Anda di halaman 1dari 62

PRA RENCANA

PABRIK SODIUM NITRAT DARI SODIUM KARBONAT DAN


ASAM NITRAT DENGAN PROSES SINTETIK

KAPASITAS : 50.000 TON/TAHUN

Disusun oleh :

AYU PUTRI PRATIWI 16.14.901


ANNA RUBI SOFIANA 16.14.905

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2018

i
LEMBAR PERSETUJUAN

PRA RENCANA
PABRIK PABRIK SODIUM NITRAT DARI SODIUM KARBONAT
DAN ASAM NITRAT DENGAN PROSES SINTETIK

KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN

Diajukan Sebagai Syarat Menempuh Wisuda


Sarjana Pada Jenjang Strata Satu (S-1)
Di Institut Teknologi Nasional Malang

Disusun oleh :

AYU PUTRI PRATIWI 16.14.901


ANNA RUBI SOFIANA 16.14.905

Malang, 5 Januari 2018

Mengetahui, Mengetahui,
Ketua Prodi Teknik Kimia Dosen Pembimbing

M. Istnaeny Hudha, ST, MT. Ir. Harimbi Setyawati, MT.


NIP. P. 1030400400 NIP. 196303071992032002

PRA RENCANA PABRIK SODIUM NITRAT DARI SODIUM KARBONAT DAN


ASAM NITRAT DENGAN PROSES SINTETIK KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh: Dosen Pembimbing
1. Ayu Putri Pratiwi NIM. 1614901
2. Anna Rubi Sofiana NIM. 1614905 Ir. Harimbi Setyawati,MT

ii
ABSTRAK
Sodium Nitrat dihasilkan dari proses sintetik antara Sodium Karbonat dan Asam Nitrat.
Sodium Nitrat banyak digunakan di berbagai bidang industri seperti produksi pupuk,
Berdasarkan beberapa pertimbangan dipilih lokasi pabrik Sodium Nitrat didirikan di kawasan
Industri Surya Cipta Jl. Raya Peruri, Karawang, Jawa Barat, diperkirakan cukup
menguntungkan dari segi analisis ekonomi bahan baku pemasaran, kemudahan transportasi dan
ketersediaan bahan baku.
Secara garis besar hasil perhitungan analisa ekonomi Pra Rencana Pabrik Sodium Nitrat
sebagai berikut: Total Penjualan Rp 418,635,000,000 Laba Kotor Rp 48,512,262,261 Laba
Bersih Rp 33,958,583,582 Rate Of Return (ROI) sebelum pajak 23.25 % ROI setelah pajak 24
% Internal Rate of Return (IRR) 20.01 %. Karena IRR lebih besar dari bunga bank (12%) maka
pabrik Sodium Nitrat layak untuk didirikan. Pay Out Time (POT) 3,8 tahun. Break Even Point
49,87%

Kata kunci: Sodium Nitrat, Proses Sintetik

iii
1

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dewasa ini, industrialisasi digunakan sebagai pilihan utama bagi pertumbuhan


ekonomi sehingga banyak bahan-bahan kimia yang sangat dibutuhkan untuk memenuhi
kebutuhan industri. Dalam memenuhi kebutuhan tersebut, Indonesia lebih banyak
mengimpor dari negara luar yang menyebabkan semakin berkurangnya devisa negara.
Untuk mengatasi hal tersebut, maka perlu adanya pemanfaatan secara maksimal
terhadap sumber daya yang tersedia sehingga diharapkan dapat meningkatkan devisa
negara dengan cara mengekspor dan juga dapat memaksimalkan tenaga kerja yang ada.
Misalnya pendirian maleat anhidrat yang sampai sekarang untuk memenuhi kebutuhan
maleat anhidrat masih bergantung pada negara luar sedangkan bahan baku dapat dengan
mudah ditemukan di Indonesia.
Maleic Anhydride yang biasa disebut MA memiliki rumus molekul C4H2O3 yang
mempunyai berat molekul 98. Secara komersial C 4H2O3 dipasarkan dengan kemurnian
minimal 99,5%. C4H2O3 dipasarkan dalam bentuk kristal putih dengan kemasan 25 kg di
dalam kantung (alibaba.com).
Kebutuhan maleic anhydride menurut data statistik terlihat bahwa pertumbuhan
impor maleic anhydride di Indonesia rata-rata meningkat 12,29% per tahun. Oleh
karena itu untuk mengurangi impor maleic anhydride di Indonesia diusahakan didirikan
suatu pabrik yang memproduksi maleic anhydride, sehingga diharapkan pada tahun
2019 Indonesia tidak lagi menjadi importir maleic anhydride tetapi dapat menjadi
eksportir maleic anhydride (BPS, 2015).
MA diproduksi untuk pertama kali pada sekitar 180 tahun yang lalu, dengan
proses dehidrasi dari bahan baku asam maleat. Selanjutnya adalah proses dengan
menggunakan bahan baku asetat dan phthalic anhydride. Pada tahun 1930an Maleic
Anhydride diproduksi menggunakan bahan baku berupa benzene sedangkan pada tahun
1960an mulai menggunakan n-butene sebagai bahan baku.
Pada tahun 1940 Maleic Anhydride yang diproduksi hanya mencapai 4,5 juta lbs,
sedangkan pada tahun 1978 produksinya meningkat hingga mencapai 341 juta lbs.
Bahan baku yang paling sering digunakan yaitu benzene, 90% produksi MA didunia
menggunakan bahan baku benzene (Trivedi, 1982).
2

Maleic anhydride banyak dipergunakan dalam industri antara lain:


1. Industri unsaturated polyester resin (UPR): sebagai bahan baku pembuatan
plastik termoset
2. Industri fumaric acid: sebagai bahan baku pembuatan fumaric acid
3. Industri pertanian: sebagai bahan baku pembuatan pestisida jenis malathion
4. Industri lain seperti industri 1,4-butanediol, tetrahydrofuran, maleic hydrazide
dan succinic anhydride (Weissermel, 1997).
1.2. Bahan Baku dan Produk
1.2.1. Bahan Baku
1. Benzene (Othmer, 2001)
Rumus molekul : C6H6
Sifat-sifat fisika
- Berat molekul : 78
- Titik beku : 5,530 °C pada 101,3 kPa
- Titik leleh : 80,094 °C pada 101,3 kPa
- Densitas : 0,8736 g/cm3 pada 25 °C
- Tekanan uap : 12,6 kPa pada 25 °C
- Viskositas : 0,601 cP pada 25 °C
- Panas pembakaran : 3267,6 kJ/mol
- Panas penguapan : 33,899 kJ/mol
- Panas peleburan : 9,866 kJ/mol
- Kelarutan dalam H2O : 0,18 g/g H2O
Sifat-sifat kimia
- Terjadi proses nitrasi jika benzene direaksikan dengan asam nitrat pada 50-
55 °C dan akan membentuk nitrobenzene.
- Terjadi proses sulfonasi jika benzene direaksikan dengan asam sulfat pada
85 °C dan akan membentuk benzensulfonat.
2. Udara (Perry, 1999)
Persentase mol N2 : O2 = 79 : 21

Sifat-sifat fisika
Komponen
No Sifat
N2 O2
1. Berat molekul 28,02 32
2. Titik leleh, °C -209,86 -218,4
3. Titik didih, °C -195,8 -183

Sifat-sifat kimia
- Oksigen bereaksi dengan semua elemen kecuali dengan gas He, Ne dan Ar.
- Jika direaksikan dengan bahan bakar seperti petroleum oil, batubara atau
3

natural gas akan menghasilkan produk panas CO2, H2O dan sisa udara (N2
dan O2).
3. Katalis V2O5 - MoO3 (Othmer, 2005)
Persentase V2O5 : MoO3 = 70% : 30%
Masa aktif katalis : 4 tahun
1.2.2. Produk
Maleic Anhydride (Trivedi, 1982)
Rumus molekul : C4H2O3
Sifat-sifat fisika
- Berat molekul : 98
- Warna : kristal tidak berwarna
- Densitas : 1,3 g/cm3 pada 70 °C (cair), 1,48 g/cm3 (padat)
- Panas pembakaran : 333,9 kcal/mol
- Panas penguapan : 13,1 kcal/mol
- Panas peleburan : 3,26 kcal/mol
- Titik lebur : 52,8 °C (127 °F)
- Kapasitas panas : 0,119 kJ/mol.K (solid), 0,164 kJ/mol.K (liquid)
- Viskositas : 15 millipoises pada 70 °C (158 °F)
Sifat-sifat kimia
- Dapat bereaksi dengan air dengan reaksi hidrolisis:
C4H2O3 + H2O C2H2(COOH)2

1.3. Analisis Pasar


1.3.1. Analisis Ekonomi
Pemasaran produk maleic anhydride untuk memenuhi kebutuhan industri dalam
negeri tersebar di seluruh Indonesia. Jika kebutuhan pasar di dalam negeri telah
terpenuhi maka pemasaran diarahkan ke luar negeri. Berikut merupakan analisis pasar
berdasarkan reaksi untuk mengetahui potensi produk terhadap pasar.
Persamaan Reaksi:
V2O5-MoO3
C6H6 + 4,5O2 C4H2O3 + 2CO2 + 2H2O
Konversi reaksi = 90%
Tabel 1.1. Tabel analisis pasar

Berat Harga
No Bahan
Molekul (US$/kg)
1. C6H6 78 1,995
2. C4H2O3 98 2,0
Sumber: alibaba.com
4

Tabel 1.2. Tabel analisis kebutuhan dan hasil reaksi pada pembuatan maleic anhydride
Komponen
Reaksi
C6H6 O2 C4H2O3 CO2 H2O C6H6 sisa
1 -1 -4,5 +0,9 +0,9 +0,9 +0,1
EP = Produk – Reaktan
= (0,9  98  2)  (1  78  1,995)
= US$ 20,79/kg mol maleic anhydride
Berdasarkan hasil analisis di atas dapat disimpulkan bahwa pabrik maleic anhydride
dapat memperoleh keuntungan sebesar US$ 20,79/kg mol dan dapat didirikan pada
tahun 2019.
1.3.2. Menentukan Kapasitas
Untuk memenuhi kebutuhan maleic anhydride di Indonesia masih harus
mengimpor dari negara lain. Oleh karena itu perlu didirikan pabrik yang berskala cukup
untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Berikut merupakan perkembangan produksi
maleic anhydride di Indonesia dapat dilihat pada tabel 1.3.

