DESALADO DEL CRUDO

Generalidades: La mayoría de los aceites crudos contienen restos de sal en el

agua salada con el petróleo crudo producido en el momento alguno. Son
operaciones necesarias para eliminar la sal de las salmueras que están
presentes con el petróleo crudo después de la recuperación.
El fracaso para reducir la cantidad de salmuera a niveles aceptables puede
resultar en la producción de niveles inaceptables de cloruro de hidrogeno durante
el refinado.
El propósito de la desalación es para eliminar los contaminantes tales como la
sal por lavado con agua, seguido por separación del agua sucia contaminante
cargaran de electroestática coalescente.
El agua y el aceite es estable, la eliminación de agua por sedimento simple es
muy difícil.
El agua de lavado electroestático coalescencia solo la eficiencia de la etapa del
sistema varia de 85-95% en dos etapas la eficiencia del sistema es de 97-99%.
VARIABLES OPERACIONALES EN UN DESALADOR ELECTRICO.
VARIABLE RANGO REF. ESPERADAS
Perdida de carga, psi 25-65 30
Agua de lavado, %V 3-5 5
Voltaje 1200 460
Temperatura, C 105-135 121
Presión en el desalador, 25-50 40
psi
P.H 7.5-8.5 7.6-7.9

DESTILACION ATMOSFERICA
GENERALIDADES: La destilación es un método de separación física de
componentes de una mezcla basados en sus distintos puntos de ebullición.
PROCESO: La destilación atmosférica el crudo de carga pasa por una bomba a
120 °C y después por una desaladora primaria y secundaria. También pasa por
dos trenes de precalentamiento del crudo el crudo llega a una torre de destilación
donde el crudo se reparte hacia un despojador de jet fuel y un despojador de
diésel el crudo restante se convierte en crudo reducido parte del crudo se
convierte en gases indeseables y nafta liviana. El diésel es para consumo interno
de la planta de destilación el agua dulce se necesita para el desalador
electroestático al calentarse el agua con el agua del desalador para desalar el
crudo. Después el crudo mediante una línea llega a unas bombas para impulsar
el petróleo e los intercambiadores de calor y de ahí se mezcla con el agua
caliente e ingresa al desalador electroestático entonces se produce el desalado
mediante un campo eléctrico. El crudo desalado sale y se va a otro tren de
intercambio de calor el residuo calienta el crudo en los intercambiadores de calor
después sale el crudo caliente que va un horno de calentamiento (343°C) e
ingresa por la columna de alimentación a la torre de destilación, por el tope sale
el vapor constituido por gases y nafta luego pasa a un enfriamiento y
condensación a un tambor separador y una parte de la nafta regresa con reflujo
de tope y otra parte regresa al tubo, ingresa el vapor al stripper le retira los
componentes externos y regresa a la columna de fraccionamiento y por debajo
sale Diésel, el agua e va a las calderas.
APLICACIONES:
 Gas se utiliza para combustible en refinería
 El kerosene se utiliza para el combustible de aviación jet fuel o como
combustible industrial.
 El diésel no cumple con las especificaciones pro su contenido de azufre.
 La destilación atmosférica permite obtener las fracciones características
del petróleo livianas.

