Instruction Manual 45572-73 (Kalmar 1)

Modelo DRS4531–S5
Maquina no. 45572, 45573
Aõo 2002
Sin nuestro acuerdo es prohibido de Kalmar Industries Oy Ab

dublicar, presentar o traspasar este Container Handling
documento a un tercero o de utilisarlo PO Box 387
a otras fines que estas por nosotros FIN–33101 Tampere Finland
precisadas. Tel. +358 3 265 8111
Kalmar Industries Oy Ab Fax.+358 3 265 8220
A Partek Company
INDICE
A Manual del operator
B Servicio
C Apéndices
Al operador del carrier
El propósito de éste manual, junto con el del motor y la

transmisión, es describir el uso y mantenimiento del Straddle
carrier, y como llevar a cabo algunas precauciones de seguridad.
Familiarícese cuidadosamente con la información y aténgase a ella,

especialmente en lo concerniente a la puesta en marcha y el
mantenimiento periódico. Un uso correcto garantiza una operación
segura del carrier.
Haga buen de este manual!

Política de gestión de Kalmar Industries Oy Ab
Las operaciones de Kalmar están orientadas al cliente. Nuestros productos y servicios

están diseñados para satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes.
El desarrollo y medición de las operaciones se basan en procesos – los procesos se definen

y desarrollan de acuerdo con las necesidades de los clientes. En todas las operaciones
ponemos énfasis en la prevención de problemas, mejoramiento continuo y en hacer las
cosas bien desde la primera vez.
El sistema de gestión de Kalmar se basa en métodos efectivos de toma de decisiones, en

la responsabilidad y en una gestión fundada en hechos, lo que garantiza que las
operaciones y productos cumplen con las disposiciones legales y normativas reguladoras.
Nuestra dedicación a la calidad ha sido fundamental para alcanzar nuestra posición de

liderazgo y generar utilidades continuas, y es un factor estratégico para obtener éxito en
el largo plazo. El personal de las distintas secciones colabora entre sí para desarrollar su
competencia aprendiendo los unos de los otros. Los objetivos relacionados con la calidad,
el medio ambiente y la seguridad se definen para todas las operaciones, asignándose los
recursos adecuados para garantizar el cumplimiento de esta política.
Las normas ISO9000, ISO14000 e BS8800 son la base de nuestro sistema de gestión y
se utilizan como herramientas de desarrollo junto con criterios de calidad para lograr la
excelencia.
Christer Granskog
Presidente y CEO

11 MANUAL DEL OPERADOR
11.1. Information generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

11.2. Especificación técnica y manejo del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
11.3. Placa de identificacion del reach stacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
11.4. Componentes de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
11.5. Detalles técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
11.5.1. Detalles técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
11.6. Ambiente de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11. 6.1. Nivel de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.6.1.1. Vibración en las manos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.6.1.2. Vibración en el cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11. 6.2. Niveles de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.6.2.1. Nivel de ruido dento de la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.6.2.2. Nivel de ruido externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11.7. Dispositivos de control en cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
11.7.1. Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
11.7.2. Panel de instrumentos, left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
11.7.3. Panel de instrumentos, derecha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
11.7.4. Panel del mango de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
11.7.5. Mango de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
11.7.6. Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
11. 7.7. Sistema de control por sobrecarga vk–3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
11. 7.8. Ajuste del volante de mando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
11. 7.9. Asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
11.8. Transfiriendo la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
11. 8.1. Balanza de carga KKRV 100–100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11.9. Instrucciones para un uso seguro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
11.9.1. Precauciones generales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
11.9.2. Riegos y prevenció de situaciones peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
11.9.2.1. Vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
11.9.2.2. Colisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
11.9.2.3. Transportation danado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
11.9.2.4. Alteraciones del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
11. 9.3. La influénta del viento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
11. 9.4. Instrucciones de seguridad el RSD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11.9.4.1. Transferencia de cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11.9.4.2. Transporte de contenedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11.9.4.3. Velocidad de conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
11.9.4.4. Conducción para transferencia sin contenedor . . . . . . . . . . . . . . . . 28
11.10. Instrucciones para la conducción y operación de la máquina . . . . . . . 29
11. 10.1. Arranque/parada del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
11.10.1.1. Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
11.10.1.2. Parada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
11. 10.2. Conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
11. 10.3. Sistema de control de la función de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
11. 10.4. Dispositivo de manipulación del contenedor (Toplift) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
11.10.4.1. Manipulación de contenedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
11.10.4.2. Detención de la manipulación de contenedores . . . . . . . . . . . . . . . 35
11.10.4.3. Posibles errores de funcionamiento del extensor y las
instrucciones de reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
11 MANUAL DEL OPERADOR
11. 10.5. Manipulación de contenedores con reach stacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

11. 10.6. Descenso del contenedor sobre el trailer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.10.6.1. Elevación con ganchos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
11.10.7. Acabando un turno de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.10.8. Seguimiento de seguridad del transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.11. Aparcamiento temporal del transpotador y retirada del trabajo . . . . . . 42
11.11.1. Aparcamiento el transpotador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.11.2. Volviendo a usar el transportador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.11.3. Revisión completa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.11.4. Fuera de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
11.12. Mantenimiento diario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
11. 12.1. Compruebe diariamente en la máquina: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
11.12.1.1. Control nivel de aceite lubricación motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
11.12.1.2. Control de la correa del ventilador del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
11.12.1.3. Control aceite transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
11.12.1.4. Nivel de refrigerante en la cámara de expansión . . . . . . . . . . . . . . 46
11.12.1.5. Depósito del líquido limpia–cristales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
11.12.1.6. Control filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
11.12.1.7. Control ruedas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
11.12.1.8. Nivel aceite hidráulico en el tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
11.12.1.9. llenado del depósito de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
11.12.1.10.Control de los pins sensores de contacto con contenedor . . . . . 49
11.12.1.11.llenado del tanque de la lubricación central . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
11.13. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Designacón Fecha Grupe Página
Manual del Operador 99–09–08 KH11–0100 1/50
11.1. Information generale
El manual del usuario familiariza al mismo con la técnica de la máquina, operación del equipo
de la máquina y le da instrucciones para un correcto y seguro uso de la máquina.
El manual del usuario y los manuales de mantenimiento y reparación, que serán publicados
más adelante, son una serie de manuales de operación y mantenimiento personal. Hasta que
se publique la nueva serie, enviaremos al usuario de la máquina, junto con el manual del usua-
rio, el manual de mantenimiento actualmente en vigor.
El soporte profesional de nuestra organización de mantenimiento y las instrucciones de opera-
ción y mantenimiento, hacen posible una operación segura y eficaz durante toda la vida de
la máquina.
KALMAR INDUSTRIES Oy Ab. felicita al cliente de SISU por su sensata decisión de compra.
Page Groupe Date Désignation
2/50 KH11–0102 99–09–08 Manual del Operador
11.2. Especificación técnica y manejo del equipo
El Reach Stacker está diseñado para manipular contenedores. Contenedores acordes con los
standard ISO y con longitud de 20’ y 40’ pueden ser manipulados con el spreader de un equi-
pamiento standard. Con un spreader opcional, salvo los contenedores ya mencionados, se
pueden manipular contenedores de 30’ y 35’.
Figure 1. Reach Stacker
Si se utiliza el reach stacker para otros propósitos que manipular contenedores,

se necesita un permiso escrito del fabricante.
11.3. Placa de identificacion del reach stacker

En cuestiones de mantenimiento y al pedir piezas de repuesto, incluya siempre el identificador
del tipo y el número de serie que aparece en la placa de identificación.
La placa de identificación contiene la siguiente información:

S Type = Tipo de Reach Stacker
S Serial no. / year = Número de serie del Reach Stacker / Año de fabricación
S Vehicle weight = Peso del Reach Stacker
S Electric system = Sistema eléctrico
S Max. Load = Máxima carga segura
La información de la placa de identificación de este Reach Stacker<> aparece en el manual
del operador’, Datos técnicos.
El fabricante se reserva el derecho a cambiar las especificaciones.
11.4. Componentes de la máquina
6 1
4 9 10 7 5 3
Figure 2. Componentes de la máquina
1. Pluma telescópica hidráulica, con una parte telescópica.

2. Dispositivo para manipular contenedores de 20’ y 40’. Los compo-
nentes principales del dispositivo son el spreader y twist locks hidráuli-
cos con equipamiento de seguridad. El spreader se puede mover later-
almente + 800 mm., rotar +200º/–100º y balancearse en sentido longi-
tudinal.
3. Eje propulsor con reducción de engranaje planetario en los cubos y fre-
nos de disco húmedo.
4. Eje de dirección, eje de oscilación con dos cilindros de dirección.
5. Equipamiento hidráulico y eléctrico en el bastidor.
6. Cabina de seguridad ergonómica
7. Baterías.
8. Filtro de aire del motor.
9. Depósito de combustible, 500 l.
10. Tanque hidráulico, 600l.
11.5. Detalles técnicos
(37”)
(47”) 950
1200 6000 (236”) 3000 (117”)
2640 (104”)
11400 (449”)
3140 (124”)
2400 (96”)
4160 (164”)
6050 (238”)
Figure 3. Principales dimensiones del Reach Stacker


Figure 4. Capacidad de elevación del Reach Stacker para contenedores 9’6”

(Capacidad = 1000lb)
27 t

Figure 5. Capacidad de elevación del Reach Stacker para contenedores 8’6”

(Capacidad = 1000lb)
11.5.1. Detalles técnicos
MOTOR Cummins MTA 11C

Potencia 246 kW (330 hv) / 2100 rpm
Par máximo 1458 Nm / 1300 rpm
Tipo diesel, 4 ciclos, turbo soplante y reenfriado
Nº cilindros 6
Volumen 10,8 l
Velocidades Velocidad en ralentí 720...780 rpm
marcha
h Máx. velocidad en marcha 2280...2380 rpm
Velocidad parado–marcha 1890...1970 rpm
TRANSMISIÓN Clark 15.5 serie HR36000
Tipo embrague Convertidor de par
Caja de cambios Power shift
Cambio de Eléctrico equipado con manómetros de control de
marchas dirección y velocidad
EJES
Eje propulsor Rockwell, con reducción planetaria en cubos
Eje de dirección Eje oscilante, 1 cilindro de dirección
FRENOS
Sistema de En eje propulsor, frenos de disco húmedo
freno hidráulicos
Freno de Freno de disco actuado por muelle en el cardan,
aparcamiento desconexión con presión hidráulica
RUEDAS
Eje propulsor 18.00–25 40PR
Eje de dirección 18.00–25 40PR
SISTEMA Sistema de volumen constante, válvula de control
HIDRÁULICO sensible a la carga. Dirección hidrostática por Or-
bitrol, filtrando aceite de retorno (filtros de presión,
opcional)
SISTEMA 24 V
HIDRÁULICO
Baterías y 2 Baterías 12V/158 Ah y alternador 100 A
alternador
Sobrecarga Sistema de control electrónico de sobrecarga

Capacidad
Velocidad de elevación
Sin carga 0.40 m/s
Con carga 0.23 m/s
Velocidad de descenso
Sin carga 0.40 m/s
Con carga 0.30 m/s
Velocidad de marcha
Velocidad de marcha máx., con carga 22 Km/h (adelante/atrás)
Velocidad de marcha mín., sin carga 25 Km/h (adelante/atrás)
Gradiente
Con carga 25 %
Sin carga 42 %
Eje y pesos totales carga 45.0 T
Peso eje delantero sin carga 33 500 kg
Peso eje delantero con carga 100 000 kg
Peso eje trasero sin carga 35 500 kg
Peso eje trasero con carga 15 000 kg
Peso total sin carga 69 000 kg
Peso total con carga 114 000 kg
11.6. Ambiente de trabajo
11. 6.1. Nivel de vibración
11.6.1.1. Vibración en las manos

Vibración en las manos medida según ISO 5347 desde el volante, no excede del nivel 2,5
m/seg2 en modo de operación normal.
11.6.1.2. Vibración en el cuerpo

La vibración del cuerpo medida según ISO 2631 desde el asiento del conductor, no excede
de 2,0 m/seg2 en modo de operación normal.
11. 6.2. Niveles de ruido
11.6.2.1. Nivel de ruido dento de la cabina

Nivel de ruido en la cabina del conductor medido según el standard SFS 4669 no excede el
nivel:
CUMMINS SCANIA
Lmax: 77 dB (A) 80 dB (A)
Leq1: 75 dB (A) 78 dB (A)
Leq2: 72 dB (A) 74 dB (A)
11.6.2.2. Nivel de ruido externo

El nivel de ruido externo medido a 7 m. del lado de la máquina no excede el nivel:
CUMMINS SCANIA
Lmax, ext: 81 dB (A) 85 dB (A)
11.7. Dispositivos de control en cabina
11.7.1. Controls
10
8
9
2
3
6
1
S52 4 5
Figure 6. Cabina
1 Panel de instrumentos , left

2 Panel de instrumentos l, right
3 Control panel
4 Pedal de freno
5 Pedal acelerador
6 Selector dirección de marcha
7 Asiento
8 Interruptor intermitentes y bocina
9 Panel del control
10 Control handle
S52 Declutch
11.7.2. Panel de instrumentos, left

P2 P4
P1
2 3 4
1
P7
P1 Cuenta–horas de operación
P2 Indicador de combustible
P4 Indicador temperatura refrigerante
P7 Calibre de la presión del aceite de transmisión
S28 Interruptor de la luz de trabajo y luz de señal (opcional)
S30 Interruptor del interruptor intermitente de emergencia (opcional)
S36 Interruptor intermitente y luz del indicador
S71 Interruptor del cambio de marchas automático (opcional)
S72 Interruptor del margen de velocidad del cambio de marchas automático (opcional)
S114 (optional)
S115 Interruptor de derivación del límite de rotación (opcional)
S138 Interruptor de la luz de trabajo para el esparcidor
S199 Interruptor de derivación
En caso de mal funcionamiento, abra los bloqueos de torcedura pulsando simultánea-
mente el interruptor S199 (situado en la caja eléctrica, en el bastidor) y el interruptor
’de apertura de bloqueos de torcedura’.
Nota! El contenedor debe estar en el suelo durante esta operación.
S202 Interruptor de lubricación central
S211 Interruptor on/off del dispositivo de aire acondicionado (opcional)
S910 Interruptor mini de volante(opcional)
S911 Control de circulación de la toma de aire Interruptor
S912 Interruptor de ventilador (opcional)
H203 Luz del indicador del sistema de lubricación (opcional)
1 Interruptor de control del calefactor de la circulación del soplador de aire
2 Interruptor de control del calefactor de la intensidad del soplador de aire
3 Interruptor de control del calefactor de calor
4 Interruptor de control del dispositivo de aire acondicionado del flujo de aire
Rev. B 13.03.2001
11.7.3. Panel de instrumentos, derecha
H8 H301 H115 H7 H4 H16 H1
P8 P5 P9 P6
P13
H10 H302 H9 H5 H6 H202 H58
H1 Luz del indicador de carga

H4 Luz de aviso de demasiada alta temperatura de enfriamiento
H5 Luz de aviso de baja presión del aceite del motor
H6 Luz de aviso de demasiada alta temperatura del aceite de transmisión
H7 Luz de aviso de demasiada baja presión del aceite de transmisión
H8 Luz de aviso de demasiado bajo nivel del líquido refrigerador (opcional)
H9 Luz roja y zumbador de problemas
H10 Luz de aviso del filtro de retorno del aceite hidráulico, se ilumina mediante estor-
bo
H16 Luz de aviso de demasiada baja presión de los frenos hidráulicos
H58 Luz de señal del freno de estacionamiento
H115 Luz de control de sobrecarga
H202 Luz de aviso de la lubricación central
H301 Entrada errónea en MCC1812
H302 Salida de circuito corto en MCC1812
P5 (opcional)
P6 (opcional)
P8 (opcional)
P9 (opcional)
P13 (opcional)
Rev. A 13.06.2000
11.7.4. Panel del mango de control
S97 S191 S193 S58
H251
H252
S192 S237 S251
S85
S112
S189 S194
S58 Interruptor del freno de raspar

S85 Interruptor de puente del control de la estabilidad
S97a Interruptor de transferencia de cabina hacia adelante
S97b Interruptor de transferencia de cabina hacia atrás
S112 Parada de emergencia del motor
obs. El motor no arranca, si el interruptor se encuentra activado.
S189 Interruptor desactivado: Extensión y retracción automática del
extensor
Interruptor activado: Función automática desactivada
S191a Alargar el esparcidor hacia el interruptor izquierdo
S191b Acortar el esparcidor desde el interruptor izquierdo
S192 1: Los cierres de torsión se cierran automáticamente
2: Los cierres de torsión se cierran manualmente
S193a Alargar el esparcidor hacia el interruptor derecho
S193b Acortar el esparcidor desde el interruptor derecho
S194 Interruptor de puente de prevención de la elevación (se activa el
interruptor S194. Cuando el interruptor S189 se encuentra activa-
do)
S237 Interruptor de puente de la función 30’ del esparcidor (opcional)
S251a Interruptor de elevar los brazos (opcional)
S251b Interruptor de bajar los brazos (opcional)
H251 Luz de señal (opcional)
H252 Luz de señal (opcional)
Rev. B 25.09.2000
11.7.5. Mango de control
X 7+1
7+2 S89 S90
X 2 1
S180 S92
F 3 4
B A D S86 S95
C
R58
5 6
S99
7+5
7+6
7
7
A Subir
B Bajar
C Telescopio dentro
D Telescopio fuera
E Rotación en sentido horario
F Rotación en sentido anti–horario
1 Transferencia lado izquierdo
2 Transferencia lado derecho
3 Bloqueos de la torcedura abiertos
4 Bloqueo de pendiente del longit. del esparcidor
5 Alargar el esparcidor
6 Acortar el esparcidor
7+1 Apilar la cuesta hacia la izquierda (opcional)
7+2 Apilar la cuesta hacia la derecha (opcional)
7+6 Balanceo longitudinal spreader, adelante
7+5 Balanceo longitudinal spreader, atrás
Page Group Date Description
16/50 KH11–0123 00–01–28 Operator’s Manual
11.7.6. Panel de control
P11
H195/ S2
H92 H12
H11
H180 H191
F S33b S33d
1
2
N S53 S24 S31

4 3
R
S56 S22
S21 S25 S26 S34 S35

S2 Arranque/parada del motor

S21 Interruptor de luz de conducción y estacionamiento
S22 Interruptor multifunción para el cambio de viga alta
S24 Interruptor, intermitentes
S25 Interruptor de luz de trabajo para el boom
S26 Interruptor de luz de trabajo para el boom
S31 Interruptor de señal de sonido
S33b Limpieza intermitente, ventana delantera
S33d Interruptor de limpiador/secador, ventana delantera / Limpieza in-
termitente (opcional)
S34 Interruptor de limpiador/secador, ventana trasera / Limpieza inter-
mitente (opcional)
S35 Interruptor de limpiador/secador, ventana del techo / Limpieza in-
termitente (opcional)
S53 Interruptor de multifunción de la dirección de conducción
S56 Interruptor de multifunción de cambio de marchas
H11 Señal (luz) para viga superior
H12 Señal (luz) para indiador
H180 Luz de señal (optional)
H191 Luz de señal (optional)
H195/H92 Luz de señal (opcional) / Bloqueo de pendiente (opcional)
P11 Pantalla y luces de alarma del control por sobrecarga
Rev. A 05.05.2000
11. 7.7. Sistema de control por sobrecarga vk–3
El sistema de control por sobrecarga consiste en un transductor en el eje de dirección, una

unidad central en la pared trasera de la cabina y luces de alarma delante del volante y en la
pantalla analógica (H115). El sistema de control por sobrecarga controla el aligeramiento de
la carga del eje directriz causado por la carga de la pluma, que está determinado por la masa
de la carga y por la longitud de la pluma telescópica. La unidad central del dispositivo compara
la carga de la máquina con los valores límite y alarma programados.
Pantalla y luces de alarma del control por sobrecarga
Espacio pantalla y función de la máquina por diferentes niveles de carga
1. Valor verde; Carga inferior al 90% de la capacidad de elevación de seguridad; funciones

normales.
2. Valor amarillo; Carga 90–100% de la capacidad de elevación de seguridad; se enciende la luz y sue-
na una alarma para advertir que se acerca al límite de sobrecarga. Ante ésta situación, haga más
lentos los movimientos de la pluma.
3. Valor rojo; Carga superior al 100% de la capacidad de elevación de seguridad. Para esta-
bilizar la máquina, se pararán todas las funciones de la pluma, salvo la retracción. Las
funciones se activarán cuando la carga sea inferior al 100%.
El dispositivo del sistema de control por sobrecarga del panel de

instrumentos 1, punto 36, marca s85, solo podrá ser utilizado si, en situación
de sobrecarga, la pluma no puede ser retraída y no se puede reducir la carga.
11. 7.8. Ajuste del volante de mando
Figure 7. Ajuste del volante de mando
1 Volante de mando, descenso / elevación

2 Volante de mando, inclinación
3 Columna de dirección, inclinación
00–03–20 KH11–0134 19/50
11. 7.9. Asiento
El asiento está mecánicamente suspendido y su excelente flexibilidad y diseño garantizan una

conducción confortable. Ajuste, si es necesario, la posición del asiento, balanceo y suspen-
sión como sigue.
7
6
Figure 8. Puntos de ajuste del asiento
1 Ajuste para arriba y abajo

2 Ajuste de la barra de guía, hacia adelante – hacia atrás
3 Ajuste del cojín del asiento
4 Ajuste del respaldo trasero
5 Ajuste del apoya brazos
6 Ajuste del soporte lateral
7 Ajuste del apoya cabezas
11.8. Transfiriendo la cabina

La función de transferencia se usa durante el trabajo con la máquina, para tener la mejor visibi-
lidad posible. En trabajos de mantenimiento, la transferencia ayuda a los trabajos de control
y mantenimiento dentro del bastidor, por ejemplo, en el motor y transmisión.

Figure 9. Transfiriendo la cabina
S97a Cabina transferencia adelante

S97b Cabina transferencia atrás
S296 Cabin transferencia adelante
S297 Cabin transferencia atrás
Transferencia dentro de la cabina

La cabina se transferirá durante el trabajo y dentro de la cabina habitual, mediante el(los) inter-
ruptor(es) 97a y 97b (A).
Transferencia fuera de la cabina

Normalmente, la cabina se transferirá desde fuera de la cabina mediante los interruptores
S296 and S297 situados delante a la derecha del registro.
Antes de transferir la cabina, asegúrese que la misma se pueda mover li-

bremente
Mantenga las puertas cerradas durante la transferencia de la cabina.
En situación de emergencia utilice la ventana trasera.
En caso de mal funcionamiento, por ejemplo del sistema eléctrico, la cabina se puede transfer-
ir a la posición trasera usando la bomba manual
Vuelva a colocar el contacto del cilindro al transportador antes de utilizar

la máquina.
22/50 KH11–0172 01.05.07 Manual del Operador
11. 8.1. Balanza de carga KKRV 100–100
Figure 1. Indicación de la balanza

General
La Tamtron KKRV100–100 es una balanza electrónica para instalación fija en la grúa
portacontenedores (Reach Stacker). El pesaje se basa en la medición de la fuerza efectiva
en el ángulo fijo de agarre por medio de transductores de medición de esfuerzo. La balanza
calcula el peso de la carga basándose en la fuerza medida y lo indica en la unidad de
visualización. La unidad de visualización está situada en la cabina de la grúa
portacontenedores.
La balanza está equipada con un registro de carga, el cual permite almacenar, elaborar
informes e imprimir diversa información de pesaje. La balanza KKRV100–100 también
incorpora un reloj y un calendario. También tiene tres alarmas diferentes para indicar límites
de sobrecarga. La balanza KKRV100–100 puede equiparse con una impresora de tarjeta o
de cinta para imprimir datos e informes de pesaje de carga en papel.
El modo de pesaje es estático. Esto significa que el operario de la grúa portacontenedores
tiene que interrumpir las operaciones de conducción y elevación una vez que la carga
completa cuelga libremente (la carga se eleva hasta que no quede en contacto con el
suelo y la grúa portacontenedores se detiene.) Luego, el cálculo final puede realizarse con
los botones de la balanza una vez que la lectura se ha estabilizado.
La batería de respaldo debe reemplazarse con la balanza conectada a una

fuente de alimentación; de lo contrario, el programa se borrará.
Para detalles e instrucciones completas acerca del uso de la balanza, consulte los APÉNDICES en este
manual.
11.9. Instrucciones para un uso seguro

El máquina sólo deberá ser usado por personal debidamente entrenado. La salud y vista del
operador deben cumplir con los requerimientos de los reglamentos. Es responsabilidad del
empleador elegir a una persona capaz para el trabajo y familiarizar al mismo con el máquina
y su uso seguro.
Si se usa incorrectamente, el transportador puede ser dañino para el trabajador y su entorno.
Aunque se han previsto alarmas sonoras para diferentes situaciones peligrosas, el uso seguro
del transportador requiere siempre especial atención y cualificación del operador.
El operador deberá tener un control completo sobre el transportador cuando se le presenten

problemas. Por tanto, es importante que el operador esté familiarizado con los sistemas del
transportador y su operación. Esto permite prepararse por anticipado a un uso seguro del
transportador en el desarrollo de las diferentes tareas.
Cuando aparezcan problemas, recuerde siempre que ha de

permanecer en calma. Piense primero y actúe en conse-
cuencia.
11.9.1. Precauciones generales de seguridad
1. Familiarizarse con la estructura del máquina y los manuales.

2. Evite arranques y paradas repentinas.
3. Intente determinar los riesgos y evítelos. Comunique cualquier fallo que note a su superior
o a la persona a cargo de las reparaciones.
4. Utilice ropa protectora adecuada.
5. Observe siempre suficiente cautela y cuidado cuando suba o baje del transportador.
Camine siempre por los espacios marcados como pasillos. Mantenga éstos limpios,
quitando nieve, hielo o cualquiera otra materia extraña. Seque las pérdidas de aceite para
evitar caídas.
6. Mantenga el transportador limpio, especialmente los dispositivos de ajuste y control.
7. No permita a ninguna persona no autorizada utilizar el transportador a su cargo. El

operador del transportador es responsable de cualquier daño causado por la máquina.
8. Familiarizarse por anticipado con las salidas de emergencia.
9. No permanezca bajo un contenedor colgado o bajo carga.
10. Antes de arrancar, asegúrese que no hay nadie delante ni detrás del transportador.
11. Avoid sudden stops and starts.
12. Respete la condición del ambiente de trabajo. Observar los obstáculos que restrinjan su
trabajo y las áreas que patinan, especialmente los peligros ocasionados por nieve o hielo.
Montones de arena y superficies con aceite pueden incrementar los riesgos de su trabajo.
Informe inmediatamente de las causas de peligro a su superior o a la persona responsable
de seguridad en su zona de trabajo.
13. Limite su velocidad de conducción para asegurarse un trabajo seguro.
14. Conduzca siempre lejos de cualquier vehículo que esté alrededor. Nunca conduzca al
lado de otro vehículo.s.
15. Respete las señales e instrucciones indicando altura libre. Deberá saber la altura exacta
total del transportador antes de manejarlo en lugares con altura libre restringida. Sea
especialmente cuidadoso con estructuras temporales, con enganchar líneas de tensión,
etc...
16. No conduzca en la oscuridad sin luces. Avise de cualquier espacio con luces pobres.
17. Cuando cambie el sentido de la marcha, pare completamente el transportador con el freno
de servicio antes de mover la palanca selectora de dirección.
18. Esté atento a los bordes de los caminos en los que la superficie puede estar desnivelada
y causar el peligro de vuelco.
19. Recuerde que el máquina no está diseñado para transportar/elevar personas.
20. Parar el motor siempre que abandone el transportador, aunque sea por poco tiempo. Bajar
cualquier carga al suelo.
21. Recordar siempre meter el freno de aparcamiento antes de abandonar la cabina.
22. Haga un informe detallado de cualquier colisión, incluyendo desperfectos. Esto evitará
que se repitan accidentes.
23. Respete el peso del transportador y su peso total cargado. No conduzca en superficies
con insuficiente capacidad de carga.
24. Siga el plan de mantenimiento periódico. Esto asegura que los controles y que todo el
transportador sean fiables y seguros.
25. Los motores deben estar parados siempre que se lleven a cabo mantenimiento o
inspecciones.
26. Pare el motor siempre que vaya a llenar el depósito de combustible
27. El uso de una llama abierta está totalmente prohibido cuando se comprueba el
combustible o los niveles de los electrólitos de la batería.
28. El radiador está presurizado cuando el refrigerante está caliente – abrir el tapón del
radiador lenta y cuidadosamente.
29. No abrir el interruptor principal cuando los motores están en marcha.
30. Sólo la persona familiarizada con el control del transportador y del equipo de la cabina,
está autorizada a permanecer en la cabina durante la operación y reparaciones.
31. Está prohibido circular sin los cinturones de seguridad puestos.
32. No aparque nunca la máquina en un plano inclinado.

11.9.2. Riegos y prevenció de situaciones peligrosas
11.9.2.1. Vuelco
1. Evite frenar repentinamente, especialmente cuando la carga está arriba; una alta fuerza
de basculamiento puede provocar un vuelco. La carga no deberá estar más alta que 3000
mm. desde el suelo. Esto mantiene las fuerzas de vuelco al mínimo.
2. Evite giros bruscos en superficies inclinadas o irregulares. Una frenada fuerte cuando se
está girando, tiene un grave peligro de vuelco.
3. Respete el cambio de circunstancias en el entorno de trabajo. Limite su velocidad de

marcha de manera que pueda observar claramente posibles obstáculos y riesgos, para
evitar accidentes. Ponga especial cuidado en condiciones de deslizamiento, nieve, hielo
o posibles fugas de aceite. Junta con una alta velocidad de marcha, las superficies
deslizantes constituyen un riesgo impredecible con peligro de colisión y vuelco.
4. Tenga cuidado con los agujeros y otros daños del suelo.Estos pueden provocar que se
pinchen los neumáticos y, por lo tanto, riesgo de vuelco.
11.9.2.2. Colisiones
1. Esté siempre alerta cuando se encuentre con otro vehículo. Ajuste su velocidad, de
manera que pueda parar el transportador dentro de la pista libre visible.
2. Cuando se acerque a otro contenedor, recuerde que la suspensión del transportador cede
en caso de frenada brusca y pueden colisionar los contenedores.
11.9.2.3. Transportation danado

1. Si se daña el transportador, no se debe volver a utilizar hasta que se haya comprobado
y reparado el mismo. Los sistemas de seguridad dañados hacen posible un mal uso de
la máquina y el más mínimo error, puede tener resultados impredecibles; se compromete
la seguridad personal y el transportador y su carga sufren un daño innecesario.
2. Notifique inmediatamente cualquier daño advertido a su superior o a la persona a cargo
de las reparaciones.
11.9.2.4. Alteraciones del sistema

1. No se permiten modificaciones en la estructura ni en los sistemas del transportador sin
el consentimiento por escrito del fabricante. Las alteraciones pueden bajar el nivel de
seguridad del transportador (ocasionando funciones inesperadas) y, por lo tanto, provoca
grandes accidentes e incluso la muerte.
11. 9.3. La influénta del viento
La vlocided máximo permido del viento es 25 m/s (56mph).

11. 9.4. Instrucciones de seguridad el RSD
En éste grupo están las instrucciones generales para el usuario de la máquina, para asegurar
el planeado y seguro uso de la máquina. Las instrucciones de seguridad para el uso, manten-
imiento y reparación de la máquina están en éste manual, en los capítulos correspondientes
a éstas materias.
11.9.4.1. Transferencia de cabina

Antes de transferir la cabina, asegúrese que se puede mover libremente, especialmente al transferir la cabi-
na fuera de la máquina (ver grupo ”Transfiriendo cabina”).
11.9.4.2. Transporte de contenedores

Retraiga el telescopio de la pluma y eleve el contenedor a aproximadamente 3 m., cuando
maneje el contenedor, para ver el terreno delante por debajo del contenedor.
Si fuera necesario girar y transportar longitudinalmente el contenedor de forma provisional a
consecuencia de un pasillo estrecho, disminuya la velocidad de la máquina y evite que el con-
tenedor girado dañe la pluma.
Al transportar el contenedor, puede bloquearse el balanceo longitudinal; (Punto 2 en el grupo
’Interruptores para las funciones del spreader); sólo de forma provisional al transportar el con-
tenedor longitudinalmente a través de la puerta abriéndose hacia dentro o hacia fuera.
En otros casos, al transportar el contenedor, el bloqueo del balanceo longitudina debe estar
desactivado (off). 3000 mm
Figure 2. Posición de conducción correcta con el RSD
No camine o trabaje bajo un contenedor suspendido !

11.9.4.3. Velocidad de conducción

Puede conducir con la máxima velocidad SÓLO cuando vaya en recto en una superficie plana.
Transporte el contenedor siempre según se muestra en la figura.
Conduzca siempre con velocidad baja cuando gire la máquina y/o conduzca en una superficie
irregular, y siempre, cuando la visibilidad sea limitada.
Conduzca siempre a velocidad baja, máximo 3 Km/h., cuando transfiera los contenedores a
una pila o cuando conduzca con la pluma telescópica larga.
Evitar frenadas y arranques bruscos mientras se conduce. Entrar en las curvas a baja
velocidad !!!
11.9.4.4. Conducción para transferencia sin contenedor

Al transferir la máquina sin contenedor, la pluma puede ser elevada en un ángulo máximo de
15º y el telescopio de la pluma puede estar fuera, como máximo, 2 m.
Max. 15°
Figure 3. Posición de transferencia correcta/incorrecta con el

RSD
Description Date Group Page
Operator’s Manual 00–01–17 KH11–0117 29/50
11.10. Instrucciones para la conducción y operación de la máquina

Before driving carry out the daily checkups mentioned in group ’Daily maintenance’.
11. 10.1. Arranque/parada del motor
Figure 4. Interruptor de contacto en el panel de instrumentos
Punto Descripción
P. Circuito de pausa, sistema de calefacción
conectado, opcional
O. La llave de contacto sólo se debe sacar cuando está en ésta posición. Se apaga
la potencia de todos los circuitos excepto la radio y luces de cabina
I. Potencia conectada a circuitos eléctricos
II. Potencia conectada al dispositivo de arranque en frío, opcional
III. Potencia conectada al motor de arranque. La llave de contacto vuelve, mediante
muelle, desde las posiciones II y III a la posición I
11.10.1.1. Arranque
Lleve la palanca selectora de velocidades a punto muerto antes de arrancar el motor, y
asegúrese que el freno de aparcamiento está conectado.
Cuando arranque el motor en frío, empiece girando la llave de contacto a la posición arranque
en frío II durante unos 30 seg. y gire la llave a la posición III.
Si el motor no arranca en 15 seg., párelo y no vuelva a intentarlo hasta pasado medio min.
aproximadamente. Vuelva a intentarlo llevando la llave de contacto a la posición II, igual que
antes.
Engine does not start, if emergency stop switch S112 is ON.
Suelte la llave de contacto inmediatamente una vez que arranque el motor y lleve el motor
a 1.000 rpm con el pedal de acelerador.
Page Group Date Description
30/50 KH11–0117 00–01–17 Operator’s Manual
Nunca ruede el motor frío a una alta velocidad.

Arranque el motor caliente llevando la llave de contacto a la posición III, sin parar
en la posición II.
Si hay un calefactor para el bloque motor para el arranque en frío, siga las instrucciones de
operación del fabricante del mismo.
11.10.1.2. Parada
Deje el motor al ralentí durante 1 min. antes de parar, para regular la temperatura del motor.
Pare el motor llevando la llave a la posición 0.
Conecte el freno de aparcamiento mediante el interruptor de operación del panel de instru-
mentos.
11. 10.2. Conducción
No empiece a conducir hasta que los indicadores muestren lecturas normales o si las luces
de alarma están encendidas. Suelte el freno de aparcamiento.
Seleccione la dirección de marca y el rango de velocidades deseado, 1–3 o 1–4 si la máquina
tiene un sistema automático de cambio de marchas. Si no lo tiene, seleccione la marcha con
la palanca.
El sistema de control de la función de la máquina detiene la selección de dirección de marcha
si:
D TLa velocidad de giro del motor es demasiado alta.
D La velocidad de marcha de la máquina es demasiado alta.
D Está conectado el freno de aparcamiento.
D Presión hidráulica en el sistema de frenos está por debajo de 90 bar.
D Presión en el circuito de freno del pedal de freno es mayor que 11,7 bar y el interruptor
de caída está conectado.
La máquina se arranca incrementando la velocidad de marcha. Si no hay cambio automático
de marchas, mueva la palanca durante la conducción hacia el rango de velocidad deseado.
Pare la máquina siempre cuando vaya a cambiar de dirección.
When the reach stacker is moving, the use of parking brake is absolutely forbidden, then this
would cause high stress on the power transmission and parking brake.
Cuando el Reach Stacker está en movimiento, está absolutamente prohibido el uso del freno
de aparcamiento, ya que causaría una gran tensión a la transmisión de potencia y al freno de
aparcamiento.
Si se enciende alguna luz de alarma del panel de instrumentos o suena la alarma, localice y
repare el fallo antes de volver a utilizar la máquina.
conduzca con calma y evite frenadas y arranques bruscos. Siga, para conducir, las instruc-
ciones de seguridad de su lugar de trabajo y las instrucciones de seguridad para un uso seguro
de la máquina.
No pare nunca el motor cuando vaya cuesta abajo, ya que la dirección y los
frenos del reach stacker se operan por la presión del sistema hidráulico y és-
tas funciones no trabajan si el motor no está en marcha
Operator’s Manual 00–01–17 KH11–0117 31/50
Cuando la máquina esté parada, evite giros innecesarios en las ruedas di-
rectrices, para evitar el desgaste de las ruedas.
Evite arranques violentos y altas velocidades cuando las ruedas direc-
trices estén giradas al máximo ángulo y esté seleccionada la dirección de
marcha ”hacia atrás”; no sobrecargue las llantas con esfuerzos excesi-
vos, ya que podrían romperse
Si la temperatura de la transmisión, en temperaturas muy severas, está por encima de 120º,

lleve la palanca de cambios a punto muerto y deje que corra el motor a 1.000/1.300 rpm, hasta
que la temperatura baje de 120º C.
Durante paradas cortas, cuando trabaje con la máquina, el selector de dirección de marcha
se puede dejar en la posición deseada. Si la parada es larga o si deja la cabina, lleve SIEMPRE
la palanca a punto muerto, baje la carga del spreader y conecte el freno de aparcamiento.
Si se debe remolcar el Reach Stacker, baje el spreader a su posición más baja y utilice una
velocidad máxima de 5 Km/h. Si la distancia de arrastre es superior a 2 Km., desconecte el
cardan desde la transmisión para evitar daños a la misma.
11. 10.3. Sistema de control de la función de la máquina
Hay un sistema de control eléctrico en la máquina para asegurar la función de los componentes y su opera-
ción.
El sistema de control consta de varios indicadores, luces indicadoras, micro–interruptor del asiento y
señales sonoras en la tarjeta de circuitos.
La señal sonora H13 en la cabina suena y las luces indicadoras del grupo H9 parpadean cuando ocurre
una de las siguientes cosas:
D Potencia está conectada con la llave de contacto, el freno de aparcamiento no está con-
ectado y el conductor no está sentado en la cabina.
D La presión de aceite motor está por debajo de 1,0 bar cuando el motor está en marcha.
D La temperatura del refrigerante motor es de 97ºC o mayor.
D La temperatura del aceite de transmisión es de 120ºC o mayor.
D La presión del hidráulico de freno está por debajo de 90 bar y el conductor está sentado
en su asiento.
Pare el motor inmediatamente si suena la señal de alarma y las luces

parpadean en el panel de instrumentos!
Repare la disfunción que haya provocado la alarma antes de volver a
arrancar el motor!
11. 10.4. Dispositivo de manipulación del contenedor (Toplift)
Dispositivo de manipulación del contenedor

El dispositivo de manipulación de contenedor consta de un brazo telescópico al que se ha
unido un extensor, Toplift El dispositivo puede apilar los contenedores en 5 pilas.
El extensor va unido al brazo con un dispositivo de rotación. El dispositivo de rotación puede
girar el extensor +200°...–100°, por lo que puede girar el contenedor medio giro en una
dirección y 1/4 de giro en la otra dirección.
Puede inclinar el extensor en sentido longitudinal, y la inclinación lateral mecánica es de ±5°.
La inclinación lateral hidráulica es opcional.
El bastidor del extensor se apoya en vigas de soporte del carro de desplazamiento lateral. Con
el desplazamiento lateral puede mover el extensor ±800 mm.
La longitud del extensor se ajusta hidráulicamente para tamaños de contenedor que se
ajusten a las normas ISO y Seeland con vigas T en el extensor. La longitud del extensor es
de 20’ en la posición interior y de 40’ con las vigas T proyectadas hacia afuera. Existen
dispositivos opcionales para la manipulación de contenedores de 30’ y 35’.
4 1
5 6
Figure 5. Dispositivo de manipulación del contenedor (Toplift)
1 Boom 4 Carro de desplazamiento lateral

2 Dispositivo de rotación 5 Viga en forma de T
3 Cilindro de inclinación 6 Bloqueos de torsión
Rev. A 22.05.2000
11.10.4.1. Manipulación de contenedores

Realice el ajuste de longitud con los interruptores. Pulse el interruptor de extensión/contrac-
ción durante unos dos segundos y el dispositivo se ajustará automáticamente a la longitud pre-
definida del contenedor.
Detenga la máquina en una posición, en la que el extensor se encuentre justo por encima del
contenedor.
Si fuera necesario, mueva la cabina para mejorar la visibilidad.
Baje el extensor para que los bloqueos de torsión entren en los orificios de alineación de las
esquinas superiores del contenedor. La inclinación y/o rotación del extensor puede ayudarse
guiando los bloqueos de torsión en los orificios de las esquinas.
H304 H305 H303
RED YELLOW GREEN
C A B
Figure 6. Funcionamiento de los bloqueos de torsión.
La función de sujeción del contenedor comienza automáticamente cuando el extensor se baja

por encima del contenedor y los pernos sensores A de las esquinas entran dentro. Se encien-
de una luz indicadora de ’contacto de contenedor’ amarilla situada en el panel de luces F del
Rev. A 22.05.2000
brazo.Si uno de los pernos sensores no entrara dentro, el sensor inductivo C no se activará,
no habrá sujeción y la luz indicadora amarilla no se encenderá.
Después de que se ha encendido la luz indicadora amarilla, los bloqueos de torsión se cierran
automáticamente y se enciende la luz indicadora verde del panel de luces del brazo. La luz
indicadora verde no se encenderá hasta que cada bloqueo haya sido girado a su posición de
cerrado (D activa el sensor E).
Si por alguna razón no hubiera sujeción, puede realizarla manualmente con el interruptor
”Bloqueos de torsión cerrados” de la cabina de control de la cabina.
Sólo puede abrir o cerrar los bloqueos de torsión durante el contacto de

contenedor (luz amarilla).
Después de que se haya encendido la luz indicadora verde, ya puede levantar el contenedor
en el aire y transportarlo al sitio designado. Después de que el extensor se haya movido hacia
arriba aproximadamente10 mm., los bloqueos de torsión se bloquearán mecánicamente cuan-
do los pernos sensores bajen por el factor de retracción. Los sensores inductivos se desacti-
van por lo que el bloqueo también es asegurado electrónicamente. La luz indicadora amarilla
del panel de luces del brazo se apaga.
Si la carga del contenedor no está equilibrada, utilice el desplazamiento lateral pa-

ra equilibrar el peso durante el transporte.
11.10.4.2. Detención de la manipulación de contenedores
Cuando baja el contenedor al suelo, sobre una pila o un vehículo, el extensor baja por encima
del contenedor y los pernos sensores de las esquinas del extensor entran dentro. La luz indica-
dora amarila del contacto de contenedor se enciende en el panel de luces del brazo. La función
de contacto de contenedor está activada, por lo que si uno de los pernos sensores no entrara
dentro, la luz indicadora amarilla no se encenderá y la función ”bloqueos de torsión abiertos”
no se realizará.
Después de que se haya encendido la luz indicadora amarilla de contacto de contenedor, pul-
se el interruptor ”Bloqueos de torsión” abiertos hasta que se encienda una luz indicadora roja
en el panel de luces del brazo. Después de que se haya encendido la luz indicadora roja, ya
puede elevar el extensor fuera del contenedor
Eleve el extensor bien alto antes de alejarlo del contenedor.
Rev. A 22.05.2000
11.10.4.3. Posibles errores de funcionamiento del extensor y las

instrucciones de reparación
La luz indicadora de contacto de contenedor no se ilumina en el panel de luces del brazo.
Si la luz indicadora amarilla de contacto de contenedor no se ilumina en el panel de luces del

brazo, compruebe que los pernos sensores de las esquinas del extensor pueden moverse lib-
remente.
Si los pernos pueden moverse libremente entre las posiciones de extremo, baje el extensor
sobre el contenedor y compruebe en el panel de luces del brazo si la luz indicadora roja de
”Bloqueos de torsion abiertos” está encendida.
Si la luz indicadora está encendida, la luz indicadora de contacto de contenedor ha saltado.
Asegúrese de que la luz es cambiada y siga trabajando en la máquina.
La luz indicadora verde de sujeción de contenedor no se enciende en el panel de luces

del brazo.
Si la luz indicadora verde de sujeción de contenedor no se ilumna en unos cuatro segundos,

pulse el interruptor ”Bloqueos de torsión cerrados”. Si aún así no hay sujeción, pruebe el fun-
cionamiento del extensor en otro contenedor.
Si el funcionamiento de sujeción es normal, probablemente las piezas de esquina del contene-
dor anterior están dañadas y deben ser reparadas.
Si los errores de funcionamiento del extensor no son reparados mediante los procedimientos
anteriores, póngase en contacto con la persona responsable del mantenimiento de la máqui-
na.
Apertura de los bloqueos de torsión en una situación de mal funcionamiento
Esta función puede utilizarse sólo si no hubiera ninguna otra solución para reparar
el error de funcionamiento.
Baje el contenedor al suelo o sobre una base firme. Desactive la sujeción automática, interrup-
tor S192. Pulse el interruptor S199 (situado en la caja eléctrica del bastidor) y el interruptor
S180 ”Bloqueos de torsión abiertos” (situado en el panel de control), hasta que la luz indicado-
ra roja de ”Bloqueos de torsión abiertos” se encienda.
Compruebe el funcionamiento de los interruptores inductivos de los bloqueos de torsión.
Rev. A 22.05.2000
11. 10.5. Manipulación de contenedores con reach stacker
Deje los contenedores en la zona de almacenamiento en líneas paralelas, de manera que el apilamiento
y el transporte desde allí pueda ser hecho lo más rápido y seguro posible.
Deje los contenedores transportados a una distancia, como mínimo, de 5 cm. uno de otro, para evitar
daños en pernos, puertas y cierres durante la manipulación.
Figure 7. Transporte de contenedores al almacén
Gire hacia la línea de contenedores con el máximo radio de giro, para tener un posicionamiento vertical
de la máquina adecuado a la línea de contenedores. De ésta manera, el contenedor se puede elevar y
recoger rápida y seguramente.
método de trabajo correcto para almacenar contenedores
4 5 6
1 2 3
Figure 8. Método de almacenamiento de contenedores correcto
Nunca almacene de éste modo!!
4 5 6
1 2 3
Figure 9. Método de almacenamiento de contenedores

incorrecto
11. 10.6. Descenso del contenedor sobre el trailer
Figure 10. Bajada del contenedor sobre el trailer
Baje el contenedor sobre el trailer de manera que los ejes longitudinales del contenedor y del
trailer estén paralelos. El posicionamiento de los contenedores lateralmente, se debe hacer
utilizando el desplazamiento lateral del spreader.
Aviso! Las puertas del contenedor deben estar hacia atrás

11.10.6.1. Elevación con ganchos

Existen ganchos con cierre en cada esquina de la viga de elevación.
Los ganchos de elevación se pueden utilizar para elevar cargas del mismo peso que las que
se pueden cargar con los pivotes de elevación. La carga se debe fijar siempre en cada una
de las cuatro esquinas.
Cuando utilice los ganchos de elevación, observe lo siguiente:

1. Emplee cables metálicos u otros equipos apropiados de elevación.
2. Los ángulos de fijación de los cables metálicos deben cumplir con las normativas en vigor.
3. La fuerza de los dispositivos de elevación debe corresponderse con el peso de la carga.
4. Observe siempre especial precaución y cuidado cuando eleve o transporte objetos con
forma indefinida.

11.10.7. Acabando un turno de trabajo
Haga las siguientes cosas cuando abandone el transportador después del trabajo:
1. Pare el transportador con el freno de servicio.
2. Mover la palanca selectora de dirección de marcha a punto muerto.
3. Accione el freno de aparcamiento.
4. Corra la viga de elevación a la posición 20’ y replegar el telescopio del boom.
5. Si se detiene el transportador durante un mayor período de tiempo, baje el boom para

proteger las barras de pistón. Haciendo esto, se podrá comprobar el nivel de aceite de los
tanques hidráulicos.
6. Desconecte el dispositivo calefacción/aire acondicionado.
7. Permita que el motor funcione a marcha mínima durante algunos minutos para que las
diferencias de temperatura se ecualicen y las RPM del turboalimentador disminuyan.
8. Pare el motor llevando la llave a la posición 0.
9. Cierre ventanas y puerta.
11.10.8. Seguimiento de seguridad del transportador
El seguimiento de seguridad del transportador tiene como propósito establecer un ambiente

seguro para el operador, así como para todos los que están en el área de trabajo.
Aún más, un cuidado constante del estado del transportador asegura su operación libre de
problemas y eficaz en todas las circunstancias.
El seguimiento de seguridad debe rodear toda la vida del transportador. Proporciona una
información adecuada sobre la frecuencia de problemas a lo largo de la vida del mismo.
A través de un seguimiento centralizado y de informes precisos, se puede establecer
claramente la variación del nivel de seguridad del transportador debido a determinados
problemas. Esto permite mejor concentración en la prevención y eliminación de los problemas
más frecuentes, y se hará más seguro el uso del transportador.
Es importante que los informes estén rápidamente disponibles y analizables cuando se
requiera.
Los informes de un cuidadoso seguimiento de la seguridad son útiles para determinar cuando
el transportador empieza a necesitar un examen más detenido. Esto puede hacer que,
eventualmente, surja el tema de dejar el transportador fuera de servicio.
Cuando se informe por escrito de cualquier fallo o problema en el seguimiento de seguridad,
informe también sin demora a la persona a cargo del mantenimiento y reparación.
La experiencia del fabricante es una gran ventaja en la planificación y realización de los
procedimientos de seguimiento de la seguridad. El fabricante posee un extenso conocimiento
del servicio y seguridad de los transportadores en diferentes circunstancias de operación.
El dinero invertido en el mantenimiento y seguridad del transportador, le

ocasionan a Vd. menos paradas y mayor seguridad de ocupación al operador.
Rev. A 27.04.2000
11.11. Aparcamiento temporal del transpotador y retirada del

trabajo
11.11.1. Aparcamiento el transpotador
Cuando aparque por tiempo el transportador, tenga cuidado de no estar en el mismo camino
de otras operaciones.
Asegúrese que no se dejan fuente de energía cargadas en el transportador, esto es,
recipientes a presión, acumuladores de presión hidráulica, baterías eléctricas, etc... Si se deja
que se descarguen por sí solas, estas fuentes de energía pueden causar situaciones de
peligro incontrolables.
Asegúrese de que posibles fugas de aceite del transportador no puedan dañar o polucionar
el medio ambiente.
Lleve a cabo inspecciones habituales en el transportador almacenado.
11.11.2. Volviendo a usar el transportador
Cuando vaya a utilizar el transportador después de haber estado aparcado por tiempo, estudie
el Manual del Operador cuidadosamente.
Lleve a cabo un mantenimiento exhaustivo del transportador antes de volver a utilizarlo.
Además de las inspecciones habituales, lleve a cabo esos procedimientos que se hacen
después de un largo período de almacenamiento..
Comprobar que los niveles de fluido en el sistema hidráulico, los motores, el sistemas de
frenos, la transmisión, etc..., son correctos.
Conduzca al principio con precaución para asegurarse que el transportador trabaja
correctamente.
11.11.3. Revisión completa
Un transportador completamente revisado se considera igual a uno nuevo. El montaje de

nuevos sistemas requiere también la preparación de nuevos manuales de mantenimiento y
operación para los usuarios.
La organización que lleva a cabo la revisión completa, es también la responsable de preparar
las instrucciones de operación para las nuevas funciones. En este caso, se debe tener en
cuenta el comportamiento de las nuevas funciones en conexión con las que no se han
modificado.
Las nuevas funciones no deben deteriorar el nivel original de seguridad del transportador,
cuando estaba en servicio.
11.11.4. Fuera de servicio
Cuando el transportador queda definitivamente fuera de servicio, se deberá tener en cuenta

el mantener la seguridad y el medio ambiente.
Tenga cuidado de que el transportador no polucione el medio ambiente cuando se deje fuera
de servicio.
No suelte ningún fluido o aceite en el suelo.
Asegúrese que no se dejan fuentes de energía cargadas durante o después el desmontaje.

Puede dar lugar a situaciones peligrosas.
Tenga cuidado de peligrosas descargas de energía.
Investigue qué partes de la máquina y fluidos están clasificados como residuos tóxicos.
Manipule estos materiales de acuerdo con las instrucciones especiales a su disposición.
11.12. Mantenimiento diario
11. 12.1. Compruebe diariamente en la máquina:
D Estado de los indicadores y luces indicadoras en el panel de

instrumentos.
D Nivel aceite lubricación motor.
D Nivel aceite transmisión.
D Estado de la correa del ventilador del motor.
D Nivel refrigerante.
D Líquido limpiador de parabrisas y estado de las escobillas.
D Lectura, bajo presión, del filtro de aire.
D Visualmente, tuercas de las ruedas y presión de neumáticos.
D Nivel del aceite hidráulico.
D Estado de los pins sensores de contacto con contenedor.
D Combustible en el indicador.
D Grasa en el depósito de lubricación central (opcional).
Compruebe también visualmente, mangueras, tuberías y conexiones del sistema hidráulico

y de la lubricación central, por si hubiera fugas.
Tenga cuidado de rellenar y no se olvide del necesario mantenimiento y reparación para man-
tener la seguridad operativa y el tiempo de operación de la máquina dentro del nivel planeado.
11.12.1.1. Control nivel de aceite lubricación motor
Ï ÏÏ
Ï ÏÏ
ÏÏ
Figure 11. Engine oil dipstick (A) and oil filling cap (B)
El nivel de aceite es correcto cuando está entre las marcas de la varilla de aceite. Compruebe
el nivel cuando el motor lleve parados unos minutos. El aceite se rellenará por el agujero de
relleno (B).
11.12.1.2. Control de la correa del ventilador del motor
Compruebe visualmente el estado de la cor-

rea del ventilador del motor. Si hay fisuras o
roturas se debe cambiar inmediatamente.
Compruebe también la tensión de la correa
presionando con un dedo enmedio de los
puntos de soporte. Si la correa se estira más
de 15...20 mm. se debe apretar.
Figure 12. Correa ventilador dañada

11.12.1.3. Control aceite transmisión
ÏÏ Ï
ÏÏ
Ï
ÏÏ
Ï
ÏÏ
ÏÏ

Figure 13. Varilla de aceite (A) y tapón de relleno de aceite (B)
Compruebe el nivel de aceite corriendo el motor y con la temperatura del aceite de la transmis-
ión a 80–90ºC. El nivel es correcto cuando está entre las marcas de la varilla (A). Rellenar a
través del orificio de relleno (B).
11.12.1.4. Nivel de refrigerante en la cámara de expansión
En la cámara de refrigerante, con el motor

frío, se debe tener refrigerante en un 30V del
volumen de la cámara; con el motor caliente,
en un 70%. Compruebe el nivel a través de
la mirilla transparente (A).
Figure 14. Cámara de refrigerante

11.12.1.5. Depósito del líquido limpia–cristales
Tenga cuidado que la visibilidad de la zona

de trabajo no esté limitada.
Compruebe el nivel del limpia–cristales en el

depósito (B). Llénelo si es necesario. Preste
atención a la temperatura de operación de la
máquina para hacer la mezcla del limpia–
cristales.
Figure 15. Tapón de llenado del lim-

pia–cristales del parabrisas (B).
11.12.1.6. Control filtro de aire
La cesta filtro del filtro de aire se debe cam-

biar inmediatamente cuando el indicador de
bajo–presión rojo (A) está encendido.
Figure 16. Filtro de aire
11.12.1.7. Control ruedas
Compruebe visualmente la presión y el montaje de las ruedas en los ejes. Tenga especial cui-
dado con posibles daños en la superficie de las ruedas (por ejemplo, incisiones profundas).
11.12.1.8. Nivel aceite hidráulico en el tanque
El indicador del nivel de aceite hidráulico

está en el termómetro de aceite en el lado iz-
quierdo de la máquina. Antes de comprobar
el nivel, todos los cilindros deben retraerse,
pluma en posición baja y el telescopio lo más
corto posible. A
El nivel es correcto cuando la línea de nivel
de aceite se ve claramente en el indicador,
pero no en el límite superior. El nivel máximo
de aceite está aproximadamente, en el pun-
to marcado en el cuarto superior del indica-
dor.
Rellene de aceite a través del tapón de llena-
Figure 17. Nivel aceite hidráulico en el
do (A).
tanque/termómetro y tapón de llenado
en el tanque de aceite (A)).
B
Figure 18. A= Tapón depósito combustible, B= Pin sensor contacto
contenedor
11.12.1.9. llenado del depósito de combustible

Compruebe la cantidad de combustible en el indicador que está en la cabina, cuando esté con-
ectado el interruptor de contacto. No deje que se vacíe el depósito, de manera que el aire no
pueda fluir por el sistema de combustible. Si hay aire, es necesario purgar el sistema. Llene
el tanque con combustible diesel de buena calidad a través del tapón de llenado (A).
11.12.1.10. Control de los pins sensores de contacto con contenedor

Compruebe que el pin sensor (B) de contacto con contenedor, está en sus posición baja y que
se mueve libremente hacia las posiciones alta y baja. Haga el mismo control en los cuatro pins
sensores.
11.12.1.11. llenado del tanque de la lubricación central
Figure 19. Tanque grasa lubricación central, A= Tapón de llenado
Compruebe la cantidad de grasa en el tanque y rellene si es necesario. La grasa se echará

siempre a través del tapón de llenado (A), para evitar que entre aire; podría causar problemas
en las tuberías del sistema de lubricación.
La lubricación central es un equipo opcional.
50/50 Manual del Operador
11.13. Notes:

CONTENIDO
00 Información general/
Mainteimiento regular
01 Unidad de potencia
02 Transmisión de fuerza
03 Sistema hidráulico
04 Sistema eléctrico
05 Cabina
06 Dispositivos de trabajo
07 Chasis y protecciones
08 Equipamiento
00 INFORMACIÓN GENERAL/
MAINTENIMIENTO REGULAR
00.1. Información general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

00.1.1. Acuerdo de garantía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
00.1.2. Para el personal de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
00.2. Instrucciones para iniciarse en el trabajo de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
00.2.1. Instrucciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
00.2.2. Personal de servicio y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
00.3. Regulaciones para un trabajo de servicio seguro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
00.3.1. Puntos de vista generales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
00.3.1.1. Instrucciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
00.3.1.2. Relativo al personal de servicio y reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
00.3.2. Preparación para situaciones peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
00.3.2.1. Informes de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
00.3.2.2. Herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
00.3.2.3. Informando de peligros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
00.4. Preración de la maquina para el servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
00.4.1. Instrucciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
00.5. Informes de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
00.5.1. Tabla de conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
00.5.2. Pares de apriete para tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
00.6. Recomendaciones sobre el aceite de lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
00.7. Maintenance puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
00.7.1. Puntos de mantenimiento del motor y de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . 16
00.7.2. Puntos de mantenimiento del eje de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
00.7.3. Puntos de mantenimiento del depósito del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . 18
00.7.4. Puntos de mantenimiento del depósito de combustible y de la
lubricación central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
00.7.5. Puntos de mantenimiento del sistema de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 20
00.7.6. Filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
00.7.7. Puntos de mantenimiento del sistema de frenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
00.7.8. Filtro de la toma de aire y rellenado del limpiador del parabrisas . . . . . . . . 22
00.7.9. Puntos de mantenimiento de la transmisión de rotación . . . . . . . . . . . . . . . 23
00.8. Rodaje 24
00.8.1. Initial maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
00.9. Sheduled maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
00.9.1. Scheduled maintenance for engine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
00.9.2. Esquema de mantenimiento para la caja de cambios y la unidad
de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
00.9.3. Esquema de mantenimiento para la dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
00.9.4. Esquema de mantenimiento para hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
00.9.5. Esquema de mantenimiento para el boom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
00.9.6. Esquema de mantenimiento para el esparcidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
00.9.7. Esquema de mantenimiento para otros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
00.10. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
00 INFORMACIÓN GENERAL/
MAINTENIMIENTO REGULAR
Información general/Maintenimiento regular 00–01–26 KH00–0100 1/30
00.1. Información general
El manual de mantenimiento contiene información actual requerida para trabajos de manten-

imiento. Esta información familiariza al personal de mantenimiento y reparación con los méto-
dos correctos y seguros para los trabajos de mantenimiento y reparación
El apoyo profesional de nuestra organización de mantenimiento y las instrucciones de man-
tenimiento, hacen posible una operación segura y eficaz de la máquina durante su vida
operativa..
00.1.1. Acuerdo de garantía
La negligencia en las medidas de mantenimiento programadas que se

mencionan en éste manual, eximirán a Kalmar Industries Oy Ab de toda
responsabilidad de garantía.
Información sobre la garantía está al final de éste manual.
00.1.2. Para el personal de mantenimiento
Vaya familiarizándose con cautela con el programa de planificación del mantenimiento, puntos
e instrucciones de mantenimiento y sígalas para realizar las tareas de mantenimiento, con el
fin de garantizar el elevado nivel de seguridad y fiabilidad durante la operación. Utilice los acei-
tes, grasas y líquidos de mantenimiento que se tratarán más adelante en este manual, así
como los filtros y otros equipos de mantenimiento por parte de nuestro servicio de piezas de
recambio. Es necesario el compromiso ineludible con la limpieza, especialmente en el mante-
nimiento de los dispositivos hidráulicos y de combustible. Por ello, la programación del mante-
nimiento es indispensable para garantizar una operación correcta de la máquina. Tome todas
las precauciones necesarias que se especifiquen en su zona de trabajo para los aceites, gra-
sas y líquidos lubricantes que haya cambiado durante el mantenimiento y deséchelos en el
lugar que se haya determinado con ese propósito.
Durante el proceso de mantenimiento, no vierta aceites; grasas y líquidos en el desagüe
ni al suelo! Acepte su parte de responsabilidad en la conservación del medioambiente!
Únicamente se permite el mantenimiento de esta máquina al personal cualificado.
No realice el mantenimiento de esta máquina si no está seguro de algunas instrucciones o
órdenes relativas a la seguridad. En caso de que necesite asistencia sobre un mantenimiento
seguro en su zona de trabajo, pregunte al personal responsable de la formación y recomenda-
ciones sobre los distintos puestos de trabajo; o bien, póngase en contacto con el servicio de
asistencia del fabricante.
2/30 KH00–0109 00–02–10 Información general/Maintenimiento regular
00.2. Instrucciones para iniciarse en el trabajo de servicio

El personal de servicio y reparación debe tener claro la operación de la máquina, los principios
de trabajo y las funciones diseñadas de los sistemas de la máquina. La Sección Servicio es
una introducción para permitir un correcto y seguro trabajo de servicio y reparación. Por lo
tanto, es importante que se estudien cuidadosamente las instrucciones del manual antes de
empezar a trabajar.
00.2.1. Instrucciones generales

TPara el montaje de una nueva máquina y los primeros servicios programados, se deberá
tener una atención especial. El fabricante ha diseñado un plan de servicio específico para esta
máquina. El fabricante ha contribuido significativamente a desarrollar el programa de servicio,
para mantener el nivel adecuado de seguridad de la máquina. Se han recogido datos para las
medidas correctas de servicio como resultado de un extenso trabajo de investigación. Aún
más, la información recogida de distintas condiciones de operación se ha considerado muy
cuidadosamente.
Con un cuidadoso seguimiento del plan de servicio especificado por el fabricante, se permite
un racional y económico mantenimiento de la máquina. El fabricante ha invertido en servicios
de entrenamiento de un alto nivel. Si aparecen problemas, se puede disponer de monitores
cualificados y expertos.
00.2.2. Personal de servicio y reparación

La máquina puede ser servida y reparada servicio exclusivamente por personal debidamente
cualificado y entrenado. El empleador es responsable de seleccionar a la persona adecuada
para las tareas de servicio y reparación. Así mismo, es responsable de entrenar al personal
de servicio y reparación, considerando la seguridad en el trabajo.La persona de servicio se
refiere a una persona que lleve a cabo las tareas de servicio programadas y eventuales repara-
ciones en la máquina.
La persona de servicio debe mantener sus cualificaciones, esto es, mediante entrenamiento
periódico. El empleador es responsable de mantener las cualificaciones del personal de servi-
cio y reparación. La máquina no debe ser puesta en servicio ni operada por personal que haya
perdido su cualificación. Si es necesario, el empleador volverá a entrenar a la persona selec-
cionada para los trabajos de servicio y reparación de la máquina.
00.3. Regulaciones para un trabajo de servicio seguro

La persona que lleve a cabo el servicio, deberá estar físicamente capacitada para éste tipo
de trabajo. Como su salud y vista estarán implicados, dicha persona deberá cumplir con los
requerimientos necesarios para el trabajo. El empleador es responsable de seleccionar a la
persona apropiada para la tarea, así como en iniciarle en el correcto y seguro trabajo de servi-
cio de la máquina.
00.3.1. Puntos de vista generales de seguridad
00.3.1.1. Instrucciones generales

El personal de servicio y reparación del Straddle Carrier es responsable de que la máquina
no cause daños a otras personas en conexión con el trabajo de servicio o reparación.
1 Familiarícese completamente con la estructura y manuales del Straddle Carrier. Observe
las instrucciones y precauciones.
2 Intente determinar los peligros y evítelos. Informe de cualquier fallo que advierta a su
superior o a la persona a cargo de las reparaciones.
3 Utilice ropa protectora adecuada
4 Observe siempre la suficiente cautela y cuidado cuando suba o baje del transportador.
Muévase siempre por los pasillos designados como tales. Mantenga éstos limpios. Eli-
mine los riesgos contra la seguridad como nieve o hielo y cualquier otra manera extraña.
Seque las fugas de aceite de inmediato para evitar patinar.
5 Mantenga el transportador limpio, especialmente los dispositivos de ajuste y control.
6 No permita a personas no autorizadas operar el transportador a su cargo. El operador del
transportador es responsable de cualquier daño provocado por la máquina.
7 Familiarícese por anticipado con el uso de las salidas de emergencia.
8 No permanezca bajo un contenedor colgado o bajo carga.
9 Si aparecen problemas, recuerde permanecer en calma. Piense primero y actúe en con-
secuencia.
00.3.1.2. Relativo al personal de servicio y reparación

1. Antes de empezar, asegúrese que no hay nadie delante ni detrás del transportador.
2. Evite arrancadas y paradas bruscas.
3. Lleve a cabo siempre el trabajo de servicio y reparación de acuerdo con las instrucciones
dadas.
4. Si observa un peligro, notífiquelo inmediatamente a la persona a cargo de la seguridad.
5. La máquina no debe ser puesta en servicio hasta que no se hayan reparado los fallos y
daños observados.
6. Observe las señales e instrucciones que indican altura libre. Deberá conocer la altura
exacta del transportador antes de conducir en áreas con altura libre restringida. Sea espe-
cialmente cuidadoso con estructuras temporales, enganche con líneas de tensión, etc...
Vigile también objetos a la altura de la cabina.
7. Deberá desarrollar el trabajo de servicio y reparación exclusivamente en cumplimiento de
su actual cualificación.
8. No intente adivinar. Puede que haga una suposición equivocada, causando daño a uno
mismo y al personal
9. Si es necesario, consulte con la persona que esté al día sobre como proceder.
10. Cuando utilice los sistemas presurizados, proceda cuidadosamente. Fuentes de energía
no descargadas son siempre peligrosas.
11. Siga incondicionalmente las instrucciones dadas.
12. Si es necesario quitar las guardas protectoras durante el servicio, coloque señales de
alarma y tome otras medidas para proteger a otras personas del peligro.
13. Cuando cambie la dirección de marcha, pare completamente el transportador con el freno
de servicio, antes de mover la palanca selectora de dirección.
14. Esté atento a los bordes de los caminos en los que la superficie puede estar inclinada y
causar peligro de vuelco.
15. Recuerde que el transportador no está diseñado para transportar personas.
16. Pare siempre los motores cuando abandone el transportador, aunque sea por un tiempo
muy corto. Baje cualquier carga al suelo.
17. Acuérdese siempre de accionar el freno de aparcamiento antes de abandonar la cabina.
18. Haga un informe detallado sobre cualquier colisión, incluyendo los daños causados. Esto
evitará que se repitan accidentes.
19. Observe el peso del transportador así como su peso total con carga. No conduzca en
superficies con insuficiente capacidad de carga.
20. Si se utilizan sprays de arranque para ayudar al arranque en frío, siga estrictamente las
instrucciones sobre el uso de éstos aerosoles que se indican más adelante en este manu-
al.
21. Siga el plan de mantenimiento periódico. Esto asegura que los controles y que todo el
transportador operan adecuada y correctamente.
22. Los motores se deben parar siempre que se lleven a cabo trabajos de servicio o inspec-
ciones..
23. El uso de una llama abierta está totalmente prohibido cuando se compruebe el gasoil o
los niveles de los electrólitos de las baterías.
24. El radiador está presurizado cuando el refrigerante está caliente – abrir cuidadosa y lenta-
mente el tapón del radiador.
25. No abrir el interruptor principal cuando los motores estén en marcha.
26. Sólo la persona que esté bien familiarizada con el control del transportador y el equipo de
la cabina, está autorizada para permanecer en la misma durante el servicio y reparación.
27. No está permitido conducir sin los cinturones de seguridad puestos.
28. No opere nunca la máquina en un plano inclinado.
00.3.2. Preparación para situaciones peligrosas
00.3.2.1. Informes de servicio

Informe a su superior o a la persona responsable de las reparaciones, de cualquier fallo obser-
vado durante el servicio. No deberá operar la máquina hasta que se hayan reparado los fallos
y daños.
Compruebe que sus informes de servicio estén perfectamente registrados. Registre los obje-
tos a ser reparados individualmente y anote precisamente las medidas de reparación. Aún
más, intente determinar porqué se ha dañado el objeto.
00.3.2.2. Herramientas
Utilice exclusivamente herramientas adecuadas para el trabajo de servicio y reparación.
00.3.2.3. Informando de peligros

Informe siempre por escrito a su superior o a la persona responsable, de los peligros observa-
dos en el ambiente de servicio o en las máquinas en servicio.
Los informes registrados deberán ser cuidadosamente archivados. Es esencial que los infor-
mes estén disponibles para ser analizados, si es necesario.
00.4. Preración de la maquina para el servicio
El trabajo de servicio y reparación deberá ser desarrollado en los locales adecuados para éste
uso. Aclare la extensión del trabajo de servicio. Prepárese para el trabajo de servicio o repara-
ción leyendo los manuales de servicio y reparación. Hágase con el material y herramientas
necesarios. Compruebe que las herramienta a usar están en buenas condiciones y son ade-
cuadas. Compruebe que las señales de alarma para eventuales situaciones peligrosas, están
situadas apropiadamente.
Antes de efectuar el trabajo de servicio: Compruebe las reparaciones hechas en la operación
de la máquina desde el último servicio. Comprobar el informe anterior de servicio. Intente
encontrar el nivel esperado de seguridad basado en la información recogida; qué puntos
deben ser especialmente considerados en el siguiente servicio.
00.4.1. Instrucciones generales

1 Proporcionar un ambiente de servicio en el que las máquinas pueden ser servidas
seguramente y sin una exposición del trabajo regular a peligros.
2 Compruebe que el ambiente no pueda ser contaminado por la máquina en servicio.
3 Mantenga siempre el ambiente de servicio limpio y bien acondicionado.
4 Compruebe que no hay peligro en el ambiente de trabajo, el cuál podría molestar al
personal.
5 Esté atento sobre las acciones a tomar en caso de posibles accidentes. Manténgase
informado sobre la situación de los interruptores principales eléctricos del área de ser-
vicio, así como la de los extintores.
6 Manténgase informado sobre las normas de seguridad relativas al área de servicio.
00.5. Informes de servicio
Cuando lleve a cabo el servicio, informe del trabajo sistemáticamente de acuerdo con el plan
de servicio diseñado por el fabricante. Anote cuidadosamente los daños observados y las
medidas de reparación. El plan de servicio diseñado por el fabricante se presenta en la sección
”Primer servicio y servicio programado” de éste grupo principal.
Defina y grabe el nivel de seguridad de la máquina en el informe de servicio después de cada
servicio. Si estima que la máquina no se corresponde con el nivel diseñado de seguridad,
informe de ésto a su superior responsable de la seguridad. Después de cada servicio, archive
los informes de servicio.
00.5.1. Tabla de conversión
Tabla de conversión SI
Unidad anterior Coefficiente Unidad SI
1 kp ....... .. N
1 kpm ....... 9,80665 .. Nm = J = Ws
1 kpm/s ....... (9,81) .. W = J/s = Nm/s
1 kp/mm2 ....... (10) .. N/mm2 = MPa
1 mm vp ....... .. Pa
98,1
1 kp/cm2 ....... 0,980665 .. kPa
(0,98)
(1,0)
1 mmHg ....... 133,322 .. Pa
1 atm ....... 101,325 .. kPa
1 bar ....... 100 .. kPa
1 hv ....... 0,7355 .. kW
(0,75)
1 hp ....... 0,7457 .. kW
1 cal ....... 4,1868 .. J = Nm = Ws
1 kcal/kg ....... (4,19) .. kJ/kg
(4,2)
1 kWh ....... 3,6 .. MJ
1 km/h ....... 0,278 .. m/s
1 mpk/h(solmu) .... 0,514 .. m/s
1 m3/h ....... 0,000278 .. m3/s
1 l/min ....... 0,00167 .. m3/s
1 kcal ....... 1,163 .. Wh
1 kcal/h ....... (1,16) .. W
(1,2)
Nota! Caloría (cal) de Ws
1 kWh = 860 kcal = 3,6 MJ
Conversión a unidades anteriores

Unidad SI Coefficiente Unidad anterior
N ....... .. 1 kp
Nm = J = Ws ....... 0,101972 .. 1 kpm
W = J/s = Nm/s .... (0,102) .. 1 kpm/s
N/mm2 = MPa .... (0,1) .. 1 kp/mm2
Pa ....... .. 1 mm vp
1 Pa ....... 0,0010 .. bar
0,0075 .. mm Hg
0,00987 .. atm
1 kPa ....... 0,010 .. bar
0,0102 .. kp/cm2
0,000102 .. kp/mm2
1 bar ....... 1,02 .. kp/cm2
(1,0)
1 MJ ....... 0,278 .. kWh
(0,3)
1 kJ/kg ....... 0,239 .. kcal/kg
1 J = Nm =Ws ....... (0,24) .. cal
(0,25)
1 Wh ....... 0,859845 .. kcal
1W ....... (0,86) .. kcal/h
1 kW ....... 1,36 .. hv
1,34 .. hp
1 m/s ....... 3,6 .. km/h
1,94 .. mpk/h (solmu)
1 m3/s ....... 0,0036 .. m3/h
0.060 .. l/min
Note! Todos los coeficientes de conversión presentados son simples aproxima
ciones.
Longitud
1 pulgadas = 25,4 mm 1 mm = 0,039 pulgadas
1 pie = 0,3048 m = 304,8 mm 1 cm = 10 mm = 0,39 pulgadas
1 yarda = 0,9144 m = 914,4 mm 1 dm = 10 cm = 3,9 pulgadas
1 milla náutica = 1852 m 1 m = 10 dm = 3,28 pies
1 milla terrester = 1609 m 1 km = 1000 m = 1090 yardas
Area
1 plg cuadrada = 645,2 mm2 1 mm2 = 0,0015 pulgadas cuadrados
1 pie cuadrado = 0,09290 m2 1 cm2= 100 mm2 = 0,15 pies cuadrados
1 yarda cuadrada = 0,8361 m2 1 dm2 = 100 cm2 = 15 pulgadas cuadrado
1 milla cuadrada = 2,590 km2 1 m2 = 100 dm2 = 1,19 yardas cuadrados
= 10,76 pies cuadrados
1 km2 = 1000000 m2
= 0,38 milla cuadrada
Volumen
1 Onza fluida US = 29570 mm3
1 plg cúbica = 0,01639 dm3
1 pie cúbica = 0,02832 m3
1 yarda cúbica = 0,7646 m3
1 cuarta US = 0,9464 dm3
1 galón US = 3,785 dm3
Masa
1 oz = 28,35 g 1 g = 0,0353 oz
1 libra = 0,4536 kg 1 kg = 1000 g = 35,3 oz
1 tonelada corta = 0,9072 t 1 kg = 2,205 libras
1 tonelada larga = 1,016 t
Fuerza
1 ozf = 0,2780 N 1 N = 3,597 ozf
1 lbf = 4,448 N 1 N = 0,2248 lbf
1 kp = 9,807 N 1 N = 0,1020 kp
Presión
1 pie H2O = 2,989 kPa 1 bar = 100 kPa = 100000 Pa
1 pulgada Hg = 3,386 kPa 1 kPa = 7,5 mmHg
1 pulgada H2O = 0,2941 kPa 1 kPa = 0,33 ft H2O
1 psi = 1 lbf/sq in = 6,895 kPa 1 kPa = 0,29 pulgada Hg
1 kPa = 4,01 pulgada H2O
1 kPa = 0,15 psi
1 kPa = 0,15 lbf/sq in
Energia
1 Btu = 1055 Nm = 1055 J 1 Nm = 1 J = 1 Ws
1 ft–lbf = 1,356 Nm 1 kJ = 1000 Nm = 0,95 Btu
1 kcal = 4187 Nm 1 Nm = 0,74 ft–lbf
1 Wh = 3600 Nm 1 kJ = 0,24 kcal
1 Ws = 1 Nm 1 kJ = 0,00028 Wh
1 kpm = 9,807 Nm 1 Nm = 0,102 kpm
Potencia
1 Btu/hr = 0,2931 W 1 W = 3,412 Btu/hr
1 ft–lbf/s = 1,356 W 1 W = 0,7376 ft–lbf/s
1 hp = 0,746 kW = 746 W 1 kW = 1000 W = 1,341 hp
1 hv = 0,736 kW = 736 W 1 kW = 1000 W = 1,359 hv
Temperatura
°C = 5/9 X (°F–32)
°F = 9/5 X °C+32
K = °C + 273,15
00.5.2. Pares de apriete para tornillos
Pares generales de apriete para tornillos, rosca métrica standard iso
Tamaño Par de apriete en Nm

tornillos
Resistencia, Tratamiento de superficie, material
5.8 8.8 8.8 10.9 12.9
Zne oiled Zne oiled oiled
M4 1,77 – – – –
M5 3,53 6,35 5,66 8,94 10,7
M6 6,04 10,9 9,69 15,3 18,3
M8 14,5 26,1 23,2 36,8 44,1
M10 28,6 51,5 45,8 72,4 89,9
M12 49,7 89,4 79,6 125 151
M14 79,0 142 127 200 239
M16 121 218 194 307 368
M18 169 304 271 428 513
M20 236 426 379 598 718
M22 319 573 510 806 967
M24 409 735 655 1030 1240
M27 591 1060 943 1490 1790
M30 807 1450 1290 2040 2450
M33 1090 1950 1740 2750 3290
M36 1410 2520 2243 3550 4260
M39 1800 3240 2880 4560 5460
M42 2250 4020 3580 5660 6790
– 1 Nm = 0,102 kpm
– Zne = electrogalvanizado
Si la caña del tornillo se reduce en diámetro o la rosca termina en una ranura, los val-
ores listados no deberán usarse. Los pares de apriete en éstos casos deberán ser cal-
culados separadamente.
00.6. Recomendaciones sobre el aceite de lubricación
Aceites, grasas y líquidos necesarios