Tabel 1.3. Data kebutuhan maleic anhydride tahun 2005-2014


Impor
Tahun
Jumlah (kg) Kenaikan (%)
2005 10.127.334 -
2006 10.619.668 4,86%
2007 10.364.230 -2,41%
2008 10.085.451 -2,69%
2009 10.630.446 5,40%
2010 10.027.809 -5,67%
2011 10.320.033 2,91%
2012 16.013.084 55,17%
2013 21.527.033 34,43%
2014 25.530.620 18,60%
Rata-rata kenaikan 12,29%
Sumber: Badan Pusat Statistik (2015)
Menurut data statistik terlihat bahwa pertumbuhan impor maleic anhydride di
Indonesia rata-rata sebesar 12,29% per tahun.
Pabrik maleic anhydride ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan dalam
negeri sehingga dapat mengurangi impor maleic anhydride dan menambah devisa
5

Negara. Berikut merupakan perhitungan kapasitas untuk produksi yang akan didirikan
berdasarkan perkiraan pada jumlah ekspor, impor, produksi dan konsumsi dalam negeri.
Neraca massa peluang kapasitas:
m1 + m2 + m3 = m4 + m5
m3 = (m4 + m5) – (m1 + m2)
Dimana:m1 = nilai impor tahun 2019 (=0)
m2 = produksi pabrik dalam negeri (=0)
m3 = kapasitas pabrik yang akan didirikan, (ton/th)
m4 = nilai ekspor tahun 2019, (ton)
m5 = nilai konsumsi dalam negeri tahun 2019, (ton)
Perkiraan nilai konsumsi dalam negeri pada tahun 2019:
m5 = P (1 + i)n
Dimana: m5 = perkiraan nilai konsumsi dalam negeri pada tahun 2019
P = data besarnya impor tahun 2014, kg
i = kenaikan rata-rata impor setiap tahun dalam (%)
n = jangka waktu pabrik berdiri (2014-2019) = 5 tahun
m5 = P (1 + i)n
m5 = 25.530.620 (1 + 0,1229)5
m5 = 45.579.714,5 kg/tahun
m5 = 45.579,7145 ton/tahun
Perkiraan nilai ekspor pada tahun 2019:
Nilai ekspor pada tahun 2019 diperkirakan 60% dari kapasitas pabrik baru, maka
m4 = 0,6 m3
Sehingga, kapasitas pabrik baru (m3) = (m4 + m5) – (m1 + m2)
m3 = (0,6 m3 + 45.579,7145) – (0-0) ton/th
0 ,4 m3 = 45.579,7145
m3 = 113.949,3 ton/tahun ≈ 120.000 ton/tahun
Jadi, peluang kapasitas produksi tahun 2019 sebesar 120.000 ton/tahun.
1.4. Pemilihan Lokasi
Dasar pemilihan untuk penentuan lokasi dari suatu perusahaan adalah sangat
penting sehubungan dengan perkembangan ekonomi dan social dari masyarakat karena
6

akan mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan dan menentukan


kelangsungan hidup perusahaan selanjutnya.
Oleh karena itu perlu diadakan seleksi dan evaluasi, sehingga lokasi memenuhi
persyaratan bila ditinjau dari segala segi. Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan
dalam pemilihan lokasi pabrik dibagi menjadi dua golongan, yaitu:
1. Faktor utama
a. Penyediaan bahan baku
b. Pemasaran (marketing)
c. Utilitas (air, listrik, dan bahan bakar)
d. Keadaan geografis dan masyarakat
2. Faktor khusus
a. Transportasi
b. Tenaga kerja
c. Buangan pabrik (waste disposal)
d. Letak dan karakteristik dari lokasi
e. Peraturan perundang-undangan
1.4.1. Faktor Utama
a. Penyediaan Bahan Baku
Ditinjau dari ketersediaan bahan baku dan harga dari bahan baku, maka pabrik
hendaknya didirikan dekat dengan sumber bahan baku mengingat jika didirikan jauh
dari bahan baku akan mengakibatkan semakin biaya transportasi untuk mendapatkan
bahan baku tersebut. Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah:
- Letak sumber bahan baku
- Kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut dapat diandalkan
pengadaannya.
- Kualitas bahan baku yang ada dan apakah kualitas ini sesuai dengan persyaratan
yang dibutuhkan.
- Cara mendapatkan bahan baku dan pengangkutan.
b. Pemasaran (marketing)
Pemasaran merupakan salah satu faktor penting dalam industri kimia, karena
berhasil atau tidaknya pemasaran akan menentukan keuntungan yang didapatkan
oleh industri tersebut.
7

Hal-hal yang harus diperhatikan adalah:


- Tempat produk yang akan dipasarkan.
- Kebutuhan produk saat sekarang dan akan datang.
- Pengaruh persaingan yang ada.
- Jarak pemasaran dari lokasi, dan sarana pengangkutan untuk daerah pemasaran
c. Utilitas (air, listrik dan bahan bakar)
Unit utilitas dalam suatu pabrik sangatlah penting karena merupakan sarana
bagi kelancaran proses produksi. Unit utilitas dari air, listrik dan bahan bakar.
 Air
Air merupakan kebutuhan yang penting dalam industri kimia. Air digunakan
untuk kebutuhan proses, media pendingin, air sanitasi dan kebutuhan lainnya.
Untuk memenuhi kebutuhan ini, air dapat diambil dari tiga macam sumber yaitu
air kawasa, air sungai, dan air dari PDAM.
Untuk itu perlu diperhatikan mengenai:
- Sampai berapa jauh sumber ini dapat melayani kebutuhan pabrik
- Kualitas sumber air yang tersedia
- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan.
Untuk memenuhi kebutuhan air sehari-hari diambil dari air kawasan. Air
kawasan diolah terlebih dahulu pada unit utilitas untuk menghasilkan air yang
berkualitas sesuai dengan ketentuan.
 Listrik dan Bahan bakar
Listrik dan bahan bakar ddalam industri mempunyai peranan yang sangat
penting terutama sebagai motor peggerak, penerangan dan untuk memenuhi
kebutuhan yang lainnya. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:
- Ada atau tidaknya listrik didaerah tersebut.
- Jumlah listrik didaerah tersebut.
- Harga tenaga lstrik.
- Persediaan tenaga listrik di masa mendatang.
- Mudah atau tidaknya mendapatkan bahan bakar.
d. Keadaan geografis dan masyarakat
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:
- Keadaan alam
8

Keadaan alam yang menyulitkan konstruksi akan mempengaruhi spesifikasi


peralatan serta konstruksi peralatan.
- Keadaan angin
Kecepatan dan arah angina pada situasi terburuk yang pernah terjadi pada tempat
tersebut yang akan mempengaruhi peralatan.
- Gempa bumi yang pernah terjadi
- Kemungkinan perluasan di masa yang akan datang
1.4.2. Faktor Khusus
a. Transportasi
Masalah transportasi perlu diperhatikan agar kelancaran supply bahan baku dan
penyaluran produk dapat terjamin dengan biaya yang serendah mungkin dan dalam
waktu yang singkat. Karena itu perlu diperhatikan fasilitas-fasilitas yang ada seperti:
- Jalan raya yang dapat dilalui oleh kendaraan roda empat
- Jalan/rel kereta api
- Adanya pelabuhan
- Sungai yang dapat dilayari oleh kapal dan perahu
b. Tenaga Kerja
Hal-hal yang perlu diperhatikan:
- Keahlian dan pendidikan tenaga kerja yang ada.
- Tingkat penghasilan tenaga kerja di daerah tersebut.
c. Pembuangan Limbah
Hal ini berkaitan dengan usaha pencegah terhadap pencemaran lingkungan
yang disebabkan oleh buangan pabrik yang berupa gas, cair maupun padat, dengan
memperhatikan peraturan pemerintah.
Apabila buangan pabrik berbahaya bagi kehidupan disekitarnya, maka ada
beberapa hal yang harus diperhatikan:
- Cara pengeluaran bentuk buangan, terutama yang berhubungan dengan peraturan
pemerintah dan peraturan setempat.
- Masalah pencemaran yang mungkin timbul.
d. Letak dan Karakteristik Lokasi
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam memilih lokasi adalah:
9

- Apakah daerah tersebut merupakan lokasi bebas sawah rawa, bukit, dan
sebagainya.
- Transportasi dan fasilitas lainnya.
e. Peraturan perundang-undangan
Hal-hal yang perlu ditinjau:
- Ketentuan-ketentuan mengenai daerah tersebut.
- Ketentuan mengenai jalan umum yang ada.
- Ketentuan mengenai jalan umum bagi industri didaerah tersebut.
Berdasarkan faktor-faktor diatas, daerah yang menjadi alternatif pilihan lokasi
pendirian pabrik maleic anhydride terletak di terletak di Kawasan Industri
Wijayakusuma Jln. Tugu Wijaya IV, Semarang, Jawa Tengah. Peta lokasi pabrik
maleic anhydride dapat dilihat pada gambar 1.1.
10

Lokasi Pabrik skala 1:10.000


Gambar 1.1. Peta Lokasi Pabrik Maleic Anhydride
11

BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES

2.1. Proses Produksi Maleic Anhydride


Ada beberapa proses untuk membuat MA, tetapi hanya ada 2 proses yang sering
digunakan, yaitu: oksidasi dari benzene dan oksidasi dari n-butane.
1. Proses oksidasi dengan menggunakan benzene
2. Proses oksidasi dengan menggunakan n-butane
2.1.1. Proses Oksidasi dengan Menggunakan Benzene (Ulmann, 2005)
Proses oksidasi benzene menjadi MA menggunakan katalis V2O5 dan MoO3,
dengan waktu aktif hingga 4 tahun. Okidasi benzene ini memiliki reaksi sebagai berikut:
C6H6 + 4,5 O2 C4H2O3 + 2 CO2 + 2 H2O ∆H= - 1875 kJ/mol
Gambar 2.1. Flow Diagram Pembuatan MA dari Benzene dengan Proses Oksidasi

Dengan mereaksikan benzene dan udara didalam reaktor dengan suhu 400-450
°C dan tekanan 2 bar dengan konversi 90%. Setelah dari reaktor terdapat pemisahan
crude MA, terjadi pendinginan menjadi 150-160 °C, MA menjadi liquid sedangkan MA
yang terikut pada gas akan dilakukan treatment untuk mendapatkan sisa MA yang
terikut pada gas.
MA yang terikut dengan gas dilakukan pemisahan dengan water scrubbing
karena air dapat menangkap MA yang masih terkandung pada gas. Selanjutnya
dilakukan dehidrasi untuk menghilangkan air pada larutan maleic acid. Proses dehidrasi
ini dilakukan pada suhu diatas 100 °C karena air akan menguap pada suhu diatas 100
°C. Setelah proses dehidrasi maka hasil dehidrasi yaitu crude MA akan ditambahkan
dengan crude MA yang didapatkan diawal sebelum masuk pada proses destilasi.
2.1.2. Proses Oksidasi dengan Menggunakan n-butane (Othmer, 2001)
Pembuatan MA dengan mereaksikan butane dengan oksigen menggunakan
vanadium phosphorus oxide sebagai katalis. Reaksi oksidasi butane memiliki reaksi
sebagai berikut:
12

C4H10 + 3,5 O2 C4H2O3 + 4 H2O ∆H= - 1236 kJ/mol


Gambar 2.2. Flow Diagram Pembuatan MA dari n-Butana dengan Proses Oksidasi
Suhu yang digunakan pada reaktor yaitu 390-430 °C, sedangkan tekanan yang
digunakan yaitu 100-200 kPa dan konversi yang dihasilkan yaitu 80% dari n-butane.
2.2. Seleksi Proses
Dengan memperhatikan kedua proses diatas, yang pada dasarnya sama hanya
terdapat perbedaan pada bahan baku yang digunakan, perlu memilih proses yang tepat
sehingga seleksi proses yang dilakukan adalah melakukan studi perbandingan aspek
teknis maupun aspek ekonomisnya.
Tabel 2.1. Perbandingan proses produksi maleic anhydride
Macam Proses
Parameter Proses oksidasi Proses oksidasi
menggunakan Benzene menggunakan n-Butane
1. Aspek Teknis
 Kondisi Proses
- Konversi (%) 90 80
- Kemurnian hasil (%) 99,7 99,8
 Kondisi Operasi
- Suhu (°C) 400 390-430
- Tekanan (bar) 2 1-2
2. Aspek ekonomis
- Harga bahan baku 155,61 174
(US$/kmol)
Lebih kecil Lebih besar
- Investasi
Maka dari tabel perbandingan diatas, ditentukan proses yang akan dipilih dalam
pembuatan MA yaitu proses yang menggunakan benzene sebagai bahan baku, dengan
pertimbangan sebagai berkut:
1. Konversi yang lebih besar
2. Biaya bahan baku lebih murah
3. Biaya investasi yang lebih kecil
2.3. Uraian Proses
Pembuatan meleic anhydride dengan bahan baku benzene secara umum dapat
dibagi menjadi 4 tahap, yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku
13