DESTILACION AL VACIO
GENERALIDADES:
Es una unidad de separación de componentes de las altos puntos de ebullición
los cuales forman parte de los gasóleos.
En esta destilación se separan los gasóleos que son fracciones más pesadas
que el diésel y tienen un tono amarillento. El objetivo es minimizar el residuo.
En la destilación a vacío se trata de producir la cantidad de gas menor posible.
APLICACIONES:
 Obtener el mayor rendimiento de los gasóleos constituyen una carga en
el craqueo catalítico y se producen gases para incrementar la producción
de glp, naftas para preparar gasolinas.
 El residuo que queda va a otro unidad de craqueo térmico para tener la
base para la preparación de fuel oil el 95% (reduciendo la viscosidad) se
convierte en fuel oíl.
 Disminuir la producción de gasóleos.
 Al disminuir la producción de gasóleos se aumenta el residuo con el que
se produce asfalto.
 Sirve para obtener principalmente 3 gasóleos liviano, medianos y pesados
para aceites lubricantes.
PROCESO
El crudo reducido de la destilación atmosférica se le inyecta vapor para disminuir
la presión parcial y le da mayor velocidad al flujo y disminuye el tiempo de
residencia en el horno. Al salir del horno (388 a 450 °C) ingresa a la columna de
destilación al vacío de 25 a 50 mHg los gases son succionados por los eyectores
el vapor de agua entra al eyector eso hace que la succión disminuya la presión
en la columna (hasta 20 mmHg). La mezcla de gas y vapor de agua se lleva a
condensador y después a un separador y se lleva el agua aceitosa hasta el
sumidero el gas que no se condensa lo succiona el segundo eyector y se repite
el proceso y el gas que no se condensa se utiliza como combustible. La refinería
de esmeraldas tiene un separador trifásico con una bomba se succiona el
gasóleo liviano y después se enfría una parte regresa a la columna para mejorar
el proceso y la otra constituye el producto gasóleo ligero ligero lo mismo sucede
con el gasóleo pesado se ingresa vapor a la columna que después saldrá por el
tope.
HIDROTRATAMIENTO
GENERALIDADES: El nombre tiene que ver con el tratamiento de hidrogeno es
la relación de H2 a la carga para disminuir impurezas que se encuentran solubles
en las corrientes de procesos de petróleo.
Es el tratamiento para que el hidrogeno reaccionen con los componentes de
azufre, oxigeno, para separar de la carg y disminuir el contenido de los mismos
en la tracción permite disminuir las impurezas que tiene una carga.
 Altas temperaturas
 Catalizador
 Altas presiones
APLICACIONES:
 Prepara la carga para entrar al proceso
 Para que cumpla las condiciones del proceso
 Preparar para que vaya a la reformación catalítica
PROCESO: La carga viene de la unidad de destilación atmosférica (nafta
pesada) va al tanque de donde es evacuada la carga a una bomba donde se
mezcla con H que viene del compresor de reciclo, para que se produzca estas
reacciones se calientan en un intercambiador de calor este calor viene del
efluente de reactor después la mezcla va a un horno de calentamiento sobre los
320 °C, para que pueda ingresar la carga al reactor donde se encuentra el
catalizador el cual puede tener dependiendo del diseño puede estar empacado
en el interior del reactor cuando se alcanza las condiciones requeridas en el
reactor se producen todas las reacciones la porción H que vienen en la nafta
pesada no cambian solo reacciona el S para H2S y toda la corriente efluente sale
por debajo del catalizador (reactor) a esta línea se le inyecta el H que va a
requerir para el proceso este efluente con H va a separar el H que estuvo en
exceso, el efluente paso a un Aero enfriador y después a un separador de alta
presión para separar el H que se va a un purificador y regreso el proceso. El H2O
se inyecta en el efluente antes del separador para atrapar las impurezas esta
agua se llama agua acida o amarga (H2S, NH3,) esa agua amarga se separa en
el separador.
Del separador todo lo que se condensa es la nafta purificada que se va a
estabilizar mediante una bomba se lleva a una columna de estabilización o
fraccionamiento donde los componentes volátiles salen por la parte superior y
por una bomba son recirculadas a la columna de fraccionamiento por la parte
inferior sale la nafta que se vuelve a calentar en el horno y después va a la
columna de fraccionamiento y finalmente sale la nafta pesada.
VARIABLES OPERACIONALES
VARIABLE SOR(NUEVO) EOR
OPERACIONAL
Presion de salida del 20.3 20.3
reactor kg/m2g
TEMPERATURA DEL REACTOR °C
Entrada 290 340
Salida 290 340
Relación de gas de 90 90
reciclo
Presión parcial 7 7
hidrogeno
Velocidad espacial 5 5
LHSV
VARIABLES OPERACIONALES DE LA UNIDAD DE HIDROTRATAMIENTO
DE NAFTA PESADA, HDT REE
Catalizador y Químicos:
Tipo: HR 306 C
Función: Hidrosulfuracion de nafta pesada
Cantidad: 47.2 m3
Descripción y composición química:
Alumina cilíndrica estraida de muy alta pureza cargada con oxidos de cobalto y
molibdeno tamaño de partículas: diámetro 1.2 mm.

