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AUTOMATIZACIÓN EN

PLANTAS DE BENEFICIO
MINERA.

 FARIAS JIMENEZ, Gian Brian


Automatización en plantas de beneficio minera.

¿Qué es una planta de beneficio?

Instalación física donde se realiza la fase industrial del proceso minero, sea
éste mecánico (quebradores, zarandas, molinos, ciclones, etc.), químico o
biológico, incluyendo el proceso de concentración, fundición y refinado.
I. Marco teórico

El emplazamiento de un proyecto abarca un área, cercado todo su perímetro


con un muro de ladrillo, de aproximadamente 5 m de altura, en el terreno se
ubican las instalaciones de oficinas, administrativas, máquinas de chancado,
molienda, tanques de lixiviación, tanques de distribución de aguas, canchas de
relaves, casa de fuerzas etc, que conforma los componentes básicos para el
inicio de operación.

El proceso de tratamiento del mineral de la planta de Beneficio consta del


acopio, chancado y molienda, lixiviación en tanques, adsorción, desorción y
refinación; con la que se obtiene un producto final barra de Oro con una pureza
de 95%, asimismo como subproducto granallas de Plata con 98% de pureza.
II. Desarrollo

1. El acopio del mineral:

Se realiza en camiones de 5 a 18TM de capacidad, ingresan a la planta para


ser pesados y codificados, el mineral de carga se analiza en el laboratorio
usando contra muestras de control de calidad tanto para el proveedor como
para la empresa.
2. Chancado y molienda

Es la primera etapa para el beneficio de minerales, y consiste en la


aplicación de fuerza mecánica para romper los trozo grandes de mineral
hasta reducir a los a un tamaño menor (fragmentos de ½” a 5/8”- ¾”)
utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción fuerzas de
fricción, flexión, cizallamiento u otras.

Se realiza en máquinas que se mueven a velocidad media o baja en una


trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que
se caracterizan porque sus elementos trituradores no se tocan y las
condiciones principales de esta operación son la oscilación y le velocidad de
oscilación, y el factor que influye esta condición de operación son las
características del mineral (humedad, tamaño y dureza)

 TRABAJOS QUE HACE LA SECCION DE CHANCADO


El trabajo de la sección es:
 Inicia la etapa de liberación de los elementos valiosos, por
reducción de tamaño del mineral.
 Obtiene una producción adecuado en tamaño y cantidad para la
operación correcta de los molinos.
2.1 Tolvas de grueso

Son depósitos que sirven para almacenar el mineral


bruto que viene de la mina, y así alimentar a las
chancadoras en forma regular.
Generalmente estas tolvas de gruesos son de
concreto armado, tiene la forma cuadrada que
termina en un cono piramidal provista en la partes
superior de una parrilla rustica construida en rieles,
sirven para recibir mineral que nos entrega mina.

2.2 Alimentadores de carga y chutes

 Los alimentadores permiten mandar a las chancadoras carga


medida y regulada, según las capacidades de ellas, a la vez que
impiden la descarga violenta de las tolvas de gruesos. Demasiada
carga atora alas chancadoras, grizzlis y cedazos, poca carga
deteriora los mecanismos, porque los movimientos más fuertes se
producen en vacío
 Los chutes son cajones de lados inclinados que se encuentran
uniendo el fondo de la tolva de gruesos con el alimentador
correspondiente. Los chutes sirven para ayudar a salir y
amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el
alimentador un exceso de peso.
2.3 Las fajas transportadoras.

Las fajas transportadoras sirven para llevar o transportar el mineral


desde las tolvas de gruesos a las diferentes partes de la sección
chancado, en forma cómoda, rápida, limpia y económica. Las fajas
transportan mineral en forma constante y continua.
También las fajas se usan para alimentar mineral de las tolvas de finos y
transportar los concentrados que reciben los filtros a las canchas de
depósito de concentrado.
2.4 Los cedazos