Bahan baku berupa benzene dalam fase liquid ditampung di storage (F-111)
pada suhu 30 °C dan tekanan 1 atm lalu benzene dipompa (L-112) dan
disesuaikan fasenya berupa gas dengan menggunakan vaporizer (V-113) pada
suhu 100 °C lalu benzene ditekan menggunakan kompresor (G-114a) menjadi 2
bar dan dipanaskan hingga suhu 400 °C dengan menggunakan Heat Exchanger
(E-115a) untuk menyesuaikan kondisi pada reaktor. Udara dilewatkan pada
filter (H116) untuk menghilangkan pengotor yang terdapat pada udara bebas,
lalu udara juga ditekan hingga menjadi 2 bar menggunakan kompresor (G114b)
dan dipanaskan hingga suhu 400 °C dengan menggunakan Heat Exchanger (E-
115b).
2. Tahap reaksi
Selanjutnya bahan berupa benzene dan udara dimasukkan kedalam reaktor
dengan suhu 400 °C dan tekanan 2 bar, reaksi ini berlangsung pada fase gas
dengan adanya katalis heterogen campuran V2O5-MoO3 dengan konversi 90%,
menurut reaksi:
C6H6 + 4,5 O2 C4H2O3 + 2 CO2 + 2 H2O
Setelah keluar dari reaktor dikondensasi dengan menggunakan kondensor (E-
117) pada suhu 100 °C, MA akan yang menjadi liquid maka dapat dipisahkan
dari sisa udara dan sebagian benzene dan toluene.
3. Tahap pemisahan dan pemurnian
Proses selanjutnya adalah proses evaporasi, sebelum masuk pada proses
evaporasi, campuran hasil bawah flash drum (H-118) dipompa terlebih dahulu
menggunakan pompa (L-121) untuk mengalirkan hasil bawah flash drum
menuju evaporator. Proses evaporasi ini dilakukan pada suhu 200 °C karena air
akan menguap pada suhu diatas 100 °C, proses evaporasi ini menggunakan alat
evaporator (V-120). Setelah dari evaporator, MA dalam fase liquid akan
didinginkan untuk mencapai titik beku dari MA yaitu pada suhu 52,8 °C
dengan menggunakan flaker drum (H-123), flaker drum juga berfungsi untuk
menghilangkan sedikit kandungan air.
4. Tahap penyelesaian
Selanjutnya dibawa menuju bin (F-126) menggunkan belt conveyor (J-124)
dan bucket elevator (J-125), untuk proses packing digunakan mesin pengemas
(P-127) lalu menuju gudang penyimpanan produk (F-128).
14

III NERACA MASSA


Neraca massa dihitung pada alat-alat yang mengalami perubahan massa yang
disebabkan adanya pemisahan dan reaksi. Neraca massa pada pra rencana pabrik Maleat
Anhidrat dapat dilihat pada gambar 3.1 Blok diagram neraca massa
15

IV NERACA PANAS

Kapasitas Maleat Anhidrida direncanakan = 120.000 ton/tahun


Basis perhitungan = 1 jam operasi
Suhu referensi = 25 ᵒC = 298,15 ᵒC

1. Evaporizer (V-113)
Fungsi: Untuk menguapkan C6H6

Keterangan:
∆H1 : Panas yang terkandung pada bahan masuk (fresh feed)
∆H2 : Panas yang terkandung dalam bahan keluar vaporizer
Qsteam : Panas yang dibutuhkan dari uap air
Qloss : Panas yang hilang

Neraca panas overall:


Panas masuk = Panas keluar
∆H1 + Qsteam = ∆H1 + Qloss

Neraca Panas Reaktor (V-113)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H1 17.081,4545 ∆H2 1.695.846,5404
Qsteam 1.678.935,9005 Qsteam 170,8145
Jumlah 1.696.017,355 Jumlah 1.696.017,355
2. Heater (E-115a)
Fungsi: untuk memanaskan benzene dari suhu 117 C sampai suhu 400 C.
16

Keterangan:
∆H3 : Panas yang terkandung pada keluaran vaporizer
∆H4 : Panas yang terkandung dalam bahan keluar heater
Qsteam : Panas yang terkandung dalam pemanas
Qloss : Panas yang hilang

Neraca panas overall:


Panas masuk = Panas keluar
∆H1 + Qsteam = ∆H1 + Qloss

Neraca Panas Heater (E-115a)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H3 363.232,4059 ∆H4 2.015.325,2743
Qsteam 1.655.725,1925 Qloss 3.632,3241
Jumlah 2.018.957,5984 Jumlah 2.018.957,5984

3. Heater (E-115b)
Fungsi: untuk memanaskan udara dari suhu 36,4 C sampai suhu 400 C

Keterangan:
17

∆H5 : Panas yang terkandung pada udara masuk


∆H6 : Panas yang terkandung pada udara keluar heater
Qsteam : Panas yang terkandung dalam pemanas
Qloss : Panas yang hilang
Neraca panas overall:
Panas masuk = Panas keluar
∆H5 + Qsteam = ∆H6 + Qloss

Neraca Panas Heater (E-115b)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H5 292.244,1952 ∆H6 9.849.869,9275
Qsteam 9.560.548,1743 Qloss 2.922,442
Jumlah 9.852.792,3695 Jumlah 9.852.792,3695

4. Reaktor (R-110)
Fungsi: untuk tempat terjadinya reaksi oksidasi C6H6

Keterangan:
∆H7 : Panas yang terkandung pada bahan benzena
∆H8 : Panas yang terkandung pada bahan udara
∆H9 : Panas yang terkandung pada produk bahan keluar
∆H10 : Panas yang terkandung dalam dow-therm A masuk
∆H11 : Panas yang diserap oleh pendingin (dow-therm A)
∆HR : Panas yang timbul akibat terjadinya reaksi
Qloss : Panas yang hilang

Neraca panas overall:


18

Panas masuk = Panas keluar


∆H7 + ∆H8 + ∆H10 + ∆HR = ∆H9 + ∆H11 + Qloss

Neraca Panas Reaktor (R-110)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H7 2.015.325,2743 ∆H6 3.889.310,9319
∆H8 9.849.869,9275 ∆H11 9.027.758,3239
∆H10 515.871,9042 Qloss 125.264,6197
∆Hrxn 661.266,7695
Jumlah 13.042.333.8756 Jumlah 13.042.333.8756

5. Kondensor (E-117)
Fungsi: untuk mengkondensasi produk keluaran reactor sampai suhu 150 C.

Keterangan:
∆H12 : Panas yang terkandung pada produk keluaran reaktor
∆H13 : Panas yang terkandung pada keluaran kondensor
∆H14 : Panas yang terkandung pada pendingin masuk
∆H15 : Panas yang terkandung pada pendingin keluar
Qloss : Panas yang hilang
Neraca panas overall:
Panas masuk = Panas keluar
∆H12 + ∆H14 = ∆H13 + ∆H15 + Qloss

Neraca Panas Kondensor (E-117)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H12 3.889.310,9319 ∆H13 2.217.415,2366
∆H14 115.518,1336 ∆H15 1.748.520,7197
Qloss 38.893,1093
Jumlah 4.004.829,0655 Jumlah 4.004.829,0655
ΔH18 T = 200 °C
6. Evaporator (V-120)
Fungsi: untuk menguapkan H2O
T = 100 °C
ΔH16
Q steam T = 300 °C
T = 450 °C
T = 200 °C
ΔH17
19

Keterangan:
∆H16 : Panas yang terkandung pada bahan masuk
∆H17 : Panas yang terkandung pada keluaran liquid evaporator
∆H18 : Panas yang terkandung pada keluaran gas evaporator
Qsteam : Panas yang dibutuhkan dari uap air
Qloss : Panas yang hilang

Neraca panas overall:


Panas masuk = Panas keluar
∆H16 + Qsteam = ∆H17 + ∆H18 + Qloss

Neraca Panas Evaporator (V-120)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H16 411.499,487 ∆H17,18 2.274.920,1414
Qsteam 1.867.535,6493 Qloss 4.114,9949
Jumlah 2.279.035,1363 Jumlah 2.279.035,1363

7. Flaker Drum (H-123)


Fungsi: untuk mengubah fase maleat anhidrida menjadi padatan pada suhu 50 C

Keterangan:
∆H19 : Panas yang terkandung pada produk keluaran kondensor
∆H20 : Panas yang terkandung pada keluaran bawah flaker drum
∆H21 : Panas yang terkandung pada keluaran atas flaker drum
∆H22 : Panas yang terkandung pada air pendingin masuk
∆H23 : Panas yang terkandung pada air pendingin keluar
20

Qloss : Panas yang hilang

Neraca panas overall:


Panas masuk = Panas keluar
∆H19 + ∆H20 = ∆H21 + ∆H22 + ∆H23 + Qloss

Neraca Panas Flaker Drum (H-123)


Aliran Panas Masuk Aliran Panas Keluar
Komponen Energi kkal/jam Komponen Energi kkal/jam
∆H19 968.212,4526 ∆H20 72.110,198
∆H22 61.410,8229 ∆H21 18.296,4032
∆H23 929.534,5498
Qloss 9.682,1245
Jumlah 1.029.623,2756 Jumlah 1.029.623,2756

V SPESIFIKASI PERALATAN

No Nama alat Kode Jenis Ukuran Bahan Juml


Konstruksi ah
1 Tangki F-111 Silinder Kapasitas = 577,947 m3 Carbon 3
Penampung Tank D = 5,8 m Steel HAS
benzena 240 Grade
M type 316
2 Pompa L-112 Pompa Kapasitas = 544,27 ft3/jam Comersial 1
sentifugal Daya = 1 Hp Steel

3 Vaporizer V-113 Double pipe OD = 0,1383 ft Stainless 1


Stell SA 283
Heat ID = 0,1150 ft
grade C
Exchanger L = 16 ft
A = 31,7448 ft2
Kapasitas = 29480,956
lb/jam
4 Kompresor G- Single stage Kapasitas = 9,071 ft3/menit Stainless 1
Steel SA
114a reciprocating Daya = 1 Hp
240 grade M
type 316
Tube:
5 Heater E-115a Shell and Shell: Stainless 1
L = 20 ft
Tube IDs =19,25 OD = 1 in stell SA 283
ID = 0,782 in
N=2
Nt = 188
21

in grade C
A = 851,04 ft2
B = 3,85 in
n’= 1
6 Filter Udara H-116 Automatic Kapasitas = 5335,5810 Carbon 6
Steel SA
dry filter air ft3/menit
240 grade M
type 316

7 Kompresor G- Single stage Kapasitas = 53354,35 Stainless 1


Steel SA
114a reciprocating ft3/menit
240 grade M
Daya = 1 Hp type 316

8 Heater E-115b Shell and Shell: Tube: Stainless 1


Tube stell SA 283
IDs =19,25 L = 20 ft
grade C
in OD = 1 in
A = 851,04 ID = 0,782 in
ft2 N=2
B = 3,85 in Nt = 188
n’= 1
9 Reaktor R-110 Fixed-bed Kapasitas =
119217,66 High Aloy 1
multi Steel SA
kg/jam
turbular 240 Grade
Tekanan design = 14, 576 M Type 316
psig
Ls = 341 in
Do = 96 in
Di = 95,38 ft
L = 341 in
ha=hb = 18,6382 in
10 Kondensor E-117 Shell and Shell: Tube: Stainless 1
Tube stell SA 283
IDs =19,25 L = 20 ft
grade C
in OD = 1 in
A = 851,04 ID = 0,782 in
ft2 N=2
B = 3,85 in Nt = 188
n’= 1
11 Flash Drum L-124 Silinder Do = 73,65 in Carbon 1
tegak Di = 71, 6501 in Steel
Ts = 227,25 in
22

Tha=thb = 15/16 in
12 Pompa L-121 Pompa Kapasitas = 544,27 ft3/jam Comersial 1
Sentrifugal Daya = 1 Hp Steel

13 Evaporator V-120 Do = 66 in 1
Di = 65,5 in
Ls = 150 in
ha = 11, 0695 in
hb = 18,9082 in
14 Pompa L-122 Pompa Kapasitas = 544,27 ft3/jam Comersial 1
Sentrifugal Daya = 1 Hp Steel

15 Flaker H-123 Rotating D = 108,9162 in Cast Iron 1


Drum Drum Panjang drum = 217,8323
Ketebalan flake 7,9 mm
16 Belt J-124 Throughed Kapasitas = 18181,8183 Reinforced 1
rubber
Conveyor belt kg/jam
conveyor Kecepatan belt = 91 m/min
17 Bucket L-134 Pompa Kapasitas = 27 ton/jam Carbon 1
Elevator sentrifugal Kecepatan bucket = 225 Steel
ft/min
18 BIN C4H2O3 F-126 Silinder Kapasitas = 594,4975 ft3 Carbon 1
Steel
tegak OD = 60 in
dengan tutup ID = 59,625 in
atas datar ts = 3/16 in
dan tutup tha = 3/16 in
bawah
konikal
19 Packing P-127 Carbon 1
Steel
20 Gudang F-146 Gudang Panjang = 49,147 m Beton 1
C4H2O3 Lebar = 24,57 m
Tinggi = 10 m
Kapasias = 12077,14 m3
23

VI PERANCANGAN ALAT UTAMA

Prancangan alat utama pada Pra Rencana Pabrik Maleat Anhidrida adalah Reaktor
(R-110) dan Evaporator (V-120).

