UNIVERSIDAD POPULAR DE LA

CHONTALPA
“Universidad del Pueblo y para el Pueblo”

Materia:
Control de procesos

Profesor:
Ing. Ignacio Zamora santiago

Carrera:
Ingeniería Química Petrolera

Grupo:
“B3”
Semestre:
“6to”

Nombre del alumno:

Manuel Jesús Cauich Jiménez
 Índice

Contenido
Introducción .......................................................................................................................... 3

Control de bombas en sistemas de proceso ................................................................... 4

Control de compresor en sistemas de proceso .............................................................. 6

Control de intercambiadores de calor en sistemas de proceso ................................... 9

Control de generador de vapor (calderas) en un sistema de proceso ...................... 11

Control de reactores en sistemas de proceso............................................................... 14

Control de columnas de destilación en un sistema de proceso ................................. 16

Conclusión .......................................................................................................................... 18

Bibliografía .......................................................................................................................... 19
 Introducción
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos
obtenidos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la fabricación de
los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica,
las centrales generadores de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria
papelera, la industria textil, etc.

En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.

En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo con un
control manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros,
termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad
de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han ido
desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos de
medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al personal de campo de su
función de actuación física directa en la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una
labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados
en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los
instrumentos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de
calidad y de características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy
difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:

procesos continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos tipos deben
mantenerse las variables (Presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor
deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación
predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse
como aquel que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor
deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que
el operario intervenga en absoluto.
 Control de bombas en sistemas de proceso

Un sistema de control de presión, es suministrar un caudal variable a una presión

constante, como por ejemplo de un bloque de viviendas, sistema de refrigeración de
máquinas, mezcla de líquidos en industria química, etc. Un ejemplo típico, es el suministro
de agua para un bloque de viviendas. El consumo de agua (caudal) suele ser mayor por la
mañana y prácticamente nulo de madrugada. El sistema de control de presión, debe ser
capaz de suministrar a la misma presión los dos tipos de consumos (diurno mayor caudal
y nocturno caudal prácticamente nulo); además de adaptarse a las diversas variaciones
que puedan existir en dicho sistema, como cuando se abren o cierran diferentes grifos a la
vez.

Tipos de control de bombas

Es un variador de frecuencia, capaz de controlar una o múltiples bombas según
configuración monobomba-regulada o multibomba-regulada. También se especifica
cuántas salidas digitales del variador serán necesarias, según el control que se elija
implementar y si es imprescindible o no el uso de alguna tarjeta opcional de relés.

CONTROL DE BOMBAS

Control sobre la bomba regulada

Siempre que exista una bomba regulada hay que tener en consideración una serie de
parámetros a introducir en el variador para que éste gestione el arranque y el paro de la
bomba, controle la velocidad para mantener la presión demandada, etc.

Mediante el teclado TP-A1, entradas digitales o consigna analógica, se seleccionará la

presión deseada, y el variador modificará la velocidad de la bomba entre una frecuencia
mínima (J119= F16 (Hz)) y una frecuencia máxima (J118= F15= F03 (Hz)), para conseguir
estabilizar la presión.
Para ello, se debe activar el regulador PID (J101) incorporado de serie en el variador y
ajustarlo convenientemente, para que la respuesta de éste sea la necesaria para la
instalación.
La respuesta del control PID se modifica con los parámetros J110 y J111 (ganancia
proporcional y tiempo integral)
Al dar orden de marcha (FWD o REV a ON), el variador se pone en RUN y después del
tiempo J454 (s), se incrementa la frecuencia de salida desde F23 (Hz) hasta F16 (Hz),
con la rampa F07 (s). El control PID, está activo desde el momento en que se le da orden
de marcha, hasta que se le retira (FWD o REV a OFF), el variador decelera la bomba
regulada con la rampa F08 (s) hasta la frecuencia F25 (Hz).