Item Tipo API/ pacidad
ASTM/ de lle-
SAE nado
Class
Motor Aceite de motor diesel SAE CG–4 35 1)
15W–40
Todas las estaciones del
año, pero no condiciones
Árticas
Transmisión–Clark Por encima de –30_C: CD/ 55 2)
Aceite de motor SAE 10W. SE,CD/
Por debajo de –30_C: SF
Líquido de transmisión automática DEX-
TRON.
Depósito de aceite Aceite hidráulico 4),5) 600
hidráulico
Hidráulico de transferen-
cia de cabina 2,8
–30+25_C NESTE MJ 46,

–10+35_C BP Tracton 9, TEXACO TDH
–10+35_C Esso Torque Fluid 62
–20+30_C ISO–VG 46
0+30_C ISO 68
+10+50_C ISO–100
Diferencial Aceite hipoide SAE 80W/140 EP GL–5 60
Engranaje planetario –“– –“– –“– –“– –“– 2X12,5
Transmisión de rotación Aceite hipoide SAE 80W/140 EP GL–5 5,5
Puntos de lubricación del EP Grasa multiuso NLGI 2
chasis y del dispositivo
de elevación
por ejemplo ESSO Unirex EP 2
Superficies deslizantes EP Grasa multiuso NLGI 2
de boom y esparcidor por ejemplo ESSO Unirex EP 2
o Grasa ESSO Moly 2
Aceitera central, opcio- EP Grasa multiuso, Ejemplo de clase NLGI 2 2kg
nal 3) ESSO Unirex EP 2
Si la temperatura está continuamente NLGI 0
por debajo de –10?C, EP Grasa multiu-
so, por ejemplo ESSO Unirex EP 0
Depósito de combustible Combustible diesel de alta calidad 500
Sistema de enfriamiento Glicol 50% / agua 50%*) 60
Limpiador de parabrisas Líquido limpiador de parabrisas 10
Rev. B 15.11.2000
Aceites, grasas y líquidos necesarios

Puntos de lubricación del Grasa multiuso,
chasis y del dispositivo ejemplo ESSO Beacon EP1,
de elevación
Aceitera central, opcio- Grasa del chasis, Clase NLGI 23) 2 kg

nal Más caliente que –10_C NLGI 1
Más frío que –10_C NLGI 0
Superficies deslizantes Moly Crease2

de boom
y esparcidor
Depósito de combustible Combustible diesel de alta calidad 500
Sistema de enfriamiento Glicol 50% / agua 50%*) 60
Limpiador de parabrisas Líquido limpiador de parabrisas 10
1) Remítase al manual del motor para comprobar el nivel de aceite.
2) Remítase a la sección de ’Transmisión’ de manual para comprobar el nivel de aceite

de transmisión.
3) Remítase a la sección de ’Aceitera central’ del manual.
4) En temperaturas más bajas, se debería de utilizar un calentador de aceite hidráulico.
5) Compruebe la composión química del aceite hidráulico. Si el aceite no contiene Lub-
rizol–9990A –aditivo, se debería de añadir el 3% de la cantidad de aceite al cambiar o
añadir aceite.
Añadir aditivo Lubrizol sólo al depósito de aceite hidráulico de los frenos (opcional), si la
máquina lo lleva equipado.Nº de Pieza de Repuesto para Lubrizol–9990A 25 l
64.0462 5 l 64.0463
*) Si el glicol contiene nitrito, añadir aditivo DCA4 al refrigerante para el motor
Cummings, 1,2 unidades / Galones EE.UU. La cantidad de aditivo se comprueba con la
serie de prueba CC–2626.
Rev. B 15.11.2000
00.7. Maintenance puntos
Î Î
ÎÎ ÎÎÎ ÎÎÎ ÎÎ Î
ÎÎ
Î
ÎÎ ÎÎ
Î ÎÎ ÎÎ
Î ÎÎÎ
Î Î Î Î ÎÎ Î ÎÎ Î
Î Î ÎÎÎ
ÎÎ
ÎÎ
ÎÎÎÎÎÎÎ ÎÎ
Î ÎÎ Î
ÎÎ ÎÎÎÎ 15 3
ÎÎÎ
Î ÎÎ ÎÎÎ Î 3
ÎÎ ÎÎ
ÎÎ
3
12
Î ÎÎÎ ÎÎ
ÎÎ Î
9
8 ÎÎ
ÎÎ Î 11
ÎÎ
ÎÎ
Î Î 5
Î Î
4
6
10 Î Î 2
1
13
7
14
13
Rev. B 27.11.2000
Intervalo en horas de operación

Item mantenimiento
Diario 50 250 500 1000 2000
1 Motor ****) T OSA F

2 Transmision Clark T S I,O*)
3 Engranajes planetario T O**)
Diferencial T O**)
4 Tanque aceite hidráulico T S***) O*)
5 Tanque combustible T C
6 Aceitador central (opc.) T
7 Sistema refrigeración T
8 Filtro aire (motor) T S
9 Filtro presión sist. freno S
10 Tanque líquido limpia–cristales T C
11 Filtro aire cabina P S
12 Cardan V
13 Rodamientos ruedas V
14 Unión dirección
(explicado en grupo 2) VT
15 Dispositivo elevación VT
Controles, juntas y rodamientos VT
Transmisión de rotación T
O
T = Comprobar aceite/nivel fluido y estado de filtro
O= Cambiar aceite
S= Sustituir elemento del filtro
V = Lubricar 2)
VT = Comprobar lubricación junta
C = Limpiar
I= Comprobar rejilla de admisión
A = Sustituir filtro refrigerante
P = Limpiar filtro
F = Sustituir filtro combustible y limpiar cubilete
*) = Cambiar aceite al menos una vez al año
**) = Cambiar aceite al menos dos veces al año
***)= Cuando sustituya filtro de aceite hidráulico, sustituya también el respiradero del
tanque de aceite hidráulico.
****)= El intervalo de cambio es de 125 horas de funcionamiento para el aceite y el
filtro de aceite del motor, si el aceite de lubricación del motor cumple con la
especificación API CF–4.
Comprobar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla de cristal, en el lado del tanque. El
dispositivo de elevación deberá bajarse cuando se compruebe el nivel de aceite hidráuli-
co.
La lubricación a través de los engrasadores deberá hacerse a intervalos regulares, evi-
tando cantidades excesivas de grasa. Tenga siempre limpios los engrasadores antes de
lubricar para evitar que entre suciedad en la grasa.
Rev. B 27.11.2000
00.7.1. Puntos de mantenimiento del motor y de la transmisión
2 1
4 3
5 6 7 8
1 Varilla nivel aceite motor

2 Tapón llenado aceite motor
3 Limpiador aceite
4 Filtro refrigerante
5 Filtros combustible
6 Llenado aceite transmisión
7 Varilla nivel aceite transmisión
8 Filtros aceite transmisión
Rev. B 27.11.2000
00.7.2. Puntos de mantenimiento del eje de transmisión
Ä
Ä
X X
B B
X X
10
A B X–X 5 6
1
4
2
3 8 7
1 Tapón llenado/nivel aceite diferencial

2 Tapón llenado/nivel eje planetario
3 Drenaje aceite
4 Entrada aceite refrigeración
5 Válvula de purga de aire para freno de disco húmedo
6 Purga aire circuito refrigeración
7 Tapón llenado para aceite freno de disco húmedo
8 Salida aceite refrigeración
9 Entrada presión hidráulicos freno
10 Drenaje aceite diferencial
Rev. B 27.11.2000
00.7.3. Puntos de mantenimiento del depósito del aceite hidráulico
4 3
2
5
ÅÅ
ÅÅ 1
6
70
1 Filtro de retorno aceite hidráulico

2 Varilla magnética. Limpiar al cambiar el filtro
3 Tapón de llenado de aceite hidráulico
4 Respiradero del tanque de aceite hidráulico
5 Tubo indicador/ temperatura del aceite
6 Plug
70 Filtro indicator
No abrir el tapón cuando el motor está en marcha!
El nivel de aceite hidráulico es correcto cuando está entre las líneas
”mín.” y ”máx.”
Retraiga el telescopio y baje la pluma antes de comprobar el nivel de
aceite hidráulico.
Rev. B 27.11.2000
00.7.4. Puntos de mantenimiento del depósito de combustible y de la

lubricación central
1
3
1 Tapón llenado depósito combustible

2 Tapón
3 Calibre del combustible
4 Llenado del sistema de lubricación1) (opción)
1)Para obtener detalles completos e instrucciones acerca del sistema de lubricación,
vea el grupo 08
Rev. B 27.11.2000
00.7.5. Puntos de mantenimiento del sistema de enfriamiento
A Cámara de expansión del sistema de refrigeración. cuando sea necesa-

rio, se añade refrigerante a través del tapón de llenado de ésta cámara.
00.7.6. Filtro de aire
ÅÅÅ
ÀÀ
ÀÀ
ÅÅÅ

ÅÅÅ
1 Elemeneto filtro principal

2 Elemento seguridad
3 Pre–filtro 1)
4 Indicator mantenimiento filtro de aire
Rev. B 27.11.2000
5 Reposición del indicador

Nota!
El elemento de filtro del filtro de aire debe cambiarse inmediatamente cuando el indica-
dor de presión baja (4) está de color rojo. Después de cambiar el filtro de aire, el indica-
dor (5) debe ser devuelto a su condición inicial.
1)Limpie el ”prefiltro” con la suficiente frecuencia. Todos los días bajo condiciones de
mucho polvo
00.7.7. Puntos de mantenimiento del sistema de frenado
Î
ÎÎ
Î
ÄÎ
Î
PM29
PS29
PM23 PS22
PM26
PM24
PM21
ÅÅ
ÅÅ
PM22
1 Filtro presión sistema de frenor
Rev. B 27.11.2000
00.7.8. Filtro de la toma de aire y rellenado del limpiador del parabrisas
1 Filtro aire entrada

2 Tapón llenado líquido limpia–cristales
Rev. B 27.11.2000
00.7.9. Puntos de mantenimiento de la transmisión de rotación
1 Respiradero de la transmisión
2 Llenado aceite de la transmisión / varilla nivel
3 Tapón drenaje aceite de la transmisión
Rev. B 27.11.2000
00.8. Rodaje
Se puede asegurar una larga vida de la máquina si se evitan grandes cargas y altas veloci-
dades del motor durante las 300 primeras horas de operación. Durante éste tiempo, todas las
superficies finamente maquinadas, alcanzan su suavidad y dureza final.
El motor no deberá, sin embargo, ser operado a bajas velocidades ni estar al ralentí mucho tiempo.
Especialmente observe, durante el período de rodaje, que las temperaturas y presiones del
aceite de la transmisión y del motor son normales. El cambio de aceite durante el rodaje deberá
ser hecho más a menudo que normalmente.
Ver manual del fabricante del motor para instrucciones de rodaje.
Durante el rodaje, deberá prestar especial atención al apriete de tornillos y tuercas, y apretar-
los si fuera necesario.
El rodaje de un motor revisado sigue los mismos principios, pero el período de rodaje es algo más corto.
00.8.1. Initial maintenance

Se debe de prestar especial atención al poner en funcionamiento un nuevo vehículo y a su
primer mantenimiento.Los gastos de mantenimiento son bajos en comparación con los costes
de reparaciones causados por negligencia.
Además del procedimiento mencionado en este volumen de mantenimien-

to una máquina nueva debe de ser sujeta a todos los mantenimientos y
comprobaciones mencionados en el libro.
Además de las instrucciones de la tabla de mantenimiento, se deberán llevar a cabo los si-
guientes mantenimientos durante las primeras 50–150 horas:
Mantenimiento de una máquina nueva durante las primeras 150 horas

Item mantenimiento Interval/working horas
50 100 150
1. Sustituir filtros sistema hidráulico X
2. Sustituir filtro transmisión X
3. Change engine oil X
4 Cambiar filtro aceite motor X
5. Cambiar aceite transmisión X
6. Cambiar filtro transmisión X
7. Cambiar aceite diferencial y engranaje planetario X
Consulte también el manual de instrucciones del motor para direcciones

de rodaje. Aplique también estas direcciones después de reemplazar may-
ores componentes.
Después del mantenimiento inicial siga el esquema del programa de mantenimiento, donde los
intervalos del servicio se basan en las horas de funcionamiento.
00.9. Sheduled maintenance

En el mantenimiento programado del Reach Stacker, las instrucciones de mantenimiento de
éste grupo deberán seguirse siempre, incluso si el mantenimiento de los componentes difiere
de ellas.
00.9.1. Scheduled maintenance for engine

Intervalo en horas de
ITEM DE MANTENIMIENTO opeación 6000 h
o cada
Dia- 250 500 1500 2 años
MOTOR ver también manual motor rio h h h
1. Comprobar correa motor x
2. Comprobar nivel aceite motor x
3. Comprobar nivel refrigerante x
4. Comprobar ventilador refrigeración x
5. Limpiar separador agua x
6. Cambiar aceite motor*) x
7. Sustituir filtro aceite motor*) x
8. Sustituir filtro combustible motor x
9. Comprobar contenido aditivo refrigerante (DCA4) x
10. Sustituir filtro refrigerante x
11. Comprobar sistema entrada motor x
12. Comprobar indicador servicio limpiador de aire; susti-
x
tuir filtro si está rojo
13. Comprobar respiradero del cárter x
14. CRT**) de catálisis de escape de servicio (opcional) x
15. Ajustar válvula y tobera x
16. Comprobar y limpiar respiradero del cárter x
17. Limpiar motor con vapor x
18. Comprobar tuercas del turbo y apretar al par especifi-
x
cado
19. Comprobar tornillos del motor y apretar al par especifi- x
cado
20. Comprobar mangueras y sustituir cuando sea nece- x
sario
21. Hacer flushing al sistema refrigeración x
22. Cambiar refrigerante x
23. Limpiar y ajustar tobera x
24. Limpiar y ajustar bomba inyección combustible x
25. Comprobar turbo x
26. Comprobar bomba de agua x
27. Comprobar núcleo del ventilador x
28. Comprobar montaje polea tensora x
29. Comprobar vibración amortiguador x
*) Intervalo de cambio 125 horas de funcionamiento, si el aceite de lubricación del motor cumple con
la especificación API CF–4.
**) Ver instrucciones: Manual de servicio de CRT, parte C, apéndices
Rev. A 08.09.2000
00.9.2. Esquema de mantenimiento para la caja de cambios y la unidad

de potencia
ITEM DE MANTENIMIENTO operación Como
poco,
1 vez
al
Dai– 250 500 1000 2000 año
TRANSMISIÓN ly h h h h
1. Comprobar nivel aceite transmisión x

2. Comprobar posibles fugas de aceite x
3. Cambiar aceite transmisión x
4. Limpiar filtro pantalla x
5. Comprobar presión aceite transmisión x
6. Compruebe la presión del lubricante de transmi-
sión
x
EJE MOTRIZ
1. Comprobar nivel aceite en diferencial y planetario x

2. Ajustar freno aparcamiento según instrucciones x
3. Comprobar y apretar conexiones tornillos x
4. Comprobar y apretar tuercas ruedas x
5. Comprobar presión ruedas x
6. Cambiar aceite diferencial y planetario x
7. Comprobar superficies fricción freno aparcamien-
to por uso, sustituir si necesario (frenos de disco
x
húmedo en eje motriz no necesitan mantenimien-
to)
Rev. C 26.04.2001
00.9.3. Esquema de mantenimiento para la dirección
operación Como
ITEM DE MANTENIMIENTO poco,
1 vez
al
Dia- 250 500 1000 2000
EJE DIRECTRIZ rio h h h h año
1. Comprobar juntas unión dirección x

2. Comprobar y apretar tuercas ruedas x
3. Comprobar presión ruedas x
4. Comprobar y apretar conexiones tornillos x
5. Comprobar pastillas de fricción del freno de disco
y discos por desgaste. Sustituir pastillas si nece-
x
sario. El disco de freno usado se puede mecanizar
a un espesor de 13 mm.
6. Lubricar rodamientos ruedas x
00.9.4. Esquema de mantenimiento para hidráulicos
operación Como
ITEM DE MANTENIMIENTO poco,
1 vez
al
Dia- 250 500 1000 2000
HIDRÁULICA rio h h h h año
1. Comprobar mangueras hidráulicas y conexiones

de posibles fugas
x
2. Comprobar el nivel de aceite hidráulico. Para la
comprobación se utiliza el indicador de nivel unido
al depósito hidráulico. El nivel de aceite debe
encontrarse en el medio del indicador cuando el x
extensor está en bajado en su posición normal y
la extensión telescópica del brazo está totalmente
retraido.
3. Sustituir filtro aceite hidráulico x
4. Sustituir elemento filtro del respiradero del siste-
ma hidráulico
x
5. Sustituir filtro hidráulico freno x
6. Medir presión sistema hidráulico x x
7. Cambiar aceite hidráulico y limpiar depósito de po-
sibles impurezas
x x
8. Comprobar presión de posibles acumuladores de
presión en el sistema
x x
9. Cambiar aceite hidráulico de transferencia de ca-
1)
bina
1) Cada dos años
Rev. C 26.04.2001
00.9.5. Esquema de mantenimiento para el boom
ITEM DE MANTENIMIENTO operación
Como
poco,
Dia- 1 vez
BOOM 50 250 500 1000 al
rio
h h h h añor
1.Lubricar los cojinetes de los cilindros de elevación 1) x
2.Lubricar las piezas deslizantes en el extremo delan-
terodel boom 1)
x
3.Lubricar los cojinetes del boom 1) x
4.Lubricar las superficies deslizantes del boom más interno x
5.Lubricar los rodillos de soporte del boom x
6.Comprobar las almohadillas deslizantes x
1) Lubricación diaria, si no hay lubricación central
00.9.6. Esquema de mantenimiento para el esparcidor
Como
poco,
p ,
Dia- 1 vez
SPREADER 50 250 500 1000 al
rio
h h h h año
1. Lubricar los cojinetes de los cilindros de pendiente
longit. 2)
x
2) Lubricar los cojinetes de los cilindros de alargar 2) x
3. Lubricar los apoyos de oscilación del dispositivo
de giro 2)
x
4. Lubricar el cojinete del dispositivo de giro 2) x
5. Lubricar los planos deslizantes x
6. Lubrique los cojinetes del soporte x
7. Lubricar el borde del engranaje x
8. Lubricar Bloqueos de la torcedura x
9. Lubricar los cojinetes del cilindro de giro del blo-
queo de la torcedura
x
10. Sustituir filtros aceite transmisión x
11. Cambiar el aceite a la transmisión de giro x
12. Comprobar las almohadillas deslizantes x
Rev. C 26.04.2001
Como
poco,
p ,
Dia- 1 vez
SPREADER 50 250 500 1000 al
rio
h h h h año
13. Comprobar estado twist–lock 3) x
2) Punto de lubricación central (equipo opcional)
3) La primera vez, después de 5.000 horas de trabajo o 2 años, lo primero que ocurra.
00.9.7. Esquema de mantenimiento para otros
Como
poco,
1 vez
Dia- 250 500 1000 2000 al
OTROS rio h h h h año
1. Llenar depósito lubricante del sistema de lubrica-

ción central (opcional)
x
2. Comprobar panel de instrumentos, luces indica-
doras y bocina
x
3. Comprobar operación de dispositivos eléctricos x
4. Comprobar operación de los dispensadores lubri-
cadores centrales y estado de tuberías
x
5. Comprobar, conduciendo, todas las funciones de
la máquina
x
6. Comprobar sistema freno por posibles fugas de
aceite
x
7. Medir presiones sistema freno x
8. Comprobar conexiones de tornillos y apretar si es
necesario al par especificado
x
9. Limpiar toda la máquina x
10. Comprobar la función del sistema de control de so-
brecarga y ajustar, si es necesario
x
11. Limpiar depósito de combustible de posibles im-
purezas
x x
Rev. C 26.04.2001
30/30 Información general/Maintenimiento regular
00.10. Notes:
01 UNIDAD DE POTENCIA
01.1. Tren de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

01.1.1. Pares de apriete de la conexión entre el
motor y la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
01.2. Motor 3
01.3. Transmisión clark 15.5 hr34431 / 36431 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
01.3.1. Comprobando el nivel de aceite de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
01.3.2. Cambiando el aceite de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
01.3.3. Sección transversal de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
01.3.4. Bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
01.4. Instrucciones para inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
01.4.1. Inspecciones mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
01.4.2. Inspecciones hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
01.4.2.1. Midiendo presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
01.4.3. Válvula selector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
01.4.4. Valvula selector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
01.4.5. Localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
01.4.6. Pares de apriete de tornillos y tuercas de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . 12
01.5. Utilización del stall: comprobación del motor y la transmisión . . . . . . . . . . . 13
01.5.1. Comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
01.6. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
01 UNIDAD DE POTENCIA
Unidad de Potencia 00–02–02 KH01–0100 1/14
01.1. Tren de potencia
1 2
1. Motor
2. Transmisión y convertidor de par
2/14 KH01–0103 00–02–02 Unidad de Potencia
01.1.1. Pares de apriete de la conexión entre el

motor y la transmisión
A
C
B
45 Nm
(33 lbf.ft)
71...77 Nm (52,5...57 lbf.ft)
CUMMINS L10, M11: 185 Nm (136,5 lbf.ft)

SCANIA DS11: 190 Nm (140,5 lbf.ft)
A = Motor B = Transmisión
Si los discos de tensión que conectan la transmisión y el motor, punto 1, deben cambiarse,
compruebe, montando, que los nuevos discos son válidos. Deben estar pegados contra las
superficies del motor y la transmisión. Si no, extraiga con piedra de amolar el filo agudo de la
abertura del disco.
Cara de junta de bastidores de volante del motor (C) SAE J617 N:o 3
Rev. A 13.06.2000
Power Unit 00–02–02 KH01–0104 3/14
01.2. Motor
Turbocompresor del Cummins MTA11 C y motor diesel de baja emisión enfriado.
Principal dimensions and data

Potencia 246 kW (330 hv) / 2100 rpm
Máx. par motor 1458 Nm / 1300 rpm
Número de cilindros 6
Numeración de cilindro desde el extremo delantero 1–2–3–4–5–6
Desplazamiento del motor 10.8 dm3
Alesaje del cilindro 125 mm
Recorrido 147 mm
Aspiración turbocompresor
Enfriamiento mediante líquido
Dirección de rotación del eje de manivela visto desde en la dirección de las agujas
el extremo delantero del motor del reloj
Peso en seco 929 kg
Para detalles e instrucciones completas sobre el motor vea el Manual de funcionamiento y

mantenimiento del Cummins.
01.3. Transmisión clark 15.5 hr34431 / 36431
La transmisión Clark incorpora dos componentes principales: el convertidor de par y la caja

de cambios. El conjunto está montado como una unidad a la carcasa del volante del motor.
01.3.1. Comprobando el nivel de aceite de la transmisión

El nivel de aceite se comprueba diariamente, con el motor en marcha al ralentí a una velocidad
de 8,3–10 r/s (500–600 r/min), y la temperatura de aceite a un nivel normal de 82 a 93ºC (180
a 200ºF). Si la temperatura de aceite está por debajo de 82ºC (180ºF), se debe calentar. Corra
el motor a 20/30 r/s (1200/1800 rpm) con la velocidad más alta seleccionada (palanca en posi-
ción extrema lejos del conductor), mientras aplica el freno (STALL). El nivel de aceite debe es-
tar en el nivel más alto del tapón.
No utilice la rotación STALL a todo pedal durante un largo período, se sobrecalentará el con-
vertidor de par. Máximo tiempo de operación: 30 seg.
01.3.2. Cambiando el aceite de la transmisión

Drene el aceite usado cuando su temperatura sea de 65 a 95ºC (150 a 203ºF). El tapón de
drenaje está debajo de la transmisión.
Extraiga la pantalla del depósito de aceite, límpiela cuidadosamente y reinstalela. Extraiga el
filtro de aceite, el cartucho, limpie la carcasa, instale un cartucho nuevo y reinstale el filtro.
Llene la caja de cambios con aceite limpio hasta la marca de nivel más baja. Compruebe el
nivel de aceite con la varilla situada a la derecha de la cabina (al lado del tapón de llenado de
aceite). Corra el motor al ralentí para llenar el convertidor de par y las líneas de tuberías con
aceite. Añada aceite hasta la parte superior mientras el motor está en marcha. Se hará una
inspección final del nivel de aceite cuando el aceite esté a temperatura normal de operación,
82–93ºC (180–200ºF).
Para calidad de aceite, capacidad de llenado e intervalo de cambios, ver grupo ”Aceites, gra-
sas y fluidos necesarios en trabajos de mantenimiento”.
Transmission CLARK 15.5 HR34431 / 36431
Entrada Punto medida

Llenado convertidor presión principal
Respiradero de aceite
Salida Varilla aceite
conver-
tidor Enfriador
de aceite
Desde refrigera-
dor de aceite
Presión
Embrague lubricante
Válvula de
trasero control
Puerto presión
4º embrague
Filtros de aceite
Desde el filtro Esta línea 117 l/min

(31 USgal/min)
Punto de medida para presión

de salida del convertidor
Punto de medida para tempera-

tura de salida del convertidor
Puerto presión embrague
Puerto presión embrague 3ª velocidad
1ª velocidad Pantalla entrada depósito aceite
Tapón drenaje de aceite
01.3.3. Sección transversal de la transmisión
1 st
2 nd
3 rd
4 th
01.3.4. Bomba de aceite
Válvula de seguri-
dad convertidor de
par
Punto medida
presión principal
Válvula reguladora
de presión
01.4. Instrucciones para inspección
01.4.1. Inspecciones mecánicas
Compruebe todas las uniones de la palanca de control para su correcta instalación y coloca-
ción en todos los puntos.
01.4.2. Inspecciones hidráulicas
Antes de comprobar las presión de aceite y los fluidos de la transmisión hidráulica y del conver-
tidor de par, es necesario comprobar el nivel de aceite.
01.4.2.1. Midiendo presión
Cuando compruebe las presiones, mantenga la velocidad del motor a 33 r/s (2000 rpm), y
asegúrese que la palanca de cambios está en punto muerto.
Presiones de embrague: Normalmente 17 a 19 bar (240–280 psi).
La desviación permitida en todas las presiones de embrague en las mismas condi-
ciones, es de 0,34 bar (4 psi). El freno de aparcamiento debe estar conectado cuando
se midan las presiones.
Presión de salida del convertidor de par:
Min 1,7 bar (25 PSI) / 2000 RPM
Max 4,9 bar (70 PSI) / unloaded at max . speed
Las líneas de salida de los convertidores fluyen a 90 l./min (24 USgal/min).
Para puntos de medición, ver ilustraciones en éste grupo.
01.4.3. Válvula selector
12/24 Volt
01.4.4. Valvula selector
FP FWD
3RD
3P
FC 2ND
2C
2P
ST
RC 1P
RP REV
Medición presión Punto de medida

Presión embrague, adelante FC
Presión embrague, 2ª 2C
Presión embrague, atrás RC
Presión piloto, adelante FP
Pilot pressure, reverse RP
Presión piloto, 3ª marcha 3P
Presión embrague, 1ª marcha Ver pág. 2
01.4.5. Localización de averías
Fallo Causa Remedio

Baja presión D Bajo nivel aceite D Llenar al nivel adecuado
embrague D Válvula reguladora presión D Limpiar válvula de carrete y
embrague abierta por carcasa
agarrotamiento
D Fallo bomba de D Sustituir bomba
alimentación
D Rotos o gastados eje de D Sustituir aros (segmentos)
embrague o aros de pistón
D Válvula de purga pistón D Limpiar válvulas de purga
embrague abierta cuidadosamente
Baja salida de D Bajo nivel de aceite D Añadir aceite
bomba alimen- D Pantalla de entrada sucia D Limpiar pantalla
tación converti- D Fuga de aire en la man D Apretar todas las conex–
dor guera de alimentación iones y reemplazar man–
bomba o manguera rota guera si necesario
D Bomba de aceite dañada D Sustituir bomba
Recalenta– D Aros segmentos gastados D Inspeccionar y reparar
miento convertidor
D Bomba de aceite gastada D Sustituir bomba
D Bajo nivel de aceite D Añadir aceite
D Fuga de aire en el manguito D Comprobar y apretar con–
de entrada de la bomba exiones esclavas de aceite
Convertidor D Engranajes acoplamiento D Sustituir
ruidoso gastados
D Bomba de aceite gastada D Sustituir
D Rodamientos gastados o D Completar revisión para
dañados determinar rodamiento
dañado
Falta de D Baja velocidad del motor D Ajuste motor correctamente
potencia D Ver ”Sobrecalentamiento” D Ver ”Sobrecalentamiento”
para instrucciones de
reparación
01.4.6. Pares de apriete de tornillos y tuercas de la transmisión
Grado 5
Tamaño
Tamaño- Nm (kpm) (lbf.ft)
rosca Rosca paso pequeño Rosca paso grande
3/8” 35–39 (3,6–4,0) (26–29) 31–34 (3,2–3,5) (23–25)
7/16” 56–61 (5,7–6,2) (41–45) 50–56 (5,1–5,7) (37–41)
1/2” 87–95 (8,9–9,7) (64–70) 77–85 (7,9–8,7) (57–63)
9/16” 123–136 (12,6–13,9) (91–100) 111–122 (11,3–12,4) (82–90)
Grado 8
Tamaño
Tamaño- Nm (kpm) (lbf.ft)
rosca Rosca paso pequeño Rosca paso grande
3/8” 50–55 (5,1–5,7) (37–41) 45–49 (4,6–5,0) (34–36)
7/16” 79–87 (8,1–8,9) (58–64) 71–77 (7,2–7,9) (52–57)
1/2” 122–134 (12,4–13,7) (90–99) 109–120 (11,1–12,2) (80–88)
9/16” 174–191 (17,7–19,4) (128–141) 156–172 (15,9–17,6) (115–127)

01.5. Utilización del stall: comprobación del motor y la transmisión
Con la utilización del STALL se comprobará el estado del motor y de la transmisión.

Comprobar la velocidad de marcha STALL adecuada para esta máquina en la sección
”Plano dimensional, detalles técnicos” del Manual del Usuario y comparar este valor con
la velocidad de marcha en utilización STALL.
Si la velocidad de marcha STALL es inferior a la velocidad de marcha STALL dada, el motor
deberá ajustarse y/o repararse.
Si la velocidad de marcha STALL es superior a la velocidad de marcha STALL dada, el motor
deberá ajustarse y/o repararse.
01.5.1. Comprobación
Seleccionar la dirección de marcha hacia adelante y poner la velocidad más alta. Mantener
el pedal del freno pisado y aumentar todo lo que se pueda las revoluciones del motor.
Comparar este valor con la velocidad STALL de la máquina.
No utilizar la transmisión convertidora en modo de utilización stall de forma

continua más de 30 segundos para evitar que el convertidor de par se cal-
iente en exceso. realizar pausas de aproximadamente 1 minuto entre utiliza-
ciones stall.
14/14 Unidad de Potencia
01.6. Notes:
02 TRANSMISIÓN DE FUERZA
02.1. Componentes del tren de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

02.1.1. Componentes principales del tren de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
02.2. Eje motriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
02.2.1. Cambio diferencial cambiarse de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
02.2.2. Cambio planetario y el grado de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
02.2.3. Construcción del cubo de rueda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
02.2.4. Tabla de par . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
02.2.5. Tapa de la cubierta del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
02.2.6. Discos de fricción para el freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
02.2.7. Medición de la presión de la cubierta para el líquido refrigerante . . . . . . . . 6
02.2.8. Apriete del núcleo de la rueda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
02.2.9. Instrucciones para los rodamientos del eje piñón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
02.2.9.1. Rolling resistance of pinion shaft bearings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
02.2.9.2. Valor par de la tuerca en el piñón motriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
02.2.10. Resistencia a la rodadura de los rodamientos del diferencial . . . . . . . . . . . 10
02.3. Eje directriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
02.3.1. Instalación de los ejes de dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
02.3.2. Apriete y lubricación de los rodamientos de las ruedas . . . . . . . . . . . . . . . . 13
02.3.2.1. Lubrication points of the steering axle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
02.3.3. Control de la resistencia de giro de los cojinetes giratorios de la dirección 15
02.4. Ruedas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
02.4.1. Presión de los neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
02.4.2. Par motor de las tuercas de la rueda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
02.4.3. Comprobación de las llantas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
02.5. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Transmisión de fuerza 00–02–02 KH02–0100 1/20
02.1. Componentes del tren de potencia
02.1.1. Componentes principales del tren de potencia
5 2
3 4
1. Motor
2. Transmisión y convertidor de par
3. Eje cardan y freno de disco cargado–muelle como freno de aparcamiento
4. Eje motriz con diferencial, eje motriz y engranajes planetarios en ambos extremos del eje
5. Bombas hidráulicas
2/20 KH02–0101 00–02–08 Transmisión de fuerza
02.2. Eje motriz
La carcasa del conjunto del eje motriz montado rígidamente al bastidor de la máquina, es de
construcción de acero colado robusto. En los extremos del eje motor están los engranajes
planetarios y los cubos. En los cubos están montados frenos de disco húmedo, libres de man-
tenimiento.
En una máquina nueva y/o renovada, el aceite para el diferencial o para la unidad engranaje
planetario debe cambiarse por primera vez a las 150 horas de trabajo y, después de ésto, regu-
larmente a intervalos de 1.200 horas de operación, y como poco dos veces al año.
02.2.1. Cambio diferencial cambiarse de aceite

Es mejor drenar directamente después de haber conducido ya que el aceite caliente corre más
rápido fuera del diferencial.
El llenado se hace a través del tapón de llenado y de manera que el aceite empieza a fluir de
vuelta desde la apertura del tapón de carga (ver fig.). La calidad y volumen de aceite se definen
en el grupo de mantenimiento ”Lubricantes y fluidos recomendados”.
02.2.2. Cambio planetario y el grado de aceite

El intervalo de cambio de aceite de las unidades engranaje planetario y el grado de aceite a
utilizar son los mismos que para el conjunto de engranaje diferencial. Antes de que el tapón
de drenaje de la unidad engranaje planetario se abra, se debe girar la rueda de manera que
el tapón de drenaje/llenado esté en la posición inferior. Antes de llenar de aceite, gire la rueda
de manera que el tapón de drenaje/llenado esté en la posición superior. Llene con aceite hasta
que empiece a salirse por la abertura de nivel de aceite (ver fig.).
2250 Nm
A B 3
1
2
4
A Differential gear unit B Planetary gear unit

1 Tapón de llenado y nivel de aceite 3 Tapón de llenado y nivel de aceite
2 Tapón de drenaje 4 Tapón nivel de aceite
Preste atención a la limpieza cuando cambie el aceite. Acuérdese de comprobar el
apriete de los tapones de rosca después del llenado.
Llanta
Núcleo de Núcleo del muelle Junta
tórica
Muelle retorno pistón
02.2.3.
planetario retorno pistón Carcasa del freno
Piñón
Guía muelle retorno
Tapa carcasa freno
Pasador Tapón
Núcleo Conector
Transmisión de fuerza
Designacón
Tuerca y perno de piñón
Tapón
Construcción del cubo de rueda

Pistón
Engranaje planetario
Alambre de bloqueo
Tornillo de tapa Cojinetes del núcleo
Tapa Juntas del núcleo
Rodamiento
Manguito Tornillo de fijación
Tuerca del núcleo
Disco de ajuste
Planetario Junta
Anillo de bloqueo
Disco bloqueo núcleo Junta del núcleo

rodamiento y tornillo
Tornillo de fijación
00–02–15 KH02–0104
Fecha
Junta tórica
Tapón
Tornillo
Grupe
Junta tórica
Aros pistón Tornillo tapa
Disco estacionario
Juntas Disco de fricción
Carcasa separador disco estacionario
Página
3/20
02.2.4. Tabla de par
2
3
NÚM PAR
DESCRIPCIÓN TAMAÑO
ERO Lbf.ft Nm
Tornillo tapa a anillo 7/16” – 14 60–75 82–102
1
planetario 1/2” – 13 85–115 116–156
Bulón muelle retorno
2 – 61–75 81–102
pistón
Tornillo tapa y anillo 5/8” – 11 180–230 244–312
a carcasa eje–mon- 3/4” – 10 310–400 450–542
taje interior 7/8” – 9 500–650 678–881
3
7/8” – 14 500–650 678–881
1” – 12 725–950 938–1288
1–1/4” – 12 1700–2200 2305–2983
Tornillo tapa y anillo
M16 x 2.00 199–258 270–350
4 a carcasa eje–mon-
M20 x 2.50 369–479 500–650
taje exterior
Tornillo anillo plane- 3/8” – 16 35–50 48–68
5 tario a núcleo de 1/2” – 13 85–115 116–156
rueda 3/4” – 10 310–400 450–542
Tornillo de chapa
3/8” – 16 35–50 48–68
6 bloqueo tuerca de
7/16” – 14 60–75 81–102
ajuste de cojinete
Tornillo de tapa a 9/16” – 12 125–165 169–224
7 carcasa de freno M16 x 2.00 199–258 270–350
M20 x 2.50 369–479 500–650
02.2.5. Tapa de la cubierta del freno
1 2
3
4 5
9
11
12 6
10
7
9 8
Torque
No: Descripción
Lbf.ft Nm
1 Purga hidráulica 15–20 20–27
2 Tapón 10 min. 14 min.
3 Tapón cubierta carcasa 20 min. 27 min.
Tapón nivel/llenado de refrigerante
4 35 min. 47 min.
– Sólo colector refrigerante
Adaptador entrada fluido hidráulico
6 25–31 34–47
– Asiento cónico
Adaptador entrada fluido hidráulico
7 25–35 34–47
– Anillo tórico
Tapones drenaje magnético
8 20 min. 27 min.
– Sistema refrigeración
Tapones puerto entrada y salida de
9 60–75 81–102
refrigerante
10 Entrada fluido hidráulico 25–35 34–47
12 Coolant output port plugs 60–75 81–102
Note! Se tardan diez minutos más en retirar el aire de la cubierta del freno que mediante los
frenos normales. Esto es debido a la gran capacidad de la cubierta.
02.2.6. Discos de fricción para el freno
1 disco estacionario 2 disco de fricción
Comprobando el estado de los discos de fricción del freno:
Diámetro disco fricción Espesor mínimo

13” 3,81 mm
17” 4,31 mm
22” 5,08 mm
02.2.7. Medición de la presión de la cubierta para el líquido refrigerante
Nivel de presión en la salida del refrigerante es aproximadamente 1 bar

02.2.8. Apriete del núcleo de la rueda
1 Tuerca de bloqueo 2 Tuerca de ajuste
Ajuste los cojinetes del núcleo de la rueda como sigue:
6. Apriete la tuerca eje al pre–par 1355–1630 Nm (1000–1200 lbf.ft), de manera que los coji-
netes estén sin tolerancia en el núcleo de la rueda.
7. Gire el cubo 5–10 vueltas en ambos sentidos.
8. Abra la tuerca eje media vuelta y gire el núcleo 3–5 vueltas en ambos sentidos.
9. TApriete la tuerca eje al par 745–815 Nm (550–600 lbf.ft).
10. Gire el núcleo 5–6 vueltas y compruebe el valor del par. Apriete si es necesario.
11. Bloquee la tuerca eje con el disco de bloqueo.
12. Si no puede apretar el disco, apriete la tuerca eje hasta que sea posible el montaje del
disco de bloqueo.
02.2.9. Instrucciones para los rodamientos del eje piñón
A= Separador B= carcasa del rodamiento
Desmontar los rodamientos del eje piñón. Mida el espesor de los separadores colocados
entre las caras, y compruebe el extremo del eje piñón por el número estampado en él. Si el
número es entero, el valor está definido como milésimas de una pulgada, y si el número es
un decimal, el valor está definido como centésimas de un milímetro.
Por ejemplo, +3 o –3 = .003” y +.03 o –.03 = .03 mm.
Calcule el espesor separador nominal según los siguientes ejemplos. Tome el valor del
número estampado en el eje piñón y añádalo al espesor del separador antiguo. Las suma
es el espesor del nuevo separador cuando instale los rodamientos de un nuevo eje piñón.
Ejemplos para calcular el espesor del separador entre los rodamientos del eje piñón:
Example 1: Tespesor del separador antiguo 0,76 mm (0.030”)
Nº estampado en el viejo eje piñón: –2 –0,05 mm (0.002”)
Espesor separador nominal 0,71 mm (0.028”)
Nº estampado en el nuevo eje piñón: +5 +0,13 mm (0.005”)
Espesor del nuevo separador 0,84 mm (0.033”)
Example 2: Espesor del separador antiguo 0,76 mm (0.030”)

Nº estampado en el viejo eje piñón: +2 +0,05 mm (0.002”)
Espesor separador nominal 0,81 mm (0.032”)
Nº estampado en el nuevo eje piñón: +5 +0,13 mm (0.005”)
Espesor del nuevo separador 0,94 mm (0.037”)
02.2.9.1. Rolling resistance of pinion shaft bearings
F F Fuerza
A Manguito
A
La resistencia a la rodadura es 0.56–5.08

Nm (0.41–3.75 lbf.ft) con los rodamientos
nuevos
La resistencia a la rodadura con rodamien-

tos usados es 1,13–3,39 Nm (0.83–2.59
lbf.ft).
02.2.9.2. Valor par de la tuerca en el piñón motriz
1 Flange bar
Valores par :
Tamaño rosca Valor par
7/8” – 20 271 – 373 Nm
1” – 20 407 – 542 Nm
1 1/4” – 12 949– 1220 Nm
1 1/4” – 18 949 – 1220 Nm
1 1/2” – 12 1085 – 1491 Nm
1 1/2” – 18 1085 – 1491 Nm
1 3/4” – 12 1220 – 1627 Nm
2” – 12 1627 – 2034 Nm
02.2.10. Resistencia a la rodadura de los rodamientos del diferencial
1 Anillo de ajuste
Utilice el anillo de ajuste para fijar la resistencia a la rodadura de los rodamientos del difer-
encial a 1.7–3.9 Nm (1.3–3.0 lbf.ft).
Ajuste la tolerancia lateral entre el piñón y la corona dentada a 0.20–0.46 mm
(0.008”–0.018”) con un par de ruedas usadas, y a 0.30 mm. (0.012”) con un par de ruedas
nuevas.
02.3. Eje directriz
El eje directriz es un eje basculante pivotado longitudinalmente al bastidor de la máquina con

dos (2) ejes pivote (A). Los manómetros de control de sobrecarga están montados en los ejes–
pivote para medir el esfuerzo cortante sobre los ejes.
El giro de las ruedas se lleva a cabo por un cilindro de dirección (B) con un vástago pistón que
lo atraviesa.
Robustas manguetas (C) están montadas con rodamientos cónicos a los ejes.
1290 Nm
Figure 20. Eje directriz

12/20 KH02–0117 01–10–05
02.3.1. Instalación de los ejes de dirección
Instale los ejes de pivote y las cajas de cojinete en posición. Asegure los tornillos de retención
(10) de los ejes con fijaciones de tornillo.
Lubrique las cabezas de los ejes (X) con grasa.
Instale los ejes en posición, pero no apriete los tornillos de sujeción (6).
Apriete los ejes contra la placa negra utilizando un tornillo de sujeción (4).
¡Asegúrese de que los ejes queden debidamente instalados en posición y que no tengan
juego!
Apriete los tornillos de sujeción (6) de las cajas de cojinete a una torsión de 1290 Nm (950
lbf.ft).
Finalmente, abra el tornillo de sujeción (4) 1/4 de vuelta y fíjelo con una tuerca (7).
A
6
1290 Nm
(950 lbf.ft)
10 10
4 7
X
X
A A
Fig. 1. Instalación de los ejes dirección

02.3.2. Apriete y lubricación de los rodamientos de las ruedas
El apriete y lubricación del cubo de rueda se debe llevar a cabo de acuerdo con los intervalos
de la tabla de mantenimiento.
D
A
E
B
C
Figure 2. Cubos rueda del eje directriz
A Tuerca; D Boquilla de grasa

B Disco de bloqueo E Locking nut
C Cubierta
Medir la resistencia continua de rodado, cuyo valor nominal es 30–50 Nm (22 – 37 libras/pie).
Si la resistencia de rodado medida es distinta del valor nominal, quitar la tapa protectora del
núcleo de la rueda y variar el apriete de la tuerca de ajuste del cojinete hasta que la resistencia
continua de rodado del mismo se corresponda con el valor mencionado.
Comprobar, montando la placa de bloqueo entre las tuercas de ajuste y bloqueo, que
la rodadura qu se introduce en el chavetero del eje evita la rotación de la placa de bloqueo
sobre el eje. Lubricar ambos lados de la placa de bloqueo con grasa.
Fije la tuerca de los rodamientos a 1000 Nm (740 lbs / ft )
After tighten check that the continuous rolling resistance of wheel hub is
not more than 50 Nm ( 37 lbs / ft ).
Sitúe el borde de la placa de cierre sobre el borde de la tuerca de ajuste y tuerca de cierre y
vuelva a realizar el montaje de la tapa protectora del rodamiento.
Lubrique el rodamiento de la rueda bombeando a través del engrasador, la grasa nueva re-
comendada.
02.3.2.1. Lubrication points of the steering axle
En máquinas sin la lubricación central opcional, los puntos de lubricación se deben lubricar
manualmente, según los intervalos de la tabla de lubricación de éste manual.
Bombee a través de los engrasadores, mostrados en la figura inferior, la suficiente grasa a los
puntos de lubricación.
2
3
4
5
Figure 3. Puntos de lubricación del eje directriz

02.3.3. Control de la resistencia de giro de los cojinetes giratorios

de la dirección
La resistencia de giro de los cojinetes

giratorios se define mediante el par de 150–170 Nm
torsión axil de los cojinetes de cono del eje A
corto. Este par se puede reducir durante las
horas de operación de la máquina y puede
causar daños en el eje–pivote. Compruebe
la aproximación de la resistencia de giro de
los cojinetes giratorioscada 2000 horas de
funcionamiento y ajuste si fuera necesario el
par de torsión axil del eje corto.
A
El par de torsión axil del eje corto es correcto, 150–170 Nm
cuando la resistencia de giro del comienzo
de los cojinetes giratorios (A) es 150–170
Nm girando el centro de la rueda en el
194 Nm
reborde (B). El eje–pivote se debe desco-
nectar desde la palanca (C) entre el cilindro
y el eje–pivote cuando mida la resistencia al
D
giro.
Ajuste de la resistencia al giro

La resistencia al giro se ajustará mediante el
apriete axial del eje–pivote: instale una aran-
dela/arandelas (D) en la carcasa de los roda-
mientos del eje–pivote, monte la tapa de la
carcasa y apriete las tuercas de fijación a
194 Nm. La resistencia de giro del comienzo
C B
del eje corto debe de ser 150–170 Nm
medido como antes. Si la resistencia es me-
nor que éste valor, ajuste la resistencia de Kuva 4. Resistencia al giro del cubo
giro de nuevo. de la rueda y par axial del eje–pivote
Rev. A 26.06.2000
02.4. Ruedas
Las ruedas en el eje de transmisión y dirección son idénticas e intercambiables. El eje de trans-
misión está dotado con ruedas dobles.
02.4.1. Presión de los neumáticos

El conducir con neumáticos poco inflados, con más baja presión que lo definido en este grupo,
puede hacer que los cordones de los neumáticos se rompan, y el neumático podría resbalar
de la llanta, causando fallo en la válvula.
El inflar demasiado hace que los neumáticos queden sujetos a efectos dañinos de los impac-
tos.
Tamaño del neumático Presión del neumático

18.00–25PR40 10 bar
18.00–33PR36 10 bar
Figure 5. Presión del neumático
02.4.2. Par motor de las tuercas de la rueda

Antes de llevar la máquina a servicio, compruebe el apriete de todas las tuercas de la rueda
con las ruedas levantadas. Compruebe las ruedas de transmisión durante el recorrido des-
pués de 2, 4 y 8 horas de funcionamiento. Si cambia usted una rueda, compruebe el apriete
de las tuercas según las regulaciones del recorrido.
A B
A 305 Nm B 380 Nm
El intervalo para la comprobación de la presión de los neumáticos y el par motor de las tuercas
es de 200 horas de funcionamiento.
02.4.3. Comprobación de las llantas
Durante un plazo de operación largo, las llantas pueden llegar a tener pequeñas grietas y
roturas. Esto puede estar causado por las siguientes razones:
S Algunas ruedas han estado vacías o la presión de las mismas estaba demasiado
baja mientras la máquina estaba cargada.
S La presión de las ruedas difiere del valor base.
S No se han usado ruedas de repuesto genuinas después de la primera instalación.
El material y resistencia de ruedas de repuesto no genuinas puede no cumplir con
los requerimientos de las máquinas pesadas.
S Deformación de la llanta causada por golpes externos.
Medidas a tomar:
Recomendamos comprobaciones anuales de grietas usando un test de partículas magnéticas
(SFS 3286 o DIN 54131).
Esto se puede llevar a cabo durante el trabajo de la rueda, una llanta después de otra. Las
llantas que han sido comprobadas se pueden reconocer fácilmente si Ud. marca la llanta
comprobada con un color, que se cambiará cada año.
Es absolutamente necesario que siempre antes del trabajo con una rueda,
la presión se elimine o se reduzca a 1 bar (15PSI).
Procedimiento de comprobación
1. Desinfle la rueda, ver fig. La rueda.

2. Desmonte la rueda.
3. Desmonte la llanta.
4. Desmonte las partes móviles de la llanta, ver Fig. Llanta de la rueda (partes móviles
son las Nº 1, 3, 6, 9).
5. Limpie las áreas mostradas abajo a metal blanco (partes de la llanta Nº 4, 8), ver Fig.
Llanta de la rueda y Fig. Gutterband y Backband.
6. Las áreas que se hayan limpiado de la llanta se deben comprobar con test de
partículas magnéticas.
7. Si aparecen fisuras o indicaciones de fisura, pula suavemente máx. 0,5 mm. Lleve
entonces a través de un test de detección de fisura, usando el método penetrante
(utilice penetrante con base solvente).
8. Si no aparecen fisuras después del punto 6: La rueda está aprobada.
9. Si no apareces fisuras después del punto 7: La rueda está aprobada.
10. Si aparecen fisuras después del punto 7:t 7: Rehúse la rueda.
11. La rueda aprobada tiene que protegerse contra el óxido (pintada).
12. Vuelva a montar la rueda y las partes móviles, ver Fig. Llanta de la rueda. Asegúrese
que todas las partes móviles están en su lugar correcto.
13. Vuelva a inflar la rueda y monte la rueda
14. Grabaciones: Cuando la rueda ha sido comprobada, márquela y registre el
resultado.
A causa del material y del método de fabricación de la llanta, no es

aconsejable reparar una llanta mediante soldadura.
Para evitar cargas desiguales, compruebe la presión de las ruedas
regularmente.
Fig. 6. Llanta de la rueda
1,9 Brida 5 Conductor de rueda

2 Cierre conductor 6 Anillo de asiento
3 Cierre 7 Anillo de centrado
4 Gutterband 8 Anillo trasero
Fig. 7. Gutterband y Backband

20/20 Transmisión de fuerza
02.5. Notes:
03 SISTEMA HIDRÁULICO
03.1. Principio de funcionamiento del sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

03.1.1. Símbolos de números y letras en las tablas de caudales hidráulicas . . . . 1
03.1.2. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
03.1.3. Movimiento hidráulico del boom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
03.1.3.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
03.1.3.2. Reducción y elevación de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
03.1.3.3. Prolongación y recorte de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
03.1.4. Dirección hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
03.1.5. Tapa del tacón hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
03.1.5.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
03.1.5.2. Balanceo longitudinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
03.1.5.3. Rotation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
03.1.5.4. Uso de los bloqueos de torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
03.1.5.5. Transferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
03.1.5.6. Ajuste de la longitud de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
03.1.5.7. Filtrado del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
03.1.5.8. Refrigeración del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
03.1.6. Limpieza de sistemas hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
03.1.6.1. Fuentes posibles de impurezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
03.1.6.2. Partículas solidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
03.1.6.3. Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
03.1.6.4. Líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
03.1.7. Medidas para prevenir la contaminación del sistema hidráulico. . . . . . . . . 6
03.1.7.1. Cuando cambie los accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
03.1.7.2. Cuando el sistema está en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
03.1.7.3. Almacenamiento y llenado del fluido hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . 7
03.1.7.4. Reparación y Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
03.1.8. Fallo en la determinación de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
03.1.9. Desmantelamiento de cilindros hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
03.1.9.1. Verificación de superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
03.2. Sistema de freno hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
03.2.1. Puntos de ajuste y medición para el sistema de freno . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
03.2.2. Ajuste presión freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
03.2.3. Ajuste del pedal del freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
03.2.4. Ajuste del freno de aparcamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
03.3. Mantenimiento acumuladores de diafragma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
03.3.1. Estructura del acumulador de diafragma y dispositivo de llenado . . . . . . . 14
03.3.2. Comprobación de los acumuladores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
03.3.3. llenado de los acumuladores de presión con gas nitrógeno . . . . . . . . . . . . 16
03.3.3.1. Llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
03.3.3.2. Nota ! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
03.4. Dirección hydraulic sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
03.4.1. Sistema de dirección orbitrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
03.4.2. Dispositivo de dirección orbitrol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
03.4.3. Flujo de aceite en el sistema de dirección sensible a la carga . . . . . . . . . . 19
03.4.4. Diagnóstico de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
03.4.5. Válvula ajuste flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
03.5. Componentes hidráulicos para la máquina básica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
03.5.1. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
03.6. Componentes hidráulicos para la transferencia de la cabina . . . . . . . . . . . . . 25
03.6.1. Cambio de aceite en la hidráulica de transferencia de la cabina . . . . . . . . 26
03 SISTEMA HIDRÁULICO
03.6.2. Reducción del ajuste de la válvula de control de carga . . . . . . . . . . . . . . . . 26

03.7. Componentes hidráulicos de la esparcidora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.1. Ajuste de las cerraduras de rotación y alargamiento del esparcidor . . . . . 28
03.8. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Sistema Hidráulico 00–02–08 KH03–0100 1/29
03.1. Principio de funcionamiento del sistema hidráulico

Este capítulo describe el principio de funcionamiento del sistema hidráulico. Los números de
ítems en el texto se refieren a los diagramas hidráulicos. Los diagramas se encuentran adjun-
tos al anexo C en este manual.
03.1.1. Símbolos de números y letras en las tablas de caudales hidráulicas
Bombas
Las bombas del sistema hidráulico están marcadas en las tablas con una combinación de
número/letra, por ejemplo, P1, que hace una distinción entre los circuitos de las bombas para
diferentes funciones.
En las tablas, el flujo de salida máximo de las bombas se da por encima del símbolo en el plano
en litros por minuto, esto es, 254 l/min.
Tuberías y mangueras
Las letras, P, T, X e Y se usan para las tuberías y mangueras conectadas a las válvulas y/o
dispositivos.
P es para una conexión de presión: T es una línea de retorno (o ”tanque”); X es conexión de
presión de señal e Y es una conexión de retorno (tanque) de presión de señal.
Las letras A, B, C y D se utilizan para identificar los puntos de conexión de las mangueras o
tuberías en las válvulas y dispositivos.
Válvulas
Las válvulas reguladoras de presión se identifican con las letras PS y un número, por ejemplo
PS 21.
Los puntos de medición de presión usados para ajustar las válvulas reguladoras de presión
están marcadas con las letras PM más un número, por ejemplo, PM 21.
Los valores de tarado de las válvulas reguladoras de presión marcadas con PS se presentan
en las tablas incluidas en la tabla en la que se define la válvula.
Por ejemplo, la válvula PS 21 se usa para ajustar la presión a la lectura que se ha dado en
la tabla como el valor de presión nominal en el punto de medida PM 21.
Los ajustes de las válvulas reguladoras de presión con valores de presión fijados, se dan en
las tablas de caudales como un valor en el plano de símbolos de la válvula.
Las unidades válvula para dispositivos de control se indican en las tablas con el fondo som-
breado.
Las válvulas solenoide eléctricas para controlar los dispositivos o funciones se identifican con
la letra a figura 2, por ejemplo, Y87. Las válvulas solenoide se dibujan en la tabla cercanas
a los grupos de válvulas que controlan la función.
03.1.2. Bombas
Las bombas de los movimientos del funcionamiento son bombas de turbina de plumas duplica-
das ( 20,21 ), conectadas a la salida de la conducción de la electricidad. La velocidad de la
marcha es igual a la del motor diesel.
Las bombas internas (en el lateral del eje) se utilizan exclusivamente para los movimientos de
las bombas. Las bombas externas (en el lado de la cubierta) para la dirección y otros movimi-
entos de la tapa del tacón, tanto para la velocidad adicional como para la elevación de pluma
con carga ligera.
La bomba de freno es una bomba con marchas (14), montada en la toma de corriente del motor
y la velocidad de la marcha es igual a la del motor diesel.La válvula de seguridad de presión
PS22 (6) en la válvula de carga de los acumuladores de presión, se suele utilizar como válvula
de seguridad de la bomba.
Rev. A 05.03.2001
2/29 KH03–0100 00–02–08 Sistema Hidráulico
03.1.3. Movimiento hidráulico del boom
03.1.3.1. General
Unas válvulas proporcionales controlan el telescopio y la elevación de la pluma que, a su vez,
supervisan las unidades principales de la válvula del sensor de carga. La presión de la pluma
viene determinada por la presión de motriz/dirección (carga) que es 20 bars más elevada que
la presión del cilindro. La velocidad de marcha del telescopio y de la elevación se ajustarán
una vez haya comenzado la fase de cambio de la velocidad de marcha del motor diesel. El
movimiento simultáneo del telescopio y de la elevación de la pluma, la elevación vertical, se
puede realizar ajustando las válvulas, reduciendo ligeramente el más mínimo movimiento
(palanca de movimiento cruzado del control de la pluma).
Las válvulas de comprobación principales (V1, V2) están equipadas con válvulas de circula-
ción libre en los bloques entrantes y con la escala de presión, que ajustan la presión de bom-
beo en función de las señales de carga que emiten las guías de la copia.
03.1.3.2. Reducción y elevación de la pluma

Los cilindros de actuación única realizan la elevación de la pluma, el lateral de la palanca de
los cilindros de elevación está conectado al cable del depósito.
Las válvulas proporcionales Y58a y Y57a controlan la elevación de la pluma, la distribución
del bombeo se dirige a ambos cilindros de elevación simultáneamente. El control de la válvula
ajusta la velocidad de elevación durante el funcionamiento continuo inicial y no durante el
movimiento real, modificando la velocidad de marcha del motor diesel (válvula completamente
abierta).
Las válvulas proporcionales Y58b y Y57b controlan la reducción de la pluma, que transmite
el aceite desde los cilindros al depósito ajustando el funcionamiento continuo de la velocidad
de reducción al mismo tiempo. Con una carga pesada, cuando la presión de los cilindros de
elevación es superior a 90 bars (23), (Manómetro S79), la velocidad de reducción será restrin-
gida por las válvulas Y57b y Y58b.
Elevación acelerada
Cuando la presión de elevación cilindro de elevación es inferior a los 90 bars (23.1), la válvula
solenoide Y88 (76) se cierra y dirige el bombeo del control a la válvula de elevación. Al mismo
tiempo, la válvula solenoide Y87 (77) dirige el bombeo de la elevación superior al cilindro de
elevación y, a continuación, también se activa el solenoide válvula solenoide de libre circula-
ción Y56 (85).
Los cilindros de la pluma están equipados con válvulas de fijación (8.1 y 8.2),los troncos princi-
pales serán abiertos por las válvulas Y67 y Y68 durante la reducción. La válvula de choque
de 280 bars evita la sobrecarga de los cilindros. La reducción de la pluma se basa en el peso
de la pluma y en la carga, de forma que el bombeo no será necesario durante la reducción
03.1.3.3. Prolongación y recorte de la pluma

Las válvulas proporcionales Y52a y Y51a controlan la prolongación de la pluma, el flujo del
volumen de bombeo se envía al lateral del pistón del cilindro y el aceite de la cubierta se envía
al depósito. El control de la velocidad de movimiento es igual que el de la elevación.
Las válvulas proporcionales Y52b y Y51b controlan el recorte de la pluma, la presión se dirige
al lateral de la biela sólo desde una bomba desde la válvula V1. Al mismo tiempo se abre la
válvula de bloqueo del telescopio (9), de forma que el aceite del lateral del pistón pase de la
guía principal al depósito. La guía principal realiza el control de la velocidad de marcha y se
encuentra en funcionamiento continuo inicial y también cuando las guías están completa-
mente abiertos gracias a que se cambia la velocidad de marcha del motor diesel.
Rev. A 05.03.2001
03.1.4. Dirección hidráulica
Al utilizar la dirección, 1/5 del flujo del volumen de bombeo se dirige a la válvula de dirección
Orbitrol (42), montada en el volante de dirección utilizando la válvula de prioridad en la válvula
reguladora de flujo OSQ (82), y 4/5 se dirigen a la guía de la válvula reguladora de flujo. Si no
se utiliza la dirección, el flujo del volumen se dirige desde la válvula de prioridad al depósito
o a la elevación acelerada.
La velocidad de dirección viene determinada por la velocidad de giro del volante. A altas veloci-
dades, la válvula de prioridad envía un flujo más fuerte a la guía de la válvula reguladora de
flujo OQS a los cilindros de dirección (1).
El sistema se denomina sistema de sensores de carga, la señal de presión se emite desde
el tubo LS a la válvula de prioridad (82), con lo que se ajusta la presión de bombeo de la direc-
ción a unos 7 bars más que la presión de giro.
El circuito de dirección está equipado con válvulas de choque para el control de sobrecarga
y están montadas en la válvula reguladora de flujo OSQ (82).
03.1.5. Tapa del tacón hidráulica
03.1.5.1. General
Las válvulas solenoides realizan los movimientos de la tapa del tacón, algunos de los cuales
están montados en la parte superior de la pluma y algunos en la tapa del tacón.
La presión aplicada en el extremo superior de la pluma se dirige a través de un tubo de presión
adicional desde la bomba de la tapa del tacón (21) cerrando la circulación libre desde la válvula
Y56 (85), que siempre está activada, cuando uno de los movimientos de la tapa del tacón está
en funcionamiento.
El aceite de retorno al depósito fluye a través de un tubo extra del depósito. En este tubo se
ha montado una válvula de no retorno de 5 bars para evitar el drenaje de los cilindros de prolon-
gación y para mantener el borde trasero de la tapa del tacón siempre en una posición inferior
al borde delantero.
03.1.5.2. Balanceo longitudinal

En funcionamiento normal, el balanceo longitudinal de la tapa del tacón se encuentra en la
posición de reducción (solenoide Y63 activado), la tapa del tacón se sitúa en posición horizon-
tal debido a la gravedad terrestre y los movimientos hacia adelante y hacia atrás se reducen
con reguladores (15.3 y 15.4)
Con un sistema de bloqueo adicional, la corriente puede desconectarse, p. ej., en el solenoide
(Y63), la tapa del tacón se bloquea respecto de la pluma. Se utiliza especialmente al girar la
tapa del tacón/contenedor en posición longitudinal, en el que los movimientos libres pueden
resultar perjudiciales.
En esta situación, la bomba viga superior se inclinará por medio de interruptores especiales
de balanceo longitudinal, que controlan las válvulas solenoide Y65a/b. La velocidad de balan-
ceo se puede ajustar mediante válvulas de reguladores (15.1 y 15.2).
Las válvulas de choque de 175 bars (30.1) se montan en los cilindros.
Rev. A 05.03.2001
03.1.5.3. Rotation
La válvula reguladora Y59 es proporcional y hace posible el ajuste continuo de la velocidad
de rotación.
El circuito de rotación está equipado con una válvula de choque de 125 bars (10.1), que limita
el momento de rotación al valor máximo específico y determina, por otra parte, el retardo
máximo mediante la detención, a fin de evitar la sobrecarga de los dispositivos de rotación.
El motor de rotación es un lento motor hidráulico montado en la reductora. Entre el motor y
la transmisión existe un freno de compresor plano. La válvula de comprobación del regulador
abre automáticamente el freno (17) y se cerrará una vez se haya detenido el movimiento de
rotación.
03.1.5.4. Uso de los bloqueos de torsión

Control de la válvula de solenoide Y71. La posición cerrado / abierto de la cerradura de torsión
se asegura por medio de válvulas de retención 32.1 y 32.2.
Cuando la regulación automática está activada, las cerraduras de torsión girarán auto-
máticamente después del contacto del contenedor!
03.1.5.5. Transferencia
Controlada por la válvula solenoide Y62. Los reguladores fijos (38) ajustan la velocidad de
movimiento y el circuito está equipado con válvulas de choque (8).
03.1.5.6. Ajuste de la longitud de fijación

Controlado por las válvulas solenoide Y73 y Y74 (4.2 y 4.3). Al prolongar la extensión de la
longitud de fijación, las válvulas de no retorno abrirán el tubo de retorno (33.1 y 33.2).
03.1.5.7. Filtrado del aceite hidráulico

El filtro de retorno de flujo total realiza el filtrado (19). El valor absoluto del filtrado es 10 µm.
El filtro está equipado con un sensor de presión de 1 bar (70) y una luz de señales en la cabina
con una válvula de derivación de 1,5 bars (19). El sensor sólo funciona a temperaturas superio-
res a los 20°C a fin de evitar las señales de avería que producen los cambios de viscosidad
a bajas temperaturas.
La presión de dirección de la válvula principal de control está equipada con un filtro de presión,
10 µm. (véase el sistema de frenos).
El equipo opcional de la bomba principal es el filtro de presión (53), de 10 µm de precisión,
equipado con un indicador visual.
03.1.5.8. Refrigeración del aceite hidráulico

En la válvula de regulación del flujo (82) el aceite vuelve al depósito a través del refrigerador
de aceite/aire.
l refrigerador de aceite está equipado con un ventilador eléctrico controlado por un termostato
(50°C) . El refrigerador está protegido contra choques de presión gracias a las válvula de cho-
que de 5 bar.
Rev. A 05.03.2001
03.1.6. Limpieza de sistemas hidráulicos
Los sistemas hidráulicos son extremadamente sensibles a las impurezas – un sistema

hidráulico es tan sensitivo como un sistema de combustible de motor diesel, con sus bomb-
as, filtros y líneas.
Por consiguiente es extremadamente importante que los sistemas hidráulicos se manten-
gan limpios y libres de impurezas. Un sistema limpio significa un sistema libre de impure-
zas, tanto en el fluido hidráulico, las partes componentes del sistema o las líneas hidráuli-
cas y mangueras.
Nos referimos a impureza, como todo aquello que no está proyectado tenerse dentro del
sistema:
• partículas solidas tales como polvo, arena, hebras de desperdicios de algodón, escamas
de caucho de mangueras o sellos, etc.
• líquidos
• gases
03.1.6.1. Fuentes posibles de impurezas

• Impurezas existentes
– Arena de fundición, ceniza de soldadura, polvo, agua, etc., de los componentes, líneas
hidráulicas y mangueras.
• Impurezas generadas
– Escamadura. Cuando las partículas que se encuentran entre dos superficies en movi-
miento se adhieren a una de las superficies y después actúan como una superficie de
corte hacia la otra superficie resultando en corte o desbaste de material.La partículas nue-
vas formadas entonces se endurecen y causan aún más desgaste y desgarre a medida
que circulan en el sistema.
– Erosión – Corte o ”Soldadura fría”
– Corte o ”Soldadura fría”
– Cavitación, flujo insuficiente para bombear
– Corrosión que genera partículas
– Fatiga/desgaste y desgarre que genera partículas
• Impurezas agregadas accidentalmente
– Durante las operaciones de reparación
– Como resultado de realizar el llenado con un fluido hidráulico impuro
• Impurezas penetrantes
– Penetración a través del aire de ventilación al tanque hidráulico
– Penetración a través de la película de lubricación de la barra del pistón
– Penetración a través de compuertas de inspección selladas deficientemente
– Condensación
– Penetración a través de sellos de barra
03.1.6.2. Partículas solidas

Es posible ver a simple vista una partícula con un tamaño de 40 p, pero no una con un ta-
maño de 10 g..(1 p = 1/1000 mm).
En comparación, una hebra de cabello humano tiene aproximadamente 70 de grosor. Las
partículas más pequeñas son de un tamaño inferior a 25 p y no se pueden ver a simple
vista.Si el número de partículas pequeñas es lo suficientemente grande, ellas simplemente
decoloran el fluido hidráulico – en este momento habrán demasiadas impurezas en el sis-
tema.
¡Por consiguiente, no es posible juzgar, a simple vista, si el fluido hidráulico está o no sufi-
cientemente limpio! Debe realizarse un conteo de partículas utilizando maquinaria especial
o equipos de amplificación para establecer el grado de impureza.
Las impurezas solidas en los sistemas hidráulicos causan muchos tipos diferentes de pro-
blemas.Grandes cantidades de impurezas reducen dramáticamente el intervalo de tiempo
de vida operacional del sistema.Los componentes hidráulicos dejan de funcionar como re-
sultado del desgaste interno. Las partículas causan agarrotamiento a las válvulas direccio-
nales y de servomecanismo, lo cual, a su vez, conduce a la quemadura de las bobinas
magnéticas.
03.1.6.3. Gases
El gas más común que surge como impureza en un sistema hidráulico es el aire.A diferen-
cia de los fluidos, los gases se pueden comprimir. Si se permite que entre aire en un siste-
ma hidráulico, esta compresión será experimentada como una ”absorción” de operación,
haciendo difícil de controlar los movimientos hidráulicos.
El aire en el fluido hidráulico puede causar también daños por corrosión, especialmente
cuando está localizado, ocurren también reducciones repentinas en la presión, conocidas
como cavitación.
03.1.6.4. Líquidos
La impureza líquida más común que ocurre en un sistema hidráulico es el agua, por ejem-
plo, a través de la condensación.Esto puede hacer que se forme oxido, dando como resul-
tado escamas o partículas de oxido entrando al sistema.Esto ocurre más comúnmente en
el tanque y aquellas partes que están por encima del nivel de fluido hidráulico.Tales partes
pueden estar dentro de cilindros de acción simple donde la longitud completa del recorrido
del pistón hidráulico, es usada con poca frecuencia o nunca.Una medida preventiva simple
para tales partes es la ejecución de todas las funciones hidráulicas hasta sus posiciones
finales regularmente, de tal forma que los cilindros estén lubricados por completo.
03.1.7. Medidas para prevenir la contaminación del sistema hidráulico.
03.1.7.1. Cuando cambie los accesorios
Muchas máquinas tienen accesorios que se pueden cambiar, lo cual significa también que
las líneas hidráulicas y mangueras debe ser aflojadas y cambiadas.Esto implica un riesgo
mayor de impurezas penetrando al sistema.
• Limpie siempre el punto de conexión completamente en forma exhaustiva antes de des-
conectar
• Si es posible, utilice conectores de desenganche rápido adaptados con una válvula de
retención.Esto reducirá el riesgo de entrada de impurezas al sistema y de derramamiento
de fluidos
• Limpie los conectores completamente y en forma exhaustiva antes de realizar la conex-
ión. Asegúrese de que no haya impurezas dentro de los conectores.
IMPORTANTE!
Se houver a mínima dúvida sobre a pureza do fluido hidráulico – envie uma
amostra do fluido ao fabricante do fluido.
03.1.7.2. Cuando el sistema está en funcionamiento

Todos los componentes hidráulicos protuberantes, tales como las barras de pistón hidráuli-
co, tiene el riesgo de daño mecánico y de adquirir impurezas. Debido al hecho de que el
nivel de fluido hidráulico en el tanque varia, el tanque ”respirará” por medio del filtro de
ventilación, y si el nivel baja demasiado, la bomba hidráulica llenará el sistema con aire.
• Tenga sumo cuidado con las barras de pistón hidráulicas para evitar hacerse daño físico
con ellas.
• Vacíe regularmente el agua condensada del tanque hidráulico
• Asegúrese de que el nivel de fluido en el tanque hidráulico está siempre en el nivel cor-
recto
• Asegúrese de que todos los filtros en el sistema funcionan correctamente.Reemplace re-
gularmente los elementos del filtro, de acuerdo con el diagrama de lubricación de la máqui-
na
• Verifique regularmente el brazo y los sellos de barra y reemplacelos cuando se requiera.
03.1.7.3. Almacenamiento y llenado del fluido hidráulico

• Tenga especial cuidado cuando realice el llenado del fluido hidráulico – los descuidos son
una de las mayores causas de entrada de impurezas al sistema
• Almacene los tambores, latas y embudos en las condiciones más higiénicas posibles, por
ejemplo, debajo de una lona y no directamente en el piso.
• Manipule los tambores, latas y embudos con cuidado y límpielos cuando sea necesario
• Almacene los tambores de fluido hidráulico horizontalmente de tal forma que los tapones
y tapas estén debajo del nivel de fluido, lo cual reducirá el riesgo de impurezas y aire
húmedo entrando al tambor.
• Siempre haga pasar el fluido hidráulico a través de un cedazo limpio, preferiblemente a
través de un filtro, utilizando una bomba de llenado.
• Nunca utilice los restos de fluido en el tambor.Esto puede contener agua y otras impure-
zas, dependiendo del número de veces que el tambor se ha abierto.
03.1.7.4. Reparación y Servicio

Tan pronto como un sistema hidráulico se abre, existe siempre el riesgo de entrada de im-
purezas al sistema
• Limpie completamente el área alrededor del sistema en la cual se está trabajando
• Aísle el área donde se está realizando el trabajo con la ayuda de, por ejemplo, telas
plásticas protectoras de limpieza
• No abra los componentes sensitivos, reemplace el componente completo
• Instale inmediatamente enchufes protectores en todas las conexiones abiertas
• Asegúrese de que los componentes de cambio están completamente limpios
• Realice las reparaciones tan pronto como sea posible
• Después de desensamblar, limpie todas las partes
• Si ha ocurrido un fallo serio, por ejemplo, si una bomba o motor hidráulico se ha agarrota-
do, se pueden haber esparcido partículas de metal que han contaminado el sistema. En
tales casos, es muy importante que filtre cuidadosamente el fluido hidráulico o que lo reem-
placeBajo esas circunstancias, los filtros del sistema deben ser reemplazados siempre
• Nunca fije los componentes donde los enchufes protectores se han caído – puede que
hayan entrado impurezas al sistema
03.1.8. Fallo en la determinación de fugas

• Todo fallo en la determinación debe llevarse a cabo con la mínima presión hidráulica re-
querida para descubrir actualmente la fuga.Una presión alta ajustara todos los sellos y
hará mas difícil descubrir cualquier fuga
• Verifique con sumo cuidado de donde vienen las fugas antes de tomar cualquier ac-
ción.Es posible detener la fuga sin necesidad de realizar un desmantelamiento dispendio-
so.
• Verifique si hay fugas externas
– soldaduras sobre los extremos de los cilindros
– soldaduras en las conexiones de acople
– Fugas entre la tubería del cilindro y la cabeza del cilindro, pueden ser debidas a fallo en
el anillo en O o daños a la superficie de sellada del anillo en O.Ambos problemas se pue-
den corregir con el cilindro en su lugar.
– Fugas entre la cabeza del cilindro y la barra de pistón, pueden ser debidas a una barra
de pistón dañada o que el sello de la barra de pistón está dañado/desgastado.
• Verifique si hay fugas internas
– Fugas entre el sello del pistón hidráulico y la tubería del cilindro, debido a desgaste del
sello del pistón.Coloque el cilindro bajo presión y verifique si el pistón se sumerge.
03.1.9. Desmantelamiento de cilindros hidráulicos
Antes de desmantelar, siempre verifique que la barra de pistón esté libre de cualquier resto
de pintura.También revise para asegurarse de que no hay rebabas o daños por impacto en
las conexiones o acoples.Asegúrese de que la zona desde bisel hasta la superficie de cro-
mo de la barra del pistón esté libre de rebabas o de algún resto de pintura.
• Aflojar el cilindro desde su montura y aflojar las conexiones hidráulicas
• Inmediatamente conecte las conexiones del cilindro y de las mangueras/líneas.
• ¡Cuando el cilindro esté abierto – observe el nivel más alto posible de limpieza! Estudie el
manual técnico para ver como los cilindros respectivos son diseñados y construidos.
03.1.9.1. Verificación de superficies

• Verifique las superficies de los sellos.Siempre piense acerca de como funcionan los sel-
los y el tipo de superficies de sellado que tienen. Vea las siguientes descripciones:
– Muescas de anillo en O internas y externas
– Sellos de la barra de pistón en la cabeza del cilindro
– Muescas de sellado en el pistón
– Superficie de la tubería del cilindro
– Superficie de la barra del pistón La superficie de la barra de pistón. La barra del pistón
tiene una superficie chapada en cromo de 20–50 ∝ de espesor. Daños menores a esta
superficie chapada no necesariamente darán como resultado una fuga.
– Todas las superficies deslizantes (superficies dinámicas). Estas son siempre las más
difíciles para asegurar un sello fuerte, por ejemplo, la tubería del cilindro y la barra del
pistón.
¡IMPORTANTE!
Cuando ajuste la cabeza del cilindro: Fije la cabeza en forma totalmente recta,
preferiblemente a mano.No la golpee, bajo ninguna circunstancia, con un mazo
o martillo.Si la cabeza del cilindro se fija torcida, el reborde del sello de la barra
del pistón puede estar dañado o cualquier función de sellado se perderá.Esto
se aplica a todos los tipos de sellos de barra de pistón.
03.2. Sistema de freno hidráulico

El sistema de freno hidráulico consiste en una bomba hidráulica, válvula de carga de los acu-
muladores de presión del freno, acumuladores de presión del freno, válvula pedal y freno de
disco húmedo del eje motriz y del freno de disco seco, que está disponible como un equipo
opcional.
El freno de aparcamiento es una unidad freno de disco seco cargado por muelle montado en
el eje cardan, que se puede conectar mediante el interruptor de operación en la cabina.El sis-
tema es completamente hidráulico y controlado por válvula de carga, acumuladores de pres-
ión y válvula del pedal del freno. La bomba hidráulica carga a través de la válvula de carga los
acumuladores de presión. Cuando están cargados, la válvula de carga lleva la presión de la
bomba al sistema hidráulico.
Los acumuladores de presión hacen posible frenar varias veces antes de que la presión esté
por debajo del límite de presión ajustada y la válvula de carga conecta la bomba para cargar
el sistema.
La válvula del pedal de freno controla los cilindros hidráulicos en el grupo eje. Ajustando el
movimiento del pedal del freno, se puede ajustar la presión hidráulica a los cilindros del freno.
03.2.1. Puntos de ajuste y medición para el sistema de freno
Y12 PS22
PM26 36 PM29
PM23 13.1
PS29
PM24
PM21 13.2
S13
13.3
PM22
14
A B
10
A Eje de transmisión
B Eje de dirección
10 Filtro de presión
14 Bomba
36 Válvula de ajuste de presión (freno del eje de dirección, opcional)
13.1–13.3 Acumuladores de presión
PM21 Medición de la presión
PM29 Medición de la presión (freno del eje de dirección, opcional)
PS22 Ajuste de la presión
PS29 Ajuste de la presión (freno del eje de dirección, opcional)
S13 Interruptor
Y12 Válvula del freno de raspar
La numeración corresponde al gráfico de flujo hidráulico del freno.
03.2.2. Ajuste presión freno
Y12 PS22
36 PM29
PM26
PM23
PS29
PM24
S13
PM21
PM22
1. Ajuste la válvula de ajuste de presión PS22 en la válvula de carga de los acumuladores

de presión completamente abierta.
2. Arranque el motor.
3. Instale los manómetros de presión en los puntos de medición PM21 y PM22 a 0 – 250 bar.
4. Ajuste la válvula de ajuste de presión PS22 a150 bar, que es el punto final de carga y blo-
quee el tornillo de ajuste.
5. Compruebe la indicación del calibre de presión conectado al punto de medición PM21
cuando el motor se encuentra en ralentí.
La válvula de carga del acumulador de presión funciona como se planeó, si el calibre
muestra una presión de 5–10 bar, cuando los acumuladores de tensión se encuentran to-
talmente cargados.
Cuando la válvula de carga está cargando los acumuladores de presión, los calibres de
presión conectados a los puntos de medición PM21 y PM22 muestran la presión de carga
en ese momento. Cuando se alcanza la presión ajustada de 150 bar, el calibre de presión
conectado al punto de medición PM22 muestra 150 bar y el calibre de presión conectado
al punto de medición PM21 muestra 5–10 bar.
6. Siga los cambios de presión hidráulica en los acumuladores de presión del manómetro
instalado en el punto de medición de presión PM22, cuando el motor gira al ralentí. La
válvula de carga funciona correctamente, siempre que el manómetro muestre una lec-
tura de presión de 115 a 125 bar, cuando la válvula de carga vuelve a cargar los acumula-
dores de presión.
La presión de carga inicial no se puede ajustar. Si la presión inicial es inferior a 115 bar,
póngase en contacto con el fabricante de la máquina para calibrar el cartucho de control
de presión.
03.2.3. Ajuste del pedal del freno
S52
2,S23
1 Pedal del freno

2 Válvula del pedal del freno
3 Tornillo de ajuste
S23 Interruptor de la luz de frenado, 2.0bar
S52 Desembragar
03.2.4. Ajuste del freno de aparcamiento
1
4
2
3
5
1 4
3
5
2 2.Tornillo de desconexión del freno de aparcamiento
3 Disco de freno
4 Pastilla de freno
5 Tornillo de bloqueo
Empiece a ajustar desconectando la función del freno de aparcamiento (presión en cilindro)

presionando el interruptor de operación. Asegúrese que los acumuladores de presión están
cargados. Ajuste el tornillo 5 hasta el final (fig. 1) y conecte el freno de aparcamiento presio-
nando el interruptor de operación (presión fuera del cilindro).
Ajuste el tornillo de ajuste 1 con una llave de gancho y cierre hasta que las pastillas de freno
(4) toquen el disco del freno (3). Después de ésto, abra el tornillo de ajuste 1, ajustándolo a
1,5 vueltas. Desconecte el freno de aparcamiento (presión en cilindro) presionando el interrup-
tor de operación y entonces abra la tuerca 5 (fig. 2), terminando el trabajo de ajuste.
03.3. Mantenimiento acumuladores de diafragma

03.3.1. Estructura del acumulador de diafragma y dispositivo de llenado
M28X1.5
SW6
1 17
5
2
8
1/2”
6
12 11
3 W24.32x1/13”
13 14
SW36
15
9
4
16 M28X1.5
1 Acumuladores de diafragma
2 Anillo de cierre
3 Diafragma
4 Válvula de cierre
5 Tornillo de cierre
6 Válvula de purga
8 Pieza intermedia
9 Anillo tórico
11 Válvula de no retorno
12 Conexión a botella nitrógeno
13 Manguera alta presión
14 Manómetro
15 Tornillo de cierre
16 Acumuladores de diafragma
17 Dispositivo de llenado para acumuladores de diafragma
03.3.2. Comprobación de los acumuladores de presión

Los ajustes y mantenimiento del sistema de freno deben prestar especial atención a las
condiciones de operación de los acumuladores de presión. Si el acumulador de presión
común de todo el sistema se daña, ésto se detecta por la frecuente operación de la válvula
de carga y un rápido declive del efecto de frenado cuando se para el motor. Para asegurar
una operación correcta del sistema de frenos, los acumuladores de presión se deben com-
probar como poco dos veces al año. El acumulador usado en el sistema de frenos es
un acumulador de diafragma pre–cargado con un diafragma no reemplazable. La presión
de pre–carga de los acumuladores de presión del sistema de frenos es de 100 bar. Una
medición exacta de la presión de pre–carga y un posible incremento con gas nitrógeno,
se describe más adelante en éste manual en el grupo del sistema de frenos.
Compruebe la presión de pre–carga desde el ”lado aceite” como sigue:
1. Instale un manómetro de presión en el punto de medición de presión PM22.
2. Arranque el motor y córralo al ralentí un rato para incrementar la lectura de presión a 150
bar. Pare el motor.
3. Conecte el freno de aparcamiento. Si el manómetro de presión muestra una lectura en el
punto de medición PM22 todavía después de varias conexiones del freno de aparcamien-
to, los diagramas del acumulador, planos 13.2, 13.4, están correctos.
4. Para comprobar los acumuladores de presión después de las válvulas de no retorno:
Instale un manómetro de presión en el punto de medición PM24 y entonces al PM23 si
el Reach Stacker está equipado con frenos en el eje directriz. Presione el pedal del freno
varias veces mientras observa la lectura del manómetro de presión. La presión cae cuan-
do los frenos están aplicados, la presión cae rápidamente casi hasta 0. Esta lectura de
presión antes de ésta súbita caída es la presión de pre–carga del acumulador que se debe
comprobar.
03.3.3. llenado de los acumuladores de presión con gas nitrógeno
Los acumuladores de diafragma están pre–cargado con gas nitrógeno a la presión de pre–car-
ga requerida antes de su instalación. La presión de pre–carga para cada acumulador está es-
pecificada en la tabla de flujos en los manuales de operación y mantenimiento de la máquina.
Las presiones de pre–carga especificadas por el fabricante deben ser absolutamente obser-
vadas.
03.3.3.1. Llenado
Al medir el acumulador hidráulico asaegúrese que no hay presión en el sistema. El aceite debe
fluir libre fuera del acumulador hidráulico. Si no fluye libremente, la presión de llenado será muy
baja. Vaciado de presión en sistema hidráulico bombee el pedal de freno varias veces
Se utiliza un dispositivo de llenado para pre–cargar los acumuladores de presión y para com-
probar la presión de pre–carga. En primer lugar, extraiga el tapón y el cierre de laca del tornillo
de cierre. Limpie la superficie del cierre en el extremo del acumulador y la rosca externa y afloje
un poco el tornillo de desconexión con una llave allen.
Conecte el dispositivo de llenado al acumulador de presión y la manguera a una botella de gas
nitrógeno. Asegúrese que el anillo tórico está correctamente posicionado entre el dispositivo
de llenado y la superficie del cierre del acumulador. Utilizando una llave cuadrada, abra el tor-
nillo de desconexión del acumulador de presión con la ayuda de la pieza intermedia del dispo-
sitivo de llenado. Abra justo lo suficiente para conseguir la lectura de la presión de pre–carga
en el manómetro de presión.
Si la presión de pre–carga es demasiado alta, la puede bajar al valor especificado abriendo

la válvula de purga del dispositivo de llenado. Tenga en cuenta que la válvula de purga se debe
cerrar para comprobar la lectura correcta.
03.3.3.2. Nota !
Como la presión de pre–carga cambia con la temperatura, compruebe de nueve la presión de
pre–carga del acumulador aproximadamente 2 min. después del llenado. Corrija las posibles
desviaciones sobre el valor especificado.
Apriete el tornillo de desconexión del acumulador de presión a 25 Nm. y cierre la válvula de
la botella de gas nitrógeno. Abra la válvula de purga del dispositivo de llenado para permitir
que salga el gas del dispositivo de llenado.
Extraiga el dispositivo de llenado y compruebe la estanqueidad de la válvula de desconexión
utilizando, por ejemplo, jabón líquido. Repare las posibles fugas inmediatamente ya que pue-
den causar daño al diafragma del acumulador de presión. Selle la válvula de desconexión con
sello de laca e instale el tapón del tornillo de desconexión. El acumulador de presión está listo
para instalarse.
Nunca se deben utilizar oxígeno o aire para pre–cargar.