6.1 Perancangan Alat Utama Reaktor (dirancang oleh Farid Zakariya 1214025)
Nama alat : Reaktor
Kode alat : R-110
Jenis : Fixed Bed – Multi Turbular Reaktor
Type : Silinder tegak dengan tutup atas dan tutup bawah berbentuk standard
dishes
Kesimpulan dimensi alat
1. Dimensi Reaktor
a. Bagian tube
-
Bahan = SA 240 Grade M tipe 316
-
Ukuran = 4 sch 40
-
Susunan pipa = triangular pitch
-
ID = 4,026 in
-
OD = 4,500 in
-
Nt = 241 buah
-
PT = 5,625 in
-
C’ = 1,125 in
-
A = 13,071 in2
b. Bagian silinder (sheel)
-
Bahan = SA 240 Grade M tipe 316
-
Di = 95,38 in
-
Do =96 in
-
Ts = 5/16 in
c. Bagian tutup reaktor
-
Tutup = standard dished head
-
tha = ½ in
-
thb = ½ in
-
ha = 18,6382 in
24

-
hb = 18,6382 in
2. Dimensi Nozzle
Dari Brownell & Young tabel 12.2 halaman 221 diperoleh dimensi flange untuk
smua nozzle, dipilih flange standard tipe welding neck dengan dimensi nozzle:
-
Nozzle A : Nozzle untuk pemasukan benzena
-
Nozzle B : Nozzle untuk pemasukan udara
-
Nozzle C : Nozzle untuk pengeluaran produk
-
Nozzle D : Nozzle untuk pemasukan dowterm A
-
Nozzle E : Nozzle untuk pengeluaran dowterm A
-
NPS : nominal, in
-
A : Diameter luar flange, in
-
T : Ketebalan minimum flange, in
-
R : Diameter luar bagian yang menonjol, in
-
E : Diameter hubungan atas, in
-
K : Diameter hubungan pada titik pengelasan, in
-
L : Panjang julakan, in
-
B : diamter dalam flange, in

Nozzle NPS A T R E K L B
A 20 27 1/2 1 2/3 23 22 20 6 19,25
B 20 27 1/2 1 2/3 23 22 20 6 19,25
C 24 32 1 7/8 27 1/4 26 1/8 24 6 23,25
D 4 9 15/16 6 3/16 5 5/16 4,50 3 4,03
E 4 9 15/16 6 3/16 5 5/16 4,50 3 4,03

3. Flange, Bolt dan Gasket dari Vessel


a. Flange
-
Bahan konstruksi = High Aloy Steel SA 240 Grade M tipe 316
-
Tensile strength minimum = 75000 psia
-
Allowable stress (f) = 16932
-
Tebal flange = 3,4528 in
-
Diameter dalam (Di) flange = 95,375 in
-
Diameter luar (Do) flange = 102,9056 in
-
Type flange = Ring Hanger Loss Type
b. Bolting
25

-
Bahan konstruksi = High Aloy Steel SA 240 Grade M tipe 316
-
Tensile strength minimum = 75000 psia
-
Allowable stress (f) = 16894
-
Ukuran baut = 1,5 in
-
Jumlah baut = 9 buah
-
Bolt circle diameter = 99.9 in
-
Edge distance = 1 1/2 in
-
Minimun radial distance = 2 in
c. Gasket
-
Bahan gasket = Solid flat metal
-
Lebar (L) = 0,54781 in
-
Tebal gasket (n) = 1½ in
-
Gasket faktor (m) = 6,5 in
-
Diameter rata-rata (G) = 8,0 in
4. Sistem Penyangga
-
Jenis = Kolom I beam
-
Jumlah = 4 buah
-
Panjang (L) = 270,6382 in
-
Ukuran I beam = 12 × 5 in2
-
Area of section (Ay) = 10,2 in2
-
Depth of beam (h) = 12 in
-
Width of flange (b) = 5 in
-
Axis (r) = 10,00 in
5. Base Plate
-
Panjang (p) = 21 in
-
Lebar (l) = 14 in
-
Tebal (t) = 20 in
-
Ukuran baut = 1 ¾ in
-
Jumlah baut = 4 buah
-
Bahan = Cast Iron
-
Root area = 1,744 in
-
Bolt spacing min = 3 ¾ in
26

-
Min radial distance = 2 ¼ in
-
Edge distance (E) = 1 ¾ in
-
Nut dimention = 2 ¾ in
-
Max filled radius = 5/8 in
6. Perencanaan lug dan gusset
a. Lug
-
Lebar = 11,500 in
-
Tebal = 10,595 in
-
Tinggi = 35,189 in
b. Gusset
-
Lebar = 25,500 in
-
Tebal = 3,973 in
-
Tinggi = 14,00 in
7. Sistem Pondasi
-
Luas atas = 15 × 15 in
-
Luas bawah = 20 × 20 in
-
Tinggi Bahan = 30 in
-
Bahan = Cement Sand dan Gravel
-
Luas permukaan tanah = 400 in2
6.2 Perancangan Alat Utama Evaporator (dirancang oleh Bagus Dewanata
1214017)

Nama alat : Evaporator


Kode : V-120
Fungsi : Untuk memisahkan kandungan air dalam produk
Jenis : Single effect evaporator
1. Tube
-
Susunan pipa : triangular pitch
-
Panjang pipa : 60 in
-
Diameter dalam pipa : 1,36 in
-
Diameter luar pipa : 1 1/2 in
-
Jumlah tube : 502 buah
-
NPS : 1 1/2 in OD BWG 15
27

2. Silinder
-
Bahan : Stainless Steel SA 240 Grade M Type 316
-
ID silinder : 65,5 in
-
OD silinder : 66 in
-
Tinggi silinder : 150 in
-
Tebal silinder : 5/16 in
-
Tinggi tutup atas : 11.0695 in
-
Tinggi tutup bawah : 18,9082 in
-
Teal tutup atas/bawah : 5/16 in
3. Nozzle
-
Diameter nozzle steam : 2 ½ in NPS
-
Diameter nozzle feed : 2 in NPS
-
Diameter nozzle kondensat : 2 ½ in NPS
-
Diameter nozzle produk : 2 in NPS
-
Diameter nozzle uap : 1 ½ NPS
4. Gasket
-
Bahan : Asbestos
-
Tebal : 1/8 in
-
Lebar : 4/16 in
-
Diameter luar : 67,023 in
-
Diameter dalam : 65,5 in
5. Bolting
-
Bahan : Stainless Steel SA 193 Grade B8 type 304
-
Ukuran : 1 ¼ in
-
Jumlah : 12 in
6. Flange
-
Jenis : I-Beam (12 x 5)
-
Luas (Ay) : 10,2 in2
-
Tinggi : 12 in
-
Lebar : 5,078 in
-
Tebal : 0,4224 in
-
R2-2 : 0,99 in
28

-
I2-2 : 10 in
7. Base Plate
-
Bahan : Stainless Steel SA 240 Grade M type 316
-
Tebal base late : 1 in
-
Ukuran : 10 x 4,625
-
Jumlah baut : 4 buah
-
Ukuran diameter baut : 2 ½ in
8. Pondasi
-
Bahan : Beton
-
Ukuran atas : 20 x 20
-
Ukuran bawah : 25 x 25
-
Tinggi pondasi : 15 in

VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Untuk mendapatkan kualitas dan kuantitas produk yang diinginkan serta


keselamatan baik karyawan maupun alat proses, maka instrumenti dan keselamatan
kerja merupakan dua faktor yang sangat diperlukan. Instrumentasi digunakan untuk
mengetahui dan mengendalikan jalannya proses agar produksi menjadi optimal dan
terkendali sehingga tidak membahayakan karyawan. Keselamatan kerja digunakan
untuk mencegah kerugian nyawa, materi, alat-alat, sarana dan prasarana pabrik yang
dapat timbul sewaktu-waktu.
7.1. Instrumentasi
Instrumen adalah suatu peralatan yang diperlukan di suatu industri untuk
mengatur jalannya proses. Instrumentasi diperlukan di suatu industri dalam bentuk
sebagai penunjuk (indicator), perekam (recorder), pengontrol (controller), dan pemberi
tanda bahaya (alarm). Instrumentasi di suatu industri kimia digunakan untuk mengukur
variabel – variabel proses seperti tekanan, temperatur, tinggi cairan (liquid level).
Instrumen – instrumen tersebut mempunyai batasan operasi sesuai dengan kebutuhan
pengolahan (Timmerhaus, 2004). Di dalam suatu industri, pemasangan rangkaian
instrumen sangat penting dikarenakan operasi yang sedang berjalan dapat di monitor
dan di kontrol dengan cermat dengan tujuan untuk menghasilkan kualitas produk yang
terbaik dengan tingkat kesalahan (error) yang minimum. Instrumen tersebut bekerja
29

dengan tenaga listrik dan pengontrolannya dilakukan baik secara otomatis atau manual
dengan bantuan operator.
Tujuan instrumentasi:
 Kondisi pada peralatan tetap stabil
 Membantu mempermudah pengoperasian alat
 Rate produksi tetap stabil
 Lebih menjamin keselamatan kerja dan efisiensi kerja
Faktor- faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumentasi yaitu :
 Range yang diperlukan untuk pengukuran
 Ketelitian yang dibutuhkan
 Bahan konstruksi
 Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
 Faktor ekonomi
Pada pra rencana pabrik Maleic Anhydride ini menggunakan instrumentasi atau
alat kontrol secara otomatis maupun manual tergantung terhadap sistem peralatan dan
pertimbangan teknis serta ekonominya.
a. Manual
Pada proses manual, peralatan yang digunakan hanya terdiri atas instrumen penunjuk
dan pencatat saja dan biasanya digunakan untuk kondisi proses yang tidak memerlukan
ketilitian yang tinggi.
b. Otomatis
Untuk pengaturan secara otomatis, peralatan instrumentasi dihubungkan dengan
suatu alat control, biasanya digunakan pada alat yang membutuhkan ketelitian tinggi
dan alat yang menggunakan temperatur maupun tekanan tinggi sehingga perlu
digunakan proses yang otomatis agar meminimalisasi terjadinya kecelakaan kerja.
Pada pra rencana pabrik Maleic Anhydride ini dipasang beberapa alat kontrol
sebagai berikut :
1. Temperatur Controller ( TC )
Fungsi: Pengaturan dan penjagaan suhu agar beroperasi pada temperatur konstan.
2. Flow Controller ( FC )
Fungsi: Mengendalikan laju alir fluida melalui perpipaan sehingga aliran yang masuk
keperalatan proses tetap konstan.
3. Weight Controller ( WC )
Fungsi: mengatur berat bahan dalam suatu sistem agar sesuai dengan yang telah
ditentukan.
4. Pressure Controller (PC)
Fungsi : mengatur dan menjaga tekanan agar beroperasi pada tekanan yang konstan.
5. Rasio Controller (RC)
30