El tamizado industrial se define como la


clasificacion del material en grupos de
tamaño, de acuerdo al area transversal de las
particulas; conforme pasan sobre una
superficie;la cual contiene aberturas de
dimensiones fijas.
El mineral que viene de la mina tiene gran cantidad de finos, de tamaños
mas peqeunños de los que descargan las chancadoras. Si esta carga
fina entrara a las trituradoras le dariamos un trabajo inncesario a dichas
maquinas,que podrian originar apelzamientos en las chaquetas de las
chancadoras y se tendria menos espacio disponible para tirturar los
trozos grandes, que son los que realmente necesitan ser chancados.
Para resolver estos problemas se usan los cedazos y gizzlys
estacionarios o moviles; que tienen la mision de separar el mineral
grueso del fino que lo acompaña, y estan instalados antes de las
chancadoras.
La luz de los cedazos ya sean de rieles o de mallas, siempre deben
estar en relacion con el tamaño de la descarga de la chancadora con la
cual trabaja; de ta, manera que la caga que pasa por el cedazo o gizzly
sea de igual tamaño ala descarga de la chancadora.
2.5 Los magnetos o electroimanes

Son dispositivos que sirven para atrapar las piezas metálicas que
acompañan al mineral, tales como: clavos, alambres, tuercas, pernos,
pedazos de barrenos, etc.
Si no habrían electroimanes en la sección, los fierros viejos llegarían
hasta las chancadoras ocasionándoles desperfectos mecanismo interno
de la maquina o sino la plantaría, con la consiguiente pérdida de tiempo
y trabajo.
En la sección de chancado usamos los magnetos de tipo suspendido,
que son electroimanes que se encuentran colgados o suspendidos sobre
la faja transportadora, a una altura suficiente como para permitir que la
carga pase libremente pero lo bastante bajo como para que atrape todos
los fierros viejos que viene con mineral.
FLowsheet
2.6 Chancadoras y/o Máquinas de chancado:

Las chancadoras son máquinas donde reciben los minerales brutos


provenientes de la mina, y de las tolvas de gruesos para ser partidos y
reducidos a pedazos más pequeños.
En la sección chancado de la concentradora usamos tres tipos de
chancadora.

a) Chancadora Primaria: Kue Ken


b) Chancadora secundaria: Symons Standard de 5 ½”
c) Chancadora Terciario: Symons Head de 5 ½”

a) CHANCADORA PRIMARIA:

La chancadora primaria es una maquina


donde se realiza la trituarcionprimaria del
mineral bruto, es decir, chanca el mineral que
nos entrega la mina para la chancadora
secundaria.

En la seccion chancado tenemos un tipo de


chancadora primaria, que viene a ser la
trituradora de quijada Kue – ken de 24” x 36”
N° 95

La chancadora de mandibulas opera por aplstamiento de las rocas entre dos


mandibulas, una movil que se acerca y aleja de una fija ( en una trayectoria
constante ) en una cavidad determinada. El trozo de mineral se introduce entre
las mandibulas, al acelerarse la mandibula movil y presionar, se aplasta y se
quiebra el alzarse esta, el material triturado desciende hacia la abertura
formada por las mandibulas, y el siguiente acercamiento sufre una nueva
fragmentacion y asi sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le
permitan salir por la descarga
 Como trabaja la chancadora primaria:

Esta maquina presenta dos puentes de articulacion y tiene la mandibula


oscilante colgada sobre el eje secundario. El cuerpo de la chancadora rodea al
eje excentrico y descansa sobre los puentes de articulacion. La parte inferior de
la quijada movil reposa sobre un puente de articulacion. La excentrica le da un
movimiento rotatorio, acercando la mandibula movible ala mandibula fija,
triturando de esta manera el mineral.

Se llama set o graganta al espacio que hay entre las dos quijadas, en su parte
inferior. Esta abertura determinada el tamaño maximo de la descarga de la
chancadora. Asi esta la chancadora entrega un producto de 2 ½” – 3”
b) CHANCADORA SECUNDARIA:

La chancadora secundaria es una maquina donde


se realiza la trituaracion secundaria del mineral
bruto, es decir, chanca el mineral que nos
entrega la triturada primaria de quijadas kue –
ken

 Como trabaja la chancadora Symons

En la chancadora de cono giratorio Symons Standard se tiene una parte fija y


otra parte movil que gira. La parte fija no se mueve cuando trabaja la
chancadora, en cambio la parte movil ( la campana ) se bombolea de una lado
para el otro lado, al mismo tiempo que gira contra la taza.
c) CHANCADORA TERCIARIA:

La chancadora terciaria de cono giratorio es una maquina donde realiza la


trituarcion terciaria del mineral, es decir, chanca el mineral que nos entrega la
trituradora secundaria.