Bombas dosificadoras

Las bombas dosificadoras son accionadas por actuadores neumáticos o electrónicos y

utilizadas, principalmente, en el envío de cantidades precisas de líquidos para mezclas,
en casos tales como el control de pH, tratamiento de aguas, adición de productos en la
industria alimenticia, etc., aplicaciones que se caracterizan por bajos caudales, altas
presiones, altas viscosidades, etc.

Actuadores de velocidad variable

Los actuadores de velocidad variable gobiernan la velocidad de bombas centrífugas,
ventiladores, compresores, etc., variando así el caudal de fluido y evitando la pérdida de
energía que absorben las válvulas de control. El convertidor se alimenta con la potencia
de la corriente alterna de la red y la convierte en una tensión o frecuencia variables de c.a.
Se controla con la señal clásica de 4-20 mA c.c. o 0-10 V c.c. La señal de salida del
convertidor de frecuencia es una onda senoidal simulada que controla la velocidad de un
motor de inducción asíncrono.
Trabajan con convertidores de frecuencia que controlan el par y la velocidad de los
motores de inducción y acoplan la curva de la bomba a la pérdida de carga del sistema.
La bomba es lenta en respuesta dinámica y su sistema de control es más caro, así como
sus eventuales reparaciones, y presenta impactos potenciales sobre el sistema eléctrico
de distribución debido a los armónicos que produce. Además, si el controlador envía una
señal de control baja, la bomba, al girar a pocas revoluciones, puede calentarse en
exceso fácilmente y quemarse por poca ventilación. Hay casos en los que el empleo de
una bomba de velocidad variable es adecuado, tal como en el control de fluidos corrosivos
que obligarían a usar aleaciones especiales en la válvula de control. Algunas de las
marcas en el mercado son Danfoss VLT 5000, Micromaster VFD y ABB VFD.

Control de compresor en sistemas de proceso

A través de los años, los fabricantes de compresores han desarrollado diferentes tipos de
controles para compresores de tornillo, esto en respuesta a la variedad en la demanda de
diversas aplicaciones industriales

Es importante conocer y entender en qué escenario es recomendado cada tipo de control

disponible, este conocimiento puede traer como beneficios tener una operación más
eficiente, la posibilidad de ahorros energéticos y prolongar la vida útil del equipo.

A continuación, presentamos un breve resumen:

Arranque/paro:
QGS es un ejemplo de equipo con Arranque/Paro

Este control es el más simple y lo podemos encontrar en compresores de pistón y tornillo.

El motor del compresor se prende o se apaga respondiendo a la presión de descarga. Un
switch de presión es el que se encarga de enviar esta señal. Este tipo de control no debe
de ser usado si se tienen ciclos continuos ya que esto generaría un desgaste prematuro
en el motor. Normalmente este tipo de controles se incluyen en equipos por debajo de los
30 caballos de fuerza.

La ventaja de este control es que el compresor consume energía sólo cuando está en
operación, se recomienda complementar un compresor con este control con un tanque de
almacenamiento para que pueda suplir la demanda mientras el compresor esté apagado.

Carga / No carga:

Con este tipo de control, a diferencia del paro/arranque, el motor no se apaga. Una
válvula se activa para reducir la capacidad cuando se detecta que ha llegado a la
demanda requerida. Este control es uno de los más comunes en la industria. Cuando está
en descarga, el compresor con un control carga / no carga consumirá entre un 15 a 35%
de energía, aunque no esté realizando su principal función; como resultado este tipo de
controles pueden ser ineficientes en cierto tipo de aplicaciones.

Modulación:

Este tipo de control como el nombre lo indica modula la salida del compresor cerrando la
válvula de admisión en una especie de estrangulamiento hasta llegar a la demanda
requerida. Es un tipo de control muy similar a la carga / no carga en el sentido de que el
motor no se apaga sin embargo la modulación de la válvula es limitada y en general no es
un control eficiente.

Auto-dual:

Este tipo de control, en compresores de tornillo ofrece la posibilidad de tener un control

tipo carga / no carga, pero con un temporizador.