Fungsi : mengatur dan menjaga rasio masukan reaktor agar beroperasi pada rasio
yang konstan.
Secara keseluruhan, instrumentasi peralatan pabrik Maleic Anhydride dapat
dilihat pada tabel 7.1.Instrumentasi peralatan pabrik
Tabel 7.1. Instrumentasi peralatan pabrik

No. Nama Alat Kode Alat Kode Instrumen

1. Bin Produk F-126 WC

2. Aliran 1 dan 2 - RC
3.
Heater E-115a/b
TC
Kondensor E-117
Reaktor R-110

4. Reaktor R- 110 PI

7.2. Keselamatan Kerja


Pada suatu pabrik, keselamatan kerja merupakan faktor yang harus mendapat
perhatian besar, sebab mengabaikan masalah ini dapat mengakibatkan terjadinya hal-hal
yang tidak diinginkan. Keselamatan kerja yang terjamin secara psikologis dapat
membuat para pekerja yang terlibat didalamnya merasa aman dan tenang serta lebih
berkonsentrasi pada pekerjaanya yang ditangani sehingga produktifitas juga meningkat.
Usaha untuk menjaga keselamatan kerja dan keamanan pabrik tidak hanya
ditujukan pada manusianya saja, tetapi juga untuk menjaga peralatan yang ada didalam
pabrik. Dengan terpilihnya peralatan dengan baik makan diharapkan peralatan dapat
digunakan dalam jangka waktu yang lama.
Macam-macam bahaya yang biasa terjadi dalam pabrik yang harus
diperhatikan dalam perencanaan yaitu :
a. Bahaya kebakaran
b. Bahaya mekanik
c. Bahaya terhadap kesehatan
d. Bahaya listrik
Alat pengamanan keselamatan kerja karyawan dapat dilihat pada tabel 7.2.
Tabel 7.2. Alat kesehatan kerja pada pabrik Maleat Anhidrat
No. Alat Pelindung Lokasi Pengamanan
1. Penutup telinga (spon) Pekerja pada bagian proses
31

Pekerja pada bagian proses, bahan baku,


2. Helm
produk
Pekerja pada bagian laboratorium dan
3. Masker
lapangan
4. Pemadam kebakaran Seluruh unit proses

VIII UTILITAS

Unit utilitas merupakan salah satu bagian yang sangat penting untuk menunjang
jalannya proses produksi dalam suatu industri kimia. Unit utilitas yang diperlukan pada
pra-rencana Pabrik Maleic Anhydride ini, yaitu :
- Dowterm A yang berfungsi untuk menjadi pendingin pada reaktor
- Air yang berfungsi sebagai air proses, air pendingin, air umpan boiler dan air
sanitasi
- Steam sebagai media pemanas dalam proses produksi
- Listrik yang berfungsi untuk menjalankan alat-alat produksi, utilitas dan untuk
penerangan pabrik
- Bahan bakar untuk mengoperasikan boiler dan generator.

8.1. Dowterm A

Kebutuhan Dowterm A untuk pendingin pada reaktor yaitu sebanyak


140.954,7456 kg/jam.

8.2. Air Pendingin


Berfungsi sebagai media pendingin pada alat perpindahan panas. Kebutuhan
pendingin pada pabrik sebesar 37.324,87 kg/jam. Menggunakan air sebagi media
pendingin ini disebabkan karena :
- air merupakan materi yang mudah didapat
- mudah dikendalikan dan dikerjakan
- dapat menyerap panas
- tidak mudah menyusut karena pendinginan
- tidak mudah terkondensasi
Selain sebagai media pendingin air harus memenuhi persyaratan tertentu yaitu tidak
mengandung :
- besi penyebab korosi
32

- silika penyebab kerak


- minyak penyebab menurunnya efisiensi heat transfer yang merupakan
makanan mikroba yang dapat menyebabkan terbentuknya endapan.
Air pendingin pada pra-rencana Pabrik maleic anhydride ini digunakan pada Kondensor
(E-117) dan flaker drum (H-123).
8.3. Air umpan boiler
Air umpan boiler merupakan bahan baku pembuatan steam yang berfungsi
sebagai media pemanas. Kebutuhan steam Pabrik maleic anhydride sebesar
54.032,0835 kg/jam pada temperatur 450 °C. Air umpan boiler disediakan dengan
excess 20 % sebagai pengganti steam yang hilang, yang diperkirakan adanya kebocoran
akibat dari transmisi sebesar 5 % dan faktor keamanan 10 %.

8.4. Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Listrik yang dibutuhkan pada pra-rencana Pabrik maleic anhydride ini adalah
687,3719 kWh. Kebutuhan listrik untuk proses, penerangan, instrumen dan lain-lain
dipenuhi oleh pembangkit listrik kawasan. Sedangkan apabila suplai listrik kawasan
mati, maka digunakan satu generator AC bertenaga diesel, satu buah generator
tambahan digunakan sebagai cadangan dengan power 917 kWh .

IX TATA LETAK PABRIK

Pemilihan lokasi suatu perusahaan merupakan faktor yang berkaitan dengan


efisiensi perusahaan yang ditinjau dari segi ekonomis. Hal ini akan berpengaruh pada
kedudukan perusahaan dalam persaingan serta kelangsungan hidup perusahaan
selanjutnya.
Oleh karena itu sangat perlu diadakan seleksi dan evaluasi mengenai faktor-
faktor pemilihan lokasi dan tata letak pabrik. Faktor-faktor tersebut antara lain:
1. Faktor Utama
a. Penyedian bahan baku
b. Pemasaran (marketing)
c. Utilitas (air, listrik, dan bahan bakar)
33

d. Keadaan geografis dan masyarakat


2. Faktor Khusus
a. Transportasi

b. Tenaga kerja

c. Buangan pabrik (disposal)

d. Site dan karakteristik dari lokasi

e. Peraturan perundang-undangan
9.1. Faktor Utama
a. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan hal yang penting dalam operasional suatu pabrik. Hal
tersebut ditinjau dari tersedianya bahan baku dan harga bahan baku. Tersedianya
bahan baku merupakan faktor yang menentukan dimana lokasi pabrik tersebut di
dirikan
Hal-hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah:
- Letak sumber bahan baku
- Kapasitas sumber bahan baku serta jangka waktu bahan tersebut dapat
digunakan
- Kualitas sumber bahan baku apakah memenuhi syarat
- Transportasi bahan baku.
- Pemasaran (marketing)
Pemasaran merupakan salah satu faktor penting dalam industri kimia.
Dikarenakan pemasaran akan menentukan keuntungan industri tersebut.
Hal-hal yang harus diperhatikan adalah:
- Tempat sasaran produk dipasarkan
- Kebutuhan produk saat sekarang dan akan datang
- Jarak pemasaran serta sarana pengangkutan dari lokasi dengan daerah
pemasaran.
b. Utilitas
Unit utilitas dalam suatu pabrik sangatlah penting karena merupakan sarana
bagi kelancaran proses produksi. Unit utilitas terdiri dari air, tenaga listrik dan bahan
bakar.
34

- Air
Air merupakan kebutuhan yang penting dalam industri kimia. Air digunakan
untuk kebutuhan proses, media pendingin, air sanitasi dan kebutuhan lainnya.
Untuk memenuhi kebutuhan ini, air dapat diambil dari tiga macam sumber yaitu
air kawasan, air sungai, dan air dari PDAM.
Untuk itu perlu diperhatikan mengenai:
- Jangka waktu sumber air dapat memenuhi kebutuhan pabrik.
- Kualitas sumber air yang tersedia.
- Pengaruh musim terhadap kemampuan penyediaan.
Untuk memenuhi kebutuhan air sehari-hari diambil dipergunakan air kawasan. Air
kawasan diolah terlebih dahulu pada unit utilitas untuk menghasilkan air yang berkualitas
sesuai dengan persyaratan.

- Tenaga listrik dan bahan bakar


Listrik dan bahan bakar dalam industri mempunyai peranan yang sangat penting
terutama sebagai motor penggerak, penerangan dan untuk memenuhi kebutuhan
yang lainnya. Hal- hal yang perlu diperhatikan adalah:
- Tersedianya listrik dan bahan bakar di daerah tersebut
- Kapasitas listrik di daerah tersebut
- Persediaan tenaga listrik di masa mendatang.
- Harga listrik
Sumber listrik yang digunakan diperoleh dari PLN, akan tetapi tenaga
generator sangat diperlukan sebagai cadangan yang harus siap apabila setiap saat
diperlukan karena sumber listrik dari PLN tidak akan selamanya berfungsi dengan
baik yang disebabkan pemeliharaan atau perbaikan jaringan listrik.
c. Iklim dan Alam Sekitarnya
Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah:
- Keadaan alam
Keadaan alam yang menyulitkan konstruksi akan mempengaruhi spesifikasi
peralatan serta konstruksi peralatan.
- Keadaan angin
Kecepatan dan arah angin pada situasi terburuk yang pernah terjadi pada tempat
tersebut yang akan mempengaruhi peralatan.
35

- Gempa bumi yang pernah terjadi


- Kemungkinan perluasan di masa yang akan datang.
9.2. Faktor Khusus
a. Transportasi
Transportasi perlu diperhatikan dengan tujuan supply bahan baku dan
penyaluran produk dapat berjalan lancar dengan biaya yang serendah mungkin
dan dalam waktu yang singkat. Karena itu perlu diperhatikan fasilitas-fasilitas
yang ada seperti:
- Jalan raya yang dapat dilalui oleh kendaraan roda empat
- Adanya pelabuhan
b. Tenaga Kerja
Kebutuhan tenaga kerja baik tenaga kasar atau tenaga ahli perlu diperhatikan
karena akan berpengaruh terhadap kinerja dan kelancaran dari perusahaan.
Tingkat pendidikan masyarakat dan tenaga kerja juga menjadi pendukung
pendirian pabrik ini. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam hal ini adalah:
- Mudah atau tidaknya mendapatkan tenaga kerja yang diinginkan.
- Keahlian dan pendidikan tenaga kerja yang ada.
- Tingkat penghasilan tenaga kerja di daerah tersebut.
c. Buangan Pabrik
Buangan pabrik berkaitan dengan usaha untuk mengurangi pencemaran
lingkungan akibat dari produksi. Buangan pabrik tersebut berupa gas, cair,
maupun padat yang pembuangannya dengan aturan pemerintah.
Apabila buangan pabrik berbahaya bagi kehidupan disekitarnya, maka ada
beberapa hal yang harus diperhatikan:
- Cara pengeluaran bentuk buangan, terutama yang berhubungan dengan
peraturan
pemerintah dan peraturan setempat.
- Masalah pencemaran yang mungkin timbul
d. Site dan karakteristik dari Lokasi
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam memilih lokasi ini adalah:
- Apakah daerah tersebut merupakan lokasi bebas sawah, rawa, bukit, dan
sebagainya.
36

- Transportasi dan fasilitas pendukung lainnya.


