Mejoras Económicas

La industria del acero se distingue por el tamaño y el costo de sus plantas. El alto horno sin embargo
es solo un elemento de esta industria pero su costo es aproximadamente de mil millones de dólares
que representa entre el 25 y 30% del costo de la planta. Estos costos se pueden reducir si se
aumentan el tamaño de los dispositivos y la productividad.

La innovación y la carrera por el gigantismo hicieron posible la reparación por mantenimiento de los
altos hornos actuales, proceso que dura 15 años hasta el siguiente mantenimiento que cuesta 100 a
250 millones que es mucho menor que la adquisición de un nuevo alto horno.

La renovación de los altos hornos hace que la vida de planta llegue a 25 años.

Un circuito de preparación y carga de materias primas polivalente y configurable.

Combustibles más baratos como gas natural, fueloil o carbón triturado en el caso de la crisis del
petróleo.

Aumentar la presión en la cuba que mejora la reducción de

Mejoras Ambientales

La desechos que, en teoría, pueden ser parcialmente reciclados. El diseño debe aprovechar al máximo
el reciclaje de los desechos sólidos recolectados en los espesadores, tanques de asentamiento, ciclones
de polvo, precipitadores electroestáticos y áreas de almacenamiento de las materias primas. Hay que
identificar en el plan del proyecto, las medidas apropiadas de eliminación definitiva de desechos
sólidos, y éstas deben ser evaluadas completamente durante los estudios de factibilidad del proyecto.
Se debe investigar la facilidad con que se puede lixiviar estos desechos; los depósitos de desperdicios
sólidos deben ser forrados y monitoreados continuamente, a fin de prevenir la contaminación de las
aguas freáticas. (Ver el capítulo: "Manejo de peligros industriales")

Rendimiento y consumo

Hasta 1914, un alto horno suministraba diariamente entre 300 y 400 toneladas de arrabio, y entre
1950 y 1960 ya era posible producir 2.500 toneladas por día.

En la década de 1970, los mejores hornos del mundo entregados el día 60 toneladas por metro
cuadrado de espacio de rack metros y más, con un consumo medio de coque y petróleo de alrededor
de 503 kilogramos por tonelada de arrabio. [49] Para altos hornos medianos con un diámetro de marco
de 10 a 11 metros, esto corresponde a una producción diaria de 5,000 a 6,000 toneladas.

En la República Federal de Alemania , el consumo específico de coque de un alto horno en 1980 era de
alrededor de 515 kilogramos por tonelada de arrabio. El consumo específico de combustible para
calefacción fue de 23 kilogramos por tonelada de arrabio. El consumo de carbón cayó a alrededor de
379 kilogramos en 1994, mientras que el consumo de combustible se elevó a aproximadamente 45
kilogramos por tonelada. [83] Desde 1985, el carbón se utiliza cada vez más como agente reductor en
lugar de coque tratado. [84]

Los altos hornos grandes como el "alto horno 5" de la planta de alto horno Rogesa en las instalaciones
de la fábrica de Dillinger Hütte con un diámetro de marco de 12 metros lo traen a alrededor de 7000
toneladas por día. Los altos hornos más grandes pueden producir hasta 12,000 toneladas de arrabio
por día.

La producción mundial anual en 2014 fue de 1665 millones de toneladas de arrabio. [85] El "Blast
Furnace 2" de ThyssenKrupp Steel en Schwelgern , que se lanzó a fines de 1993, logró una producción
diaria de más de 10.000 toneladas de arrabio con un diámetro de bastidor de 14.9 metros. [27]

2007 produjo grandes altos hornos de solera con un diámetro de unos 15 metros con un promedio de
alrededor de 12.000 toneladas de arrabio por día, lo que corresponde a una producción anual de 4
millones de toneladas. Para lograr esta hazaña, se tarda unos 19.200 toneladas de mineral de hierro,
4.000 toneladas de coque, 1.750 toneladas de carbón PCI (carbón pulverizado para que sopla sobre las
toberas de viento caliente) y 11 millones de metros cúbicos de aire al día. Esto corresponde a una por
tonelada de consumo de arrabio de aproximadamente 1600 kg de mineral, 330 kg de coque, 146 kg de
carbón y 917 metros cúbico de aire. Los subproductos fueron 3300 toneladas de escoria y 17 millones
de metros cúbicos de gas de alto horno por día. [33] Para fundir la escoria, se consume
aproximadamente una tonelada de coque por 3,2 toneladas de escoria. [78]