Es una chancadora de cono giratorio Symons Short Head 5” Es de


contruccion muy similar a la Symons Standard pero tiene cabeza mas chica y
tiene y gira amayor velocidad.
2.7 Las tolvas de finos.

Son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado y


abastecer a los molinos en una forma regular.

Las tolvas de finos son importantes por los siguientes motivos:

a) Aseguran una alimentación constante a los


molinos.
b) Nos permite hacer reparaciones en la
sección molienda sin necesidad de parar la
sección chancado.
c) Nos permiten parar la sección chancado,
para realizar reparaciones, limpieza, etc,
sin necesidad de parar la sección
molienda.

 El llenado de las tolvas de finos es controlado por el chancador


secundario, bajo la supervisión del Jefe de Guardia y según las
necesidades operacionales.
 No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar derrames y poder
trasladar el Tripper con facilidad.
Advertencia:
 Flowsheet de Planta en mineria:
La molienda

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan
por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
Por lo general, la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo tanto,
la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm.
(5000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas
200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
 Etapas de molienda:

Según las etapas de reducción de tamaño, usan los siguientes equipos:


o Molienda Primaria: Seguido a etapa de chancado.
Molinos de “cascadeo", medios de molienda: barras, bolas, autógenos.
Operan en circuito abierto, sin clasificadores intermedios.
o Molienda Secundaria y Terciaria: Molinos de “cascadeo”, molinos
verticales, molienda fina y ultrafina. Operan en circuito
cerrado con clasificación.
Molinos Especiales: Trapiches, vibratorios de energía fluida.

 Clasificaciones de molinos:

Según su aplicación y el tipo de medios de molienda empleados, podemos


catalogar a los molinos de la siguiente manera:

a) Molinos de barras

Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia


entre chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o
panizo en el mineral dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razón
largo/diámetro del cilindro mayor de 1.5 : 1. Por las limitaciones mecánicas en
el largo de las barras, existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de
este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder preferencia
(aunque aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).
b) Molinos de bolas
Operan con bolas de hierro (o aleaciones anti abrasivas especiales) fundido o
acero forjado, con razones de largo/día, 1.5 : 1 o menos. El diámetro de bolas
usadas varía entre 4” para molienda gruesa y 3/4” para molienda fina y
remolienda de concentrados u otros productos intermedios.
Estos pueden ser utilizados como molinos de molienda primaria, secundaria y
remolienda. Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma
cilíndrica y de gran tamaño y en su interior la carga moledora o bolas también
son de gran diámetro (3-4 1/2"), ocupan el 45% del volumen del molino y
trabajan en circuito abierto. En el caso de molinos de bolas de molienda
secundaria y de remolienda por lo general son de forma tubular, es decir, su
diámetro es ligeramente menos que su largo y trabajan en circuito cerrado con
clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales) o hidrociclones para maximizar
su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial para la
concentración.

Los molinos de bolas constituyen hoy día la máquina de molienda más usada y
mejor estudiada como molino secundario o como molino único en circuitos de
molienda en una sola etapa, que parecen corresponder a la tendencia actual
para plantas concentradoras de escalas pequeñas a medianas.
En cuanto a plantas de mayor capacidad y/o de minerales complejos
polimetálicos cuyo tratamiento conduce a problemas de diferenciación de
varios concentrados selectivos, si bien se prefiere molienda en una sola etapa
previa a la concentración (flotación), es frecuente remoler concentrados o
productos intermedios.
3. Tanques de lixiviación

El tanque de lixiviación es adecuado para las operaciones de lixiviación con


cianuro. Adopta 2 nuevos tipos de impulsores con un gran diámetro y una
velocidad de rotación baja. El aire es dispersado uniformemente en el lodo
mineral a través del eje hueco, causando pequeñas burbujas.

Debido a nuestro enfoque en mejorar el producto, nuestro tanque de lixiviación


ofrece actualmente muchas ventajas, como por ejemplo una agitación
uniforme, operatividad confiable y gran eficiencia, entre otras.