Peligro de explosión!
Rev. A 03.05.2000
03.4. Dirección hydraulic sistema
03.4.1. Sistema de dirección orbitrol

Un sistema de dirección Orbitrol tiene las siguientes características:
1. Una cantidad definida de aceite hidráulico pasa desde el dispositivo de dirección Oribtrol
al cilindro de dirección, donde las ruedas giran de acuerdo con el giro del volante.
2. La potencia de dirección requerida permanece baja en todas las circunstancias.
3. El sistema incorpora conexiones no mecánicas entre el volante y las ruedas de carretera.
4. Detector de carga.
En un sistema de dirección con detector de carga ambos, detector de carga y presión hidráuli-
cos de trabajo, pueden producirse con una bomba común. El dispositivo sensor de carga tiene
una conexión extra para detectar la carga (LS), de manera que las señales de detección de
carga se pueden transferir desde el dispositivo de dirección a la válvula de prioridad. La conex-
ión LS abre directamente en el tanque cuando la dirección está en posición media.
The structure of the Orbitrol system is described on the following page. The operation of the
system is as follows:
Cuando se gira el volante, el manguito rotativo interior (5) gira y desconecta la libre circulación
de aceite. Dirige el aceite de llegada al otro lado de la bomba medidora, dependiendo de la
dirección de giro del volante. Como la bomba medidora tiene un volumen de fluido constante,
el rotor (1) hace posible tener una cantidad precisa de fluido de aceite en el
cilindro de dirección. El rotor está mecánicamente conectado al manguito rotativo exterior (6),
donde el giro del rotor mueve también elmanguito rotativo.
Orbitrol –ohjausjärjestelmän
komponentit hydrauli–kaaviossa:
El manguito rotativo desconecta el flujo de aceite a la bomba medidora, donde el rotor ha gira-
do la misma cantidad que el volante. Por lo tanto, la cantidad de aceite correspondiente al giro
del volante puede ser determinada con precisión. La dirección responde a un giro pequeño
(relativo) del volante, correspondiente a 2º del final desde el manguito rotativo de giro.
Cuando este giro es 6º como término medio, la válvula está completamente abierta. El giro de
los manguitos rotativos se restringe mecánicamente en ambas direcciones a un término medio
de 8º desde la posición media. El retorno de aceite desde los cilindros de dirección es dirigido
de vuelta al tanque.
03.4.2. Dispositivo de dirección orbitrol
B A
Figure 35. Orbitrol–device
1 Rotor 5 Manguito rotativo interior

2 Muelles de centrado 6 Manguito rotativo exterior
3 Cuerpo 7 Eje motriz
4 Válvula de bola 8 Stator
LS Conexión línea sensora de car-
ga
03.4.3. Flujo de aceite en el sistema de dirección sensible a la carga
A Posición media – Situación flujo 5 Aceite no fluyendo

de aceite
B Dirección derecha – Flujo de 6 Aceite a circuito de trabajo
aceite
1 Aceite a la válvula de prioridad 7 Aceite a conexión tanque
2 Aceite al orbitrol 8 Aceite en línea de tuberías de entra-
da
3 Aceite en la línea sensora de car- 9 Línea sensora de carga LS conecta-
ga da al tanque
4 Aceite en cilindro de dirección
03.4.4. Diagnóstico de fallos
Posibles trastornos en la operación del sistema de dirección e instrucciones para su elimina-

ción.
1. Dirección lenta
a) Válvula de sobrepresión o bola del dispositivo de dirección parcialmente abierto a causa
de la suciedad y causante de un constante bypass de flujo de aceite.
b) Manguera de presión apretada restringiendo el flujo de aceite.
2. Falta de potencia de dirección

a) Cantidad insuficiente de aceite en el tanque, debido a fuga.
b) Como en 1a)
3. Dirección con sacudidas o agarrotada.

a) Manguera apretada causando sobrepresión en el lado de retorno.
4. Operación motorizada (auto–dirección)

a) Suciedad en el aceite que provoca que se agarroten los manguitos rotativos del disposi-
tivo de dirección. Limpie el sistema totalmente y llene con aceite nuevo y limpio.
03.4.5. Válvula ajuste flujo
V1 V2
69
FS69
Instrucción ajuste flujo:

Gire el tornillo totalmente al origen y ábral entonces media vuelta (30 l./min.).
03.5. Componentes hidráulicos para la máquina básica
V1 V2
Y88
Y58a Y52a Y57a Y51a 82
Pm5
Pm2
Y52b Y57b Y51b
Y58b
Pm1
X
22 1
Y87 Pm4
X
24
40.1
85
21
20
69 70
1 Tanque del aceite hidráulico

20 Bomba
21 Bomba
22 Olje enfriador
24 Válvula no retorno
40.1 Válvula no retorno
69 Válvula de control de flujo
85 Válvula limitadora de presión para libre circulación
82 Amplificador flujo
V1 Válvula principal
Pm1 Medición de la presión
Y51a Y51b Válvula
Y52a Y52b Válvula
Y57a Y57b Válvula
Y58a Y58b Válvula
Y87 Válvula
Y88 Válvula
03.5.1. Bombas
40.1
21 20
40.2
V2 V1
20 Bomba
21 Bomba
40.1 Válvula sin retorno
40.2 Válvula sin retorno
03.6. Componentes hidráulicos para la transferencia de la cabina

S97A,S97B 1

2

5
4
Figure 36. Componentes hidráulicos de la trasnferencia de la cabina
S97a Transferencia de la cabina hacia adelante

S97b Transferencia de la cabina hacia atrás
S296 Transferencia de la cabina hacia adelante
S297 Transferencia de la cabina hacia atrás
S97A,S97B Interruptor inductivo limitador
Y96a,Y96b Válvula magnética
1 Cilindro de transferencia de la cabina
2 Válvula de control de carga
4 Bomba y aceite
5 Relleno, V=2.8L
6 Tornillo de ajuste para presión debajo del tapón
03.6.1. Cambio de aceite en la hidráulica de transferencia de la cabina

1 Mover la cabina a la posición trasera (la carrera completa del cilindro adentro).
2 Abrir el tubo (A) del lado de presión de la bomba y drenar el depósito cuidadosamente
con la bomba .
No utilizar la bomba sin aceite bajo ninguna circunstancia!
3 Obturar el tubo (A) por el lado de presión de la bomba y llenar el depósito (2,8l) por el
tapón de llenado (5) .
4 Mover la cabina hacia adelante y hacia atrás 1–2 veces y comprobar la cantidad
de aceite.
60 60
120
Figure 37. Esquema hidráulico de la transferencia de cabina

1 Cilindro de transferencia de la cabina
2 Válvula de control de carga
3 Tornillo de ajuste para presión debajo del tapón
4 Bomba y aceite
03.6.2. Reducción del ajuste de la válvula de control de carga

1 Abrir cerradura en dirección contraria a las agujas del reloj.
2 Gire el tornillo de ajuste (5) totalmente cerrado en dirección contraria a las agujas del reloj.
3 Ajuste 3 vueltas en dirección de las agujas del reloj.
4 Asegure el tornillo de ajuste (5).
Rev. C 18.12.2000
03.7. Componentes hidráulicos de la esparcidora
32.2
4.2 4.3 4.4
33.1 33.2
32.1 3.2
4.1
8
2.2
A 1.1
3.1
A K5687320
Figure 38. Componentes hidráulicos de la esparcidora
4.2 4.3 4.4 Bloque de válvula para bloqueos helicoidales y extensión/retracción

de la esparcidora
4.1 8 Válvulas para el desplazamiento lateral
32.1 32.2 Válvulas de contrapeso de los bloqueos helicoidales
1.1 1.2 Cilindros para el desplazamiento lateral
2.1 2.2 Cilindros para la extensión/retracción de la esparcidora
3.1 3.2 Cilindros para cerraduras de giro
A Cerraduras de giro
Rev. A 19.01.2001
7.1. Ajuste de las cerraduras de rotación y alargamiento del esparcidor
4.4
4.2
4.3
33.2
PM41
PM33
Figure 39. Ajuste de las cerraduras de rotación y alargamiento del esparcidor
1 Ajuste: Abrir cerradura. Ajuste 1,5 vueltas en el sentido de las agujas

del reloj. Asegure el tornillo de ajuste.
4.3 Esparcidor alargamiento/acortamiento, derecho
4.2 Esparcidor alargamiento/acortamiento, izquierdo
4.4 Cerraduras de rotación
PM41 Medición de presión
PM33 Medición de presión
Rev. A 19.01.2001
Sistema Hidráulico 29/29
03.8. Notes:
04 SISTEMA ELÉCTRICO
04.1. Eléctrico sistema general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

04.1.1. Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
04.2. Mantenimiento del sistema electrigo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
04.2.1. Baterías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
04.2.1.1. Comprobación e instrucciones de servicio para las baterías: . . . . 2
04.2.2. Alternator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
04.2.2.1. Advertencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
04.2.3. Soldar machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
04.2.4. Localizando fallos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
04.2.5. Equipo eléctrico para la unidad de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
04.3. Sistema de control de sobrecarga VK–3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
04.3.1. Operación del sistema de control de sobrecarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
04.3.2. Uso del interruptor de bypass de sobrecarga S85 del panel de instrumentos 6
04.3.3. Calibrac. del sistema de control de sobrecarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
04.3.4. Instrucciones para la localización y reparación de posibles fallos en el
sistema de control de sobrecarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
04.4. Unidad de control rsv–002 para velocidad de marcha y velocidad
del motor cuando se cambia la dirección de marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
04.5. Caja relés para frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
04.5.1. Control module A81 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
04.6. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Sistema Eléctrico 00–02–21 KH04–0100 1/14
04.1. Eléctrico sistema general
El voltaje nominal del sistema eléctrico es 24 VDC.

El sistema eléctrico sigue el principio de 1 conductor, actuando el bastidor como el otro conduc-
tor.
Para detectar las posibles disfunciones y averías más fácilmente, todos los alambres están
numerados de acuerdo con las marcas especificadas en los planos eléctricos.
04.1.1. Seguridad
El material aislante del conductor es resistente al aceite. El cableado no debe, sin embargo,
estar en contacto con otros aceite u otros fluidos disolventes.
Cerca del motor y de otros componentes calientes, se deberá prestar especial atención para
evitar que el calor dañe el aislante del cableado. Cables con aislantes dañados se deben cam-
biar inmediatamente para evitar cortocircuitos y peligro de incendio.
Riesgo de cortocircuito e in-

cendio
La fusión de un fusible indica siempre un fallo en el sistema eléctrico. Repare el fallo antes de
colocar un nuevo fusible.
El nuevo fusible debe de tener absolutamente las mismas especifica-

ciones que el anterior!
El tamaño y la posición de los fusibles se especifican en el diagrama de cables.
El sistema de alarma y control protege a la máquina y da garantías al con-

ductor y al medio ambiente.
No haga NINGÚN cambio en el sistema de cableado del sistema sin la
aprobación por escrito del fabricante.
Dichos cambios pueden deteriorar la seguridad de la máquina.
2/14 KH04–0101 00–02–21 Sistema Eléctrico
04.2. Mantenimiento del sistema electrigo
04.2.1. Baterías
G2 El sistema eléctrico 24V del Reach Stacker

está equipado con 2 baterías de 12V, de plo-
G1 mo conectadas en serie. Un mantenimiento
regular de las baterías alarga su vida.
04.2.1.1. Comprobación e instrucciones de servicio para las baterías:
S Compruebe que las baterías están correctamente trincadas en su sitio.

S Mantenga limpio el exterior de las baterías.
S Limpie la posible suciedad y oxidación de las conexiones terminal de las
baterías.
S Cuando conecte los terminales de cable a los terminales de la batería, observe que el
cable positivo esté SIEMPRE conectado al terminal positivo. Conexiones
incorrectas dañan la batería y el equipo eléctrico.
Conecte el cable negativo (bastidor) al cable negativo del terminal después de conec-
tar el cable positivo.
S Cuando conecte los terminales de cable, tenga cuidado de no dañar los
terminales de la batería, que están hechos de material blando. Después de conectar, unte
el cable con grasa protectora.
S Compruebe el nivel de electrólito en las celdas de la batería cada 250 h. El nivel deberá
estar, aproximadamente, 1 cm. por encima de las placas. Compruebe también que los
ventilacatión en los tapones de las baterías estén limpios.
S Use un hidrómetro para comprobar el estado de carga de la batería, si el
sistema eléctrico de la máquina tiene disfunciones. La densidad de electrólito en una bat-
ería totalmente cargada es aprox. 1.280 y 1.150 aproximadamente en una batería parcial-
mente cargada.
ISi la densidad del electrólito es de aprox. 1.150, se helará a aproximadamente –10ºC.
No deje una batería parcialmente cargada donde pueda helarse.
04.2.2. Alternator
Se ha elegido un alternador para suministrar

la energía eléctrica debido a su larga vida y
menor necesidad de servicio.Las cubiertas
del cojinete se encuentran cerradas y se de-
berían de reguarnecer con grasa sólo en
mayores revisiones. Debido a la construc-
ción del alternador se deben de tener en cu-
enta las siguientes precauciones, puesto
que en caso contrario se podría causar se-
veros daños al equipo eléctrico.
04.2.2.1. Advertencias
S Cuando conecte la batería, asegúrese que la batería y el alternador estén conectados al
bastidor con terminales de la misma polaridad.
S Nunca ponga en corto los terminales de un alternador juntos o al bastidor.
S Después de trabajos de mantenimiento, asegúrese que todas las conexiones de los

cables del circuito estén en buen estado. El alternador sufrirá si se opera sin carga.
S Cuando la batería se encuentra en el circuito y tiene usted que conectar un cargador al

circuito, asegúrese de que las terminales de polaridad similar se encuentran conectadas.
S Si la máquina está equipada con un interruptor principal, puede no abrirse cuando el mo-
tor esté en marcha.
S Al reparar el vehículo mediante soldadura eléctrica, todos los terminales del alternador
y regulador deben de ser desconectados
Reparaciones y ajustes del alternador y del regulador deberían de llevarse a

cabo por personal cualificado.
04.2.3. Soldar machine
Antes de empezar a soldar:

S Desconecte el cable negativo de la batería del bastidor.
S Desconecte los cables del alternador en sus terminales del alternador.
S Conecte el cable tierra de la máquina de soldadura lo más cerca posible al punto de solda-
dura. Esto es para evitar que la corriente de soldadura fluya a través y dañe las superficies
de soportes de partes y componentes.
04.2.4. Localizando fallos eléctricos
Compruebe el fusible si una función eléctrica de la máquina no funciona. Si el fusible no está

fundido, compruebe el circuito de la función con la ayuda del plano de cableado.
Si el fusible está fundido, gire todos los interruptores eléctricos abiertos y sustituya el fus-
ible por uno nuevo del mismo amperaje. Conecte las funciones eléctricas una a una para
determinar que función es la que causa que se averíe el fusible. Cuando se ha localizado el
fallo, desconecte el circuito eléctrico de la máquina con el interruptor principal o con la llave
de contacto mientras lleva a cabo reparaciones.
Si el fallo está en el motor de arranque o en circuitos del alternador, desconecte el cable nega-
tivo entre la batería y el bastidor mientras lleva a cabo las reparaciones.
Cuando se usa la máquina, los cables del bastidor de la cabina, el motor y

las estructuras del bastidor se deben conectar. Insuficiente conexión a
tierra causan peligro de incendio!
04.2.5. Equipo eléctrico para la unidad de potencia
Î
S10–R4
G1
Î ÎÎ
ÎÎ ÎÎ
R7
ÎÎ
Î ÎÎ
Î
B1
ÎÎ
S11–R6
B1
Î ÎÎ
Î
B2 B2 R9
ÎÎ
Î ÎÎ
R4 S9
Y6 S9
K2
R5
S12
X81
R7
ÎÎ
ÎÎ
Y3
ÎÎ
Î Î
Y5 R5 S10
M1 Y2
Y1
Y4
ÎÎ ÎÎ
R6 S11
S11
R9
ÎÎ
ÎÎ
R6
S12
S12 R7 B1
Y1–Y5
X81
B1 Indicador de giro R7 Presión aceite transmisión

B2 Sensor de pulsos reductor de R9 Temperatura aceite hidráulico
desvíos S9 Interruptor presión aceite motor
G1 Generador carga batería
S10 Interruptor temperatura motor
M1 Motor de arranque
S11 Interruptor temperatura transmis-
K2 Solenoide de arranque ión
Y6 Válvula de parada S12 Interruptor presión transmisión
R4 Temperatura fluido motor X81 Caja conexión transmisión
R5 Presión aceite motor Y1 Solenoides del cambio de mar-
R6 Temperatura transmisión –Y5 chas
Rev. A 25.04.2000
04.3. Sistema de control de sobrecarga VK–3
04.3.1. Operación del sistema de control de sobrecarga
El sistema de control de sobrecarga consta de una galga de tensión en el eje directriz, una unidad
central y un indicador analógico. En la operación, se mide la carga del eje motriz y éste resultado es
verificado por la alarma automática pre–fijada y valores de corte mediante la unidad central. En situa-
ción de carga máxima, la carga del eje directriz alcanza su valor mínimo.
Con una carga superior al 90%, se enciende una luz continua y suena una alarma, hasta que la carga
esté por debajo del 90% del valor de carga máximo. Si la carga es del 100%, el sistema de control
de sobrecarga permite sólo la función de retracción telescópica de la pluma. Cuando la carga está
por debajo del 100%, las funciones bloqueadas de la pluma se desbloquearán.
Está instalado un indicador analógico en el panel de instrumentos, en la cabina, con las siguientes
indicaciones:
Valor verde 0...90% carga

Valor Blanco 90...100% carga Signal light and alarm buzzer warn
Valor rojo >100% sobrecarga Permits only the telescope retraction of the
boom functions
04.3.2. Uso del interruptor de bypass de sobrecarga S85 del panel de

instrumentos
l interruptor de bypass sólo se deberá utilizar si en la situación de sobrecarga, la pluma no puede

ser retraída y la carga no se puede reducir de otro modo
Cuando se opera el interruptor de bypass, está totalmente prohibida la sobre-

carga!
04.3.3. Calibrac. del sistema de control de sobrecarga
All adjustments are made in circuit card OLI–3E.

Antes de ajustar, comprobar que los puentes de la tarjeta del OLI–3E circuito se encuentran
en los puntos siguientes: W1, W2, W3, W4, W8, W9, W11 y W19.
Calibración del amplificador

S Gire el volante en dirección al eje longitudinal y conduzca algunos metros en ambos senti-
dos sin tocar el volante.
S Ajuste el voltaje midiendo en el punto TP10 a 0,0V con el corrector R3, el dispositivo de
elevación sin carga, pluma subida y telescopio fuera.
LIMIT 1 LIMIT 2 LIMIT 3 OFFSET 1 OFFSET 2
W1 R3 R4
R7
R8
R9
W2
TP 1 LIMIT 1
TP 6 +12V W3
R14 R15
W4
TP 5 +
– 0V TP 2 LIMIT 2
TP 4 VIN TP 3 LIMIT 3 GAIN 1 GAIN 2

W5 W6 W7
TP 7 +4V
POWER ON LED TP 8 –4V
TP 9 IN 2
500 mA
TRIMMERS AND TESTING POINTS Trimmer Test point Setting

W11 W10 W8 TP 10 IN 1
1. Zero adjustment R3 TP10 0,00V W13 W9
W14
2. Amplification adjustment R14 TP11 2,00V W16 W12
3. Limit 1 adj., 90% load R7 TP1 1,50V W18 W15
4. Limit 2 adj., 100% load *) R8 TP2 1,65V W17
500 mA
5. Displey adjustment R31 R31 W19 TP 14 +

– 0V
6. Note: Voltage measurements TP5
0–point in the circuit card (TP14) OUT 2 TP 11 SUM
TP 15 IN 2+
*) Limited boom operation, only TP 12 OUT 1
telescope retraction in function
TP 12 OUT 2 TP 16 IN 2–
P5
1 3 5 7 9 11 13 15 17
P3 P4 TP 18 IN 1+
1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 4 6 8 10 12 14 16 18
TP 17 IN 1–
Figure1. Circuit card OLI–3E
Ajuste de la amplificación
S Eleve el 70–80% de la carga comparado con la máxima carga, a 1/2 metro del suelo. Ex-
traiga el telescopio lentamente hasta que se reduzca mucho la carga del eje directriz, de
manera que las ruedas directrices empiecen a despegar del suelo.
S Ajuste, mediante el corrector R14, el voltaje, midiendo en el punto de voltaje TP11 a
+2,0V.
S Si el display gira en dirección negativa, cambie los cables sensores VERDE y AMARILLO
y repita el punto 1, calibración del amplificador.
S Baje la carga.
Fijación del límite 1 (90% carga, alarma + luz indicadora)

S Ajuste el voltaje en el punto de test TP1 a +1,50V mediante el corrector R7.
Fijación del límite 2 (100% carga, sólo función telescopio fuera en operación)
S Ajuste el voltaje en el punto de test TP2 a +1,65V, mediante el corrector R8.
Fijación del display

S Comprobar que el display indica cero en la calibración del amplificador
S Eleve el 70–80% de la carga, comparada con la carga máxima, a cerca de medio metro
del suelo. Extraiga el telescopio lentamente hasta que se reduzca la carga del eje direc-
triz, pero el conductor puede girar la máquina en modo de conducción normal.
S Ajuste el display mediante el corrector R31, de manera que indique el lado izquierdo del
área roja
S Baje la carga.
Comprobación del tarado

S Compruebe la función de control de sobrecarga, conduciendo la máquina con un 70–80%
de la carga. Compruebe especialmente que la estabilidad es suficiente para una conduc-
ción normal.
04.3.4. Instrucciones para la localización y reparación de posibles fallos

en el sistema de control de sobrecarga
1. Comprobar el fusible F43 en la placa montaje relé extra.

2. Comprobar el fusible (1A) de electrónico en la unidad central.
3. Medir la resistencia del sensor.
Punto de medida Cell 350W

Entre los cables rojo y azul 375W"5W
Entre los cables verde y amarillo 350W
Desmontar los cables de la caja de conexiones y medir el valor de resistencia.Medir la re-

sistencia de cada sensor de forma independiente.Si el valor obtenido difiere del valor nom-
inal de la tabla, cambiar el sensor.Medir independientemente cada resistencia entre cable
y sensor. La resistencia deberá ser como mínimo 20 M. Si alguno de los valores de resis-
tencia medidos es inferior a los 20M, cambiar el sensor correspondiente.
4. Conecte la corriente con la llave de contacto.
5. Los puntos cero de las mediciones de voltaje electrónico, son los puntos de medida TP5
y TP14 en la tarjeta circuito.
6. Mida el voltaje entre los puntos de medida TP7 y TP8 en la tarjeta de circuito de la unidad
central; debe ser 8V+0,3V. Si no hay voltaje entre éstos puntos TP7 y TP8, hay un cortocir-
cuito en los cables del sensor.
Compruebe el estado del sensor y voltaje de la entrada midiendo la resistencia entre los
cables; compruebe y elimine los posibles puntos de fuga entre los cables y el bastidor.
7. Mida el voltaje entre los polos 1 y 2 del bloque terminal P5; debe ser 8V. Si no hay voltaje
entre los puntos de medición, desconecte los cables (rojo y azul) desde los polos 1 y 2 del
bloque terminal P5. Mida de nuevo el voltaje entre los polos 1 y 2. Si no hay voltaje entre
los puntos de medición, los electrónicos de la unidad central están fuera de funcionamien-
to.
8. Conecte los cables (rojo y azul) con los polos 1 y 2 del bloque terminal P5. Desconecte
los cables (verde y amarillo) desde los polos 3 y 4.
Mida el voltaje entre los cables verde y amarillo. Si está por encima de 20mV, el sensor
está fuera de funcionamiento.
Si el display del sensor muestra, por ejemplo, 5mV, arranque la máquina y eleve la carga
con cucharón. Si la lectura no disminuye al elevar la carga, el sensor está fuera de funcio-
namiento.
04.4. Unidad de control rsv–002 para velocidad de marcha y velocidad

del motor cuando se cambia la dirección de marcha
El propósito de la unidad de control para la velocidad de marcha y velocidad del motor cuando
se cambia la dirección de marcha es para prevenir impactos en la transmisión y facilitar los
automatismos de cambio de marchas. La unidad de control está montada sobre un panel en
la cabina.
Sensores de la unidad de control

B1: Sensor de impulsos: indicando velocidad de marcha a la unidad de control.Situado
en el eje de salida de la caja de cambio.
B2: Sensor de impulsos: indicando velocidad del motor a la unidad de control.
Situado en: – volante motor (Cummins)
– Alternador (Scania)
Resistencia sensor de impulsos 1080Ω "20% Resistencia medida con un terminal desconec-
tado.
A Iniciador de impulsos
0,5....0,7 mm
B Sensor de impulsos:
B
Ajustar la distancia desde el volante como sigue:
S Desmontar el sensor de su base.

S Girar el volante a una posición donde un diente este centrado con el orificio de montaje.
S Instalar el sensor de forma que su extremo toque ligeramente el diente del volante.
S Retroceder el sensor media vuelta.
S Fijar el sensor en posición con su tuerca de fijación.
Si se tiene que sustituir la unidad de control, tarar los ajustes especificados para velocidad del
motor y velocidad de marcha con el interruptor de la unidad de control en el panel del circuito.
Las posiciones del interruptor aparecen en el diagrama
04.5. Caja relés para frame
1
F71–F76
1 Tarjeta circuitos
2 Module del control
F71–F76 Fusible
Rev. B 13.03.2001
04.5.1. Control module A81

A81 controla las siguientes funciones : Funciones automáticas de esparcidor, descenso de las
válvulas de bloqueo, retardo del descenso, función rápida de levantamiento, el humedecer del
telescopio, válvula de libre circulación para esparcidor, se ilumina la señal del esparcidor, el
bajar del boom, el alzar del boom, boom fuera, boom dentro, rotación del esparcidor y límites
de rotación del esparcidor.
1601
1602
1600
1603
1604
681
650
766
700
446
CAN Shield
CAN HIGH
CAN LOW
+24V out
PRO8
DO10
GND
GND
GND
GND
GND
VCC
VCC
DI12
DO9
DO8
DI11
DI3
DI6
DI5
DI4
12 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8
1 PRO7 443
689 DI1 9 X3 X4 X5 GND
678 8 2
DI2 3 PRO6 433
478 +24Vout 7 PRO5
4 439
GND 6 5 DO7 898
673 DI7 5 X1 X6 DO6
862 DI8 4 6 606
7 GND
4780 DI9 3 DO5
2 8 945
32 DI10 A81 9 DO4 944
AI8 1 PRO4
AI7 9 1 442
2 GND
836 AI6 8 3 PRO3 834
833 AI5 7 4 DO3
AI4 6 861
434 X7 5 PRO2 441
419 AI3 5 X2 6 DO2
879 AGND 4 GND 607
3 7
435 AI2 8 PRO1 837
431 AI1 2 DO1
1 9 609
421 Ref out
71.2
Conect Código Función Valor nominal Cable Nota

X1.1 AI8 No en uso
X1.2 DI10 Funciones automáticas on/off (activa- 0V off, +24V on 32
da/desactivada)
X1.3 DI9 Función rápida de levantamiento acti- 0V off, +24V on 4780
vada
X1.4 DI8 Retardo del descenso activada 0V off, +24V on 862
X1.5 DI7 Bloqueos de la torcedura activado 0V off, +24V on 673
X1.6 GND
X1.7 +24 +24V fuera 24V 478
X1.8 DI2 Bloqueos de la torcedura desactivado 0V off, +24V on 678
X1.9 DI1 Contacto del contenedor 0V off, +24V on 689 S199
X2.1 Refout Ref. fuera +5VDC 421
X2.2 AI1 Levantamiento 0V...5V 431
X2.3 AI2 Descenso 0V...5V 435
X2.4 AGND 879
X2.5 AI3 Boom dentro 0V...5V 419
X2.6 AI4 Boom fuera 0V...5V 434
Rev A 30.08.2001

X2.7 AI5 Rotación en la dirección de las agujas 0V...5V 833
del reloj
X2.8 AI6 Rotación en la dirección contraria al de 0V...5V 836
las agujas del reloj
X2.9 AI7 No en uso
X3.1 DI4 Boom en humedecer 0V off, +24V on 1601
X3.2 DI3 Boom fuera de humedecer 0V off, +24V on 1602
X3.3 GND
X3.4 +24 +24V out +24V 1600
X3.5 DI6 Límite de la rotación en la dirección 0V off, +24V on 1604
contraria al de las agujas del reloj
X3.6 DI5 Límite de la rotación en la dirección de 0V off, +24V on 1604
X4.1 CAN CAN Blindaje
X4.2 CAN CAN Bajo, No en uso
X4.3 CAN CAN Alto, No en uso
X4.4 VCC Suministrar tensión +24V...+28V 700
X4.5 VCC
X4.6 GND
X4.7 GND
X5.1 DI12 No en uso
X5.2 DI11 Puente de la prevención del alzamiento 0V off, +24V on 650 S194
X5.3 GNT Barra de a tierra
X5.4 DO10 Bloqueos de la torcedura activado 0V off, +24V on 681
X5.5 DO9 Válvulas de bloqueo del descenso 0V off, +24V on 766
X5.6 DO8 No en uso 9V
X5.7 GND
X5.8 PRO8 Boom fuera 2 +5.5V...13.4V 446
X6.1 PRO7 Boom fuera 1 +5.5V...13.4V 443
X6.2 GND
X6.3 PRO6 Boom dentro 1 +6.2V...14.6V 433
X6.4 PRO5 Boom dentro 2 +5.5V...14.6V 439
X6.5 DO7 Válvula de libre circulación 0V off, +24V on 898
X6.6 DO6 Información sobre bloqueos de la tor- 0V off, +24V on 606
cedura activado
X6.7 GND
X6.8 DO5 Cortocircuito en una salida 0V off, +24V on 945
X6.9 DO4 Errónea información de control 0V off, +24V on 944
X7.1 PRO4 Descenso +5.2V...12.7V 442
if > 90bar
+5.2V...10.4V
X7.2 GND
Rev A 30.08.2001
X7.3 PRO3 Rotación en la dirección de las agujas +7.9V...18V 834

del reloj
X7.4 DO3 Función rápida de levantamiento 0V off, +24V on 861 Y88, Y87
X7.5 PRO2 Levantamiento +5.3V...14.4V 441

X7.6 DO2 Información sobre bloqueos de la tor- 0V off, +24V on 607
cedura desactivado
X7.7 GND
X7.8 PRO1 Rotación en la dirección contraria al de +7.9V...18.7V 837
X7.9 DO1 Rotación en la dirección contraria al de 0V off, +24V on 609
Rev A 30.08.2001
14/14 Sistema Eléctrico
04.6. Notes:
05 CABINA
05.1. Electriq sistema del cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

05.1.1. Tarjeta de circuitos en la cabina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
05.1.2. Comprobador en tarjeta de circuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
05.1.2.1. Comprobando la línea de suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
05.1.2.2. Comprobando la línea de tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
05.1.3. Caja eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
05.2. Sistema de control electro–hidráulico de la velocidad del motor . . . . . . . . . 6
05.2.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
05.2.1.1. Función de la unidad display del pedal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
05.2.1.2. Calibración del pedal RMH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
05.3. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Cabina 00–02–21 KH05–0100 1/8
05.1. Electriq sistema del cabina
05.1.1. Tarjeta de circuitos en la cabina
PX3 TX3
Optional
9 7 9 7
3 1
K52 K50 K48 3 1
X48
RK–5.1
X47 X46
7
1
9 PX2 7 9 TX2 7
K51 K49 K47 SX

9
3
T5653510
3 1 3 1
9 PX1 7 9 TX1 7
K46 K48 K47 K46

D60
D59
D58
D57
D56
D55
D54
D53
3 1 3 1
D62
D61
F50
C50
C49
–
D51
D52
K49 K50 D53
X15 X16 X17 X18 X19 X20 D54
XR1
3
X49 X50 X59

7
1
1
1
7
K10 K13 K14 X30

9
RK–5 K5204350
K11 K12 H13 X21

3
9
X21
LCU F12
1
F36
X13 K21 K25 F35
3
F34
F33
RSV F32
F11 K20 K24
1
F31 X22
X12 F30
3
9
3
F29
K19 K23
F28
1
7
1
F27 X23
F26
3
K16 K17 K18 K22 F25

C11 F24
1
F23
+
X28 X26 X25 F22 X24

F21
3
K15
–
X11
1
1
7
F4,F5
2/8 KH05–0100 00–02–21 Cabina
Equipamiento de la tarjeta de cir- op- F22 Baliza de destellos (10A)

cuitos tio F23 Luces de trabajo, pluma (10A)
Relés Limpiaparabrisas ventana de-
Disponibilidad para algún F24
lantera (10A)
K10 x
equipo extra
Luces de conducción y luces
F25
K11 Luces de cambio de marcha de aparcamiento (10A)
K12 Luces indicadoras giro Dispositivo de alarma en el te-
F26
K13 Reservado cho (10A)
Nivel de líquido refrigerante F27 Luces de trabajo, pluma (10A)

K14 x
motor F28 Manómetros
Alarma desde el interruptor del Luces de trabajo, delante en el
K15 F29 x
asiento techo (10A)
Caída embrague transmisión Limpiaparabrisas ventana
K16 F30
causada por presión freno trasera (10A)
K17 Luz indicadora carga F31 Opcional
Disponibilidad para algún equi- Limpiaparabrisas ventana
K18 x F32
po extra techo (10A)
Bloqueo starter cuando engra- F33 Sistema de alarma
K19 naje conducción está conecta- F34 Control engranajes (10A)
do
Luces de cambio de marcha
K20 Control engranajes x F35
(y señal, opcional) (10A)
x
K21 Control engranajes x Luces indicadoras giro y
Bloqueo starter cuando el F36
luces freno (10A)
K22
motor está en marcha Equipments
Caída embrague transmis- Sistema de control de las
K23
ión r.p.m. del motor y velocidad del
K24 Presión aceite motor RSV vehículo cuando cambia la di-
rección de conducción, sólo
K25 Freno de aparcamiento con transmisión manual
K46 Reservado
Unidad control lubricación
K47 Reservado
LCU
central
x
K48 Reservado H13 Zumbador de alarma
K49 Reservado Conectores
K50 Reservado X12 Serie cableado motor
Fusibles Equipamiento placa y panel
X15
F4 Main fuse instrumentos
F5 Main fuse X16 Serie cableado bastidor
RSV control velocidad cuando Serie cableado columna di-
X17
F11 cambia dirección de conduc- rección
ción (2A) Serie cableado columna di-
X18
Unidad control lubricación cen- rección
F12 x
tral LCU (2A) Conector códigos tarjeta de
X19
Luces de trabajo, atrás en el circuitos
F21 x
techo (10A)
Cabina 00–02–21 KH05–0100 3/8
X22 Panel de instrumentos

X26 Panel de instrumentos
Comprobador en tarjeta cir-
X30
cuitos
4/8 KH05–0101 00–02–22 Cabina
05.1.2. Comprobador en tarjeta de circuito
+24V
V40
L3
R19
LED61
A
X30
LED62
R20
V39
9 7 9 7
3 1 3 1
RK–5.1
1
7
1
7
1
9 7 9 7
3
9
3
9
3
T5653510
3 1 3 1
9 7 9 7
D59
D57
D56
D55
D54
3 1 3 1
D60
D58
D53
D62
D62
D61
X19 X20
C50
C49
–
+
D51
3
3
9
D52
D61 X15 X16

D53
D54
1
7
1
7
1
1
1
7
1
7
3
9
3
9
3
K14 X30 A RK–5 K5204350
9
X21
1
7
H13 X21
3
9
3
7
X21
9
3
1
1
7
7
F36
K25
9
F35
7
+
F34
3
9
–
F33
1
1
7
A Tester
D61 Luz verde
D62 Luz roja
V39 Diodo
V40 Diodo
R19 Resistor
R20 Resistor
En el conector X30 de la tarjeta de circuito está un comprobador para verificar la condición del
suministro y líneas de tierra y equipos eléctricos del panel de control. Activar la corriente me-
diante la tecla de encendido antes de iniciar la comprobación.
05.1.2.1. Comprobando la línea de suministro
Toque con el comprobador una línea en la cual el voltaje esté de acuerdo con el diagrama de
cableado sobre 18V. La luz roja (LED V62) indica que la línea de suministro desde el acumula-
dor hasta el punto de comprobación están en condición.
En la unidad de dirección eléctrica y el sistema EHC están algunos circuitos con voltaje por
debajo de 18V. Midiendo estos circuitos la luz roja no indica la condición de los circuitos. La
condición de este tipo de circuitos debe ser medida por medio del voltímetro.
05.1.2.2. Comprobando la línea de tierra
Toque con el comprobador la línea que de acuerdo con el diagrama de cableado está en con-
exión con el armazón de la máquina. La luz verde (LED V61) se enciende en la tarjeta de circui-
tos si la línea de tierra desde el acumulador al punto de comprobación está en condición.
No\rquote toque con el probador ningún circuito superior a 30V

El probador no’indica por debajo de 18 V.
Cabina 00–02–24 KH05–0102 5/8
05.1.3. Caja eléctrica
H
A
C
1
8
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48
X31 XRMH1 XN
K8 K9
X32 XRMH2
X34 OLI3
12V
X35 X105
X37 X113 2
X44 S2X
Shiftronic
XR2/XR5 XR3/XR4
XKJT XR8
1
KISKO
Cambio de marchas au- Fusibles

1
tomático Dispositivo de calefacción
F41
2 Reductor de tensión (detrás) (15A)
Relés Acondicionador de aire, opcio-
F42
nal (15A)
Detención automática del mo-
K8 tor, Sistema de control de sobre-
F43
opcional carga (10A)
Detención automática del mo- Luz de cabina, radio, encende-
F44
K9 tor, dor de cigarrillos (10A)
opcional Válvula del combustible
F45
(10A)
F46 Reductor de tensión (10A)
Calefacción y compresor del
F47
asiento, opcional 15A)
Control de válvula reguladora
F48
eléctrico de RMH (10A)
6/8 KH05–0103 00–02–21 Cabina
05.2. Sistema de control electro–hidráulico de la velocidad del motor
05.2.1. General
El movimiento del pedal de aceleración en el sistema de control electro–hidráulico de la veloci-

dad del motor se transfiere como un mensaje de señal eléctrica al compartimento del motor,
sin la transmisión tradicional de cable y palanca.
A311 2
Y150
Kuva 2. Devices of the electro–hydraulic control system of engine speed
1 Pedal de aceleratioón Y150 Electroválvula

2 Dispositivo de fijación y cilindro A311 Control unit
3 Palanca de operación de la
bomba de inyección
El mensaje de la posición de función del pedal de aceleración se transmite a través de un po-

tenciómetro y unidad electrónica a la electroválvula del compartimento del motor, que controla
por medio de un cilindro la función de la bomba de inyección del motor.
05.2.1.1. Función de la unidad display del pedal
La tarjeta electrónica en la unidad pedal tiene, bajo la cubierta de goma del pedal, un display
digital.
Compruebe el código del display que muestra, por una posible disfunción del sistema de con-
trol de la velocidad del motor, la causa de la disfunción de la unidad pedal.
Si el display no muestra ningún código, la unidad pedal está trabajando en condiciones.
12 significa disfunción en el potenciómetro del pedal. Cambie la unidad pedal para corregir la
disfunción.
Cabina 00–02–21 KH05–0103 7/8
05.2.1.2. Calibración del pedal RMH
1 2
U C O
1 Display U Debajo del valor más bajo

2 Interruptor C Valor correcto
3 Potenciometro O Encima del valor más alto
• Extraiga la cubierta de caucho del pedal y el tornillo junto al display. El tornillo cubre el inter-
ruptor de programación.
• Active la alimentación, el display (1) visualiza rápidamente 88.
• Pulse una vez el interruptor (2) con un alfiler o la punta de un bolígrafo, el display (1) visualiza
rápidamente A1 y después de esto se debe visualizar U0–U2. Si no es así, ajuste el potencio-
metro (4) debajo del pedal hasta que se visualice U0–U2.
• Desactive la alimentación.
• Active la alimentación, el display visualiza rápidamente 88.
• Pulse una vez el interruptor, el display muestra III y luego 00.
• Pulse una vez el interruptor, el display muestra II y luego 00.
• Pulse una vez el interruptor, el display muestra I y luego 0.
• Ajuste el valor pulsando el pedal. Cuando presione el pedal, los dígitos comienzan a desfilar.
Cuando se alcance el valor de 35 libere el pedal.
• Pulse una vez el interruptor, – 0 relampagueará y el display mostrará la corriente de inicio
(00).
• Ajuste el valor presionando el pedal. Cuando presione el pedal, los dígitos comienzan a desfi-
lar. Cuando se alcance el valor de 20 libere el pedal.
• Pulse una vez el interruptor, – 1 relampagueará y el display mostrará la corriente final (00).
• Ajuste el valor presionando el pedal. Cuando presione el pedal, los dígitos comienzan a desfi-
lar. Cuando se alcance el valor de 42 libere el pedal.
• Pulse el interruptor las veces que sea necesario hasta que el display muestre A5.
• Presione el pedal en la parte inferior y manténgalo presionado durante unos pocos segun-
dos, libere el pedal y el display mostrará 88. El programa se ha guardado.
• Instale el tornillo y la cubierta de caucho.
8/8 Cabina
05.3. Notes:
06 DISPOSITIVOS DE TRABAJO
06.1. Mantenimiento del boom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

06.1.1. Mantenimiento de los puntos del boom y el cilindro se elevación . . . . . . . 1
06.1.2. Realizar un control de las piezas deslizantes y el ajuste de la
tolerancia de la pluma cada 200 horas de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . 3
06.1.3. Cambio de las piezas deslizantes del extremo delantero de la pluma . . 3
06.1.4. Cambio de las piezas deslizantes del extremo trasero de la pluma . . . . . . 3
06.1.5. Ajuste de la tolerancia de la pluma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
06.1.6. Montaje del cilindro del telescopio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
06.1.7.Equipo eléctrico del brazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
06.1.8. Elevación de cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
06.1.8.1. Montaje del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
06.2. Mantenimiento para el dispositivo de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
06.2.1. Dispositivo de giro y carro de movimiento lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
06.2.2. Dispositivo de manipulación del contenedor (Toplift) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
06.2.2.1. Comprobar las almohadillas deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
06.2.3.Equipo eléctrico de esparcidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
06.3. Intervalos de inspección de los twistlocks del spreader . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
06.3.1. Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
06.3.2. Inspección de los twistlocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
06.3.3. Información para guia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
06.4. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Nimitys Päiväys Ryhmä Sivu
Työlaitteet 00–02–29 KH06–0103 1/12
06.1. Mantenimiento del boom
06.1.1. Mantenimiento de los puntos del boom y el cilindro se elevación
4 4
7 7
1
2 5
A
3
2 2
Item Obs.
1 Los extremos del cilindro y los pernos de Lubricación diaria, si no hay lubrica-
apriete del dispositivo de elevación ción central
2 Las piezas deslizantes en el extremo de- Lubricación diaria, si no hay lubrica-
lantero del boom ción central
3 Cojinetes del boom Lubricación diaria, si no hay lubrica-
ción central
4 Calzos para los cojinetes Coloque el mismo grosor de calzos a
ambos lados
5 Superficies deslizantes del boom más in- Esparza la capa
terno
6 Rodillos de soporte del boom Lubricación
7 Calzos para los cojinetes Centralizar el boom con calzos.
2/12 KH06–0102 00–02–25 Dispositivos de trabajo
2
1
3 11
1
8
A-A
11
4
6
7
11
5 10
12 9
A B
4
28
B
19 Min
Figure 1. Boom del telescopio
1 Pieza deslizante 7 Tornillo

2 Tornillo 8 Pieza deslizante
3 Pieza deslizante 9 Pieza deslizante
4 Pieza deslizante 10 Tornillo
5 Tornillo 11 Shim
6 Pieza deslizante 12 Skid
Dispositivos de trabajo 00–02–25 KH06–0102 3/12
06.1.2. Realizar un control de las piezas deslizantes y el ajuste de la

tolerancia de la pluma cada 200 horas de funcionamiento
Medir el espesor de cada pieza deslizante. El grosor mínimo de las piezas deslizantes inferi-
ores es de 19 mm. El grosor correspondiente de las piezas deslizantes laterales y superiores
es de 14 mm. Si el espesor medido de las piezas deslizantes inferiores está entre 19 y 21 mm
y el de las laterales y superiores se encuentra entre 14 y 16 mm, deberán cambiarse las piezas
deslizantes del modo siguiente:
06.1.3. Cambio de las piezas deslizantes del extremo delantero de la

pluma
Para sustituir las piezas deslizantes 1 y 3, extraer los tornillos exagonales (2). Tirar de la cuña
de ajuste y de la pieza deslizante en sentido longitudinal con respecto a la pluma. La placa
separadora y la pieza deslizante están unidas por tornillos exagonales. Aflojar dichos tornillos,
cambiar la pieza deslizante y montarla junto con la cuña de ajuste en su punto de montaje.
Para sustituir las piezas deslizantes 4 y 8, aflojar los tornillos exagonales (2) y aflojar las piezas
deslizantes superiores (1). Bajar el spreader sobre el contenedor en el caso de máquinas para
manejo de contenedores o el gancho si se trata de máquinas para manipular madera, con el
objeto de bajar la parte externa de la pluma. Tirar de la pieza deslizante 4 en sentido longitudi-
nal hacia fuera de la pluma y montar la nueva pieza deslizante. Cambiar la pieza deslizante
8 igual que las piezas 1 y 3. Montar de nuevo las piezas deslizantes superiores (1) en su punto
de montaje.
06.1.4. Cambio de las piezas deslizantes del extremo trasero de la pluma

Para sustituir la pieza deslizante 6 extraer la parte interna de la pluma entre 0,5 m y 1 m y soltar
la pieza deslizante con la cuña de ajuste del interior de la pluma aflojando los tornillos exago-
nales (7). Extraer la pieza deslizante en sentido longitudinal con respecto a la pluma y montar
la nueva pieza en su punto de montaje.
Para sustituir la pieza deslizante 9 extraer completamente la parte interna de la pluma y quitar
los tornillos de fijación de la pluma (10) a través del orificio de la pluma. Extraer la cuña de
ajuste y la pieza deslizante en sentido longitudinal con respecto a la pluma y montar la nueva
pieza deslizante con la cuña de ajuste en su punto de montaje.
Si las piezas deslizantes no se cambian lo suficiente,

el cilindro del telescopio se podría dañar.
06.1.5. Ajuste de la tolerancia de la pluma

Ajustar la tolerancia entre la pluma y las piezas deslizantes (1, 3, 6, 8 y 9) mediante las cuñas
de ajuste de relleno y la tolerancia entre la pieza deslizante 4 y la pluma con los tornillos de
ajuste (5). El cambio total de la tolerancia en sentido vertical y horizontal se sitúa entre 2 y 4
mm.
06.1.6. Montaje del cilindro del telescopio
Asegúrese de que el cilindro se puede mover en los agujer-

os de las pestañas. Vista B
06.1.7.Equipo eléctrico del brazo
H21 E27 X57

X60 X61
E29
X63
H304 H305 H303
RED YELLOW GREEN
H21 Luz de destello

H303 Luz de señal verde, cierres de torsión cerrados, 10W
H304 Luz de señal roja, cierres de torsión abiertos, 10W
H305 Luz de señal amarilla, contenedor en conexión, 10W
X57 Caja de conexión
E27 Luces de funcionamiento
E29
06.1.8. Elevación de cilindro
Pm6 1 2
* *
1 Válvula de bloqueo Pm Medida de la presión

2 Cojinete de guía * Conjunto de juntas
06.1.8.1. Montaje del cilindro
Para ensamblar el cilindro se precisa una limpieza absoluta; por lo tanto, lavar todas las piezas
utilizadas cuidadosamente antes de comenzar el ensamblaje, cerrar con tapones de plástico
los puntos de conexión abiertos y abrir los paquetes de las juntas en el mismo momento en
que se vaya a comenzar la operación. Asegurarse de que antes de empezar a trabajar, las
grasas y aceites utilizados para el ensamblaje son los adecuados para un montaje hidráulico.
Montar la banda de segmentos guía del pistón (pieza 6: 3 partes) en el surco del pistón y pegar
los extremos de dicha banda con una gota de adhesivo al fondo del surco.Montar los segmen-
tos guía de forma que sus puntos de conexión no se encuentren en la misma línea central.
Lubricar el conjunto de juntas (pieza 7) y la superficie de los segmentos guía con vaselina
antes de montar el pistón en la camisa.
Introducir con cuidado el pistón en la camisa previamente limpiada asegurándose de que las
líneas centrales de la barra del pistón y la línea del pistón están tan paralelas como sea posible.
Engrasar la barra del pistón con aceite hidráulico. Al introducir el pistón en el tubo, utilizar una
grúa elevadora o una carretilla elevadora, ya que el cilindro tiene un peso bruto de unos 800
Kg.
Rev. 07.12.2001
06.2. Mantenimiento para el dispositivo de elevación
06.2.1. Dispositivo de giro y carro de movimiento lateral
1 2
1
3 3
3 4 3
7
1 3
8
330–350 Nm 5 6
3 1
Maintenance item Note

1 Lubrique los cojinetes de los cilindros 1)
2 Lubrique los apoyos de oscilación del dispositivo de

giro 1)
3 Lubricar los planos deslizantes para el carro de movi- Esparza la capa
miento lateral
4 Lubrique los cojinetes del soporte
5 Lubrique los cojinetes del borde del engranaje1) 4 puntos grasosos
6 Borde del engranaje Esparza la capa
7 Relleno del aceite de transmisión / varilla de nivel
8 Tapón de desagüe del aceite de la transmisión
1) Punto de lubricación central (equipo opcional)

06.2.2. Dispositivo de manipulación del contenedor (Toplift)
El dispositivo de manipulación del contenedor, toplift es de construcción de acero soldado con

telescopios en ambos extremos. La longitud del dispositivo se puede ajustar hidráulicamente
para los tamaños del contenedor según los estándares del ISO y Seeland, con longitud de 20’
y 40’. Se encuentran disponibles dispositivos opcionales para la manipulación de conten-
edores de 30’y 35’.
3
2 5
A
5 4 1
A
3
7 6 6
10 5 3
3 1
10
7 7 6
A–A
Ítem de mantenimiento Note

1 Marco del toplift
2 arro de movimiento lateral
3 Viga en forma de T
4 Cilindro de longitud Ambas vigas en forma de
T
5 Lubricar los cojinetes del cilindro de longitud Las vigas en forma de T
deben de encontrarse en
la posición 40’
6 Almohadillas deslizantes en el marco Ambos extremos
7 Almohadillas deslizantes en Viga en forma de T Ambas vigas en forma de
T
8 Lubricar los planos deslizantes Esparza la capa, especial-
mente bajo los lados de
las vigas
9 Lubricar el bloqueo de la torcedura del cilindro de
giro
10 Bloqueos de la torcedura Partes movibles bien en-
grasados al realizar el
montaje
06.2.2.1. Comprobar las almohadillas deslizantes
Comprobar las almohadillas deslizantes durante el mantenimiento de la lubricación. Ajuste el

espacio total 1...2 mm con placas espaciadoras. Cambie las almohadillas deslizantes gasta-
das.
06.2.3.Equipo eléctrico de esparcidor
X61
S128 S235 S126
E36 E37
S122 S135
S124 S123
S136 S121
S98 S99 X62

S236
S127 S125
S98 Sensor, rotación en sentido contrario a las agujas del

reloj
S99 Sensor, rotación en sentido de las agujas del reloj
S121 Sensor, cierres de torsión abiertos
S122
S123 Sensor, cierres de torsión cerrados
S124
S125 Sensor, contenedor en conexión
S126
S127
S128
S135 Sensor, acortamiento de esparcidor
S136 Sensor, alargamiento de esparcidor
S235 Sensor, esparcidor 30’ función (opcional)
S236
E36 Luces de funcionamiento de esparcidor
E37
06.3. Intervalos de inspección de los twistlocks del spreader
Los twistlocks se deben comprobar:

La primera vez, después de 5.000 horas de trabajo o 2 años, lo primero que ocurra.
En adelante, una vez al año.
1 300 Nm 2
4
5
3 6
Carcasa del twistlock
06.3.1. Desmontaje y montaje
1. Separe la tuerca de montaje (1) y arandelas de cierre (2).
2. Extraiga la cerradura de giro (3) del lado de abajo.
3. Verifique la condición del nivel de pivote (4) y cubierta de cojinete (5).
4. Verifique la condición y funcionamiento del pasador de contacto (6) y resorte.
5. Verifique la condición de la cerradura de giro de acuerdo con las instrucciones.
6. Mientras realiza el montaje ajuste la llave y las arandelas de cierre y asegure la tuerca
de montaje de 300 Nm.
7. Verifique que las piezas están funcionando <>en forma correcta de acuerdo con las
otras.
06.3.2. Inspección de los twistlocks
Se deberá utilizar líquido penetrante o partículas magnéticas. El área de ensayo se muestra

en la figura inferior.
1 = Área de ensayo.
Nota 1: Si se encuentran grietas, el twistlock debe reemplazarse inmediatamente!

Nota 2: Los Twist–locks se deben reemplazar si están visiblemente deformados.
Nota 3: Los Twist–locks deben ser cambiados a las 20.000 horas de operación.
06.3.3. Información para guia
Examen con líquido penetrante

Instrucciones detalladas para examen con líquido penetrante están disponibles en las
siguientes publicaciones:
S ASME Boiler and Pressure Vessel Code
S Section V, Nondestructive Examination
S Article 6, Liquid Penetrant Examination
S Article 24, Standard methods for liquid penetrant inspection, SE–165 (=ASTM E 165)
S SIS 11 45 01
S Draft International Standard ISO/DIS 2694:1973
Examen con partículas magnéticas

Referencias
S Draft International Standard ISO/DIS S Section V; Nondestructive Examination:
2694
S Article 7, Magnetic Particle Examination
S SIS 11 44 01 Magnetpulverprovning S Article 25, Magnetic Particle Standards
S DIN 54 121 Magnetpulver–PrÜfung S SE–109 (=ASTM E 109–63) and
S ASME Boiler and Pressure Vessel Code, S SE–138 (=ASTM E 138–63) and
12/12 Dispositivos de trabajo
06.4. Notes:
07 CHASIS Y PROTECCIONES
07.1. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
07 CHASIS Y PROTECCIONES
Chasis v protecciones 1/1
07.1. Notes:
08 EQUIPAMIETO
08.1. Aire acondicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

08.1.1. Funcionamiento del sistema de aire acondicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
08.1.2. Instrucciones de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
08.1.3. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
08.1.3.1. Procedimiento de comprobación a través de la mirilla . . . . . . . . . . 3
08.1.3.2. Periodos secos y frio con uso minimo del acondicionador de aire 4
08.1.3.3. Regulaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
08.1.3.4. Cambio de los componentes del sistema de aire acondicionado . 5
08.1.3.5. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
08.2. Notes: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Equipamieto KH08–0103 1/8
08.1. Aire acondicionado
08.1.1. Funcionamiento del sistema de aire acondicionado

La circulación de fluido de frío por el sistema de aire acondicionado R–134A instalado en la
máquina comienza en el compresor (1), que impulsa al fluido de frío, en estado gaseoso y cal-
iente, dentro del enfriador (2) montado en la parte trasera de la máquina.
El flujo de aire al atravesar el enfriador transfiere el calor del fluido de frío al exterior, haciendo
que el fluido de frío se condense. Desde el enfriador, el fluido de frío condensado pasa al filtro
(3), que separa el fluido de frío de la humedad y las impurezas. A continuación, el fluido de
frío pasa a la válvula de expansión (4), que controla el volumen de sustancia fría que fluye por
el evaporador (5), haciendo que la presión del fluido de frío del sistema descienda; con lo que,
en el evaporador, el fluido de frío se evapora de nuevo.
El líquido evaporado absorbe el calor del aire, que pasa a través de la célula del evaporador
provocando que la temperatura de la cabina desciende.
El compresor absorbe el gas caliente del evaporador y lo fuerza a pasar a través del enfriador,
comenzando un nuevo ciclo circulatorio.
L H
Figure 1. Diagram of the air conditioner
1 Compresor 5 Evaporador
2 Enfriador L Presión baja
3 Filtro y mirilla de cristal H Presión alta
4 Válvula de expansión
2/8 KH08–0103 Equipamieto
08.1.2. Instrucciones de operación

Tiempo caliente, humedad normal:
Cierre el conducto de recirculación y el regulador de calor, conecte el sistema de refrigeración
y ajuste el termostato como requiera.
Tiempo muy caliente, humedad alta:
Abra el conducto de recirculación, cierre el regulador de calor, conecte el sistema de
refrigeración y ajuste el termostato como requiera.
En otoño y a primeros de invierno, cuando la humedad es alta y las ventanas se
empañan:
Conecte el sistema de refrigeración, abra ligeramente una ventana para permitir que circule
el aire en la cabina. Ajuste el regulador de calor hasta que alcance la temperatura deseada.
Invierno frío:
Cierre el conducto de recirculación, no conecte el sistema de refrigeración; ajuste el regulador
de calor hasta la temperatura deseada.
08.1.3. Mantenimiento
El sistema se deberá comprobar una vez a la semana, llevando a cabo las siguientes instruc-
ciones:
S Mirilla. Sólo deben aparecer burbujas cuando se arranca y para el compresor.
S Compruebe que la conexión entre la placa de presión del compresor y la polea, no patina
y está limpia
S Compruebe que el cable entre el termostato y el embrague electromagnético está en bue-
nas condiciones.
S Compruebe la tensión de las correas y el montaje del compresor.
S Limpie o sustituya los filtros de aire fresco y recirculación.
S Compruebe la evacuación del agua condensada desde el fondo del acondicionador de
aire.
S Compruebe todas las conexiones de las mangueras.
08.1.3.1. Procedimiento de comprobación a través de la mirilla

a. Arranque el motor y córralo a 1.500 r.p.m.
b. Conecte el aire acondicionado.
c. Ponga el ventilador y el termostato al
máximo.
1 Mirilla
2 Depósito de fluido
3 Interruptor de pres-
ión
Figure 2. Contenedor de fluido y

mirilla montada en el lado superior
Mirilla Descripción Conclusiones/anotaciones

Corriente continua de burbujas o Muy poco refrigerante
fluido como espuma (añadir refriger-
Pequeña diferencia de temperatura
ante)
entre entrada y lado presión.
Presión en la salida
excepcionalmente baja.
Pare el compresor inmediata-
mente,y haga que un mecánico
especializado compruebe el sistema.
Unas pocas burbujas cada pocos Cantidad insuficiente de refriger-
seg. (añadir refrigerante) ante.
Caliente el lado de alta presión, frío
el de baja.
Compruebe el sistema por si hay
fugas y repare las posibles fugas sin
demora. Añada refrigerante al
sistema.
Fluido claro, pocas burbujas pasan Cantidad correcta de refrigerante
cuando cambia la velocidad de rota-
Valores normales de presión en los
ción
lados de presión alta y presión
baja.Lado presión caliente, frío lado
entrada.
No hay burbujas (vaciar el sistema de Demasiado refrigerante
refrigerante)
Lado presión muy caliente. Valores
anormales presión alta en lados
entrada y presión.
Extraiga el refrigerante del sistema
desde el lado de presión.
08.1.3.2. Periodos secos y frio con uso minimo del acondicionador de aire
Arranque el acondicionador de aire y permita que el compresor trabaje unos pocos minutos
cada semana, para mantener lubricadas las conexiones, juntas, etc... Si se conecta al sistema
un interruptor de baja presión, se debe hacer un by–pass si la temperatura ambiente está por
debajo de –1ºC. En caso contrario, no se podrá arrancar el compresor.
08.1.3.3. Regulaciones de seguridad

Cuando trabaje en sistemas de aire acondicionado, deberá recordar las siguientes
precauciones:
Utilice siempre gafas protectoras, porque el refrigerante presurizado puede fugarse
inesperadamente. Manos y otras partes de la piel también deberán protegerse contra la
congelación.
Si el refrigerante le da en la piel, el área afectada deberá ser lavada con agua fría y tratada
como una congelación. Si el refrigerante le va a los ojos, lávelos con agua corriente,
preferiblemente unos 15 min. Si tiene problemas de vista o le duelen, acuda al médico sin
demora. Los refrigerantes no deben ser nunca manipulados cerca de fuegos o brasas. Se
formarán gases tóxicos si el refrigerante y el fuego entran en contacto.
Utilice siempre cristales de

seguridad y guantes protectores
Mantenga cerrados los tapones!

Don’t release refigerant into the air Si un sistema de aire acondicionado R–134
se carga por error con R12, pueden presen-
tarse problemas graves, tales como gripado
del motor.
Utilice la unidad de recuperación! No mezcle refrigerantes!

08.1.3.4. Cambio de los componentes del sistema de aire acondicionado
Según una resolución sobre refrigerantes, desde el 1 de Julio de 1.989 está

prohibido soltar refrigerantes a la atmósfera. Por lo tanto, se debe utilizar
siempre un equipo de recuperación. Con éste equipo, se puede limpiar el gas y
volver a usarlo para rellenar el sistema. Se deberá seguir este procedimiento
con todos los refrigerantes, ya que son nocivos si se sueltan a la atmósfera.
Cuando se sustituye un componente, una parte del aceite del compresor se va con él. Rellenar
el sistema según la siguiente tabla:
Parte Cantidad aceite / cm3

Evaporador 60
Condensador 40
Tanque 20
Manguera (3–8) 10–20
1
El líquido R134 requiere anillos
tóricos verdes. Nunca utilice
anillos tóricos negros con
R–134a. Figure 3. Anillo tórico verde
Aceite compresor
Los compresores nuevos se entregan con 1,8 dl. de aceite, cantidad que es suficiente para
sistemas con 1,25 Kg. de refrigerante. Para sistemas con más de 1,6 Kg. de refrigerante, la
cantidad de aceite a añadir se calcula como sigue:
Cantidad de refrigerante en Kg. x 1,3 + 0,4.
Ejemplo: 1,5 Kg. x 1,3 + 0,4 = 2,35 ³ añadir 0,55 dl. (2,35 – 1,8 = 0,55) dl.
Utilice sólo aceite sintético PAG como ZXL 100 o PG en los dispositivos del aire
acondicionado.
Cuando sustituya el compresor, mida la

cantidad de aceite del compresor antiguo.
Drene el nuevo y llénelo a través de la
conexión de entrada, usando la misma
cantidad de aceite que se drenó del antiguo.
No mezcle aceites compresor!