UNIDAD HIDROSULFURADORA DE DIESEL HDS

GENERALIDADES: El diésel que se obtiene hasta el 0.8 % de S el diésel debe
tener por debajo de 0.05% de S lo obtiene mediante el hidrotratamiento. El
hidrotratamiento se llama hidrosulfuracion formando H2S para separar diésel el
HDS es más complejo que el HDT porque tiene un mayor número de equipos el
equipo principal es el reactor que tiene un catalizador de 2 lechos el superior
metalico de Ni y Mo , y el inferior tienen un Co y Mo los catalizadores permiten
que se de las reacciones de hidrosulfuracion.
PROCESO: El diésel viene directamente desde la unidad de destilación
atmosférica o de los tanques de almacenamiento y llega a un estabilizador de
carga donde se encuentra la carga para esta unidad y para mantener, la P se
inyecta gas y ese gas se está evacuando continuamente y desde allí madiante
una bomba el diésel ingresa al proceso se pone en contacto con hidrogeno, este
hidrogeno viene del mismo proceso que es separado se conoce como hidrogeno
de reciclo y viene de un compresor este hidrogeno se mezcla con el diésel, el
hidrogeno de reposición también ingresa al proceso. El H de reciclo se mezcla
con la carga y van al intercambiador de calor se calienta con el efluente del
reactor la mezcla H-DIESEL entra al horno donde se alcanza los 340-360 °C.
Después ingresa por la parte superior al reactor donde tenemos las variables
operacionales como la temperatura 340-350°C y la presión que se controla con
el H también tiene que mantenerse la relación con la cantidad de carga que
ingresa y el catalizador.
En el catalizador si producen todas las reacciones que tienen que producirse
todo el exceso sale en mezcla como un efluente a 360°C. Mediante un
intercambiador de calor precalienta la carga con el hidrogeno se va aun
aeroenfriador y después a un enfriador condensador de agua fría y llega a un
separador de alta presión (50°C) en él se producen y los hidrocarburos pasan al
estado líquido se inyecta hidrogeno y agua líquida para disolver el H2S , agua,
amoniaco. En el separador se separa el agua amarga pasa a otro proceso
porción hidrocarburifica se condensa en el separador y el H y los componentes
ligeros permanecen gaseosos, ese H se separa a otra unidad de tratamiento
para purificar el H. después va al separador de baja presión y este H se recircula
al proceso y se pone en contacto con el diésel con alto S que recién ingresa.
VARIABLES OPERACIONALES
CASO SECCION DE 1 2
REACTOR
T ENTRADA °C 330 364
T SALIDA °C 342 376
P ENTRADA Kg/cm2 46.3 46.23
P Salida Kg/cm2 42.3 42.23
operativa 33.8 32.2
Mínima 28 28

ALQUILACIÓN
Generalidades:
El isobutano se combina con propileno o butilenos y se obtiene la nafta alquilada
que es una nafta de alto octanaje la misma que sirve muy bien para preparar
gasolinas porque permite utilizar toda la nafta, la transformación catalítica que
tienen un alto contenido de aromáticos y como está constituido con hidrocarburos
parafinicos entonces se facilita el balance de materia.
Es un proceso en la que se da la unión de hidrocarburos parafinicos de bajo peso
molecular con hidrocarburos oleofilicos obtenidos en hidrocarburos
isoparafinicos que son componentes de alto octanaje, específicamente aquí se
produce la unión del isobutano con propilenos y butilenos.
Es el cambio de parafinas a isoparafinas requieren una presión y una
temperatura, a patir del normal butano se obtiene isobutano, n-butano que son
útiles para la producción de GLP, se transforma el n-butano para la unidad de
alquinación.
Para partir de la nafta liviana de bajo octanaje a nafta liviana de alto octanaje es
carga para hidrocarburos con 5 o 6 carbonos.
Aplicaciones:
Obtención de nafta alquila para la preparación de gasolinas
Proceso:
Este proceso también es catalítico el H2S es el catalizador estas reacciones se
dan normalmente. La carga isobutano y la carga de propilenos y butilenos, en
donde estos ingresan al reactor donde se mezclan con el H2S en ese momento
se producen la reacciones luego la carga pasa al decantador el H2S se va hacia
el fondo sobre dicho acido se encuentra el hidrocarburo, el acido que se separo
regresa al proceso es decir se recicla al proceso, para separar los productos que
se tiene pasan a una columna de fraccionamiento el componente de menor punto
de bullición el propano se separa por el tope en el tambor se separa el agua
acida una parte constituye el reflujo externo de tope y la otra parte se dirige a
otra despropanizadora el propano se separa en un tambor y los componentes
ligueros se sepran por la parte superior
El isobutano va a un striper y se incorpora al reactor el nbutano sale por debajo
como producto.
Lo que tiene menor punto de bullición sale por debajo se mezcla con nafta
alquilada por debajo se le da calor .