Aparte de la amalgacion usada en los minerales de oro y plata , los procesos


de lixiviación utilizados para recuperar valores de oro y plata se empezaron a
usar en la década que se inició en el año 1860.
4. Adsorción

Adsorción es un concepto que utiliza en el terreno de la física con referencia


al proceso y el resultado de adsorber. Este verbo alude a la atracción y
retención que realiza un cuerpo en su superficie de iones, átomos o moléculas
que pertenecen a un cuerpo diferente.

A través de la adsorción, un cuerpo logra capturar las moléculas del otro


cuerpo y mantenerlas en su superficie. De este modo, la adsorción se
diferencia de la absorción, donde las moléculas penetran en su superficie.
La adsorción puede llevarse a cabo de distintas maneras, de acuerdo al vínculo
que establecen el adsorbato y el adsorbente. La adsorción química se
desarrolla cuando el adsorbato logra establecer fuertes enlaces en los centros
activos que pertenecen al adsorbente. La adsorción física, por otra parte, tiene
lugar cuando la molécula que se adsorbe no se encuentra fijada a un sitio
particular de la superficie, mientras que la adsorción por intercambio se lleva a
cabo a partir de la atracción de tipo electrostático.
Los principios de la adsorción se aplican en diferentes ámbitos. Es posible, por
ejemplo, extraer la humedad presente en el aire comprimido, purificar el agua,
eliminar aromas desagradables y hasta obtener nitrógeno mediante el
desarrollo de un proceso de adsorción.
A modo de resumen, puede decirse que la adsorción provoca la formación de
una capa gaseosa o líquida en la superficie de un sólido, o de una capa
gaseosa en la superficie de un líquido, que se genera cuando
las moléculas que están en una cierta fase quedan retenidas en la superficie
del cuerpo.
La adsorción es un proceso por el cual átomos, iones o moléculas son
atrapados o retenidos en la superficie de un material en contraposición a
la absorción, que es un fenómeno de volumen. Es decir, es un proceso en el
cual por ejemplo un contaminante soluble (adsorbato) es eliminado del agua
mediante el contacto con una superficie sólida (adsorbente). El proceso inverso
a la adsorción se conoce como desorción.
En química, la adsorción de una sustancia es la acumulación de una sustancia
en una determinada superficie interfacial entre dos fases. El resultado es la
formación de una película líquida o gaseosa en la superficie de un
cuerpo sólido o líquido.
Considérese una superficie limpia expuesta a una atmósfera gaseosa. En el
interior del material, todos los enlaces químicos (ya
sean iónicos, covalentes o metálicos) de los átomos constituyentes están
satisfechos. En cambio, por definición la superficie representa una
discontinuidad de esos enlaces. Para esos enlaces incompletos, es
energéticamente favorable el reaccionar con lo que se encuentre disponible, y
por ello se produce de forma espontánea.
La naturaleza exacta del enlace depende de las particularidades de los
especímenes implicados, pero el material adsorbido es generalmente
clasificado como fisisorbido oquimisorbido.
La cantidad de material que se acumula depende del equilibrio dinámico que se
alcanza entre la tasa a la cual el material se adsorbe a la superficie y la tasa a
la cual se evapora, y que normalmente dependen de forma importante de la
temperatura. Cuanto mayor sea la tasa de adsorción y menor la de desorción,
mayor será la fracción de la superficie disponible que será cubierta por material
adsorbido en el equilibrio.
Para estos procesos, resultan interesantes materiales con una gran superficie
interna, (y por lo tanto poco volumen) ya sea en polvo o granular, como
el carbón activo, y llevan asociados otros fenómenos de transporte de material,
como el macro transporte y micro transporte de los reactivos.
4.1 Tipos de adsorción:
 Adsorción por intercambio. En este proceso el soluto y el adsorbente
se atraen por fuerzas electrostáticas. Dicho de otra manera, los iones del soluto
se concentran en la superficie del sorbente, que se halla cargada
eléctricamente con signo contrario a los iones del soluto. Si tenemos dos
adsorbatos iónicos iguales en varios factores, pero uno con mayor carga que
otro, el de mayor carga será el que se adsorbido. Para adsorbatos con igual
carga, el tamaño molecular es el que determina cuál será adsorbido.