08.1.3.5. Troubleshooting
No refrigera
Comprobar:
S fusibles, conexiones eléctricas, toma tierra compresor, embrague electromagnético del
compresor, controlador de caudal y controlador de presión.
S correa.t S válvula reguladora de temperatura.
S compresor S mangueras refrigerante.
S válvula
Potencia de refrigeración
Comprobar:
S ventilador.
S tensión correa.
S que no ha pasado aire al evaporador.
S que no estén obstruidos evaporador y condensador.
S que el filtro de aire fresco no esté sucio ni obstruido.
S que el tubo capilar de la válvula de expansión está correctamente sujeto a la tubería de
salida del evaporador.
S que no salta muy pronto el termostato.
Refrigeración desigual
Comprobar:
S que todas las conexiones eléctricas de los interruptores de control, embrague magnético
y controlador de presión están correctamente sujetas.
S que no está bloqueada la válvula de expansión.
S que el sistema está llenado correctamente.
S que no está defectuoso el termostato
Ruido anormal
Comprobar:
S que la correa del compresor está correctamente tensada.
S que los tornillos de montaje del compresor están correctamente montados.
S que la cantidad de refrigerante en el sistema es correcta.
Los ruidos anormales pueden estar provocados por un montaje incorrecto de los
componentes. Si, por ejemplo, el compresor es ruidoso a una cierta velocidad y el ruido
desaparece cuando se sube o baja la velocidad, el fallo no está en el compresor.
Todas las máquinas tienen su frecuencia de resonancia específica en la que ocurren
vibraciones. La velocidad de rotación a la que se pueden escuchar ruidos, varía entre las
diferentes máquinas.
A menudo estas vibraciones se pueden eliminar aumentando o disminuyendo el tensado de
la correa, o sustituyéndola por otra de diferente longitud. Demasiada tensión provoca un
desgaste más rápido de los rodamientos del compresor, la correa y las poleas. Por lo tanto,
la correa de accionamiento no se debe tensar mucho.
El compresor no necesita reemplazarse si la correa ”salta” y causa un ruido inusual. En éstos

casos, es recomendable intentar ajustar la tensión de la correa o cambiarla por una de
diferente longitud. También reducirá el ruido una manguera de presión del compresor de
diferente longitud.
Las diferencias de presión entre los lados de

entrada y salid también afectan al nivel de
ruido. Un compresor con presión de entrada
baja, causará más ruido que otro con presión
de entrada alta. Similarmente, un compresor
con alta presión de entrada, provoca más
ruido, ya que fuerza los rodamientos, etc...
Deberá comprobar también que el sistema
está llenado correctamente con refrigerante
y que la válvula de expansión funciona
adecuadamente. Asegúrese también que el
flujo de aire a través del compresor es
suficiente.
Compruebe también que el condensador está limpio y que el flujo de aire es suficiente, y que
el sistema no tiene demasiado refrigerante.
Como el compresor tiene muchas partes móviles, no se pueden evitar todos los ruidos. Por
ejemplo, los pistones del compresor generan ruido y vibraciones de relativamente alta
frecuencia.
8/8 Equipamieto
08.2. Notes:
APÉNDICES
1. Información sobre la garantí

2. Enviromental policy
3. Diagrama hidráulico
4. Diagrama eléctrico
5. Mountaje del boom:
KG6027/1–5
6. Balanza de carga KKRV 100–100
7. Manual del motor
8. Manual del transmisión
MANAGEMENT OF
PRODUCT
ENVIRONMENTAL ISSUES
2
Contents
1.1 KALMAR ENVIRONMENTAL POLICY ........................................................................................................ 3
1.2 PRODUCT-SPECIFIC ENVIRONMENTAL CONSIDERATIONS ................................................................ 3
1.2.1 Effects of exhaust gases on health and the environment............................................................................. 3
1.2.2 Use of materials.......................................................................................................................................... 4
1.2.3 Energy consumption ................................................................................................................................... 4
1.2.4 Emissions into water and soil ..................................................................................................................... 4
1.2.5 Environmental problems............................................................................................................................. 4
1.2.6 Occupational health and safety .................................................................................................................. 4
1.2.7 Use of products........................................................................................................................................... 4
1.2.8 Complete overhaul or disposal................................................................................................................... 5
1.2.9 Preventive actions....................................................................................................................................... 5
1.3 RECOGNISING ENVIRONMENTAL ISSUES ............................................................................................... 5
1.3.1 Enhancing your environmental awareness................................................................................................. 5
1.3.2 Laws and regulations.................................................................................................................................. 5
1.4 RECYCLING ..................................................................................................................................................... 6
1.4.1 General ....................................................................................................................................................... 6
1.4.2 Sorting ........................................................................................................................................................ 6
1.5 REMEMBER THESE ........................................................................................................................................ 6
3
1.1 KALMAR ENVIRONMENTAL POLICY
ENVIRONMENTAL POLICY
The management of environmental issues at Kalmar Industries Oy Ab’s Tampere factory is based on Kalmar
Industries AB's operational policy, to which this environmental policy is a supplement.
Our operations are based on making continual improvements to prevent pollution of the environment, and on
developing environmentally friendly products and services.
The operations of the factory are developed in accordance with the principles of sustainable development.
Each year, the factory management looks at the main environmental concerns, determines its environmental
objectives and develops an environmental management programme to meet the objectives.
The management will keep track of the environmental objectives and corrective actions by conducting
internal audits as part of the operations system.
Reacting to possible environmental abnormalities and taking the necessary corrective actions is the
responsibility of the entire staff.
Kalmar Industries Oy Ab’s Tampere factory adheres to the current legislation and regulations in its
operations.
Our operations comply with the international environmental system standard ISO 14001 and the principles of
sustainable development set by the International Chamber of Commerce.
1.2 PRODUCT-SPECIFIC ENVIRONMENTAL CONSIDERATIONS
1.2.1 Effects of exhaust gases on health and the environment

Diesel engine emissions are the cause of both health and environmental problems. The most serious
environmental problem is soil acidification, which is manifested in problems in tree growth and plant
formation as well as eutrophication.
Of the diesel engine emissions, nitrous oxide (Nox) will form nitric acid when coming into contact with water,
and sulphur dioxide will form sulphuric acid. Both of these are strong acids that have an effect on plant
formation by decreasing the ability of roots to absorb water and minerals.
Particles are primarily the result of poor combustion of the fuel-air mixture in the diesel engine. They consist
of small carbon particles (<10 µm) on which toxic hydrocarbons have concentrated. These come from the
fuel and lubricating oil. The particles are released into the air along with the exhaust gases and the
mutagenic and carcinogenic hydrocarbons may then enter human lungs.
Emissions Maximum allowable exhaust emissions [g/kWh]
EU level 1 (1999) EPA level 1 (1996) EPA level 2 (1.1.2001)

Power range: 225–450 kW
NOx 9.2 9.2 --

CO 5.0 11.5 3.5
HC 1.3 1.3 --
NMHC + NOx 6.4
PM 0.54 0.54 0.2
4
Hazardous emissions are mainly the result of incorrect adjustment of the motor and lack of maintenance. For
this reason, it is essential that adjustments and maintenance are as described in the instruction manuals.
1.2.2 Use of materials

Reasonable and appropriate use of materials can yield surprisingly high savings in costs and also decrease
environmental load. Preventive maintenance has a decisive influence on decreasing machine downtime.
User and maintenance manuals are intended to teach how to use the machine correctly and safely. Always
use spare parts recommended by the manufacturer, and perform maintenance and repairs in accordance
with the instructions. Follow all fluid changing intervals. Use environmentally friendly materials when
possible. Also try and use recycled materials. In this way, you will achieve the best possible results both for
the environment and safety.
1.2.3 Energy consumption

When using a machine, energy consumption is most influenced by the condition of the machine and the
machine operator’s skills. The manufacturer has installed and set the adjustable values of your machine to
the optimal level for both consumption and emissions. Regular maintenance and immediate repair work
when necessary are a prerequisite for optimal machine operation. Pay special attention to starting the
machine from cold and the instructions given for this.
1.2.4 Emissions into water and soil

The main consideration for the environment is to prevent oil and other toxic liquids from entering ground
water and surface water courses. Even small oil spills can cause significant damage to water courses. Pay
attention to any possible spills on your machine. Make sure the hoses are in good condition to prevent
unpleasant surprises.
When there is a spillage, absorb the spilled oil in sawdust, for example, and remove the contaminated
sawdust according to your site instructions. In case of an accident, immediately contact your supervisor or
the person responsible for environmental issues.
1.2.5 Environmental problems

By environmental problems, we mean faults detected in machine operation that will or might be harmful to
the environment. The most common of these are oil and other liquid spills, toxic waste, leaks and fires. If
seals on cabs are damaged or worn, this can also lead to an environmental problem, in case it causes the
operator to be exposed to noise levels which are too high. If there are possible environmental problems,
immediately contact your supervisor or the person responsible for environmental issues.
1.2.6 Occupational health and safety

Pay attention to your working environment. Perform the necessary maintenance and repair work to prevent
sickness or accidents caused by vibration, noise or other factors. Recognise the needs for safety training,
and get to know the safety bulletins of the hazardous substances you have to work with.
1.2.7 Use of products

Get to know the user and maintenance manuals of your machine well. Find out. For example, which
detergents to use for cleaning the machine. Follow the maintenance and adjustment schedules carefully.
Use the designated oils and other liquids. Check that the oil levels are correct. In general, when using the
machine, make sure that it works properly and is in the appropriate condition for the job.
5
1.2.8 Complete overhaul or disposal

As the lifetime of the machine draws to a close, there are two options for dealing with the machine: complete
overhaul or disposal. If complete overhaul is selected, use the manufacturer's expertise to determine the
amount of repairs needed. This also ensures that any new environmental and safety requirements will be
taken into account. In the case of complete overhaul, the product needs to be equipped to meet the new
requirements. This is the responsibility of the person conducting the repair work.
Environmental load can be reduced by sorting materials and components. Please note that the machine
mostly consists of various iron structures, which are mainly recyclable.
As to the disposal of toxic waste, you must find out the appropriate methods of disposing of the liquids,
materials and components. The safety bulletins of the various liquids and materials contain instructions for
disposal. You can also consult the suppliers of components and the product manufacturer for disposal and
sorting.
1.2.9 Preventive actions

Continuous monitoring of the machine operation along with preventive maintenance and repairs ensures the
safe and uninterrupted use of the product. Follow the maintenance instructions diligently so as not to
jeopardise the machine and its user. By blocking up leaks and checking the joints and pipe installations, you
can ensure that no unwanted liquids are released from the machine.
1.3 RECOGNISING ENVIRONMENTAL ISSUES

It is the responsibility of the employer to train the employees so that they can recognise environmental and
safety issues in their tasks. It is necessary to make sure that the training has been successful and sufficient
information has been provided.
1.3.1 Enhancing your environmental awareness

Aim to define your own environmental awareness. Ask your supervisor for more training if required. After the
training, make sure that you can adapt the information received to your everyday tasks. Product manuals
also contain environmental information about the product.
Ensure that you have sufficient general knowledge about the matters that have to do with your tasks. You
can improve your product knowledge by studying user manuals and spare parts lists provided by the
manufacturer. The manufacturer will also provide the necessary user training when needed. Find out about
the environmental and safety instructions for using, servicing and repairing the machine. What is most
important is to know how to act in exceptional cases.
Try to decrease emissions and the amount of waste produced as best you can. Do not take any risks, work
with care. Try to do the right things in the right way.
1.3.2 Laws and regulations

There are several laws and regulations that have to do with using the machine. It is the employer’s
responsibility to make sure the requirements are met in the work. Environmental issues have become
increasingly important. It is important to be aware of the current requirements, but it is equally important to
follow up on the changes in the requirements. The requirements tend to become tighter all the time.
6
1.4 RECYCLING
1.4.1 General
The primary goal of environmental protection is to decrease the amount of waste produced. If waste is
produced, you must try to utilise it as a material or source of energy. Appropriate and safe processing must
be arranged for all kinds of waste. The sorting of the waste created in our operations is influenced by the
legislation, environmental factors and general tidiness, among other things. The amount of waste driven to
the landfill can be decreased by sorting the waste in the appropriate, labelled receptacles. The most effective
way of protecting the environment is to save material and energy and use environmentally friendly methods
and products.
Become familiar with the waste disposal and recycling instructions of your unit.
1.4.2 Sorting
Metal waste can be collected, sorted and delivered to the industry for use as a raw material and alloying
element. Recycling saves approximately half of the energy that would be consumed if the same amount of
metal were obtained from a mine.
When recovering oil, light oil waste is separated from black oil into a separate receptacle. Used oil of good
quality can be recycled. Take special care when handling oils, as even the smallest amount of oil can cause
extensive damage to the environment and ground water courses. Collect all oil filters and other oily waste,
such as rags, hydraulic hoses, absorbents (sawdust etc.) in the appropriate, labelled receptacles.
Toxic waste means waste that can be hazardous to health or the environment because of some chemical or
other property. When collecting and handling toxic waste, these health and environmental risks need to be
taken into account. Toxic waste typically includes batteries and accumulators, paints, solvents, other special
liquids, fuel waste, coolant waste, aerosols and used fluorescent tubes. Sort all toxic waste and make sure it
is treated appropriately.
1.5 REMEMBER THESE

Being tidy and systematic is the most important consideration.
Remember to:
- Act according to instructions
- Check that all liquids are filled correctly
- Check for leaks
- Make sure that everything is functioning correctly
- Return the tools used for maintenance and repair work to their right place
- Store unused components appropriately
- Recognise environmental problems
- Sort the waste that is produced
- Clear up the environment after finishing work
- Keep the working areas, emergency exits and electric cabinets clear and unobstructed
- Report all abnormal events
- Contact your supervisor or the person responsible for environmental issues if necessary.
Keeping your own working environment tidy and in good order is your personal
responsibility. Tidiness and orderliness influence how the workplace functions, decrease
the number of accidents at work, and contribute to the positive image of the company and
its employees.
Plano hidráulico T561200T70
2K5688280 Máquina básica

3K5688290 Válvula principal
3K5688040 Spreader
4K5687770 Transfiriendo la cabina
3K5692060 Freno
4T5613850 El. Control del regulador
4K5691600 Instrucción de la Cerradura de torsión Hidráulica
4K5692320 Instrucción para el cambio de lado hidráulico
4K5692370 Hidr. instrucciones para inclinación longitudinal
N:o 3K5688280 A Tila: APP Nimitys: HYDR.SCHEMA
Tulostettu 16.01.2001 13:46:09

K5688280
Plano hidráulico, máquina básica
1 Dirección
2 Elevación
3 Pluma
4 Rotación
5 Amortiguación inclinación del spreader
8 Válvula piloto de control de presión para el descenso
9 Válvula descentrado pluma
10 Válvula de golpe de presión en rotación
12 Válvula control rotación
13.1 Válvula inclinación longitudinal
13.2 Ajuste velocidad de amortiguación
15 Ajuste velocidad inclinación
17 Válvula shutle
18 Freno de rotación
19 Filtro retorno
20 Bomba para dirección, elevación y pluma
21 Bomba para elevación, pluma y spreader
22 Enfriador
23 Interruptor presión para control descenso y elevación
30 Válvula shock presión para inclinación
42 Dispositivo de dirección
69 Válvula de control de flujo
70 Indicador servicio filtro
76 Electroválvula
77 Electroválvula
82 Amplificador flujo
85 Válvula limitadora de presión para libre circulación
N:o 3K5688290 Tila: APP Nimitys: HYDR.SCHEMA
Tulostettu 16.01.2001 13:13:13

_PRELIMINARY N:o 3K5688040 C Tila: DR Nimitys: HYDR. KAAVIO ,TARTTUJA
Tulostettu 26.01.2001 14:34:48

K5688040
Diagrama hidráulico
Spreader
1,1, 1,2 Desplazamiento lateral

2,1 Acción de telescopiar, izquierda
2,2 Acción de telescopiar, derecha
3 Bloqueo de torcedura
4 Válvula de control direccional
8 Válvula de choque doble
32 Válvula de cierre de bloqueo de torcedura
33 Válvula de cierre para acción de telescopiar
38 Restrictor
39 Restrictor
N:o 4K5687770 B Tila: APP Nimitys: HYDR.SCHEMA
Tulostettu 16.01.2001 13:20:31

K5687770
Diagrama hidráulico
Transfiriendo la cabina
1 Cilindro hidráulico de transferencia de cabina

2 Válvula de cierre para transferencia de cabina
3 Válvula de control direccional
4 Unidad de bombeo
K5692060
Plano hidráulico
Freno
1 Frenos eje motriz

2 Frenos eje directriz
3 Freno de aparcamiento
5 Válvula de control del freno de aparcamiento
6 Válvula de carga del acumulador
9 Filtro de retorno
10 Filtro de presión
11 Válvula de desconexión
12 Interruptor luces de freno
13 Acumulador presión
14 Bomba
15 Interruptor luz de alarma
16 Válvula de freno
22 Reductor
24 Reductor
36 Ajuste de la presión del freno del eje directriz
70 Indicador servicio filtro
N:o 4T5613850 Tila: APP Nimitys: HYDR.KAAV.MOOTT.KIERROSSÄÄTÖL
Tulostettu 16.01.2001 13:38:33

T5613850
Esquema hidráulico el. Control del regulador
68 Cilindro
69 Válvula de control
N:o 4K5691600 Tila: APP Nimitys: Säätöohje Karojen lukitus
Tulostettu 16.01.2001 15:18:22

K5691600
Instrucción de la Cerradura de torsión Hidráulica
Ajuste de la válvula de compensación (100 bar)
– Abra la cerradura en sentido contrario a las agujas del reloj

– Gire el tornillo en el sentido de las agujas del reloj para cerrar totalmente
– Ajuste 1 7 de vuelta en el sentido contrario a las agujas del reloj
– Asegure el tornillo de ajuste
_PRELIMINARY N:o 4K5692320 Tila: DR Nimitys: Hydr.säätöohje sivusiirto
Tulostettu 24.01.2001 09:06:56

K5692320
Instrucción para el cambio de lado hidráulico
Ajuste de las válvulas de seguridad (150 bar)
– Desmonte la tapa, abra la cerradura

– Ajuste la válvula de seguridad principal (85) 160 bar
– Mueva la parte trasera de los cilindros de lado de cambio
– Ajuste las válvulas de seguridad 8A y 8B 150 bar (PM4)
– Asegure el tornillo de ajuste
N:o 4K5692370 Tila: APP Nimitys: Hydr.säätöohje pitkittäiskallistus
Tulostettu 21.02.2001 13:18:56

K5692370
Instrucción para la inclinación longitudinal hidráulica
Ajuste de las válvulas de seguridad (175 bar)
– Desmonte la tapa, abra la cerradura

– Ajuste la válvula de seguridad principal (85) 180bar
– Mueva la parte trasera de los cilindros de inclinación
– Ajuste las válvulas de seguridad 30,1 y 30,2 175 bar (PM4)
– Asegure los tornillos de ajuste
Ajuste de amortiguación con las válvulas 15. !No cierre!
K5692370
Hidr. instrucciones para inclinación longitudinal
Ajuste de válvulas de seguridad
–Extraer la tapa, abrir el bloqueo

–Ajustar la válvula de seguridad principal (85) a 180 bares
–Mover los cilindros de inclinación a la posición posterior
–Ajustar las válvulas de seguridad 30.1 y 30.2 a 175 bares (Pm4)
– Bloquear el tornillo de ajuste.
Ajuste de amortiguación con las válvulas 15. No cerrar!
Dialgrama eléctrico RS2001 / T5658730
T5653470 Fuente de alimentación L.11
T5653880 Inicio / parada, Cummins L.12
T5656990 Alarmas L.13
T5653490 Medidores L.14
T5653760 Luces L.15
T5657000 Luces de trabajo L.16
T5653740 Limpiaparabrisas y lavador de ventana L.17
T5656850 Limpiaparabrisas y lavador de ventana L.17
T5656820 Control de transmisión L.18
T5656820 Control de transmisión L.19
T5653720 Hoja de funcionamiento de transmisión L.20
T5653570 Aire acondicionado L.21
T5657020 Transferencia de cabina+
refrigerante de aceite L.22
T5657030 Control hidráulico L.23
T5659520 Módulo de control A81 L.24
T5656970 Activación–desactivación hidráulica L.25
T5653620 Control de estabilidad L.26
T5658650 Retracción de esparcidora L.27
T5658660 Extensión de esparcidora L.28
T5653710 Esparcidora L.29
T5653870 El. potencia A311 L.30
T5653890 Palanca de control L.31
T5653420 Transferencia de cabina L.32
T5655060 Palanca de control L.33
T5658720 Panel de palanca de control L.34
T5653100 OLI–3 Estabilidad
T5656940 Interruptor de derivación S199
T5656870 Sistema de lubricación, opcional
T5656860 Cuerno del compresor, opcional
T5657270 Límite de rotación , opcional
T5653070 Esquema de E/O del módulo A81
T5657090 Diagrama de fusibles F1,F2
T5657120 Diagrama de fusibles F4,F5
T5657100 Diagrama de fusibles F3,F7,F8
T5657110 Diagrama de fusibles F6
T5657060 Diagrama de cableado de elevador superior de brazo de pala
K5208440 Tabla de programa de Shiftronic, opcional
T5653470 11
Esquema eléctrico, suministro principal
E30 Luz interior
F Fusibles
G1 Generador de carga
G2, G3 Baterías
K1 Interruptor principal (relé)
M1 Motor de arranque
S2 Interruptor de contacto
S112 Parada de emergencia del motor

T5653880 12
Arranque/Parada gum
H1 Luz indicadora carga

X30 Test
LCU–002
Módulo control lubricación en la tarjeta de circuito, opcionalmás detalles en plano extra
S7 Asiento
Relés
K2 Arranque
K13 Control parada motor automática, opcional
K17 Relé del interruptor limitador
K19 Arranque imposible, embrague activado
K22 Prevención arranque
K96 Parada motor automática 10 min., opcional
válvulas
Y6 Válvula de parada
T5656990 13
Alarmas
F33 Sistema alarma
S9–H5 Luz indicadora presión aceite motor

S10–H4 Luz indicadora temperatura motor
S11–H5 Luz indicadora temperatura transmisión
S12–H7 Luz indicadora presión aceite transmisión
S13–H16 Interruptor presión sistema frenos
S239–H10 Indicador de presión del filtro hidráulico
H9 Luz indicadora alarma
R10–H8 Líquido refrigerante
K8, K9 Parada automáticadel motor

T5653490 14
Manómetros
P1 Cuenta horas
P2, R2 Medidor combustible
P4, R4 Medidor de la temperatura del agua del motor
P5, R5 Presión aceite motor, opcionall
P6, R6 Sensor temperatura transmisor, opcional
P7, R7 Calibre de la presión del aceite de transmisión
P8 Voltímetro, opcional
P9, R9 Indicador temperatura aceite hidráulico, opcional
P13, R13 Medidor de la temperatura del aceite del motor, opcional
T5653760 15
Luces
S21 Luces conducción/aparcamiento

S22, S24, S31 están conectados con interruptores múltiples en la columna de
S23 Interruptor, luces freno
S24 Interruptor, intermitentes
S30 Interruptor de peligro, opcionall
K12 Relé, intermitentes
H11 Luces indicadoras, luces de cabecera
H21 Baliza destellante,
H22 Baliza destellante, optional
K600 Baliza destellante, cuando gira (opcional)
E12, E13 Luz de conducción
E10, E11 Luz de aparcamiento, delantera
E14, E15 Luces de cambio de marcha,
E16, E17 Señal de giro, delantera
E18, E19 Luces traseras
H30 Señal sonora cuando gira, opcional
T5657000 16
Luces de trabajo
E27 Luces de trabajo, pluma

E29 Luces de trabajo, pluma
E33 Luces de trabajo, delante (opcional)
E35 Luces de trabajo, atrás (opcional)
E37 Luces de trabajo, spreader (opcional)
T5653740 17
Limpiaparabrisas e inyectores líquido
S33 Interruptor intermitente

M3 Escobilla cristal delantero
M4 Líquido cristal delantero
M5 Escobilla cristal trasero
M6 Líquido cristal trasero
M7 Escobilla cristal techo
M8 Líquido cristal techo
H20 Bocina de señalización
T5656850 17
Limpiaparabrisas e inyectores líquido

M3 Escobilla cristal delantero
M4 Líquido cristal delantero
M5 Escobilla cristal trasero
M6 Líquido cristal trasero
M7 Escobilla cristal techo
M8 Líquido cristal techo
H20 Bocina de señalización
T5656820 18
Control de transmisión
B1 Transductor de impulsos, RPM del eje propulsor

B2 Transductor de impulsos, RPM del motor
S56 Interruptor, selección de marchas
S71 Interruptor del cambio de marchas automático (opcional)
S72 Interruptor del margen de velocidad del cambio de marchas
automático (opcional)
T5657010 19
Transmisión
S52 Interruptor selector de desembrague

Y1–Y5 Control de engranajes
Y12 Freno de estacionamiento
RSV Prevención de salida rápida y protección de dirección
T5653720 20
Tabla operación transmisión
1. Tabla operación transmisión

2. Operación válvula
3. Posición interruptor espacio
4. Engranaje
5. Atrás
6. Punto muerto
7. Adelante
8. X puede ser 0 o 1
T5653570 21
Aire acondicionado
F41 Fusible de 15 A en centro eléctrico

F42 Fusible de 15 A en centro eléctrico
F203 Fusible automático de 15 A para soplador de condensador
K201 Imán del compresor Interruptor
K210 Relé del soplador del condensador
M210 Soplador del condensador
M211 Soplador del condensador
M212 Calefactor
S210 Interruptor del calefactor
S211 Interruptor del acondicionador de aire
A212 Unidad de control de temperatura
R213 Sensor de control de temperatura
S213 Interruptor de subpresión
S214 Interruptor de sobrepresión
T5657020 22
Movimiento cabina + enfriador aceite
E39 Luz en el centro eléctrico

S73 Termostato enfriador aceite
S296 Pulsador, cabina adelante
s297 Pulsador, cabina atrás
M73 Entilador enfriador aceite
M97 Motor de bomba transferencia cabina
Y96A Válvula dirección, adelante
Y96B Válvula dirección, atrás
R666 Filtro de combustible / calentador ”Racor”, opcional
T5659520 24
Bocina de señalización A81
H301 Información de control incorrecta

H180,H191,
H195 Luces en la cabina, opcionales
S79 Ascenso rápido / descenso lento
S80 Amortiguamiento de entrada del brazo
S81 Amortiguamiento de salida del brazo
T5656970 25
Hidr. on–off
Y56 Presión de la pluma / circulación libre del bombeo estándar

Y62 Transferencia
Y63 1= fijación
Y65 Balanceo longitudinal
S89 Transferencia lado derecho
S90 Transferencia lado izquierdo/
S86 Balanceo longitudinal hacia adelante
S95 Balanceo longitudinal hacia atrás
S92 1=fijación
H92 1=fijación
T5653620 26
Control de estabilidad
A14 Control de estabilidad

S85 Pasando el control de estabilidad
S194 Pasando el límite de elevación
F43 Fusible
T5653710 29
Spreader
S121, S122 Twist locks abiertos

S123, S124 Twist locks cerrados
S125, S126 Contenedor en contacto
S127, S128 Contenedor en contacto
Y71 Giro twist locks
T5656940
Interruptor de derivación
S199 Interruptor de derivación

T5656870
Esquema eléctrico, sistema de lubricación, opciona

1. Módulo de control del sistema de lubricación
Tierra
Sensor de impulsos 1
Cantidad de lubricación
Control de bomba
Control de funcionamiento (condición de ”listo”)

Tensión de alimentación +24 V

Lubricación adicional + reposición
Lubricación (luz)
Alarma (luz)
Tierra 0 V
Módulo de control LCU – 002
2. H203 Lubricación (verde)

H202 Alarma (rojo)
S202 Reposición por fallo y lubricación adicional
S230 Sensor de presión en el extremo de boom
S231 Sensor para cantidad de lubricación
S232 Sensor de presión en el eje de dirección
M230 Motor de la bomba de lubricación
T556860
H200 Cuerno del compresor

T5657270
Límite de rotación
S115 Interruptor de derivación del límite de rotación

Kalmar PROGRAMME TABLE
SHIFTRONIC 880900-A 3512
MACHINE PROGRAMME DATE BY
RSD 97 v2.42 14.2.1997 JD
000 Shiftronic v1.42 052 Out NH 0 137 Pre RH1 0.00 s 211 Sp FL1-FL2 200
001 Pulses/rev 2 053 Out FH1 35 138 Post RH1 0.00 s 212 Hy FL1-FL2 80
002 Speed filter 65 054 Out FH2 31 139 Pre RH2 0.18 s 213 Sp FL2-FL3 600
003 Sens chk 500 rpm 055 Out FH3 21 140 Post RH2 0.09 s 214 Hy FL2-FL3 100
004 Rev prot 200 rpm 056 Out FH4 1 141 Pre RH3 0.18 s 215 Sp FL3-FL4 1100
005 Shift down type 2 062 Out RH1 36 142 Post RH3 0.09 s 216 Hy FL3-FL4 150
006 No neut ack 1 063 Out RH2 32 143 Pre RH4 0.09 s 227 Sp RL1-RL2 200
007 Reenter if REV 1 064 Out RH3 22 144 Post RH4 0.09 s 228 Hy RL1-RL2 80
008 Direct reverse 1 065 Out RH4 2 155 Pre RH2-RH1 0.00 s 229 Sp RL2-RL3 600
009 Revprot output 1 071 Sp FH1-FH2 250 156 Post RH2-RH1 0.00 s 230 Hy RL2-RL3 100
010 Selective mctl 1 072 Hy FH1-FH2 80 157 Pre RH3-RH2 0.00 s 231 Sp RL3-RL4 1100
011 No auto first 1 073 Sp FH2-FH3 700 158 Post RH3-RH2 0.00 s 232 Hy RL3-RL4 150
012 Quick first 0 074 Hy FH2-FH3 100 159 Pre RH4-RH3 0.00 s 243 Pre FL1 0.00 s
013 Err keep gear 0 075 Sp FH3-FH4 1200 160 Post RH4-RH3 0.00 s 244 Post FL1 0.00 s
014 Dummy range 0 076 Hy FH3-FH4 150 171 Gears FL 4 245 Pre FL2 0.09 s
015 Speed pickup 1 087 Sp RH1-RH2 250 172 Gears RL 4 246 Post FL2 0.09 s
016 Motor pickup 1 088 Hy RH1-RH2 80 173 In NL 0 247 Pre FL3 0.18 s
017 Inching input 2 089 Sp RH2-RH3 700 174 In FL1 75 248 Post FL3 0.09 s
018 Pre lckup 0.00 s 090 Hy RH2-RH3 100 175 In FL2 71 249 Pre FL4 0.09 s
019 Pre motor 0.00 s 091 Sp RH3-RH4 1200 176 In FL3 61 250 Post FL4 0.09 s
020 Post lckup 0.00 s 092 Hy RH3-RH4 150 177 In FL4 41 261 Pre FL2-FL1 0.00 s
021 Post motor 0.00 s 103 Pre FH1 0.00 s 183 In RL1 76 262 Post FL2-FL1 0.00 s
022 Kick down 0.0% 104 Post FH1 0.00 s 184 In RL2 72 263 Pre FL3-FL2 0.00 s
023 AUX1 mode 32 105 Pre FH2 0.18 s 185 In RL3 62 264 Post FL3-FL2 0.00 s
024 A1 max 2900 rpm 106 Post FH2 0.09 s 186 In RL4 42 265 Pre FL4-FL3 0.00 s
025 A1 strt 1000 rpm 107 Pre FH3 0.18 s 192 Out NL 0 266 Post FL4-FL3 0.00 s
027 AUX2 mode 1 108 Post FH3 0.09 s 193 Out FL1 35 277 Pre RL1 0.00 s
028 AUX2 text BRAKE 109 Pre FH4 0.09 s 194 Out FL2 31 278 Post RL1 0.00 s
029 Step control 0 110 Post FH4 0.09 s 195 Out FL3 21 279 Pre RL2 0.18 s
030 Mask N 3 121 Pre FH2-FH1 0.00 s 196 Out FL4 1 280 Post RL2 0.09 s
031 Gears FH 4 122 Post FH2-FH1 0.00 s 202 Out RL1 36 281 Pre RL3 0.18 s
032 Gears RH 4 123 Pre FH3-FH2 0.00 s 203 Out RL2 32 282 Post RL3 0.09 s
033 In NH 0 124 Post FH3-FH2 0.00 s 204 Out RL3 22 283 Pre RL4 0.09 s
034 In FH1 35 125 Pre FH4-FH3 0.00 s 205 Out RL4 2 284 Post RL4 0.09 s
035 In FH2 31 126 Post FH4-FH3 0.00 s 295 Pre RL2-RL1 0.00 s
036 In FH3 21 296 Post RL2-RL1 0.00 s
037 In FH4 1 297 Pre RL3-RL2 0.00 s
043 In RH1 36 298 Post RL3-RL2 0.00 s
044 In RH2 32 299 Pre RL4-RL3 0.00 s
045 In RH3 22 300 Post RL4-RL3 0.00 s
046 In RH4 2 311 End
Suun. 14.5.99 Seppälä
Tark.
Hyväk.
K5208440A Shiftronic ohjelmointitaulukko 18.1.2001

KG6027/1
Ensamble del brazo de elevación

KG6027/2
NOTA!
El cilindro debe ser ensamblado a la línea central de las abrazaderas.
1 pieza 12 mm y 1..2 piezas 2 mm cuñas a ambos lados.
KG6027/3
NOTA!
1 pieza 12 mm y 1..2 piezas 2 mm cuñas a ambos lados.
KG6027/4

KG6027/5

La misma cantidad de 1– 2 mm cuñas a ambos lados.
Operation and Maintenance Manual
Ml1 Series Engines
Industrial Models
:Forciword
This manual contains information for the correct operation and maintenance of your Cummins engine. It also includes
important safety information, engine and systems specifications, troubleshooting guidelines, and listings of Cummins
Authorized Repair Locations and component manufacturers.
Read and follow all safety instructions. Refer to the WARNING in the General Safety Instructions in Section i
- Introduction.
Keep this manual with the equipment. If the equipment is traded or sold, give the manual to the new owner.
The information, specifications, and recommended maintenance guidelines in this manual are based on information
in effect at the time of printing. Cummins Engine Company, Inc. reserves the right to make changes at any time without
obligation. If you find differences between your engine and the information in this manual, contact your local CUmmins
Authorized Repair Location or call I-800-DIESELS (l-800-343-7357).
The latest technology and the highest quality components were used to produce this engine. When replacement parts
are needed, we recommend using only genuine Cummins or ReCone exchange parts. These parts can be identified
by the following trademarks:
Note: Warranty information is located in Section W. Make sure you are familiar with the warranty or warranties
applicable to your engine.
Table of Contents
Section
I
Introduction . . . . . . ..._..........................................................................................................................
:...
Engine Identification .......................................................................................................................... E
Operating fnstructions ........................................................ . .............. ...! ............................................ “.,1
Maintenance Guidelines ..................................................................................................................... 2
Maintenance Procedures a t Daily Interval . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I 3
Maintenance Procedures at Weekly Interval ..................................................................................... 4
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months ......................................................................... 5 -..
Maintenance Procedures at 1,500 Hours ........................................................................................... 6,
Maintenance procedures a t 6,000 Hours or 2 Years .......................................................................... 7
Maintenance Procedures at 6,000 Hours ........................................................................................... a
Adjustment, Repair and Replacement ............................................................................................... A
System Diagrams ................................................................................................................................ D
Service Literature ............................................................................................................................... L
Component Manufacturers ................................................................................................................. M
Service Assistance ............................................................................................................................. S
Troubleshooting Symptoms ............................................................................................................... TS
Specifications ..................................................................................................................................... V
Warranty ............................................................................................................................................. w
Index ......................................................................,.........
. . . . . . . . . . . .._..... . . . . . . . . . ,. ,.......................... X
Important Reference Numbers
Fill in the part name and number in the blank spaces provided below. This will give you a reference whenever service
or maintenance is required.
Engine Model
Engine Serial Number (ESN)
Zontrol Parts List (CPL)
%el Pump Part Number
=ilter Part Numbers:
l Air Cleaner Element
a Lubricating Oil Filter
- Bypass
- Full-flow
- Combination
@ Fuel
l Fuel-Water Separator
3elt Part Numbers
1
Ml1
Section i - Introduction Page i-a
Section i - llntroductim
Section Contents
Page
About the Manual ........................................................................................................................ ....................
i-1
Acronyms and Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....i-8
General Safety Instructions ,.......,......,...........,,.....,.........,.,...,,,..........,....,..,...,..........,....,..............,...,......,... ; . . . . i-7
Important Safety Notice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..........i-7
HOW to Use the Manual ........................................................................................................................ i-l
...........
ll~ustrations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............................
.... i-6
Symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .....................................
... i-2
To the Owner and Operator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i-1 .....
Ml1 To the Owner and Operator
Section i - Introduction Page i-l
To the Owner and Operator

Preventative maintenance is the easiest and least expensive type of maintenance. Follow the maintenance schedule
recommendations outlined in Maintenance Guidelines (Section 2).
Keep records of regularly scheduled maintenance.
Use the correct fuel, oil, and coolant in your engine as specified in Maintenance Specifications (Section V).
Cummins Engine Company, Inc. uses the latest technology and the highest quality components to produce its engines.
Cummins recommends using only genuine Cummins parts and ReCon@ exchange parts.
Personnel at Cummins Authorized Repair Locations have been trained to provide expert service and parts Support.
If you have a problem that cannot be resolved by a Cummins Authorized Repair Location, follow the steps outlined
in Service Assistance (Section S).
About the Manual

This manual contains information needed to correctly operate and maintain your engine as recommended by Cummins
Engine Company, Inc. Additional service literature can be ordered from your Cummins distributor.
This manual does not cover vehicle or equipment maintenance procedures. Consult the vehicle or equipment
manufacturer for specific maintenance recommendations. I
Both metric and U.S. customary values are listed in this manual. The metric value is listed first, followed by the U.S.
customary in brackets.
Numerous illustrations and symbols are used to aid in understanding the meaning of the text. Refer to Symbols in this
section for a complete listing of symbols and their definitions.
Each section of the manual is preceded by a ‘Section Contents’ to aid in locating information quickly.
Wow to Use the Manual

This manual is organized according to intervals at which maintenance on your engine is to be performed. A table
(schedule) which gives required intervals and checks to be made is located in Section 2. Locate the interval at which
you are performing maintenance then follow the steps given in that section for all the procedures to be performed. In
addition, the procedures completed under previous maintenance intervals which are due for scheduled maintenance
must also be performed.
Keep a record of all the checks and inspections made. A record form for recording date or hours at which maintenance
checks were performed is located at the end of Section 2.
Refer to Section TS for a guide to troubleshooting your engine. Follow the directions outlined in ‘Troubleshooting
Procedures and Techniques’ and ‘Troubleshooting Symptoms Charts’ at the front of that section to locate and correct
engine problems.
Refer to Section V for specifications recommended by Cummins Engine Company, Inc. for your engine. Specifications
and torque values for each engine system are given in that section.
Symbols M l 1‘a
Page i-2 Section i - Introduction
Symbols
The following symbols have been used in this manual to help communicate the intent of the instructions. When one .‘,’
of the symbols appears, it conveys the meaning defined below:
WARNING - Serious personal injury or extensive property damage can result if the warning instructions
are not followed.
CAUTION - Minor personal injury can result or a part, an assembly, or the engine can be damaged if
the caution instructions are not followed.
indicates a REMOVAL or DISASSEMBLY step.
Indicates an INSTALLATION or ASSEMBLY step.
INSPECTION is required.
CLEAN the part or assembly.
PERFORM a mechanical or time MEASUREMENT.
LUBRICATE the part or assembly.
Indicates that a WRENCH or TOOL SIZE will be given.
TIGHTEN to a specific torque.
PERFORM an electrical MEASUREMENT.
Refer to another location in this manual or another publication for additional information.
The component weighs 23 kg [50 Ibj or more. To avoid personal injury, use a hoist or get assistance to
lift the component.
Illustrations Ml1
Illustrations
Some of the illustrations throughout this manual are ge-
neric and will not look exactly like the engine or parts used
in your application. The illustrations can contain symbols
to indicate an action required and an acceptable or not
acceptable condition.
The illustrations are intended to show repair or replace-

ment procedures. The procedure will be the same for all
applications, although the illustration can differ.
Ml1 General Safety instructions
Section i - introduction Page i-7
General Safety lnstructibnk

Important Safety Notice
A W A R N I N G A
Improper practices or carelessness can cause burns, cuts, mutilation, asphyxiation or other bodily injury or
death.
I
Read and understand all of the safety precautions and warnings before perfbrming any repair. This list contains the
general safety precautions that must be followed to provide personal safety. Special safety precautions are included
in the procedures when they apply.
l Make sure the work area surrounding the product is dry, well lit, ventilated, free from clutter, loose tools, parts,
ignition sources and hazardous substances. Be aware of hazardous conditions that can exist.
* Always wear protective glasses and protective shoes when working.
l Rotating parts can cause cuts, mutilation or strangulation,
l Do not wear loose-fitting or torn clothing. Remove all jewelry when working.
* Disconnect the battery (negative [-] cable first) and discharge any capacitors before beginning any repair work.
Disconnect the air starting motor if equipped to prevent accidental engine starting. Put a “Do Not Operate” tag
in the operator’s compartment or on the controls.
* Use ONLY the proper engine barring techniques for manually rotating the engine. Do not attempt to Kotate+he
0 crankshaft by pulling or prying on the fan. This practice can cause serious personal injury, property damage,
or damage to the fan blade(s) causing premature fan failure.
l If an engine has been operating and the coolant is hot, allow the engine to cool before you slowly loosen the
filler cap and relieve the pressure from the cooling system.
l Do not work on anything that is supported ONLY by lifting jacks or a hoist. Always use blocks or proper stands
to support the product before performing any service work.
@ Relieve all pressure in the air, oil, fuel and the cooling systems before any lines, fittings; or related items are
removed or disconnected. Be alert for possible pressure when disconnecting any device from a system that
utilizes pressure. Do not check for pressure leaks with your hand. High pressure oil or fuel can cause personal
! injury.
* To prevent suffocation and frostbite, wear protective clothing and ONLY disconnect fuel and liquid refrigerant
(freon) lines in a well ventilated area. To protect the environment, liquid refrigerant systems must be properly
emptied and filled using equipment that prevents the release of refrigerant gas (fluorocarbons) into the atmo-
sphere. Federal law requires capturing and recycling refrigerant.
* To avoid personal injury, use a hoist or get assistance when lifting components that weigh 23 kg [50 lb] or more.
Make sure all lifting devices such as chains, hooks, or slings are in good condition and are of the correct capacity.
Make sure hooks are positioned correctly. Always use a spreader bar when necessary. The lifting hooks must
not be side-loaded.
l Corrosion inhibitor, a component of SCA and lubricating oil, contains alkali. Do not get the substance in your
eyes. Avoid prolonged or repeated contact with skin. Do not swallow internally. In case of contact, immediately
wash skin with soap and water. In case of contact, immediately flood eyes with large amounts of water for a
minimum of 15 minutes. IMMEDIATELY CALL A PHYSICIAN. KEEP OUT OF REACH OF CHILDREN.
l Naptha and Methyl Ethyl Ketone (MEK) are flammable materials and must be used with caution. Follow the
manufacturer’s instructions to provide complete safety when using these materials. KEEP OUT OF REACH OF
CHILDREN.
l To avoid burns, be alert for hot parts on products that have just been turned off, and hot fluids in lines, tubes,
and compartments.
l Always use tools that are in good condition. Make sure you understand how to use them before performing any
service work. Use ONLY genuine Cummins or Cummins ReCone replacement parts.
* Always use the same fastener part number (or equivalent) when replacing fasteners. Do not use a fastener of
lessor quality if replacements are necessary.
l Do not perform any repair when fatigued or after consuming alcohol or drugs that can impair your functioning.
l Some state and federal agencies in the United States of America have determined that used engine oil can be
carcinogenic and can cause reproductive toxicity. Avoid inhalation of vapors, ingestion, and prolonged contact
with used engine oil.
Acronyms and Abbreviations Ml1
Acronyms and Abbreviations
AFC Air Fuel Control km/l Kilometers per Liter

API American Petroleum Institute kPa Kilopascal
ASA Air Signal Attenuator LNG Liquid Natural Gas
ASTM American Society of Testing and Materials LTA Low Temperature Aftercooling
OC Celsius MIP Mixer inlet Pressure
CAR5 California Air Resources Board MPa Megapascal
C.I.D. Cubic Inch Displacement mph Miles Per Hour
CNG Compressed Natural Gas mm Miles Per Quart
CPL Control Parts List N-m Newton-meter
cst Centistokes NG Natural Gas
ECM Electronic Control Module OEM Original Equipment Manufacturer
ECS Emission Control System wm Parts Per Million
EPA Environmental Protection Agency psi Pounds Per Square Inch
EPS Engine Position Sensor PTO Power Takeoff
OF Fahrenheit wm Revolutions Per Minute
GVW Gross Vehicle Weight SAE Society of Automotive Engineers
Hg Mercury SCA Supplemental Coolant Additive
hp Horsepower STC Step Timing Control
H,O Water vs Variable Speed
ICM Ignition Control Module vss Vehicle Speed Sensor
Ml1
Section E - Engine identification Page E-a
Section E - Engine Identification

Section Contents
Page
Engine Diagrams ............................................................................................................................................. E-4
Engine Identification ....................................................................................................................................... E-l
Cummins Engine Nomenclature ................................................................................................................... E-l
Engine D a t a p l a t e .........................................................................................................................................
Fuel P u m p D a t a p l a t e ................................................................................................................................... ;::
Specifications.. ................................................................................................................................................ E-2
Air Intake System ......................................................................................................................................... E-3
Batteries (Specific Gravity) ........................................................................................................................... E:;
Cooling System ...........................................................................................................................................
Electrical S y s t e m ......................................................................................................................................... E-3
E x h a u s t S y s t e m ........................................................................................................................................... E-3
Fuel S y s t e m ................................................................................................................................................. E-2
General Specifications ................................................................................................................................. E-2
Lubricating Oil S y s t e m ................................................................................................................................. E-2
I
Mfl Engine Identification
Section E - Engine identification Page E-l
Engine Mentification
Engine Dataplate
The engine dataplate shows specific information about
your engine. The engine serial number and control parts
list (CPL) provide information for ordering parts and service
needs. The engine dataplate must not be changed unless
approved by Cummins Engine Company, Inc.
The dataplate is located on the fuel pump side of the
engine, on the side of the rocker housing. Have the fol-
lowing engine data available when communicating with a
Cummins Authorized Repair Location. The information on
the dataplate is mandatory when sourcing service parts.
1. Engine Serial Number (ESN)
2. Control Parts List (CPL)
3. Model
4. Horsepower and rpm rating
Fuel Pump Dataplate FUEL PUMP DATAPLATE

The fuel pump dataplate is located on the top of the fuel
pump. It provides information for fuel pump calibration. Fuel Revision
z*zio”
Part No. Part No.

fpsD%
71.
Cummins Engine Nomenclature
The Cummins engine nomenclature provides the data as
TTL
illustrated in the graphic. M II-C 335
NOTE: The following letters designate some of the different
market applications for a Cummins engine. = Brake Horsepower
=Market Application (See Note
9 A = Agriculture
* C = Construction
* G = Generator Drive
Specifications Ml1
Page E-2 Section E - Engine Identification
Specifications
General Specifications
Horsepower (Refer to engine dataplate)
Engine speed @ Maximum Output:
Standard Rating (rpm) ............................................................................................................................... 2100
Sore a n d S t r o k e ....................................................................................... 125 mm 14.921 in] x 147 mm [5.787 in]
Displacement ...................................................................................................................... 10.8 liters 1661 C.I.D.]
Firing Order ..................................................................................................................................... 1 -5-3Y6-2-4
Engine Weight (with Standard Accessories):
Dry Weight .............................................................................................................................. 9 2 9 Kg [2045 lb]
Wet Weight .............................................................................................................................. 9 8 1 Kg [2160 lb]
Crankshaft Rotation - (viewed from the front of the engine) ................................................................. Clockwise
Fuel System
For performance and fuel rate values, refer to the engine data sheet or the fuel pump code for the particular model
, -.
involved.
Fuel Inlet Maximum Restriction:
Clean Fuel Filter .............................................................................................................. 102 mm Hg [4 in Hg]
Dirty Fuel Filter ................................................................................................................ 204 mm Hg [8 in Hg]
Fuel Drain Line Maximum Restriction
Without Check Valves ..................................................................................................... 6 3 m m H g [2.5 in Hg]
W i t h Check Valves ........................................... . ............................................................ 165 m m H g [6.5 in Hg]
Fuel Inlet Maximum Temperature ..................................................................................................... 71% [160°F]
Engine Minimum Cranking S p e e d .......................................................................................................... 150 R P M
Lubricating Oil System
Oil Pressure:
Low Idle (Minimum Allowable) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 0 kPa [IO psi]
At 1200 rpm or Torque Peak (Minimum Allowable) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 kPa [30 psi]
Oil Capacity of Standard Engine:
Combination Filter ,.._.................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 liters [0.7 U.S. gallon]
Oil Pan (High-Low) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , . . . . . . 34 - 26.5 liters [9 - 7 U.S. gallon]
Cooling System
Coolant Capacity (Engine only-Aftercooled) ,........_............,.............................................. 12.9 liters [3.4 U.S. gal.]
Standard Modulating Thermostat-Range .,.................................,......................... I.... 82” to 93°C [180 to 200°F]
Cylinder Block Coolant Pressure (Pressure Cap Removed):
Minimum
Closed Thermostat - 1800 RPM - No Load . . . . . . . . . . . . . . . I I . . . . . 138 kPa [20 psi]
Maximum
Closed Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..,........................................................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275 kPa [40 psi]
Maximum Allowable Operating Temperature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IOOT [212’F]
Minimum Recommended Operating Temperature . . . . . ..,..........,..,..,.....................,........... . . . . . ,. . . . . . . . . 71% [16OOF]
Maximum Allowable Deaeration Time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
. . . minutes
Minimum Recommended Pressure Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
. . . . kPa [7 psi]
Ml1 Specifications
Section E - Engine Identification Page E-3
Air intake System

Maximum Temperature Rise Between Ambient Air and Engine Inlet Air:
(Ambient (Above On [32OF]) . . . . . . . . . . . .._............................................................................................ 17OC [30°F]
M a x i m u m I n t a k e Restriction (Clean Air Filter Element) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 5 4 m m H,O [lO.O in H,O]
Maximum intake Restriction (Dirty Air Filter Element) . . . . . . , . . . . . . . . . 635 mm H,O [25.0 in. H,O]
Exhaust System
Maximum Back Pressure From Piping and Silencer (Combined):
7 6 m m 13 in]
H g . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................
Hz0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................
1016 m m [40 in]
Exhaust Pipe Size (Normally Acceptable Inside Diameter) ................................................. 102 mm [4 in.]
Electrical Svstem
s
Minimum Recommended Battery Capacity I
System Voltage Ambient Temperature

-18OC [OOF] 0°C[320F]
Cold Cranking Reserve Cold Cranking Reserve
Amperes Capacity’ Amperes Amperes Capacity’ Amperes
1 2 Volt 1800 640 1260 480
24 Volt2 900 320 640 240
1. The number of plates witin a given battery size determines reserve capacity. Reserve capacity deter-
mines the length of time which sustained cranking can occur.
2. CGA ratings are based on two 12 volt batteries in series.
A minimum of 9 volts at the ECM connector is required to power-up the ECM on CENTRY engines.
Batteries (Specific Gravity)

Specific Ciiw~y at 27’C State of Charge
1 .ZbU IO l.ZSJ 1uuvo

1.230 to 1.250 75%
1.200 to 1.220 50%
1.170 to 1.190 25%
1.110 to 1.130 Discharged
Engine Diagrams Ml1
Page E-4 Section E - Engine identification
Engine Diagram
The following illustrations contain information about engine components, filter locations, drain points and access
locations for instrumentation and engine controls. The information and configuration of components shown in these
drawings are of a general nature. Some component locations will vary depending on applications and installations.
STC Fuel Pump Side omopg
Heater Supply
Pmvtnl.n tor
Coolc,t Heater
Exhaust Side
Ml1
Section 1 Operating Instructions Page l-a
Section 1 - Operating Instructions

Section Contents
Page
Cold Weather Operation .................................................................................................................................. 1-7
Shutters ....................................................................................................................................................... 1-9
Therm0 Control Settings .............................................................................................................................. l-8
Winterfronts .................................................................................................................................................. l-9
Cold Weather Starting Using Starting Fluid.. .................................................................................................. 1-4
W i t h Mechanical o r Electrical Metering Equipment (Ether). ............................................................................ l-4
I
Engine Operating Range ................................................................................................................................. I-6
Engine Shutdown.. ........................................................................................................................................... 1-9
Normal Starting Procedure.. ............................................................................................................................ 1-2
Operating Instructions - General Information.. ............................................................................................... 1-l
Operating the Engine ...................................................................................................................................... I-5
PTO Application with Variable Speed ........................................................................................................ b.. .. 1-G
Ml1 Operating Instructtons - General lnformation
Section 1 - Operating Instructions Page 1-I
Operating Instructions - General

Information
Correct care of your engine will result in longer life, better
performance and more economical operation.
Follow the daily maintenance checks listed in Maintenance
Guidelines, Section 2.
The new Cummins engine associated with this manual
does not require a ‘break-in’ procedure. Section 1 of this
manual provides all of the necessary information required
for proper engine operation.
Check the oil pressure indicators, temperature indicators,

warning lights, and other gauges daily to make sure they
are operational.
0 Avoid exposure of your engine to corrosive chemicals.
DO NOT OPERATE A DIESEL ENGINE WHERE THERE

ARE OR CAN BE COMBUSTIBLE VAPORS. These va-
pors can be sucked through the air intake system and
cause engine acceleration and over-speeding which
can result in a fire, an explosion, and extensive property
damage. Numerous safety devices are available, such
as air intake shutoff devices, to minimize the risk of
over-speeding where an engine, due to its application,
might operate in a combustible environment, such as
dueto a fuel spill or gas leak. Remember, Cummins has
no way of knowing the use you have for your engine.
THE EQUIPMENT OWNER AND OPERATOR ARE RE-
SPONSIBLE FOR SAFE OPERATION IN A HOSTILE EN-
VIRONMENT. CONSULT YOUR CUMMINS AUTHORIZED
REPAIR LOCATION FOR FURTHER INFORMATION.
Normal Starting Procedure Ml1
Page 1-2 Section 1 - Operating Instructions
Normal Starting Procedure

h CAUTION A
To prevent damage to the starting motor, do not engage
the starting motor more than 30 seconds. Wait 2 min-
utes between each attempt to start (electrical starting
motors only).
l Disengage the driven unit, or if equipped, put the
transmission in neutral.
l Activate the ignition switch to open the fuel pump
shutoff valve.
l Start the engine with the throttle in the idle position.
NOTE: Engines equipped with air starting motors require
a minimum of 480 kPa [70 psi].
The engine must have adequate oil pressure within 15

seconds after starting. If the warning light indicating low oil
pressure has not gone out or there is no oil pressure
indicated on a gauge within 15 seconds, shut off the engine
immediately to avoid engine damage. Confirm the correcr
oil level in the oil pan.
Idle the engine 3 to 5 minutes before operating with a load.
Increase the engine speed (rpm) slowly to provide ad-

equate lubrication to the bearings and to allow the oil pres-
sure to stabilize.
Ml1 Normal Starting Procedure
Section 1 - Operating Instructions Page I-3
Do not keep the engine at low idle for long periods. Long
periods at low idle, more than IO minutes, can damage an
engine because combustion chamber temperatures drop
so low the fuel will not burn completely. This will cause
carbon to build up around the injector spray holes and
piston rings and can cause the valves to stick.
If the engine coolant temperature becomes too low, below

60°C [140°F], raw fuel will wash the lubricating oil off the
cylinder walls and dilute the crankcase oil. Fuel dilution
adversely affects lubricating oil properties and can shorten
engine life. Utilize the fast idle to prevent these conditions.
WARNING
T O avoid possible arcing, always disconnect the nega-
tive (-) cable first, and connect it last.
A CAUTiON A
When using jumper cables to start the engine, make
sure to connect the cables in parallel: positive (.t) to
positive (+) and negative (-) to negative (-). When using
an external electrical source to start the engine, turn
the disconnect switch to the “OFF” position. Remove
the key before attaching the jumper cables.
The accompanying illustration shows a typical parallel bat-
tery connection. This arrangement doubles the cranking
amperage.
This illustration shows a typical series battery connection.

This arrangement, positive to negative, doubles the voltage.
g;ree4ather Starting Using Starting Fluid Ml1
Section 1 - Operating Instructions
f$$ Weather Starting Using Starting
With Mechanical or Electrical Metering

Equipment (Ether)
1. Set the throttle at idle.
2. Disengage any driven accessories andput the trans-
mission in neutral.
3. Activate the ignition switch to open the fuel pump
shutoff valve.
Do not use volatile cold starting aids in underground

mine or tunnel operations due to the potential of an
explosion. Check with the local U.S. Bureau of ,Mine$
Inspector for instructions.
1
f
WARNING A
Starting fluid is highly flammable and exploslve. Keep
flames, sparks, and arcing switches away from starting
fluid.
Due to increased safety hazards and potential for engine
damage, do NOT use starting fluid without metering
equipment.
@I A CAUTION A
Do not use excessive amounts of starting fluid when
starting an engine. The use of too much starting fluid
will cause engine damage.
4. While cranking the engine, inject a metered amount of
starting fluid.
Ml1 Operating the Engine
Page 1-5
Section .l - Operating instructions
The engine. must have adequate oil pressure within 15

seconds after starting. If the warning light indicating low oil
pressure has not gone out or there is no oil pressure
indicated on a gauge within 15 seconds, shut off the engine
immediately to avoid engine damage. Confirm the correct
oil level in the oil pan.
Do not increase the engine speed above low idle until the
coolant temperature gauge needle starts to move or IO
minutes have elapsed. This will provide adequate lubrica-
tion to the bearings.
l Monitor the oil pressure after normal operation is initiated.
Operating the Engine

Monitor the oil pressure and coolant temperature gauges
frequently. Refer to Lubricating Oil System Specifications
or Cooling System Specifications, in Section V, for recom-
mended operating pressures and temperatures. Shut off
the engine if any pressure or temperature does not meet
the specifications.
NOTE: Continuous operation with a low coolant tempera-
ture, below 60% [140’7, or a high coolant temperature,
above 100°C [212”F], can damage the engine.
If an overheating condition starts to occur, reduce the power

output of the engine by releasing the throttle pedal pres-
sure OE shifting the transmission to a lower gear, or both,
until the temperature returns to the normal operating range.
If the engine temperature does not return to normal, shut
off the engine and refer to Troubleshooting Symptoms,
Section TS, or contact a Cummins Authorized Repair
Location.
Engine Operating Range Ml1
Page 1-6 Section 1 - Operating fnstructions
Most failures give an early warning. Look and listen for

changes in performance, sound, or engine appearance
that can indicate service or engine repair is needed. Some
? Performance changes to look for are as follows:
l Engine misfires
0 Vibration
Service * Unusual engine noises
l Sudden changes in engine operating temperatures
or pressures
l Excessive smoke
l Loss of power
l An increase in oil consumption
l An increase in fuel consumption
0 Fuel, oil, or coolant leaks
Allow the engine to idle 3 to 5 minutes before shutting it off

after a full load operation. This allows adequate cool down
of pistons, cylinder liners, bearings, and turbocharger
components.
i
3 TO 5 MINUTES
Engine Operating Range
Do not operate the engine at excessive full throttle

operation below peak torque rpm (refer to engine
dataplate for peak torque rpm) for more than 30 sec-
onds. This condition will shorten engine life to over-
haul, can cause serious engine damage, and is con-
sidered driver abuse.
Cummins engines are designed to operate successfully at
full throttle under transient conditions down to peak torque
Full Throttle engine speed. This is consistent with recommended op-
erating practices.
Do not operate the engine beyond high idle speed.

Operating the engine beyond high idle speed can cause
severe engine damage. The engine speed must not
exceed 2,450 rpm under any circumstances. When de-
scending a steep grade, use a combination of trans-
mission gears and engine or service brakes to control
the vehicle and engine speed.
To prevent damage to the camshaft and the valve train

when using an engine compression brake, do not ex-
ceed governed speed.
Ml1 Cold Weather Operation
Section 1 - Operating instructions Page 1-7
Cold Weather Operation

It is possible to operate diesel engines in extremely cold environments if they are properly prepared and maintained.
The correct lubricants, fuels, and coolant must be used for the cold weather range for which the vehicle is being
operated. Refer to the chart below for recommendations in different operating ranges.
Winterize Winterize Arctic Specifications
00 to -23% -23O to -32OC -32O to -54’=C
[32O to -lOoF] 1-100 to -25oq r-25“ to -65”F]
Use 50 percent ethylene glycol an- Use 50 percent ethylene glycol an- Use 60 percent ethylene glycol an-
tifreeze and 50 percent water in tifreeze and 50 percent water in tifreeze and 40 percent water in.
your coolantmixture. your coolant mixture. your coolant mixture.
Use multi viscosity oil meeting API, Use multi viscosity oil meeting API Use Arctic oil meeting API CG-4 or
CG-4 or CF-4 specifications. CG-4 or CF-4 specifications. CF-4 specifications.
Fuel to have maximum cloud and Fuel to have maximum cloud and Fuel to have maximum cloud and
pour points 6X [lOoF] lower than pour points 6’S [lOoF] lower than pour points 6OC [lOoF] lower than
ambient temperature in which en- ambient temperatures in which en- ambient temperature in which en-
gine operates. gine operates. gine operates.
The following cold weather operating aids are required for cold weather situations:
Cold Weather Operating Aids

Cold Weather Operation Ml1
Page l-8 Section 1 - Operating Instructions
Therm0 Control Settings

The temperatures listed in this chart for coolant temperature sensing fan control and intake manifold temperature
sensing fan control are correct for vehicles which allow the ECM to control the on/off operation of the cooling fan. COnSUit
your local OEM for other types of control.
It sensing Fan
Coalant Sansmg
Fan Control:
Coolsntsanshg
Shutter CO”?rol
Thermostat
f”takD Manmd
COnt,Ol:
Intake ManHold
sensing silulter
TEMPERATURE
M11 Engine Shutdown
Section 1 - Operating Instructions Page i-9
Winterfronts
Canvas or plastic “winterfront” and “engine compartment
covers” can be required when operating in cold tempera-
tures. Winterfront and engine compartment covers will pro-
tect the engine and engine compartment from cold air flow
and eliminate shutter leakage. Winterfronts are designed
so that the cover opening must be adjusted manually de-
pending on the ambient temperature and operation of the
radiator shutters. Engine compartment covers must not
restrict the air intake and exhaust systems during operation.
Shutters
The flow of air across the radiator core into the engine
compartment can be prevented by installing radiator shut-
ters. Because air flow has a major effect on heat loss
through radiation, reducing the air flow with shutters will
reduce the time required for engine warm-up and help
maintain engine operating temperature.
Shutters must operate in the same temperature range as
the thermostat with which they are used.
Engine Shutdown
1. Allow the engine to idle 3 to 5 minutes before shutting
it off after a full load operation. This allows adequate
cool down of pistons, cylinders, bearings, and turbo-
charger components.
2. Turn the ignition key switch to the “OFF” position.
NOTE: If the engine fails to stop running, rotate the manual
fuel stlutoff thumb screw counterclockwise to make sure
the valve is not being held open by the manual override
a screw.
PTO Application with Variable Speed

The variable speed governor on power takeoff applications
is used to control engine speed at the desired RPM.
To engage the variable speed governor with the engine
idling on standard throttle:
1. Put the variable speed control lever (1) in the idle
position,
2. Lock the standard throttle lever (2) in the full open
D position,
3. Adjust the variable speed control lever (1) to the speed
desired.
PTO Application with Variable Speed Ml1
Page l-10 Section 1 - Operating Instructions
To return to standard throttle operation:

1. Return the standard throttle (2) to the idle position,
4
2. Lock the variable speed control lever (1) in the maxi-
mum speed position.
,’ ‘,:, (1”
Ml1
Section 2 - Maintenance Guidelines Page 2-a
Section 2 - Maintenance Guideiines

Section Contents
Page
Maintenance Guidelines - General Information . . . . . . . . . . . .._................................................................................ 2-1
Maintenance Record Form . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2-5
Maintenance Schedule ,.........,..,..........................................,.........................,................................................. 2-2
Page References for Maintenance Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 - 3
Tool Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............. 2-1
....
- General Information
Section 2 - Maintenance Guidelines Page 2-1
Maintenance Guidelines - General Information

Cummins Engine Company, Inc. recommends that the engine be maintained according to the Maintenance Schedule
in this section.
If the engine is operating in ambient temperatures consistently below - 18% [OOF] or above 38% [lOOoF], perform
maintenance at shorter intervals. Shorter maintenance intervals are also required if the engine is operated in a dusty
environment. See your Cummins Authorized Repair Location for recommended intervals.
Some of these maintenance procedures require special tools, or must be done by qualified personnel. These
procedures are outlined in the specific manuals as follows:
Procedure Bulletin No. Description
Clean and calibrate the injectors 3810344 PT vype D) Top Stop Injector Shop Manual
Clean and calibrate the fuel pump 3379084 Fuel Pump (PT Type G) Rebuild and Calibrate
Repair and rebuild components 3666075 Shop Manual, Ml1 Series Engines
If your engine is equipped with a component or an accessory not manufactured by Cummins Engine Company, lnc,
refer to the component manufacturer’s maintenance recommendations. A listing of supplier’s addresses and telephone
numbers is provided in Component Manufacturers (Section M).
Use the chart provided at the end of this section as a convenient way to keep a record of maintenance performed.
To@ Requirements
Most of the maintenance operations described in this manual can be performed with common hand tools (metric and
S.A.E. wrenches, sockets, and screwdrivers).
The following is a list of special service tools required for some maintenance operations:
Tool Part No. Description
3375044 Torque Wrench Kit rorque Wrench and Screwdriver Adapter)
3375049 Oil Filter Wrench
3376592 Torque Wrench (Valve and Injector Adjustment)
3823024 Injector Puller
3376807 Engine Coolant and Fuel Filter Wrench
3622524 Belt Tension Gauge, Click Type (v-belts and v-ribbed with 4 or 5 ribs)
3822525 Belt Tension Gauge, Click Type (v-ribbed with 6 to 12 ribs)
ST-537 Dial Depth Gauge
ST-669 Torque Wrench Adapter (Used with 3376592 Torque Wrench)
ST-1138 Belt Tension Gauge (v-belts)
ST-l 225 Thermostat Seal Mandrel
ST-1272-11 Chip Removing Tool
ST-1 293 Belt Tension Gauge (v-ribbed belts)
Contact your nearest Cummins Authorized Repair Location for the required service tools.
Maintenance Schedule Ml1
Page 2-2 Section 2 - Maintenance Guidelines
Maintenance Schedule
fill Industrial
-..-- Ermine
--.a-.--Maintenance Schedule
----..--------.---- ----- (‘)* (‘)
Daily or Weekly @) Every 250 Hours Eve’;X 1500 Every 6000 Ever& 6000
Refueling or 6 Hours Hours or Hours
Mo,,~,,s’2’.‘%‘4) 2 Years (3)
Check Check Change Adjust Clean Clean and
Calibrate
1 Operator’s . Air intake sys- e Lubricating oil 0 Valves and e Coaling sys- 0 injectors
report tern for wear o Lubricating oil injectors tern * Fuel pump
1 Engine oil points or filter
level damage to o Fuel filter
) Coolant level piping, loose e Coolant filter
cl;gps, and
0 Air cleaner
restriction
Visually Check and Replace Check Change Inspect
Inspect Clean
3 Cooling Fan l Air cleaner e Element on e Torque on e Heavy duty o Turbochirger ’
I Engine for element Cummins two turbocharger coolant * Air compres-
damage, cylinder air mounting nuts sor
leaks, and compressor, if B Torque on en- e Fan hub
loose equipped with ;;insmounting 0 Fan idler pul-
chunked or an air cleaner ley assembly
frayed belts * Shutterstats a Vibration
D Crankcase and thermatic damper
breather tube fans (if
equipped)
Drain Drain Check Inspect
l Fuel-water Q Moisture from a Engine coolant e Water pump
separator air tanks SCA concen-
tration level
Clean
0 Water pump
weep hole
NOTE: Refer to the appropriate sections for complete inspection and maintenance procedures.
1, Follow the equipment manufacturer’s recommended maintenance procedures for all non-CuFmins manu-
factured engine accessories. Common accessories include: air compressor, alternator, batteries and electri-
cal components, engine brake, exhaust brake, fan clutch, freon compressor, and starter. Refer to SeCtiOn M
for addresses and telephone numbers.
2. For standby generator applications, the recommended oil change interval is 250 hours or 12 months, which-
ever comes first.
3. These maintenance intervals must be performed at hours or months, whichever occurs first. At each sched-
uled maintenance interval, perform ALL previous maintenance procedures which are due for scheduled
maintenance.
4. Do not change the coolant filter if the SCA concentration level is over 3 units.
Ml1 Page References for Maintenance instructions
Page References for Maintenance instructions

For your convenience, listed below are the page numbers which contain specific instructions for performing the
maintenance checks listed in the maintenance schedule.
Daily or Refueling
Drive belts - inpsect -_-_- _----_ --------- ---------- _ ____ --------_-----_-_--_____--l_l_- __ --------------- ---_-----------__- 3-5
Lubricating oil level _ check __ ____ -- ______________ -_- ____ - ________ _ ______ ____ ____ - __________ --___________________- _ __---- _ -____ ___3-Z
Coolant level _ check ________-_-__ _ _I_____________ _________- ______ ____ ______ ___________ ___________________-- _ __------------------- 3-2
Cooling fan _ inspect __--_-- _______-_________-_-_-__________ -_________ _____ _-______________ _ _____ _ ___________--__ ----------_---_ ------- 3-4
Fuel-water separator - drain __-__-- -_-__-___- __-__ _ _____ _ _-__ _ _____ _________________- ____---__-___ -__- _ __---_ _ -----------------------_- 3-2
Crankcase breather tube (ice buildup) - visual check _-_--_-_-__-_-_____ __--_ ---- _-_---_ -------I------------------_-_------ 3-5
Weekly
Air intake system _ visual check _____________ ______________ ____________ _ ____ ______ ______ -______ ________________ _______- _______ ___- _-__ - 4-5
Air cleaner restriction _ check ________________ ____
-_ ____
__-__ _______
______-_______-________ __________________
--_---
_ _ --------
~-~-,---- 1-1
Air cleaner element _ check _____ -__-_____-______________ ____ ___ ____ -____ _________ - ______________ _-____ ____ _ ___________ -_-.- ______.___ _ 4.1
Air tanks and resevoirs _ drain -__I_ ----- _--_ -___________________.--- _ .________---.-- _ --_-- _ --------- __-_-_-_ ------ ----__-_-_---___--_-__ 4-7
Every 250 Hours or 6 Months

Lubricating oil - change ____--_---__ ------- --______
__ __-___-..____ _______I___________ __--_- 5-2
-____-__- ________- _____- _______ ___ ________
Lubricating oil filters _ change _--_ _ --_------_ __________-________ ___-_____-__ _____ _________ _____________-_______________ _-____. _ _______ 5-2
Fuel filter - change ------- _ ~~--~~-~~~~~~-~---.-~~~-~-~-~ -:...__-_-_ - _____________-_______ -___ _________ ___-_-___-_-___------------------------ 5-1
Coolant filter _ change -_____-_____--__----------------- 5-7
________-_- _________________-_ _ ____________________________ _____ _____________ ____ ______
Air compressor air cleaner element - replace ________-________ _____-__-___- _________________ _-__ _________- _____________-_________ 5-9
Supplemental Coolant Additive Concentration (SC,A,) . check ________ __._____-- _________ -___________ -_________-_I______- 5-8
Every 1,500 Hours

Valves and injectors _ adjust -___-- __________________ - ________________ __ _____ _ ____ -___-____- __________ _ _____ _ __---_---------_------. 6-1
Turbocharger mounting nuts _ check torque _____ ____-_____________
___ - _____________
__- ______
-___ ______
_-______-___ _-_-__-___ 6-8
Engine mounting bolts _ check torque __-__ ____ _-_____ __________ _-_- ________________ _ ______________ ________- _.__._________- ____ ____._ 6-9
Shutters and therm& fan (if equipped) _ check ___ ______ ____-_-______ -_-_________-___- ___________________I__ ---__________ 6-8
Water pump - inspect ____-__ ______ _ ____ _______-__-__-_-_-_ __________.-_ -_______-__ __________ -_- ____ _-_____-_ ------_ ---------------_-- 6-7
Engine - steam clean __ __-__ _ -____ _ ________-__ __-_____________ ____ _______ --___ _________ _____ _______ --___ ______________ -__________ ___ 6-9
Page References for Maintenance Instructions Ml1
Every 6,000 Hours or 2 Years

Cooling system _ clean ____ -___- _______ ______ ____ _ _-___- ____ ____________________ _______________ ____ _____ ______-- ___-_-.-_ __-_--- -_ 7-l
Coolant and anti-freeze _ change ______________ ___--_ --____ _ _____________-___--__- _______--___---___---_-- ___--- --- 7-l
Every 6,000 Hours

Injectors - clean and calibrate ____.__ _ __________-_____ ___-________ __________-_____-_----_ -_------ ------_------- ---.--- ---------- 8-l
Fuel pump _ clean and ca[ibr& ___________ _.____ _ ____________________________I_ __--_- __-._ -_ ----I-_ --. ---_ _ ---------_----- --------8-5
Turbocharger _ inspect ____ ____ - ______________ __- _____________________________________ ___ ---I_ _--- ---- ------- _--- ----_----------------- 8-9
Air compressor _ inspect _________“____________ - __-__ ____ _-_______ _ ____________ ___-_-_ __--._ --_ --------- -----__------ ------------ El-11
Fan hub - inspect ___________________-______ - ______ _ __________ ____ ________ __-______ __-_____---_-_ ----_----.-----_ ----- ------------------- 8-g
Fan idler pulley assembly _ inspect __ ______-________-____ _______________-_________-___- __________-- ----._-_-----_--_ _--------_-_--- 8-8
Vibration damper _ inspect ________________-_______ _________ _____._________ _ _____ - _____ _ _____________I__--- _-----_ __--_--- ---__ ----- --_----- 8-l
Ml1 Maintenance Record Form
Maintenance Record Form

Maintenance Record
Engine Serial No: Engine Model:
Owner’s Name: Equipment Name/Number:
Maintenance Record Form Ml1
Maintenance Record
Engine Serial No: Engine Model:
Owner’s Name: Equipment Name/Number:
M11
Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval Page 3-a
Section 3 - Maintenance Procedures at Dailly interval

Section Contents
Page
Coolant Level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
...........................
Maintenance Check ..,............,...........,...........................................,..,..,.........,.....,......................................... 3-2
Crankcase Breather Tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 - .........
5
Maintenance Check . . . . . . . . . . . . . . . . .._.................................................................................................................. 3-5
Daily Maintenance Procedures - General Information . . . . . . . . . . . . .._..................................................................~.. 3-1
Drive Belts . . . . . . ..._........................................,...,.,................................,.,....,..,....,.........,..................................... 3-5
Maintenance Check ,.,.....,.........._................................................................................................................. 3-5
Engine Operation Report __..,..,..._,_...__,.....,..,.,......,........,,.......,...,...,.....,,,,..,,.,.........,........................................ 3-l
Fan, Cooling . . .._..........,...,.....,.......,..,...,,......,........................,........,....,.,..,,...,....,.............................................. 3-4
Inspect for Reuse .._..,.....,..,...,...,....................................................,.............................................................. 3-4
Fuel-Water Separator . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..,....................................................................................... . . . . . . . . . . 3-2
Drain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................
3~2
Lubricating Oil Level . . . . . . . . . . . . . . . ...__......................................................................,,,..,,.,............................... :. . . . . 3 - 2
Maintenance Check ,....,............,,,,.,.......,,.,,..,....,,...,..,,.,,............,..,,..,.,..,.,......,,......,......,.,.......................... 3-2
Ml1 Daily Maintenance Procedures - General Information
Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval Page 3-1
Daily Maintenance Procedures - General Information

Good maintenance begins with day-to-day awareness of the engine and its system.
Before starting the engine, check the oii and coolant levels. Look for:
l Leaks
. Loose or damaged parts
0 Worn or damaged belts
* Any change in engine appearance
Engine Operation Report

The engine must be maintained in top mechanical condition if the operator is to get optimum satisfaction from its use.
The maintenance department needs daily running reports from the operator to make necessary adjustments in the time
allocated and to make provisions from more extensive maintenance work as the reports indicate the necessity.
Comparison and intelligent interpretation of the daily report along with a practical follow-up action will elimin$e most
failures and emergency repairs.
Report to the Maintenance Department any of the following conditions:
0 Low lubricating oil pressure
* Low power
l Abnormal water or oil temperature
0 Unusual engine noise
l Excessive smoke
t l Excessive use of coolant, fuel, or lubricating oil
* Any fuel, coolant, or lubricating oil leaks
Fuel-Water Separator Ml1
Page 3-2 Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval
Fuel-Water Separator
Drain
Cummins EngineCompany, inc. requires afuel-watersepa-
rator to be installed in the fuel supply system. Drain the
water and sediment from the separator daily.
Shut off the engine. Use your hand to open the drain valve.
Turn the valve counterclockwise approximately 1 I/2 to 2
turns until draining occurs. Drain the filter sump of water
untit clear fuel is visible.
When closing the drain valve, do not overtighten the valve.
Overtightening can damage the threads. Turn the valve
clockwise to close the drain valve.
Dispose of the drained water in accordance with local en-
vironmental regulations.
Lubricating Oil Level

Maintenance Check
The engine must be level when checking the oil level to
make sure the measurement is correct.
Check the oil level daily.
Never operate the engine with the oil level below the “L”
(Low) mark, or above the “H” (High) mark. Wait at least five
minutes after shutting off the engine to check the oil level.
This allows time for the oil to drain to the oil pan.
Coolant Level
Maintenance Check
A WARNING
Do not remove the radiator cap from a hot engine. Wait
until the temperature is below 50°C [1200P] before re-
moving the pressure cap. Failure to do so can result in
personal injury from heated coolant spray or steam.
Remove the filler cap slowly to relieve coolant system
pressure.
Never use a sealing additive to stop leaks in the cooling
system. This can result in cooling system plugging and
inadequate coolant flow causing the engine to overheat.
The coolant level must be checked daily.
Ml1 Coolant Level
Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval Page 3;3
A CAUTION A I I I. I
Do not add cold coolant to a hot engine. Engine cast-
ings can be damaged. Allow the engine to cool to below
‘1 50°C [120°F] before addlng coolant.
Cummins Engine Company, Inc. recommends using either
a 50/50 mixture of good quality water and fully formulated
antifreeze, or fully formulated coolant when filling the coal-
ing system. The fully formulated antifreeze or coolant must
meet TMC RP 329 or TMC RP 330 specifications. Refer to
Coolant Recommendations and Specifications in Section
V.
Fully formulated antifreeze must be mixed with good qual-

ity water at a 50/50 ratio (40 to 60% working range). A 50150
mixture of antifreeze and water gives a - 36OC[ - 34OF]
freeze point and a boiling point of 110°C [22W’F], which is
adequate for locations in North America. The actual lowest
freeze point of ethylene glycol antifreeze is at 66%. Using
higher concentrations of antifreeze will raise the freeze
point of the solution and increase the possibility of a silicate
gel problem.
Use ethylene glycol antifreeze year-round to provide freeze
point and boil-over protection.
The Fleetguard@ refractometer, Part No. CC2800, must be

used to accurately measure the freeze point of the coolant.
Fill the cooling system with coolant to the bottom of the fill
neck in the radiator fill or expansion tank. G6
0
NOTE: Some radiators have two fill necks, both of which
must be filled when the cooling system is drained.
,
Ml1
Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval
Fan, Cooling
Inspect for Reuse
Do not rotate the engine by pulling or prying on the fan.

The fan blade(s) can be damaged and cause the fan to
fail and cause serious personal injury or property dam-
age. Use the accessory drive shaft to rotate the
crankshaft.
0
A visual inspection of the cooling fan is required daily.
a Check for cracks, loose rivets, and bent or loose blades.
Check the fan to make sure it is securely mounted. Tighten
the capscrews if necessary.
A WARNING a
Do not straighten a bent fan blade, or continue to use
a damaged fan. A bent or damaged fan blade can fail
during operation and cause serious personal injury or
‘p property damage.
Replace any original equipment fan that is damaged with

a fan of the identical part number. Cummins Engine Com-
pany, Inc. must approve any other fan changes.
Ml1 Drive Belts
Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval Page 3-5
Drive Belts
Maintenance Check
as
0
Visually inspect the belts daily. Replace the belt if it is
frayed or has chunks of material missing. Small cracks are
acceptable. Adjust belts that have a glazed or shiny surface
which indicates belt slippage. Correctly installed and
tensioned belts will show even pulley and belt wear. Refer
to Section A for belt adjustment and replacement proce-
dures.
Belt damage can be caused by:
l Incorrect tension
l Incorrect size or length
l Pulley misalignment
l incorrect installation
l Severe operating environment
l Oil or grease on the belts
Measure the belt tension in the center span of the pulleys.

Refer to the Belt Tension Chart, Section V, for the correct
gauge and tension value for the belt width used.
An alternate method (deflection) can be used to check belt
tension by applying 110 N [25 Ibf] between the pulleys on
v-belts. If the deflection is more than one (1) belt thickness
per foot of pulley center distance, the belt tension must be
adjusted.
Crankcase Breather Tube

Maintenance Check
as
0
Check the crankcase breather tube daily during cold
weather operations for ice buildup which could obstruct the
tube.
If an ice buildup is present, remove the breather tube, if
necessary, and clear the obstruction.
Crankcase Breather Tube Ml1
.Page 3-6 Section 3 - Maintenance Procedures at Daily Interval
Maintenance Procedures at Weekly Interval Page 4-a
a~~te~a~ce Procedures at Weekly Interval

Section Contents
Page
Air Cleaner Element, Cartridge Type.. ......................................................................... ....................................
Maintenance C h e c k ..................................................................................................................................... zi
Air Cleaner Element, Dual Heavy Duty Dry Type.. ...................................................... . ................................... 4-3
Maintenance C h e c k ..................................................................................................................................... 4-3
Air Cleaner Element, Paper Type .................................................................................................................... 4-1
Maintenance Check.. ..................................................................................................................................... 4-l
Air Cleaner Element, Single Heavy Duty Dry Type.. ....................................................................................... 4-2
Maintenance Check ..................................................................................................................................... 4-2
Air Cleaner Restriction .................................................................................................................................... 4-I
Air leaks, Air Intake System ........................................................................................................................... 4-5
Maintenance C h e c k . . ..................................................................................................................................... 4-5
Air Tanks and Reservoirs.. ............................................................................................................................... 4-7
Drain ............................................................................................................................................................ 4-7
Weekly Maintenance Procedures - General Information . . . . . . . . . . . .._.._................................................................ 4-1
Weekly Maintenance Procedures - General lnforar;t,:
Maintenance Procedures at Weekly Inter&i
Weekly Maintenance Procedures -

General Information
All checks or inspections listed under the daily mainte- a
nance interval must also be p&farmed at this time in ad- o
dition ta those listed under this maintenance interval.
Air Cleaner Restriction

Maintenance Check
/ *
Once a week check the air cleaner restriction. Maximum
intake air restriction is 635 mm H,O 125 in H,O].
Never operate the engine without an air cleaner. Intake air
must be filtered to prevent dirt and debris from entering the
engine and causing prematurewear. Follow the filter manu-
facturer’s instructions when cleanins or replacing the air
cleaner element.
Check the air cleaner service indicator, if equipped. Change
the filter element when the red indicator flao f21 is at the
raised position in the window (1). After the ai cleaner has
been serviced, reset the button (3) in the end of the service
indicator.
Vacuum switches actuate awarning light on the instrument
panel when the air restriction becomes excessive.
Air Cleaner Element, Paper Type

Maintenance Check
NOTE: The illustrations in this section show typical parts.
The particular engine parts can vary.
The paper element (6) in a dry-type air cleaner can be -69
cleane,d several times by using compressed air to remove
the dirt, approximately 207 kPa 130 psi]. Da not hold the air
jet too close to the paper element when cleaning. 0
*<
Air Cleaner Element, Single Heavy Duty Dry Type Ml1
Page 4-2 Maintenance Procedures at Weekly interval
N A CAUTION A
Holes, loose end seals, dented sealing surfaces, and
other forms of damage render the cleaner inoperative
and require immediate element replacement.
Elements that have been cleaned several times will finally
clog and air flow to the engine will be restricted. After
cleaning the element, check the restriction as previously
described. Replace the element if necessary.
A CAUTION A
Pull the cover and the element straight out when re-
moving them from the housing to avoid damage to the
element.
Remove the wing nut (1) that secures the bottom cover (2)
to the cleaner housing (3). Remove the cover.
Pull the element (6) down from the center bolt (4).
Remove the gasket (5) from the outlet end (7) of the hous-
ing.
Install the element in the reverse order.
Air Cleaner Element, Single Heavy

CE Q Duty Dry Type
Maintenance Check
Heavy duty air cleaners combine centrifugal cleaning with
element filtering before air enters the engines.
Before disassembly, wipe dirt from the cover and the upper
portion of the air cleaner.
To clean the single types, loosen the wing bolt and remove
the band securing the dust pan (1).
Loosen the wing nut (2). Remove the dust shield (3) from
63 4 the dust pan (1). Clean the dust pan and shield.
\
Remove the wing nut (5) and secure the air cleaner primary
q element in the air cleaner housing. Inspect the rubber

sealing washer on the wing nut (4).
Clean the element from the clean air side with compressed
air not exceeding 207 kPa [30 psi]. Inspect the element
after cleaning. Install the cleaned primary element or a new
element.
Make sure the gasket washer is in place under the wing nut
before tightening.
Assemble the dust shield and dust pan again. Position
them to the air cleaner housing and secure with the band.
Ml1 Air Cleaner Element; Dual Heavy Duty E,“,,“,p;
Maintenance Procedures at Weekly Interval
Air Cleaner Element, Dual Heavy Duty

Dry Type
Maintenance Check
Heavy duty air cleaners combine centrifugal cleaning with
element filtering before zir enters the engines.
Before disassembly, wipe dirt from the cover and the upper
portion of the air cleaner.
To clean the dual types, loosen the wing bolt (1) and remove I
the band securing the dust pan (2).
1
Loosen the wing nut (3). Remove the dust shield (4) from
the dust pan (2). Clean the dust pan and shield.
Remove the wing nut (5) and secure theair cleaner primary
element (6) in the air cleaner housing. Inspect the rubber
sealing washer on the wing nut (9).
Clean the element from the clean air side with compressed
air not exceeding 207 kPa 130 psi]. Inspect the element
after cleaning. Install the cleaned primary element or a new
element.
Make sure the gasketwasher is in place under the wing nut
before tightening.
Assemble the dust shield and dust pan again. Position
them to the air cleaner housing and secure with the band.
On the dual element type Cyclopac cleaner, check the air
restriction indicator. If the air restriction is excessive, dis-
assemble the air cleaner. Remove the wing nut (7) and
replace the safety element (8).
Assemble the air cleaner as described above.
Air Cleaner Element, Cartridge Type Ml1
Page 4-4 Maintenance Procedures at Weekly Interval
Air Cleaner Element, Cartridge Type

Maintenance Check 1
Loosen the wing nuts (4) on the air cleaner housing (5) to
remove the pre-cleaner panel with the dust bin (6). To
remove the pre-cleaner panel (2) equipped with an exhaust
aspirator, loosen the u-bolt clamp securing the pre-cleaner
to the aspirator tubing.
Remove the dirty Pamic cartridge (3) by inserting your
fingers in the cartridge opening (loosen ail four corners of
the cartridge, one at a time) and pulling it straight out.
With the larger cartridge, it can be necessary to break the
seal along the edges of the cartridge. After the seal has
been broken, pull the cartridge straight out and slightly up
so the cartridge will clear the sealing frame and edges of
the air cleaner housing.
Clean the pre-cleaner openings (2) of all soot, oil film, and
any other objects that can become lodged in the openings. *j
Remove any dust or dirt in the lower portion of the pre-
cleaner and aspirator tubing. inspect the inside of the air
cleaner housing for foreign material.
Inspect the dirty cartridge for soot or oil. If there is soot
inside the Pamic tubes, check for leaks in the engine ex-
haust system, exhaust blow-back into the air intake, and
exhaust from other equipment. If the cartridge appears oily,
check for fumes escaping from the crankcase breather.
Excessive oil mist shortens the life of any dry-type car-
tridge. Troubleshooting at this point can appreciabiy ’
lengthen new cartridge life.
It is not recommended to clean and reuse the cartridge.