- Apakah termasuk daerah pedesaan atau perkotaan
e. Peraturan perundang-undangan
Hal-hal yang perlu ditinjau:
- Ketentuan-ketentuan mengenai daerah tersebut.
- Ketentuan mengenai jalan umum yang ada.
- Ketentuan mengenai jalan umum bagi industri di daerah tersebut.
- Peraturan perundang-undangan dari pemerintah dan daerah setempat
9.3. Lokasi yang Dipilih
Melalui pertimbangan yang berdasarkan beberapa pertimbangan faktor-faktor
diatas, maka daerah yang menjadi alternatif pilihan lokasi pendirian pabrik maleat
anhidrat adalah di daerah Semarang-Jawa Tengah serta Cilacap-Jawa Tengah.
Adapun matriks pemilihan lokasi pabrik berdasarkan potensi yang dimiliki
masing-masing daerah adalah sebagai berikut:
Tabel 9.1. pemilihan lokasi dengan nilai tertinggi:
Bobot Lokasi Pabrik
Faktor Semarang-
Max Cilacap- Jateng
Jateng
Penyediaan bahan baku 100 70 80
Pemasaran 100 90 90
Penyediaan listrik dan bahan bakar 120 120 120
Penyediaan air 120 110 90
Iklim 60 60 60
Transportasi 90 90 90
Water disposal 70 70 50
Tenaga kerja 100 100 100
Peraturan pemerintah 50 50 50
Pajak 40 40 40
Karakteristik lokasi/tempat 30 30 20
Kontrol banjir dan kebakaran 30 30 30
Jumlah 860 820

Berdasarkan matriks diatas maka lokasi pabrik yang dipilih adalah di Semarang,
Jawa Tengah.
37

Melalui pertimbangan yang berdasarkan beberapa pertimbangan faktor-faktor


diatas, maka daerah yang menjadi alternatif pilihan lokasi pendirian pabrik Maleic
Anhydride adalah di daerah Semarang- Jawa Tengah.
Berdasarkan faktor-faktor di atas, daerah yang menjadi alternatif pilihan lokasi
pendirian pabrik Maleic Anhydride terletak di Kawasan Industri Wijayakusuma Jln.
Tugu Wijaya IV, Semarang, Jawa Tengah. Peta lokasi pabrik maleic anhydride dapat
dilihat pada gambar 9.1.
38

Lokasi Pabrik skala 1:10.000


Gambar 9.1. Peta Lokasi Pabrik Maleic Anhydride
39

9.4. Tata Letak Pabrik (plant Layout)


Plant lay out pra rencana pabrik natrium bikarbonat perlu disusun sebelum
pembangunan infrastruktur pabrik seperti perpipaan, listrik dan peralatan proses
untuk menciptakan kegiatan operasional yang baik, konstruksi yang ekonomis,
distribusi dan transportasi (bahan baku, proses, dan produk) yang efektif, ruang
gerak karyawan yang memadai sehingga kenyamanan dan keselamatan kerja alat
maupun seluruh karyawan terpenuhi.
Lay out pabrik ini dibagi menjadi 2 bagian besar, yaitu:
1. Tata ruang pabrik (plant layout)
2. Tata letak peralatan proses (process layout)
a. Tata ruang Pabrik (plant layout)
Tata letak pabrik merupakan suatu peletakan bangunan dan peralatan dalam
pabrik, yaitu meliputi areal proses, areal penyimpanan serta areal material
handling, sedemikian rupa sehingga pabrik bisa beroperasi secara efektif dan
efisien. Beberapa hal khusus yang perlu diperhatikan dalam peraturan tata ruang
pabrik (plant layout) maleat anhidrat adalah:
- Ruang dan lapangan dibagi dalam kotak-kotak dan setiap kotak menunjukkan
tempat dari setiap unit proses.
- Aliran proses berjalan dari satu unit ke unit lain secara langsung, maka letak
didekatkan untuk menghemat pipa penyambungan.
- Kemungkinan perluasan dimasa datang
- Kemungkinan timbulnya bahaya-bahaya seperti kebakaran, ledakan, timbulnya
gas-gas dan lain sebagainya.
- Masalah penyaluran zat-zat buangan pabrik
- Penerangan ruangan
Ukuran luas bangunan dapat dilihat pada table 9.2. lokasi pabrik dapat dilihat
pada gambar 9.1 sedangkan gambar plant lay out dapat dilihat pada gambar
9.2.
40

Gambar 9.2. Plant Lay Out Skala 1: 2.000


Keterangan gambar :
41

1. Pos keamanan
2. Parkir karyawan
3. Parkir kendaraan tamu
4. Kantor Pusat dan Tata Usaha
5. Perpustakaan
6. Gedung serbaguna (aula)
7. Toilet
8. Masjid
9. Musholla
10. Ruang proses
11. Area Perluasan Pabrik
12. Storage benzena
13. Storage downterm A
14. Taman
15. Utilitas
16. Storage produk (C4H2O3)
17. Laboratorium
18. Ruang boiler
19. Ruang gen set
20. Ruang bahan bakar
21. Departemen Produksi
22. Departemen Teknik
23. Penimbangan
24. Bengkel
25. Garasi
26. Poliklinik
27. Kantin dan Koperasi
28. Ruang kontrol
Table 9.2. luas bangunan pabrik
No. Tempat Ukuran Luas (m2)
1 Pos keamanan 2(3×4) 24
2 Parkir karyawan 10×15 150
3 Parkir kendaraan tamu 10×15 150
42

4 Kantor Pusat dan Tata Usaha 50×30 1500


5 Perpustakaan 10×10 100
6 Gedung serbaguna (aula) 15×15 225
7 Toilet 12(4x6) 288
8 Masjid 15×15 225
9 Musholla 10x10 100
10 Ruang proses 200x100 20000
11 Area Perluasan Pabrik 100×50 5000
No. Tempat Ukuran Luas (m2)
12 Storage Benzena 60×50 3000
13 Storage Downterm A 60x50 3000
14 Taman 4(2x1) 8
15 Utilitas 100x50 5000
16 Storage produk (C4H2O3) 60x50 3000
17 Laboratorium 30x50 1500
18 Ruang boiler 10x15 150
19 Ruang gen set 10×15 150
20 Ruang bahan bakar 10×10 100
21 Departemen Produksi 10×10 100
22 Departemen Teknik 10x10 100
23 Penimbangan 4×15 60
24 Bengkel 10×15 150
25 Garasi 10x10 100
26 Poliklinik 4x15 60
27 Kantin dan Koperasi 10x15 150
28 Ruang kontrol 15x4 60
Jumlah 66650

b. Tata letak peralatan proses (proses layout)


Dalam perancanaan proses layout ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu:
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaturan aliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
kelancaran aliran bahan baku. Pengaturan aliran bahan baku dan produksi yang
tepat juga menjaga keamanan produksi. Pemasangan elevasi perlu
memperhatikan ketinggian agar tidak mengganggu lalu lintas karyawan.
2. Pencahayaan
Penerangan seluruh area pabrik terutama daerah proses harus memadai apabila
pada tempat-tempat yang prosesnya berbahaya sangat membutuhkan
ppenerangan khusus.
43

3. Lalu lintas manusia


Dalam perencanaan proses layout perlu memperhatikan ruang gerak pekerja
agar dapat mencapai seluruh alat proses dengan mudah dan cepat sehingga
penanganan khusus seperti kerusakan alat (trouble shooting) dapat segera
teratasi serta menjaga keamanan dan keselamatan produksi.
4. Efektif dan efisien
Penataan alat-alat proses diatur dengan tepat dan efisien agar dapat menekan
biaya operasi sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomis dan
menjamin kelancaran serta keamanan produksi pabrik.
5. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses bertekanan tinggi atau bersuhuu tinggi sebaiknya berjauhan
dari alat lainnya agar bila terjadi ledakan atau kebakaran tidak cepat merambat
ke alat proses lainnya.
Tata letak peralatan proses ini secara garis besar berorientasi pada keselamatan
dan kenyamanan pekerja sehingga dapat meningkatkan produktifitas kerja. Tata
letak peralatan proses dapat dilihat pada gambar 9.3.
44

Gambar 9.3. Tata Letak Peralatan Proses skala 1:1000


Keterangan gambar 9.3. :
1. Persiapan Bahan Baku Benzena
2. Persiapan Bahan Baku Udara
3. Reaktor
4. Kondensor
5. Flash drum
6. Evaporator
7. Flaker Drum
8. Bin Produk

X STRUKTUR DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

Struktur organisasi sangatlah penting bagi kelancaran dan kontinuitas suatu pabrik.
Struktur organisasi dapat mengatur system dan hubungan structural antar fungsi atau
orang-orang pada pelaksanaan fungsi mereka agar menciptakan sasaran secara efektif
dan hasil produksi yang benar.
10.1. Dasar perusahaan
Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Lokasi pabrik : Semarang – Jawa Timur
Kapasitas Produksi : 120.000 ton/tahun
Status investasi : Penanaman Modal dalam Negri (PMDN)
Penanaman Modal Asing
10.2. Bentuk perusahaan
Pabrik maleat anhidrat (C4H2O3) ini direncanakan berstatus perusahaan swata
nasional yang berbentuk pereroan terbatas (PT), bentuk ini digunakan dengan alasan:
1. Kedudukan atau wewenang antara pimpinan perusahaan dan para pemegang saham
(pemilik) terpisah satu sama lain.
2. Terbatasnya tanggung jawab para pemegang saham karena segala sesuatu yang
menyangkut kelancaran perusahaan dipegang oleh pimpinan perusahaan dan setiap
pemegang saham hanya mungkin menderita kerugian sebesar jumlah yang
ditanamkan pada PT yang bersangkutan
3. Kemungkinan terhimpun modal yang bear dan mudah yaitu dengan membagi modal
atas segala saham-sahamnya. PT dapat menarik modal dari banyak orang.

X-45
4. Kehidupan PT lebih terjamin karena tidak berpengaruh oleh berhentinya salah
seorang pemegang saham, direktur atau karyawan. Ini berarti suatu PT mempunyai
potensi hidup lebih permanen dari bentuk perusahaan lainnya.
5. Adanya efisiensi dalam perusahaan. Tiap bagian dalam PT dipegang oleh orang yang
ahli dalam bidangnya. Setiap orang memiliki bagian dan tugas yang jelas, sehingga
dapat maksimal dalam mengerjakannya.
10.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi yang digunakan pada pabrik maleat anhidrida ini adalah sistem
garis dan staf. Alasan pemilihan sistem garis dan staf adalah:
a. Biasa digunakan untuk organisasi yang cukup besar dengan produksi terus menerus.
b. Terdapat satu kesatuan pimpinan dan perintah sehingga disiplin kerja lebih baik.
c. Sering digunakan dalam perusahaan yang berproduksi secara massal.
d. Masing-masing kepala bagian/ manager secara langsung bertanggung jawab atas
aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan.
e. Pimpinan tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur yang bertanggung jawab
kepada dewan komisaris. Anggota dewan komisaris merupakan wakil-wakil dari
pemegang saham dan dilengkapi dengan staff ahli yang bertugas memberikan saran
kepada direktur.
Disamping alasan tersebut ada beberapa kebaikan yang dapat mendukung
pemakaian sistem organisasi garis dan staff yaitu:
a. Dapat digunakan oleh setiap organisasi besar, apapun tujuannya, betapapun luas
tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
b. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah dapat diambil, karena adanya staff
ahli.
c. Perwujudan “the right man in the right place” lebih mudah dilaksanakan.
Dari kelebihan- kelebihan sistem oraganisasi garis dan staff diatas maka dapat
dipakai sebagai bahan pertimbangan untuk menentukan system organisasi perusahaan
pada Pra Rencana Pabrik Maleat Anhidrida ini, yaitu menggunakan system organisasi
garis dan staff. Pembagian tanggung jawab dan wewenang berdasarkan depatementasi.
Pada setiap departemen dibagi lagi menjadi bagian-bagian yang lebih kecil lagi yaitu
divisi. Selanjutnya setiap divisi dibagi menjadi unit-unit.
Setiap departemen dipimpin oleh seorang manejer yang dibantu oleh asisten
manejer, sedangkan untuk divisi dikepalai oleh seorang divisi manejer yang dibantu
oleh asisten divisi manejer.
Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada gambar 10.1.
Gambar 10.1. Struktur Organisasi Pabrik Maleat Anhidrida
48