Desplazamiento Variable o Capacidad Variable:

Este tipo de control permite ajustar el volumen de aire que entra al compresor acorde a
las necesidades de operación, sin tener que recurrir a apagar el equipo o entrar en un
ciclo de carga/descarga. Para lograr esta funcionalidad los compresores con capacidad
variable recurren a válvulas integradas que se abren y cierran para empatar la capacidad
del compresor con la demanda de aire. De esta manera el volumen de la cámara de
compresión se reduce dependiendo del consumo de aire, lo cual es una gran ventaja en
comparación al control basado en la modulación ya que no hay un estrangulamiento de la
válvula de succión evitando caídas de presión.

El desplazamiento variable es recomendado cuando el equipo trabaja entre un 50 y 100%

de su capacidad.

Velocidad Variable:

Este tipo de control básicamente regula la

velocidad del motor acorde al consumo de aire. Es bastante eficiente cuando el
compresor trabaja entre un 20-60% de su capacidad.

A pesar de que es un control con una gran eficiencia energética es importante tener en
consideración que los variadores de velocidad son equipos delicados y pueden presentar
fallas en aplicaciones en donde existe una mayor temperatura y polvo.

Esta información es importante conocerla y tener en cuenta en el momento de elegir un

equipo de aire comprimido, complementando con la asesoría especializada para elegir la
mejor opción dependiendo de la aplicación del equipo, el consumo del equipo, la cantidad
de horas que trabajará el equipo y otras consideraciones.

Características del Sistema de Control de Capacidad

La aplicación de moderna tecnología de microprocesador y de comunicación garantiza
una fácil integración de todos los modelos de compresión, así como de la completa gama
de accesorios.
Con la familia de controles ALMIG perfectamente sincronizada, con un esfuerzo mínimo
se podrán alcanzar:

Gran potencial de ahorro

Seguridad operacional total
Disponibilidad de compresores y de accesorios

Control de intercambiadores de calor en sistemas de proceso

Intercambiadores de calor
La gran mayoría de los procesos industriales emplean intercambiadores de calor en
operaciones tales como precalentamiento, pasteurización, esterilización y refrigeración,
entre otras. Existen varios sistemas para el control de los intercambiadores de calor
debido a que son muchos los factores que deben considerarse: la presión del vapor o del
fluido de alimentación, las fluctuaciones en el caudal del producto, las variaciones en la
temperatura del producto, en su calor específico, los retardos del proceso, etc. puede
verse un esquema de control simple con un controlador de temperatura que actúa
directamente sobre la válvula de vapor.
Se regula la extracción de condensado, es decir, indirectamente el nivel de condensado
en el serpentín de vapor, mediante un controlador de temperatura del producto que
manda una válvula de control en la línea de salida del condensado. Como ventajas, el
sistema ofrece, con relación al anterior, la eliminación de los problemas de purga del
condensado al mantenerse constante la presión de vapor dentro del serpentín y el empleo
de una válvula de control más pequeña.