ISOMERIZACIÓN
Generalidades:
 Es un proceso de transformación de cambio o composición química en el que a
partir de normal parafinas se obtiene isoparafinas, se hes decir a partir de normal
alcanos se obtiene normal alcanos modificados
En las refinerías la isomerización es un proceso también catalitco necesita altas
presiones y altas temperaturas. En este se utiliza un catalizador que permite que
se produzcan las reacciones de isomerización que inhibe las reacciones no
deseadas.
Aplicaciones:
En esta unidad se obtiene la nafta liviana, se tranforma el normal pentano, el
normal hexano, el normal pentano y sus correspondientes isómeros y estos ya
tienen alto octanaje y esta nafta isomerizada que es el producto de la unidad ya
tiene un alto octanaje que sire muy bien para preparar gasolinas por su alto
octanaje.
En la refinería del pacifico su aplicación es incrementar el rendimiento de
gasolina para ello pasa por varios procesos. La carga para la unidad de
isomerización es el normal butano aquí se enfria la producción de GLP por la
producción de gasolinas del normal butano obtenemos el isobutano, esto se une
con propilenos y butilenos para obtener hidrocarburos isoparafinicos de 7 y 8
atomos de carbono que también tienen alto octanaje que sirve para preparar
gasolinas.
Prepara la carga para la alquilación.
Proceso:
La alimentación son C5y C6, para el mismo numero de atomos de carbono los
isómeros tienen menor punto de ebullición que los n-parafinicos . En la
destilación por el tope salen los HC con menor punto de ebullición .
En isomerización se carga la nafta liviana con c5 y c6 para priemro a una
columna de fracionamiento se controla y por el tope sale lo mas liviano, se regula
la temperatura de tope para que salga solo isómeros de c5 de isopentanos ese
se tiene como producto, a esta columna se la llama desisopentanizadora, por el
fondo de esta sale n-pentano , y todos de C6 pasan por un proceso de secado ,
por intercambio de calor e ingresan al reactor donde se encuentra el catalizador
de isomerización donde se producen todas las reacciones n-pentanos en
isopentanos y n-hexanos en isohexanos.
Para alcanzar la condición de presión se inyecta H para saturar las olefinas para
solo obtener HC parafinicos, el compresor de reciclo para recircular el H2 y se
inyecta el H2 en el componente todos los efluentes del reactor se enfrían y llegan
al tambor separador c4 y mas ligueros por el tope salen como vapor, el butano y
mas ligueros son lo que se condensan y contituyen el reflujo de tope externo, por
el fondo los c5 y c6 llegan a otra columna de fraccionamiento donde se separa
el n-pentano que no reacciona y los isopentanos en mezcal se dirigen al
desisopentador para que por el tope salga el isopentano y el n pentano.
Por debajo lo n e iso hexanos se dirigen a otra columna de fraccionamiento por
el tope sale los isómeros de c6 y se mezcla con c5 isomeros que es la nafta
isomerizada y por debajo sale los n-hexanos al reactor para ser isomerizados.

REFORMACION CATALITICA
Generalidades:
Es una transformación química en la que se cambia la estructura de los
hidrocarburos bajo condiciones de presión y temperatura y un catalizador, estas
transformaciones se llaman reformación. Alcanos o naftas se pueden
transformar en aromáticos.
Tiene como carga la nafta hidrotratada, la nafta pesada tiene bajo octanaje al
pasar por este proceso sale una nafta con mas de 90 de octanaje, es decir alto
octanaje y gasolinas también, sirve para la producción de aromáticos son
buenos solventes.
Aplicaciones:
Tomar la nafta pesada hidrotratada es la carga para esta unidad (tome como
referencia base la de la refinería de esmeraldas es de bajo octanaje, al pasar por
esta unidad se sube el octanaje por encima de los 90 de octanaje para tener
gasóleos.
En la transformación que se da a partir de la nafta pesada por esta unidad se
convierte en naftas aromáticas y para la producción el VTX y pueden ser para
solventes petroqumicos y para obtener poliéster.