Desarrollos actuales y futuros [ editar | cambiar el código ]

De 1837 a 1986 ó 150 años, la productividad de un alto horno se ha multiplicado por 1.000 nota 33 . El
rendimiento del dispositivo, sin embargo excepcional, continúa mejorando: en Francia, la producción
de una tonelada de hierro requiere 3 toneladas de carbón vegetal a la XVI º y XVII th siglos SF 39 , 1,5
toneladas de carbón vegetal en XVIII º siglo, 1 tonelada de coque en 1961 SF 38 . altos hornos modernos
son el contenido, la XXI ° siglo, de 240 kg de cocaína y 200 kilogramosde carbón D 3 .

Diagrama simplificado de los suministros mundiales de hierro y acero en millones de toneladas de

hierro contenidas en 2012. Observamos la importancia de la fundición con respecto a los productos
prerreducidos y la chatarraen la acería .

La carrera por el gigantismo ha favorecido y penalizado el alto horno. De acuerdo con el Hierro y del
Acero Instituto Americano : "Los altos hornos sobrevivirán en el próximo milenio, debido a los hornos
más grandes, más eficientes, pueden producir hierro fundido a precios competitivos vis-à-vis otras
tecnologías 55 . " Sin embargo, su importancia debe disminuir vis-à-vis de acero eléctrico ,
posiblemente alimentada por los procesos de reducción directa SF 1 . En 2012, el 30% del acero bruto
mundial se produce en hornos de arco eléctrico 119 .
Más pequeños y más flexibles, los métodos alternativos de reducción directa son, sin embargo, solo
rentables bajo condiciones particulares. Se justifican tan pronto como consideramos el alto horno como
un simple enlace en un complejo de acero: "Debemos pensar no solo en el alto horno, sino también en
la planta de coquización y la aglomeración asociada a ella. Hoy [temprana XXI ° siglo], la construcción
de una planta de coque es una empresa enorme si se compara con la potencia de un horno de
arco . Aglomeraciones, que ya están en peligro de extinción [ sic ] en América del Norte, también son
un gran problema cuando observamos los requisitos ambientales de SF 1 . "
La necesidad de flexibilidad financiera y técnica, combinada con las cualidades intrínsecas del proceso
de alto horno, también ha llevado al desarrollo de modernos "mini altos hornos" (incluidos aquellos con
carbón vegetal). Estos representan, en 1990, el 3,4% de la producción mundial de arrabio (en
comparación con el 2,7% de la reducción directa): estas son también herramientas marginales, pero
cuidadosamente evaluadas por los productores de acero. 120 .
Por lo tanto, a principios de XXI ° siglo, pese a los anuncios, procesos alternativos, incluida la reducción
directa, no han cambiado la industria del acero . Se ha establecido un equilibrio entre la fábrica de
acero eléctrico y la industria del hierro fundido. Este hallazgo lleva a los investigadores a aceptar ver
en el alto horno, el proceso principal, aunque en declive, la producción de hierro fundido para las
próximas décadas SF 1 . Su mejora debe entonces tener en cuenta:

 el hecho de que, desde finales de los años setenta, 66 las dimensiones y los rendimientos de los
mejores altos hornos progresan con menos rapidez que antes;
 la observación de que comprender el progreso de un alto horno sigue siendo un desafío importante
para su optimización;
 la oportunidad de evolucionar hacia una herramienta que opera con viento que consiste en oxígeno
puro en lugar de aire (proyecto ULCOS ) 62 ;
 restricciones a las emisiones de gases de efecto invernadero 121 .
Estos dos últimos puntos parecen particularmente prometedores. El viento que consiste en oxígeno
puro, combinado con un alto toberas de inyección de carbón para transformar el alto horno en una
verdadera gasificador 122 . Pero la combustión del gas producido genera una gran cantidad de CO 2 , un
gas de efecto invernadero. La reducción por hidrógeno podría entonces preferirse, el reprocesamiento
de los gases sería rentable (gracias a la aparición de modernos procesos de adsorción por inversión de
presión o tratamiento del gas por las aminas ), lo que aumentaría el consumo eléctrico de los
gases.todo el proceso 121 .