 Adsorción por fuerzas de Van der Waals. También llamada


adsorción física o fisisorción. En este tipo de adsorción, el adsorbato no está
fijo en la superficie del adsorbente, sino que tiene movilidad en la interfase.
Ejemplo de este tipo de adsorción es el de la mayoría de las sustancias
orgánicas en agua con carbón activado. En este tipo de adsorción el adsorbato
conserva su naturaleza química.
 Adsorción química. Sucede cuando hay interacción química entre
adsorbato y adsorbente. También llamada quimisorción. La fuerza de la
interacción entre adsorbato y adsorbente es fuerte, casi como un enlace
químico. En este tipo de adsorción el adsorbato sufre una transformación, más
o menos intensa, de su naturaleza química.

5. Desorción.

Es una operación unitaria en la cual se pone en


contacto una corriente líquida con una corriente
gaseosa, con el fin de realizar la transferencia de
uno de los componentes de la corriente líquida a la
corriente gaseosa. Por definición la desorción es lo
contrario a la adsorción; la eliminación de materia
desde un medio adsorbente, usualmente para
recuperar material.

La desorción es la operación, inversa de la absorción, en la cual se produce


la extracción de la fracción volátil de una disolución mediante el contacto del
líquido con un gas; la transferencia de masa ocurre desde el líquido al gas.

Es una operación continua a la absorción y en ella un gas disuelto en un


líquido es arrastrado por un gas inerte quedando eliminado del líquido
inicial. En algunas ocasiones la desorción también se emplea para
determinar la destilación súbita.

Entre los procesos industriales en los que se aplica la desorción están el


despojamiento (stripping) de fracciones del petróleo (derivados), por medio
de vapor recalentado que no se condensa en el despojador.
En la química, especialmente cromatografía, la desorción es la capacidad
para que un producto químico se mueva con la fase móvil. Cuanto más un
producto químico desorbs, cuanto menos probablemente fija por adsorción,
así en vez de pegarse a la fase inmóvil, el producto químico se levanta con
el frente solvente. Generalmente, la orden de la desorción se puede
predecir por el número de los pasos elementales implicados: La desorción
molecular atómica o simple será típicamente un proceso de primer orden(es
decir. una molécula simple en la superficie del substrato desorbs en una
forma gaseosa).La desorción molecular recombinante será generalmente un
proceso de segundo orden (es decir, dos átomos de hidrógeno en la
superficie del desorb y forman una molécula gaseosa).

6. Refinación

Es la eliminación de impurezas de metales en bruto. Después de la extracción


de materias primas, metales en bruto son entre 96 y 99 por ciento de pureza
del principal metal, siendo el resto impurezas. Metales en bruto no puede ser
utilizado por la industria en esta etapa debido a la característica inferior en
propiedades físicas, químicas, y propiedades mecánicas. Las impurezas que se
encuentran en metales en bruto pueden tener un valor elevado en sí mismos, el
oro y la plata recuperable de cobre, por ejemplo, pagar el costo total del
proceso de refinación.
Los tres métodos básicos de refinación son pirometalúrgico, electrolítico y
químico. Todos estos métodos se basan en las propiedades distintivas de los
elementos individuales, como la temperatura de fusión, la densidad, y la
electronegatividad. Los metales puros se obtienen frecuentemente mediante el
empleo de varios métodos de refinación en sucesión

6.1 Refinación pirometalúrgica.

La refinación pirometalúrgico, que se lleva a cabo a una alta temperatura en


una masa fundida, tiene un número de variaciones. Refinación de oxidación se
basa en la tendencia de algunas impurezas para formar compuestos con O, S,
Cl, F y que son más estables que los compuestos de la principal metal y estos
elementos. Esta técnica se utiliza para refinar Cu, Pb, Zn y Sn. Por ejemplo,
cuando una corriente de aire es forzado a través del cobre fundido, los óxidos
se forman mezclas de Fe, Ni, Zn, Pb, Sb, As, y Sn, ya que las mezclas tienen
una mayor tendencia a reaccionar con el oxígeno que el cobre; la óxidos de
subir a la superficie del tanque y se retiran.
 Fusión y separación por densidad (Licuefacción). Separación se
basa en las diferencias en las temperaturas de fusión y densidades de
componentes de la aleación y en el bajo nivel de solubilidad mutua de
los componentes. Por ejemplo, cuando el plomo crudo fundido se enfría,
los cristales de cobre (escoria) separar a cabo a temperaturas
establecidas y, debido a su baja densidad, flotan en la superficie y se
puede quitar. Este método se utiliza para eliminar Cu, Ag, Au, Bi y de
plomo crudo, para eliminar el Fe, Cu, Pb y de Zinc en bruto, y para
refinar estaño y otros metales.

