Baru-baru ini kita membaca di media bahwa telah terjadi kecelakan kerja yang berhubungan

dengan proses peledakan di PT Adaro, sebuah tambang batu bara di Kalimantan Selatan.
Memang kasusnya tidak terlalu menyita perhatian masyarakat di Indoensia, tapi kecelakaan kerja
yang mengakibatkan kematian merupakan suatu kecelakaan yang sangat serius di industri
pertambangan. Kasusnya adalah seorang juru ledak meninggal dunia akibat terkena batuan oleh
suatu peledakan dari hasil peledakan yang dikelolanya. Tragis memang, sebuah gambaran begitu
tidak sempurnanya apa yang telah direncanakan dan apa yang mereka ingin hasilkan dari rencana
yang telah dibuatnya. Selain dari itu, Dinas Pertambangan dan Energi Kalimantan Selatan saat
ini meminta PT Adaro untuk menghentikan aktivitas yang berhubungan dengan peledakan
sampai dalam batas waktu yang belum ditentukan. Ini berarti aktivitas pertambangan batubara di
Adaro secara tidak langsung mengalami gangguan yang tentunya akan berpengaruh pada
produksi batubara yang hendak dicapai.

Kasus seorang juru ledak yang tewas memang tidak banyak terjadi di Indonesia, namun kejadian
atau kecelakaan kerja yang berpotensi untuk menjadi kejadian yang lebih serius banyak terjadi di
tambang-tambang di Indonesia. Sebuah makalah yang dibuat oleh peneliti dari US Mine Safety
and Health Administration pada tahun 2001 menunjukkan bahwa terdapat empat kategori utama
kecelakaan kerja yang berhubungan dengan peledakan, yaitu (1) keselematan dan keamanan
lokasi peledakan; (2) batu terbang atau flyrock, (3) peledakan premature (premature blasting)
dan (4) misfre (peledakan mangkir). Kasus yang terjadi di Adaro merupakan salah satu jenis
kecelakaan kerja yang ditenggarai disebabkan oleh arah peledakan (keselamatan peledakan) dan
terkena batuan hasil peledakan yang dapat dikategorikan sebagai flyrock (pada jarak yang dekat).
Ini merupakan situasi yang masuk akal karena seorang juru ledak memang berada di daerah yang
paling dekat dengan pusat kegiatan peledakan.

Hal ini merupakan salah satu contoh perlunya pengetahuan yang lebih mendalam dalam hal
blasting management system (system pengaturan atau pengontrolan peledakan) terhadap semua
yang terlibat di dalam kegiatan peledakan. Dalam suatu peledakan terdapat banyak hal-hal yang
harus diperhatikan untuk mendapatkan hasil peledakan sesuai dengan yang diinginkan oleh
tambang yang bersangkutan. Batuan yang diledakkan dalam hal ini bisa berwujud batu bara itu
sendiri dan batuan penutup (overburden and interburden). Dalam tambang emas kita mempunyai
istilah waste (sampah) dan ore (bijih emas) yang harus diledakkan untuk memudahkan
pengangkutan dan pencucian atau proses permurnian bahan galian yang ditambang.

Kegiatan peledakan di tambang merupakan salah satu kegiatan yang dianggap mempunya resiko
cukup tinggi. Tapi bukan berarti kegiatan tersebut tidak dapat dikontrol. Proses pengontrolan
kegiatan ini dapat dimulai dari proses pencampuran ramuan bahan peledak, proses pengisin
bahan peledak ke lubang ledak, proses perangkaian dan proses penembakan. Dalam kasus ini
yang memegang peranan penting adalah kontrol terhadap proses penembakan. Ada beberapa hal
yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut :

 Desain peledakan.
Bagian ini memegang peranan penting dalam mengurangi kecelakaan kerja yang berhubungan
dengan aktivitas peledakan. Rancangan peledakan yang memadai akan mengidentifikasi jarak
aman; jumlah isian bahan peledak per lubang atau dalam setiap peledakan; waktu tunda (delay
period) yang diperlukan untuk setiap lubang ledak atau waktu tunda untuk setiap baris
peledakan; serta arah peledakan yang dikehendaki. Jika arah peledakan sudah dirancang
sedemikian rupa, juru ledak dan blasting engineer harus berkordinasi untuk menentukan titik
dimana akan dilakukan penembakan (firing) dan radius jarak aman yang diperlukan. Ini perlu
dilakukan supaya juru ledak memahami potensi bahaya yang berhubungan dengan broken rock
hasil peledakan and batu terbang (flyrock) yang mungkin terjadi.