Sin embargo, el control óptimo de temperatura deja mucho que desear ya que si
disminuye el caudal del producto, el controlador de temperatura manda cerrar la válvula y
el serpentín tarda cierto tiempo en llenarse del condensado del vapor, con el resultado de
una considerable lentitud en la respuesta del sistema para acomodarse a las nuevas
condiciones. En cambio, lo contrario, es decir, el aumento del caudal del producto tiene
una respuesta rápida ya que, al abrirse la válvula de control, el serpentín se vacía
rápidamente.
Una variante del sistema anterior, que se aplica cuando la presión del condensado es baja
y existen problemas en su eliminación, es la sustitución del purgador clásico del
condensado por un control de nivel del condensado.
La temperatura del producto continúa siendo regulada por un controlador convencional
actuando sobre la válvula de vapor.
Otro sistema es el control en cascada entre el controlador de temperatura, como primario,
y un controlador de presión de vapor, como secundario. De este modo, las variaciones de
presión del vapor de la línea de alimentación son corregidas, inmediatamente, por el
controlador de presión secundario y el controlador de temperatura primario se encarga de
compensar las variaciones de temperatura por otras causas.
En los casos de intercambiadores de calor entre líquidos, es usual estabilizar la
temperatura del líquido de calefacción o refrigeración en un sistema separado.
Cuando el intercambiador de calor tiene una respuesta demasiado lenta, el mantenimiento
de temperatura del producto se realiza con un controlador de temperatura actuando sobre
una válvula de tres vías divisora que deriva el intercambiador. De este modo, se logra una
respuesta rápida frente al empleo de una válvula de dos vías, ya que la capacidad térmica
del intercambiador es grande e introduce un retardo considerable ante cambios en la
carga. El producto es derivado y se mezcla directamente con el producto caliente que sale
del intercambiador.
Una variante del control en derivación se aplica en los casos de intercambiadores de calor
entre líquidos, donde es usual estabilizar la temperatura del líquido de calefacción o de
refrigeración en un sistema separado. Puede verse el control de un intercambiador
utilizando aceite térmico obtenido de un sistema separado. A este sistema podría
aplicársele, si se deseara, un control en cascada con la temperatura del fluido térmico
como variable secundaria.

Control de generador de vapor (calderas) en un sistema de

proceso
Calderas de vapor
Las calderas de vapor se utilizan en la mayoría de industrias debido a que muchos
procesos emplean grandes cantidades de vapor.
La caldera se caracteriza por una capacidad nominal de producción de vapor, en
toneladas/hora,
a una presión especificada y con una capacidad adicional de caudal en puntas de
consumo de la fábrica.
A la caldera se le exige, pues, mantener una presión de trabajo constante para la gran
diversidad de caudales de consumo en la factoría, por lo cual debe ser capaz de:

a) Aportar una energía calorífica suficiente en la combustión del fuel-oil o del gas con el
aire.

b) Desde el punto de vista de seguridad, el nivel debe estar controlado y mantenido dentro
de unos límites.

c) Es necesario garantizar una llama segura en la combustión.

d) El sistema de control debe ser seguro en la puesta en marcha, en la operación y en el

paro de la caldera.

e) El funcionamiento de la caldera debe ser optimizado para lograr una rentabilidad y

economía adecuadas, lo cual es posible con un control digital y/o distribuido que permite
optimizar la combustión (ahorros del 2% al 10% en combustible) y ganar en seguridad.

Control de combustión
La regulación de la combustión se basa en mantener constante la presión de vapor en la
caldera, tomándose sus variaciones como una medida de la diferencia entre el calor
tomado de la caldera como vapor y el calor suministrado.
El controlador de la presión de vapor ajusta la válvula de control de combustible. La señal
procedente del caudal de aire es modificada por un relé de relación para ajustar la
relación entre el aire y el combustible, y pasa a un controlador que la compara con la
señal de caudal de combustible.
Si la proporción no es correcta, se emite una señal al servomotor de mando del ventilador
o a la válvula de mariposa, de modo que el caudal de aire es ajustado hasta que es
correcta la relación
combustible-aire.
En la regulación de la combustión puede darse preferencia, en el mando, al combustible o
al aire para que la operación de la caldera corresponda a un sistema determinado de
variadas características de seguridad. Estas características de combustión son las
siguientes:
• Caudal fuel - caudal aire en serie.
• Caudal aire - caudal fuel en serie.
• Presión de vapor - caudal fuel/caudal vapor - caudal aire en serie.
• Caudal aire - caudal fuel en paralelo
Caudal fuel - caudal aire en serie
En el primer esquema de funcionamiento, el controlador de presión (master) ajusta el
punto de consigna del controlador de caudal de fuel y esta variable actúa, a través del relé
de relación fuel-aire, como punto de consigna del controlador de aire. Como las
variaciones del caudal de fuel influyen lentamente en la señal de presión de vapor, el
controlador
"maestro" se ajusta para una respuesta rápida ante cambios en la presión. En esta
disposición, si varía la presión del vapor, el caudal de fuel cambia antes que el del aire de
combustión. Si se limita el caudal de fuel, lógicamente, también quedará limitado el caudal
de aire.
La desventaja principal del sistema es el riesgo de explosión que se presenta ante un fallo
de aire en el punto de consigna del controlador de caudal de aire; si así ocurre, no hay
aire de combustión, pero el fuel continuo circulando, acumulándose.