Tipo de nafta parafinica naftenica

Punto de corte 80-180 80-180
Destilacion ASM 85 85
pie
10 111.8 111.8
30 121.4 121.4
50 131.9 131.9
od70 147.8 147.8
90 166.1 166.1
PFE 188 188
Gravedad especifica 0.7636 0.7636
Parafinas, % vol 54 48
Naftenos, % vol 40 42.7
 Aromáticos, % vol 6 9.3

CRAQUEO CATALÍTICO
Generalidades:
El craqueo catalítico también conocido como fraking, sirve para romper las
moléculas de gran tamaño para de esta manera obtener moléculas de menor
tamaño todo esto mediante la presencia de una presión, temperatura y
catalizador con alumia y sílice como seulitas sintéticas
Aplicaciones:
La carga para esta unidad son los gasóleos livianos y pesados que se producen
en la unidad de destilación al vacío, de esta unidad es posible obtener gases que
luego de un debido tratamiento se obtiene glp, se producen naftas para la
producción de gasolinas.
En la refinería de esmeraldas se obtienen gases que después de un proceso
merox o tratamiento sirve para la producción de glp, también se produce nafta
que después de un tratamiento merox se usa para formar gasolinas de alto
octanaje, aceites cítricos que forman jet fuel.
En la ref.del pacifico los gasóleos van al hidrocraqueo donde se adiciona
hidrogeno al craqueo y de estos gasóleos que salen del hidrocraqueo sale diésel,
nafta, jet fuel, glp y de esta salen aceites que vana a la unidad de craqueo
catalítico que sirven para formar polipropileon que es la materia para el plástico.
También sirve para generar carga para la alquilación que forma nafta de alto
octanaje para formar gasolinas pero con muchas oleofinas.
Lo más importante es la producción de GLP

Variables operacionales:

Temp. ReactorºC 530

Temp. RegeneradorºC 695
Temp. Carga Combinada ºC 215
Capacidadsoplante kg/h 8200
Capacidad de compresión gas kg/h
Primera etapa 35000
Segunda etapa 33000
Circulación catalizador ton/min 15
Relación catalizador aceite ton/día 1,8
Relación reciclo 1,0
Presión reactor kg/cm^2 1,8
Presión regenerador kg/cm^2 2,3
Proceso:
En la unidad de fcc el catalizador se encuentra en movimiento entre el
regenerado y reactor, el alimento nuevo ( gasóleos) se ponen en contacto con
carga reciclada que es la que no se craqueo, este alimento nuevo es bombeado
hacia el catalizador que se encuentra a altas temperaturas 720 ºC en donde la
carga alcanza la temperatura óptima para el proceso de 480 ºC esta mezcla se
dirige por una tubería hacia un reactor donde se dan todas las reacciones de
craqueo allí también se dan reacciones indeseables como la producción de
coque por efectos de las altas temperaturas esto se pega al catalizador
disminuyendo su eficacia , después la carga pasa hacia unos ciclones que hace
que el polvo fino se vaya hacia el fondo aquí se le inyecta vapor para que quede
libre de hidrocarburos, Todos los productos craqueados y no craqueados salen
por el tope, mientras el catalizador agotado sale fondo hacia el regenerador
donde se quema el coque y este se transforma en Co y CO2, el catalizador
regenerado regresa al reactor para ser utilizado nuevamente.
Los productos que salen por el tope del regenerador se dirigen a una columna
de fraccionamiento, los componentes más ligueros salen por el tope se enfrían y
se dirigen hacia un separador de reflujo de tope por la parte superior sale glp
por debajo sale un reflujo de tope que va hacia la torre y otra parte sale como
gasolina algunos productos de la columna contiene aceites cíclicos pesados y
livianos una parte regresa al proceso.
El residuo se va al decantador y regresa al proceso de craqueo catalítico, por la
parte superior se separa el aceite de residuo decantado.