 Recristalización fraccionada. Utiliza la diferencia en las solubilidades


de un aditivo metálico en las fases sólida y líquida y la lenta difusión de
impurezas en la fase sólida. Este método se utiliza en la producción de
materiales semiconductores y en la preparación de los metales de alta
pureza, sino que se emplea en la zona de fusión, la metalurgia del
plasma, la eliminación de los cristales individuales a partir de una masa
fundida, y la dirigida cristalización.

 Destilación. Se basa en la diferencia entre el punto de ebullición del


metal principal y la de las impurezas. Refinación se lleva a cabo como
un proceso continuo en el que el reflujo se repiten volatilización y
condensación de la fracción que se separa muchas veces. Rectificación
se puede acelerar considerablemente si se realiza en un vacío. Este
método tiene aplicación en la eliminación de Cd de Zn o Zn de Pb, en la
separación de Al y Mg, Ti y en la metalurgia. La filtración a vacío de un
metal líquido a través de filtros de cerámica elimina las impurezas
sólidas suspendidas; el proceso se utiliza en metalurgia Sn.
6.2 Refinado electrolítico.

Refinación electrolítica. Refinación electrolítica, la electrólisis de soluciones


acuosas o sal se funde, produce metales de alta pureza. Se utiliza para la
purificación completa de la mayoría de los metales no ferrosos.

Refinación electrolítica con ánodos solubles implica la disolución del ánodo de


los metales a ser purificada y la deposición de los metales puros en el cátodo,
en este proceso, los electrones del circuito externo son capturados por iones
del metal principal. La electrólisis puede ser utilizado para separar los metales
debido a que el principal metal y mezclas de los tienen diferentes potenciales
electroquímicos. Por ejemplo, el potencial de electrodo estándar relativa de Cu
a un electrodo normal de hidrógeno-toma como cero-es + 0,346; los valores de
Au y Ag son mayores, y las de Ni, Fe, Zn, Mn, Pb, Sn y Co son negativos.
Durante la electrólisis, el cobre se deposita en el cátodo, los metales nobles no
se disuelven sino que se depositan en el fondo de la celda electrolítica como
una suspensión, y metales con potenciales de electrodo negativas se acumulan
en el electrolito, que se limpia periódicamente. Ocasionalmente-en la
hidrometalurgia del zinc, por ejemplo-refinación electrolítica se realiza utilizando
ánodos insolubles. Aquí, el metal principal es en una solución de la que las
impurezas se retiran cuidadosamente de antemano, y durante la electrólisis se
deposita en el cátodo como una masa compacta.
6.3 Refinado químico.

La refinación química se basa en las diferentes solubilidades de un metal y sus


impurezas en soluciones ácidas o alcalinas. Las impurezas se acumulan
gradualmente en una solución y se eliminan por medios químicos, tales como
la hidrólisis, la cementación, la formación de compuestos escasamente
solubles, y purificación por extracción o de intercambio iónico. El refinado de
metales nobles es un ejemplo de refinado químico. El oro (Au) se refina en
ebullición sulfúrico o ácido nítrico; Cu, Ag, y otras impurezas metálicas se
disuelven, mientras que el oro purificado, que es inmune al ataque con acido,
permanece como un residuo insoluble.
Bibliografía:

http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-chancado-procesamiento-
minerales/manual-chancado-procesamiento-minerales2.shtml

http://procesaminerales.blogspot.pe/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html

http://www.chinaminingmachine.es/3-2-leaching-tank.html

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/20422/Capitulo7.pdf

http://adsorcion.blogspot.pe/2015/05/adsorcion-la-adsorcion-es-un-proceso.html