 Training kepada juru ledak.

Hal ini sangat penting dilakukan, karena sumber daya ini memegang peranan penting untuk
menerjemahkan keinginan insinyur tambang yang membuat rancangan peledakan. Hal ini sudah
diatur dalam Keputusan Menteri, yang mengharuskan setiap juru ledak harus mendapatkan
training yang memadai dan hanya petugas yang ditunjuk oleh Kepala Teknik Tambang yang
bersangkutan yang dapat melakukan peledakan. Juru ledak dari tambang tertentu tidak
diperbolehkan untuk melakukan peledakan di tambang yang lain karena karakterisktik suatu
tambang yang berbeda-beda.

 Prosedur kerja yang memadai.

Prosedur kerja atau biasa disebut SOP (Safe Operating Procedure) ini memegang peranan
penting untuk memastikan semua kegiatan yang berhubungan dengan peledakan dilakukan
dengan aman dan selalu mematuhi peraturan yang berlaku, baik peraturan pemerintah maupun
peraturan di tambang yang bersangkutan. Prosedur ini biasanya dibuat berdasarkan pengujian
resiko (risk assessment) yang dilakukan oleh tambang tersebut sebelum suatu proses kerja
dilakukan. Prosedur ini mencakup keamanan bahan peledak, proses pengisian bahan peledak
curah, proses perangakaian bahan peledak , proses penembakan (firing) termasuk jarak aman dan
clearing daerah disekitar lokasi peledakan.

Tanggapan
Menyimak dari kecelakaaan yang terjadi di Adaro, hal tersebut dapat dikategorikan sebagai
accident, karena merupakan kejadian yang tidak diharapkan, namun terjadi karena kondisi yang
tidak aman. Terdapat dua hal yang menjadi penyebab langsung (immediate causes) yang
menyebabkan kejadian tersebut, yaitu jarak aman dan arah peledakan. Jarak aman pada suatu
peledakan (safe blasting parameter) saat ini memang tidak mempunyai standard yang dibakukan,
termasuk tambang-tambang di Australia. Di dalam Keputusan Menteri-pun, tidak dijelaskan
secara detail berapa jarak yang aman bagi manusia dari lokasi peledakan. Hal ini disebabkan
oleh setiap tambang mempunyai metode peledakan yang berbeda-beda tergantung kondisi daerah
yang akan diledakkan dan tentu saja hasil peledakan yang dikehendaki. Akan tetapi bukan berarti
setiap juru ledak boleh menentukan sendiri jarak aman tersebut. Keputusan mengenai
keselamatan khususnya jarak aman tersebut berada pada seorang Kepala Teknik Tambang yang
ditunjuk oleh perusahaan setelah mendapat pengesahan dari Kepala Pelaksana Inspeksi
Tambang.

Di tambang-tambang terbuka di Indonesia, jarak aman terhadap manusia boleh dikatakan hampir
mempunyai kesamaan yaitu dalam kisaran 500 meter. Jarak ini diperoleh dari hasil risk
assessment (pengujian terhadap resiko) yang telah dilakukan di tambang-tambang tersebut. Risk
assessment ini tidak saja berbicara secara teknik peledakan dan pelaksanaannya, namun perlu
juga dimasukkan contoh-contoh hasil perbandingan dari tambang-tambang yang ada baik di
dalam ataupun luar negeri. Jarak aman dari hasil risk assessment inilah yang seharusnya menjadi
acuan bagi pembuatan prosedur kerja dalam lingkup pekerjaan peledakan di lapangan. Walaupun
ada beberapa tambang yang membuat standard yang lebih kecil dari 500 meter; tapi hal itu
diperbolehkan sepanjang risk assessment sudah dilakukan dan sudah disetujui oleh Kepala
Teknik Tambang yang bersangkutan. Biarpun tidak menutup kemungkinan terjadinya
pelanggaran terhadap jarak aman dari peledakan, akan tetapi seorang juru ledak yang kompeten
semestinya akan mentaati aturan dan prosedur kerja. Selain itu, juga lebih memperhatikan
pedoman keselamatan kerja agar hal-hal yang tidak diinginkan tidak terjadi/menimpa pekerja
tersebut. Pelanggaran prosedur kerja akan berakibat fatal, baik bagi diri dia sendiri, teman kerja
maupun pada perusahaan tempat dia bekerja. Kerugian tersebut tidak hanya dalam bentuk
kerugian material, namun juga dapat mengakibatkan cacat fisik hingga menghilangkan nyawa
seseorang.