When returned to service, life expectancy of a cleaned
cartridge will be only a fraction of the original service life.
Inspect clamps and flexible hose or tubing to makesure all
fittings are air tight on cleaners with exhaust aspirators.
The pre-cleaner dust bin (6) is self-cleaning.
Ml1 Air Leaks, Air Intake System
Maintenance Procedures at Weekly Interval Page 4-5
Inspect the new filter cartridge for shipping damage before

installing the filter.
To install a new cartridge, hold the cartridge (3) in the same
manner as when removing it from the housing. Insert the
clean cartridge into the housing. Avoid hitting the cartridge
tubes against the sealing flange on the edges of the air
cleaner housing.
As the cleaner requires no separate gaskets for seals, care

must be taken when inserting the cartridge to make certain
it is properly seated within the cleaner housing. Firmly
press all edges and corners of the cartridge with your
fingers to effect a positive air seal against the sealing
flange of the housing. The cartridge must not be pounded
or pressed in the center to seal.
Replace the pre-cleaner panel (2) and tighten the wing nuts
(4) by hand. For final tightness, turn the wing nuts 1 to l-1/2
turns with a small adjustable wrench. Do not tighten too
much. On a pre-cleaner with an exhaust aspirator,assemble
the aspirator tube to the pre-cleaner panel and tighten the
u-bolt.
Care must be taken to keep the cleaner face unobstructed.
Reset the mechanical inlet air restriction indicator.
Air Leaks, Air Intake System

Maintenance Check 0385
ACAUTION A
Engine intake air must be filtered to prevent dirt and
debris from entering the engine. If intake air piping is
0q
damaged or loose, unfiltered air will enter the engine
and cause premature wear.
Inspect the intake air piping once a weekfor cracked hoses,
damage, or loose clamps.
Replace damaged pipes and tighten loose clamps as nec-
essary to make sure the air intake system dues not leak.
Torque Value: 8 Nom 172 in-lb]
Check for corrosion of the intake system piping under the
clamps and hoses. Corrosion can allow corrosive products
and dirt to enter the intake system. Disassemble and clean
as required.
Air Leaks, Air Intake.System Ml1
Page 4-6 Maintenance Procedures at Weekly Interval
The noise can be caused by an air leak from the:

3s
0 l turbocharger to discharge elbow connection
0
inspect for damage. Tighten loose clamps.
q Torque Value: 8 N*m 172 in-lb]
0
l turbocharger to exhaust manifold mounting gasket
%@
Replace the gasket. Refer to Section A for turbocharger
removal and installation. +..
e=
l turbine housing sealing surface exhaust leak

Tighten the turbine housing capscrews.
Torque Value:
Capscrews 14 N-m 1120 in-lb]
V-band 16 N*m [I40 in-lb]
l compressor housing sealing surface air leak

Tighten the compressor housing v-band clamp nut.
Torque Value:
Capscrews 7 N*m 160 in-lb]
V-band 9 Nom 175 in-lb]
Ml1 Air Tanks and Reservoirs
Maintenance Procedures at Weekly Interval Page 4-7
Air Tanks and Reservoirs

Drain
Open the draincock on the wet tank to drain any moisture
accumulated in the air system. If oil is present, the air
compressor system must be checked. Refer to theTrouble-
shooting and Repair Manual, Ml1 Series Engines (STC,
CELECT”, CELECT” Plus Models), Bulletin No. 3666139.
-.
Air Tanks and Reservoirs Ml1

IPage 4-8 Maintenance Procedures at Weekly Interval
‘ . .
.,
.I
‘..
‘. NOTE$
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months Page 5-a
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months

Section Contents
Page
Air Compressor Air Cleaner Element .............................................................................................................. 5-9
Maintenance Service .................................................................................................................................... 5-9
Coolant Filter.. ................................................................................................................................................. 5-7
install ........................................................................................................................................................... 5-7
R e m o v e ...................................................................................................................... .;. ............................... 5-7
Fuel Filter (Spin-On Type) ................................................................................................................................ 5-I
Install ........................................................................................................................................................... 5-I
Fuel-Water Separator (Superfilter) ......................................................................................................... 5-1
R e m o v e ........................................................................................................................................................ 5-1
Lubricating Oil and Filters.. .............................................................................................................................
Cummins/Fleetguard@ Filter Specifications.. .................................................................................................. :::
Lubricating Oil Filters ............................................................................................................................... 5-4
Drain ............................................................................................................................................................ 5-2
Fill ........................................................................................................................................................... \ .... $5
Maintenance Procedures - General Information ............................................................................................. 5-I
Supplemental Coolant Additive (SCA). ............................................................................................... >.. .......... g-i
Maintenance Check ..... ................................................................................................................................ -
.
Maintenance Procedures - General Information
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months Page 5-l
Maintenance Procedures - General

Information
All maintenance checks or inspections listed under daily or
previous maintenance intervals must aiso be Derformed at
ihis time in addition to those listed under this haintenance ::
interval. .~i I==;:I:
I r
Fuel Filter (Spin-On Type)

Remove
Every 250 hours or 6 months, whichever comes first, the
fuel filter must be replaced.
Clean the area around the fuel filter head and filter.
Remove the fuel filter with filter wrench, Part No. 3376807.
Remove the thread adapter sealing ring (1)

Use a clean, lint-free towel to clean the filter head gasket
surface.
Install
+= .
Use the correct filter(s) for your engine. Cummins Engine a3
a r
Company, inc. requires a fuel-water separator be installed
in the fuel supply system. It must remove a minimum of 94
percent of free water (per SAE J1839) and 88 percent of at
emulsified water (per SAE J1488). ti
Fuel-Water Separator (Superfilter)
Cummins, Part No. 3315843
Fleetguard@, Part No. FS-1212
Install a new thread adaptor sealing ring supplied with the
new filter. Apply a light coating of clean engine oil to the
filter gasket surface.
Fill the filter(s) with clean fuel.
Lubricating Oil and Filters Ml1
Page 5-2 Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months
-7 A CAUTION Q
5 Mechanical overtightening of the filter can distort the

threads or damage the filter element seal.
Install the filter on the filter head. Turn the filter until the
gasket contacts the filter head surface.
/ Tighten the filter an additional one-half to three-fourths of

a turn after the gasket contacts the filter head surface, or
as specified by the filter manufacturer.
- +I/2 to 3/ Turn
rn8bdM
Lubricating Oil and Filters

Drain
Change the lubricating oil and filter(s) at the specified 02
changeinterval. RefertoLubricating Oil Recommendations/
Specifications (Section V) to find the correct change inter-
val for your application.
A WARNING
Some state and federal agencies in the United States of
America have determined that used engine oil can be
carcinogenic and can cause reproductive toxicity. Avoid
Inhalation of vapors, ingestion, and prolonged contact
with used engine oil.
Avoid direct contact of hot oil with your skin. Hot oil can
cause personal injury.
Change the lubricating oil and filter at the specified oil
change interval. Referto Lubricating Oil Recommendations/
Specifications in Section V to find the correct change in-
terval for you application.
Operate the engine until the water temperature reaches
60°C [140°F]. Shut off the engine. Remove the oil drain
plug from the bottom of the lubricating oil pan. Do not
remove the plugs on either side of the oil pan to drain the
oil. They will not allow the oil to drain completely.
NOTE: Fittings used in the bottom drain opening of the oil
pan other than Cummins specified parts must not exceed
the following size and weight limits:
Oil Drain Fittina Soecs
Length 63.50 mm [2.500 i n ]
Diameter 41.28 mm [1.6?5 in]
Weight 0.363 mm [0.80 lbf]
Do not use fittings other than the Cummins suljolied
fitting in the side drain location.
Ml1 Lubricating Oil and Filters
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months Page 5-3
On standby generator applications, Cummins Engine Com-
pany, Inc. recommends oil sampling and analysis at the
time of oil change to monitor oil contaminant levels.
Clean the area around the lubricating oil filter head.

Use oil filter wrench, Part No. 3375049, to remove the filter Q
6s
Clean the gasket surface of the filter head. The o-ring can
stick on the filter head. Make sure it is removed. h I
Ll
Cummins/Fleetguard~ Filter Specifications

Lubricating Oil Filters
Cummfns Engine Company, Inc. requires a lubricating oil filter(s) be used that meets the specifications given in the
ta .ble below.
Lubricating Oil Filter Specifications

Combo
(~;36o3040)
Per Cummins Source Approval Method (SAM)
Flow vs. Restriction
Pressure differential at 40 GPM maximum 21 kPa 21 kPa N/A
13 psi] (3 psi]
Element Collapse
Pressure differential 1034 kPa 1034 kPa 1034 kPa
(150 psi] [I50 psi] 1150 psi]
Partical Retention
Absolute retention, percent of 40 micrometre and above, mini- N/A 100% N/A’
mum
Percent retention of 2 0 t o 3 0 micrometre NIA 95 % N/A
Hydrostatic Pressure
Pressure, miminum 1724 kPa 1724 kPa 1724 kPa
[250 psi] 1250 psi] [250 psi]
Ml1 Lubricating Oil and Filters
Page 5-5
Fill
Clean the oil filter head surface
\
q
Use clean 15W-40 oil to coat the gasket surface of the filter.
.
Use the correct oil filter for your engine. Cummins Engine
Company, Inc. requires a lubricating oil filter(s) be used that
meets the specifications given in the table following this
text block per Gummins SAM 10,509/10,547/10,634.
Combination Lube Filter
Cummins Part No. 3318853
Fleetguard@ Part No. LF-3000
A CAUTION A 2 .
*
.*
The lack of lubrication during the delay until the filter @
is pumped full of oil at startup is harmful to the engine.
Fill the filter with clean 15W-40 oil.
A CAUTION A
Mechanical overtightening of the filter can distort the
threads or damage the filter element seal.
Install the filter on the filter head. Tighten the filter until the
gasket contacts the filter head surface.
Use oil filter wrench, Part No. 3375049, to tighten the filter
to the specifications supplied with the filter.
Clean and check the oil drain plug threads and the seal
surface.
Install the oil drain plug in the lubricating oil pan.
Torque Value: 88 N-m [66 ft-lb]
0
(7
e=
e U,.se a high quality API CG-4 multi-viscosity

011 such as Cummins Premium Blue, or its equivalent, in
Cummins engines, Choose the correct oil for your Operat-
ing climate as outlined in Section V.
NOTE: In areas where CG-4 engine oil are not yet
available, contact your Cummins Distributor for other oil
recommendations.
Fill the engine with clean oil to the correct level. Total
e-
0 system capacity including filter is approximately 39 liters
pO.3 U.S. gal].
NOTE: The oil pan capacity is 34 liters 19 U.S. gal]. ihe
filter capacity is 2.6 liters IO.7 U.S. gal].
Operate the engine at idle speed to inspect for leaks at the

3%
0 filter(s) and the drain plug.
NOTE: Engine oil pressure must be indicated on the gauge
within 15 seconds after starting. If oil pressure is not reg-
istered within 15 seconds, shut off the engine immediately
to avoid engine damage. Confirm the correct oil level in the
oil pan.
Shut off the engine. Wait approximately 10 minutes for the

oil to drain back from the upper parts of the engine to the
oil pan.
Check the oil level again. Add oil as necessary to bring the
level up to the “H” (high) mark on the dipstick.
Ml1 Coolant Filter
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months Page 5-7
Coolant Filter e-
Remove
Change the coolant filter at every oil and filter change
interval unless the supplemental coolant additive (SCA)
level is over three units. Refer to Coolant Additive Con-
centration - Check in this section.
NOTE: The SCA level must be tested every six months.
The correct coolant filter to be used is determined by the
total cooling system capacity and other operational factors.
Refer to Coolant Recommendations and Specifications
(Section V) for the correct filter selection.
Do not remove the radiator cap from a hot engine. Hot

steam will cause serious personal injury. Remove the
coolant system pressure cap and close the shutoff
valve(s), if equipped, before removing the coolant filter.
Failure to do socan result in personal injury from heated
coolant spray.
Turn the valve on the filter head to the “OFF” position.
: There could be slight coolant leakage with the valve in

: the “OFF” position. Use caution when cleaning the gas-
ket surface to avoid contact with hot coolant. Failure to
do so can result in personal injury from heated coolant.
. , Remove and discard the coolant filter. Clean the gasket
,’ surface.
;~~q$ignytai Coolant Additive (SCA) Ml1
Maintenance Procedures at 250 Hours or 6 Months-
1
* L
+ A CAUTION A
@1=
Mechanical over-tightening can distortthe filterthreads
or damage the filter head.
* install the new filter on the filter head. Tighten the filter until
the gasket contacts the filter head surface.
Tighten the filter an additional one-half to three-fourths of
a turn, or as specified by the filter manufacturer.
I
‘I- ,i, i,
The valve must be in the “ON” position to prevent

engine damage. ...
Turn the valve on the filter head to the “ON” position and
install the coolant system pressure cap.
Operate the engine and check for leaks.

After the air has been purged from the system, check the
coolant level again.
Supplemental Coolant Additive (SCA)

Maintenance Check
Check the SCA concentration level:
- At least twice a year
l At every subsequent oil drain interval if the concen-
’ tration is above 3 units ._.
l Whenever coolant is added to the cooling system
between filter changes
Use Fleetguard” coolant test kit, Part No. CC2602, tocheck
the concentration level. Instructions are included with the
test kit. Refer to Coolant Recommendations and Specifi-
cations in Section V for the correct SCA level.
Ml1 Air Compressor Air Cleaner~;:~;
Air Compressor Air Cleaner Element

Maintenance Service 63Q
Every 250 hours remove the wing nut which secures the
cover to the housing. Remove the cover and the element. \
Clean the cover and the housing with a clean cloth. Inspect Q
the rubber gasket on the center bolt. Replace if damaged.
Install a new element, Fleetguard@ Part No. AF-251 or
Cummins Part No. 256837, in the front cover and assemble *: .’
over the center bolt. Use your fingers to install and tighten 43
the wing nut.
NOTE: If other compressors are used, follow the manu- -eQ
facturer’s service requirements.
Air Compressor Air Cleaner Element Ml1
NOTES
._
..
Ml1
Maintenance Procedures at 1,500 Hours Page 6-a
Maintenance Procedures at 1,500 Hours

Section Contents
Page
Engine Mounting Bolts .................................................................................................................................... 6-9
Engine Steam Cleaning ................................................................................................................................... 6-9
Clean ............................................................................................................................................................ 6-9
Maintenance Procedures - General Information ............................................................................................. 6-1
Overhead Set.. ................................................................................................................................................. 6-1
Adjust ........................................................................................................................................................... 6-I
Radiator Shutter Assembly.. ............................................................................................................................ 6-8
Turbocharger.. .................................................................................................................................................. 6-8
Water Pump ..................................................................................................................................................... 8-7
Maintenance C h e c k ............................................................................................................................... . ..... 67
Ml1 Maintenance Procedures - General Information
Maintenance Procedures at 1,500 Haurs Page 6-l

Information
All checks or inspections listed under daily or previous
maintenance intervals must also be performed at this time
in addition to those listed under this maintenance interval.
0
@,
Overhead Set STC

Adjust Valve and injector , -..
Valves and injectors must be correctly adjusted for the Adjustment Limits
engine to operate efficiently. Valve and injector adjustment
must be performed using the values listed in this section. “Top Stop” Injector Preload:
The accompanying table gives the adjustment limits for 0.6 to 0.7 N-m [5 to 6 in-lbs] i
STC engines. mm in
Adjust the valves and the injectors at each 1,500 hour
maintenance interval. If the valves and injectors have been
adjusted during troubleshooting or before the 1,500 hour
scheduled maintenanceinterval, adjustment is not required
at this time.
Ail overhead, valve and injector, adjustments must be made

.when the engine is cold, anystabilized coolanttemperature
at 60% [140°F] or below.
Remove the crankcase breather tube from the crankcase

breather outlet.
‘Remove the 16 capscrews, isolators, and spacers from the.
cover.
Remove the rocker lever cover and gasket.
Overhead Set Ml1
Page S-2 Maintenance Procedures at 1,500 Hours
e Each cylinder has three rocker levers:

* The long rocker lever(E) is the exhaust lever.
* The center rocker lever is the injector lever.
* The short rocker lever (I) is the intake lever.
Refer to the accompanying chart for valve rocker lever
locations.
The crankshaft rotation is clockwise when viewed from the

front of the engine.
The cylinders are numbered from the front gear cover end __
of the engine.
The engine firing order is 1-5-3-6-2-4.
The valves and injectors on the same cylinders are not

lniector and Valve Adjustment Sequence adjusted at the same index mark on the accessory drive
pulley on STC engines.
One pair of valves and one injector are adjusted at each
~ pulley index mark before rotating the accessory drive to the
next index mark.
Two crankshaft revolutions are required to adjust all the
valves and injectors.
Flnng Order: 1-S-3-6-2-4
WARNING A
Do not pull or pry on the fan to manually rotate the
crankshaft. To do so can damage the fan blades. Dam-
aged fan blades can cause premature fan failures which
can result in serious personal injury or property dam-
age. .
The valve set marks are located on the accessory drive
pulley. The marks align with a pointer on the gear cover.
Use the accessory drive shaft to rotate the crankshaft.
Ml1 Overhead Set
Maintenance Procedures at 1,500 Hours Page 6-3
The adjustment can begin on any valve set mark. In the
following example the adjustment will begin on the “‘A”
valve set markwith cylinder number five valves closed and
cylinder number three injector ready for adjustment.
Rotate the accessory drive shaft clockwise until the “A”
valve set mark on the accessory drive pulley is aligned with
the pointer on the gear cover.
When the “A” mark is aligned with the pointer, the intake
and exhaust valves for cylinder numberfive must be closed.
If these conditions are not correct, cylinder number four
injector and cylinder number two valves must be ready to
set.
Both valves are closed when both rocker levers are loose
and can be moved from side to side.
Loosen the injector adjusting screw locknut on cylinder

number three. Tighten the adjusting screw until all the
clearance is removed from the injector train.
Tighten the adjusting screw one additional turn to correctly
seat the link.
Loosen the injector adjusting screw until the STC tappet

touches the top-cap of the injector.
Se sure to loosen the adjusting screw enough, so there is
no preload on the injector. This will be accomplished when
the rocker lever is loose enough to move.
Overhead Set Ml1
Page ,6-4 Maintenance Procedures at 1,500 Hours
Place the STC tappet adjusting tool, Part No. 3823348, on

the upper surface of the STC injector top-cap. Rotate the
tool around the tappet until the tool’s locating pin is inserted
into one of the four holes in the top of the tappet.
Apply thumb pressure to the tool handle to hold the tappet

in the maximum upward position.
NOTE: Apply only enough force to the toot to hold the
tappet in the maximum upward position. Excess forcewill Ai
cause the tool to break.
A C A U T I O N A
An overtightened setting on the injector adjusting screw
will produce Increased stress on the injector train and
the camshaft injector lobe which can result in engine
damage.
Use torque wrench, Part No. 3376592, to tighten the ad-
justing screw while holding the tappet in the maximum
upward position.
Torque Value: 0.6 to 0.7 Nom [5 to 6 in-lb]
Hold the .adjusting screw in this position. ,The adjusting

screw must not turn when the locknut is tightened.
Torque Value:
l Without Torque Wrench Adapter:
61 Nom [45 f&lb]
l With Torque Wrench Adapter (1):
:-’ 47 Nom 135 ft-lb]
Ml1 Overhead Set
Maintenance Procedures bt 1,500 Hours Page 6-5
The tappet tool must be removed before rotating the crank-

shaft to prevent damage to the tappet.
Remove the tappet adjusting tool.
Check to make sure the injector push rod can be rotated by
hand. If it can’t, the setting is too tight.
Adjust the valves on the appropriate cylinder according to

the sequence chart before rotating the accessory drive to Injector and Valve Adjustment Sequence
the next valve set mark. I
Advance to
Advance tc
Advance lo
Advance to
Fwing Order: l-5-3-6-2-4
Select a feeler gauge for the correct valve lash specifica-

tion. Feeler Gauges
Intake
Exhaust
Valve Lash Specificatign
2;
0.69
in
0.014
0.027
Insert the feeler gauge between the top of the crosshead
69 .0.36 mm
[0,014 in.]
and the rocker lever pad.
Two different methods for establishing valve lash clearance

are described below. Either method can be used; however,
the torque wrench method has proven to be the most con-
sistent. It eliminates the need to feel the drag on the feeler
gauge.
l Torque Wrench Method: Use the inch pound torque
wrench. Part No. 3376592, (normally used to set
preload on top stop injectors), and tighten the ad-
justing screw.
Torque Value: 0.7 N*m 16 in-lb]
l Touch Method: Tighten the adjusting screw until a
light drag is felt on the feeler gauge.
Overhead Set Ml1
Page 6-6 Maintenance Procedures at 1,600 Hours
Hold the adjusting screw in this position. The adjusting

screw must not turn when the locknut is tightened. Tighten
the locknut.
Torque Value:
l Without Torque Wrench Adapter:
61 N-m [45 ft-lb]
l With Torque Wrench Adapter (1):
47 N-m [35 ft-lb]
After tightening the locknut to the correct torque value,

check to make sure the feeler gauge will slide backward
and forward between the crosshead and the rocker lever
with only a slight drag. ...
If using the touch method, attempt to insert a feeler gauge

that is 0.03 mm [O.OOl inch] thicker between the crosshead
and the rocker lever pad. The valve lash is not correct when
a thicker feeler gauge will fit.
After adjusting the valves, rotate the accessory drive and

align the next valve set mark on the accessory drive pulley
with the pointer on the gear cover.
Ml1 Water Pump
Adjust the appropriate injector and valves following the STC

Injector and Valve Adjustment Sequence Chart. lniector and Valve Adjustment Sequence
!
Repeat the process to adjust all injectors and valves. Bar Engine
in Direction Pulley Set Cylinder
After adjusting all the injectors and valves, check the torque Of Flotaih! Position Injector V&e
on the adjusting screw locknuts to make sure none were A
Sk%-!
overlooked. 8
Advance 10
Advance to , C
Advance 10 A
Advance IO B
Advance to c
Firing Order: l-5-3-6-2-4
If the valve cover gasket was not damaged, it oan be used

again. If the gasket was damaged, it must be discarded
and a new one used.
Install the gasket on the cover.
Install the cover on the rocker lever housing. ’ .

l
Install the 16 isolators, spacers and capscrews in the cover. a c
@
Tighten the capscrews in the sequence shown.
Torque Value: 15 N-m 1130 in-lb]
0
(7
Water Pump .
Maintenance Check
Every 1500 hours visually check the water pump body for
indications of water leakage at the weep hole.
A streak or chemical buildup’at the weep hold is not jus-
tification for water pump replacement. If a steady flow of
coolant or oil is observed, replace the water pump with a
new or rebuilt unit.
Refer to Section A for the replacement procedure.
;;&F60g Shutter Assembly Ml1
Make sure the weep hole is open. A small screwdriver or

a similar tool can be used to remove any debris.
0
a Radiator Shutter Assembly
Maintenance Check
e Check the shutters and the thermatic fan every 1500 hours.-..
Check the shutters in the closed position to be sure they
are completely closed.
NOTE: If the shutters are not closed, refer to the manu-
facturer’s instructions.
Be sure the shutters open completely at the desired tem-
perature setting.
NOTE: If the shutters are not open, refer to the manufac-
turer’s instructions.
Shutte ;rs and thermatic fans must be set to operate in the

s a m e temperature range as the thermostat with which they
- ,0rl “-‘er
are usru. llrl to the Thermal Control Settings chart in
Section 1.
Turbocharger ’
Maintenance Check
0
Every 1500 hours check the turbocharger mounting nuts.
% Tighten the mounting nuts if necessary.
Torque Value: 61 N*m [45 ft-lb]
Ml1 Engine Mounting Bolts
Check the turbine housing sealing surface for exhaust

leaks
If a leak is found, tighten the turbine housing capscrews or
v-band clamp nut.
Torque Value:
Capscrews 14 Nom [120 in-lb]
V-Band 16 N-m [140 in-lb]
0
Check the compressor housing sealing surface for leaks.
@B
If a leak is found, tighten the compressor housing capscrews
or v-band clamp nut.
Torque Value:
Capscrews
V-Sand
9 Nern
9 Nom
[75 in-lb]
[75 in-lb]
0
(T
0
Engine Mounting Boks
-4s
Maintenance Check
Every 1500 hours check the torque on the engine mounting e
nuts and bolts. Tighten any that are loose. Refer to the
equipment manufacturer for torque specifications. Inspect
the rubber for deterioration and age hardening. Replace
any broken or lost bolts, capscrews, or damaged rubber.
Engine Steam Cleaning

Clean
3
a
WARNING
When using a steam cleaner, wear protective clothing
and safety glasses or a face shield. Hot steam can
cause serious personal injury.
Every 1500 hours the engine must be steam cleaned.
Steam is the best method of cleaning a dirty engine or a
piece of equipment. if steam is not available, use a solvent
to wash the engine.
Protect all electrical components, openings, and wiring
from the full force of the cleaner spray nozzle.
Engine Steam Cleaning Ml1
I NOTES : I..: , ~ _’
L.‘
.-,
.’ : , j
...
Ml1
Maintenance Procedures at 6,000 Hours or 2 Years Page 7-5
k
Maintenance Procedures at 6,000 Hours or 2 Years
Section Contents
Page
Cooling System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . _ .,..................,.,.,..............,........~ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7-l
....
Clean _... . . . . . . . . . . . . . ...s.............
. . . . . . . . . . 9. . . . . . . . . . . . .I...
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........
........... 7-l
Maintenance Check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................
............... 7-3
Antifreeze ,.,.....,....,............, .,...,..............................................................................................................., 7-3
Maintenance Procedures - General information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
Ml1 Maintenance Procedures - General Information

information
All checks or inspections listed under the daily mainte-
nance interval must also be performed at this time in ad-
dition to those listed under this maintenance interval.
Cooling System
Clean
Every 6,000 hours or 2years of operation, whichever comes
first, change the coolant and antifreeze.
A CAUTION A
PO not use caustic cleaners in the cooling system.
Aluminum components will be damaged.
The cooling system must be clean to work correctly and to
eliminate buildup of harmful chemicals.
WARNING a
Wait until the temperature is below 50°C [12O’F] before
removing the coolant system pressure cap. Failure to
do so can cause personal injury from heated coolant
spray.
I
RESTORE is a heavy duty cooling system cleaner which
removes corrosion products, silicate gel and other depos-
its. The performance of RESTORE is dependent on time,
temperature, and concentration levels. An extremely scaled
or flow restricted system, for example, can require higher
concentrations of cleaners, higher temperatures, or longer
cleaning times or the use of RESTORE PLUS. Up to twice
the recommended concentration levels of RESTORE can
be used safely. RESTORE PLUS must be used only at its
recommended concentration level. Extremely scaled or
fouled systems can require more than one cleaning.
Ml1
Maintenance Procedures at 6,000 Hours or 2 Years
NOTE: Dispose of used antifreeze and coolant in accor-

dance with federal , state, and local environmental regula-
tions.
Drain the cooling system. Do not allow the cooling system
to dry out.
Do not remove the coolant filter.
A CAUTION A
Fleetguarda RESTORE contains no antifreeze. Do not
allow the cooling system to freeze during the cleaning
operatlon.
Immediately add 3.8 liters [l U.S. gal.] of Fleetguard” RE-
STORE, RESTORE PLUS, or equivalent, for each 38 to 57
liters [IO to 15 U.S. gal.] of cooling system capacity, and fill
the system with plain water.
-
Turn the heater temperature switch to high to allow maxi-
mum coolant flow through the heater core. The blower does
not have to be on.
Operate the engine at normal operating temperatures, at

least &PC [18S’F], for I to l-l/Z hours.
Shut off the engine and drain the cooling system.
I!
I- Fill the cooling system with clean water.
Ml1 Cooling System
Operate the engine at high idle for five minutes with the
coolant temperature above fWC [165OF].
1 Shut off the engine and drain the cooling system.
If the water being drained is still dirty, the system must be
flushed again until the water is clean.
Fill the cooling system with Fully Formulated Coolant or

a 50150 mixture of Fully Formulated Antifreeze and good
=h
,a3
l r
i, quality water. Use a service filter to bring the coolant to the
:/ correct SCA concentration level. Refer to the Coolant Speci-
,. fications in Section V
Install the pressure cap. Operate the engine until it reaches
j a temperature of 80°C [190°F], and check for coolant
leaks. 0as
t:
Maintenance Check
I’
Antifreeze
‘1 ity water at a 50/50 ratio (40 to 60% working range). A 50/50
mixture of antifreeze and water gives a - 36OC [ - 34OF]
I freeze point and a boiling point of IIOC (228F3, which is
. freeze point of ethylene glycol antifreeze is at 68%. Using
“,: point of the solution and increase the possibility of a silicate
.I:: gel problem.
:i Refer to Section V for water and antifreeze
recommendations,
, ,. ’ ?
; The Fleetguarda refractometer, Part No. C2800, provides a
reliable, easy to read, and accurate measurement of freeze
’ point protection and glycol (antifreeze) concentration.
The freeze point protection must be checked if coolant is
added to the cooling system. Refer to the manufacturer’s
instructions for correct operation.
Cooling System Ml1
Page 7-4 Maintenance Procedures at 6,000 Hours or 2 Years
Nlll
Maintenance Procedures at 6,000 Hours Page 8-a

Section Contents
Page
Air Compressor Maintenance ........................................................................................................................ 8-11
Maintenance Check .................................................................................................................................... 8-11
Air Compressor Discharge - I n s p e c t .................................................................................................. 8-11
Air Compressor I n t a k e - Inspect.. ...................................................................................................... 8-13
Fan Drive Idler Pulley Assembly.. .................................................................................................................... 8-8
Fan Hub, Belt Driven ........................................................................................................................................ 8-9
Fuel Pump ........................................................................................................................................................ 8-5
Install ............................................................................................................................................................ 8-7
STC ......................................................................................................................................................... 8-7
R e m o v e . . ....................................................................................................................................................... 8-5
S T C ......................................................................................................................................................... 8-5
injector.. ....................................................................................................................................................... ~ ... 8-l.
Install ............................................................................................................................................................ 8-3
S T C ......................................................................................................................................................... 8-3
R e m o v e ......................................................................................................................................................... 8-l
S T C ......................................................................................................................................................... 8-1
Maintenance Procedures - General Information ............................................................................................. 8-1
Turbocharger.. .................................................................................................................................................. 8-9
Axial Clearance - Checking.. ............................................................................................................. 8-10
Radial Searing Clearance - Checking ................................................................................................. 8-9
Vibration Damper, Single ................................................................................................................................. 8-l
Maintenance Check....................................................................................................................................... 8-l
Ml1 Maintenance Procedures - General lnformatior
Maintenance Rrocedures at 6,000 Hours
Page 8-l
Information
All checks or inspections listed under the daily mainte-
nance interval that are due for scheduled maintenance
must also be performed at this time in addition to those
0
@
listed under this maintenance interval.
Vibration Damper, Single

Maintenance Check 0Gs
A CAUTION A
eB
The silicone fluid in the vibration damper will become
solid after extended service and will make the damper
inoperative. An inoperative vibration damper can cause
major engine or drive line failures.
Check the vibration damper for evidence of fluid loss, dents,
and wobble. Visually inspect the vibration damper thick-
ness for any deformation or raising of the damper front
cover plate.
If any variations or deformations are detected, refer to the
Ml1 Shop Manual, Bulletin No. 3666075, for inspection
procedures.
Injector
Remove
STC
Every 6,000 hours, clean and rebuild or replace the injec-
tors.
NOTE: Calibration requires special equipment and must
be done at a Cummins Authorized Repair Location.
To clean and calibrate the injectors, remove them from the

engine. The injectors must be calibrated on an injector test
stand.
Remove the hose from the crankcase breather.
Remove the 16 capscrews, isolators and spacers from the
rocker lever cover assembly.
Remove the cover and gasket.
Injector Ml1
Page 8-2 Maintenance Procedures at 6,000 HOWS
Loosen the locknut and turn out the adjusting screw on

each injector and valve rocker lever.
Some push rods are under compression due to the valves
being open. Rotate the crankshaft clockwise with the ac-
cessory drive pulley to relieve the spring tension.
NOTE: Mark the position of the push rods as they are
removed. Due to wear patterns on the cam follower sockets
and adjusting screws, the push rods must be installed in
the same position as from which they are removed.
Hold the push rod with one hand to prevent it from falling
into the engine. Loosen each adjusting screw and remove
the push rod.
NOTE: Do not remove the links from STC injectors

Rotate the injector and valve rocker levers up ,on each
l
cylinder.
F?emove the crossheads. Mark the position and orieritatior?
of the crossheads as they are removed. Due to wear pat-
terns, they must be installed in the same locations from
which they were removed.
Loosen the injector hold down capscrew and remove the
hold down.
Use injector puller, Part No. 3823024, to remove the injec-

CE
Q tors.
Take the injectors to aCummins Authorized Repair Location.
e=
Do not use anything metal to scrape the injector copper

sleeves. Damage to the injector sleeve can occur.
Useaclean wooden stickwith aclearrdlothwrappedaround
the end to remove all of the carbon from the injector copper
sleeves in the cylinder head.
Ml1 injector
install
STC
Install three new o-rings over the injector into the retaining
grooves. Do not twist the o-rings.
Lubricate the o-rings with clean 15W-40 oil just before
installation.
Check the bores in the cylinder head for burrs or sharp

edges which can damage the o-rings. Repair damaged a
injector bores. 0
Install new o-rings on the STC oil manifold connections.

Align the injector with the oil manifold connections and
install the injector into the cylinder head injector bore.
Be sure to place the instrument used to h&all the

injectors on the top cap of the injector, not on the
plunger or link. The plungers will be damaged.
install a deep well socket 27 mm [I 1116 in] over the top link
of the injector. Use the socket so it will still rest completely
on the top surface of the injector top cap to avoid bending
the inner part of the top cap.
Use a clean, blunt instrument to seat the injector in the
bore.
A “snap” will be heard and felt as the injector is seated.

If the injector does not seat, remove it and check the
o-rings for damage. Replace damaged o-rings.
Injector
Install the injector hold down and capscrew.

Torque Value: 75 Nom 155 ft-lb]
0
q
Install the crossheads on the valves.

Rotate the rocker levers down and install the push rods and
push tubes.
NOTE: It is necessary to bar the engine over and in&all the;
push rods and push tubes as camshaft position allows.
Make sure the push rods are properly seated in the cam
follower sockets.
Turn the adjusting screw for each rocker lever in until it is

*: z properly seated in the push rod socket.
@
Adjust all valves and injectors. Refer to Overhead -Adjust
e (Section 6).
Ml1 Fuel Pump
‘-
0
Inspect the rocker lever cover gasket for cuts or damage.
If necessary, install a new gasket. @ i%
Install the rocker lever cover.
install the 16 isolators and capscrews. Tighten the
capscrews in the sequence shown.
Fuel Pump
Remove
s-l-c
Every 6,000 hours, clean and calibrate the fuel pump.
Calibration requires special equipment and must be done
at a Cummins Authorized Repair Location.
Disconnect the battery cables.
Clean the fuel pump and the surrounding area before re-
moving it from the engine.
Fuel Pump Ml1
Remove the wire to the fuel shutoff valve.

Remove the linkage from the throttle lever.
Remove the fuel tubing and air tube:

l Fuel drain line from the T-block connection (1)
l Gear pump cooling drain (2)
* Gear pump suction line (3)
l Fuel supply to the injectors (4)
* AFC air supply tube (5)
l Tachometer cable (if used) (6)
Remove the two fuel pump support bracket to cylinder

block bracket mounting capscrews.
Remove the four fuel pump mounting capscrews and the
fuel pump.
Remove the drive coupling
Clean the gasket surfaces of the pump support and the air
compressor.
Fuel Pump
Inspect the mounting surfaces for damage.

Inspect the jaw coupling spider and the jaw coupling hub
for damage or wear.
‘I, I n s t a l l
.i STC
: Install the fuel pump drive coupling.
,’ Use a new gasket when installing the fuel pump.
Install the four 12 point fuel pump mounting capscrews.
‘( install the two fuel pump supporl bracket capscrews to the

., cylinder block bracket, Tighten the four fuel pump mount-
j ing capscrews.
’ Torque Value: 47 Nom 135 ft-lb]
Tighten thetwosupport brackettocylinder blockcapscrews.
,, Torque Value: 47 Nom [35 ft-lb]
Install the AFC air tube and fuel tubing:

l Fuel drain from the T-block connection (1)
l Gear pump cooling drain (2)
l Gear pump suction line (3)
l Fuel supply to the injectors (4)
l AFC air supply tube (5)
l Tachometer cable (if used) (6)
Fan Drive idler Pulley Assembly Mil
Page a-a Maintenance Procedures at 6,000 Hours
Install the electric wire to the fuel shutoff valve. The wire
connection nut must be clean and tight.
Torque Value: 3 Nom [25 in-lb]
Install the linkage to the throttle lever.
Install the battery cables
Fan Drive Idler Pulley Assembly

Maintenance Check
Every 6,000 hours, measure the pulley end clearance.
Remove the fan drive belt.
Visually inspect the idler pulley for:
l Freedom of rotation
* Cracked, chipped or broken pulley grooves
Measure the idler pulley end clearance.
Idler Pulley End Clearance

mm in
0.025 MIN 0.0010
0.250 MAX 0.0100
Replace or rebuild the idler pulley if the end clearance is
not within these specifications. Refer to Section A for the
replacement procedure. Refer to Ml1 Shop Manual, Bul-
letin No. 3666075, for rebuilding procedures..
Ml1 Fan Hub, Belt Driven
Fan Hub, Belt Driven

Maintenance Check
Every 6,000 hours, measure the drive pulley flange e n d
clearance.
Remove the fan drive belt.
Visually inspect the fan hub for:
* Freedom of rotation
l Cracks
l Grease seal leakage
Measure the fan hub end clearance.
Fan Hub End Clearance

in
LEl MIN 0.003
0.41 MAX 0.016
Replace or rebuild the fan hub if the end clearance does
not meet these specifications. Refer to Section A for the
replacement procedureRefer to the Ml1 Shop Manual,
Bulletin No. 3666075, for rebuilding the fan hub.
Turbocharger
Maintenance Check
Every 6,000 hours, inspect the turbocharger. Remove the
air intake and the exhaust piping. Check the turbocharger
as follows:
l Look for damaged or cracked compressor or turbine
blades. Check to see that the turbocharger shaft
spins freely.
If visual inspections or dimensional checks indicate a prob-
lem, contact a Cummins Authorized Repair Location for
assistance. Referto the model number on the turbocharger
dataplate.
Radial Bearing Clearance - Checking

Remove the intake and exhaust pipes from the turbocharger.
Turbocharger Ml1
Use a narrow blade or a wire type feeler gauge to measure

the clearance between the compressor wheel and housing.
Gently push the compressor wheel toward the compressor
housing and gauge.
Record this clearance.
With the feeler gauge in the same location, gently push the
compressor wheel away from the compressor housing and
measure the clearance between the compressor wheel and
housing.
Record this clearance.
e Subtract the smaller clearance from the larger clearance.

Thus IS the radial bearing clearance.
Radial Bearing Clearance
in
:1”5 MIN 0.006
0.64 MAX 0.025
Replace the turbocharger if the radial bearing clearance
does not meet the specifications. Refer to Section A for the
replacement procedure.
Axial Clearance - Checking

Use dial depth gauge, Part No. ST-537.
Push the rotor assembly away from the gauge.
Set the gauge on zero (0).
Ml1 Air Compressor Maintenance
Push the rotor assembly toward the gauge and record the
data.
Axial Clearance
in
078 MIN 0.0015
0.089 MAX 0.0035
Replace the turbocharger if the clearance does not meet
the specifications. Refer to Section A for the replacement
procedure.
Install the exhaust pipe and tighten the clamp.

Install the intake pipe and tighten the clamp.
Torque Value: 8 Nom
0
172 in-lb]
%
Air Compressor Maintenance

Maintenance Check
A complete inspection of the air compressor is required
every 6,000 hours.
All air compressors have a small amount of oil carryover
which lubricates the piston rings and moving parts. When
this oil is exposed to normal air compressor operating
temperatures over a period of time, it will form varnish or
carbon deposits. If the following inspections are not done,
the air compressor piston rings will be affected by high
operating temperatures and pressures, and will not seal
correctly.
Air ComPressor Discharge - inspect

Shut off the engine.
Open the drain cock on the wet tank to release compressed
air from the system.
Air Compressor Maintenance Ml1
Remove the air inlet and outlet connections from the air
Measure the total carbon deposit thickness inside the air

ID of Discharge Line
discharge line as shown.
NOTE: The carbon deposit thickness must not exceed 1.6
mm [0.06 (l/l 6)-inch].
ID of &bon Build UF
The air discharge line must be capable of withstanding

extreme heat and pressure to prevent personal injury
and property damage. Refer to the manufacturer’s
specificat!ons.
NOTE: If the total carbon deposit thickness exceeds speci-
fication, remove and clean, or replace the air discharge
line. Refer ta the manufacturer’s material specifications.
0
Inspect any air driers, spitter valves, pressure relief valves
@ and alcohol injectors for carbon deposits or malfunctioning
parts. Inspect for air leaks. Maintain and repair the parts
according to the manufacturer’s specifications.
e=
Ml1 Air Compressor Maintenance
Air Compressor intake - Inspect

A WARNING A
Hold the unloader valve down when removing the
capscrews. Personal injury can result from the sudden
release of the spring loaded unloader valve.
Remove thecapscrews, the lock washers and the flat wash-
ers that secure the unloader valve assembly to the cylinder
head cover. Remove the unloader valve assembly and the
spring from the cylinder head and the cover.
0
The air compressor is built with one of the two types of E-type Non-E-Type
unloader valves. One is referred to as a flat hat type and the @
other is a three prong. (11
The cleaning pro‘cedure is the same for both. 42%
0
Visually inspect the unloader valve for carbon buildup. If
carbon or heavy varnish is present, remove, clean and @
inspect the compressor head and the valve assembly. Re-
place parts as necessary. Referto the Master Repair Manual
Holset Air Compressors, Bulletin No. 3666121 for proce- Q
dures or contact your nearest Cummins Authorized Repair G
Location:
If the unloader valve is clean or only lightly varnished,

install a new o-ring on the unloader body and a new rect-
angular seal inside the unloader body cavity.
0
The open side of the rectangular seal must face the top of
the unloader body. e
Air Compressor Maintenance Ml1
Lubricate the unloader cap with anti-seize compound. Lu-

*, bricate the unloader bodyo-ring with engine oil. Assemble
c l the unloader assembly to the cylinder head cover. Tighten
the capscrews.
Torque Value: 14 Nom 110 ft-lb]
Ml1
Section A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-a
Section A - Adjustment, Repair and Replacement

Section Contents
Page
Air Starting Motor __..,......,..........................,..........................................,...........,...,..,..................................... A-l 9
Coolant Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............
A-10
Install . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................
A-11
Remove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............................
A-10
Drive Belt, Alternator .._.,.....,..........................................,.,.........,......,....,............................................~........... A-2
Adjust . . . . . . . . . . . . .,........,...,........................................ I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A-2 .....
Install . . . . . . . . . . . . . . . . ..__.................................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4 ..
R e m o v e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... A-3
Drive Belt, Cooling Fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-l
.
Adjust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. A-l
install . . . . . I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. A-2
R e m o v e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... A-l
Engine Storage - Long Term . . . . . . .._............................................,..........,..,.,..,................................................. A-19
Fan Drive Idler Pulley Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .._............................................. .I.... A-12.
install . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................
A-13
R e m o v e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................
A-12
Fan Hub, Belt Driven .,.,....,......,.........,.....,,.......,,....,...........,....,,,....,..,..,,...,,...........,....,................................. A-14
Install ,.....,.,.......,....,..,..........,..........,.............................., I ..,.,.........,...................................: . . . . . . . . . . . . . . . A-15
Remove . . . .._..................,.,.,...,....,..,....,........................,..,.....,.................,................................................... A-14
Turbocharger ,.,.....,..,.,.,,..,,.,.......,,...,....,..........i . . . . . . . . . . . . . . . .._........................................................................... A-16
Install . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................
A-17
Remove ..,...,.....,..,...,........,,............,..............................,........,..,...............,.,............,................................ A-l 6
Water Pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................
A-4
Install . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................
A-7
Remove .,......., . . . . .._..._.. ,....,.., . . . . . . . . . . . . .._. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ,_.......,...,., ,._.,,. . . . . . . . . . . . . ,.... . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-4
Ml1 Drive Belt, Cooling Fan
Section A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-l
Drive Belt, Cooling Fan

Adjust
Do not adjust belt tension to full value with the adjusting
screw. Belt tension can increase when the locknut is tight-
ened and cause reduced belt and bearing life.
l Loosen the idler pulley shaft locknut.
l Use belt tension gauge, Part No. ST-1293, to adjust
the belt to the correct tension. Refer to the Belt
Tension Chart (Section V) for the correct value.
l Tighten the idler pulley shaft locknut.

Torque Value: 190 N*m [I40 f&lb] (7
0
l Check the belt tension again to make sure the belt

is not too tight.
Remove
Loosen the fan idler pulley shaft locknut.
Turn the adjusting screw counterclockwise to release the

belt tension.
fvlove the fan idler pulley and fan pulley centers as close as
possible. The belt can then be removed without excessive
force.
Drive Belt, Alternator Ml1
Page A-2 Section A - Adjustment, Repair and Replacement
A CAUTION A
To prevent damage to the pulley and new belt, do not
roll the belt over the pulley or pry it on with a tool.
Install a new fan belt on the pulleys.
Use belt tension gauge, Part No. ST-1293, to measure the

belt tension. Refer to Drive Belt Tension in Section V for the
correct belt tension for the belt you are installing.
Turn the adjusting screw to adjust the belt tension. I *-
NOTE: A belt is considered used if it has been in operation
10 minutes or longer. If used belt tension is below the
minimum value, tighten the belt to the maximum value.
Replace the belt if it will not maintain correct tension.
0%
Tighten the idler pulley shaft locknut.
Drive Belt, Alternator

Adjust
Loosen the adjusting screw locknut (1).
Loosen the adjustment link locking capscrew (2).
Loosen the pivot capscrew and nut (3).
Drive Belt, Alternator
’ -Section A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-3
-_,.
Use belt tension gauge, Part No. ST-1 293, to measure belt
tension.
Turn the alternator adjusting screw clockwise to tighten
the belt. Refer to Drive Belt Tension in Section V for the
correct belt tension for the belt you are adjusting.
for 10 minutes or longer.
NOTE: If the alternator drive belt has more than five ribs,
refer to the belt tension chart in Section V for correct belt
adjustment.
Tighten the adjustihg screw locknut (2) against the retainer.

Tighten the adjustment link locking capscrew (3). 0
?
Torque Value: 80 N-m (60 ft-lb]

Tighten the pivot capscrew (4) and nut (5).
Loosen the adjusting screw locknut (1).

Loosen the adjustment link locking capscrew (2).
Loosen the alternator mounting capscrew (3).
Turn the adjusting screw (4) counterclockwise to release
tension.
Remove the alternator belt.
Water Pump Ml1
install
Install a new belt on the water pump and alternator pulleys.
To prevent damage, do not roll a belt over the pulley or pry
it on with a tool.
Turn the adjusting screw (1) clockwise to increase the belt
tension.
Use belt tension gauge, Part No. ST-1293, to measure the
belt tension. Refer to Drive Belt Tension in Section V for the
correct tension value for the belt you are installing.
for 10 minutes or longer.
NQTE: If the alternator drive belt has more than five ribs,
refer to the belt tension chart in Section V for correct belt
adjustment.
Tighten the adjusting screw locknut (2) against the retainer,

Tighten the adjustment link locking capscrew (3). *i
Torque Value: 80 N-m [SO ft-lb]
Tighten the pivot capscrew (4) and nut (5).
Torque Value: 47 N*m 135 ft-lb]
Belts must not touch the bottom of the pulley grooves, nor
must they protrude over 3 mm [3/32inchj above the top
edge of the groove.
Water Pump
Remove

until the temperature is below 50°C [120°F] before re-
moving the coolant system pressure cap. Failure to do
so can cause serious personal injury from heated cool-
ant spray.
Remove the radiator cap after the engine is cool.
Ml1 Water Pump
Section A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-5
Drain the cooling system as follows:

Q
l Open the radiator draincock. @
l Remove the lower radiator hose from the radiator
and water pump. s=
NOTE: If the coolant is not going to be reused, dispose of
used coolant and antifreeze in accordance with federal,
state, and local regulations.
Remove the alternator drive belt.

Remove the water pump pulley retaining capscrew.
Use the standard pulley puller, Part No. ST-647, and two
5/16 X 18 X 2 capscrews to remove the pulley.
NOTE: Be sure the puller capscrews are threaded all the
way through the puller before applying pressure to the
puller screw.
Remove the alternator.
Remove the dust seal.

Remove the five water pump oil seal capscrews, clamping
ring, oil seal and gasket.
NOTE: Remove the dust seal as the seal carrier is removed
or use a heel bar, or similar tool, to pry the dust seal away
from the seal case. Then remove the dust seal by hand.
Discard the oil seal and dust seal.
Water Pump Ml1
Remove the upper radiator hose from the thermostat hous-
Loosen the coolant bypass hose clamps.
Remove the four thermostat housing mounting capscrews

and the thermostat housing.
The coolant flow to provide cooling to the torque converter

(if equipped) is achieved using a disc inside the coolant
bypass hose to direct engine coolant to the inlet side of the
torque converter cooler.
Remove the two water pump water transfer connection
Remove the three water pump mounting capscrews.

Rotate the water pump outward so the water transfer con-
nection can be removed from the water pump.
Remove the water transfer connection from the water pump.
Ml1 Water Pump
Remove the water pump. Twist the pump outward from the
top and angle the rear of the pump downward as it is being
removed to allow the pump to pass the thermostat housing
support.
Install
install a new o-ring on the water pump mounting flange.
NOTE: The water pump must be twisted outward from the
top until the transfer outlet clears the thermostat housing
support during installation.
Install the water pump.
install a new o-ring on the water pump water transfer tube.

Install the connection into the water pump.
Twist the water pump inward and install the three water
pump mounting capscrews.
Torque Value: 47 Nom [35 ft-lb]
Install a new gasket on the water pump water transfer
connection. Install and tighten the water transfer connec-
tion capscrews.
Torque Value: 25 N*m [18 ft-lb]
If the engine is equipped with a torque convertor cooler,

install the disc in the bypass hose before installing the
thermostat housing.
I
Water Pump Ml1
Page a-a Section A - Adjustment, Repair and Replacement
Install the thermostat in the housing.

Install a new seal in the groove on the thermostat housing
mounting surface.
Install the hose on the thermostat housing bypass outlet.

Install the thermostat housing and four mounting
capscrews. ’i
Torque Value: 54 N-m (40 ft-lb]
Equally space the bypass hose over the water pump con-
nection and thermostat housing connection, and tighten
the bypass hose clamps.
0
Torque Value: 3 N-m [30 in-lb]
(7 Install the upper radiator hose. Refer to the manufacturer’s
specifications for the correct torque value.
e Insta!l,the,lower radiator hose. Refer to the manufacturer’s
speclflcatrons for the correct torque value.
’.
+ Ir
The oil seal must be installed with the lip of the seal and
the shaft clean and dry. Do not lubricate. The yellow dust
63 lip must be facing out.
Install the new gasket and oil seal. Use the installation
sleeve provided with the new seal to install the seal.
The capscrew threads must be coated with thread sealant,
Part No. 3823494, to prevent oil leakage.
Torque Value: Step 1 7 N-m [ 60 in-lb]
2 20 N-m [ISO in-lb]
Ml1 Water Pump
Sectlon A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-9
-
Place a light film of oil or antifreeze on the inside diameter
of the oil seal dust seal. 0,
III
Install the dust seal onto the shaft with the larger outside
diameter facing towards the engine.
Push the dust seal back by handon the shaft until the entire
dust seal contacts the oil seal case.
0e
-
Use the Part No. 3377401 Pulley Pusher Adapter (1) and
the Part No. 3376326 Pulley Pusher (2) to install the pulley.
Install the capscrew in the shaft.
Install the alternator.

Install and adjust the alternator drive belt.
Close the radiator draincock and install the lower radiator x ,

hose. +
a3an
Tighten the hose clamps(s).
Refer to the manufacturer’s specifications for the correct e
torque value.
Coolant Thermostat Ml’1
The correct concentration of coolant additives must be

e+ used in the cooling system. Refer to Section V.
0
Fill the cooling system.
e
Operate the engine until it reaches a temperature of 80°C
[ISPF] and check for coolant leaks.
Coolant Thermostat
Remove
WARNING A
until the temperature is below 50°C [120°F] before re-
moving the coolant system pressure cap. Failure to do
so can cause serious personal injury from heated cool-
ant spray.
Remove the radiator cap after the engine is cool.
e NDTE: If the coolant will not be reused, dispose of the

coolant in accordance with federal, state, and local envi-
ronmental regulations.
Drain the cooling system as follows:
l Open the radiator draincock.
l Remove the lower radiator hose.
Remove the upper radiator hose from the thermostat hous-

ing.
Loosen the coolant bypass hose clamps.
NOTE: Some models cauld have a converter cooler disc
located in the bypass hose.
Ml1
. Coolant Thermostat
Remove the four thermostat housing mounting capscrews

and the thermostat housing.
Remove the thermostat from the housing.
Install
Install the thermostat in the housing.
Install a new seal in the groove on the thermostat housing
mounting surface.
Install the hose on the thermostat housing bypass outlet.

Install the thermostat housing and four mounting
capscrews.
Torque Value: 54 N*m [40 f&lb]
Fan Drive Idler Pulley Assembly Ml1
Install the upper radiator hose to the thermostat housing

outlet. Refer to the manufacturer’s specifications for the
correct torque value.
0
Tighten the coolant bypass hose clamps.
q Torque Value: 3 N*m 130 in-lb]
Close the radiator draincock and install the lower radiator

hose.
Tighten the hose clamp. Refer to the manufacturer “s speci-
fications for the correct torque value.
e The correct concentration of coolant additives must be

used in the cooling system. Refer to Section V.
Fill the cooling system.
a
0 Operate the engine until it reaches a temperature of 80%
[180°F] and check for coolant leaks.
Fan Drive Idler Pulley Assembly

Remove
Ml1 Fan Drive Idler Pulley Assembly
Section A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-l 3
Loosen the adjusting mechanism and move the fan idler

pulley and fan pulley centers as close as possible.
Remove the fan belt.
Remove the roil pin and washer from the idler pulley ad-
justing screw.
Remove the locknut and washer from the back of the idler
pulley shaft.
Remove the adjusting screw.
Remove the fan idler pulley from the fan hub support
bracket.
Install
NOTE: Do not tighten the locknut until the fan drive belt has
been installed and adjusted.
Install the idler pulley in the fan hub support bracket.
install the washer and locknut on the idler pulley shaft.
Install the adjusting screw in the idler pulley shaft.

Turn the adjusting screw in far enough to install the washer
and roll pin in the shaft at the bottom of the fan hub support
bracket.
Fan Hub, Belt Driven Ml1
Install and adjust the fan drive belt.

Tighten the idler pulley shaft locknut.
Torque Value: 190 Nom (140 ft-lb]
Check the belt tension again after the locknet is tightened.
Fan Hub, Belt Driven

Remove
Loosen the adjusting mechanism and move the fan idler

pulley and fan pulley centers as close as possible.
Remove the fan belt.
/o, Remove the fan and clutch assembly.

Ml1
Section A - Adjustment, Repair and Replacement Fan Hub, Belt Driven
Page A-l 5
Remove the fan drive pulley.
Remove the four capscrews and the fan hub. ,
Install
Install the new fan hub and four capscrews.
Torque Value: 47 P+m [35 f&lb]
0
T
Install the fan drive pulley.

install the fan and clutch assembly.
install and tighten the mounting capscrews.
Torque Value: 68 N-m [50 f&lb]
Install, adjust and tighten the fan drive belt. Refer to Drive
Belt Tension in Section V for the correct belt tension.
0
Tighten the fan idler pulley shaft locknut.
Torque Value: 190 N*m [I40 f&lb] T
Check the belt tension again after the locknut is tightened.
Turbocharger Ml1
G3Q Turbocharger
Remove
Remove the intake and exhaust pipes from the turbocharger
Remove the oil supply line from the turbocharger.

Remove the oil drain line from the turbocharger.
NOTE: Some applications use water-cooled turbochargers.

If a water-cooled turbocharger is used, drain the cooling
system and remove the water supply and return lines from
the turbocharger.
Loosen the hose clamps on the aftercooler air inlet con-

nection.
Remove the four turbocharger mounting nuts.
Remove the turbocharger and gasket.
Ml1 Turbocharger
Section A - Adjustment;Repair and Replacement Page A-l 7
Install
Apply a film of high temperature anti-seize compound to
the turbocharger mounting studs in the exhaust manifold
and the turbocharger.
Use a new gasket when installing the turbocharger.
install the aftercooler air inlet hose evenly over the turbo-
charger outlet and the aftercooler inlet.
Install and tighten the four mounting nuts.
Torque Value: 61 N*m [45 it-lb]
0
Tighten the hose clamps.
T
Install a new gasket on the turbocharger oil drain line con- ,&Jh
nection and install the drain line to the bottom of the turbo //
charger. Tighten the turbocharger the two capscrews. W -I
Torque Value: 27 Nam [20 ft-lb]
fin
Pour 50 to 60 cc 12.0 to 3.0 ounces] of clean engine oil in

the turbocharger ail supply line fitting.
Install a newgasket on the turbocharger oil supply line and
install the supply line to the top of the turbocharger. Tighten I .
,
the two capscrews. 1F
$8
Torque Value: 20 N-m [I5 ft-lb]
Turbocharger Ml1
Page A-l 8 Section A - Adjustment, Repair and Replacement
* . NOTE: Some applications use water-cooled turbochargers.

*
@ 1 r Install the water supply and return lines, if applicable, to the
turbocharger and tighten. 4
0(7
Torque Value: 35 Nom [25 ft-lb]
Fill the cooling system. Refer to Section 7.
Install the intake pipe and tighten the clamp.

Install the exhaust pipe and tighten the clamp.
0(7
Operate the engine and check for air leaks.

Ml1 Air Starting Motor
Section A - Adjustment, Repair and Replacement Page A-l 9
Air Starting Motor

,! The air starting motor system (tanks, line sizes, and valves) is designed and installed by the original equipment
manufacturers and starting motor suppliers. Refer any questions about the air starting systems to the manufacturer.
,.‘: (Ii
: ‘. Air Starting Motor Maintenance
. Do not operate the air starting motor with air pressure lower than 460 kPa [70 psi].
. Maintain the air compressor according to the recommendations outlined in the manual.
. For maximum efficiency, the hoses, tubes, and lines must not leak.
. Refer to the original equipment manufacturer’s and starting motor manufacturer’s manuals for specific infor-
mation regarding the starting motors, valves, and systems.
Engine Storage - Long Term
If the engine will be out of service longer than 6 months, take special precautions to prevent rust. Contact the nearest
Cummins Authorizecl Repair Location, or refer to the Engine Shop Manual, Bulletin No. 3666075, for information
concerning engine storage procedures.
Engine Storage - Long Term Ml1
NOTES
Ml1
Section D - System Diagrams Page D-a
Section D - System Diagrams

Section Contents
Page
Flow Diagram, Air intake System.. .................................................................................................................. DE
Flow Diagram ...............................................................................................................................................
Flow Diagram, Compressed Air System.. ....................................................................................................... D-7
F l o w Diagram ............................................................................................................................................... D-7
Flow Diagram, Cooling System ....................................................................................................................... D-4
Flow Diagram ............................................................................................................................................... D-4
Flow Diagram, Exhaust System.. .................................................................................................................... D-6
Flow Diagram ............................................................................................................................................... D-6
Flow Diagram, Fuel System ............................................................................................................................ D-2
F l o w Diagram ............................................................................................................................................... D-2
Flow Diagram, Lubricating Oil System ........................................................................................................... y;
F l o w Diagram ...............................................................................................................................................
System Diagrams - General Information.. .................................................................................................... : .. D-T
. Ml1 System Diagrams - General Information
Section D - System Diagrams Page D-1
, ;i System Diagrams - General Information

The following drawings show the flow through the engine systems. Although parts can change between different
applications and installations, the flow remains the same. The systems shown are:
l Fuel System
l Lubricating Oil System
l Coolant System
l Intake Air System
l Exhaust System
l Compressed Air System
Knowledge of the engine systems can help you in troubleshooting, service, and general maintenance Of your engine.
Flow Diagram, Fuel System Ml1
Page D-2 Section D - System Diagrams
Flow Diagram, Fuel System

Flow Diagram
Fuel System - STC

1. Fuel Inlet Supply
2. Fuel Filter
3. Fuel Pump
4. Fuel to Injectors
5. Injector
6. Fuel Drain Return
7. Gear Pump Cooling Return
Flow Diagram, Lubricating Oil System
Ml1 Page D-3
Section D - System Diagrams
Flow Diagram, Lubricating Oil System

Flow Diagram
i
10,
9-
1. Oil Pump
2. Pressure Regulator Valve 9. Combination Oil Filter
3. Oil Return to Pan 10. Filter By-pass Valve
4. High Pressure Relief Valve 11. Accessory Drive/Air Compressor
5. Oil Return to Pan 12. Idler Gears
6. Oil Thermostat 13. Viscosity Sensor
7. Oil Cooler 14. STC Control Valve
6. By-pass Filtered Oil Return 15. STC Oil Manifold
,. - .- -.. _,.
Flow Diagram, Cooling System Ml1

Flow Diagram, Cooling System

Fiow Diagram
Coolant System
1. Water Pump Coolant Inlet
2. Coolant to Lower Manifold
Cavity
3. Coolant to Cylinder Liner
Block Cavity
4. Coolant to Cylinder Head
5. Coolant to Upper Manifold
Cavity
6. Lower Manifold Coolant
to Oil Cooler
7. Oil Cooler to Upper
Manifold Cavity
Orifice Directs Coolant

Flow To The Torque Thermostat
Convertor Cooler When 1
Thermostat Is Closed 3
- I i
Oil Cooler I ZTorque

Aftercooler Coolant Closed Convertor Cooler-&en
1. Coolant Entry to Lower 1. Upper Manifold Cavity 1. Water Pump Coolant Inlet
Manifold Cavity (Coolant to Thermostat) 2. Upper Manifold Cavity
2. Lower Manifold Coolant to 2. Coolant Bypass (Coolant to Thermostat)
Oil Cooler I Aftercooler (Return to Water Pump) 3. Coolant Outlet
3. Aftercooler Coolant Outlet 3. Lower Manifold Cavity 4. Lower Manifold Cavity
to Upper Manifold Cavity to Cooler to Cooler
4. Oil Cooler Water Outlet to 4. Cooler to Upper Manifold 5. Cooler to Upper Manifold
Upper Manifold Cavity (Before Thermostat) Cavity (Before Thermostat)
Ml1 Flow Diagram, Air Intake System
Section D - System Diagrams Page D-5
Flow Diagram, Air intake System

Flow Diagram
Intake System
1. Filtered Intake Air to
Turbocharger
2. Turbocharger Air to
Aftercooler
3. Aftercooler
4. intake Manifold
5. Intake Valve Ports
Ml1
Flow Diagram, Exhaust System Section D - System Diagrams
Page D-6
Flow Diagram, Exhaust System

Flow Diagram
Exhaust System
1. Exhaust Valve Ports
2. Exhaust Manifold
3. Turbocharged Exhaust
Outlet
Ml1
Section D - System Diagrams Flow Diagram, Compressed Air System
Page D-7
Flow Diagram, Compressed Air System
Flow Diagram
Air Governor Sign

Flow Diagram, Compressed Air System Ml1
NOTES
Section L - Service Literature Page L-a
1
Section L - Service Literature

/ Section Contents
Page
Additional Service Literature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . L-l ...
Literature Order Form . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . L-3 ......
.......
Service Literature Ordering Location . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . L-2
Ml1 Additional Service Literature
Section L - Service Literature Page L-l
Additional Service Literature

The following publications can be purchased by filling in and mailing the Literature Order Form:
Bulletin No. Title of Publication
3666139 Troubleshooting and Repair Manual, Ml1 Series Engines
3666075 Shop Manual, Ml1 Series Engines
3666076 Specifications Manual, Ml1 Series Engines
3810388 LlO Overhead Reuse Guidelines
3810340 Cummins Engine Oil Recommendations
3379001 Fuel for Cummins Engines (QP-20)
3810344 PT (Type D) Top Stop Injector Shop Manual
3379084 Fuel Pump (PT Type G) Rebuild and Calibrate
3810490 Shop and installation Manual - Rear Engine Power Takeoff
Service Literature Ordering Location Ml1
Page L-2 Section L - Service Literature
Service Literature Ordering Location

Region Ordering Location
United States and Canada Cummins Distributors
Contact &IO-DIESELS
(l-800-343-7357)
U.K., Europe, Mid-East, Africa, Cummins Engine Co., Ltd.
and Eastern European Countries Royal Oak Way South
&%+%s, NNII 5NU, England
South and Central America Cummins Americas, Inc.
(excluding Brazil and Mexico) 16085 N.W. 52nd Avenue
Hialeah, FL 33104
Brazil and Mexico Cummins Engine Co., inc.
;r3;r5nal Parts Order Dept., MC 40931
Columbus, IN 47202-3005
Far East (excluding Cummins Diesel Sales Corp.
Australia and New Zealand) Literature Center
8 Tanjong Penjuru
Jurong Industrial Estate
Singapore
Australia and New Zealand Cummins Diesel Australia
Maroondah Highway, P.O.B. 139
Ringwood 3134
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Page L-3

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I
‘,
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For problems with literature orders (for U.S.A. and Canada), contact l-800.DIESELS (i-800-343-7357). All othel
locations contact your local Distributor. -.
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locations contact your local Distributor,
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Page L-4 Section L - Service Literature
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Ml1
Section M - Component Manufacturers Page M-a
Section M - Component Manufacturers

Section Contents
Page
Component Manufacturers’ Addresses.. ........................................................................................................ M-l
Air Compressors ........................................................................................................................................... M-l
Air Cylinders ................................................................................................................................................ M-i
Air Heaters................................................................................................................................................... M-l
Air Starting Motors ....................................................................................................................................... M-l
Alternators.. .................................................................................................................................................. M-l
Auxiliary Brakes ........................................................................................................................................... M-l
Belts.. ........................................................................................................................................................... M-l
C a t a l y t i c Convertors ..... . ............................................................................................................................... M-l
C l u t c h e s . . ..................................................................................................................................................... M-l
Coolant Heaters ........................................................................................................................................... M-2
Coolant Level Switches ................................................................................................................................ M-l
D r i v e Plates.. ................................................................................................................................................ M-2
Electric Starting Motors ................................................................................................................................ M-2
Ekxtronic Switches ...................................................................................................................................... M-2
Engine Protection Controls.. ..................................................................................................................... .:. M-Z
Fan Clutches
Fans ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..... ................................................................................................................... M-2
....................................................................................................................... M-2
Fault Lamps ................................................................................................................................................. M-2
Filters ...... ..................................................................................................................................................... M-2
Flexplates.. ................................................................................................................................................... M-2
Fuel Coolers.. ............................................................................................................................................... M-2
Fuel W a r m e r s . . ............................................................................................................................................. M-2
Gauges ........................................................ . ............................................................................................... M-2
Governors .................................................................................................................................................... M-3
Heat Sleeves.. .............................................................................................................................................. M-3
Hydraulic a n d Power Steering P u m p s . . ......................................................................................................... M-3
In-Line C o n n e c t o r s . . ................... .................................................................................................................. M-3
Oil H e a t e r s . . ................................................................................................................................................. M-3
Prelubrication S y s t e m s . . ............................................................................................................................... M-3
Radiators. ..................................................................................................................................................... M-3
Throttle Assemblies ...................................................................................................................................... M-3
Torque Converters ........................................................................................................................................ M-3
Ml1 Component Manufacturers’ Addresses
Section M - Component Manufacturers Page M-l
Component Manufacturers’ Addresses

NOTE: The following list contains addresses and telephone numbers of suppliers of accessories used on Cummins
engines. Suppliers can be contacted directly for any specifications not covered in this manual.
Air Compressors StartMaster Belts

Air Starting Systems
Bendix Heavy Vehicles Systems Dayco Rubber U.K.
A Division of Sycon Corporation
Div. of Allied Automotive Sheffield Street
9595 Cheney Avenue
901 Cleveland Street Stockport
!? 0. Box 491
Elyria, OH 44036 Cheshire
Marion, OH 43302
Telephone: (216) 329-9000 SK4 1 RV
Telephone: (614) 3825771
H&et Engineering Co., Inc. England
1320 Kemper Meadow Drive Alternators Telephone: 061-432-5163
Suite 500 Robert Bosch Ltd. T.B.A. Belting Ltd.
Cincinnati, OH 45240 P.O. Box 98 P.O. Box 77
Telephone: (513) 8259600 Broadwater Park Wigan
Midland-Grau North Orbital Road Lancashire
Heavy Duty Systems Denham WN2 4XQ
Heavy Duty Group Headquarters Uxbridge England
10930 N. Pamona Avenue Middlesex UDQ 5HG Telephone: 01942-59221
Kansas City, MO 64153 England Dayco Mfg.
T e l e p h o n e : ( 8 1 6 ) 691-2470 Telephone: 01895-833633 B e l t T e c h n i c a l Center
Butec Electrics 1955 Enterprise
Air Cylinders Cleveland Road Rochester Hills, MI 48309
Bendix Ltd. Leyland T e l e p h o n e : ( 8 1 0 ) 853-8300
Douglas Road PR5 1XB Gates Rubber Company
Kingswood England 900 S. Broadway
Bristol Telephone: 0174421663 Denver, CO 80217
England
C.A.V. Electrical Equipment Goodyear Tire and
Telephone: 0117-671881
P.O. Box 36 Rubber Company
Catching Engineering Warole Wav Industrial Products Div.
1733 North 25th Avenue London 2601 Fortune Circle East
Melrose Park, IL 60160 w 3 75s Indianapolis, IN 46241
T e l e p h o n e : ( 7 0 8 ) 344-2334 England T e l e p h o n e : ( 3 1 7 ) 898-4170
TEC - Hackett Inc. Telephone: 01-743-3111
8909 Rawles Avenue A.C. Delco Components Group Catalytic Convertors
Indianapolis, IN 46219 Civic Offices Donaldson Company, Inc.
T e l e p h o n e : ( 3 1 7 ) 895-3670 Central Milton Keynes 1400 West 94th Street
MK9 3EL P.0. Box 1299
Air Heaters England Minneapolis, MN 55440
Fleetguard, Inc T e l e p h o n e : OiQO&66001 T e l e p h o n e : ( 6 1 2 ) 887-3835
1200 Fleetguard Road C. E. Niehoff & Co Nelson Division
Cookeville, TN 38502 2021 Lee Street Exhaust and Filtration Systems
Telephone: (615) 526-9551 Evanston, IL 60202 1801 U.S. Highway 51 RO. Box 428
Kim Hotstart Co. Telephone: (708) 866.6030 Stoughton, WI 53589
P.O. Box 11245 Delco-Remy America T e l e p h o n e : ( 6 0 8 ) 873-4200
Spokane, WA 99211-0245 2401 Columbus Avenue Walker Manufacturing
Telephone: (509) 5346171 P.O. Box 2439 3901 Willis Road
Anderson, IN 46018 P.0. Box 157
Air Starting Motors Telephone: (317) 6463526 Grass Lake, Ml 49240
Ingersoll Rand Telephone: (517) 5225500
Leece-Neville Corp.
Chorley New Road
400 Main Street
Arcade, NY 14009
Coolant Level Switches
EIE”
Telephone: (716) 492-1700 Robertshaw Controls Company
Lancashire RO. Box 400
England Auxiliary Brakes Knoxville, TN 37901
BL6 6JN
The Jacobs Manufacturing Company Telephone: (216) 885-1773
Telephone: 0120465544
Vehicle Equipment Division
Ingersoll-Rand Engine 22 East Dudley Town Road
Clutches
Starting Systems Bloomfield, CT 06002 Twin Disc International S.A.
888 Industrial Drive T e l e p h o n e : ( 2 0 3 ) 243-1441 Chaussee de Namur
Elmhurst, IL 60126 Nivelles
Telephone: (708) 530-3875 Belguim
Telephone: 067.224941
Component Manufacturers’ Addresses Ml1
Page M-2 Section M - Component Manufacturers
Twin Disc Incorporated The Nason Company Fault Lamps
1328 Racine Street 2810 Blue Ridge Blvd.
Racine, WI 53403 West Union, SC 29696 Cutler-Hammer Products
T e l e p h o n e : ( 4 1 4 ) 634-1981 Telephone: (803) 638-9521 Eaton Corporation
4201 N. 27th Street
Coolant Heaters Teddington Industrial Milwaukee, WI 53216
Equipment Telephone: (414) 449-6600
Fleetguard, Inc. Windmill Road
1200 Fleetguard Road Sunburn on Thames Filters
Cookeville, TN 38502 Middlesex
Telephone: (615) 526-9551 Fleetguard International Corp.
TW16 7HF Cavalry Hill Industrial Park
England
Drive Plates Weedon
Telephone: 09327.85500 Northampton NN7 4TD
Detroit Diesel Allison
Fan Clutches England
Division of General Motors
Corporation Telephone: 01327.41313
Holset Engineering Co. Ltd.
P.O. Box 894 P.O. Box A9 Fleetguard, Inc.
Indianapolis, IN 462060894 Turnbridge 1200 Fleetguard Road
Telephone: (317) 242-5000 Huddersfield, West Yorkshire Cookeville, TN 38502
Telephone: (615) 526-9551
England HD6 7RD
Electric Starting Motors Telephone: 01484.22244
Butec Electrics Flexplates
Horton Industries, Inc
Cleveland Road Corrugated Packing and
P.O. Box 9455
Leyland Sheet Metal
Minneapolis, MN 55440
PR5 1XB Hamsterley
T e l e p h o n e : ( 6 1 2 ) 378-6410
England Newcastle Upon Tyne
Telephone: 01744-21663 Rockford Clutch Company England
1200 Windsor Road T e l e p h o n e : 01207-560-505
C.A.V. Electrical Equipment
P.O. Box 2908
P.O. Box 36 Allison Transmission
Rockford, 1-L 61132-2908
War& Wav Division of General Motors
London . Telephone: (815) 633-7460 Corporation
W3 7ss Fans RO. Box 894
England I n d i a n a p o l i s , I N 46206-0694
T e l e p h o n e : 01-743-3111 Truflo Ltd. Telephone: (317) 242-5000
Westwood Road
A.C. Delco Components Group Birmingham Midwest Mfg. Co.
Civic Offices 86 7JF 29500 Southfield Road, Suite 122
Central Milton Keynes Southfield. Ml 48076
England
MK9 3EL Telephone: (313) 6425355
Telephone: 021-557-4101
England
Hayes-Albion Corporation Wohlert Corporation
Telephone: 0908-66001 708 East Grand River Avenue
Jackson Manufacturing Plant
Delco-Remy America 1999 Wildwood Avenue PO. Box 20217
2401 Columbus Avenue Lansing, MI 46901
Jackson, Ml 49202
P.0. Box 2439 T e l e p h o n e : ( 5 1 7 ) 782.9421 T e l e p h o n e : ( 5 1 7 ) 465-3750
Anderson, IN 46016
Telephone: (317) 646.3526 Engineered Cooling Systems, Inc. Fuel Coolers
201 W. Carmel Drive
Leece-Neville Corp. Hayden, Inc.
Carmel, IN 46032
400 Main Street 1531 Pomona Road
Telephone: (317) 846-3438
Arcade, NY 14009 P.O. Box 848
T e l e p h o n e : (716) 492-1700 Brookside Corporation Corona, CA 91718-0648
P.O. Box 30 Telephone: (909) 736-2665
Nippondenso Inc. McCordsville, IN 46055
2477 Denso Drive Telephone: (317) 335-2014 Fuel Warmers
p.0. Box 5133
Southfield, MI 48086 TCF Aerovent Company Fleetguard, Inc.
Telephone: (313) 350-7500 9 1 0 0 Purdue Rd., Suite 101 1200 Fleetguard Road
Indianapolis, IN 46266-1190 Cookeville, TN 36502
Electronic Switches T e l e p h o n e : ( 3 1 7 ) 672-0030 Telephone: (615) 526.9551
Cutler-Hammer Products Kysor-Cadillac Gauges
Eaton Corporation 1100 Wright Street
4201 N. 27th Street Cadillac, Ml 49601 A.I.S.
Milwaukee, WI 53216 T e l e p h o n e : ( 6 1 6 ) 7754681 Dyffon Industrial Estate
Ystrad Mynach
Telephone: (414) 449-6600 Schwitzer Henaoed
6040 West 62nd Street M i d slamorgan
Engine Protection Controls P.O. Box 60-B CFE 7XD
Flight Systems Headquarters Indianapolis, IN 46206 England
Hempt Road Telephone: (317) 3263010 Telephone: 01443612791
p.0. Box 25
Mechanicsburg, PA 17055
Telephone: (717) 697-0333
Ml1 ComDonent Manufacturers’ Addresses
Section M - Component Manufacturers Page M-3
Grasslin U.K. Ltd. Hydraulic and Power Steer- Radiators