Caudal aire - caudal fuel en serie

Tal como puede verse en la _ gura 11.1b, aquí el controlador de presión (master) ajusta la
señal de aire, el cual ajusta a través del relé de relación el controlador de fuel. El sistema
es más seguro que el anterior ya que elimina la posibilidad de formación de una mezcla
explosiva cuando falla la señal de aire de combustión.

Una variante de este sistema consiste en utilizar un controlador de carga de la caldera a

la salida del
"maestro" de presión (común a varias calderas). La salida del controlador de carga es
dirigida a dos selectores de máxima y de mínima, lo que permite: ante un aumento de la
demanda de vapor la señal pasa al controlador de aire, sin que el fuel o el gas aumente
hasta que no lo ha hecho el aire.

Control de nivel
La regulación del agua de alimentación que establece el nivel de la caldera depende de
múltiples factores, del tipo de caldera, de la carga, del tipo de bomba y del control de
presión del agua de alimentación.
Cuando el caudal de vapor aumenta bruscamente, la presión baja, con lo que se produce
una vaporización rápida que fuerza la producción de burbujas y agua, lo que da lugar al
aumento aparente del nivel de la caldera. La oscilación es opuesta a la demanda y el
fenómeno es importante en calderas de cierta potencia y volumen reducido, sujetas a
variaciones de caudal frecuentes y rápidas.

Las tres variables que intervienen en el sistema son:

• Caudal de vapor.
• Caudal de alimentación de agua.
• Nivel de agua.

Para que las condiciones de funcionamiento sean estables, el caudal de vapor y el de

agua deben ser iguales y, de forma secundaria, el nivel de agua debe reajustarse
periódicamente para que se mantenga dentro de unos límites determinados (normalmente
son de unos 50 mm por encima y por debajo de la línea central de la caldera).
Manteniendo estas funciones en las tres variables, los instrumentos correspondientes
pueden estar relacionados entre sí de varias formas. En las que una señal anticipada va
(feedforward) del caudal de vapor se superpone al control de nivel, y todas tienen por
objeto dar prioridad a las diferencias entre los caudales de agua y de vapor frente a las
variaciones del nivel que pueden producirse ante una demanda súbita, es decir, en estas
condiciones el sistema de control actúa obedeciendo a la diferencia relativa de caudales
con preferencia a los cambios en el nivel.

Control de reactores en sistemas de proceso

En una central térmica convencional se u_ liza una caldera de vapor con un quemador de
fuel-oil o gas (o bien carbón). El calor generado se transfiere al agua de la caldera a
través del haz de tubos dispuestos en el interior de la cámara de combustión. El agua se
transforma en vapor que, sobrecalentado, pasa a la turbina, que a su vez mueve los
generadores correspondientes.

En la central nuclear, la función realizada por la caldera es sustituida por el reactor