1.4.1 Dampak Dari Peledakan

Dalam kegiatan peledakan akan terjadi dampak peledakan dan harus
dipertimbangkan. Yang dimaksud dengan dampak peledakan adalah pengaruh
peledakan terhadap lingkungan sekitarnya berkaitan dengan keamanan. Dampak
yang dapat ditimbulkan oleh peledakan adalah geteran tanah (ground vibration), batu
terbang (fly rock), dan suara ledakan (air blast).

a. Getaran tanah
Pengaruh geteran tanah terhadap bangunan di sekitar tempat peledakan dapat
diketahuai dari kecepatan partikelnya. Kecepatan partikel dapat dihitung
dengandengan persamaan dari Konya, yaitu sebagai berikut :
V = 100
Keterangan : V = Kecepatan parikel (inchi/detik)
D = Jarak dari pusat ledakan ke titk yang dihitung (ft)
W = Berat bahan peledak per delay (lbs)
Jarak minimum dari pusat ledakan ke bangunan yang aman dapat dihitung dengan
persamaan sebagai berikut :
Ds = 𝐷𝑑 /√𝑤
Keterangan : Dd = Jarak dari pusat ledakan ke banguan (m)
 W = Berat bahan peledak per delay (kg)

Table 3.1

Pengaruh geteran tanah terhadap kerusakan bangunan

Kecepatan Partikel (inchi/detik) Tingkat kerusakan
< 2,8 Non demage
4,3 Fine crack
6,3 Gracking
9,1 Serians Craking

b. Batu terbang
Batu terbang (fly rock) yaitu batu yang terlempar secara liar pada saat dilakukan
peledakan. Ladegarard, dkk memberikan persamaan untuk menghitung jarak
maksimum lemparan batu akibat peledakan dengan specific charge sebesar 0,5
kg/m3, yaitu :
Lmaks = 40 x d
Keterangan : Lmaks = Jarak lemparan maksimum fly rock, (m)
d = Diamter lubang ledak (inci)
40 = Faktor untuk specific charge sebesar 0,5 kg/m3

c. Suara ledakan
Suara ledakan (air blast) adalah suaru keras yang ditimbulkan oleh kegiatan
peledakan. Suara ledakan yang terlalu keras akan mengganggu lingkungan. Level
suara akibat peledakan dapat diukur dengan suara Db (decibles)atau psi, yang
dapt dihitung dengan persamaan :
dB = 20 log (p/po)
keterangan : dB = level suara (dB)
p = overpressure, (psi atau bar)
po = overpressure dari suara terlemah yang dapat didengar
po = 2,9 x 10-9 psi atau 2 x 10 bar
 1. Konsentrasi Isian (loading density)
Konsentrasi isian merupakan jumlah isian bahan peledak yang digunakan dalam kolom
isian (PC) lubang ledak. Untuk menghitung lubang ledak maka harus ditentukan dulu
jumlah isian bahan peledak tiap meter panjang kolom isian (loading density). Untuk
menghitung loading density dapat digunakan rumusan sebagai berikut :
de = 0,508 De2 (SG33
Dimana : de = loading density (kg/m)
De = diameter lubang ledak (inchi)
SG = specific gravity bahan peledak yang digunakan
Sehingga jumlah bahan peledak yang digunakan dalam satu lubang ledak dapat dicari
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
E = de x PC
Dimana : E = jumlah bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
De = loading density dari bahan peledak yang digunakan (kg/m)
PC = panjang kolom isian (m)