10.2. Jadwal dan Jam kerja


Pabrik maleat anhidrida direncanakan beroperasi 330 hari dalam setahun dan 24
jam per hari, sisa harinya digunakan untuk pembersihan serta perbaikan dan perawatan
peralatan proses produksi, atau dikenal dengan istilah shut down.
Pengaturan jam kerja harus disesuaikan dengan peraturan pemerintah yaitu
jumlah jam kerja untuk karyawan adalah 40 jam dalam satu minggu, yang dibedakan
dalam dua bagian yaitu:
a. Untuk pegawai non shift
Bekerja selama 6 hari dalam seminggu (total kerja 40 jam per minggu) sedangkan
hari minggu dan hari besar libur. Pegawai non shift ini termasuk karyawan yang
tidak langsung menangani operasi pabrik, misalnya : direktur, kepala departemen,
kepala divisi, karyawan kantor/administrasi dan divisi-divisi di bawah tanggung
jawab non teknik atau yang bekerja di pabrik dengan jenis pekerjaan tidak kontinu.
Ketentuan jam kerja adalah sebagai berikut:
- Senin – kamis
Pagi : 08.00 – 12.00 (Istirahat 12.00 – 13.00)
Siang : 13.00-16.00
- Jum’at
Pagi : 08.00 - 11.30 (Istirahat 11.30 – 13.00)
Siang : 13.00 – 16.00
- Sabtu
Setengah hari : 08.00 – 13.00
b. Untuk pegawai shift
Sehari bekerja 24 jam, yang terbagi dalam 3 shift. Karyawan shift ini termasuk
karyawan yang secara langsung menangani proses operasi pabrik, misalnya kepala
shift, operator, karyawan-karyawan shift, gudang serta keamanan dan keselamatan
kerja. Ketentuan jam kerja pegawai shift sebagai berikut:
Shift I : 07.00 – 15.00
Shift II : 15.00 – 23.00
Shift III : 23.00 – 07.00
Jadwal kerja dibagi dalam empat minggu dan empat kelompok (regu). Setiap
kelompok kerja akan mendapat libur satu kali dari tiga kali shift. Jadwal kerja karyawan
shift dapat dilihat pada tabel 10.1
Tabel 10.1. Jadwal Kerja Karyawan Pabrik

HARI
REGU
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
I P P P L M M M L S S S L
II S S L P P P L M M M L S
III M L S S S L P P P L M M
IV L M M M L S S S L P P P
49

Karena kemajuan suatu pabrik atau perusahaan tergantung pada kedisiplinan


karyawannya, maka salah satu cara untuk menciptakan kedisiplinan adalah dengan
melakukan absensi. Dari mulai direktur utama sampai karyawan kebersihan
diberlakukan absensi setiap kerjanya yang nantinya dapat menjadi pertimbangan dalam
meningkatkan karier karyawan.
10.3. Jaminan Sosial
Jaminan sosial adalah jaminan yang diterima oleh pihak karyawan jika terjadi
sesuatu hal yang bukan karena kesalahannya menyebabkan dia tidak dapat melakukan
pekerjaan.
Jaminan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan adalah:
a. Tunjangan
- Tunjangan diluar gaji pokok, diberikan kepada tenaga kerja tetap berdasarkan
prestasi yang telah dilakukannya dan lama pengabdiannya kepada perusahaan
tersebut.
- Tunjangan lembur yang diberikan kepada tenaga kerja yang bekerja di luar jam
kerja yang telah ditetapkan (khusus tenaga kerja shift)
b. Fasilitas
Fasilitas yang diberikan berupa seragam kerja untuk karyawan, perlengkapan
keselamatan kerja (missal helm, sarung tangan, sepatu boot, kacamata pelindung dan
lain-lain), antar jemput bagi karyawan, kebdaraan dinas, tempat tinggal dan lain-lain.
c. Pengobatan
Untuk pengobatan dan perawatan pertama dapat dilakukan di poliklinik perusahaan
dan diberikan secara cuma-cuma kepada karyawan yang membutuhkan dengan
ketentuan sebagai berikut:
- Untuk pegobatan dan perawatan yang dilakukan pada rumah sakit yang telah
ditunjuk akan diberikan secara cuma-cuma.
- Karyawan yang mengalami kecelakaan atau terganggu kesehatannya dalam
menjalankan tugas perusahaan, akan mendapatkan penggantian ongkos
pengobatan penuh.
d. Insentive atau bonus
Intensive diberikan dengan tujuan untuk meningkatkan produktivitas dan
merangsang gairah kerja karyawan. Besarnya insentive ini dibagi menurut golongan
dan jabatan. Pemberian intensive untuk golongan pelaksana operasi (golongan
kepala seksi kebawah) diberikan setiap bulan sedangkan untuk golongan di atasnya
diberikan pada akhir tahun produksi dengan melihat besarnya keuntungan dan target
yang dicapai.
e. Cuti
50

- Cuti tahunan selama 12 hari kerja dan diatur dengan mengajukan permohonan
satu minggu sebelumnya untuk dipertimbangkan ijinnya.
- Cuti sakit bagi tenaga kerja yang memerlukan istirahat total berdasarkan surat
keterangan dokter.
- Cuti hamil sekitar 3 bulan bagi tenaga kerja wanita.
- Cuti untuk keperluan dinas atas perintah atasan berdasarkan kondisi tertentu
perusahaan.
10.4. Penggolongan Dan Tingkat Pendidikan Karyawan
Penggolongan dan tingkat pendidikan karyawan berdasarkan tingkat kedudukan dalam
struktur organisasi Pra Rencana Pabrik Dimetil Keton (gambar 10.1) yaitu sebagai
berikut:
1. Direktur Utama : Sarjana Teknik Kimia Strata 2
2. Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia Strata 2
3. Direktur Keuangan dan Administrasi : Sarjana Ilmu Administrasi (FIA) dan
Sarkajan Ekonomi Strata 2
4. Sekertaris Direktur : Sarjana Administrasi
5. Manager
a. Plant Manager : Sarjana Teknik Kimia Strata2
b. Office Manager : Sarjana Ilmu Administrasi (FIA) Strata 2
6. Penelitian dan Pengembangan : Sarjana Kimia (MIPA), T. Kimia, Ekonomi
7. Kepala Bagian
a. Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
b. Bagian Teknik : Sarjana Teknik Mesin
c. Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
d. Bagiam Pemasaran : Sarjana ekonomi- manajeman
e. Bagian Umum : Sarjana Psikologi Industri
8. Kepala Seksi
a. Seksi Proses : Sarjana Teknik Kimia
b. Seksi Gudang : (D3) Teknik Kimia
c. Seksi Utilitas : Sarjana Teknik Mesin, Teknik Elektro
d. Seksi Bengkel dan Perawatan : Sarjana Teknik Mesin
e. Seksi QC. dan Laboratorium : Sarjana Teknik Kimia, Kimia (MIPA)
f. Seksi Penjualan dan Pembelian : Sarjana Ekonomi dan Promotion
g. Seksi Humas dan Personalia : Sarjana Psikologi dan Hukum
51

h. Seksi Administrasi Keuangan : Sarjana Ilmu Administrasi (FIA)


i. Seksi Keamanan dan Keselamatan : Diploma / SMU / SMK
j. Seksi Pengendalian : Sarjana Teknik Mesin, Teknik Elektro
k. Seksi Logistik : Diploma / SMU / SMK
l. Dokter : Sarjana Kedokteran
m. Seksi Kebersihan : SLTP
n. Karyawan : Diploma (D3) SMU / SMK.
10.8 Perincian Jumlah Tenaga Kerja
Perhitungan jumlah tenaga operasional didasarkan pada pembagian proses
yang ada. Pada pra rencana Pabrik Dimetil Keton, proses yang dilakukan terbagi dalam
beberapa tahap, yaitu:
a. Proses Utama
1. Penyiapan bahan baku
2. Tahap Reaksi
3. Tahap Pemisahan
4. Tahap Penanganan Produk
b. Tahap penambahan atau pembantu
1. Laboratorium
2. Utilitas, terdiri dari:
Terdapat 6 tahap proses yang membutuhkan tenaga operasional. Dengan
kapasitas 50.000 ton/tahun dan beroperasi dalam 330 hari/tahun, maka kebutuhan
karyawan proses yang dapat dihitung adalah sebagai berikut:
Kapasitas produksi = (120.000 ton/th)/(330 hari/tahun)
= 363,63636 ton/hari.
= 364 ton/hari.
Dari data diatas, diperoleh jumlah karyawan yang dibutukan adalah 65 orang tiap jam
per hari tiap tahap proses. (fig.6.8 Timmerhaus hal:198, thn 1991,edisi 4)
Tahap proses sebanyak 6 tahap, maka:
Karyawan Proses = 65 orang × 6 tahap
= 390 orang tiap jam per hari
Dalam satu hari terdapat 3 shift (1 shift = 8 jam), sehingga jumlah karyawan pershift
adalah:
52

Jumlah Karyawan = 390 orang tiap jam per hari : 3 shift/hari


= 130 orang tiap jam per shift
1 shift = 8 jam, sehingga jumlah karyawan per shift adalah:
Jumlah Karyawan = 130 orang tiap jam per shift : 8 jam
= 17 orang per shift
Karena karyawan shift terdiri atas 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan 1 regu libur, maka :
Jumlah karyawan proses keseluruhan = 17 orang hari/shift x 4 regu
= 68 orang setiap hari (untuk 4 regu).
Total karyawan = jumlah tenaga shift + jumlah tenaga operasional
= 170 + 68
= 238 orang
Perincian kebutuhan tenaga kerja dapat dilihat pada tabel 10.2

Tabel 10.2. Perincian Kebutuhan Tenaga Kerja Pabrik Maleat Anhidrida


No. Jabatan Jumlah
1 Dewan komisaris 2
2 Direktur Utama 1
3 Litbang 2
4 Direktur Produksi & Teknik 1
5 Direktur Keuangan dan Administrasi 1
6 Kepala Bagian Produksi 1
7 Kepala Bagian Teknik 1
8 Kepala Bagian Pemasaran 1
9 Kepala Bagian Keuangan 1
10 Kepala Bagian SDM 1
11 Kepala Bagian Umum 1
12 Kepala Seksi Bengkel & Perawatan 1
13 Kepala Seksi Utilitas 1
14 Kepala Seksi Mutu & Lab 1
15 Kepala Seksi Pengendalian Proses 1
16 Kepala Seksi Produksi 1
17 Kepala Seksi Gudang 1
18 Kepala Seksi Market & Riset 1
53

19 Kepala Seksi Penjualan 1


20 Kepala Seksi Promosi 1
21 Kepala Seksi Pembukuan & Keuangan 1
22 Kepala Seksi Penyediaan & Pembelian 1
23 Kepala Seksi Ketenagakerjaan 1
24 Kepala Seksi Personalia 1
25 Kepala Seksi Humas 1
26 Kepala Seksi Keamanan 1
27 Karyawan Seksi Bengkel & Perawatan 12
28 Karyawan Seksi Utilitas 15
29 Karyawan Seksi Mutu & Lab 10
30 Karyawan Seksi Pengendalian Proses 8
31 Karyawan Seksi Produksi/Proses 68
No. Jabatan Jumlah
32 Karyawan Seksi Gudang 6
33 Karyawan Seksi Market & Riset 6
34 Karyawan Seksi Penjualan 8
35 Karyawan Seksi Promosi 8
36 Karyawan Seksi Pembukuan & Keuangan 9
37 Karyawan Seksi Penyediaan & Pembelian 4
39 Karyawan Seksi Ketenagakerjaan 6
40 karyawan Seksi Personalia 4
41 Karyawan Seksi Humas 15
42 karyawan Seksi Keamanan 10
43 karyawan seksi kebersihan 10
44 Sopir 8
45 Dokter 1
46 Perawat 2
JUMLAH 238
54