nuclear combinado con un sistema primario de refrigeración y generadores de vapor.
En los dos sistemas, el control del agua en la caldera y el de la turbina es básicamente el
mismo: control de nivel de tres elementos en la caldera y posición de las válvulas de
admisión de la turbina para regular el caudal de vapor y, por lo tanto, la potencia de
salida. Sin embargo, señalemos que desde un punto de vista simplificado, la caldera de la
central térmica es compleja –la potencia de salida gobierna el caudal de combustible y el
aire de combustión combinados en la mezcla adecuada, establece el número de
quemadores a utilizar y, en muchas plantas, _ ja la temperatura de sobrecalentamiento–
mientras que la central nuclear es básicamente más simple, sólo se requiere el control del
consumo del combustible nuclear. La producción de la energía, en el reactor nuclear, se
logra mediante la fisión de los átomos del material combustible por el bombardeo con
neutrones.
El número de éstos da una medida aproximada de la potencia de salida y, para ajustarlo,
se posicionan adecuadamente las barras de control de reactividad. El sistema de control
emplea como señales de entrada, el flujo de neutrones, las temperaturas, la presión y el
caudal del fluido de refrigeración, la posición de las barras de control y las calorías de
salida de la planta. Un programa establece la carga a aplicar para alcanzar el nivel de
potencia deseado mediante los grupos de las barras de control.
El núcleo del reactor con_ ene termopares de cromel-alumel y detectores móviles de
neutrones que proporcionan datos de la distribución de temperaturas y del flujo, lo que
permite determinar la distribución de potencia dentro del reactor y calibrar los detectores
de flujo externos.
Otra diferencia entre el reactor nuclear y la central térmica es el sistema de paro de la
central, ya sea planificado de antemano, ya sea en una emergencia. Mientras que, en la
central térmica convencional, el paro se realiza de modo simple –cerrando las líneas de
fuel-oil o de gas– y la emergencia puede ser debida a fallos de presión en la línea o de
caudal de aire de combustión, en la central nuclear, el paro puede presentarse por
pérdida del caudal de refrigerante primario o aumento exagerado de la potencia de salida
hasta un nivel de inseguridad. El sistema de emergencia del reactor nuclear debe actuar
rápidamente y debe ser de alta confiabilidad.

Los sistemas de seguridad del reactor tienen en cuenta los siguientes puntos:
• Aislamiento del sistema de contención mediante una válvula de bloqueo en cada línea
que penetra en las paredes del reactor.
• Mantenimiento del sistema de barras de control y de seguridad en su posición. Si el
sistema falla, por manipulación incorrecta o fallos del sistema de movimiento, se produce
una liberación de radiactividad que causa un gran desprendimiento de calor. Para
eliminarlo, sea en caso de emergencia o bien en caso de paro programado, es necesario
que la instrumentación inicie una refrigeración de emergencia, accionando rápidamente
las barras de seguridad. La característica de velocidad de éstas es muy importante, y
como detalle señalemos que efectúan su carrera completa en un poco más de medio
segundo.
Los criterios establecidos para la seguridad de la central nuclear se basan en la
confiabilidad y en la redundancia de los instrumentos. Se han redactado normas que
establecen métodos para ensayar los contadores de radiactividad, los materiales
eléctricos, los motores, los requerimientos de inspección, de instalación y ensayo de los
instrumentos, la calificación sísmica y resistencia al calor de los mismos, en par_ cular en
el interior de la contención, los ensayos para la comprobación de fallos con el reactor en
marcha mediante los sistemas redundantes de instrumentos, etc.
El sistema de arranque del reactor debe tener en cuenta la gama tan amplia de niveles de
potencia que el reactor puede generar y debe realizar los siguientes puntos:
• Impedir que la reactividad exceda los límites máximos de proyecto dentro de la gama de
potencias de trabajo.
• Mantener la adecuada generación de calor en respuesta a la demanda.
La instrumentación no nuclear incluida en el bucle del agua de refrigeración primario del
reactor
con_ ene medidores de presión diferencial del núcleo del reactor y de la bomba de
refrigeración, transmisores de temperatura y de presión, medidores de caudal de
refrigerante, de temperatura diferencial, de calorías, etc.

Control de columnas de destilación en un sistema de proceso

La operación de destilación consiste en separar una mezcla por diferencia de composición
entre un líquido y su vapor. Esta operación se realiza de forma continua en las
denominadas columnas o torres de destilación, donde, por un lado, asciende el vapor del
líquido hasta salir por la cabeza de la columna y, por el otro, va descendiendo el líquido
hasta llegar a la base. En estos pasos _ ene lugar una mezcla entre las dos fases, de tal
modo que pueden efectuarse extracciones a distintos niveles de la columna para obtener
productos más o menos pesados.