Vale Rise
Tonbridge
ing Pumps JB Radiator Specialties. Inc.
Hobourn A u t o m o t i v e P.0. Box 292087
Kent
Temple Farm Works Sacramento, CA 95829-2087
TN9 1TB
Priory Road Telephone: (916) 381-4791
England
Telephone: 01732-359888 Strood The G&O Manufacturing Company
Rochester 100 Gando Drive
lcknieid Instruments Ltd. Kent, England P.O. Box 1204
Jubilee Road ME2 2BD New Haven, CT 06505-1204
Letchworth Telephone: 01634.71773 Telephone: (203) 562-5121
Herts
England Honeywell Control Systems Ltd. Young Radiator Company
Telephone: 046265551 Honeywell House 2825 Four Mile Road
Charles Sauare Racine, WI 53404
Superb Tool and Gauge Co. Brackneli Telephone: (910) 271-2397
21 Princip Street Berks RG12 1EB
Birmingham L and M Radiator, Inc.
Telephone: 01344-4245
B461E 1414 East 37th Street
England Sundstrand Hydratec Ltd. Hibbing, MN 55746
Telephone: 021-359-4876 Cheney Manor Trading Estate Telephone: (218) 263-8993
Swindon
Kabi Electrical and Plastics Wiltshire Throttle Assemblies , -*
Cranborne Road SN2 2PZ
Potters Bar Williams Controls, Inc.
England 14100 SW 72nd Avenue
Her& Telephone: 01793-30101 Portland, OR 97224
EN6 3JP
England Sperry Vickers Telephone: (503) 684-8600
Telephone: 0170753444 P.O. Box 302
Troy, Ml 48084 Torque Converters
Datcon Instruments Telephone: (313) 280-3000 Twin Disc International S.A.
P.O. Box 128
Z.F. Chaussee de Namur
East Petersburg, PA 17520
PO. Box 1340 Nivelles
Telephone: (717) 569-5713
Grafvonsoden Strasse Belgium
Rochester Gauges, Inc. 5-9 D7070 Telephone: 067-224941
11616 Harry Hines Blvd. Schwaebisch Gmuend Twin Disc Incorporated
P.O. Box 29242 Germany 1328 Racine Street
Dallas, TX 75229 Telephone: 7070-7171-31510 Racine, WI 53403.1758
T e l e p h o n e : ( 2 1 4 ) 241.2161
Telephone: (414) 6341981
In-Line Connectors
Governors Rockford Powertrain, Inc.
Pioneer-Standard Electronics, Inc. Off-Highway Systems
Woodward Governors Ltd. 5440 Neiman Parkway
P.0. B O X 1 5 1200 Windsor Road
Solon, OH 44139 P.O. Box 2908
6631664 Ajax Avenue Telephone: (216) 349-1300
Slough Rockford, IL 61132.2908
Bucks Deutsch Telephone: (815) 633-7460
SLl 4DD Industrial Products Division Modine Mfg. Co.
England 37140 Industrial Avenue 1500 DeKoven Avenue
Telephone: 01753-26835 Hemet, CA 92343 Racine, WI 53401
Telephone: (714) 929-1200 Telephone: (414) 636-1640
Woodward Governor Co.
F!o. Box 1519 Oil Heaters
Fort Collins, CO 80522
Fleetguard, Inc.
T e l e p h o n e : ( 3 0 3 ) 482-5811
1200 Fleetguard Road
(800) 523-2831
Cookeville, TN 38502
Barber Colman Co. T e l e p h o n e : ( 6 1 5 ) 5269551
1354 Clifford Avenue
Kim Hotstart Co.
Loves Park, IL 61132
P.O. Box 11245
Telephone: (815) 637.3000
Spokane, WA 99211-0245
United Technologies Telephone: (509) 534-6171
Diesel Systems
1000 Jorie Blvd. Prelubrication Systems
Suite 111 RPM Industries, Inc.
Oak Brook, IL 69521 Suite 109
Telephone: (312) 3252020 55 Hickory Street
Washington, PA 15301
Heat Sleeves T e l e p h o n e : ( 4 1 2 ) 228-5130
Bentley Harris Manufacturing Co.
100 Bentley Harris Way
Gordonville, TN 38563
Telephone: (313) 348-5779
. . ..^. ~_.~_.
Component Manufacturers’ Addresses Ml1

Page M-4 Section M - Component Manufacturers
NOTES
Ml1
Section S - Service Assistance Page S-a
Section S - Service Assistance

Section Contents
Page
Service Assistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................
S-l
Distributors - International . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....
.............. S-18
Distributors a n d Branches - Australia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-13
Distributors and Branches - Canada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..I.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .s-11 ..
Distributors a n d Branches - N e w Zealand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-14
Distributors and Branches - United States . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..t....... s-4 ....
Division and Regional Offices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .S-3 ......
Emergency and Technical S e r v i c e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-l
Problem Solving . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................
S-2
Regional Offices - International . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . S-15
Routine S e r v i c e and Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....
.............. S-l
Ml1 Service Assistance
Section S - Service Assistance Page S-l
Service Assistance
Routine Service and Parts
Personnel at Cummins Authorized Repair Locations can assist you with the correct operation and service of your engine.
Cummins has a worldwide service network of more than 5,000 Distributors and Dealers who have been trained to
provide sound advice, expert service, and complete parts support. Check the telephone directory yellow pages or refer
to the directory in this section for the nearest Cummins Authorized Repair Location.
Emergency and Technical Service

The Cummins Customer Assistance Center provides a 24-
hour, toll free telephone number to aid in technical and
emergency service when a Cummins Authorized Repair
Location can not be reached or is unable to resolve an
issue with a Cummins product.
If additional assistance is required, call Toll-Free:
l-800-DIESELS
(I-800-343-7357)
l includes all 50 states, Bermuda, Puerto Rico, Virgin
Islands, and the Bahamas.
* Outside of North America contact your Regional
Office. Telephone numbers and addresses are listed
in the International Directory.
--,-
Service Assistance Ml1

Page S-2 Section S - Service Assistance
Problem Solving .,
Normally, any problem that arises with the sale, service, or repair of your engine can be handled by a Cummins
Authorized Repair Location in your area. Refer to the telephone directory yellow pages for the one nearest you. If the
problem has not been handled satisfactorily, follow the steps outlined below:
1. If the disagreement is with a Dealer, talk to the Cummins Distributor with whom he has his service agreement.
2. If the disagreement is with a Distributor, call the nearest Cummins Division or Regional Office; however, most
problems are solved below the Division or Regional office level. Telephone numbers and addresses are listed in
this section. Before calling, write down the following information:
a. Engine model and serial number
b. Type and make of equipment
C. Total kilometers [miles] or hours of operation
d. Warranty start date
e. Nature of problem
f. Summary of the current problem arranged in the order of occurrence
.. .
g. Name and location of the Cummins Distributor or Dealer
3. If a problem can not be resolved satisfactorily through your Cummins Authorized Repair Location or Division Office,
write to:
Customer Relations - 41403, Cummins Engine Company, inc., Box 3005, Columbus, IN 47202-3005
Section S - Service Assistance Page S-3
Division and Regional Offices
NOTE: The following list contains offices in U.S., Canada, Australia, New Zealand, and Puerto Rico.
United States Central Canada Regional Office

Cummins Diesel of Canada Ltd.
Northern Division Office 4887 - 35th Street SE
Cummins Engine Company, Inc. Calgary, Alberta T2B 3C6
21 Southpark Blvd. FAX: (403) 569-9974
Greenwood, IN 46143
Telephone: (317) 885-4400 Australia Regional Office
FAX: (317) 885-4423
Diesel ReCon Australia
Southern Division Office 2 Caribbean Drive
Cummins Engine Company, Inc. Scoresbv. Victoria 3179
425 Franklin Road S.W. Australia
Suite 500 Telephone: (61) 3-765-3222
Marietta, GA 30067 FAX: (61) 3-763-0079
Telephone: (404) 423-1106
FAX: (404) 499.8240 NOTE: This office also serves New
Zealand.
Western Division Office
Cummins Engine Company, Inc. Cummins Americas Regional
5660 Greenwood Plaza Blvd. Office
Englewood, CO 60111
Telephone: (303) 7752866 Cummins Caribbean
FAX: (303) 779-1629 16085 N. W. 52nd Avenue
Hialeah, FL 33014
Western Regional Office Telephone: (305) 621-1300
Cummins Engine Company, inc.
569 First Street West NOTE: This office serves Puerto Rico
Sonoma, CA 95476 and South America excluding Brazil.
Telephone: (707) 9353842
FAX: N/A
Plains Regional Office
Cummins Engine Company, Inc.
1901 Central Drive
Suite 356
Bedford, TX 76021
Telephone: (817) 267-3172
FAX: N/A
Canadian Division Office

Cummins Diesel of Canada, Ltd.
700 Dorval Drive
Suite 600
Oakville, Ontario L6K 3V3
Teleohone: (905) 8426070
FAX: (905) 9428075
Western Canada Regional Office
Cummins Diesel of Canada, Ltd.
18452 - 96th Avenue
Surrey, B.C. V3T 4W2
Telephone: (604) 882.5727
FAX: (604) 882-9110
Eastern Canada Regional Office
Cummins Diesel of Canada Ltd.
7200 Trans Canada Hwy.
Pt. Cuaire, Quebec H9R 1CO
Telephone: (514) 695-2402
FAX: (514) 695-6917
Service Assistance
Ml1
Distributors and Branches - United States
Alabama Arkansas Stockton Branch

Cummins West, Inc.
Birmingham Distributor Llttle Rock - (Branch of Memphis) 41 W e s t Y o k u t s A v e n u e
Cummins Alabama, Inc. Cummins Mid-South, Inc. Suite 131
2200 Pinson Highway 6600 Interstate 30 Stockton. CA 95207
P.O. Box 1147 Little Rock, AR 72209 Telephone: (209) 473-0386
Birmingham, AL 35201 Telephone: FAX: (209) 478-2454
Telephone: (205) 841-0421 Sales: (501) 569-5600
FAX: (205) 849-5926 Service: (501) 569-5658 West Sacramento Branch
Parts: (501) 569-5613 Cummins West, Inc.
Mobile Branch FAX: (501) 565-2199 2661 Evergreen Avenue
Cummins Alabama, Inc. West Sacramento, CA 95691
1924 Beltline Highway, California Telephone: (916) 371-0630 r’* -“”
l-65 North FAX: (916) 371-2849
f?O. Box 2566 San Leandro Distributor
Mobile, AL 36601 Cummins West, Inc. Los Angeles Distributor
Telephone: (334) 456-2236 1601 Aurora Drive Cummins Cal Pacific Inc.
FAX: (334) 452-6419 San Leandro, CA 94577 1939 Deere Avenue (Irvine)
T e l e p h o n e : ( 5 1 0 ) 351-6101 Irvine, CA 92714 , +..
Mobile OnanlMarine Branch FAX: (510) 352-3925 T e l e p h o n e : ( 7 1 4 ) 253-6000
Cummins Alabama, Inc. FAX: (714) 253-6070 or 253-6080
3422 Georgia Pacific Avenue Arcata Branch
Mobile, AL 36617 Cummins West, Inc. Montebello Branch
Telephone: (334) 452-6426 4801 West End Road Cummins Cal Pacific Inc.
FAX: (334) 473-6657 Arcata, CA 95521 1105 South Greenwood Avenue
Telephone: (707) 822-7392 Montebello, CA 90640
Montgomery Branch FAX: (707) 822-7585 Teleohone: 1213) 728-8111
Cummins Alabama, Inc. FAX; (213) 889-7422
2325 West Fairview Avenue Bakersfield Branch
P.O. Box 9271 Cummins West, Inc. Rialto Branch
Montgomery, AL 36108 4601 East Brundage Lane Cummins Cat Pacific Inc.
T e l e p h o n e : ( 3 3 4 ) 263-2594 Bakersfield. CA 93307 3061 S. Riverside Avenue
FAX: (334) 263-2594 Telephone:‘(805) 325-9404 Rialto, CA 92377
FAX: (805) 861-8719 Telephone: (909) 877-0433
Alaska FAX: (909) 877-3787
Fresno Branch
Anchorage - (Branch of Seattle) Cummins West, Inc. San Diego Branch
Cummins Northwest, Inc. 2740 Church Avenue Cummins Cal Pacific Inc.
2618 Commercial Drive Fresno, CA 93706 310 N. Johnson Avenue
Anchorage, AK 99501-3905 Telephone: (209) 495-4745 El Cajon, CA 92020
Telephone: (907) 279.7594 FAX: (209) 486-7402 T e l e p h o n e : ( 6 1 9 ) 593-3093
FAX: (907) 2766340 FAX: (619) 593-0600
Hayward Distribution Center
Arizona Cummins West, Inc. Colorado
788 Sandoval Way
Phoenix Distributor and Branch Hayward, CA 94544 Denver Distributor
Cummins Southwest, Inc. T e l e p h o n e : ( 5 1 0 ) 351-6101 Cummins Rocky Mountain, Inc.
2239 North Black Canyon Hwy. FAX: (510) 429-0957 5100 East 58th Avenue
P.O. Box 6688 Commerce City, CO 80022
Phoenix, AZ 85005-6688 Redding Branch Telephone: (303) 287-0201
Telephone: (802) 252-8021 Cummins West, Inc. FAX: (303) 288-7080
FAX: (602) 253-6725 20247 Charlanne Drive
Redding, CA 96002 Denver Onanllndustrial Branch
Tucson Branch Telephone: (916) 222-4070 Cummins Rocky Mountain, Inc.
Cummins Southwest, Inc. FAX: (916) 224-4075 5720 Holly Street, Unit A
1912 West Prince Road Commerce City, CO 80022
Tucson, AZ 85705 San Leandro Branch Telephone: (303) 286-7697
Telephone: (602) 887-7440 Cummins West, Inc. FAX: (303) 287-4837
FAX: (602) 887-4173 1601 Aurora Drive
San Leandro, CA 94577 Durango Branch
Telephone: (510) 351-6101 Cummins Rocky Mountain, Inc.
FAX: (510) 614-9159 13589 County Road 213
Durango, CO 81301
Telephone: (970) 259-7470
FAX: (970) 259-7482
MH Service Assistance
Grand Junction Branch Georgia Bloomington-Normal-(Branch of In-

Cummins Rocky Mountain, Inc. dianapolis)
2380 U.S. Highway 6 & 50 Atlanta Distributor Cummins Mid-States Power, Inc.
P.O. Box 339 Cummins South, Inc. P.O. Box 348
Grand Junction, CO 81501 5125 Georgia Highway 85 (at U.S. 51 N and l-55)
Telephone: (303) 242-5776 College Park, GA 30349-5976 414 W. Northtown Road
FAX: (303) 243-5495 Telephone: (404) 763-0151 Bloomington-Normal, IL 61761
FAX: (404) 766-2132 Telephone: (309) 452-4454
Greeley Branch
Albany Branch FAX: (309) 452-1642
Cummins Rocky Mountain, Inc.
120 East 18th Street Cummins South, Inc. Harrisburg (Branch of St. Louis)
Greelev, CO 80631 1915 W. Oakridge Drive Cummins Gateway, Inc.
Telephone: (970) 351-0448 Albany, GA 31707-4938 Rt. 4, Box 629
FAX: NIA Telephone: (912) 888-6210 Harrisburg, IL 62946
FAX: (912) 883-l 670 Teleohone: 16181 273-4138
Connecticut
Atlanta Branch FAX: (618) 273-4531
Hartford Distrlbutor Cummins South, Inc. Rock Island - (Branch of Omaha)
Cummins - Connecticut, Inc. 100 University Avenue, S.W. Cummins Great Plains Diesel, Inc.
260 Murphy Road Atlanta, GA 303152202 7820 - 42nd Street West
Hartford, CT 06114 Telephone: (404) 527.7800 P.0. Box 4445
Telephone: (203) 527-9156 FAX: (404) 527-7832 *..
Rock Island, IL 61204
FAX: (203) 527-9955
Augusta Branch Telephone: (309) 787-4300
Florida FAX: (309) 787-4397
Cummins South, Inc.
1255 New Savannah Road Indiana
Tampa Distributor Augusta, GA 30901-3891
Cummins Southeastern Power, Inc. Telephone: (706) 722-8825 lndianaoolis Distributor
Corporate Office FAX: (706) 722-7553 Cummins Mid-States Power, Inc.
5421 N. 59th Street P.O. Box 42917
Tampa, FL 33610 Savannah Branch 3762 West Morris Street
Telephone: (813) 621-7202 Cummins South, Inc. Indianaoolis. IN 46242-0917
FAX: (813) 621-8250 8 Interchange Court T e l e p h o n e : ( 3 1 7 ) 243.7979
Savannah, GA31401-1627 FAX: (317) 240-l 925
Ft. Myers Branch Telephone: (912) 232-5565
Cummins Southeastern Power, inc. FAX: (912) 232-5145 Evansville - (Branch of Louisville)
2671 Edison Avenue, Unit $3 Cummins Cumberland. Inc.
Ft. Myers, FL 33916 Hawaii 7901 Highway 41 North
Telephone: (813) 337.1211
Honolulu Distributor Evansville, IN 47711
FAX: (813) 337-5374 T e l e p h o n e : ( 8 1 2 ) 867-4400
Cummins Hawaii Diesel Power, Inc.
Jacksonville Branch FAX: (812) 421-3282
215 Puuhale Road
Cummins Southeastern Power, Inc. Honolulu, HI 98619-2235 Ft. Wayne Branch
2060 West 21 st Street T e l e p h o n e : ( 8 0 8 ) 845.6606 Cummins Mid-States Power, Inc.
P.0. Box 12036 FAX: (808) 842.7546 3415 Coliseum Blvd. West
Jacksonville, FL 32209
Idaho (At Jet. I-69 & 30/33)
Telephone: (904) 355-3437 Ft. Wayne, IN 46808
FAX: (904) 354-4594
Boise - (Branch of Salt Lake City) T e l e p h o n e : ( 2 1 9 ) 482-3691
Hialeah (Miami) Branch Cummins intermountain, Inc. FAX: (219) 484-8930
CumminsSoutheastern Power, Inc. 2851 Federal Way Gary - (Branch of Chicago)
9900 N.W. 77th Court P.O. Box 5212
Cummins Northern Illinois, Inc.
Hialeah Gardens. FL 33016 Boise, ID 83705
1440 Texas Street
T e l e p h o n e : (305j821-4200 Telephone: (208) 3365000
Gary, IN 46402
FAX: (305) 557-2992 FAX: NIA
Telephone: (219) 8855591
Orlando Branch Pocatello - (Branch of Salt Lake City) FAX: (219) 883-4817
Cummins Southeastern Power, Inc. Cummins Intermountain, Inc. Indianapolis Branch
4820 North 14299 Highway 30 West
Cummins Mid-States Power, Inc.
Orange Blossom Trail Pocatello, ID 83201
i? 0. Box 42917
Orlando, FL 32810 T e l e p h o n e : ( 2 0 8 ) 234-1861
3621 West Morris Street
T e l e p h o n e : ( 4 0 7 ) 298-2080 FAX: (208) 234-1662
Indianapolis, IN 46242-917
FAX: (407) 290-8727
Illinois Telephone: (317) 2447251
Tampa Branch FAX: (317) 240-l 215
Cummins Southeastern Power, Inc. Chicago Distributor
5910 E. Hillsborough Avenue Cummins Northern Illinois, Inc.
p. 0. Box 11737 7145 Santa Fe Drive
Tampa, FL 33680 Hodskins. IL 60625
FAX: (813) 628-4183 FAX: (708) 352.7547
Onan Branch Kentucky Baltimore Branch

Mid-States Power & Refrigeration Cummins Chesapeake Power, Inc.
Division of Cummins Mid-States Power Louisville Distributor 3140 Washington Boulevard
4301 W. Morris Street Cummins Cumberland, Inc. Baltimore, MD 21230-1090
P.O. Box 42917 (Corporate Office) Telephone: (410) 644-6500
Indianapolis, IN 46240-0917 304 Whittington Parkway FAX: (410) 644-2438
Telephone: (317) 240-1867 Suite 200
FAX: (317) 240-1975 Louisville, KY 40220 Massachusetts
T e l e p h o n e : ( 5 0 2 ) 426-9300
Iowa FAX: (502) 327-9851 Boston Distributor
Cummins Northeast, Inc.
Cedar Rapids - (5ranch of Omaha) Hazard Branch 100 Allied Drive
Cummins Great Plains Diesel, Inc. Cummins Cumberland, inc. Dedham, MA 02026
625 - 33rd Avenue SW Highway 15 South Telephone: (617) 329-1750
P.O. Box 1107 P.O. Box 510 FAX: (617) 329-4428
Cedar Raoids. IA 52406 Hazard, KY 41701
Telephone: (3i 9) 366.7537 (24 hours) Telephone: (606) 436-5718 West Springfield Branch
FAX: (319) 366-7562 FAX: (606) 436-4038 Cummins Northeast, Inc.
177 Rows Street
Des Moines - (Branch of Omaha) Louisviile Branch Springfield, MA 01104
Cummins Great Plains Diesel, Inc. Cummins Cumberland, Inc. Telephone: (413) 737-2659
1680 N.E. Slst Avenue 9820 Bluegrass Parkway FAX: (413) 731-1082
P.O. Box 6 Louisville, KY 40299
Des Moines, IA 50313 T e l e p h o n e : ( 5 0 2 ) 491.4263 Mexico
Telephone: (515) 262.9591 FAX: (502) 499-0896
Parts: (515) 262.9744 Tijuana - (Branch of Los Angeles)
FAX: (515) 262-0626 Louisiana Distribuidora Cummins De Baja
Blvd. 3ra. Osste No. 17523
Des Moines - (Branch of Qmaha) Morgan City - (Branch of Memphis) Fracc. Industrial
Midwestern Power Products Cummins Mid-South, Inc. Garita de Otay C.P. 22400
Division of Cummins Great Plains Die- Hwy. 90 East Tijuana, Baja California
sel, Inc. PO. B O X 1 2 2 9 Mexico
5194 N.E. 17th Street Amelia, LA 70340 Telephone: 011-52-66-238433
Des Moines, IA 50313 T e l e p h o n e : ( 5 0 4 ) 631-0576 FAX: 011-52-66-238649
T e l e p h o n e : ( 5 1 5 ) 264-1650 FAX: (504) 631-0081
Michigan
FAX: (515) 2641651
New Orleans - (Branch of Memphis)
Kansas Cummins Mid-South, Inc. Detroit (Novi) Distributor
110 E. Airline Highway Cummins Michigan, Inc.
Colby - (Branch of Kansas City, Mis- Kenner, LA 70062 41216 Vincenti Court
souri) T e l e p h o n e : ( 5 0 4 ) 468-3535 Novi, Ml 48375
Cummins Mid-America, Inc. FAX: (504) 465-3408 Telephone: (810) 478-9700
1880 South Ranoe FAX: (810) 4781570
Colby, KS 67701 I Maine
Blissfield, Michigan
Telephone: (913) 462.3945
Bangor (Branch of Boston) Diesel Fuel Systems, Inc.
FAX: (913) 462-3970
Cummins Northeast, Inc. Subsidiary of Cummins Michigan Inc.
Garden City - (Branch of Kansas 142 Target Industrial Circle 211 N. Jipson Street
Clty, Missouri) Banaor. ME 04401 Blissfield, MI 49228
Cummins Mid-America, Inc. Telephone: (207) 941-1061 Telephone: (517) 486-4324
2208 West Mary FAX: (207) 945-3170 F A X : (517) 4 8 6 - 3 6 1 4
Garden City, US 67846 Scarborough - (Branch of Boston) Dearborn Branch
Telephone: (316) 275-2277
Cummins Northeast, Inc. Cummins Michigan, Inc.
FAX: (316) 275-2533
10 Gibson Road 3760 Wvomina Avenue
Wichita - (Branch of Kansas City, Scarborough, ME 04074 Dearborn, MI 48120
Missouri) T e l e p h o n e : ( 2 0 7 ) 863-8155 Telephone: (313) 8436200
FAX: (207) 883-5526 FAX: (313) 8436070
Cummins Mid-America, Inc.
5101 North Broadway Maryland Grand Rapids Branch
Wichita, KS 67219 Cummins Michigan, Inc.
Telephone: (316) 838-0875 Baltimore Distributor 3715 Clay Avenue, SW.
FAX: (316) 838-0704 Cummins Chesapeake Power, Inc. Grand Rapids, Ml 49508
6120 Holabird Avenue Telephone: (616) 5382250
Baltimore, MD 21224-6198 F A X : ( 6 1 6 ) 538-3830
T e l e p h o n e : ( 4 1 0 ) 6335161
FAX: (410) 633-6031/5540 Grand Rapids Branch
Standby Power. Inc.
7580 Expressway Drive SW.
Grand Rapids, Ml 49548
T e l e p h o n e : ( 6 1 6 ) 281.2211
F A X : ( 6 1 6 ) 281-3177
Iron Mountain - (Branch of De Pere) Nhssouri Great Falls - (Branch of Denver)

Cummins Great Lakes, Inc. Cummins Rockv Mountain. Inc.
PO. Box 703 Kansas City Distributor 415 Vaughn Road (59404)
1901 Stevenson Avenue Cummins Mid-America, Inc. P.O. Box 1199
Iron Mountain, MI 49801 1760 Universal Great Falls, MT 59403
Telephone: (906) 7742424 P.O. Box 4965 Telephone: (406) 452-8561
(800) 2362424 Kansas City MO 64120 FAX: (406) 452-9911
FAX: (906) 774-1190 General Accounting Office
T e l e p h o n e : ( 8 1 6 ) 4835070 Missoula - (Branch of Seattle)
Novi Branch FAX: (816) 483-5013 Cummins Northwest, Inc.
Cummins Michigan, Inc. 4950 North Reserve Street
2 5 1 0 0 Novi R o a d Kansas City Branch Missoula. MT 59802-1498
Novi, MI 48375 Cummins Mid-America, Inc. Telephone: (406) 728-1300
T e l e p h o n e : ( 8 1 0 ) 380.4300 3527 Gardner Avenue FAX: (406) 728-8523
FAX: (810) 380-0910 Kansas City, MO 64120
Telephone: (816) 483-6313 Nebraska
Saginaw Branch FAX: (816) 483-4073
Cummins Michigan, Inc. Omaha Distributor and Branch
722 N. Outer Drive Kansas City Fuel Systems Branch Cummins Great Plains Diesel, Inc.
Saginaw, MI 48605 Cummins Mid-America, Inc. 5515 Center Street
Telephone: (517) 752-5200 2810 Nicholson P.O. Box 6068
FAX: (517) 7524194 Kansas City, MO 64120 Omaha. NE 68106
Telephone: (816) 241-3400 Telephone: (402) 551-7678 (24 Hours)
Standby Power - (Branch of Detroit) FAX: (816) 241-5434 FAX: (402) 551-l 952
Standby Power, Inc.
12130 Dixie Jopiin Branch Kearney Branch
Redford, MI 48239 Cummins Mid-America, Inc. Cummins Great Plains Diesel, Inc.
Telephone: (313) 5380200 3507 East 20th Street 515 Central Avenue
FAX: (313) 5383966 JODiin. MO 64801 PO. Box 1326
Teiephone: (417) 823-l 661 Kearney, NE 68847
Minnesota FAX: (417) 623-l 817 Telephone: (308) 294-1994
FAX: (308) 234-5776
St. Paul Distributor Springfield Branch
Cummins Diesel Sales, Inc. Cummins Mid-America, Inc Nevada
2690 Cleveland Avenue North 3637 East Kearney
St. Paul, MN 55113 Springfield, MO 65803 Elko - (Branch of Salt Lake City)
Mailing Address: T e l e p h o n e ! ( 4 1 7 ) 862-0777 Cummins Intermountain, Inc.
PO. Box 64578 FAX: (417) 862-4429 5370 East Idaho Street
St. Paul, MN 55164 Elko. NV 89801
Telephone: (612) 636-1000 St. Louis Distributor T e l e p h o n e : ( 7 0 2 ) 7386405
FAX: Cummins Gateway, Inc. FAX: (702) 738-l 719
Office/Sales: (612) 638-2442 7210 Halt Street
St. Louis, MO 63147 Las Vegas - (Branch of Salt Lake
Parts/Service: (612) 638-2497
T e l e p h o n e : ( 3 1 4 ) 389-5400 City)
Duluth Branch FAX: (314) 389-9671 Cummins Intermountain, Inc.
Cummins Diesel Sales, Inc. 2750 Losee Road
3115 Truck Center Drive Columbia Branch North Las Vegas, NV 89036
Duluth, MN 55806-1786 Cummins Gateway, Inc. Mailing Address:
T e l e p h o n e : ( 2 1 8 ) 628.3641 5221 Highway 763 North P.0. Box 3997
FAX: (218) 628-0488 Columbia, MO 65202.1026 North Las Vegas. NV 89036-3998
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Hibbing Branch FAX: (314) 449-3712 FAX: (702) 399-7457
Cummins Diesel Sales, Inc.
604 West 41st Street Sikeston Branch Sparks - (Branch of Salt Lake City)
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Hibbing, MN 55746 101 Keystone Drive 150 Glendale Avenue
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Mississippi
Montana New Jersey
Jackson - (Branch of Memphis)
Cummins Mid-South, Inc. Billings - (Branch of Denver) Newark - (Branch of Bronx)
325 New Highway 49 South Cummins Rocky Mountain, Inc. Cummins Metropower, Inc.
P.0. Box 54224 5151 Midland Road 41-85 Doremus Ave.
Jackson, MS 39288.4224 P.O. Box 30377 Newark, NJ 07105
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Admin.: (601) 932.7016 Telephone: (406) 245.4194 FAX: (201) 242-6142
Parts: (601) 932-2720 FAX: (406) 245-7923
Service: (601) 939.1800
FAX: (601) 932-7399
Ml1
New Mexico Wilson Branch Strasburg Branch

Cummins Atlantic, Inc. Cummins Ohio, Inc.
Albuquerque - (Branch of Phoenix) 1514 Cargill Avenue (27893) 7 7 7 South Wooster Avenue
Cummins Southwest, Inc. p.0. Box 1177 Box 136
1921 Broadway N.E. Wilson, NC 27894-1117 Strasburg, OH 44680
Albuquerque, NM 87102 T e l e p h o n e : ( 9 1 9 ) 237-9111 T e l e p h o n e : ( 2 1 6 ) 878-5511
Telephone: (505) 247-2441 FAX: (919) 237-9132 FAX: (216) 878-7666
FAX: (505) 842-0436
North Dakota Toledo Branch
Farmington - (Branch of Phoenix) Cummins Ohio, Inc.
Cummins Southwest, Inc. Fargo - (Branch of St. Paul) 801 Illinois Avenue
1101 North Troy King Road Cummins Diesel Sales, Inc. Maumee
Farmington, NM 87401 4050 West Main Avenue (58103) (Toledo), OH 43537
Telephone: (505) 327-7331 P.O. Box 2111 T e l e p h o n e : ( 4 1 9 ) 893-8711
FAX: (505) 326-2948 Fargo, ND 58107 FAX: (419) 893-5362
T e l e p h o n e : (701) 282-2466
New York FAX: (701) 281-2543 Youngstown Branch
Cummins Ohio, Inc.
Bronx Distributor Grand Forks - (Branch of St. Paul) 7145 Masury Aoad
Cummins Metropower, Inc. Cummins Diesel Sales, Inc. Hubbard
890 Zereaa Avenue 4728 Gatewav Drive (58201) (Youngstown), OH 44425
Bronx, NY 10473 l?O. Box 12657 T e l e p h o n e : ( 2 1 6 ) 534-1935 , +..
Telephone: (718) 892-2400 Grand Forks, ND 58208-2637 F A X : ( 2 1 6 ) 534-5606
FAX: (718) 892-0055 Telephone: (701) 775-8197
FAX: (701) 775-4833 Oklahoma
Albany - (Branch of Boston)
Cummins Northeast. Inc. Nlinot - (Branch of St. Paul) Oklahoma City - (Branch of Arlin
101 Railroad Avenue Cummins Diesel Sales, Inc. ton)
Albany, NY 12205 1501 _ 20th Avenue, S.E. (58701) Cummins Southern Plains, Inc.
Teleohone: I5181 459-1710 PO. Ejox 1179 5800 West Reno
Fti: (518) 459~>815 Minot, ND 58702 P.O. Box 1636
Teiephone: (701) 852-3585 Oklahoma City, OK 73101-1636
Buffalo - (Branch of Boston) FAX: (701) 852-3588 Telephone: (405) 9464481 (24 hours)
Cummins Northeast. Inc. FAX: (405) 946-3336
480 Lawrence Bell Dr. Ohio
Williamsville, NY 14221.7090 Tulsa - (Branch of Arlington)
Teleohone: (7161 6 3 1 - 3 2 1 1 Columbus Distributor and Branch Cummins Southern Plains, Inc.
F M : (716) E&-,0793 Cummins Ohio, Inc. 9725 E. Admiral Place
4000 Lyman Drive PO. Box 471616
Syracuse - (Branch of Boston) Hill&d (Columbus). OH 43026 Tulsa, OK 74147-1616
Cummins Northeast, Inc. Telephohe: (614) 7+‘l-1000 T e l e p h o n e : ( 9 1 8 ) 8 3 8 - 2 5 5 5 ( 2 4 hour<
6193 Eastern Avenue FAX: (614) 771-0769 FAX: (918) 838-9818
Syracuse, NY 13211
Telephone: (315) 437-2751 Akron Branch Oregon
F A X : ( 3 1 5 ) 437-8141 Cummins Ohio, Inc.
1033 Kelly Avenue Bend - (Branch of Seattle)
North Carolina Akron, OH 44306 Cummins Northwest, Inc.
Telephone: (216) 773-7821 3500 N. Highway 97 (97701.5729)
Charlotte Distributor FAX: (216) 773-2201 P.O. Box 309
Cummins Atlantic, Inc. Bend, OR 97709-0309
11101 Nations Ford Road (28273) Cincinnati Branch T e l e p h o n e : ( 5 0 3 ) 389-1900
RO. Box 240729 Cummins Ohio, Inc. FAX: (503) 369-l 909
Charlotte, NC 28224-0729 1 0 4 7 0 Evendale Drive
T e l e p h o n e : ( 7 0 4 ) 588-1240 Cincinnati, OH 45241 CoburglEugene - (Branch of Se:
FAX: (704) 587.4870 Telephone: (513) 563-6670 Cummins Northwest, Inc.
FAX: (513) 563-0594 91201 Industrial Parkway
Charlotte Branch Coburg, OR 97401
Cummins Atlantic, Inc. Cleveland Branch (Mailing Address)
3700 North Interstate 85 Cummins Ohio, Inc. p.0. Box 10877
Charlotte, NC 28206 7585 Northfield Road E u g e n e , OR 9 7 4 4 0 - 2 8 8 7
T e l e p h o n e : ( 7 0 4 ) 596-7690 Cleveland, OH 44146 Telephone: (503) 687-0000
FAX: (704) 596-3038 T e l e p h o n e : ( 2 1 6 ) 439-6800 FAX: (503) 687-1977
FAX: (216) 439-7390
Greensboro Branch Medford - (Branch of Seattle)
Cummins Atlantic, Inc. lima Branch Cummins Northwest, Inc.
513 Preddv Boulevard (27406) Cummins Ohio, Inc. 4045 Crater Lake Highway
P.O. Box 25066 960 Broadway St. Medford, OR 975049796
Greensboro, NC 27420-2066 Lima, OH 45804 T e l e p h o n e : ( 5 0 3 ) 779-0151
T e l e p h o n e : ( 9 1 0 ) 275-4531 T e l e p h o n e : ( 4 1 9 ) 227-2641 FAX: (503) 772-2395
F A X : ( 9 1 0 ) 275-8304 F A X : ( 4 1 9 ) 225-5506
Service Assistance
ion S - Service Assistance Page S-9
Pendleton - (Branch of Seattle) Puerto Rico Memphis Branch

Cummins Northwest, inc. Cummins Mid-South, Inc.
223 SW. 23rd Street Puerto Nuevo - (Branch of Tampa) 1784 E. Brooks Road
Pendleton, OR 97801-1810 Cummins Diesel Power, Inc. Memphis, TN 38116
Telephone: (503) 276-2561 831 Calle “C” Telephone:
FAX: (503) 276-2564 El Matadero Saies/Admin.: (901) 345-7424
Puerto Nuevo, Puerto Rico 00920 Parts: (901) 345-i 784
Portland -(Corporate Branch of Se- Telephone: (809) 793-0300 Service: (901) 3456185
attle) FAX: (809) 793-1072 FAX: (901) 346-4735
Cummins Northwest, Inc.
4711 N. Basin Avenue South Carolina Nashville - (Branch of Louisville)
PO. Box 2710 (97208-2710) Cummins Cumberland, inc.
Charleston - (Branch of Charlotte) 706 Spence Lane
Portland, OR 97217-3557
Telephone: (503) 289.0900 Cummins Atlantic, Inc. Nashville, TN 37217
3028 Montague Avenue Telephone: (615) 366-4341
FAX: (503) 286-5938
Charleston, SC 29418 FAX: (615) 366-5693
Portland - (Branch of Seattle) Telephone: (803) 554-5112
Cummins Northwest, Inc. FAX: (803) 745-0745 Texas
4711 N. Basin Avenue Charieston - (Onan Branch of Char- Arlington Distributor
P. 0. Box 2710 (97208-2710) lotte)
land, OR 97217-3557 Cummins Southern Plains, Inc.
phone: (503) 289-0900 Cummins Atlantic Inc. 600 N. Watson Road , .
X: (503) 286-5938 Atlantic Power Generation P.O. Box 90027
3028 West Montague Avenue Arlington, TX 78004-3027
Pennsylvania Charleston, SC 29418 Telephone: (817) 640-6801 (24 Hours)
Telephone: (803) 554-9804 FAX: (817) 640-6852
Philadelphia Distributor FAX: (803) 745-0745
Cummins Power Systems, Inc. Amarillo Branch
2727 Ford Road Columbia - (Branch of Charlotte) Cummins Southern Plains, Inc.
Bristol, PA 19007-6895 Cummins Atlantic, Inc. 5224 Interstate 40 -
Telephone: (215) 7856005 and 1233 Bluff Road (29201) Expressway East
(609) 563-0005 PO. Box 13543 P.O. Box 31570
FAX: (215) 7854085 Columbia, SC 29201-3543 Amarillo, TX 79120-1570
Telephone: (803) 799-2410 Telephone: (806) 373-3793 (24 hours)
Bristol Branch FAX: (803) 779-3427 FAX: (806) 372-8547
Cummins Power Systems, Inc.
2727 Ford Road South Dakota Corpus Christi Branch
Bristol, PA 19007-6895 Cummins Southern Plains, Inc.
Sioux Falls - (Branch of Omaha) 1302 Corn Products Road
Telephone: (215) 785-6005 and
(609) 563-0005 Cummins Great Plains Diesel, Inc. P.0. Box 48
FAX: (215) 785-4728 701 East 54th Street North Corpus Christi, TX 78403-0048
Sioux Falls, SD 57104 Telephone: (512) 289-0700 (24 hours)
Clearfield Branch Telephone: (605) 336-1715 FAX: (512) 289-7355
Cummins Power Systems, Inc. FAX: (605) 336-l 748
1 Williams Street Dallas Branch
arfield, PA 16830-1426 Tennessee Cummins Southern Plains, Inc.
lephone: (814) 765-2421 3707 Irving Boulevard
Memphis Distributor & Distribution Dallas, TX 75247
FAX: (814) 765-2988 Center Telephone: (214) 631-6400 (24 hours)
Harmar Branch Cummins Mid-South, Inc. FAX: (214) 631-2322
Cummins Power Systems, Inc. 666 Riverside Drive
3 Alpha Drive P.O. Box 3080 El Paso - (Branch of Phoenix)
Harmar, PA 15238-2901 Memphis, TN 38103 Cummins Southwest, Inc.
Telephone: (412) 820-8300 Telephone: (901) 577-0666 14333 Gateway West
FAX: (412) 820-8308 FAX: (901) 522-8756 El Paso, TX 79927
Telephone: (915) 852-4200
Harrisburg Branch Chattanooga - (Branch of Atlanta) FAX: (915) 8523295
Cummins Power Systems, Inc. Cummins South, Inc.
4499 Lewis Road 1509 East 26th Street Fort Worth Branch
Harrisburg, PA 17111-2541 Chattanooga, TN 37407-1095 Cummins Southern Plains, Inc.
Telephone: (717) 564-1344 Telephone: (615) 629-1447 3250 North Freeway
FAX: (717) 5588217 FAX: (615) 629-l 494 Fort Worth, TX 78111
Telephone: (817) 624-2107 (24 hours)
Monroeville Branch Knoxville - (Branch of Louisville) FAX: (817) 624-3298
Cummins Power Systems, inc. Cummins Cumberland, Inc.
2740 Mosside Boulevard 1211 Auk Road
Monroeville, PA 15146-2712 Knoxville, TN 37914
FAX: (412) 856-9822 FAX:.(615) 523-0343
Houston Branch Roanoke - (Branch of Charlotte) Fairmont - (Branch of Louisville)

Cummins Southern Plains: Inc Cummins Atlantic, Inc. Cummins Cumberland, Inc.
4750 Homestead Road 5307 Peters Creek Road South Fairmount Exit, l-79
PO. Box 1367 F’.O. Box 7237 145 Middletown Road
Houston, TX 77251.1367 Roanoke. VA 24019-7237 Fairmont, WV 26554
Telephone: (713) 675-7421 (24 hours) Telephone: (703) 362-1673 T e l e p h o n e : ( 3 0 4 ) 367-0196
FAX: (713) 675-1515 FAX: (703) 362-l 304 FAX: (304) 367-1077
Mesquite Branch Tidewater - (Branch of Charlotte) Wisconsin
Cummins Southern Plains, Inc. Cummins Atlantic, Inc.
2615 Big Town Blvd. Atlantic Power Generation IJePere Distributor
Mesquite, TX 75150 3729 Holland Blvd. Cummins Great Lakes, Inc.
Telephone: (214) 321-5555 (24 hours) Chesapeake, VA 23323 Corporate Office
FAX: (214) 328-2732 Telephone: (804) 4854848 875 Lawrence Drive
FAX: (804) 485-5085 P.O. Box 530
Odessa Branch DePere (Green Bay), WI 541i5 ’
Cummins Southern Plains, Inc. Washington Telephone: (414) 337-1991
1210 South Grandview FAX: (414) 337-9746
P.O. Box 633 Seattle Distributor
Odessa, TX 79760-0633 Cummins Northwest, Inc. Chippewa Falls Branch
Telephone: (915) 332-9121 (24 hours) 1311 S.W. Grady Way (98055-2944) Cummins Great Lakes, Inc.
FAX: (915) 333-4655 PO. B o x 9 6 1 1 4860 Hallie Road
Renton, WA 98057-9811 Chippewa Falls, WI 54729
San Antonio Branch T e l e p h o n e : ( 2 0 6 ) 235.3400 Telephone: (715) 720-0680
Cummins Southern Plains, Inc. FAX: (206) 236-8202 FAX: (715) 720-0685
8226 Pan Am Expressway North
P.0. Box 18385 Chehalis Branch DePere Branch
San Antonio, TX 76218-0385 Cummins Northwest, Inc. Cummins Great Lakes, Inc.
Telephone: (512) 655-5420 (24 hours) 1200 N.W. Maryland 939 Lawrence Drive
FAX: (512) 855-3865 C h e h a l i s , YA 9 8 5 3 2 . 1 8 1 3 P. 0. Box 530
T e l e p h o n e : ( 2 0 6 ) 748-8841 DePere (Green Bay), WI 54,115
Stafford Onan Branch FAX: (206) 748-8843 Telephone: (414) 336-9631
Southern Plains Power (800) 236-1191
A Division of Cummins Southern Plains Spokane Branch FAX: (414) 336-8984
11100 W. Airport Blvd. Chmmins Northwest, Inc.
Stafford, TX 77477 East 3904 Trent Avenue (99202-4471) Milwaukee Branch “’
Mailing Address: P.O. Box 2746 - Cummins Great Lakes, Inc.
P.O. Box 2088 Terminal Annex 9401 South 13th Street
Houston, TX 77252-2088 Spokane, WA 99220.2746 P.O. Box D
Telephone: (713) 879-2828 T e l e p h o n e : ( 5 0 9 ) 534.0411 Oak Creek, WI 53154
FAX: (713) 879-2867 FAX: (509) 534-0416 Telephone: (414) 768-7400
(800) 472.8283
Utah Tacoma 8ranch FAX: (414) 768-9441
Cummins Northwest, Inc.
Salt Lake City Distributor 3701 Pacific Highway East Wausau Branch
Cummins Intermountain. Inc. Tacoma, WA 98424-1135 Cummins Great Lakes, Inc.
1030 South 300 West T e l e p h o n e : ( 2 0 6 ) 922.2191 4703 Rib Mountain Drive
P.0. Box 25426 FAX: (206) 922-2379 Wausau, WI 54401
Salt Lake City, UT 84125 Telephone: (715) 359-6888
Telephone: (801) 355-6500 Yakima Branch (800) 236-3744
FAX: (601) 524-1351 Cummins Northwest, Inc. FAX: (715) 359-3744
1905 East Central Avenue (98901-3609)
Vernal Branch PO. Box 9129 Wyoming
Cummins Intermountain, Inc. Yakima, WA 98909-0129
1435 East 335 South Teleohone: (509) 248.9033 Gillette - (Branch of Denver)
P.O. Box 903 FAX: (509) i48-6035 Cummins Rocky Mountain, Inc.
Vernal, UT 64078 2700 Hwy. 14 i 16 North
T e l e p h o n e : (601) 789.5732 West Virginia PO. Box 1207 (62717)
FAX: N/A Gillette, WY 82716
Charleston - (Branch of Louisville) Telephone: (307) 882-9611
Virginia C u m m m s Cumberland, Inc. FAX: (307) 682-8242
Charleston Ordnance Center
Richmond - (Branch of Charlotte) P.O. Box 8456 Rock Springs - (Branch of Salt Lake
Cummins Atlantic, Inc. South Charleston, WV 25303 City)
3900 Deepwater Terminal Road T e l e p h o n e : ( 3 0 4 ) 744-6373 Cummins Intermountain, Inc.
Richmond, VA 23234 FAX: (304) 744-8605 2000 Foothill Blvd.
Telephone: (804) 232.7891 PO. Box 1634
FAX: (804) 232-7428 Rock Springs, WY 82901
T e l e p h o n e : ( 3 0 7 ) 362-5168
FAX: (307) 362-5171
Distributors and Branches - Canada
Alberta Manitoba Kenora - (Branch of Winnipeg)

Cummins Mid-Canada Ltd.
Edmonton Distributor Winnipeg Distributor P.O. Box 6
Cummins Alberta Cummins Mid-Canada Ltd. Kenora, Ontario P9N 3X1
14755 - 121A Avenue 489 Oak Point Road Telephone: (807) 548-1941
Edmonton, Alberta T5L 2T2, Canada fJ.0. Box 1860 FAX: (807) 548-8302
T e l e p h o n e : ( 4 0 3 ) 455-2151 Winnipeg, MB R3C 3R1, Canada
FAX: (403) 454-9512 T e l e p h o n e : ( 2 0 4 ) 632-5470 Ottawa Branch
FAX: (204) 697-0267 Cummins Ontario Inc.
Calgary Branch 3189 Swansea Crescent
Cummins Alberta New Brunswick Ottawa, Ontario KlG 3W5, Canada
4887 - 35th Street S.E. T e l e p h o n e : ( 6 1 3 ) 736-1146
Calgary, Alberta T2B 3H6, Canada Fredericton - (Branch of Montreal) FAX: (613) 736-1202
Telephone: (403) 569-1122 Cummins Diesel
FAX: (403) 569-0027 Branch of Cummins Americas, Inc Thunder Bay Branch
R.R.#l Doak Road Cummins Ontario Inc.
Hinton Branch Fredericton, 1400 W. Walsh Street
Cummins Alberta New Brunswick E3B 4X2, Canada Thunder Bay
1 3 5 Vests A v e n u e T e l e p h o n e : ( 5 0 6 ) 451-1929 Ontario P7E 4X4
Hinton, Alberta T7V lS8, Canada FAX: (506) 451-l 921 Telephone: (807) 577-7561 , .. .
T e l e p h o n e : ( 4 0 3 ) 865-5171 FAX: (807) 577-l 727
FAX: (403) 865-5714 Newfoundland
Whitby Branch
Lethbridge Branch St. John’s - (Branch of Montreal) Cummins Ontario Inc.
Cummins Alberta Cummins Diesel 1311 Hopkms Street
240 - 24th Street North Branch of Cummins Americas, inc. Whitby, Ontario Ll N 2C2. Canada
Lethbridae. Alberta T l H 3T8, Canada 122 Clyde Avenue Telephone: (905) 6686886
Telephoie: (403) 3296144 Donovans Industrial Park FAX: (905) 668-1375
FAX: (403) 320-5383 Mount Pearl. Newfoundland Al N 453
C a n a d a Quebec
British Columbia T e l e p h o n e : ( 7 0 9 ) 747-0176
FAX: (709) 747-2283 Montreal Distributor
Vancouver Distributor Cummins Diesel
Cummins British Columbia Wabush - (Branch of Montreal) Branch of Cummins Americas, Inc
18452 - 96th Avenue Cummins Diesel 7200 Trans Canada Highway
Surrey, B.C., Canada Branch of Cummins Americas, Inc. Pointe Claire. Quebec H9R ICZ,
V4N 3P8 Wabush Industrial Park C a n a d a
T e l e p h o n e : ( 6 0 4 ) 682-5000 Wabush, Newfoundland AOR 160 T e l e p h o n e : ( 5 1 4 ) 6958410
FAX: (604) 882.5080 Telephone: (709) 282-3626 FAX:(514)695-8917
FAX: (709) 282-3106
Kamloops Branch Montreal Branch
Cummins British Columbia Nova Scotia Cummins Diesel
976 Lava1 Crescent Branch of Cummins Americas, Inc.
Kamlooas. B.C. Canada VZC 5P5 Halifax - (Branch of Montreal) 7200 Trans Canada Highway
Telephone: (694) 828-2388 Cummins Diesel Pointe Claire. Quebec H9R lC2.
FAX: (604) 8266713 Branch of Cummins Americas, Inc. Canada
50 Simmonds Drive Telephone: (514) 695-8410
Prince George Branch Dartmouth, Nova Scotia 838 1 R3 Sales: 1514) 695-4555
Cummins British Columbia Telephone: (902) 468-7938 Parts: (‘514j 694-5880
102. 3851- 18th Avenue FAX: (902) 468-5177 FAX: (514) 695-8917
Prince George, B.C. V2N lB1 Parts: (902) 468-6560
Telephone: (604) 564-9111 Quebec City Branch
FAX: (604) 5645853 Ontario Cummins Diesel
Branch of Cummins Americas, Inc.
Sparwood Branch Toronto Distributor
2400 Watt Street
Cummins British Columbia Cummins Ontario Inc. Ste. Fey, Quebec Gl P 3T3, Canada
Corporate Office & Parts Distribution
731 Douglas Fir Road T e l e p h o n e : (418)651-2911
Sparwood, B.C. VOE 2G0, Canada Centre FAX: (418) 651-0965
T e l e p h o n e : ( 6 0 4 ) 4250522 301 Wyecroft Road Parts: (418) 651-8434
FAX: (604) 425-0323 Oakville, Ontario L6K 2H2, Canada
T e l e p h o n e : ( 9 0 5 ) 844-5851 Saskatchewan
Tumbler Ridge Branch FAX: (905) 844-7040
Cummins British Columbia Lloydminster- (Branch of Winnipeg
Industrial Site, Box 226 Toronto Branch Cummins Mid-Canada Ltd.
Tumbler Ridge, B.C. Cummins Ontario Inc. 3709 - 44th Street
Canada VOC 2WO 150 N. Queen Street PO Box 959
Telephone: (604) 242-4217 Etobicoke, Ontario, Canada M9C 1A8 Lloydminster, SK SSV OY9
FAX: (604) 242-4906 T e l e p h o n e : ( 4 1 6 ) 621-9921 Telephone: (306) 825-2062
FAX: (416) 633-8343 FAX: (306) 825-6702
.---.~-

Page S-i 2 Section S - Service Assistance
Regina - (Branch of Winnipeg)

Cummins Mid-Canada Ltd.
1 1 0 Krsss S t r e e t
P.O. Box 96
Regina, SK S4P 225, Canada
T e l e p h o n e : ( 3 0 6 ) 721.9710
FAX: (306) 721-2962
Saskatoon - (Branch of Winnipeg)

Cummins Mid-Canada, Ltd.
3001 Faithful Avenue
P.O. Box 7679
Saskatoon, SK S7K 4R4, Canada
Telephone: (306) 933-4022
FAX: (306) 242-l 722
Distributors and Branches - Australia
Sydney (Lansvale) Devonport Penrith

Cummins Diesel Sales & Service Cummins Diesel Sales & Service Cummins Diesel Sales & Service
P.O. Box 150 PO. Box 72E P.O. Box 132
Cambramatta, 2166 Tasmania, Australia Cambridge Park, 2747
New South Wales. Australia Location: New South Wales, Australia
L o c a t i o n : 2 Matthews Way Location:
164-170 Hume Highway Devonport, 7310 7 Andrews Road
Lansvale, 2166, Australia Telephone: (6164) 248800 Penrith, 2750
T e l e p h o n e : ( 6 1 - 2 ) 7286211 T e l e p h o n e : (61-47) 29-l 313
Emerald
Branches: Cummins Diesel Sales & Service Queanbeyan
PO. Box 668 Cummins Diesel Sales & Service
Adelaide Emerald, 4720 P.O. Box 527
Cummins Diesel Sales & Service Queensland, Australia Queanbeyan, 2620
P.O. Box 108 Location: New South Wales, Australia
Blair Athol, 5084 Capricorn Highway Location:
South Australia, Australia Emerald, 4720 15-27 Bayldon Road
Location: Telephone: (61-79) 82-4022 Queanbeyan, 2620
45-49 Cavan Road Telephone: (61-62) 97-3433
Gepps Cross, 5094 Grafton -:
T e l e p h o n e : ( 6 1 - 8 ) 262.5211 Cummins Diesel Sales & Service Swan Hill
P.O. Box 18 Cummins Diesel Sales & Service
Brisbane S o u t h Grafton, 2461 P.O. Box 1264
Cummins Diesel Sales & Service New South Wales, Australia Swan Hill, 3585
PO. Box 124 Location: Victoria, Australia
Dana, 4076 18-20 lnduna Street Location:
Queensland, Australia South Grafton, 2461 5 McAllister Road
Location: T e l e p h o n e : (61-66) 42-3655 Swan Hill, 3585
33 Kimberley Street Telephone: (61-50) 32-1511
Dana, 4076, Australia Hexham
Telephone: (61-7) 375-3277 Cummins Diesel Sales & Service Tamworth
21 Galleghan Street Cummins Diesel Sales & Service
Cairns Hexham, 2322 P.O. Box 677
Cummins Diesel Sales & Service New South Wales, Australia Tamworth, 2320
P.0. Box 7189 T e l e p h o n e : ( 6 1 - 4 9 ) 64-8466 New South Wales, Australia
Cairns Mail Centre, 4870 Location:
Queensland, Australia Kalgoorlie Lot 65 Gunnedah Road
Location: Cummins Diesel Sales & Service Tamworth, 2340
Cm. Toohey& Knight Streets P . O . Box 7 0 6 T e l e p h o n e : ( 6 1 - 6 7 ) 65-5455
Portsmith, Cairns, 4870 Kalgoorlie, 6430
T e l e p h o n e : (61-70) 35-1400 Western Australia, Australia Welshpool
Location: Cummins Diesel Sales & Service
Campbellfield 16 Atbara Street R 0. Box 52
Cummins Diesel Sales & Service Kalgoorlie, 6430 Welshoool. 6986
Private Bag 9 T e l e p h o n e : ( 6 1 - 9 0 ) 21.2588 or 21-2994 Westem Australia, Australia
Camobellfield. 3061 Location:
Victoria, Australia Mackay 50 Kewdale Road
Location: Cummins Diesel Sales & Service Welshpool, 6106
1788-1800 Hume Highway P.O. Box 842 Telephone: (61-9) 458-5911
Campbellfield, 3061 Mackay, 4740
Telephone: (613) 357-9200 Queensland, Australia Wodonga
Location: Cummins Diesel Sales & Service
Dandenong 4 Presto Avenue PO. Box 174
Cummins Diesel Sales & Service Mackay, 4746 Wodonga, 3690
Lot 7 Greens Road Telephone: (61-79) 55-1222 Victoria, Australia
Dandenong, 3175 Location:
Victoria, Australia Mount Gambier 9-11 McKov Street
T e l e p h o n e : ( 6 1 3 ) 7068088 Cummins Diesel Sales & Service Wodonga,‘3690
F’.O. Box 2219 T e l e p h o n e : (61.60) 24-3655
Darwin Mount Gambier, 5290
Cummins Diesel Sales & Service South Australia, Australia
P.O. 60x 37587 ‘Location:
Winnellie, 0821 2 Avey Road
Northern Territory, Australia Mount Gambier, 5290
Location: Telephone: (U-87) 256422
Lot 1758 Graffin Crescent
Winnellie, 0821
T e l e p h o n e : (61-89) 47.0766
Distributors and Branches - New Zealand
Auckland
Eu$mins Diesel Sales &Service (NZ)
Private Bag 92804
Penrose, Auckland, New Zealand
Location:
440 Church Street
Penrose
Telephone: (64-9) 579-0085
Branches:
Auckland
Cummins Diesel Engines
Private Sag 92804
Penrose, Auckland, New Zealand
Location:
440 Church Street
Penrose
Telephone: (64-9) 579-0085
Christchurch
p.0. Box 16-149
Hornby, Christchurch, New Zealand
Location:
35 Parkhouse Road
Sockburn, Christchurch
T e l e p h o n e : ( 6 4 - 3 ) 348-8170
Mt. Maunganui
p.0. Box 4005
Mt. Maunganui, New Zealand
Location:
101 Totara Street
Mt. Maunganui
T e l e p h o n e : (64-7) 575-0545
.-: Palmerston North

: Cummins Diesel Engines
-.’ f’.O. Box 9024
Palmerston North, New Zealand
Location:
652-860 Tremaine Avenue
Telephone: (64-6) 356-2209
.L
)
~:~T~. Section S - Service Assistance Page S-15
? Regional Offices - International
;’ North Africa Regional Office - Algiers Bogota Regional Office - Columbia

Cummins Corporation Cummins Engine Co. de Colombia S.A.
Bureau de Liaison Carrera HA No. 90-15 Of. 6011602
38, Lotissement Benachour Abdelkader Bogota, DE, Colombia
Cheraga Telephone: (57-l) 610-4849
42300 Wilaya de Tipasa Mailing Address:
Algeria Apartado Aereo 90988
Telephone: (213) 2374326 Bogota D.E., Colombia
country Countries
Covered: Algeria Covered: Argentina Ecuador
Bolivia Paraguay
European Regional Office - Mechelen Chile P e r u
Cummins Diesel N.V. Colombia Uruguay
Blarenberglaan 4
lndustriepark Noord 2 Lyon Regional Office - France
2800 Mechelen Cummins Diesel Sales Corporation
Brussels 39, rue Ampere _ Zone lndustrielle
Telephone: (32-15) 20003 69680 Chassieu
Countries France
Covered: Austria Luxembourg Telephone: (33) 72-22-92-72
Belgium Netherlands Countries
Czech Republic Norway Covered: Algeria Martinique
Denmark Portugal France New Caledonia
Finland Slovakia Guadelouoe Reunion
Greece Spain Guyana
Hungary Sweden
Iceland Switzerland Gross-Gerau Regional Office - Germany
Israel Cummins Diesel Deutschland G m b H
Cumbrasa Regional Office - Brazil Odenwaldstr. 23
D-6080 Gross-Gerau
Cummins Brasii S.A. Germany
Rua Jati, 266 T e l e p h o n e : (49-6152) 174-O
07180-900 Guarulhos Countries
Sao Paula, Brazil Poland
Covered: Albania
Mailing Address: Bulgaria Romania
p.0. Box 13 ‘Czech So;;;z;tern
07180-900 Guarulhos Republic
Sao Paula, Brazil Germany sloviks
Telephone: (55-H) 945.9811 Luxembourg
Country ‘Marine Only
Covered: Brazil Hong Kong Regional Office - Hong Kong
Beijing Regional Office - China Cummins Engine H.K. Ltd.
Cummins Corporation Unison Industrial Centre
China World Tower, Suite 917 15th Floor, Units C & D
China World Trade Center 27-31 Au Pui Wan Street
No. 1 Jian Guo Men Wai P, 0. Box 840 Shatin
Beijing 100004 F o T a n , S h a t i n , N.T.
People’s Republic of China Hong Kong
Telephone: (86-l) 505.4209/10 T e l e p h o n e : ( 8 5 2 ) 606-5678
Countries Country
Covered: China Covered: Hong Kong
Mongolia
Pune Kirloskar Regional Office - India
Kirloskar Cummins Limited
Kothrud
Pune _ 411 029, India
Telephone: (91-212) 33-0240, 33-5435, 33-1105
Countries
Covered: Bhutan
India
Nepal
Page S-l 6 Section S - Service Assistance
Milan Regional Office - Italy South And East Asia Area Office -
Cummins Diesel ltalia SPA. Singapore
Piazza Locatelli 8 Cummins Diesel Sales Corporation
Zona lndustriale 8 Tanjong Penjuru
20098 San Giuliano Milanese Jurong Industrial Estate
Milan, Italy Singapore 2260
T e l e p h o n e : ( 3 9 - 2 ) 982-81235/W’ T e l e p h o n e : ( 6 5 ) 2650155
country Countries
Covered: Italy Covered: Bangladesh Malaysia
Brunei Mongolia
North Asia Regional Office - Japan Burma/Mynamar Philippines
Cummins Diesel Sales Corporation Cambodia Singapore
I-12-10 Shintomi China Sri Lanka
Chuo-ku, Tokyo 104 Hong Kong Taiwan
Japan Indonesia Thailand
T e l e p h o n e : (81-3) 3555-3131/2/3/4/5 Laos Vietnam
country Macau
Covered: Japan
Taipei Regional Office - Taiwan
Seoul Regional Office - Korea Cummins Corporation -Taiwan
Cummins Korea Ltd. 12th Floor, No. 149
5th Floor, Hye Sung Building Min-Sheng E. Road
35-26 Sam Sung Dong. Kang Nam Ku Section 2
Seoul, South Korea Taioei, T a i w a n
Telephone: (82-2) 5160431/2/3, 517-3370/l R.6.C. 104
T e l e p h o n e : (886-2) 5150891
Country
Covered: South Korea Country
Covered: Taiwan
Cummsa Regional Office - Mexico
Turkey and Iran Regional Office - Turkey
Cummins, S.A. de C.V.
Arquimedes No. 209 Cummins Corporation
COI. Polanco Istanbul Office
11560 Mexico, D.F. Buyukdere Cad.
Mexico Beytem Han, Kat 11
T e l e p h o n e : ( 5 2 - 5 ) 2543822/3783/3622 Sisli 80220
Istanbul
Mailing/Shipping Address:
Telephone: (90-l) 246-2575/2775/2545
Gonzalez de Castilla Inc.
PO. Box 1391 Countries
4605 Modern Lane Covered: Iran
Modern Industrial Park Turkey
Laredo, TX 78040
Telephone: (512) 722.5207
Country
Covered: Mexico
Moscow Regional Office - Russia
Cummins Engine Co.. Inc.
Park Place
Office E708
Lenin& Prosoect 1 1 3
Russia j1798
Telephone: (7-502) 256-5122 or 256.5123
Countries
Covered: Armenia Lithuania
Azerbaijan Moldova
Bolarus Russia
Estonia Tadzhikstan
Georgia Turkmenistan
Kirghizia Ukraina
Latvia Uzbekistan
Middle East/Africa Regional Office - Caracas Regional Office - Venezuela

Daventty (U.K.) Cummins Engine Company
Cummins Engine Company Ltd. Oficina de Delegado
Royal Oak Way South Torre La Primera, Oficina 5-D
Dawntry, Northants NNll 5NU Av. Francisco de Miranda
England Chacao, Caracas 1060
T e l e p h o n e : (44-1327) 76000 Mailing Address:
Countries Covered: Cummins Engine Company M-227
MIDEAST c/o Jet Cargo International
Afghanistan Jordan .%&Arabia P.O. Box 020010
Bahrain Kuwair Miami, FL 33102-0010 U.S.A.
Cyprus Lebanon Syria T e l e p h o n e : ( 5 6 - Z ) 320563, 3 2 - 7 1 8
Djibouti Oman U.A.E. Counties
Egypt Pakistan Yemen Covered: Costa Rica Honduras
Iraq Qatar Dominican pryirya
NORTHiWEST AFRICA Republic
Benin Gabon Mauritania El Salvador Venezuela
Burkina-Pas0 Gambia Morocco Guatemala
Cameroon Ghana Niger
Cape Verde Guinea Nigeria East/Southern Africa Regional Office - Harare,
Central African Guinea- Sao Tome 8. Zimbabwe -:
Republic Bissau Principe Cummins Zimbabwe (Private) Limited
Chad Liberia Senegal 72 Birmingham Road
Cote d’lvoire Libya Siera Leone Southerton
Equatorial Mali Togo Harare, Zimbabwe
Guinea Malta
SOUTH AFRICA ;;l.iand Mailing Address:
Botswana Namibia P.0. Box ST363
Lesotho South Africa Southerton
Harare, Zimbabwe
New Maiden Regional Office - U.K. Telephone: (263-4) 67645, 60553, 69220
Cummins Engine Company Limited
46-50 Coombe Road Angola Reunion
New Malden Burundi Rwanda
Surrey KT3 4QL Comoros Island Seychelles
England Congo Somalia
Telephone: (44-81) 949-6171 Ethiopia Tanzania
Kenya Uganda
Countries
Madagascar Zaire
Covered: Ireland
Malawi Zambia
United Kingdom
Mauritius Zimbabwe
Latin America Regional Office - Miramar Mozambiaue
(U.S.A.)
Cummins Americas, Inc.
Miramar Park of Commerce
3450 Executive Way
Miramar, FL 33025
Telephone: (305) 431-5511
Countries
Covered: Argentina Guatemala
Bolivia Honduras
Chile Nicaragua
Colombia Panama
Costa Rica &way
Dominican
Republic Uruguay
El Salvador Venezuela
Eucador
Page S-1 8 Section S - Service Assistance
Distributors - International
ABU DHABI BAHRAIN BHUTAN
- See United Arab Emirates
Bahrain Pune (Office in India)
AFGHANISTAN Yusuf Bin Ahmed Kanoo W.L.L. Cummins Diesel Sales &
- See Middle East Regional Office PO. Box 45, Manama Service (India) Ltd.
Bahrain 35Af112, Erandawana
ALBANIA T e l e p h o n e : ( 9 7 3 ) 400414/400506 Pune . 411 038, India
- See Germany Regional Office - (State of Maharashtra) India
Gross-Gerau BALEARIC ISLANDS Telephone: (61-212) 331234/331554/
331635/330066/
ALGERIA Madrid (Office in Spain) 330166/330356/
Cummins Ventas Y Servicio. S.A. 31703
Algiers Torrelaguna, 5 6
Cummins Corporation 28027 Madrid. Soain BOLIVIA
Bureau de Liaison Telephone: (34-91) 367-2000
38, Lotissement Benachour Abdelkader 376.2404 La Paz
Cheraga Machinery & Auto Sewice
43200 Wilaya de Tipasa BANGLADESH Casilla 4042
Algeria La Paz, Bolivia
Dhaka , *
Telephone: (213) 237-43-26 Location:
Equipment & Engineering Co., Ltd. Av. 20 de Octubre Esq.
AMERICAN SAMOA G.P.O. Box 2339 Rosendo Gutierrez
- See South Pacific Regional Office Dhaka 1000, Bangladesh Telephone: (591-2) 379650, 366394
Location:
ANDOXRA 56, Dilkusha Commercial Area BONAIRE, ISLAND OF
- See European Regional Office . 2nd Floor/Eastern Block . See Netherlands Antilles
Mechelen T e l e p h o n e : (880.2) 234357, 234060
BOTSWANA
ANTIGUA BARBADOS - See East and Southern Africa Re-
Miami (Office In U.S.A.) gional Office - Harare
Miami (Office in U.S.A.)
Cummins Southeastern Power, Inc.
Cummins Southeastern Power, Inc. BRAZIL
9900 N.W. 77 Court
9900 N.W. 77 Court
Hialeah Gardens, FL 33016
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200
Hialeah Gardens, FL 33016 Ananindeua
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200 Marcos Marcelino & Companhia
ARGENTINA Ltda.
BELGIUM Aodovia B&316, Km 9
Buenos Aires 6 7 0 2 0 - 0 1 0 Ananindeua, Para,
Brussels
Distribuidora Cummins, S.A. Brazil
Cummins Distributor
(DICUMAR) T e l e p h o n e : ( 5 5 - 9 1 ) 2354100/4132/
Belgium S.A.
Av. Del Libertador 602 Piso 5 4143/4012
623/629 Chaussee de Haecht
Buenos Aires, Argentina
B-1030 Brussels, Belgium Belo Horizonte
T e l e p h o n e : (54-1)814-1895/1395/1393
T e l e p h o n e : ( 2 4 hr.) Distribuidora Cummins
ARUBA, ISLAND OF (32-2) 216-81-10 Mines S.A.
- See Netherlands Antilles BELIZE 31950640 Olhos D’Agua Norte
Belo Horizonte, MG
AUSTRIA Tampa (Office in U.S.A.) Brazil
Cummins Southeastern Power, Inc. T e l e p h o n e : ( 5 5 - 3 1 ) 2881344
Neudoerfl
5421 N. 59th Street
Cummins Diesel Motorenvertriebsges Campo Grande
m.b.H. Trenner & Co. Tampa, FL 33610
Distribuidora Cummins
Eickfordstr. 25 T e l e p h o n e : ( 8 1 3 ) 621.7202
Mato Gross0 Ltda.
A-7201 Neudoerfl BENIN Rodovia BR 163 Km 01
Austria 79060.000 Campo Grande
- See Togo
Telephone: (432622) 7741807625 Mato Gross0 do Sul, Brazil
BAHAMAS BERMUDA T e l e p h o n e : ( 5 5 - 6 7 ) 787-1166
Bronx (Office in U.S.A.) Curitiba

Miami (Office in U.S.A.)
Cummins Metropower, Inc. Distribuidora Cummins Parana S.A.
890 Zerega Avenue Rua Brasilia ltibere. 2195
9900 N.W. 77 Court
Bronx, NY 10473 80230 Curitiba. Parana
Hi&ah Gardens, FL 33016
Telephone: (718) 892-2400 Brazil
Telephone: (305) 821-4200 T e l e p h o n e : (55-41) 222-4036
MI1 Service Assistance
Section S - Service Assistance Page S-l 9
Fortaleza B U R M A COLOMBIA
Distribuidora Cummins Diesel
Do Nordeste Ltda. Kuala Lumpur (Office In Malaysia) Barranquilla
Av. da Abolicao, 3882, Contact: Scott & Cummins de Colombia S.A.
Mucuripe English (M) Sdn Bhd Apartado Aereo 5347
60165-061 Fortaleza. Ceara P.O. Box 10324 Barranquilla, Colombia
B r a z i l 50710 Kuala Lumpur Location: Calle 30, No. 19 - 21
Telephone: (55-85) 263-1212 West Malaysia Telephone: (57-56) 40.02.06/40-13-46
Location:
Goianian 16 Jalan Chan Sow Lin Bogota
Distribuidora de Motores Cummins 55200 Kuala Lumpur Cummins Colombiana Ltda.
Centre Oeste Ltda. West Malaysia Apartado Aereo No. 7431
Av. Caiapo 777 - Setor Sta. Genoveva T e l e p h o n e : (60-3) 2211033 Bogota, D.E. Colombia
74672-400 Goiania, Goias Location:
Brazil BURUNDI Av. Americas X Carrera
Telephone: (55-62) 207.1010 42C No. 19-45
Brussels (Office in Belgium) Telephone: (57-l) 2445666/5662
Manaus Bia, S.A.
Distribuidora Cummins Rameistraat, 123 Bucaramanga
Amazonas Ltda. B-3090 - Overijse, Belgium Cummins API, Ltda.
Estrada da Ponta Negra, 6060 - Sao Telephone: (32-2) 6692611 Apartado Aereo 352
Jorge Bucaramanga, Colombia , qi
CAMBODIA Location:
69037 Manaus. Amazonas.
Brazil - See South & East Asia Regional Office Autopista a Giron, Km 7
Telephone: (55.92) 6565444 - Singapore Telephone: (57-76) 466060
Port0 A l e g r e CANARY ISLANDS Cali

Distribuidora Cummins Distribuidora Cummins del V&e, Ltda.
Madrid (Office in Spain) Apartado Aereo No. 6396
Meridional S.A.
Cummins Ventas y Cali, Colombia
Rua Dona Alzira. 98, Sarandi
Servicio;.S.A. Location:
91110-010 Port0 Alegre,
Torrelaquna, 56 Av. 3a. # 39-35 - Vipasa
* Rio Grande do Sul. Brazil
26027 Madrid, Spain Telephone: (57-3) 65-4343
Telephone: (55-51) ‘340.6222
T e l e p h o n e : ( 3 4 - 9 1 ) 3672000/3672404
Rio de Janeiro Medellin
CAPE VERDE Equipos Tecnicos Ltda.
Distribuidora Cummins
- See North/West Africa Regional Office Apartado Aereo No. 2046
Leste Ltda.
. Daventry Medeilin, Colombia
Rua Sariema, 13%Olaria
21030-550 Rio de Janeiro, Location: Carrera 52 No. lo-184
CENTRAL AFRICAN REPUBLIC T e l e p h o n e : ( 5 7 - 4 ) 255.4200
Rio de Janeiro, Brazil
_ See North/West Africa Regional Office
Telephone: (55-21) 290.7899
_ Daventry Pereira
Sao Paul0 Equipos Tecnicos Ltda. C.Q.R.
CEYLON Apartado Aereo No. 1240
Companhia Distribuidora
de Motores Cummins - See Sri Lanka Pereira, Colombia
Rua Martin Burohard, 291 - Bras Location: Carrera aa. No. 45-39
CHAD T e l e p h o n e : (57-63) 366341
03043-020 Sao Paula,
- See North/West Africa Regional Office
Sao Paula, Brazil
- Daventry COMOROS
T e l e p h o n e : ( 5 5 - 1 1 ) 270.2311
_ See East and Southern Africa Re-
CHILE
BRITISH VIRGIN ISLANDS gional Office - Harare
- See Puerto Rico Santiago CONGO, PEOPLE’S REPUBLIC
Distribuidora Cummins Diesel
BRUNEI
S.A.C.I. Brussels (Office in Belgium)
- See Malaysia Casilla Postal 1230 Bia, S.A.
Calle Bulnes 1203 Rameistraat. 123
BURKINA - FASO
Santiago, Chile B-3090
- See North/West Africa Regional Corporate Office: Overijse, Belgium
Office - Daventry Av. Providencia 2653, Office 1901 Telephone: (32-2) 6692611
BULGARIA Santiago, Chile
Teleohone:
I (56-21 696-2113/4/5. CORSICA
-See Germany Regional Office - Gross-
’ 697.35661703. - See France
Germ
697.2709
CHINA, PEOPLE’S REPUBLIC

- See China Regional Office _ Beijing
Ml1
COSTA RICA DUBAI FIJI

- See United Arab Emirates . See Cummins Diesel Sales 8 Service
San Jose New Zealand Ltd.
Servicios Unidos, S.A. ECUADOR
P.O. Box 559 FINLAND
San Jose, Costa Rica Guayaquil
Location: Motores Cummins (MOTCUM) S.A. Helsinki
100 metros al este de P.O. Box 1062 Machinery OY
Excelsior Antiguo Guayaquil, Ecuador PO. Box 56
Curridabat, San Jose Location: SF 00511 Helsinki, Finland
Teleohone Office: (506) 53-93-93 Avanida Carlos Julio Location:
T e l e p h o n e Service‘Shop: Arosemena Km. 4 Teollisuuskatu 29
(506) 26-00-76 Telephone: (593-4) 2039951201177 Telephone: Int: (356-9) 77221
CUBA Quito FRANCE