10.9 Status Karyawan dan Sistem Pengupahan (Gaji)


Pabrik Dimetil Keton ini mempunyai sistem pembagian gaji yang berbeda-
beda kepada karyawan. Hal ini berdasarkan pada kriteria sebagai berikut :
1. Tingkat pendidikan
2. Pengalaman kerja
3. Tanggung jawab dan kedudukan.
4. Keahlian
5. Pengabdian pada perusahaan (lamanya bekerja).
Berdasarkan kriteria di atas, karyawan akan menerima gaji sesuai dengan
status kepegawaiannya. Status kepegawaiannya dibagi menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Karyawan reguler
Karyawan reguler adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan (SK) dan mendapat gaji bulanan berdasarkan kedudukan, keahlian dan
masa kerjanya.
2. Karyawan borongan
Karyawan borongan adalah pekerja yang dipergunakan oleh pabrik bila diperlukan
saja, misalnya bongkar muat barang dan lain-lain. Pekerja ini menerima upah
borongan untuk pekerjaan tersebut.
3. Karyawan harian
Karyawan harian adalah pekerja yang diangkat dan diberhentikan oleh manajer
pabrik berdasarkan nota persetujuan manajer pabrik atas pengajuan kepala yang
membawahinya dan menerima upah harian yang dibayarkan setiap akhir pekan.
Tabel 10.3. Daftar Upah (Gaji) Karyawan
Gaji (Rp)
No. Jabatan Jumlah Total
Per orang
1 Dewan komisaris 2 25.000.000 50.000.000
2 Direktur Utama 1 18.000.000 18.000.000
3 Litbang 2 6.000.000 12.000.000
4 Direktur Produksi & Teknik 1 15.000.000 15.000.000
5 Direktur Keuangan dan Administrasi 1 10.000.000 10.000.000
6 Kepala Bagian Produksi 1 8.500.000 8.500.000
7 Kepala Bagian Teknik 1 8.500.000 8.500.000
8 Kepala Bagian Pemasaran 1 8.500.000 8.500.000
9 Kepala Bagian Keuangan 1 8.500.000 8.500.000
55

10 Kepala Bagian SDM 1 8.500.000 8.500.000


11 Kepala Bagian Umum 1 8.500.000 8.500.000
12 Kepala Seksi Bengkel & Perawatan 1 6.500.000 6.500.000
13 Kepala Seksi Utilitas 1 6.500.000 6.500.000
14 Kepala Seksi Mutu & Lab 1 6.500.000 6.500.000
15 Kepala Seksi Pengendalian Proses 1 6.500.000 6.500.000
16 Kepala Seksi Produksi 1 6.500.000 6.500.000
17 Kepala Seksi Gudang 1 6.000.000 6.000.000
18 Kepala Seksi Market & Riset 1 6.500.000 6.500.000
19 Kepala Seksi Penjualan 1 6.500.000 6.500.000
20 Kepala Seksi Promosi 1 6.500.000 6.500.000
Kepala Seksi Pembukuan &
21 1 6.500.000 6.500.000
Keuangan
Kepala Seksi Penyediaan &
22 1 6.500.000 6.500.000
Pembelian
23 Kepala Seksi Ketenagakerjaan 1 6.000.000 6.000.000
24 Kepala Seksi Personalia 1 6.000.000 6.000.000
25 Kepala Seksi Humas 1 6.000.000 6.000.000
26 Kepala Seksi Keamanan 1 5.000.000 5.000.000
Karyawan Seksi Bengkel &
27 12 2.500.000 30.000.000
Perawatan
28 Karyawan Seksi Utilitas 15 2.700.000 40.500.000
29 Karyawan Seksi Mutu & Lab 10 3.500.000 35.000.000
30 Karyawan Seksi Pengendalian Proses 8 3.500.000 28.000.000
31 Karyawan Seksi Produksi/Proses 68 3.500.000 238.000.000
32 Karyawan Seksi Gudang 6 2.700.000 16.200.000
33 Karyawan Seksi Market & Riset 6 2.700.000 16.200.000
34 Karyawan Seksi Penjualan 8 2.700.000 21.600.000
35 Karyawan Seksi Promosi 8 2.700.000 21.600.000
Karyawan Seksi Pembukuan &
36 9 2.700.000 24.300.000
Keuangan
Karyawan Seksi Penyediaan &
37 4 2.700.000 10.800.000
Pembelian
39 Karyawan Seksi Ketenagakerjaan 6 2.700.000 16.200.000
40 karyawan Seksi Personalia 4 2.700.000 10.800.000
41 Karyawan Seksi Humas 15 2.700.000 40.500.000
42 karyawan Seksi Keamanan 10 2.700.000 27.000.000
42 karyawan seksi kebersihan 10 1.000.000 10.000.000
44 Sopir 8 2.000.000 16.000.000
45 Dokter 1 5.000.000 5.000.000
46 Perawat 2 2.700.000 5.400.000
JUMLAH 226 863.100.000
56

XI ANALISA EKONOMI

Analisa Ekonomi dilakukan untuk mengetahui apakah pabrik yang akan


didirikan menguntungkan atau tidak. Pabrik Maleat Anhidrida ini didirikan dengan
kapasitas 120.000 ton/tahun.
a.Total Capital Investment (TCI) = Rp 273.949.513.876
b.Total Production Cost (TPC) = Rp 1.116.663.768.154
c. Penjualan dan Laba
Total Penjualan = Rp 1.176.000.007.041
Laba Kotor = Rp 59.336.238.888
Laba Bersih = Rp 41.535.367.221
d.Rate of Return (ROI)
- ROI sebelum pajak = 24,07 %
- ROI setelah pajak = 16,85 %
d.Internal Rate of Return (IRR) = 15,59 %
(Karena IRR lebih besar dari bunga bank (10,50%) maka pabrik Maleat Anhidrat layak
untuk didirikan)
e. Pay Out Time (POT) = 3,72 tahun
f.Break Event Point = 41,395 %

XII KESIMPULAN

Dari hasil perhitungan Pra Rencana Pabrik Maleat Anhidrida dari Benzene
dengan Proses Oksidasi dapat diambil kesimpulan bahwa rencana pendirian ini adalah
cukup menguntungkan dengan mempertimbangkan beberapa aspek:
1. Dari Segi Proses
Proses oksidasi menggunakan benzene cukup sederhana dan dapat menghasilkan
yang lebih baik dan hasil yang lebih efisien bila dibandingkan dengan proses lain.
2. Dari Segi Sosial
Pendirian pabrik ini dinilai menguntungkan, karena :
57

- Menciptakan lapangan kerja.


3. Memberi kesempatan kepada penduduk untuk memperoleh tambahan penghasilan.
4. Dari Segi Lokasi Pabrik
- Sarana untuk penunjang memperoleh bahan baku yang sangat mudah
menggunakan jalur darat.
- Sarana untuk pemasaran produk yang sangat mudah yaitu dekat dengan
pelabuhan.
- Sarana penunjang utilitas sangat memadahi.
5. Ikut menunjang program pemerintah dalam usaha mewujudkan rencana jangka
panjang pemerintah yaitu menjadikan negara Indonesia sebagai negara industri baru
yang didukung oleh sektor pertanian yang kuat.
6. Dari Segi Perhitungan Ekonomi
Setelah dilakukan analisa ekonomi terhadap pra rencana pabrik Maleat Anhidrida
dari benzene, dinilai cukup menguntungkan dengan berdasarkan data-data sebagai
berikut:
- Internal Rate of Return ( IRR ) = 15,59 %
- Pay Out Time = 3,72 tahun
- Break Event Point (BEP ) = 41,16 %.
- Return On Invesment (ROIBT) = 24,07 %.
- Return On Invesment (ROIAT) = 16,85 %.

Gambar 11.1. Kapasitas pada keadaan Shut Down Rate


Karena IRR lebih besar dari bunga bank (10,50%) maka Pabrik Maleat Anhidrat layak
untuk didirikan
58

DAFTAR PUSTAKA
Badan Pusat Statistik Indonesia. 2014. Data: Ekspor-Impor Menurut Komoditi 2009-
2013, diakses tanggal 24 Maret 2014.
Brownwll E. Lloyd “Process Equipment Design”, John Willey and Sons Inc, New
Delhi India, 1959
Coulson and Richardson, 1994. “Chemical Engineering vol 6”, 1th edition,
Pergamon Press, Oxford.
Chemical Engineering Essential for the CPI Professional, Maret 2015, vol 122 no 3
http://www.chemengonline.com., diakses tanggal 10 Juli 2015
Faith, Keyes, Clarks. 1995. Industri Chemicals, 4th. New York.
Geankoplis, Christie , “Transport Process dan Unit Operation”, 3nd Edition, Prentice
Hall Inc, New Delhi, India 1997
Hesse, H.C. and Rushton, J.H., “Process Equipment Design”, D. Van Nostrand Co.
New Jersey, 1981.
Himmelblau, D.M. 1989. Basic Principles and Calculation in Chemical
Engineering, 5th edition, Prentice-Hall International:Singapore
Kern D.Q, “Process Heat Transfer”, 2nd Edition, McGraw-Hill Inc, Singapore, 1988.
Kusnarjo, “Ekonomi Teknik”, Surabaya, 2010
Kusnarjo, “Utilitas Pabrik Kimia”, Surabaya, 2012
Levenspiel. Octave, “Chemical Reaction Engineering” 3th edition, John Willey and Sons
Inc, New York, 1954.
Othmer, D.F., Kirk, R.E. 1979. Encyclopedia of Chemical Tecnologi, vol 9, 5thedition,
Jhon Willey and Sons Ibc, New York.
Othmer, D.F., Kirk, R.E. 1979. Encyclopedia of Chemical Tecnologi, vol 12, 5thedition,
Jhon Willey and Sons Ibc, New York.
Othmer, D.F., Kirk, R.E. 1979. Encyclopedia of Chemical Tecnologi, vol 23, 5thedition,
Jhon Willey and Sons Ibc, New York.
Othmer, D.F., Kirk, R.E. 1979. Encyclopedia of Chemical Tecnologi, vol 25, 5thedition,
Jhon Willey and Sons Ibc, New York.

Perry, Robert H, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 7th Edition, McGraw Hill
Company, New York, USA, 1997.
59

Perry, Robert H, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 8th Edition, McGraw Hill
Company, New York, USA, 2008.
Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM), “Dongkrak Pendapatan, PDAM Naikkan
Tarif”, Sistem Informasi Pemerintah Kota Mojokerto, 2015. Sumber: Radar
Mojokrto
Peter S. and Timmerhause, “Plant Design and Economic to Chemical Engineering”, 4th
Edition, McGraw Hill, Singapore, 1991.
PT PLN (Persero), “Penyesuaian Tarif Tenaga Listrik Tahun 2015”,
Smith, J.M, and Van Ness H.C, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 2nd Edition, McGraw Hill Book Company, New York, 1959.
Ullmann’s, “Encyclopedia Of Industrial Chemistry, 7th edition, Wiley-VCH Verlag
GmbH & Co. KGaA, Weinheim, 2005
Ulrich D. Gael, “A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economic”,
John Willey and Sons Inc, New York, USA, 1984.
Yaws, Carl L. “Handbook Thermodinamic Diagrams”, Organic Componen Vol. 2, Gulf
Publishing Company, Houston. Texas, 1996
Yaws, Carl L. “Handbook Thermodinamic Diagrams”, Inorganic Componen Vol. 4,
Gulf Publishing Company, Houston. Texas, 1996