Las variables importantes que regulan el funcionamiento de la columna son la presión en

la cabeza de la columna, el caudal, la composición y la temperatura de la alimentación, el
calor añadido y las calorías extraídas, los caudales de des_ lado y de producto extraídos
en la base.
La presión en la columna se regula mediante un controlador de presión en cascada con
un controlador de caudal de los gases incondensables que escapan del condensador, si
bien también podría efectuarse con el regulador de presión actuando directamente sobre
la válvula de gases incondensables.
El caudal de la alimentación se regula con un controlador de caudal que mantiene un
caudal constante, gracias a una alta ganancia (banda proporcional bastante estrecha).
La composición de la alimentación tiene una gran importancia en el funcionamiento de la
columna.
Sin embargo, es difícil ajustar esta composición, de modo que es necesario actuar sobre
la columna cuando se presentan cambios en la composición de la alimentación. Entre los
analizadores, el cromatógrafo es el más utilizado.
La temperatura de la alimentación es también importante. Al objeto de controlarla se
emplea un intercambiador de calor con vapor. La temperatura se regula en cascada con el
caudal del vapor.
El calor añadido en la columna se efectúa a través de un intercambiador de calor
instalado en la base o en un plato intermedio de la columna. Un controlador de caudal de
vapor ajusta estas calorías aportadas. Como complemento, se instala un controlador de
nivel en la base de la columna que lo ajusta mediante una válvula de control que actúa
sobre la extracción.
Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases que salen de la
cabeza de la columna.
Un controlador de caudal de agua de refrigeración del condensador ajusta estas calorías.
El caudal de des_ lado se ajusta mediante un controlador de nivel del condensador, en
cascada con un controlador de caudal en la extracción.

El caudal de producto extraído en la base está relacionado con el calor añadido en la

columna y tal como se ha indicado, está regulado indirectamente por el controlador de
nivel de la base de la columna. Es obvio que las variables que influyen en el
funcionamiento de la columna de destilación son muy diversas y que cada una de ellas, si
varía, actúa como una perturbación en todo el proceso, por lo cual existen formas
variadas de control entre las que cabe citar el control por ordenador
 Conclusión
El control es un elemento muy importante dentro de cualquier organización, pues es el
que permite evaluar los resultados y saber si estos son adecuados a los planes y
objetivos que desea conseguir la empresa.
Solo a través de esta función se pueden precisar los errores, identificar a los responsables
y corregir las fallas, para que la organización se encuentre encaminada de manera
correcta.
El control debe llevarse en cualquier nivel de la organización, garantizando de esta forma
que en la misma se cumplan los objetivos. Pero hay que aclarar que el control no solo
debe hacerse al final del proceso administrativo, sino que por el contrario, debe ser
realizado conjuntamente se lleven a cabo las actividades para que, de esta forma, se
solucionen de manera más eficaz y en el menor tiempo posible todas las desviaciones
que se presenten.

La aplicación del control a una unidad, elemento, proceso o sistema puede generar
distintos beneficios y logros, sin embargo, su aplicación indistintamente del proceso que
se quiera "controlar" es importante porque establece medidas para corregir las
actividades, de forma que se alcancen los planes exitosamente, se aplica a todo; a
unidades, a personas, y a los actos, determina y analiza rápidamente las causas que
pueden originar desviaciones, para que no vuelvan a presentar en el futuro, localiza los
sectores responsables de la administración, desde el momento en que se establecen las
medidas correctivas, proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los
planes, sirviendo como fundamento al reiniciarse en el proceso de planeación, reduce
costos y ahorra tiempo al evitar errores, su aplicación incide directamente en la
racionalización de la administración y consecuentemente, en el logro de la productividad
de todos los recursos de la empresa.
 Bibliografía

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Control avanzado - Seminario Regulación Automá_ ca de Procesos - IPA, José Mª Nistal
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