Rectificadora Botar S.A.
Miami (Office in U.S.A.) P.O. B O X 1 7 - 0 1 - 3 3 4 4 Lyon
Cummins Southeastern Power, inc. Quito, Ecuador Cummins Diesel
9900 N.W. 77 Court Location: Sales Corporation
Hi&ah Gardens, FL 33016 Av. 10 de Agosto No. 5980 39, rue Ampere 2.1.
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200 T e l e p h o n e : (593-2) 465176/177/ 69680 Chassieu, France
178/195/l 97 Telephone: (33) 72-22-92-72
CYPRUS Parts and Service Telephone: ’ -’
EGYPT (33) 72-22-92-69
Nicosia
Alexander Dimitriou 8 Sons Ltd. Cairo GABON
P.O. Box 1932 ADAT _ See North/West Africa Regional Office
Nicosia, Cyprus P.O. Box 1572 _ Daventry
Location: Cairo, Egypt
4 Salamis Avenue Sales and Service Location: GAMBIA
Telephone: (357-Z) 349450 25, Pyramid Road Senegal (Matforce)
Giza. Cairo. Eavot
CZECH REPUBLIC T e l e p h o n e : (262) 384-6607/384-6609 GEORGIA
- See European Regional Office - 3654001/2/4/5/6/8/9 - See Moscow Regional Office - Moscow
Mechelen
EL SALVADOR GERMANY
DENMARK
San Salvador Gross-Gerau
Glostrup Salvador Machinery Cummins Diesel Deutschland GmbH
Preben Lange lndustrimaskiner A/S Company, S.A. de C.V. P.O. Box 1134
Post Box 166 P.0. Box 125 D-6080 Gross-Gerau,
2605 Broendby, Denmark San Salvador. El Salvador Germany
Location: Location: Location: Odenwaldstr. 23
Midtager 22 Blvd. Ejercito National Telephone: (49-6152) 174-O
T e l e p h o n e : ( 4 5 - 4 3 ) 96-21-61 Telephone: (503) 711022, 228368
GHANA
DJIBOUTI ENGLAND
- See Middle East Regional Office _ Accra
- See United Kingdom
Daventry Leyland DAF (Ghana) Ltd.
EQUATORIAL GUINEA P.O. Box 2969
DOMINICA _ See North/West Africa Regional Office Accra, Ghana
- Daventry Location:
Miami (Office in U.S.A.) 39/40 Ring Road South
Cummins Southeastern Power, Inc. ESTONIA Industrial Estate
9900 N.W. 77 Court - See Moscow Regional Office - Moscow Telephone: (233-21) 22-88-06
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821.4200 FAROE ISLANDS GREECE
DOMINICAN REPUBLIC Wellingborough (Office in United Athens
Kingdom) Eliopoulos Brothers Ltd.
Santo Domingo P.O.B. 5 1 5 2 8
Cummins Diesel
Argico C. Par A. 14 Km. National Rd.
Denington Industrial Estate
RO. Box 292-2 Feria Athens-Lamia
Wellingborough
Santo Domingo 14510 Kifissia, Greece
Northants NN8 2QH:
Dominican Republic, ZP-6 Telephone: (30-l) 6202401/6202066/
England
Location: 6201955
Telephone: (44-933) 276231
Calle Jose A. Soler
No. 3, ESC. FERNANDO PO GREENLAND
Avenida Lope de Vega - See Denmark
_ See Spain
Telephone: (809) 562-628:
GRENADA HONDURAS Raipur

Cummins Diesel Sales &
Miami (Office in U.S.A.) Tegucigalpa Service (I) Ltd.
Cummins Southeastern Power, Inc. Comercial Laeisz Plot No. 15, Jalashay Marg
9900 N.W. 77 court Honduras, S.A. Choube Colony
Hialeah Gardens, FL 33016 P.O. Box 1022 Raipur 492 001 (Madhya Pradesh),
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200 Tegucigalpa, D.C., Honduras India
Location: T e l e p h o n e : ( 9 1 - 7 7 1 ) 24994/23157/29498
GUADELOUPE Zona La Burrera,
Blvd. Toncontin Ranchi
Miami (Office in U.S.A.) Cummins Diesel Sales 8
Frente a Gasolinera Esso.
Cummins Southeastern Power, Inc. Telephone: (504) 3335701335615 Service (I) Ltd.
9900 N.W. 77 court ‘Shanti Kunj’ C-202, Vidyalaya Marg
Hialeah Gardens, FL 33016 HONG KONG Road No. 1. Ashoknasar
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200 Ranchi 834.002 (Biha;)
Kowloon India
GUAM Cummins Engine H. K. Ltd. Telephone: (91-651) 3019481303623
P.O. Box 840 Shatin
Barrigada N.T., Hong Kong INDONESIA
Mid-Pat Far East, Inc. Location:
Airport Industrial Park Unison Industrial Centre Jakarta
825 Tiyan Parkway 15th Floor, Units C & D P.T. Alltrak 1978 .-.
Barrigada, Guam 96921 27-31 Au Pui Wan Street PO. Box 64/KBYL
Telephone: (671) 6325160 Fo Tan, Shatin, Hong Kong Jakarta Selatan 12330. Indonesia
T e l e p h o n e : ( 8 5 2 ) 6065678 Location:
GUATEMALA Jl, R.S.C. Veteran No. 4
Guatemala City INDIA Bintaro, Rempoa
T e l e p h o n e : ( 6 2 - 2 1 ) 736-19781736-3302
Maquinaria y Equipos, S.A. Pune
P.O. B O X 2 3 0 4 Cummins Diesel Sales & IRAN
Guatemala City, Guatemala Service (India) Ltd.
Location: 35A012, Erandawana Tehran
Carretera Amatitlan Pune - 411 038.~(State of Maharashtra) Technical Service Development
Km 12 zona 12 India Company
T e l e p h o n e : (5022) 773334/7/g Telephone: (91-212) 331234, 331554, PO. B o x 1 3 4 4 5 1 7 4 1
331635330066, No. 152 Sohravardi Crossing
GUINEA BISSAU Dr. Beheshti Avenue
330166,330356,
_ See North/West Africa Regional Office Tehran, Iran
331703
- Daventry Telephone:
Bombay Head Office: (98-21) 846666, 851021-7
GUYANA Cummins Diesel Sales & Work Shop: (98-21) 995021~2/993240
Miami (Office in U.S.A.) Service (I) Ltd.
298. Perin Nariman Street, Fort, IRAQ
Bombay 400001, India - See Middle East Regional Office -
9900 N.W. 77 Court
T e l e p h o n e : ( 9 1 - 2 2 ) 2863566/2862247 Daventry
Telephone: (305) 821-4200 Calcutta IRELAND
GUYANA, FRENCH Cummins Diesel Sales &
Service (I) Ltd. Wellingborough (Office in
Miami (Office in U.S.A.) 94, Tivoli Court, I/C Ballygunge England)
Cummins Southeastern Power, Inc. Circular Road Cummins Diesel
9900 N.W. 77 Court Calcutta 700 019 (West Bengal), India Denington Estate
Hialeah Gardens, FL 33016 Telephone: (91.33) 2478065/2470481/ Wellingborough
Telephone: (305) 8214200 2470774 Northants NN8 2QH, England
T e l e p h o n e : (44.933) 276231
HAITI New Delhi
Cummins Diesel Sales & ISRAEL
Miami (Office in U.S.A.) Service (I) Ltd.
Cummins Southeastern Power, Inc. Flat No. 307, Meghdoot Building Tel Aviv
9900 N.W. 77 Court 94 Nehru Place Israel Engines &
Hialeah Gardens, FL 33016 New Delhi 110 019, India Trailers Co. Ltd.
Telephone: (305) 821-4200 Telephone: (91-11) 6431051164457561 Levinson Brothers Engineers
6452817 P. 0. Box 390
HOLLAND 33 Hahashmal Street
- See Netherlands Tel Aviv, Israel 61003
Telephone: (972-3) 5607671
ITALY Kuwait MALTA

General Transportation 8
Milan Equipment Co. Valletta
Cummins Diesel ltalia S.p.A. (Service Department) Plant & Equipment Ltd.
Piazza Locatelli, 8 East Ahmadi Area Regency House
Zona lndustriale Sesto Ulteriano 13011 Safat, Kuwait 254. Reoubiic Street
20098 S. Giuliano Telephone: (965) 3981577 Valletta,‘Maita
Milanese (Milan), Italy T e l e p h o n e : ( 3 5 6 ) 23-26-20, 23-33-43,
T e l e p h o n e : ( 3 9 - 2 ) 9828-1235/6/7 LAOS 23-16-23, 24-75-17
- See South and East Asia Regional Of-
IVORY COAST fice . Singapore MARTINIQUE
. See Cote d’ lvoire
LATVIA Miami (Office in U.S.A.)
JAMAICA - See Moscow Regional Office - Moscow
9900 N.W. 77 Court
Miami (Office in U.S.A.) LEBANON Hialeah Gardens, FL 33016
Cummins Southeastern Power, Inc. Telephone: (305) 821-4200
9900 N.W. 77 Court Beirut
Hialeah Gardens, FL 33016 S.E.T.I. Charles Keller MEXICO
Telephone: (305) 821-4200 S.A.L. Guadalajara
BP 166726
JAPAN Beirut, Lebanon
Cummins Del Occidente, S.A. , _..
Lazaro Cardenas No. 2950
Tokyo Location:
Fracc. Alamo Industrial
Corniche du Fleuve
Cummins Diesel (Japan) Ltd. 45560 Guadalajara, Jai. Mexico
Telephone: (961-l) 425040/41
I-12-10Shintomi Telephone: (52.3) 670-93-06, 670-53-38,
Chuo-ku, T o k y o 1 0 4 LESOTHO 670-63-61, 670-62-33
Japan - See South Africa Monterrey
Telephone: (81-3) 3555-8511
LIBYA. Tecnica Automotriz, S.A.
JORDAN Av. Alfonso Royes
No. 3637 Nte.
Amman _ Daventry
Monterrey, Nuevo Leon, Mexico
S.E.T.I. Jordan Limited Telephone: (52-83) 51-41-51, 51-46-56
LIECHTENSTEIN
P.0. Box 8053
Amman, Jordan . See Switzerland Merida
T e l e p h o n e : (962-6) 621867/621884 LUXEMBOURG Cummins Del Surest% S.A. de C.V.
Av. Aviation Civil No. 647
KENYA Gross-Gerau (Office in Germany) Esquina Caile 100
Cummins Diesel Deutschiand GmbH COI. Sambula
Nairobi
PO. B O X 1 1 3 4 97259 Merida, Yucatan, Mexico
Werrot 8 Company Limited
Odenwaldstrasse 23 T e l e p h o n e : ( 5 2 - 9 9 ) 2 4 - 1 1 - 5 5 . 24-00-15
P.O. Box 41216
Nairobi, Kenya D-6080 Gross-Gerau, Germany
Puebla
Location: Telephone: (49-6152) 174-O
Cummins de Oriente, S.A. de C.V.
Lusaka Road MACAU A v . Reforma N o . 2 1 1 2 ,
Telephone: (254-150) 20316 Puebla, Pue. Mexico
- See Hong Kong
Telephone: (52-22) 48-76-74, 48-76-75
KOREA, SOUTH MADAGASCAR
Queretaro
Seoul _ See East and Southern Africa Re-
Distribuidor Cummins Del Centre, S.A.
Hwa Chang Trading Co., Ltd. gional Office - Harare
de C.V.
Central RO. Box No. 216
MADEIRA ISLANDS Blvd. Bernard0 Quintana No. 518
Seoul, South Korea
_ See Portugal COI. Arboledas
Location:
C.P. 76140 Queretaro, Qro., Mexico
143-11 Doksan-dong, Kuro-ku
MALAYSIA T e l e p h o n e : (52-42) 1 2 - 4 1 - 9 0 , 12-58-90,
T e l e p h o n e : ( 8 2 - 2 ) 854.0071/2/3/4/5, 12-62-94. 14-04-16.
889.1411/2/3 Kuala Lumpur 14-08-81; 14-15-91
KUWAIT Cummins Diesel Sales &Service
Div. of Scott & English Tlalnepantla
Kuwait (M) Sdn. Bhd. Distribuidor Cummins
PO. Box 10324 Metropolitana, S.A. DE C.V.
General Transportation &
50710 Kuala Lumpur, West Malaysia Sor Juana lnes de la Cruz No. 555
Equipment Co.
Location: 5 4 0 0 0 Tlalneoantla. Edo. de Mexico.
(Sales Department)
P.0. Box 1096 16 Jalan Chan Sow Lin M e x i c o
13011 Safat, Kuwait 55200 Kuala Lumpur T e l e p h o n e : (52-5) 327-38-00, 390-64-37,
Location: Telephone: (60-3) 2211033 390-12-27
Shuwaikh Behind MALI
Canada Dry Factory
- See Senegal (Matforce)
T e l e p h o n e : ( 9 6 5 ) 4833380/l/2
Service Assistance
Page S-23
NIGERIA PARAGUAY
Lagos Asuncion
SCOATRAC MOSEL Automotores y Maquinaria.
P.M.B. 2 1 1 0 8 S.R.L.
Ikeja, Lagos Yegros y Fulgencio R. Moreno
Nigeria P.O. Box 1160
31-90-56, 31-70-44 Location: Asuncion, Paraguay
Apapa-Oshodi Expressway Telephone: (595-21) 493111, 493115
$gMOZAMB,Q”E
es&.: lsolo Industrial Estate,
.p;:, . See East and Southern Africa Re- lsolo PERU
$? gional Office. Harare Telephone: (234-l) 52-15-39, 52-19-31,
g.. , Lima
52-46-70
g5 ~:NAMIEtIA (Southwest Africa) Comercial Diesel
;y Paris (Office in France) del Peru S.A.
1:;:. Windhoek SCOATRAC MOSEL P.O. Box 14.0234
!:i,,;Propower, Namibia c/o SCOA Lima, Peru
E-;.: PO. Box 3637, Windhoek 9000 9 et 11 rue Robert de Flers Location:
-2. Namibia (Southwest Africa) 75740 Paris, Cedex 15 Ave. V.R. Haya
-..r Location: France de la Tone 2648
‘of,, 7 Nasmyth Street Lima 3, Peru
Telephone: (33-l) 40-58-48-48
$- S o u t h e r n lnudustria ,
Tsleohone: (51-14) ~74.3173/4374/
,-i Telephone: (264-61) 37693 NORTHERN IRELAND 314412281
‘1, N E P A L PHILIPPINES
NORWAY
:’ Pune (Office in India) EDSA
‘t Cummins Diesel Sales & Oslo Power Systems, Inc. EDSA
Service (India) Ltd. Cummins Diesel Salg & Service A/S P.O. B o x 3 2 4 1
35A/1/2, Erandawana P.0. 6288 Manila
; Pune, - 411 038, (State of Maharashtra) Etterstad 0603. Oslo 6 Philippines 1501
India Location:
Telephone: (91-212) 331234, 331554, Location: 79E. Delos Santos Ave.
331635, 330066, Verkseler Furulunds vei 11 Mandaluyong, Metro Manila
330166, 330356, Telephone: (47) 22326110 Teleohone: (63-2) 7 9 1 7 6 9 . 7 9 1 7 7 1 ,
331703 5311945, 5315448,
OMAN 5311934, 5312531,
.,’ N E T H E R L A N D S 53414513
Ruwi
.’ Dordrecht Universal Engineering POLAND
Cummins Diesel Sales & Services L.L.C. - See Germany Regional Office - Gross-
Service, b.v. P.O. Box 5688 Gerau
Galvanistraat 35 Ruwi
3316 GH Dordrecht Sultanate of Oman PORTUGAL I
: Netherlands Telephone: (968) 590830, 591304
T e l e p h o n e : ( 3 1 - 7 8 ) 18-12-00 Lisbon
PAKISTAN Eiectro Central
NETHERLANDS ANTILLES Vulcanizadora, Lda.
Karachi RO. Box 3077
! Miami (Office in U.S.A.) - See Middle East Regional Office . 1302 Lisbon, Portugal
Cummins Southeastern Power, Inc. Daventry Location:
9900 N.W. 77 court Rua Conselheiro
Hialeah Gardens, FL 33016 PANAMA Martins de Carvalho
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200 Lote 1480
Panama City
1400 Lisboa (Restelo)
NEW CALEDQNIA Grupo Tiesa, S.A.
Telephone: (351-l) 3015361
- See South Pacific Regional bffice . Apartado Postal #55-0549
Melbourne Partillo, Panama GATAR
Telephone: (597) 67-3866
NEW GUINEA Doha
_ See Papua New Guinea PAPUA NEW GUINEA Jaidah Motors & Iadina Co.
Sydney (Office in Australia) PO. Box 150
NICARAGUA Doha, Qatar (Arabian Gulf)
Cummins Diesel Sales & Service
Telephone: (974) 810000
Managua P.O. Box 150
F. Alf. Pellas & Cia. Cabtamatta, 7 . 1 6 6 REUNION
Apartado Postal No. 46 New South Wales. Australia - See Lyon Regional Office . Lyon
Managua, Nicaragua
Location: RIO DE OR0
6a. Calle - See Soain
30 y 31 Avs. N.O., Zona 5
T e l e p h o n e : (505.2) 660616
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- See Germany Regional Office - Gross-
Singapore Miami (Office in U.S.A.)
GHSU
Applied Diesel Sales & Service Pte Ltd Cummins Southeastern Power, Inc.
RUSSIA 8 Tanjong Penjuru 9900 N.W. 77 Court
- See Moscow Regional Office _ Moscow Jurong Industrial Estate Hialeah Gardens, FL 33016
Singapore 2260 T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200
RWANDA Telephone: (65) 261-3555
SWAZILAND
Brussels (Office in Belgium) SLOVAKIA _ See South Africa
Bia, S.A. - See European Regional Office -
Rameistraat, 123 Mechelen SWEDEN
E-3090 - Overijse, Belgium
SOLOMON ISLANDS Stockholm
Telephone: (32-2) 6892811
SMA Maskin AB
- See South Pacific Regional Office.
ST. LUCIA Melbourne Aggelundavagen 7
S-17562 J&alla
Miami (Office in U.S.A.) SOMALIA Sweden
Cummins Southeastern Power, Inc. - See East and Southern Africa Re- Telephone: (46-8) 621-25-00
9900 N.W. 77 Court gional Office - Harare
Hialeah Gardens, FL 33016 SWITZERLAND
T e l e p h o n e : ( 3 0 5 ) 821-4200 SOUTH AFRICA ..
Regensdorf
ST. VINCENT Johannesburg Robert Aebi AG
Propower Pty. Ltd. Riedthofstrasse 100
Miami (Office in U.S.A.) Private Bag X4 8105 Reaensdorf
Cummins Southeastern Power, Inc. Wendywood 2144 Switze&nd
9900 N.W. 77 Court South Africa Telephone: (41-l) 842-5111
Hialeah Gardens, FL 33016 Location:
Telephone: (305) 821-4200 SYRfA
13 Eastern Service Roade
Kelvin 2054 Damascus
SAN MARlNO
Telephone: (27-11) 444-3225 Puzant Yacoubian & Sons
- See Italy
P.O. Box 3617
SOUTHWEST AFRICA
SAO TOME AND PRINCIPE Damascus, Syria
- See Namibia Location:
- Daventry Abou Baker El Saddik Street
SPAIN
l&far Sousse Square
SAUDI ARABIA Madrid T e l e p h o n e : ( 9 6 3 - 1 1 ) 231547/8/g
Cummins Ventas y
Dammam TAHITI, ISLAND OF
Servicio S.A.
General Contracting Company _ See French Polynesia
Torreiaguna, 56
P.O. Box 5111 28027 Madrid, Spain TAIWAN
Dammam 31422, Saudi Arabia Telephone: (34-91) 367-200013672404
Telephone: (966-3) 8421216
Taipei
SPANISH GUINEA
SCOTLAND Cummins Corporation -Taiwan
_ See Spain 12th Floor, No. 149
SRI LANKA Min-Sheng E. Road, Sec. 2
SENEGAL Taipei, Taiwan
Colombo Telephone: (886-2) 515-0891
Dakar Trade Promoters Ltd
Matforce TANZANIA
RO. B o x 3 2 1
B.P. 397 69, Walukarama Road Dar es Salaam
Dakar, Senegal Colombo 3 Riddoch Motors 1987 Ltd
Location: - Sri Lanka
10 Avenue Faidherbe p.0. Box 40040
Telephone: (94-l) 573927, 574651,
T e l e p h o n e : ( 2 2 1 ) 22-30-40 Dar es Salaam
575005 Tanzania
SEYCHELLES SUDAN Location:
- See East/Southern Africa Regional 92 Kipawa-Pugu Road
Office - Harare Khartoum Dar es Salaam
Bittar Engineering Ltd. Telephone: (255-51) 44493, 41140
SIERRA LEONE PO. Box 1011
- See North/West Africa Regional Office THAILAND
Gamhouria Street
- Daventry Khartoum, Sudan Bangkok
Telephone: (249-11) 70952, 71245, Diethelm & Company Ltd.
70306 1696 New Petchburi Road
Bangkok 10310, Thailand
T e l e p h o n e : ( 6 6 - 2 ) 254-4900
Service Assistance
tion S - Service Assistance Page S-25
U.S.S.R. ZAMBIA
- See Moscow Regional Office - Moscow
Ndola
VATICAN CITY N.E.I. (Zambia) Ltd.
- See Italy P.O. B o x 7 1 5 0 1
Ndola, Zambia
VENEZUELA Telephone: (260-2) 610729
/,Zone lndustrielle CNPPME
%’ Telephone: (228) 21-23-95 ZIMBABWE
Sudimat
f TONGA. ISLAND OF Apartado Postal 1322 Harare
Carmelitas Cummins Zimbabwe (Pti) Ltd.
- See South Pacific Regional Office
Caracas 1010 P.0. Box ST363
Melbourne
Venezuela Southerton
TRINIDAD and TOBAGO Location: Harare, Zimbabwe
Final Avenida San Martin Location:
Miami (Office in U.S.A.) Urb. la Quebradita 72 Birmingham Road
Cummins Southeastern Power Inc. Caracas 1061 Southerton, Harare
9900 N.W. 77 Court T e l e p h o n e : ( 5 8 - 2 ) 442-616112647 Telephones: (263-4) 67645, 69220
Telephone: (305) 821-4200 VIETNAM
TURKEY Hanoi
Diethelm & Co. Ltd. Engineering
Istanbul Room No. 1, 2nd Floor
Hamamcioglu Muesseseleri 8 Trang Thi Street
Ticaret T.A.S. Hanoi, Vietnam
P.K. 136 Telephone: (84-4) 260-332, 244-394
80222 Sisli
Istanbul, Turkey Ho Chi Minh City
Location: Diethelti & Co. Ltd. Engineering
Buyukdere Caddesi, 13/A 3rd Floor, IBC Building
80260 Sisli 1 Me Linh Square
Istanbul, Turkey District 1
Telephone: (90-I) 231.3406, 234-5123 Ho Chi Minh City, Vietnam
T e l e p h o n e : ( 8 4 - 8 ) 2 9 4 - 1 0 2 , 294-103
UKRAINA
. See Moscow Regional Office. Moscow WESTERN SAMOA
- See South Pacific Regional Office _
UNITED ARAB EMIRATES Melbourne
Abu Dhabi YEMEN ARAB REPUBLIC
Technical Oilfield Supplies Centre
P.O. Box 2647 Sana’a
Abu Dhabi, Zubieri Trading Co.
United Arab Emirates P.O. Box 535
Telephone: (971-2) 723863, 723298 Sana’a. Yemen Arab Republic
Location:
UNITED KINGDOM Zubieri Street
Telephone: (967-l) 244400/79149
Wellingborough
Cummins Diesel YEMEN, SOUTH
Denington Estate - See Middle East Regional Office -
Wellingborough
Daventry
Northants NN8 ZQH, England
Telephone: (44-933) 276231 YUGOSLAVIA
- See Southeastern Europe
UPPER VOLTA
- See Burkina. Faso ZAIRE
URUGUAY Brussels (Office in Belgium)
N.V. Bia, S.A.
Montevideo Rameistraat, 123
Santaro .%A. B-3090 . Overijse, Belgium
p.0. Box 379 Telephone: (32-2) 689-28-H
Montevideo
Uruguay
Location:
Avenida Millan No. 2441
Telephone:(598-2) 293908
NOTES
Ml1
Section TS - TroubleshooZing Symptoms Page TS-a
Section TS - Troubleshooting Symptoms

Section Contents
Page
Procedures and Techniques.. ........................................................................................................................ TS-1
Troubleshooting Symptoms Charts.. ............................................................................................................. TS-1
SYMPTOM: Air Compressor Air Pressure Rises Slowly ............................................................................... TS-2
SYMPTOM: Air Compressor N o i s e E x c e s s i v e . . ........................................................................................... TE;z
SYMPTOM: Air Compressor Pumping Excess Lubricating Oil Into Air System .................. . .........................
SYMPTOM: Air Compressor Will Not Maintain Adequate Air Pressure (Not Pumping Continuously) ............ TS-8
SYMPTOM: Air Compressor Will Not Stop Pumping ................................................................................... TS-8
SYMPTOM: Alternator Not Charging or insufficient Charging ...................................................................... TS-7
SYMPTOM: Coolant Loss - External ......................................................................................................... TS-8
SYMPTOM: Coolant Temperature Above Normal - Gradual Overheat ........................................................ TS-9
SYMPTOM: Coolant Temperature Above Normal - Sudden Overheat ...................................................... TS-11
SYMPTOM: Coolant Temperature Below Normal ........................................................................................ TS-12
SYMPTOM: Crankcase Gases (Blowby) - Excessive ............................................................................... TS-13
SYMPTOM: Engine Acceleration and Response Poor ............................................................................... TS-14
SYMPTOM: Engine Cranks But Will Not Start (No Smoke From Exhaust) ................................................. TS-18
SYMPTOM: Engine Decelerates Slowly .................................................................................................... TS-78
SYMPTOM: Engine Difficult to Start or Will Not Start - Exhaust Smoke Present.. ................................... TS-17
SYMPTOM: Engine Noise Excessive ........................................................................................................ TS-18
SYMPTOM: Engine Noise Excessive - Combustion Knocks .................................................................... TS-19
SYMPTOM: Engine Power Output Low ..................................................................................................... TS-20
SYMPTOM: Engine Runs Rough at Idle .................................................................................................... TS-22
SYMPTOM: Engine Runs Rough or Misfires.. ........................................................................................... TS-23
SYMPTOM: Engine Shuts Off Unexpectedly or Dies During Deceleration ................................................. TS-24
SYMPTOM: Engine Speed Surges at Low Idle .......................................................................................... TS-25
SYMPTOM: Engine Speed Surges (Other Than Low Idle) ......................................................................... TE:$
SYMPTOM: Engine Starts But Will Not Keep Running ..............................................................................
SYMPTOM: Engine Vibration Excessive.. .................................................................................................. TS-28
SYMPTOM: Engine Will Not Crank or Cranks Slowly (Air Starting Motor) .................................................. $z:zz
SYMPTOM: Engine Will Not Crank or Cranks Slowly (Electric Starting Motor). ..........................................
SYMPTOM: Engine Will Not Reach Rated Speed When Loaded ............................................................... TS-31
SYMPTOM: Engine Will Not Shut Off ....................................................................................................... TS-32
SYMPTOM: Fuel Consumption - E x c e s s i v e ............................................................................................ TS-33
SYMPTOM: Fuel in Coolant.. .................................................................................................................... TS-34
SYMPTOM: Fuel in the Lubricating Oil ..................................................................................................... TS-35
SYMPTOM: Lubricating Oil Consumption Excessive ................................................................................. TS-38
SYMPTOM: Lubricating Oil Contaminated ................................................................................................. ~~:~~
SYMPTOM: Lubricating Oil Pressure High . . . . . . .........................................
.................................................
SYMPTOM: Lubricating Oil Pressure Low ................................................................................................. TS-39
SYMPTOM: Lubricating Oil Sludge in the Engine Crankcase Excessive.. .................................................. Tz;iy
SYMPTOM: Lubricating Oil Temperature A b o v e Specification ....................................................................
SYMPTOM: Smoke, Black - E x c e s s i v e . . .................................................................................................. TS-42
SYMPTOM: Smoke, White - Excessive ................................................................................................... TS-43
SYMPTOM: Turbocharger Boost Pressure Low ......................................................................................... TS-44
SYMPTOM: Turbocharger Leaks - Engine Oil or Fuel ............................................................................. TS-45
Procedures and Techniques
I r,,SGction TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-1
Procedures and Techniques

er’s complaint is the key to successful troubleshooting. The more information known
er the problem can be solved.
Charts are organized so that a problem can be located and corrected by doing the
first. Complete all steps in the sequence shown from top to bottom.
ons to problems that can occur; however, these charts are designed to stimulate
cause and correction of the problem.
(, Follow these basic troubleshooting steps:
l Get all the facts concerning the complaint
l Analyze the problem thoroughly
l Relate the symptoms to the basic engine systems and components
l Consider any recent maintenance or repair action that can relate to the complaint
l Double-check before beginning any disassembly
l Solve the problem by using the symptom charts and doing the easiest things first +..
l Determine the cause of the problem and make a thorough repair
0 After repairs have been made, operate the engine to make sure the cause of the complaint has been corrected
Troubleshooting Symptoms Charts
Use the charts on the following pages of this section to aid in diagnosing specific engine symptoms. Read each row
of blocks from top to bottom. Follow through thechart to identify the corrective action.
Troubleshooting Symptoms Charts Ml1
Page TS-2 Section TS - Troubleshooting Symptoms
SYMPTOM: Air Compressor Air Pressure Rises Slowly

Cause Correction
Intake Air Restriction to Air Compressor Replace air compressor air cleaner (if in-
stalled). Check engine intake air restriction if
air compressor inlet is installed in intake piping
between air cleaner and turbocharger.
OK
Check for air compressor gasket leaks. Check

safety pressure valve leaks. Rating must be
Air System Leaks . . 150 psi. Check safety pressure valve location.
Move if located near air compressor outlet.
Refer to the manufacturer’s instructions for
other air system leaks.
OK
w
To check carbon buildup, refer to Section 8. To

.
Bulletin No. 3666121. To replace discharge
line, refer to equipment manufacturer.
Contact a Cummins Authorized

Repair Facility
TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-3
SYMPTOM: Air Compressor Noise Excessive

Cause Correction
To check carbon buildup, refer to Air Compres-

sor Carbon Buildup. To replace air compressor
Carbon Buildup Excessive in the Air Discharge head, refer to Master Repair Manual Holset Air
Line. Check Valve and/or Cylinder Head Compressors, Bulletin No. 3666121. To replace
air discharge line(s), refer to the equipment
manufacturer.
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Air Compressor Pumping Excess Lubricating Oil Into Air System
Cause Correction
r I I
Verify correct oil drain intervals. Refer to
Engine Oil Drain Intervals Excessive Section V.
/ I
OK
t
I I I
Replace air compressor air cleaner (if in-
Intake Air Restriction to Air Compressor stalled). Check engine intake restriction if air
Excessive (Naturally Aspirated Air Compressor . compressor inlet is installed in intake piping
Only) between air cleaner and turbocharger.
I I I I
OK
t
r I I 1
Check air compressor duty cycle. Refer to
Air Compressor Pumping Time Excessive installation Recommendations - Compressed +..
Air Systems, Bulletin No. 3382886.
To check carbon buildup, refer to Air Compres-

sor Carbon Buildup. To replace the air com-
pressor head, refer to the Master Repair
Manual Holset Air Compressors, Bulletin No.
Carbon Buildup Excessive in the Discharge . 3666121. To replace the air compressor
Line, Check Valve and/or Cylinder Head
discharge line(s), refer to the equipment
manufacturer. Check the turbocharger for oil
leadage. Refer to the Ml1 Shop Manual,
Bulletin No. 3666075.
OK
*

Repair Facility
‘,T;lvl,, Troubleshooting Symptoms Charts
;,,i#: [Section TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-5
2, .’
L~-,-~-, SYMPTOM: Air Compressor Will Not Maintain Adequate Air Pressure (Not Pumping
Continuously)
Cause Correction
I I
Block vehicle wheels and check for system air
leaks with spring brakes applies and released.
Check for air compressor gasket, hoses, and
fitting leaks. Refer to Air Compressor Inspsc-
Air System Leaks . . tion. Check for safety pressure valve leaks.
Rating must be 150 psi. Check safey pressure
valve location. Refer to the manufacturer’s
instruction for the other air system leaks.
OK
*

Repair Facility
SYMPTOM: Air Compressor Will Not Stop Pumping

Cause Correction
Block vehicle wheels and check for system air

leaks with spring brakes applied and released.
Check for air compressor gasket leaks. Check
Air System Leaks . . . safety pressure valve for leaks. Rating must be
150 psi. Check safety pressure valve location.
Move if located near air compressor outlet.
Refer to the manufacturer’s instructions for
other air system leaks.
*
I
Repair Facility
Symptoms Page TS-7
SYMPTOM: Alternator Not Charging or Insufficient Charging

Cause Correction
Alternator Belt Loose ...... Check belt tension. Refer to Section A.
OK
‘t
Battery Cable or Connection Loose. Broken or

Corroded (Excessive Resistance) . . Check battery cables and connections.
OK
t
Batteries Failed . . . . Check battery condition.
OK qi
w
Alternator Pulley Loose on Shaft . . . Tighten pulley.
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Coolant Loss - External

Cause Correction
Check coolant level. Refer to the manufacturer

Coolant Level High ’ for specifications.
OK
Visually inspect hoses, hose clamps, coolant

draincocks, expansion plugs, pipe plugs,
fittings, radiator core, air compressor head
Coolant Leaks gasket, cylinder head gasket, lubricating oil
cooler, water pump seal, fuel heater, torque
converter cooler, transmissions cooler, and so
on. Tighten or replace if necessary.
OK
w
Incorrect or Malfunctioning Radiator Cap . Check the radiator pressure cap.
OK
C o n t a c t a C u m m i n s Authorized
Repair Facility
Page TS-9
SYMPTOM: Coolant Temperature Above Normal - Gradual Overheat

Cause Correction
Inspect for external leaks on engine and

Coolant Level Low . I .I . . . radiator and make repairs. Add coolant.
OK
w
’
Radiator Fins. Freon Condenser Fins. or Both
Damaged or ‘Obstructed with Debriq’lnsects, Inspect radiator and condenser fms.
. . . . . ..I]
or Dirt (External)
I I
OK
*
Cold Weather Radiator Cover or Winterfront Open cold weather radiator cover or winter-
Closed . . .... front.
OK
w
Radiator Hose Collapsed, Restricted, or inspect hoses.

. . .
Leaking
OK
w
Fan Drive Belt Loose . . Check belt tension and tighten if necessary.
OK
w
Coolant Thermostat Malfunctioning . . .... Replace coolant thermostat. Refer to Section

A.
OK
t
Add or drain engine oil. Check dipstick

Oil Level incorrect ... calibration. Refer to
OK
*
Cooling Fan Shroud Damaged or Missing. Air Inspect shroud and recirculation baffles.
Recirculation Baffles Damaged or Missing. ’ Repair, replace, or install.
OK
t
Radiator Cap Incorrect or Malfunctioning . . . .... Check the radiator pressure cap.
OK
w
(Continued)
SYMPTOM: Coolant Temperature Above Normal - Gradual Overheat (Continued)
Cause Correction
Overconcentration of Antifreeze or Supplemen- . . ..I-

Use correct concentrahon. Refer to Sectlon V.
tal Coolant Additives
OK

Repair Facility
Ml7 Troubleshooting Symptoms Charts
Section TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-I1
SYMPTOM: Coolant Temperature Above Normal - Sudden Overheat

Cause Correction
OK
-c
Radiator Hose Collapsed, Restricted or . Inspect hoses.

Leaking
OK
*
Fan Drive Belt Broken ....... Replace belt if broken. Refer to Section A.
*..
OK
w
I I
Radiator Cap Incorrect or Malfunctioning. Cap Check the radiator pressure cap.
Rate Pressure Tool Low .
I I
i
OK
c
Coolant Thermostat Damaged or Malfunction- Replace the coolant thermostat. Refer to

. . .
ing Section A.
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Coolant Temperature Below Normal

Cause Correction
Continuously Operating in Low Ambient Refer to Cold Weather Operation, Bulletin No.
Temperature ’ 3387266-R.
OK
t
Radiator Shutters Stuck in Open Position or Check shutter operation. Repair or replace if
Opening Early ... necessary.
OK
Temperature Gauge and/or Sensor Malfunc- Test the gauge and sensor. Repair or replace if
tioning ... necessary.
OK .. .
e

Repair Facility
tion TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-13
SYMPTOM: Crankcase Gases (Blowby) - Excessive

Cause Correction
Crankcase Breather Vent Tube Restricted . . . Check breather tube restriction.
OK

Repair Facility
Page 75-i 4 Section TS - Troubleshooting Symptoms
SYMPTOM: Engine Acceleration and Response Poor

Cause Correction
1
Vehicle Drive Train not Correctly Matched to Review specification of engine and drive train
. . . .
Engine components.
OK

Repair Facility
Page TS-I 5
SYMPTOM: Engine Cranks But Will Not Start (No Smoke From Exhaust)
Cause Correction
Fuel in Tank Too Low . . . . . Add fuel

I I I I
OK
9
Check direction of crankshaft rotation. Replace

Starting Motor Rotation Incorrect . . . . . starting motor.
Use manual override. Repair fuel shutdown

Shutoff Valve Closed ....... solenoid.
OK
w *..
Fuel Filter Plugged or Suction Line Broken or ....... Replace fuel filter and suction line.
Plugged
OK
w
Fuel Connection Loose on Suction Side of Tighten all fuel fittings and connections from
......
Pump fuel tank to fuel pump.
Return Fuel Lines Restricted or Plugged ...... Replace return fuel lines.
OK
*
po;;eck, refer to the manufacturer’s instruc-

Fuel Suction Stand Pipe in Fuel Tank Broken ...... I
OK
*

Repair Facility
.-__

SYMPTOM: Engine Decelerates Slowly

Cause Correction
Throttle Sticking . . . Check for sticking throttle.
OK
w
Return Fuel Line Restricted or Plugged . . . . Replace fuel drain lines.
OK
w

Repair Facility
Trpubleshooting Symptoms Charts
Page TS-17
SYMPTOM: Engine Difficult to Start or Not Start - Exhaust Smoke Present

Cause Correction
,
Battery Does Not Have at Least 7 Volts ....... Recharge battery
OK
w
Refer to the vehicle manufacturer’s starting

Starting Procedure Incorrect ,..,.,I instructions.
OK
*
Check engine cranking rpm. Refer to symptom

Engine Cranking Speed Too Slow . . . . . chart Engine Will Not Crank or Cranks Slowly.
L
OK
t T..
(
Engine Driven Units Engaged . . . Disengage engine driven units.
1
OK
*
I I I
Fuel Shutoff Valve is Not Open
OK
I I
1
. . .
L
Check for loose wires and verify that the
solenoid is functioning.
t
I r
I Starting Aid Needed for Cold Weather or
Malfunction . Check and repair or replace cold starting aid if
necessary.
OK
I
Fuel Filter Plugged
I. . . . . . . I
J I
Replace fuel filter.
OK
t
Check intake air and exhaust system for

Intake Air or Exhaust System Restricted .,.,.. . restrictions.
I
OK
w

Repair Facility
A
a
SYMPTOM: Engine Noise Excessive

Cause Correction
Engine Oil Supply Insufficient or Engine Oil Check engine oil level. Refer to symptom chart
Pressure Low ... Lubricating Oil Pressure Low.
i
OK
*
Refer to Lubricating Oil Specifications and

Lubricating Oil Thin or Diluted . . . Recommendations in Section V. Refer to
symptom chart Lubricating Oi( Contaminated.
OK
w
r I
Fan Belt Malfunctioning (Too Loose, Tight or
Not in Alignment) . . . Check fan belt. Refer to Section A.
-:
OK
Damaged Vibration Damper . Check vibration damper.

Repair Facility
$::M ./:I) Troubleshooting Symptoms Charts
~~&tion TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-19
SYMPTOM: Engine Noise Excessive - Combustion Knocks

Cause Correction
. Check winterfront and under hood air.
Repair or replace ether starting aids.
Verify by operating frbm a temporary tank with

Fuel Quality Poor ... good fuel. Clean and flush the fuel supply
tanks.

Repair Facility
SYMPTOM: Engine Power Output Low

Cause Correction
Vehicle Drive Train Not Correctly Matched to Review specifications of engine and drive train
Engine .... components.
OK
1 Excessive Load for Engine Horsepower Rating 1.. ..,. Reduce vehicle load.
I I
Engine Operation Above Recommended
Altitude
OK
I
Derate engine above 3600 meters [12,000
.“’ f e e t ] .
4%
Turbocharger Incorrect Check part number versus control parts list

’ ’ (CPL) and replace turbocharger, if necessary.
OK
*
Fuel Suction Line or Fuel Filter Restricted Check fuel line for restriction. Replace fuel
. filter.
OK
*
Lubricating Oil Level Too High Check dipstick calibration and oil pan capacity.
I
I
Throttle Linkage Adjustment Incorrect
I
. . ... Check throttle linkage adjustment for full
opening of throttle lever.
OK
v
I I
I
1
Intake or Exhaust
OK
System Restricted
I I
Check intake and exhaust systems for restric-
tio”s,
J
Check for loose or damaged piping connec-

Intake Air, Aftercooler, or Exhaust Gas Leak . . . ..I tions or missing pipe plugs. Check turbo-
charger and exhaust manifold mounting.
I
OK
‘t
Check for air in fuel. Tighten fuel connections

Air in Fuel (Spongy Throttle is Symptom) and filter. Check fuel tank stand pipe.
OK
w
(Continued)
;$on T+ - Troubleshooting Symptoms Page TS-21
*
I.’
!.. SYMPTOM: Engine Power Output Low (Continued)
e, 1
$;.2
““. Cause Correction
;.I
\T, ,:i ,/
r;::; Check fuel drain line for loops crimps or
,f’- Fuel Drain Line Restricted or Fuel Tank Vents clamped points. Remove, clean, or replace
.&i . . . . . ;I
\ <% ,A. Plugged
I r I
Verify by operating engine from a temporary
Fuel Quality Poor ...... tank that contains good fuel. Refer to Fuel Oil
Specifications.
OK
qF*y _
r‘, ;:.
&;: High Fuel Temperatures (Above 70°C [158OF]) . . . . Fill fuel tanks. Turn off fuel heater.
.!.’ 1 I
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Engine Runs Rough at Idle

Cause Correction
Engine Operating in Low Ambient Tempera- Refer to Cold Weather Operations, Bulletin No.
tures ’ ’ ’ 3387266-R.
OK
Engine Mounts Worn or Defective .I..... Visually check engine mounts.
OK
t
Check for air in the fuel. Tighten fuel line

Air in Fuel . connections and filters. Check tank stand pipe.
OK -..
*
Refer to symptom tree Coolant Temperature

Low Coolant Temperature . . . . Below Normal.
:
I I L
OK
‘)

Fuel Grade Incorrect or Fuel Quality Poor . . . . tank that contains good fuel.
OK
*
Overhead Adjustments incorrect Reset valves and injectors.
OK
*
C o n t a c t a C u m m i n s Author&d
Repair Facility
Troubleshooting Symptoms Page TS-23
SYMPTOM: Engine Runs Rough or Misfires

Cause Correction
Refer to the symptom chart Engine Runs

Condition Only Occurs at Idle . . . . . Rough at Idle.
Refer to Cold Weather Operation, Bulletin No.

Engine Operating in Low AmbientTemperature . . 3387266-R.
Inspect and correct leaks in fuel lines and

Fuel Injection Lines Leaking ’ fittings.
OK
*
Verify by operating the engine with clean fuel

Fuel Grade Incorrect or Fuel Quality Poor . . . from a temporary tank.
Check for air in the fuel. Tighten the fuel line

Air in Fuel . connections and filter(s).
OK
Check for a bent or mislocated push rod
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Engine Shuts Off Unexpectedly or Dies During Deceleration

Cause Correction
Engine Will Not Restart . Refer to symptom chart Engine Will Not Start
OK
*
Check fuel tanks, fuel filter, fuel lines, connec-

Fuel Inlet Restriction or Air in the Fuel . . tions, and fuel cooling plate.
OK
t
Low Battery Voltage ...... Check battery power supply circuits.
OK *..
t
Fuel Shutoff Solenoid Voltage Low. Fuel Check fuel shutoff solenoid valve circuit.
. . .
Shutoff Valve Closed
OK
*
I I
Repair Facility
I
Section TS - Troubleshooting Symptoms Page TS-25
SYMPTOM: Engine Speed Surges at Low Idle

Cause Correction
Fuel Level Low in the Tank . . . . Fill supply tank.
OK
*
Fuel inlet Restriction or Air in the Fuel .... Change fuel filter(s). Check for air in the fuel.
Tighten the fuel line connections and filter(s).
OK
w
Replace fuel drain line.
OK

Repair Facility
Troubleshooting
Page TS-26
Symptoms Charts Ml1
Section TS - Troubleshooting Symptoms
a
SYMPTOM: Engine Speed Surges (Other Than Low Idle)
Cause Correction
Fuel Level Low in the Tank . Fill fuel supply tank.
OK
w
Change fuel filter(s). Check for air in the fuel.

Fuel Inlet Restriction or Air in the Fuel . Tighten the fuel line connections and filter(s).
OK
*

Repair Facility
Troubleshooting Symptoms Page TS-27
SYMPTOM: Engine Starts But Will Not. Keep Running

Cause Correction
Fuel Level in Tank Too Low . . Add fuel.
OK ‘.
t
Engine Driven Units Engaged . . . . Disengage engine driven units.
OK
*
Check for air in fuel. Tighten fuel connections.

Air in the Fuel System . . . I. Tighten filter. Check fuel tank stand pipe.
/ I
OK
w -..
I I
I Fuel Filter Plugged or Fuel Waxing Due to

Cold Weather
OK
Replace fuel filter. Weather
require fuel heater.
conditions can
Fuel Suction Line Restricted . Inspect fuel line for restriction. _
OK
*
Fuel Contaminated Verify by operating engine from a temporary

supply tank.
OK
r)
Intake or Exhaust System Restricted . Check intake and exhaust restriction.

I

Repair Facility
SYMPTOM: Engine Vibration Excessive

Cause Correction
Refer to symptom tree Engine Runs Rough or

Engine Misfiring ...... Misfires.
OK
w
Engine Idle Speed Too Low . Adjust idle speed.
OK
Fan is Loose, Damaged or Unbalanced
Check for interference. Loosen bel!, if ?ppli-

Hydraulic Pump or Air Compressor cable, to isolate component from vlbratron.
OK
v
Engine Mounts Worn or Defective . . Visually check engine mounts.
OK
t

Repair Facility
Section TS - Troubleshooting Symptoms Page T-S-29
SYMPTOM: Engine Will Not Crank or Cranks Slowly (Air Starting Motor)
Cause Correction
Air Pressure Insufficient in Air Tank . . . . Increase pressure using external air supply.
OK
Engine Drive Units Engaged . . . . . Disengage engine driven units.
OK
*
I I r I
I
I
Oil Incorrect for Operating Conditions
I
I
. . . . .
I
I
Change oil and filters. Use the type recom-
mended (15W-40). Check operation. I
I
OK T<
*

Repair Facility
SYMPTOM: Engine Wilt Not Crank or Cranks Slowly (Electric Starting Motor)
Cause Correction
Engine Drive Units Engaged . . Disengage engine driven units.
OK
w
Battery Connections Broken, Loose, or Car- . Check for damage. Clean and tighten if
roded necessary.
OK
w
Check electrolyte level and specific gravity.

Battery Charge Low . Recharge or replace batteries.
OK -<
*
Battery Rating Too Low ....... Replace battery with correct rating.
OK
*
Change oil and filters. Use the type recom-

Oil for Operating Conditions Incorrect . . . . mended (15W-40). Check operation.
OK
t
Check battery heater operation. Refer to the

Battery Temperature Too Low manufacturer’s instructions.
OK
*

Repair Facility
$ ‘.
M@ . Troubleshooting Symptoms Charts

@z.yon TS- TroubleshootingSYwtoms Page TS-31
SYMPTOM: Engine Will Not Reach Rated Speed When Loaded

Correction
Reduce vehicle load or use lower gear.
Tachometer Has a Malfunction . Check with hand or digital tachometer.
OK
w
Throttle Linkage Adjustment Incorrect . Check for full throttle travel.
Fuel Suction Line Restricted . Check fuel inlet for restriction.
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Engine Will Not Shut Off

Cause Correction
Check to make sure manual override screw is

Fuel Pump Manual Override Open . . . . . out to maximum travel.
Fuel Pump Shutoff Valve Disc Stuck . . . Check operation of fuel shutdown solenoid.
OK
t
Key Switch Circuit Malfunctioning . . . . Check vehicle key switch circuit.
OK
*
Fuel Tank Vents Plugged . . . Remove, clean, or replace vents.
Check fuel drain line for loops, crimps, or

Fuel Drain Line Restricted ... clamped points.
OK
w
I
Engine Running on Fumes Drawn into Air Locate and isolate the source of fumes.
Intake ...

Repair Facility
I
SYMPTOM: ,Fuel Consumption - Excessive

Cause Correction
If low power is relevant, go to symptom tree

Engine Power Output Low. If acceleration is
Verify Complaint poor, go to symptom tree Engine Acceleration
and Response Poor. If excessive fuel consump-
tion is relevant, continue with this chart.
Oil Level incorrect .... Check oil level.
OK
Intake Air Restriction Excessive . .. Visually inspect air filter and restriction
indicator. Replace air filter if necessary. % -.
1
OK
w
Visually check fuel system and supply for

Fuel Leaks . ” leaks.
i
OK
Driving Technique Incorrect . . Refer to Section 1.
OK
*
Vehicle and Environmental Factors: (Ambient Consider vehicle and environmental factors
Temperature, Wind, Tires, Axle Alignment, when evaluating fuel consumption.
Routes etc.)
OK
*
Repair or calibrate hourmeter. Calculate fuel

Hourmeter Calibrated Wrong . consumption with readjusted hour figures.
I
1 I I I
OK
*
r I
I Contact a Cummins Authorized

Repair Facility
-

SYMPTOM: Fuel in Coolant

Cause Correction
I. . . . . . I
, I r I
Check coolant supply. Drain coolant and
Bulk Coolant Supply Contaminated replace with non-contaminated coolant.
I I L /
OK
t
Replace the fuel heater. Refer to the manufac-
Fuel Heater Malfunctioning ....... turer’s recommendations.
OK

Repair Facility
Mll, Troubleshooting Symptoms Charts
SYMPTOM: Fuel in the Lubricating Oil

Cause Correction
Bulk Oil Supply Contaminated ....... Check oil supply. Drain oil and replace with
non-contaminated oil. Replace oil filters.
OK
Low Oil and Coolant Temperature Caused by

Long Periods of Engme ldlmg (More Than 10 Shorten Idle period or raise idle speed to
-1, . . . . increasEtemperature.
I I I
OK
*

Repair Facility
SYMPTOM: Lubricating Oil Consumption Excessive

Cause Correction
Verify Oil Consumption Rate . . . . Check oil added versus hours.
needed. Refer to Section V. Replace gaskets
OK
t
Check and revise oil change intervals. Refer to

Extended Oil Change lntewals . . ‘. . Section V.
Oil Does Not Meet Specifications Change engine lubricating oil.

I ,
OK
Crankcase Breather or Breather Tube Plugged Check crankcase breather and tube. ,tg;

Repair Facility
SYMPTOM: Lubricating Oil Contaminated

Cause Correction
Perform an oil analysis to determine the

identify Contamination .
contaminates.
OK
*
Check oil supply. Drain oil and replace with

Bulk Oil Supply Contaminated I non-contaminated oil. Replace oil filters.
OK
*
Refer to symptom tree Lubricating Oil Sludge

Oil Sludge Excessive . . in the Crankcase Excessive.
OK -:
*
Refer to symptom tree Fuel in the Lubricating

Fuel in the Oil “. Oil.
Coolant in the Oil , Internal Engine Component Contact an Authorized Repair Facility
Leaks
SYMPTOM: Lubricating Oil Pressure High

Cause Correction
I
!
1
Oil Pressure Switch/Gauge/Sensor Malfunc-
tioning or Incorrect Location
OK
I 1
Verify the
functioning
oil pressure
correctly:
switch/gauge/sensor is
JI
t
I I I I
Engine Coolant Temperature Too Low Below Normal.
II
I I I
OK
Oil Does Not Meet Specifications (Oil Viscosity Change the oil and check oil specifications.
Too High) . Refer to Section V.
OK
*
I I
Repair Facility
SYMPTOM: Lubricating Oil Pressure Low-

Cause Correction
Check for oil leaks. Add or drain engine oil.

Incorrect Oil Level ’ ’ ’ ’ Check dipstick calibration.
OK
t
External Oil Leaks . Visually inspect for oil leaks. Repair as

necessary.
OK
Oil Pressure Switch/Gauge/Sensor Malfunc- Verify the pressure switch/gauge/sensor is

tioning or Incorrect Location
Check power angle in vehicle. Check terrain

Engine Angularity o:r;yr Angle Exceeding
OK
t
Incorrect Oil Specifications . . Change oil and check oil specifications.
OK
Oil Temperature Above Normal (120aC Refer to symptom tree Lubricating Oil Tem-
[250°F]) . perature Above Normal.
OK
t?$; to symptom tree Lubricating Oil Contami- I

Oil Contaminated With Fuel or Coolant . .
Change oil and filter(s). Review change

Oil Filter(s) Plugged ...... interval. Refer to Section V.
OK

Repair Facility
SYMPTOM: Lubricating Oil Sludge in the Engine Crankcase Excessive

Cause Correction
Check oil supply. Drain oil and replace with

Bulk Oil Supply Contaminated ...... non-contaminated oil. Replace oil filters.
/
OK
T
Change oil and filters, Check oil specifications.

Oil Does Not Meet Specifications I . . Refer to Section V.
i
OK
Oil Drain Interval and/or Oil Filter Replacement Check records. Compare to specifications.
. ’ Refer to Section V.
Interval incorrect
OK
*
Check fuel and compare to specifications.

Fuel Grade or Fuel Quality Poor or Incorrect. .
OK
-z

Engine Coolant and Oil Temperature Too LOW . . . Below Normal.
OK
t
Crankcase Breather or Breather Tube Plugged . . Check breather and tube.
OK
*
Coolant in the Oil ... Contact an Authorized Repair Facility.

SYMPT’OM: Lubricating Oil Temperature Above Specification

Cause Correction
Add or drain engine oil. Check dipstick

Oil Level Incorrect ....... calibration.
OK
Engine Coolant Temperature Excessive (Above Refer to symptom tree Coolant Temperature
IOOT [212”Fj) . Above Normal - Sudden Overheat.
OK
Oil Temperature Switch/Gauge/Sensor Mal- Verify the temperature switch/gauge/sensor is

, . functioning correctly.
functioning or Incorrect Location
OK
9- *..
I
Repair Facility I
SYMPTOM: Smoke, Black - Excessive

Cause Correction
Intake Air System Restricted Check intake air system for restrictions.
OK
*
Inspect turbocharger. Repair or replace if

Turbocharger Wheel Rubbing ...... necessary.
OK
w
Intake Air Leaks Between Turbocharger and Check for air leaks.
Cylinder Head
OK
*
Fuel Specifications incorrect . . . . . Check fuel specifications.
OK
w
Inspect fuel return system for loops, crimps, or

Fuel Drain Line Restricted . . . . . clamped points.
OK
\t

Repair Facility
- Troubleshooting Symptoms Page TS-43
SYMPTOM: Smoke, White - Excessive

Cause Correction
1 I I
) ) Check electrical source and wiring to cylinder
Engine Block Heater Malfunctioning . . . block heater. Replace block heater as required.
Refer to the manufacturer’s instructions.
I I 1 J
OK
*
Intake Air Temperature Too Low

I I I
L------ O K
I Coolant Temperature
OK
Too Low ” ”
Refer to symptom
Below Normal.
chart Coolant Temperature

tank that contains good fuet. Refer to Section
V.
OK
Overhead Adjustment Incorrect . . . . . Check/adjust valves and injectors.
OK
STC Valve Malfunction 1.. . . .j Contact an Authorized Repair Facility

I
SYMPTOM: Turbocharger Boost Pressure Low

Cause Correction
Check connection between manifold and air -..

Air Compressor Connection Loose or Dam- , . . .
aged compressor. Repair or replace as necessary.
OK
t

Repair Facility
SYMPTOM: Turbocharger Leaks - Engine Oil or Fuel

Cause Correction
Operating for Extended Periods Under Light or Review vehicle operation. Refer to Section 1.
. . . .
No-Load Conditions (Slobbering)
OK
*
Remove intake and exhaust piping and check

Engine Oil or Fuel Entering Turbocharger . . . for engine oil or fuel.
.z
OK
w
Turbocharger Drain Line Obstructed
OK
*
I ......
I
Check and clean line.
I

Repair Facility
Page JS-46 Section TS - Troubleshooting Symptoms
NOTES
,- ” M 11
$. Page V-a
,.. :‘Section V - Maintenance Specifications
.“?
:’ i
>5 > i-
$ ‘, ’ ; Section V - Maintenance Specifications
E Section Contents
.3.+;y: Page
*,
3: Arctic Operation . . . . . . . . . . . . . . . . .._......................................................................................................................... V-20
9.. Capscrew Markings and Torque Values . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , . . . . . . . . . . . . v-21
>g’
I=..: Capscrew Markings and Torque Values - Metric . . . ..I...................,.,.,,,,....,................................................. V-22
.‘~. ‘,. Capscrew Markings and Torque Values - US. Customary .,.....,..,....,..,...,................................................. V-23
I.. : Coolant Recommendations and Specifications ,...............,....,..,...,..,..,.....,....,.............................................. V-10
‘:,
,f: Coolant Replacement Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...~..... ........... V-17
;,y Cooling S y s t e m Sealing Additives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ;:;;
./
i:. Cooling System Soluble Oils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
),?: Fleetguarda D C A 4 S e r v i c e Filters a n d Liquid Precharge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V-13
<. Fully Formulated Coolant/Antifreeze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V-10
,. :a
Ji Supplemental Coolant Additive (SCA) ..,...........,..............,,................,......................................................... V-14
.:&, Test Intervals . . . . . . . . . . . ..I....._.................................,...,......,...,...,......,.....,.,...,.,.,,.,..,......,....,............................ V-l 6
:.-: Testing S C A Concentration Level CC-2602 Test Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V-15
‘:
$ : Precautions and instructions for Proper Kit Use . . . . . . . . .._........................................................................... V-15
Drive Belt Tension . . . . . . . . . . .._.......................................................................,,.....,,,........................................... V-18
a,
<.‘.‘, Engine Component Torque Values ..,......................,...... , . . . . . . . . . . . 1. 1.. . . I.. . . . . c-19 -i
e
;; Fuel Recommendations and Specifications ..,..............,.,..,..............,.,,.......,,................................................. V-5
,.
:_ Lubricating Oil Recommendations and Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V-7
General Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V-8 .............
-. , New Engine Break-in Oils .,....._..,..............,....,......,..,..........,.,.,............,.,,,.,...,...,....,..,..........,,..,...........,..,... V-7
,? Arctic Operation Engine Oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ~ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . z:i .......
i:
i3.: Oil Drain Intervals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......
Specifications... ,,...,.._........,........................................................,....,.,,................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .V . -l
Air Intake S y s t e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......... V-2 ~.......
‘r’ Batteries (Specific Gravity) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ~ .. . . .. . . . . . . . . . V-4
‘;1
I~/ Compressed Air System ,..,..,.............,............,,,............,.......,..........,,,.....,,...,.....,,...............................,........ V-2
,.,;- HolsetQ SS296/SS296E/QE296 A/C Models .,_.............,.,.........,............,...............,................................... V-3
t.:‘?- Holset@ SS338lQE338 A/C Models .,,....,_...,I.,....,.....,,.,....,,..,,,,,.........................,...,................................. V-2
.; Holset@ ST676 AIC Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . y:T
:.-- Cooling System .,.....................................................................,................................................. ...........
Cummins/Fleetguard@ Filter Specifications . . . . . . . , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V-5
,..,
>%1 : Lubricating Oil Filters . . . . . . . . . . . . . . . .._............................................................................................................. V-5
Electrical S y s t e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. V-4
Exhaust S y s t e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................... Z-T
Fuel S y s t e m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .,..,......,........,........,..,.,.,.............,..................................... ‘........................ -
General Specifications ..,.......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ii Lubricating Oil System .,.............,.........................,................................ ................................................
: ’
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e.
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:
a, Ml1
Section V - Maintenance Specifications
Specifications
Page V-l
Specifications
General Specifications
Horsepower (Refer to engine dataplate)
Engine speed @ M a x i m u m O u t p u t :
Standard Rating (rpm) ............................................................................................................................... 2100
Bore and S t r o k e ....................................................................................... 125 mm [4.921 in] x 147 mm f5.787 in1
Displacement ...................................................................................................................... 1 0 . 8 titers ]661 C.I.D.1
Firing Order ..................................................................................................................................... l-5-3-6-2-4
Engine Weight (with Standard Accessories):

D r y Weight ................................................................................................... ... ........................ 929 Kg [2045 lb]
Wet Weight .............................................................................................................................. 981 Kg [2160 lb]
Crankshaft Rotation - (viewed from the front of the engine) ................................................................. Clockwise
Fuel System
For performance and fuel rate values, refer to the engine data sheet or the fuel pump code for the particular model ..
involved.
Fuel Inlet Maximum Restriction:
Clean Fuel Filter .............................................................................................................. 102 m m H g (4 in Ml
Dirty Fuel Filter ................................................................................................................ 204 m m Hg ]8 in Ml
Fuel Drain Line Maximum Restriction
Without Check Valves ..................................................................................................... 63 mm Hg 12.5 in Hgl
W i t h Check Valves ......................................................................................................... 165 m m H g L6.5 in H g l
Fuel Inlet Maximum Temperature ..................................................................................................... 71 ‘C ]16O”F]
Engine Minimum Cranking Speed .......................................................................................................... 150 RPM
Lubricating Oil System
Oil Pressure:
Low Idle (Minimum Allowable) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 0 kPa IlO Psi]
At 1200 rpm or Torque Peak (Minimum Allowable) .,..,....,,...,.._.,....,.,..,,....,.,...,,.,....,................ 207 !@a 130 Psi]
oil Capacity of Standard Engine:
Combination Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 . 6 liters ]0.7 U.S. gallon1
Oil Pan (High-Low) . . . . . . . . . . . . .._...__.................................................................... 34 - 26.5 liters [9 - 7 U.S. gallon]
Cooling System
Coolant Capacity (Engine only-Aftercooled) _..__..............,.........,................,..,.....,.....,...,,.. 12.9 liters [3.4 U.S. gal.]
Standard Modulating Thermostat-Range . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..I. . 82== to 93°C [I80 to 200°F]
Cylinder Block Coolant Pressure (Pressure Cap Removed):
Minimum
Closed Thermostat - 1800 RPM - N o Load . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138 kPa ]20 Psi]
Maximum
Closed Thermostat . . . . . . . .._...._.................... :: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
. . . . . . kPa ]40 Psi]
Maximum Allowable Operating Temperature ..,..................,.......,.......,....,..,........,...,,....................... 1OO’C [212”F]
wlnimum Recommenoeo Operating Temperature ,.,....................,..........,.........,....,.....,..,....,............. 77°C ]ISO-P>
M a x i m u m Aifowabie Deaeration Time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 5 minutes
Minimum Recommended Pressure Cap . . . . . . . . .._............................................................................... 48 kPa 17 psi]
-_--
Specifications Ml1
Page V-2 Section V - Maintenance Specifications
Air Intake System

Maximum Temperature Rise Between Ambient Air and Engine inlet Air:
(Ambient (Above 0” [32OF]) . . . . . . . . . . . . . . . . . .._.........................................................................,....,....... 17OC [30°F]
Maximum Intake Restriction (Clean Air Filter Element) .,,..........,...,..................,...,..,...... 254 mm H,O [IO.0 in H,O]
Maximum intake Restriction (Dirty Air Filter Element) ..,...............................,..,....,,,... 635 mm H,O [25.0 in. H,O]
Exhaust System
Maximum Back Pressure From Piping and Silencer (Combined):
76 mm [3 in]
H g . . . . . . . . . . , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............
1016 m m 140 in]
H$ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................
Exhaust Pipe Size (Normally Acceptable Inside Diameter) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 mm (4 in.]
Compressed Air System

Holset~ SS3381QE338 A/C Models
Cylinders 1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................
Compressor Swept Volume @ 1250 RPM . . . . . . . . . . . . . . .._................................................... 6.2 L per sec. [13.20 CFM]
Piston Displacement ,..,.,.....,,.,........,..,...,...,,.,.,.,.........,.,.........,..,..,.........,.,.,..,.,..,....,..........., 296 cc [18.06 C.I.D.]
Bore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92.08 m m [3.625 in.]
............
S t r o k e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ~..............,.............................................4 4.45 m m il.750 in.]
Speed . . . . . . . ..I................................................................................................................................... Engine Speed
Cooling Engine Coolant
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............
Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . Engine Lubricating Oil
Plumbing Line Sizes
Coolant Inlet and Outlet (Pipe Fitting) ,...,....,.,...,................,....,.......,...,..,,.,..............,................ 0.375 in. NPTF
Air Inlet (Inside Diameter) ..,...............,.......................,....,....,..................,...,......,.,,.....,..... 22.22 mm IO.875 in.]
Air Outlet (Minimum Inside Diameter) ,...,.,.,.,,...,...............,.,...,....,....,.,..................,...,....,.,.,. 12.7 mm [0.50 in.]
Height, Overall (Approximate) . . . . . . . . . . ..I...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 .I cm [12.25 in.]
Width, Overall (Approximate) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4 . 6 c m [5.75 in.]
Length, Overall (Approximate) .,....,..,........,................,..,........,..................,.,..,.....,.,.,..,,...,...,.,... 22.9 cm 19.00 in.]
Weight (Approximate) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 8 k g [40.0 lbs]
Ml1 Specifications
Sectjon V - Maintenance Specifications Page V-3
Holseta SS2961SS296EIQE296 A/C Models

Cylinders ........................................................................................................................................................... 1
Compressor Swept Volume I@ 1250 R P M ..................................................................... 7.1 L per sec. [15.0 CFM]
Piston Displacement ............................................................................................................. 339 C C 120.63 C.l.D.1
Bore ....................................................................................................................................... 96.4 mm [3.875 in]
S t r o k e ...................................................................................................................................... 44.5 m m Ii.75 in]
Speed ........................................................................................................................................... Engine Speed
Cooling .............................................................................................................. ~......................... Engine Coolant
Lubricating ........................................................................................................................ Engine Lubricating oil
Plumbing Line Sizes:
Coolant inlet and Cutlet (Pipe Fitting) ........................................................................................ 0.375 in NPTF
Air Inlet ............................................................................................................................ 22.22 m m LO.875 In]
Air Outlet .............................................................................................................................. 12.7 mm 10.60 in]
Height, Overall (Approximate) .................................................................................................. 31 .l c m 112.25 in]
Width, Overall (Approximate) ..................................................................................................... 14.6 cm [5.76 in]
-3
Length, Overall (Approximate) ................................................................................................... 22.9 cm 19.60 ln]
Weight (Approximate) .................................................................................................................. 16 Kg [40.0 lbs]
Holsete ST676 AK Model

Cylinder ........................................................... . ................................................................................................ 2
Compressor Swept Volume @ 1260 R P M .................................................................. 14.2 L per sec. [30.00 CFM]
Piston Displacement ............................................................................................................... 676 CC 141.3 C.I.D.]
Eore ..................................................................................................................................... 92.08 mm I3.625 in.]
S t r o k e ...................................................................................................................................... 50.8 mm 12.00 in.]
S p e e d ............................................................................................................................................. Engine Speed
Cooling ......................................................................................................................................... Engine Coolant
Lubrication ......................................................................................................................... Engine Lubricating Oil
Coolant Inlet and Outlet (Pipe Fitting) ............................................................................................. 0.50 in. N P T F
Air Inlet (Inside Diameter)..................................................................................................... 22.22 mm [0.875 in.11
Air Outlet (Minimum Inside Diameter) ................................................................................... 15.88 mm IO.625 in.]
Height, Overall (Approximate) .................................................................................................. 3 4 . 3 c m [I350 in.]
Width, Overall (Approximate) ..................................................................................................... 17.6 cm [7.00 in.]
Length, Overall (Approximate) .................................................................................................. 2 6 . 7 c m [II .30 in.]
Weight (Approximate) .............................................................................................................. 33.5 kg 174.50 Ibs.]
NOTE: In applications where duty cycles average 10 percent or more, or air pressures are above 862 kPa [I25 psi]:
use a discharge line with a minimum inside diameter of 15.9 mm [0.625 in] for single cylinder compressors and 25.4
mm [I .OO in] for twin cylinder compressors to prevent carbon buildup. Examples of these applications are as follows:
refuse trucks, pickup and delivery trucks, transit buses and equipment with high accessory air usage.
--
Specifications Ml1
Electrical System
Minimum Recommended Battery Capacity
System Voltage Ambient Temperature
-18°C [OOF] O°C[32”F]
Cold Cranking Reserve Cold Cranking Reserve
Amperes Capacity’Amperes Amperes Capacity’ Amperes
12 Volt 1800 640 1260 480
24 Volt’ 900 320 640 240
1. The number of plates witin a given battery size determines reserve capacity. Reserve capacity determines
the length of time which sustained cranking can occur.
2. CCA ratings are based on two 12 volt batteries in series.
A minimum of 9 volts at the ECM connector is required to power-up the ECM on CENTRY engines.
Batteries (Specific Gravity)

Specific Gravity at 27OC State of Charge
[8O*F]
1.260 to 1.280 100%
1.230 to 1.250 75%
1.200to 1.220 50%
1.170 to 1.190 25%
1.110 to 1.130 Discharged
.-,‘; M l 1 Specifications
T;$:, Section V - Maintenance Specifications Page V-5
”
Cummins/Fleetguard@ Filter Specifications
Fleetguard is a subsidiary of Cummins Engine Company. Fleetguard filters are developed through joint testing at
Cummins and Fleetguard. Fleetguard filters are standard on new Cummins engines. Cummins Engine Company, Inc.
recommends their use.
Fleetguard products meet all Cummins’ Source Approval Test standards to provide the quality filtration necessary to
achieve the engine’s design life. If other brands are substituted, the purchaser should insist on products which the
supplier has tested to meet Cummins’ high quality standards.
Cummins cannot be responsible for problems caused by non-genuinefilterswhich do not meet Cummins’ performance
or durability requirements.
Lubricating Oil Filters
Cummins Engine Company, Inc. requires a lubricating oil filter(s) be used that meets the specifications given in the
table below.
Lubricating Oil Filter Specifications
Combo Full Flow Bypass
‘t-;336o3040) ‘;[;;;I ‘;;;g)
Per Cummins Source Approval Method (SAM)
Flow vs. Restriction
Pressure differential at 40 GPM maximum 21 kPa 21 kPa N/A
13 psi] [3 psi]
Element Collapse
Pressure differential 1034 kPa 1034 kPa 1034 kPa
1150 psi] [I 50 psi] 1150 psi]
Partical Retention
Absolute retention, percent of 40 micrometre and above, mini- N/A 100% NIA
mum
Percent retention of 20 to 30 micrometre N/A 95 % N/A
Hydrostatic Pressure
Pressure, miminum 1724 kPa 1724 kPa 1724 kPa
1250 psi] (250 psi] [250 psi]
Fuel Recommendations and Specifications Ml1
Fuel Recommendations and Specifications

A WARNING A
Do not mix gasoline or alcohol with diesel fuel. This mixture can cause an explosion.
A CAUTION A
Due to the precise tolerances of diesel injection systems, it is extremely important that the fuel be kept clean
and free of dirt or water. Dirt or water in the system can cause severe damage to both the fuel pump and the
fuel injectors.
A CAUTION A
Do not use diesel fuel blended with lube oil in engines equipped with a catalytic converter. Damage to the
converter will result.
CUmIninS Engine Company, Inc. recommends the use of ASTM No. 2 D fuel. The use of No. 2 diesel fuel will feSult
in optimum engine performance.
At operating temperatures below 0°C [W’F], acceptable performance can be obtained by using blends of N O. 2 D and
No. 1 D.
NOTE: Lighter fuels can reduce fuel economy. -.
The viscosity of the fuel must be kept above 1.3 cSt at 40°C [104OF] to provide adequate fuel system lubrication.
The following chart lists acceptable alternate fuels for Ml1 Plus engines.
Acceptable Substitute Fuels. Cummins CELECT” Plus Fuel System
No. ID No. 20 No. 1K Jet-A Jet-Al JP-5 JP-8 Jet-B JP-4 CITE
Diesel DIead Kerosene
1 OK 1 1 1 OK OK NOT OK NOT OK 1 NOTOK
1. OK. ONLY if fuel lubricity is adequate. Refer to Fuel for Cummins Enginss, Bulletin No. 3379001.
2. Acceptable ONLY if
- chrome plated injector plated injector plungers fuel additive AND the heavy duty carbon graphite bushed gear pump are used, pr
- the fuel is blended with enough fuel additive to increase the lubricity abovs the minimum level. Refer to Fuel for CUmmlns Engines,
Bulletin No. 3379001.
NOTE: Any adjustment to compensate for reduced performance with a fuel system using substitute fuel is not warrantable.
Additional information for fuel recommendations and specifications can be found in Fuel for Cummins Engines, Bulletin
No. 3379001. See ordering information in the back of this manual.
Ml1 Lubricating Oil Recommendations and Specifications
Section V - Maintenance Specifications Page V-7
Lubricating Oil Recommendations and Specifications

New Engine Break-in Oils
Special “break-in” engine lubricating oils are not recommended for new or rebuilt Cummins engines. Use the same
type oil during the “break-in” as that which is used in normal operation.
A CAUTION A
A sulfated ash limit of 1.85 percent has been placed on all engine lubricating diis recommended for use in
Cummins engines. Higher ash oils can cause valve and/or piston damage and lead to excessive oil consumption.
Additional information regarding lubricating oil availability throughout the world is available in the E.M.A. Lubricating
Oils Data Book for Heavy Duty Automotive and Industrial Engines. The data book can be ordered from the Engine
Manufactti~ersAssbciation, One Illinois Center, 111 East Wacker Drive, Chicago, IL U.S. A. 60601. The telephone
number is: (312) 644-6610.
Arctic Operation Engine Oil
A CAUTION A
The use of a synthetic base oil does not justify extended oil change intervals. Extended oil change intervals
can decrease engine life due to factors such as corrosion, deposits, and wear. -3
If an engine is operated in ambient temperatures consistently below - 23OC [ - lOoF] and there are no provisions to
keep the engine warm when it is not in operation, use a synthetic GE/SF engine oil with adequate low temperature
properties such as 5W-20 or 5W-30.
The oil supplier must be responsible for meeting the performance service specifications
Lubricating Oil Recommendations and Specifications Ml1
General Information
The use of quality engine lubricating oils combined with appropriate oil drain and filter change intervals is a critical
factor in maintaining engine performance and durability.
Cummins Engine Company, Inc. recommends the use of a high quality SAE 15W-40 heavy duty engine oil, such as
Cummins Premium Blue, which meets the American Petroleum Institute (API) performance classification CG-4 or CF-4.
NOTE: In areas where CG-4 or CF-4 engine oils are not yet available, contact your Cummins Distributor for other oil
recommendations.
A sulfated ash limit of 1 .O mass percent is suggested for optimum valve and piston deposit, and oil consumption control.
The sulfated ash must not exceed 1.85 mass percent.
For further details and discussion of engine lubricating oi\s for Cummins engines, refer to Cummins Engine Oil
Recommendations, Bulletin No. 3810340.
q@ The use of low viscosity oils, such as IOW or low-30 can

be used to aid in starting the engine and in providing
sufficient oil flow at ambient temperatures below - 5’C
[23OF]. However, continuous use of low viscosity oils can
decrease engine life due to wear. Refer to the accompa.
nying chart.
The API service svmbols are shown in the accomcanvina

illustration. The upper half of the symbol displays the a6
propriate oil categories.
The lower half can contain words to describe oil energy
conserving features.
The center section identifies the SAE oil viscosity grade.
As the engine oil becomes contaminated, essential oil ad-

Oil Additives in Used Oil ditives are depleted. Lubricating oils protect the engine as
long as these additives are functioning properly. Progres-
sive contamination of the oil between oil and filter change
intervals is normal. The amount of contamination will vary
depending on the operation of the engine, kilometers or
miles on the oil, fuel consumed, and new oil added.
Extending oil and filter change intervals beyond the rec-
ommendations will decrease engine life due to factors such
as: corrosion, deposits, and wear.
Refer to the oil drain chart in this section to determine
which oil drain interval to use for your application.
Ml1 Lubricating Oil Recommendations and Specifications
Oil Drain Intervals

D O not extend lubricating oil and filter change intervals unless the engine is operating with very low fuel consumption
and high oil consumption. Extended oil and filter change intervals will decrease engine life due to factors such as:
corrosion, deposits and wear.
Use the following table to determine the oil drain interval for your application.
Coolant Recommendations and Specifications Ml1
Coolant Recommendations and Specifications

Cummins recommends the use of fully formulated antifreeze or coolant containing a pre-charge of Supplemental
Coolant Additive (SCA). The antifreeze or coolant must meet the specifications outlined in The Maintenance Council
(TMC) Recommended Practice (RP) 329 (ethylene glycol) or RP 330 (propylene glycol). The use of fully formulated
antifreeze or coolant significantly simplifies cooling system maintenance.
Copies of TMC specifications can be obtained through Cummins Engine Company, Inc., or by contacting:
The Maintenance Council

American Trucking Association
2200 Mill Road
Alexandria, VA 22314-5388
Phone (703) 838-1763
Fax (703) 836-6070
Fully formulated antifreeze contains balanced amounts of antifreeze, SCA, and buffering compounds, but does NOT
contain 50% (percent) water. Fully formulated coolant contains balanced amounts of antifreeze, SCA, and buffering
compounds already premixed 50/50 with deionized water.
The following pages will give an explanation of water, antifreeze, and SCA’s. They will also explain how to test antifreeze
and SCA levels,
This section also contains information on cooling system maintenance and a coolant treatment chart that is used to
determine the correct SCA service filter.
Alternative maintenance practices for cooling systems can be found in Cummins Coolant Requirements and Main-
tenance, Bulletin No. 3666132.
I I Fully Formulated Coolant/Antifreeze

Cummins Engine Company, Inc. recommends using either
a 50/50 mixture of good quality water and fully formulated
antifreeze, or fully formulated coolant when filling the cool-
ing system. The fully formulated antifreeze or coolant must
meet TMC RP 329 or TMG RP 330 specifications.
Good quality water is important for cooling system perfor-

I Water Quality mance. Excessive levels of calcium and magnesium con-
tribute to scaling problems, and excessive levels of chlo-
rides and sulfates cause cooling system corrosion.
I Chloride I 40 ppm as (Cl)
Sulfur 100 ppm as (SO3

I 1*200001
Ml1 Coolant Recommendations and Specifications
Cummins Engine Company, Inc. recommends using

Fleetguard” Compleat. It is available in both glycol forms
(ethelyne and propylene) and complies with TMC standards.

ity water at a 50/50 ratio (40 to 60% working range). A 50150
mixture of antifreeze and water gives a -36% [-34”F]
freeze point and a boiling point of 110% [226OF], which is
freeze point of ethylene glycol antifreeze is at 68%. Using
point of the solution and increase the possibility of a silicate
gel problem.
A refractometer must be used to accurately measure the

freeze point of the coolant.
Do not use a floating ball hydrometer. Using floating ball

hydrometers can give incorrect reading.
Page V-l 2 Section V - Maintenance Specifications
Cooling System Sealing Additives

D o not use sealing additives in the cooling systems. The
use of sealing additives will:
l build up in coolant low flow areas,
l clog coolant filters,
l plug radiator and oil cooler.
Cooling System Soluble Oils

Do not use soluble oils in the cooling system. The use of
soluble oils will: I_
l allow cylinder liner pitting,
l corrode brass and copper,
l damage heat transfer surfaces,
l damage seals and hoses.
Fleetguardm DCA4 Service Filters and Liquid Precharge

DCA4 Service Filter.% DCA (Fleetcool) Service Filters:
Part No. SCA Units Part No. SCA Units
WF2o-70 2 WF2050 2
WF2071 4 WF2051 4
WF2072 6 WF2052 6
WF2073 a WF2053 6
WF2074 12 Not A v a i l a b l e 12
WF2075 15 WF2054 15
WF2076 WF2055
WFP077 ( b l a n k f i l t e r %out SCAs) WF2077 ( b l a n k f i l t e r %out SC%)
DCA4 L i q u i d DCA (Fleetcool) Liquid

Part No. Size SCA Part No. Size SCA Units
Units
DCAGOL 0.47 I [I vs. pt.] 5 DCA3OL 0.47 I [I U.S. pt.1 5

DCA65L 1.69 I[2 U.S. qt.] 20 DCA35L 1.89 I[2 U.S. qt.1 20
DCA70L 3.78 I[1 U.S. gall 40 DCA40L 3.76 I [I U.S. gal] 40
DCA75L 18.9 I [5 us. gal] 200 DCA45L 1 8 . 9 I(5 U.S. gall 200 “~
DCABOL 208 I[55 U.S. gall 2200 DCABOL 206 I 155 U.S. gal] 2200‘
Maintenance Intervals for Cooling Systems up to 76 Liters [20 U.S. Gallons]

Install sewice filter(s) and/or liquid containing number of SCA units below:
Service Interval System Size in Liters [ U . S . G a l l o n s ]
Kilometers 4-19 I 9.38 42-57 60-76
[I-5j 16.101 [ll-151 116.201
72001-80000 [45001-500001 1126-1250 8 12 23 30
64001-72000 [40001-450001 1001-1125 4 12 15 26
56001-64000 [35001-40000] 876-1000 4 a 12 23
46001-56000 [30001-350001 751-675 4 6 12 20
4000146000 [25001-30000] 626.750 4 6 10 16
32001-40000 [ZOOOl-25000] 501-625 2 6 a 15
24001-32000 [I 5001.20000] 376-500 2 4 6 12
16001-24000 [10001-15000] 251-375 2 4 6 8
O-16000 [O-10000] o-250 2 2 4 6
Maintenance Intervals for Cooling System up to 1514 Llters 1400 U.S. Gallons]
Install service filter(s) and/or l i q u i d c o n t a i n i n g n u m b e r o f S C A u n i t s b e l o w :
Service System Size in Liters pJ.S. G a l l o n s ]
Interval 79.144 117-169 193.264 266.376 362.566 572.757 761-946 950-1135 1139.1325 1329.1574
HOLES [21.30] 131.501 [S-75] (76.1001 [IOI-1501 1151.ZOO] [ZOl-2501 [251-3001 (301.3501 [351.400]
751-1000 25 50 80 100 150 200 250 300 350 400
501.750 20 35 60 75 110 150 190 225 260 300
261.500 15 25 40 50 75 100 125 150 175 200
o-250 IO 15 20 25 40 50 65 75 90 100
Notes:
A. Consult the vehicle equipment manufacturer’s maintenance information for total cooling system capacity.
B. When draining and replacing the coolant, always pre-charge the cooling system to a SCA level of 1.5 units
per gallon. This concentration level must never be allowed to go below 1.2 units and must be controlled when
the level is greater than 3 units. Action needed when the level goes below 1.2 is a filter and liquid pre-charge;
from 1.2 to 3.0 units, filter only; above 3.0, test at every oil change until level falls to 3.0 or below.
NOTE: When performing service which requires draining the cooling system, take special precautions to collect it in
a clean container, seal it to prevent contamination, and save for reuse.
C. Change coolant filters at each oil change to protect the cooling system. Consult the coolant capacity chart to
determine the correct coolant filter for a given cooling system capacity and oil drain interval.
Supplemental Coolant Additive (SCA)

Fully formulated products contain SCA’s and are required
to protect the cooling system from fouling, solder blooming,
and general corrosion. The cooling filter is required to
protect the coolant system from abrasive materials, debris,
and precipitated coolant additives.
Supplemental coolant additives, or equivalent, are used to

prevent liner pitting, corrosion, and scale deposits in the
cooling system.
Use the correct Fleetguarda coolant filter to maintain the ’
recommended SCA concentration in the system.
Maintain the correct concentration by changing the service
filter at each oil drain interval.
NOTE: The correct filter is determined by the total cooling
system capacity and oil drain interval. Refer to the Coolant
Capacity Charts.
insufficient concentration of the coolant additives will

result in liner pitting and engine failure.
The SCA concentration must not fall below 1.2 units or
exceed 3 units per gallon of cooling system capacity.
1.5 unn scA 3 Untts SCA
Use the correct Fleetguard” coolant filter to maintain the

recommended SCA concentration in the system.
Maintain the correct concentration by changing the service
coolant filter at each oil drain interval.
NOTE: The correct filter is determined by the total Cooffng
system capacity and oil drain interval.
Testing SCA Concentration Level CC-2602 Test Kit

Carefully follow the instructions to test the coolant and take the appropriate action recommended by the kit.
Precautions and Instructions for Proper Kit Use
The coolant sample to be tested must be between loo and 54OC [50° and 130°F]. If the sample is too cold or
too hot, you will get incorrect results.
To get the best color match results, compare test strip pads to the color chart in daylight or under cool white
fluorescent lighting. If unsure about a specific color match when a test does fall between two colors on the color
chart, choose the lower numbered block. It is safer to underestimate your results than to overestimate.
The test strips do have a limited shelf life and are sensitive to humidity and extreme heat. Proper handling and
storage is necessary to protect the life of the strips.
Keep the cap tightly sealed on the test strip bottle except when removing a strip. Store away from direct sunlight
and in an area where the temperature will generally stay below 32OC [9O”F].
Do not use the test strips after the expiration date stamped on the bottle.
Discard the kit if any of the pads on the unused strips have turned light brown or pink.
Use one strip at a time and take care not to touch any of the pads on the strip. Doing so will contaminate the-
pads and affect the test results.
- If the strip container is left uncapped for 24 hours, moisture in the air will render the strips useless, although
no discoloration will be evident.
l Only use the color chart supplied with the kit.
l Clean and dry the sample cup and syringe after each use. This will prevent contaminating future samples.
0 Following the correct test times is very important. Use a clock or stopwatch.
~~;~;t,~mmencfations and Specifications Ml1
Test Intervals
Testing is recommended if the operator is not sure of his
cooling system condition due to leaks, uncontrolled topping
off of the system, or major coolant loss.
Testing is also recommended twice a year to monitor the
SCA level. If the SCA level is above 3 units, test at sub-
sequent oil drain intervals until the concentration is back
under 3 units. When the concentration is back under 3
units, start installing the correct service filters at each drain
interval.
If the concentration is below 1.2 units per gallon, replace

the filter and precharge with liquid.
“..
0
If the concentration is 1.2 to 3 units per gallon, replace the

filter.
1.2 Units of SCA
ta
rl
0
OK
3 Units of SCA
If the concentration is above 3 units per gallon, do not

replace the service filter. Test the coolant at subsequent oil
drain intervals until the concentration is back under 3 units.
When the concentration is back under 3 units, start install-
ing service filters at each oil change interval.
3 + Units of SCA
Section V - Maintenance Specifications Page V-l 7
NOTE: Do not utilize the test kit to maintain minimum SCA

concentration levels (i.e., 1.5 units).
NOTE: In some instances the A or B reading can be high.
However, it is the combined reading that is important. So,
always follow the chart.
CC2602 Coolant Test Kit - Works with any SCA formulation (Call 1-800-521-4005 if you have this
test kit and the color chart does not show the number of units of , “..
SCA per gallon of coolant.
Probablizer:
3316169s Plug - Installs on the engine for easy coolant sampling
3316168s Cap - Use with Monitor C bottle to sample coolant
CC2700 Monitor C - Lab analysis of coolant samples
Call the following numbers to get answers to any questions you may have about cooling system maintenance.
Cummins: I-800~DiESELS I-800~22-FILTERS

l-800-521 -4005 1 - 800 - 223 - 4583
Coolant Replacement Requirements

Drain and flush the cooling system after 6,000 hours, or 2
years of service. Refill with either new fully formulated
coolant or a 50/50 mixture of good quality water and fully
formulated antifreeze, and install the correct service cool-
ant filter.
NOTE: If thecoolant is not going to be reused, dispose of
used coolant/antifreeze in accordance with federal, state,
and local laws and regulations.
(SW Precharqe
(1.5 ml18 per
U.S. Gallon)
Drive Belt Tension Ml1
Page V-l 8 Section V - Maintenance Specifications
Drive Belt Tension

;AE Belt Size
I.380 in
T- Belt Tension Gauge Part No.
Click-type
3822524
Burroughs T- Belt Tension New
N
620
Ibf
140
Belt Tension Range Used*
N
270 to 490
Ibf
60 to 110
I.440 in 3822524 620 140 270 to 490 60 to 110
112 in 3822524 ST-1138 620 140 270 to 490 60 to 110
11116 in 3822524 ST-II 38 620 140 270 ta 490 60 to 110
314 in 3822524 ST-1138 620 140 270 to 490 60 to 110
718 in 3822524 ST-1138 620 140 270 to 490 60 to 110
4 rib 3822524 ST-1138 620 140 270 to 490 60 to 110
5 rib 3822524 ST-1138 670 150 270 to 530 60 to 120
6 rib 3822525 ST-I 293 710 160 290 580
to 65 to 130
8 rib 3822525 ST-1293 a90 200 360 to 710 a0 to 160
10 rib 3822525 3823138 1110 250 440 t0 890 100 to 200’
12 rib 3822525 3823138 1330 300 530 to 1070 120 to 240
12 rib K section 3822525 3823138 1330 300 a90 to 1070 200 to 240
NOTE: This chart does not apply to automatic belt tensioners.
* A belt is considered used if it has been in service for ten minutes or longer.
* If used belt tension is less than the minimum value, tighten the belt to the maximum used belt value.
Ml1 Engine Component Torque Values
Engine Component Torque Values

Component Wrench Size Torque Value
Nom ft-lb
Oil Pan Drain Plug l-1/4 88 65
Trubocharger Mounting Nuts 16 mm 68 50
Air Compressor Unloader Valve Capscrews l/2 in. 14 10
Fan Drive Idler Pulley Shaft Locknut 165 to 190 120 t o 140
Injector Adjusting Screw Locknut W/Adapter, Part No. 314 in 61 45
ST-669
Injector/Valve Adjusting Screw Locknut Without 314 in. 47 35
Adapter, Part No. ST-669
Engine Brake Adjusting Screw Locknut W/Adapter, 50 40
Part No. ST-669
Engine Brake Adjusting Screw Locknut Without 47 35
Adapter, Part No. ST-669
Fuel Pump Morunting C a p s c r e w s 7.16 in 47 35 ’ -*
Fuel Pump Bracket to Cylinder Block Bracket 45 35
Fuel Pump Bracket to Fuel Pump Housing 7116 in 11 95 in-lb
Rocker Lever Cover Capscrews 13 mm 15 130 in-lb
Injector Holddown Clamps 75 55
Arctic Operation Ml1
Arctic Operation
A CAUTION A
The use of a synthetic base oil does not justify extended oil change intervals. Extended oil change intervals
can decrease engine life due to factors such as corrosion, deposits, and wear.
If an engine is operated in ambient temperatures consistently below -23T [ - lOoF] and there are no provisions to
keep the engine warm when it is not in operation, use a synthetic CElSF engine oil with adequate low temperature
properties such as 5W-20 or SW-30.
The oil supplier must be responsible for meeting the performance service specifications
Ml1 Capscrew Markings and Torque Values
Capscrew Markings and Torque Values

A CAUTION A
When replacing capscrews, always use a capscrew of the same measurement and strength as the capscrew
being replaced. Using the wrong capscrews can result in engine damage.
Metric capscrews and nuts are identified by the grade number stamped on the head of the capscrew or on the SurfaCe
of the nuts. US. Customary capscrews are identified by radial lines stamped on the head of the capscrew.
The following examples indicate how capscrews are identified:
Metric - M&l 25 X 25 U.S. Customary [5/l 6 X 18 X ‘I -l/2]

5116 16 I-112
Major thread diameter In millimetw? Major thread diameter in inches
Distance between threads In miltimeterS number 01 threads per inch
L e n a t h i n milllmeters Length In inches
NOTES:
1. Always use the torque values listed in the following tables when specific torque values are not available.
2. Do not use the torque values in place of those specified in other sections of this manual.
3. The torque values in the table are based on the use of lubricated threads.
4. When the ft-lb value is less than IO, convert the ft-lb value to in-lb to obtain a better torque with an in-lb torque
wrench. Example: 6 ft-lb equals 72 in-lb.
hi;;2; Markings and Torque Values Ml1
Capscrew Markings and Torque Values - Metric
Commercial Steal Class

0.8
Capscrew Head Marklngs
72 Torque Torque Torque

Darn. Cast Iron Aluminum Cast Iron Aluminum Cast Iron Aluminum
mm N-m ft-lb N*m ft-lb N-m ft-lb N-m it-lb N-m ft-lb N-m ft-lb
6 9 5 7 4 12 9 7 4 14 9 7 4
7 14 9 11 7 18 14 11 7 23 ta 11 7 '
a 25 la 18 14 33 25 ia 14 40 29 18 14
IO 45 33 30 25 60 45 30 25 70 50 30 25
12 80 60 55 40 10.5 75 55 40 125 95 55 40
14 125 90 90 65 165 122 90 65 195 145 90 65
16 180 130 140 100 240 175 140 100 290 210 140 100
16 230 170 ia0 135 320 240 180 135 400 290 180 135
Ml1 Capscrew Markings and Torque Values
Capscrevv Markings and Torque Vaiues - U.S. Customary
SAE Grads Number

Capscrew Head Markings
These ara all SAE Grade 5 (3) line
@@Q,
Ca~screw Torque - Grade 5 Caoscnw Capscrew Tcque - Grade 8 Capscraw
Capscrew Body Size cast Iron Aluminum cast IrOn Aluminum

N*m it-lb N-m ft-lb N.m ft-lb N-m ft-lb
i/4 - 20
_ 26
9
12 : : ; :: :i : T
5116 . 16 20 15 22
- 24 23 17 ;“9 ;‘4 :; 24 :: 1 12 4
316 .
.
16
24 :i :: 25
35 2 E 40
45 :z ::
7116
.
. 14
20 6”: z 5”; 4”; i: TZ 25” %
l/2 - 13 130 75 ;;, -..
. 20 1% 2 75
60 E 150 1;: 60
9/16 . 12 135 100 190 140 110
- 16 150 110 1110
15 E 210 155 115 :z
5/a - 11 160 135 150 110 255 190 150 110
. 18 210 156 160 120 290 215 160 120
3/4 _ 10 325 240 255 190 460 340 255 190
. 16 365 270 265 210 515 360 265 210
716 . 9 490 360 360 260 745 550 360 260
_ 14 530 390 420 310 625 610 420 310
l - 6 720 530 570 420 1100 620 570 420
- 14 600 590 650 460 1200 690 650 460
Capscrew Markings and Torque Values Ml1
NOTES
Ml1 Page W-a
Section W -Warranty
Section W --Warranty
Section Contents
Page
California Emission &ntrol System Warranty Statement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..-....-. W-6

Cummins Warranty - International Industrial . . . . . . . . .._.................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .W-1
.
Cummins Warranty _ United States and Canada industrial ,..................,......,.,.... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . w-3
Ml1 Cummins Warranty - international Industrial
Section W - Warranty Page W-l
Cummins Warranty - international Industrial

Coverage
PRODUCTS WARRANTED
This warranty applies to new Engines sold by Cummins Engine Company, Inc., hereinafter ‘Cummins’, and
delivered to the first user on or after February 1, 1999, that are used in industrial (off-highway) applications
anywhere in the world where Cummins-approved service is available, except the United States* and Canada.
Different warranty coverage is provided for Engines used in marine, generator drive and certain defense appli-
cations.
BASE ENGINE WARRANTY
This warranty covers any failures of the Engine, under normal use and service, which result from a defect in
material or factory workmanship (Warrantable Failure).
Coverage begins with the sale of the Engine by Cummins. Coverage continues for two years or 2,000 hours Of
operation, whichever occurs first, from the date of delivery of the Engine to the first user, or from the date the unit
is first leased, rented or loaned, or when the Engine has been operated for 50 hours, whichever occurs first. ff
the 2,000 hour limit is exceeded during the first year, coverage continues until the end of the first year.
EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTY “..
The Extended Major Components Warranty covers Warrantable Failures of the Engine cylinder block, camshaft,
crankshaft and connecting rods (Covered Parts).
Bushing and bearing failures are not covered.
This coverage begins with the expiration of the Base Engine Warranty and ends three years or 10,000 hours Of
operation, after the date of delivery of the Engine to the first user, or from the date the unit is first leased, rented
or loaned, or from when the Engine has been operated for 50 hours, whichever occurs first.
These warranties are made to ail Owners in the chain of distribution, and Coverage continues to all
subsequent Owners until the end of the periods of Coverage.
Cummins Responsibilities
DURING THE BASE ENGINE WARRANTY
Cummins will pay for all parts and labor needed to repair the damage to the Engine resulting from a Warrantable
Failure.
Cummins will pay for the lubricating oil, antifreeze, filter elements, and other maintenance items that are not
reusable due to a Warrantable Failure.
Cummins will pay reasonable costs for mechanics to travel to and from the equipment site, including meals,
mileage and lodging, when the repair is performed at the site of the failure.
Cummins will pay reasonable labor costs for Engine removal and reinstallation when necessary to repair a
Warrantable Failure.
DURING THE EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTY I
Cummins will pay for the repair or, at its option, replacement of the defective Covered Part and any Covered Part
damaged by a Warrantable Failure of the defective Covered part.
Owners Responsibilities
Owner is responsible for the cost of lubricating oil, antifreeze, filter elements and other maintenance items
replaced during warranty repairs unless such items are not reusable due to the Warrantable Failure.
DURING THE EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTY
Owner is responsible for the cost of all labor needed to repair the Engine, including the labor to remove and reinstall
the Engine. When Cummins elects to repair a part instead of replacing it, Owner is not responsible for the iabor
needed to repair the part.
Owner is responsible for the cost of all parts required for the repair except for the defective Covered Part and any
Covered Part damaged by a Warrantable Failure of the defective Covered Part.
Cummins Warranty - International Industrial Ml1
Page W-2 Section W - Warranty
replaced during repair of a Warrantable Failure.
DURING THE BASE ENGINE AND EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTIES
Owner is responsible for the operation and maintenance of the Engine as specified in the applicable Cummins
Operation and Maintenance Manual. Owner is also responsible for providing proof that all recommended main-
tenance has been performed.
Before the expiration of the applicable warranty, Owner must notify a Cummins distributor, authorized dealer or
other repair location approved by Cummins of any Warrantable Failure and make the product available for repair
by such facility. Locations are listed in the Cummins International Sales and Service Directory.
Owner is responsible for communication expenses, meals, lodging and similar costs incurred as a result of a
Owner is responsible for non-Engine repairs, “downtime” expenses, cargo damage, fines, all applicable taxes,
all business costs and other losses resulting from a Warrantable Failure.
Limitations
Cummins is not responsible for failures or damage resulting from what Cummins determines to be abuse or ,
neglect, including, but not limited to: operation without adequate coolants or lubricants; overfueling; overspeed-
ing; lack of maintenance of lubricating, cooling or intake systems; improper storage, starting, warm-up, run-in or
shutdown practices; unauthorized modifications of the Engine. Cummins is also not responsible for failures
caused by incorrect oil or fuel or by water, dirt or other contaminants in the fuel or oil.
Accessories, except for clutches and filters, supplied by Cummins as part of a fire pump or power unit (package
units) are covered for the duration of the Base Engine Warranty period.
Starters, alternators, power steering pumps and non-Cummins air compressors supplied by Cummins on B or
C Series Engines that are not supplied as part of a package unit are covered for six months from the date of delivery
of the Engine to the first user, or the date the Engine is first leased, rented or loaned, or from when the Engine
has been operated for 50 hours, whichever occurs first.
Except for the accessories noted previously, Cummins does not warrant accessories which bear the name of
another company. Such non-warranted accessories include, but are not limited to: fans, air conditioning com-
pressors, clutches, filters, transmissions, torque converters, steering pumps, non-Cummins fan drives, and air
cleaners.
Cummins Compusave units are covered by a separate warranty.
Before a claim for excessive oil consumption will be considered, Owner must submit adequate documentation
t0 show that consumption exceeds Cummins published standards.
Failures of belts and hoses supplied by Cummins are not covered beyond the first 500 hours or one year of
operation, whichever occurs first.
Parts used to repair a Warrantable Failure may be new Cummins parts, Cummins approved rebuilt parts, Or
repaired parts. Cummins is not responsible for failures resulting from the use of parts not approved by Cummins.
A new Cummins or Cummins-approved rebuilt part used to repair a Warrantable Failure assumes the identity of
the part it replaced and is entitled to the remaining coverage hereunder.
CUMMINS DOES NOT COVER WEAR OR WEAROUT OF COVERED PARTS.
CUMMINS IS NOT RESPONSIBLE FOR INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES.
THESE WARRANTIES SET FORTH HEREIN ARE THE SOLE WARRANTIES MADE BY CUMMINS IN REGARD
TO THESE ENGINES. CUMMINS MAKES NO OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, OR OF MER-
CHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
In case of consumer sales, in some countries, the Owner has statutory rights which cannot be affected or limited
by the terms of this warranty.
Nothing in this warranty excludes or restricts any contractual rights the Owner may have against third parties.
Ml1 Cummins Warranty - United States and Canada industrial
Section W - Warranty Page W-3
Cummins Warranty - United States and Canada Industrial

Coverage
PRODUCTS WARRANTED
This warranty applies to new Engines sold by Cummins Engine Company, Inc., hereinafter ‘Cummins’, and
delivered to the first user on or after February 1, 1993, that are used in industrial (off-highway) applications in the
United States* and Canada, except for Engines used in marine, generator drive and certain defense applications,
for which different warranty coverage is provided.
BASE ENGINE WARRANTY
This warranty covers any failures of the Engine, under normal use and service, which result from a defect in
material or factory workmanship (Warrantable Failure).
Coverage begins with the sale of the Engine by Cummins. Coverage continues for two years or 2,000 hours of
operation, whichever occurs first, from the date of delivery of the Engine to the first user, or from the date the unit
is first leased, rented or loaned, or when the Engine has been operated for 50 hours, whichever occurs first. If
the 2,000 hour limit is exceeded during the first year, coverage continues until the end of the first year.
EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTY
The Extended Major Components Warranty covers Warrantable Failures of the Engine cylinder block, camshaft, i
crankshaft and connecting rods (Covered Parts).
Bushing and bearing failures are not covered.
This coverage begins with the expiration of the Base Engine Warranty and ends three years or 10,000 hours Of
operation from the date of delivery of the Engine to the first user, or from the date the unit is first leased, rented
or loaned, or from when the Engine has been operated for 50 hours, whichever occurs first.
CONSUMER PRODUCTS
The warranty on Consumer Products in the United States is a LIMITED warranty. CUMMINS IS NOT RESPON-
SlBLE FOR INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES. Any implied warranties applicable to Consumer
Products in the United States terminate concurrently with the expiration of the express warranties applicable to
the product. In the United States, some states do not allow the exclusion of incidental or consequential damages,
or limitations on how long an implied warranty lasts, so the limitations or exclusions herein may not apply to you.
These warranties are made to all Owners in the chain of distribution, and Coverage continues to all
subsequent Owners until the end of the periods of Coverage.
Cummins will pay for all parts and labor needed to repair the damage to the Engine resulting from a Warrantable
Failure.
Cummins will pay for the lubricating oil, antifreeze, filter elements, and other maintenance items that are not
reusable due to the Warrantable Failure. I
Cummins will pay reasonable costs for mechanics to travel to and from the equipment site, including meals,
mileage and lodging, when the repair is performed at the site of the failure.
Cummins will pay reasonable labor costs for Engine removal and reinstallation when necessary to repair a
DURING THE EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTY
Cummins will pay for the repair or, at its option, replacement of the defective Covered Part and any Covered Part
damaged by a Warrantable Failure of the defective Covered part.
Owners Responsibilities
% DURING THE BASE ENGINE WARRANTY
provided during warranty repairs unless such items are not reusable due to the Warrantable Failure.
Cummins Warranty - United States and Canada Industrial Ml1
Page W-4 Section W - Warraflty
DURING THE EXTENDED MAJOR CObF’ONEPITS WARRANTY

Owner is responsible for the cost of all labor needed to repair the Engine, including the labor to remove and reinstall
the Engine. When Cummins elects to repair a part instead of replacing it, Owner is not responsible for the labor
needed to repair the part.
Owner is responsible for the cost of all parts required for the repair except for the defective Covered Part and any
Covered Part damaged by a Warrantable Failure of the defective Covered Part.
replaced during repair of a Warrantable Failure.
DURING THE BASE ENGINE AND EXTENDED MAJOR COMPONENTS WARRANTIES
Owner is responsible for the operation and maintenance of the Engine as specified in the applicable Cummins
Operation and Maintenance Manual. Owner is also responsible for providing proof that all recommended main-
tenance has been performed.
Before the expiration of the applicable warranty, Owner must notify a Cummins distributor, authorized dealer or
other repair location approved by Cummins of any Warrantable Failure and make the Engine available for raPair
by such facility. Locations in the United States and Canada are listed in the Cummins Off Highway Authorized
Dealer Directory.
Owner is responsible for communication expenses, meals, lodging and similar costs incurred as a result of a
Owner is responsible for non-Engine repairs, “downtime” expenses, cargo damage, fines, all applicable taxes,
all business costs and other losses resulting from a Warrantable Failure.
Limitations
Cummins is not responsible for failures or damage resulting from what Cummins determines to be abuse or
neglect, including, but not limited to: operation without adequate coolants or lubricants; overfueling; overspeed-
ing; lack of maintenance of lubricating, cooling or intake systems; improper storage, starting, warm-up, run-in or
shutdown practices: unauthorized modifications of the Engine, Cummins is also not responsible for failures
caused by incorrect oil or fuel or by water, dirt or other contaminants in the fuel or oil.
For power units and fire pumps (package units), this warranty applies to accessories, except for clutches and filters,
supplied by Cummins which bear the name of another company.
Except for power units and fire pumps, this warranty does not apply to accessorieswhich bear the name Of another
company. Such non-warranted accessories include, but are not limited to: alternators, starters, fans, air condi-
tioning compressors, clutches, filters, transmissions, torque converters, steering pumps, and non-Cummins fan
drives, engine compression brakes and air compressors.
Cummins Compusave units are covered by a separate warranty.
Before a claim for excessive oil consumption will be considered, Owner must submit adequate documentation
to show that consumption exceeds Cummins published standards.
Failures of belts and hoses supplied by Cummins are not covered beyond the first 500 hours Or one Year of
operation, whichever occurs first.
Parts used to repair a Warrantable Failure may be new Cummins parts, Cummins approved rebuilt parts, or
repaired parts. Cummins is not responsible for failures resulting from the use of parts not approved by Cummins.
A new Cummins or Cummins-approved rebuilt part used to repair a Warrantable Failure assumes the identity of
the part it replaced and is entitled to the remaining coverage hereunder.
CUMMINS DOES NOT COVER WEAR OR WEAROUT OF COVERED PARTS.
THESE WARRANTIES SET FORTH HEREIN ARE THE SOLE WARRANTIES MADE BY CUMMINS IN REGARD
TO THESE ENGINES. CUMMINS MAKES NO OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, OR OF MER-
CHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.
This warranty gives you specific legal rights, and you may also have other rights which vary from State to state.
Ml1 Cummins Warranty - United States and Canada Industrial
Emission Warranty
Products Warranted
This emission warranty applies to new Engines marketed by Cummins that are used in the United States” in
vehicles designed for Industrial off-highway use. This warranty applies to Engines delivered to the ultimate
purchaser on or after January 1, 1996.
Coverage
Cummins warrants to the ultimate purchaser and each subsequent purchaser that the Engine is designed, built
and equipped so as to conform at the time of sale by Cummins with all U.S. Federal emission regulations
applicable at the time of manufacture and that it is free from defects in workmanship or material which would cause
it not to meetthese regulations within the longer of the following periods: (A) Five years or 3,000 hours of operation,
whichever occurs first, as measured from the date of delivery of the Engine to the ultimate purchaser, or (8) The
Base Engine Warranty.
If the vehicle in which the Engine is installed is registered in the state of California, a separate California Emission
Warranty also applies.
Limitations
Failures, other than those resulting from defects in materials, or workmanship, are not covered by this warranty,
Cummins is not responsible for failures or damage resulting from what Cummins determines to be abuse or
neglect, including, but not limited to: operation without adequate coolant or lubricants; overfueling; overspeeding;
lack of maintenance of lubricating, cooling or intake systems; improper storage, starting, warm-up, run-in or
shutdown practices; unauthorized modifications of the Engine. Cummins is also not responsible for failures
caused by incorrect fuel or by water, dirt or other contaminants in the fuel.
Cummins is not responsible for non-Engine repairs, “downtime” expenses, cargo damage, fines, all business costs
or other losses resulting from a Warrantable Failure.
‘Includes American S a m o a , t h e C o m m o n w e a l t h o f N o r t h e r n Mariana I s l a n d s , G u a m , P u e r t o R i c o , a n d t h e U . S . V i r g i n I s l a n d s .
California Emission Control System Warranty Statement Ml1
Page W-6 Section W - Warranty
California Emission Control System Warranty Statement

Products Warranted
This Emission Control System Warranty applies to heavy-duty off-road diesel engines certified with the California
Air Resources Board beginning with the year 1996, marketed by Cummins, and registered in California for use
in industrial off-highway applications.
Your Warranty Rights and Obligations
The California Air Resources Board and Cummins Engine Company, Inc., are pleased to explain the emission
control system warranty on your 1996 engine. In California, new heavy-duty off-road diesel engines must be
designed, built and equipped to meet the State’s stringent anti-smog standards. Cummins must warrant the
emission control system on your engine for the periods of time listed below provided there has been no abuse,
neglect or improper maintenance of your engine.
Your emission control system may include parts such as the fuel injection system and the air induction system.
Also included may be hoses, belts, connectors and other emission-related assemblies.
Where a warrantable condition exists, Cummins will repair your heavy-duty off-road diesel engine at n0 cost to
you including diagnosis, parts and labor.
Manufacturer’s Warranty Coverage

The 1996 and later heavy-duty off-road diesel engines are warranted for 5years or 3,000 hours of engine operation,
whichever first occurs from the date of delivery of the engine to the first user. If any emission-related part on your
engine is defective, the part will be repaired or replaced by Cummins.
Coverage
This emission control system warranty applies only to the following Ml1 and N14 emission control parts:
Fuel Pump Intake Manifold

AFC Plunger Charge Air Cooler
AFC Spring Aftercooler
AFCIASA Valve Exhaust Manifold
AFC Setting
Throttle Shaft Oil Control Valve (STC)
No Air Setting Plunger
Static Timing Spring
Oil Transfer Connection
Injectors (STC) Assembly
CUP
Calibration Injectors (CELECT”)
Top Stop Body
Spring Cup
Spring Retainer Needle
Sleeve Nozzle Spring
Check Ball Spring Barrel
Retainer Clip
Electronic Control System
Turbocharger Control Module
Compressor Wheel Boost Pressure Sensor
Turbine Wheel Coolant Temperature Sensor
Turbine Oil Seal
Ml1 California Emission Control System Warranty Statement
Owner’s Warranty Responsibilities

b As the heavy-duty off-road diesel engine owner, you are responsible for the performance of the required main-
tenance listed in your Cummins Operation and Maintenance Manual. Cummins recommends that you retain all
receipts covering maintenance on your heavy-duty off-road diesel engine, but Cummins cannot deny warranty
solely for the lack of receipts or for your failure to ensure the performance of all scheduled maintenance.
You are responsible for presenting your heavy-duty off-road diesel engine to a Cummins dealer as soon as a
problem exists. The warranty repairs should be completed in a reasonable amount of time, not to exceed 30 days.
As the heavy-duty off-road diesel engine owner, you should also be aware that Cummins may deny you warranty
coverage if your heavy-duty off-road diesel engine or a part has failed due to abuse, neglect, improper main-
tenance or unapproved modifications.
Your engine is designed to operate on diesel fuel only. Use of any other fuel may result in your engine no longer
operating in compliance with California’s emissions requirements.
If you have any questions regarding your warranty rights and responsibilities, you should contact Cummins
Customer Relation Department at l-800-343-7357 or the California Air Resources Board at 9528 Telstar Avenue,
El Monte, CA 91731.
Prior to the expiration of the applicable warranty, Owner must give notice of any warranted emission control failure
0 to a Cummins distributor, authorized dealer or other repair location approved by Cummins and deliver the engine -.
to such facility for repair. Repair locations are listed in Cummins United States and Canada Service Directory
Owner is responsible for incidental costs such as: communication expenses, meals, lodging incurred by Owner
or employees of Owner as a result of a warrantable failure.
Owner is responsible for business costs and losses, “downtime” expenses, and cargo damage resulting from a
warrantable failure. CUMMINS IS NOT RESPONSIBLE FOR OTHER INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAM-
AGES, INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL-DAMAGES INCLUDE BUT ARE NOT LIMITED TO FINES, THEFT,
VANDALISM OR COLLISIONS.
Replacement Parts
Cummins recommends that any service parts used for maintenance, repair or replacement of emission control
systems be new, genuine Cummins or Cummins approved rebuilt paris and assemblies, and that the engine be
serviced by a Cummins distributor, authorized dealer or the repair location approved by Cummins. The owner may
elect to have maintenance, replacement or repair of the emission control parts performed by a facility other than
a Cummins distributor, an authorized dealer or a repair location approved by Cummins, and may elect to use parts
other than new genuine Cummins or Cummins approved rebuilt parts and assemblies for such maintenance,
replacement or repair; however, the cost of such service or parts will not be covered under this emission control
system warranty.
Repairs and service will be performed by any Cummins distributor, authorized dealer or other repair location
approved by Cummins using new, genuine Cummins or Cummins approved rebuilt parts and assemblies.
0 Cummins will repair any of the emission control parts found by Cummins to be defective without charge for parts
or labor (including diagnosis which results in determination that there has been a failure of a warranted emission
control part).
Emergency Repairs
In the case of an emergency where a Cummins distributor, authorized dealer, or other repair location approved
by Cummins is not available, repairs may be performed by any available repair location using any replacement
parts. Cummins will reimburse the Owner for expenses (including diagnosis), not to exceed the manufacturer’s
suggested retail price for all warranted parts replaced and labor charges based on the manufacturer’s recom-
mended time allowance for the warranty repair and the geographically appropriate hourly labor rate. A part not
being available within 30 days or a repair not being complete within 30 days constitutes an emergency. Replaced
parts and paid invoices must be presented at aCummins authorised repair facility as a condition of reimbursement
for emergency repairs not performed by aCummins distributor, authorized dealer, or other repair location approved
by Cummins.
Warranty Limitations
Cummins is not responsible for failures resulting from Owner or operator abuse or neglect, such as: operation
without adequate coolant, fuel or lubricants; ovarfueling; overspeeding; lackof maintenance of lubricating, cooling
or air intake systems; improper storage, starting, Warm-up, run-in or shutdown practices.
alifornla Emission Control System Warranty Statement Ml1
age w-a Section W - Warranty
The manufacturer warrants to the ultimate purchaser and each subsequent purchaser that the engine is designed,
built, and equipped so as to conform with all applicable regulations adopted by the Air Resources Board, and
that it is free from defects in materials and workmanship which cause the failure of a warranted part.
Any warranted part which is not scheduled for replacement as required maintenance, or which is scheduled only
for regular inspection to the effect of “repair or replace as necessary” is warranted for the warranty period.
Any warranted part which is scheduled for replacement as required maintenance is warranted for the period of
time prior to the first scheduled replacement point for that part.
The owner will not be charged for diagnostic labor which leads to the determination that a warranted Part is
defective, if the diagnostic work is performed at a warranty station.
The manufacturer is liable for damages to other engine components caused by the failure under warranty Of any
warranted part.
Cummins is not responsible for failures resulting from improper repair or the use of parts which are not genuine
Cummins or Cummins approved parts.
These warranties, together with the express commercial warranties and emission warranty are the sole warranties
of Cummins. There are no other warranties, express or implied, or of merchantability or fitness for a particular
purpose.
Service Bulletin
Subject 340
Cummins Engine Oil Recommendations
Bulletin No. Da%:

3810340-02 May 1996
This Service Bulletin outlines the proper application and maintenance of engine oil for Cummins engines. The purpose
of this Service Bulletin is to update and simplify Cummins recommendations and guidelines for the end user.
Cummins recommends the use of a high quality SAE 15W-40 engine oil. Refer to Section 1 for Diesel engine oil
specifications and Section 2 for Natural Gas engine oil specifications.
Cummins bases oil drain specifications on oil contamination. Maintaining the correct oil and filter change interval is
a vital factor in preserving the integrity of an engine. Consult your Operation and Maintenance manual for detailed
instructions on determining the oil change interval for your engine.
The following sections are included in this Service Bulletin:
Section Title Page -..
1 Diesel Engine Oil Recommendations 2
2 Natural Gas Engine Oil Recommendations 3
3 Function of Engine Oil 3
4 Viscosity 4
5 Oil Performance Classification 6
6 Oil Contamination 6
7 Oil Filtration 7
8 Oil Change Interval 8
9 Used Oil Analysis 9
Appendix A Used Oil Analysis Applications 11
Appendix B Examples of Oil Change Interval Calculations 13
Cummlm Engine Company, Inc, Columbus, lndlana 47202-3005

Cummlns Englna Company LM., Davantry, Northants, England NNll SNU
Regletered Office: 4660 Caombe Road, New Malden. Surrey K73 4CL
RegIstered NO. 573951 England
Copyright t 1996
Cummins Engina Company, Inc. Page 1 of 14
All rights resewed
Page 2
Failure to follow applicable drain intervals and recommendations in this Service Bulletin can result in severe (
engine damage which may not be covered under warranty.
SECTION 1: DIESEL ENGINE OIL RECOMMENDATIONS
Cummins Engine Company, Inc. recommends the use of oil that meets the American Petroleum Institute (API)
performance categories of CF-4, CG-4, CF-WSG, or CG-4/SH. Oil with an older API classification of CD or CE may
be used in areas of the world outside North America wnere oils meeting the current API categories are not available.
However, if using CD or CE classification oil, the oil must be changed at the standard service interval and only extended
if scheduled oil sampling is used for close monitoring of oil condition. Oil with an API classification of CC may be used
in areas of the world outside North America where oils meeting the current API categories are not available, but if used,
they must be changed at one half the normally recommended service intervals. Oil with an API classification of CA
or CB must not be used.
NOTE: B and C series engines must use an oil with an SG or SH rating for lubrication of the sliding tappets.
The oil supplier is responsible for the quality and performance of their product.
Cummins Engine Company, Inc. recommends engine oil with a nominal ash content of 1 to 1.5 percent mass. Oils with
higher ash contents, up to 1.85 percent mass, can be used in areas where the sulphur content of the fuel is normally -..
1 to 1.5 percent mass. Limiting ash content is critical to the prevention of valve and piston deposit formation.
The primary recommendation is for multigrade oil of the viscosity grade indicated in Table 1. For normal ambient
temperature operating conditions (temperatures above -15°C [SOF]) SAE 15W-40 is preferred. The use of multigrade
oil reduces deposit formation, improves engine cranking in low temperature conditions and increases engine durability
by maintaining lubrication during high temperature operating conditions. Since multigrade oils have been shown to
provide approximately 30 percent lower oil consumption, compared with monograde oils, it is important to use
multigrade oils in order to make sure your engine will meet applicable emissions requirements. While the preferred
viscosity grade is 15W-40, lower viscosity multigrades can be used in colder climates. Refer to Table 1. However, use
15W-40 when conditions permit.
Table 1: Cummins Recommended SAE Oil Viscosity Grades versus Ambient Temperatures
Synthetic engine oils, API category III, are recommended for use in Cummins engines operating in ambient temperature
conditions consistently below -25OC [-13OF]. Above this temperature it is recommended that mineral oil based
multigrade lubricants be used. Use of synthetic OW-30 synthetic oils which meet the API category Ill may be used in
operations where the ambient tempreature never exceeds 0 degree C. OW-30 oils do not offer the same level of
protection for fuel dilution as do the higher multigrade oils. Higher cylinder wear may be experienced when using OW-30
oils in high load situations.
Rerefined lubricating oils can be used in Cummins engines if they have an API quality designation signifying they have
been tested and meet the minimum standards for that quality level. It is important to be certain these oils are actually
rerefined and not just reclaimed. Rerefined oils have been treated to remove additive and wear metal debris, distilled
and refortified with additives.
Do not use friction modified oil in Cummins diesel engines unless the oil supplier can provide evidence of satisfactory
performance in Cummins engines. Obtain the oil supplier’s commitment that they will make sure the oil is satisfactory
or do not use this product.
Cummins Engine Oil Recommend;;ien;
Special “break-in” oils are not recommended for use in new or rebuilt Cummins engines. Use the same lubricating
oil that will be used in normal engine operation. Synthetic or partially synthetic engine oils, however, cannot be used
.I’- in a new or rebuilt engine during break-in. Use a standard petroleym-based oi! for the first drain interval.
!
Correct oil and filter change intervals must be maintained for each specific Cummins engine model. A sharp increase
in component wear and damage can occur if excessive drain intervals are followed.
Use of a full flow and a bypass engine oil filter is mandatory on all Cummins engines except for B series engines. B
series engines must use a full flow engine oil filter. The alternative recommendation is to use a combination filter that
meets both the specified full flow and bypass filter standards. These standards can be found in the engine’s Operation
and Maintenance manual.
Monograde Oils
Shortened drain intervals may be required with monograde oils as determined by close monitoring of the oil condition
with scheduled oil sampling. Use of single grade oils may affect engine oil control.
Non-API Classified Oils
Advice may be required when using non-API classified oils. Oil suitability and service intervals can be determined by
close monitoring of the oil condition with scheduled oil sampling.
SECTION 2: NATURAL GAS ENGINE OIL RECOMMENDATIONS
The use of quality engine oils combined with appropriate oil and filter change intervals are critical factors in maintaining
t
0 engine performance and durability.
Cummins Engine Company, Inc. recommends the use of a high quality SAE 15W-40 engine oil for natural gas engines.
The specifications meeting Cummins’ recommended 15W-40 oil blends for natural gas engines are:
API CD Quality
SAE 15W40 Viscosity
Less than 0.5% Sulfated Ash
.I
TBN (ASTM D2696) - 5E.5
TAN (ASTM D664) - .5/.?
Including: For LIO and Ml1 natural gas engines:
250/350 PPM Phosphorous
2501360 PPM Zinc
1200 PPM Calcium
Including: For B and C series natural gas engine:
600/600 PPM Phosphorous
600/650 PPM Zinc
l 1200 PPM Calcium

A sulfated ash limit of 0.5 percent mass has been placed on all engine lubricating oils recommended for use in Cummins
natural gas engines. Higher ash oils can cause valve and/or piston damage, spark plug fouling, and lead to ExCeSSiVe
oil consumption and degradation of the catalyst.
SECTION 3: FUNCTION OF ENGINE OIL
If an oil is to serve the engine adequately, it must perform the following functions:
Lubrication
The primary function of the engine oil isto lubricate moving parts, The oil forms a film between metal surfaces preventing
metal-to-metal contact and reducing friction. When the oil film is not sufficient to prevent metal-to-metal contact, the
following occurs:
* Heat is generated through friction.
i!. l Local welding occurs.
l Metal transfer results in scuffing or seizing.

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Cleaning
Oil acts as a cleaning agent in the engine by flushing contaminants from critical components. Sludge, varnish and
oxidation buildup on the pistons, rings, valve stems, and seals will lead to rapid engine failure if not controlled by the
oil. An oil formulated with the optimal additives will hold these contaminants in suspension until they are removed by
the oil filtration system or during the course of an oil change.
Protection
Oil provides a protective barrier, isolating non-like metals to prevent corrosion. Corrosion, like wear, results in the removal
of metal from engine parts. Corrosion works like a slow acting wear mechanism.
Cooling
Engines require the cooling of internal components that the primary cooling system cannot provide. The lubricating
oil provides an excellent heat transfer medium. Heat is transferred to the oil through contact with various Components
then transferred to the primary cooling system at the oil cooler.
Sealing
Oil acts as a combustion seal filling the uneven surfaces of the cylinder liner, piston, valve stem, and other internal
engine components.
Shock - Dampening
The oil film between contacting surfaces provides cushioning and shock-dampening. The dampening effect iS essential
to highly loaded areas such as the bearings, pistons, connecting rods, and gear train.
Hydraulic Action
Oil acts as a working hydraulic media within the engine, Examples of this are the use of oil to operate engine brakes
and STC injector tappets.
Engine oil must be formulated in such a manner that it-does not foam as a result of the mechanical agitation processes
associated with its many functions, Foamed oil results in engine damage similar to oil starvation due to insufficient oil
film protection.
SECTION 4: VISCOSITY
Viscosity is a measure of the resistance offered when one layer of oil molecules move relative to an adjacent layer. This
resistance comes from the friction generated by the oil molecules as they move past each other. This shearing action
occurs constantly in the oil films lubricating all moving parts of an engine.
The viscosity characteristics of all fluids are affected by temperature, Multigrade oil viscosities tend to be less sensitive
to temperature changes due to the addition of viscosity enhancements in their formulation. The viscosity of multigrade
oils is also a function of their rate of shear, or the relative speed of moving parts. The lower the relative speed, the greater
the apparent viscosity of most multigrade oils.
Oils have traditionally been selected for use with viscosities appropriate for the expected operating temperature which
often required the use of very heavy engine oils. Most of the wear an engine ordinarily experiences occurs at initial
startup in some applications before oil has time to fully circulate.
The correctly formulated multigrade oil is the ideal engine lubricant for a heavy duty engine. Relatively thin Oil iS
available for rapid lubrication and easy cranking while starting. To combat oil consumption, multi-viscosity oils exhibit
higher viscosity in the piston ring grooves which blocks this leakage path, and lower viscosity at the liner wall which
results in better ring wiping action. The overall result is less oil reaching the high temperature zone where deposits
can form, and cause excessive oil consumption.
Oil Viscosity and Engine Performance
The selection of oil of the correct viscosity is extremely important for optimum performance and for maximum engine
life. If the oil is too viscous, engine drag is increased with the following effects:
l Engine is difficult to start.
l Engine power output is reduced
* Engine cooling is reduced

l Internal wear is increased
l Engine parts run hotter
l Fuel consumption is increased

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If the oil is too thin, the engine experiences:

l Increased wear from metal-to -metal contact
l Increased oil consumption and leakage
l Increased engine noise
Viscosity Recommendations
Cummins Engine Company, Inc. recommends the use of multigrade lubricating oils with viscosity grades shown in Table
St for the ambient temperatures indicated. Only the preferred oil grades are shown in the table. Monograde oils can
be substituted for multigrade oils in areas where multigrades are not currently available.
When using monograde oils, shortened drain intervals may be required as determined by close monitoring of the oil
condition with scheduled oil sampling. Use of single grade oils may affect engine oil control.
A CAUTION A
yak;;inglegrade oil is used, make sure the oil will be operating within the temperature ranges indicated in
Table 2: Alternate Oil Grades

1OW -20°C to -6OC [-4OF to 20°F]
2OW -10°C to 20% j14”F to 69’F]
30 4OC to 32°C [39OF to 9O0F] “.
40 10°C and above [50°F and above]
The Society of Automotive Engineers (SAE) has developed a system of classifying engine oils by viscosity grades. Table
3 indicates the viscosity ranges for those grades,
Table 3: SAE Viscosity Grades for Engine Oils 5300 (1992 Handbook)
SAE Viscos- Low Temperature Viscosities High Temperature Viscosities
ity Grade
Kinematic (cSt) at High-Shear (cP) at
-
Cranking (cP) Pumping (cP) lOOa C”[2120 F]) 150 “C&i2 “F]
Max Max with No Min Max Min

Yield Stress
ow 3250 at -30 30 000 at -35 3.6 - 2.4
SW 3500 at -25 30 000 at -30 3.6 - 2.9
low 3500 at -20 30 000 at -25 4.1 - 2.9
15w 3500 at -15 30 000 at -20 5.6 - 3.7
2ow 4500 at -10 30 000 at -15 5.6 - 3.7
25W 6000 at -5 30 000 at -10 9.3 - 3.7
20 - - 5.6 -c 9.3 -
30 - - 9.3 < 12.5 -
40 - - 12.5 < 16.3 -
50 - - 16.3 -c 21.9 -
60 - - 21.9 < 26.1 -
Note: 1 CP = ImPa*s: 1 cSt = 1 mmsls

NOTE: Limited use of low viscosity oils, such as low-30 can be used for easier starting and providing sufficient oil flow
at ambient temperatures below -5OC [23OF]. However, continuous use of low viscosity oils can decrease engine life
due to wear. Refer to Table 1.
Oils that meet the low temperature viscosity specifications are identified by a “W” (winter) designation. Oils that meet
only the 100°C [212OF] requirements have no suffix. Oils that meet both the high and low temperature requirements
are referred to as multigrade or multi-viscosity oils.
The viscosity of multigrade oils is also a function of their rate of shear or the relative speed of moving parts. The lower
the relative speed, the greater the apparent viscosity of most multigrade oils. High shear and/or high temperature
viscosity measures the viscosity characteristics of the oil under conditions similar to those experienced by the oil in
an operating engine.
The Engine Manufacturers Association (EMA) publishes, (Lubricating Oils Data Book). Copies of this publication can
be purchased from the Engine Manufacturers Association, 111 East Wacker Drive, Chicago, Illinois 60601. This
publication lists commercially available oils by oil company and brand with the API performance categories and other
technical data on each brand.
Page 6
Synthetic Engine Oils

Synthetic oils are blended from synthesized hydrocarbon and/or ester based oils. These base oils are manufactured
by chemically reacting lower molecular weight materials to produce lubricants with the desired properties.
Synthetic oil was developed for use in extreme environments where the ambient temperature can be as low as -45°C
[-50°F]. Under these extreme conditions, petroleum based oils will not perform satisfactorily in diesel engines.
Cummins Engine Company, Inc. recommends synthetic or partially synthetic engine oil for use at ambient temperatures
consistently lower than -25OC [-13OF]. All oils must meet API category 1 1 classification and SAE viscosity grades.
Synthetic or partially synthetic oil must not be used in a new or rebuilt engine for break-in. Use a standard petroleum
based high quality 15W40 grade during the first oil drain interval.
Cummins Engine Company, Inc. recommends that the same oil change interval be followed for synthetic engine oils
that are applied to petroleum based (mineral) engine oils.
SECTION 5: OIL PERFORMANCE CLASSIFICATION
Performance Recommendations
Cummins Engine Company, Inc. recommends the use of engine oils designed to meet the following API categories:
. CF-4
i
. CG-4
. CF-4/SG
. CG-WSH
Dual categories are used where more protection is required than that which is offered by a single category. For example,
CF-4ISG indicates the oil has been formulated to meet the performance level required of each single category.
The API, SAE, and the American Society for Testing and Materials (ASTM) have jointly developed and maintained a
system for classifying lubricating oils by performance categories. The following are brief descriptions of some of the
API categories used in oil performance recommendations:
l CD -Oils designed for this category provide protection from high-temperature deposits and bearing corrosion.
This category is now obsolete.
l CE - Oils in this category were designed to control piston deposits as compared to earlier categories. This
category is now obsolete.
l CF-4 -Oils assigned to this category provide improved control of oil consumption and piston deposits relative
to previous categories.
l CG-4 - Oils of this category are specifically designed for the use of low sulfur fuels. It also offers superior soot
handling capability, corrosion protection, and oxidation stability relative to CF-4 oils.
l SG - Oils of this category are formulated for use in engines powering passenger cars, vans and light duty trucks.
These oils provide improved control of engine deposits, oil oxidation and engine wear relative to oils developed
for previous categories. They also provide protection against rust and corrosion.
l SH - Oils in this category are for use in engines powering passenger cars, vans and light duty trucks. These
oils provide better performance in deposit control, oil oxidation, wear, rust, and corrosion relative to SG category
oils.
Cummins Engine Company, Inc. recommends the use of high quality SAE 15W-40 CF-4, CG-4, CF-WSG, OR CG-WSH
engine lubricating oils. Oil such as ‘Premium Blue’ or its equivalent will provide improved engine durability relative to
the average CF-4 or CG-4 oil.
NOTE: B and C series engines must use an oil with a SG or SH classification for lubrication of the sliding tappets.
Oil with an older API classification of CD or CE may be used in areas of the world outside North America where oils
meeting the current API categories are not available. However, if using a CD or CE classification oil, the oil must be
changed at the published service intervals with no chart extensions without close monitoring of oil condition with
scheduled oil sampling. Oil with an API classification of CC may be used in areas of the world outside North America
where oils meeting the current API categories are not available, but if used, they must be changed at one half the
normally recommended service intervals. Oil with an API classification of CA or CB must not be used.
SECTION 6: OIL CONTAMINATION
The engine oil must be changed just before it can no longer adequately perform its intended functions within an engine.
Technically, oil does not wear out, but it does become contaminated. Additives deplete to the point that the oil and
Page 7
additive combination can no longer satisfactorily protectthe engine, Progressive contamination of the oil between drain
intervals is normal, and can vary as a function of engine operation and load factor.
Oil Contaminants
In normal diesel engine operation a wide variety of contaminants are introduced to the lubricating oil.
1. Combustion by-products (exhaust gases or blowby gases) that leak past the piston rings, valve guides and
turbocharger seals into the crankcase. These gases contain particles of carbon, water, acids, partially burned fUel%
varnish and lacquers. All of these particles contaminate the oil.
2. Acids, varnish and sludge. As the lubricating oil comes in contact with hot engine components, or when heated
oil comes in contact with entrapped air, oxidation and decomposition occur creating contaminants such as acids,
varnish and sludge.
3. Abrasives or foreign materiai can enter the engine through the combustion air, fuel, worn engine parts and
inadequate service practices. They find their way to the crankcase with the combustion by-products.
4. Fuel or coolant in the oil are generally associated with engine malfunction. Fuel dilution, however, can also be
caused by excessive engine idling or stop-and-go operation.
5. Soot is caused by retarded injection timing and burning fuel mixing with oil on the liner. Excessive SOOt causes
abnormal valve and injector train wear.
0 6. Other contaminants are introduced by the specific operating environment. Examples are dust and abraslves such
as grit and road salt.
Oil Additives
Lubricating oil is formulated with additives designed to combat the specific contaminants listed in the previous section
throughout its usable life. The additives used are more important to overall engine performance than the oil itself.
Without additives, even the highest quality oil willhot be able to satisfy engine requirements. Additives include:
1. Detergents or dispersents which keep insoluble matter in suspension until the oil is changed. They are not removed
“. by the oil filtration system. Excessively long oil drain intervals result in sludge and carbon deposit formation in the
engine.
2. Inhibitors that maintain the stability of the oil, prevent acids from attacking metal surfaces and prevent rust formation
when the engine is not in operation.
3. Other lubricating oil additives assist the oil in lubricating highly loaded areas of the engine (such as valves and
the injector train), prevent scuffing and seizing, control foaming, and prevent air retention in the oil.
Friction Modifiers
There are generally two ways of improving engine oil frictional characteristics. One of these involves adjustments in
oil viscosity or viscosity temperature characteristics. Asecond consists of including additives in the oil formulation which
modify the metal surface frictional characteristics, These additives are known as friction modifiers.
The performance of the chemical additives used to change surface frictional characteristics is influenced by the engine
materials, the loads the part will carry, the oil contaminants introduced by the blowby process and the operating
temperatures.
There is firm evidence that certain friction modifiers, molybdenum dithiophosphate for example, can in certain
formulations result in cam follower roller pin failure at relatively low mileage. Although other friction modifiers or
formulations are not necessarily harmful, there is no definitive way to make certain oil performance is satisfactory other
than running the oil in the engine.
While friction modifiers, such as graphite, can reduce friction by plating the working surfaces of an engine, there is
a high probability of these chemicals dropping out on the filtering media. If this occurs, it can result in plugging of the
filter and other associated problems,
Cummins Engine Company, Inc. neither approves nor disapproves of any additives not manufactured or sold by
Cummins or its subsidiaries. Engine failure or performance problems which result from the use of such additives are
not warrantable by Cummins Engine Company, Inc.
SECTION 7: OIL FILTRATION
Maximum engine life is dependent upon the correct use and maintenance period of full flow, bypass or combination
lubricating oil filters that protect vital engine components from the abrasive contaminants which are held in suspension
in the lubricating oil. Cummins Engine Company, Inc. requires the use of full flow filters on all of its engine models.
Page 8
Except for B Series models, bypass filters are mandatory on all turbocharged engines and are strongly recommended
for use on all naturally aspirated engines.
The full flow filter will remove contaminant particles of 30 microns and larger which can be suspended in the engine i
oil. Particles of this size can cause immediate bearing damage.
The bypass filter receives approximately ten percent of the total pump output, filters it, and returns it to the oil pan.
The purpose of the bypass filter is to remove the smaller abrasive particles, down to ten microns, which the full flow
filter does not capture, and to maintain the oil contaminant concentration at a level low enough to prevent engine wear.
Many Cummins engines use a combination lubricating oil filter which contains both a full flow and a bypass filter in
one filter can.
Filter Plugging
During normal engine operation, the engine oil becomes contaminated from the combustion process as well as from
wear debris and oxidation products. Engine oil filters do not plug as long as the engine oil remains suitable for use
in an engine. A filter that plugs is performing its intended function of removing particulate matter from the oil. Filter
plugging is the result, not the cause, of an engine or lubricating oil problem.
There are several types of filter plugging. The most frequently observed are outlined below.
Excessive Oil Contamination occurs when the oil’s limit for handling combustion contaminants is exceeded. Filters
plugged in this way have a heavy buildup of loosely held sludge. This type of contamination is caused by fuel soot
oxidation products, and products of combustion which have accumulated in the oil to the point that the filter is no longer
able to function. Causes of this type of plugging include excessive oil change intervals, poor maintenance practices,
and high blowby.
Impaired Dispersancy is caused by coolant leaks into the crankcase, or a buildup of condensed moisture. This moisture
impairs the operation of the oil’s dispersant, so that fuel soot and carbon cling together and dropouttakes place. COOlant
or moisture in the crankcase can also cause part-of the oil’s additive package to precipitate from the oil and plug the
filter.
Gel or Emulsion Formation is a form of plugging caused when water or coolant contaminates oil. It often occurs when
oil in a bulk storage tank contains a small amount of water, less than 0.5 percent. Filter plugging can take place rapidly
after such oil has been added to the engine.
SECTION 8: OIL CHANGE INTERVAL

Cummins Engine Company, Inc. bases its oil drain specifications on oil contamination. This contamination occurs in
all engines at varying rates regardless of design.
Maintaining the correct oil and filter change interval is a vital factor in preserving the integrity of an engine. Filters must
be changed when the oil is changed.
Oil contamination is the direct result of normal engine operation, the load factor, the fuel used, and the environments’
conditions. Laboratory and field tests confirm that there is a positive relationship between the amount of fuel consume\ 0
by an engine and the level of contamination generated in its oil system. Oil has limitations on the amount of
contamination it can absorb and still function as designed. The relationship between fuel COnSUmptiOn and Oil
contamination forms a basis of establishing the oil change interval.
Acceptable methods for determining lubricating oil and filter change intervals include:
l Fixed Method (Mileage/Hours)
l Duty Cycle Method (Operating Conditions)
4 Chart Method (Alternate Method)
NOTE: The appropriate Operation and Maintenance manual must be consulted for detailed instructions and specific
charts.
Fixed Method (Mileage / Hours):
This information is documented in the Operation and Maintenance manual for your specific engine model.
Duty Cycle Method
The duty cycle method determines oil drain intervals based on fuel consumption, gross vehicle weight (GW), idle time,
and fuel type.
Consult your Operation and Maintenance manual for the chart that applies to your specific engine. See the Append
B for an example of how to use the duty cycle method.
Page 9
Chart Method
The chart method for calculating oil drain intervals allows for establishing individual engine baseline oil drain intervals.
Since engines and applications are different, the rate at which they consume fuel and, therefore, the rate at which
lubricating oil contamination levels are generated will also differ. In order to calculate oil drain intervals using the chart
method, it is necessary to consider the application, fuel and oil consumption rates, and the actual lubricating system
capacity of the specific engine model. To use the chart method effectively, accurate fuel and oil consumption records
must be maintained. As oil and fuel consumption rates change as a result of a change in operation or duty cycle of
a particular engine, the oil change interval established by the chart method must be re-evaluated based on the change
in oil or fuel consumption.
Consult the Operation and Maintenance manual for the chart that applies to the specific engine. See Appendix B for
an example of the chart method.
SECTION 9: USED OIL ANALYSIS
Oil Sample Collection
Oil sample collection intervals must be set in such a manner that trend comparisons can be made. Background data
is required if oil analysis is to be utilized correctly. Such data must include:
l Engine model/serial number.
%
l Miles/hours of oil use.
a
l Miles/hours on engine since new or since rebuild.
l Type of oil (brand name and viscosity grade).
l Date sample was collected.
l Type of engine application.
l Amount of new oil added since previous oil change.
l Any recent engine maintenance.
NOTE: It is important to conduct oil analysis on new (unused) oil to establish a baseline.
The sample to be used for analysis must be representative of the oil in the engine. Use the following guidelines when
collecting oil samples:
l Bring the engine to operating temperature prior to sampling. This will assure representative contaminant levels
are in the sampled increment.
l Successive samples must be taken in the same manner and from the same location.
l Take the use oil sample before adding any new oil to the engine.
l Always collect the oil in a clean, dry container.
arhree methods are commonly used to collect oil samples for analysis. Collect a minimum of 4 fluid ounces of oil. The
methods for collecting oil samples are:
Sample Valve Method: A valve is installed on the inlet side of the filter. When collecting a sample, the valve is wiped
clean, and after the engine is brought up to operating temperature, the valve is opened. Stagnant oil is allowed to flow
out, and a sample can be collected from the oil stream being pumped by the engine at idle.
Compuchek@ Fitting Method: A length of hose with a Compucheke adapter on one end can be attached to the filter
head Compuchekefitting. When collecting asample, the Compuchekefitting is wiped clean. Afterthe engine is brought
up to operating temperature, the oil is drawn through the Compucheks fitting while the engine is at idle.
Vacuum Pump Method: A length of tubing, measured against the dipstick, long enough to reach 25.4 to 51 mm [I
to 2 inches] below the oil level in the sump is attached to a hand operated vacuum pump. Immediately after stopping
the engine at operating temperature, pump the sample into a clean dry bottle. Do not allow the tube to draw oil from
the bottom of the oil pan. Excess debris will be included and will cause an incorrect oil analysis. Always replace the
tubing after each sampling to avoid the possibility of sample cross-contamination.
Contamination Check
* Used oil analysis can be employed to monitor engine contaminant levels which can provide evidence of system
weakness or failure such as faulty air filtration, coolant leaks, fuel dilution and wear metals that can suggest imminent
failure.
Page 10
This technique requires the comparison of the used oil analysis data to that obtained from the oil in its new
The extent of the used oil degradation from the new condition provides the indicators needed to monitor tf
The primary oil characteristics that will function as warning signals are the level of contamination (silicc
sodium, potassium) and the oil’s viscosity and flash point. General contamination check guidelines are listf
7.
Table 7: Oil Contamination Guidelines

Property Guidelines
Viscosity change @I 100°C (ASTM-D445) & 1 SAE Viscosity grade or 4 cSt from the ns
Fuel Dilution 5 Percent
Total acid number (TAN) (ASTM D-664) 2.5 number increase from the new oil value, n
mum
Total base number (TBN) (ASTM D-664) 2.5 minimum or one half original (new oil) vali
equal to TAN
Water content ASTM (D-95) 0.2 percent maximum
Potential Contaminants:
Silicone (SI) 15 ppm increase over new oil
Sodium (NA) 20 ppm increase over new oil
Boron (8) 25 ppm increase over new oil
Potassium (K) 20 ppm increase over new oil i
soot 1.5 percent mass of used oil maximum ’
l The contamination guidelines presented above are guidelines only. This does not mean values that
acceptable side of these guidelines be interpreted as indicating the oil is suitable for further servic
l The ASTM publishes testing methods in their ‘Annual Book of Standards’.
l In some circumstances, an increase in strong acid number is more applicable than TAN.
l Elemental analysis can be made using several different techniques such as Atomic Emission Spe
(AES), Atomic Absorption Spectroscopy (AAS), and Ion Coupled Plasma (ICP). These are not stand:
methods; however, most used oil analysis laboratories are capable of determining additive metal con’
by one of these methods. Sample results determined by the same laboratory using the same techniq
safely compared.
The guideline numbers presented above are representative of those which will be considered sufficient
investigation of the engine, maintenance practices, or operating procedure in order to identify the reasc
contaminant or oil property change. An oil change is also usually justified. The absolute values of the above i
with miles or hours on the engine, engine oil capacity, and the engine oil consumption rate.
Cummins Engine Oil Recommer&zi;;
0 APPENDIX A
--
Used Oil Analysis Applications
For the diesel engine operator, used oil analysis has two distinctly different applications:
Contamination Checks-used oil analysis can monitor engine oil contaminant levels and provides evidence of din
ingress, excessive fuel contamination (dilution), coolant leaks, excessive soot accumulation and abnormal wear.
General contamination check guidelines are listed in Table 7. These are only guidelines. This does not mean values
that fall on the acceptable side of these guidelines be interpreted as an indication that the oil is suitable for further use.
Used oil analysis is not a sole criteria in determining oil and filter change intervals.
Dirt ingress, usually caused by faulty air intake filtration, is determined by elevated levels of silicon in the used oil. At
times, dirt ingress occurs through the oil side of the engine from contaminated engine oil. The used oil will contain
abnormal levels of copper and lead from bearing material wear without extremely elevated levels of chromium and iron.
Excessive fuel contamination (dilution) is determined by the percent fuel in the used engine oil. This can also be
reflected in a viscosity decrease of more than a SAE grade and significantly lowered flash point compared to new oil
properties. The poor thermal stability of fuel results in oxidation of the fuel at oil sump temperatures. Subsequent
accumulation of elevated levels of lead in the used oil can occur from the interaction of the deteriorated fuel with bearing
and bushing materials.
Coolant contamination is identified from abnormal levels of the corrosion inhibitor in the coolant leaking into the oil.
m This results in elevated levels of sodium, potassium, boron and silicon in the used oil. Sodium and potassiumzontents
will depend on which is used for the corrosion inhibitor. Additionally, glycol components from antifreeze can be present
in the oil. Elevated levels of glycol components are not always present with coolant leaks because these components
can react with certain additive components in the oil, become volatile and boil off at sump temperatures. Deteriorated
glycol, which forms at oil sump temperatures, reacts with bearing and bushing materials to form elevated levels of lead
in the oil.
Excessive soot contamination of engine oil is identified as weight percent soot, and is measured by thermogravimetric
or infrared analysis. Soot is captured in the oil and harmlessly suspended until active additive components become
,.: depleted. It then agglomerates into larger particles. Valve and injector train wear occurs at an accelerated rate, resulting
in an increased soot generation rate and further accelerated wear. Valve and injector train wear result in elevated levels
of iron in the used oil. Unresolved, excessive soot accumulation and wear create sludge in the engine.
Abnormal wear causes abnormal accumulation of wear metals in the used oil. Condemnation limits are not possible
except for engines in an application operating at one site on a single engine oil. The wear metal content of an oil sample
depends on the engine, the load factor, the capacity of the lubricating system, the miles or hours on the oil, the engine
oil consumption rate and so on. Engines with large oil capacities result in lower wear metal levels than engines with
low oil capacities because the particles are suspended in a larger volume of oil. Low oil consumption engines exhibit
higher wear metal levels than high oil consumption engines because of the absence of dilution by new oil between
oil changes. Engine oil consumption rate can change the wear metal content of the used oil by a factor of two and mask
doubling wear rates which can indicate an imminent failure. Wear rates are unknown unless the engine oil consumption
is known. Wear metal levels vary nearly linearly with the miles or hours on an oil sample. Doubling the miles or hours
0 on an oil sample nearly doubles the wear metal content of a used oil sample. Wear metal content of a used oil sample
is almost meaningless information without the engine oil consumption rate, the miles or hours on the oil sample, and
a new oil analysis.
Abnormal wear which can indicate that there’s a problem usually only involves elevated levels of one or two metals.
Detection of elevated levels of a wear metal is best performed by comparing the levels in the used oil sample to the
levels in previous oil samples from the same engine. Engine components containing copper and lead can become
chemically active with a change in the additive chemicals in the oil, that is switching to a different brand of oil. This
often results in dramatically increased levels, often ten times, of copper or lead in used oil. Increased levels from this
source is not reason for excessive concern. These components will become passive again after a few oil changes with
different oil. Wear metal levels will then slowly decline back into the normal range for the engine.
Never disassemble an engine based solely on used oil analysis. Perform additional troubleshooting to determine if a
problem exists. If a problem is suspected based on oil analysis, cut open the full flow oil filter and look for wear metal
particles that are trapped by the filter and easily visible.
Evaluating Operating and Maintenance Intervals
Cummins Engine Company, Inc. does not recommend that oil analysis be used to determine maintenance intervals.
Oil analysis only permits maintenance intervals to be estimated. Engines must be operated at the estimated interval
for 805,000 to 1 ,I 27,000 km [500,00 to 700,000 mij or 10,000 to 15,000 hours to determine if the estimated maintenance
interval based on oil analysis was correct. If the interval is estimated correctly, the engine will remain in an acceptable
condition for it operating environment. If an extended maintenance interval is guessed incorrectly, up to 50 percent
of the potential engine life to rebuild can be sacrificed for the longer maintenance interval.
Page 12
The use of oil analysis to estimate maintenance intervals is complicated, time consuming and expensive
expensive, several hundred dollars per engine, to create baseline data upon which to estimate a maintenanc
This is due to the need to analyze samples by more detailed and expensive analytical procedures than ths
for contamination monitoring. Good record keeping on oil consumption is required during the baseline periol
oil consumption data is necessary to convert the ppm of metals in the used oil into wear rates. Often oil COI
rates increase by two to four times toward the end of a long maintenance interval.
For example, an engine with 3220 km [2,000 mi] per quart oil consumption during the first 8050 km [5,OOC
interval can consume oil at 805 km [500 mi] per quart with 32,200 km [20,000 mi] on the oil. Slow accumuiatil
metals can reflect increased oil consumption, not low wear rates because of dilution by more new oil. LOW 1
on engines operating toward the end of the maintenance interval are required to prevent a large loss in en!
overhaul.
Many used oil testing procedures were developed from quality control tests for new engine oil. In new engine
test reflect chemically active additives in the oil. They make sure that each time the oil is blended it contains t
amount of additives.
When these test procedures are applied to contaminated and deteriorated used oil, the data will not be m
Additives make a different chemical form in used oil.
Commercially available oil testing techniques do not measure depletion of all the chemical additives in
determine when these additives stop protecting engine parts from wear and deposits. Low wear metal leve
oil samples can reflect high oil consumption rates and dilution with new oil added to replace that consumed.
metal levels in used oil samples can also reflect additional contamination and wear debris. Engine oil operate
this saturation point often drops contamination and wear debris out as sludge. This results in declining wear m
at increasing kilometers [miles] or hours on the oil.This does not mean that wear rates are decreasing and oil
is improving. It means that oil analysis becomes meaningless after the engine oil is excessively contamin
The values listed in Table 7 are guidelines only. The absolute value of these numbers will vary with the si
Cummins Engine Oil Recomr
Appendix B
Duty Cycle Method Example:
The following example demonstrates the use of the duty cycle method in determining the recommendec
interval. Consult your Operation and Maintenance manual for the chart that applies to your specific engi
the following tables for the given example. This is an example for a heavy duty engine.
Table Bl: Fuel Sulfur content c/=0.05%
Severe Duty Normal Duty Light Duty

12,000 18.000 25,000
zoo
2,500
6
!25
3,700
Average fuel consumption Average fuel consumption is Average fuel consumt
is less than 5.5 mpg between 5.5 and 6.5 mpg above 6.5 mpg
Gross Vehicle Weight is Gross Vehicle Weight is at or ~G;;o~bhicie Weight

above 80,000 lb. below 80.000 lb. i
Idle time is 40 percent or

greater
Operating in dusty areas

Table 82: Fuel Sulfur content is between O.OS?/o and 0.5%
a* Light Duty
I--
Miles 16,000
Months
Hours :50
Fuel Gallon- 3,000
Averaoe fuel consumotion Averaa_e fuel consumption is Average fuel consumf
I is lessthan 5.5 mpg ’ between 5.5 and 6.5 mpg above 6.5 mpg
I Gross Vehicle Weight is

above 80,000 lb.
Gross Vehicle Weight is at or
below 80,000 lb.
r$o;.so~bhicle Weight
Table B3: Fuel Sulfur content > 0.5%

-I- -r
Severe Duty Normal Duty Light Duty
Miles 5,000 7,000 10,000
Months 6 6
Hours 125 175 :25
Fuel Gallons 1,000 1,200 1,500
Average fuel consumption Average fuel consumption is Average fuel consuml
is less than 5.5 mpg between 5.5 and 6.5 mpg above 6.5 mpg
Gross Vehicle Weight is Gross Vehicle Weight is at or ;F;;oybhicle Weight

above 80,000 lb. below 80,000 lb.
Idle time is 40 percent or
greater
Operating in dusty areas

Assume that GVW is 70,000 lb. The average fuel consumption is 6.0 miles per gallon, idle time is less than
l the truck is not operated off highway or in dusty conditions, and the fuel used contains less than 0.05 Pe
The following illustrates how the table is used.
Page 14
2. Next select the correct duty cycle based on the operating conditions of the engine. In this example, the fuel
consumption is between 5.5 and 6.5 miles per gallon and WW is less than 80,000 lb. Therefore, follow the
recommendations for Normal Duty.
3. The recommended oil change intervals for these conditions are 16,000 miles, six months, 400 operating hours,
or 3,000 fuel gallons, whichever comes first.
A CAUTION A
A sharp increase in engine component wear will occur if the oil drain interval is extended beyond the recom-
mended limits as determined by the duty cycle methods. Extended oil drain intervals will deplete the oil additives
package.
Chart Method Example:
The following example demonstrates the use of the chart method in determining the recommended oil change interval.
Consult the Operation and Maintenance manual for the chart that applies to the specific engine. The chart below is
used for the example given. This is an example for the high horsepower engine.
r LUBRICTING OIL SYSTEW

129 LITERS
CAPACITY
[34 U.S. GALLONS]
Assume that the total lubrication oil system capability equals 129 liters [34 U.S. gallons]. This can be determined by ‘-*
adding the high level of the oil in the oil pan plus the capacity of the full flow and by-pass filters. Also assume that
accurate fuel and oil consumption records have determined that the average fuel consumption equals 114 fiters [30
U.S. gallons] per hour and average oil consumption equals 4 hours per U.S. quart. The charts need to be applied in
the following order:
1. Select the chart entitled Lubricating Oil System Capacity 129 liters [34 U.S. gallons].
2. The left vertical axis of the chart represents fuel consumption in U.S. gallons per hour. Determine the location of
114 liters [30 gallons] on the left vertical axis and draw a line from left to right across the chart, parallel with the 0
bottom of the chart, until it intersects with the curve marked 4 (4 hours per quart).
3. From the intersection point on curve 4, draw a line perpendicular to the bottom of the chart. The number across
the bottom of the chart represents the oil change interval in hours,
4. In this case, the perpendicular line intersects the horizontal axis at 376. Using this process, the total Oil capacity,
oil consumption, and fuel consumption of the engine indicate that an oil change interval or 375 hours is recom-
mended.
A sharp increase in engine component wear will occur if the oil drain interval is extended beyond the recom-
mended limits as determined by the chart method. Extended oil drain intervals will deplete the oil additive
package.
Model 36000
Powershift Transmission
3-4-6 Speed
Short Drop

Instruction Manual 45572-73 (Kalmar 1)

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 

Sin nuestro acuerdo es prohibido de Kalmar Industries Oy Ab

A Manual del operator

Al operador del carrier

El propósito de éste manual, junto con el del motor y la

Familiarícese cuidadosamente con la información y aténgase a ella,

Haga buen de este manual!

Las operaciones de Kalmar están orientadas al cliente. Nuestros productos y servicios

El desarrollo y medición de las operaciones se basan en procesos – los procesos se definen

El sistema de gestión de Kalmar se basa en métodos efectivos de toma de decisiones, en

Nuestra dedicación a la calidad ha sido fundamental para alcanzar nuestra posición de

11.1. Information generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

11. 10.5. Manipulación de contenedores con reach stacker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Manual del Operador 99–09–08 KH11–0100 1/50

11.1. Information generale

2/50 KH11–0102 99–09–08 Manual del Operador

11.2. Especificación técnica y manejo del equipo

Figure 1. Reach Stacker

Si se utiliza el reach stacker para otros propósitos que manipular contenedores,

Manual del Operador 00–01–07 KH11–0110 3/50

11.3. Placa de identificacion del reach stacker

La placa de identificación contiene la siguiente información:

4/50 KH11–0103 00–01–04 Manual del Operador

11.4. Componentes de la máquina

Figure 2. Componentes de la máquina

1. Pluma telescópica hidráulica, con una parte telescópica.

Manual del Operador 00–09–25 KH11–0139 5/50

11.5. Detalles técnicos

Figure 3. Principales dimensiones del Reach Stacker

6/50 KH11–0139 00–09–25 Manual del Operador

Figure 4. Capacidad de elevación del Reach Stacker para contenedores 9’6”

Manual del Operador 00–09–25 KH11–0139 7/50

  

  

  

  

Figure 5. Capacidad de elevación del Reach Stacker para contenedores 8’6”

8/50 KH11–0139 00–09–25 Manual del Operador

11.5.1. Detalles técnicos

MOTOR Cummins MTA 11C

Sobrecarga Sistema de control electrónico de sobrecarga

Manual del Operador 00–09–25 KH11–0139 9/50

10/50 KH11–0105 99–09–08 Manual del Operador

11.6. Ambiente de trabajo

11. 6.1. Nivel de vibración

11.6.1.1. Vibración en las manos

11.6.1.2. Vibración en el cuerpo

11. 6.2. Niveles de ruido

11.6.2.1. Nivel de ruido dento de la cabina

11.6.2.2. Nivel de ruido externo

Manual del Operador 00–01–05 KH11–0107 11/50

11.7. Dispositivos de control en cabina

1 Panel de instrumentos , left

12/50 KH11–0111 00–01–11 Manual del Operador

11.7.2. Panel de instrumentos, left

Manual del Operador 00–01–11 KH11–0112 13/50

11.7.3. Panel de instrumentos, derecha

H8 H301 H115 H7 H4 H16 H1

H10 H302 H9 H5 H6 H202 H58

H1 Luz del indicador de carga

14/50 KH11–0114 00–01–13 Manual del Operador

11.7.4. Panel del mango de control

S97 S191 S193 S58

S58 Interruptor del freno de raspar