CRAQUEO TÉRMICO (VISCO REDUCTORA)

Generalidades:
Es una desintegración de moléculas las que solo se da por la presencia de altas
temperaturas en donde el reactor es el horno, este proceso no es tan efectivo ya
que hay la ausencia de un catalizador, se forma coque por la alta temperatura
la carga de esta unidad son los residuos más pesados de la destilación al vacío
en la brea
Aplicaciones:
A partir de la brea se puede producir fuel oil, en esta unidad se reduce la
viscosidad para que el producto fluya de manera natural a una temperatura
ambiente.
En la destilación a vacío queda en el fondo la brea, va a la reductora de
viscosidad. A partir de la brea al pasar esta unidad se produce la base para el
FUEL OIL que puede salir como asfalto pero al ser un proceso donde se baja la
viscosidad.
Siempre el C.Termico tiene como propósito producir productos restringidos en
pequeñas cantidades como es gas y azufre. La cantidad de rendimiento no es
significativa.
Decoquizacion retardada desde destilación al vacío produce carbono que sirve
para la fabricación de electrodos, aceros, combustible ya que se quema el
coque, producción de hidrogeno ya que el coque reaccionacon gas de agua y al
separarse con el coque.
Proceso:
los residuos de la destilación atmosférica se dirigen hacia la destilación a vacío
en donde se produce gasóleos y brea la misma que es la carga para esta unidad,
la carga que viene de la destilación al vacío pasa primero a un estabilizador allí
se homogénea la carga de manera que esta pueda pasar al horno el cual es el
reactor aquí se produce coque por efecto de la alta temperatura, componentes
gaseoso, naftas, diésel, es decir se produce reacciones de craqueo térmico
moléculas más pequeñas, después se mezcla con el flujo previamente enfriado
para disminuir la producción de coque esta pasa a un soaker donde la carga se
enfría un poco más, la carga se dirige a una a torre de fraccionamiento, por el
tope salen los componentes gaseoso pasan por aeroenfriador y se dirigen a un
separador de 3 vías por abajo se va el agua amarga a tratamiento por arriba
salen los gases incondensables y otra parte constituye el reflujo de tope que
vuelve a la torre, la porción de HC se dirige a un estabilizador que seguidamente
va a otro separador donde una parte es reflujo otra gas que sirve para la
producción de glp y agua a amarga.
Por el fondo va lo más pesado que se dirige a un despojador de fuel oil se inyecta
vapor por el fondo por el tope sale lo más liviano esto pasa a un aeroenfriador
seguido pasa a un acumulador una parte como reflujo de tope otra como agua
amarga y el HC sobrante ingresa a un despojador donde se obtiene diésel por la
parte inferior y por la parte inferior del despojador de fuel oil se obtiene fuel oil.

COQUIZACIÓN RETARDADA
Generalidades:
Esta unidad al igual que la térmica tiene como carga la brea por efecto del
craqueo en esta unidad se tiene productos de mala calidad y con malos olores
debido a las grandes concentraciones de azufre.
Aplicaciones:
Esta unidad tiene como carga la brea. Los productos derivados son de mala
calidad por lo que necesitan de otros procesos para incrementar la gasolina y el
diésel. Tienen concentrado la mayor cantidad de impurezas no deseadas .
Son mal olientes por los compuestos de azufre.
De esta unidad se encarga de producir coque el mismo que tiene grandes usos
en la industria de los metales ya que con este se puede producir acero
Se utiliza como electrodos en la pilas
A parir del coque se puede producir petróleo sintético
El coque es utilizando internamente ya que este al alcanzar una temperatura de
1200ªc y conjuntamente con el agua este se descompone y se puede producir
hidrogeno el cual es útil para las plantas de Hidrotratamiento.
Proceso:
El proceso comienza con los residuos del fondo de vacío en este caso la brea
este se dirige a un horno donde se reduce la viscosidad luego pasa a la columna
de fraccionamiento aquí se va a separar los componentes mas livianos por el
tope y los mas pesados por el fondo a estos se los inyecta vapor y se lo manda
a un horno para que alcancen un temperatura de 483 C, pasa por un sistema de
válvulas y se va a 2 tambores de coque se abre el paso de las válvulas que se
dirigen al primer tambor ahí se dan las reacciones de coque el mismo que se
adhiere a las paredes del tambor en un periodo de 48 horas, se abre la otra
válvula y sucede lo mismo mientras en el otro tambor se inyecta agua y esta se
va por el fondo se dirige a un separador donde el coque queda libre de agua, el
proceso se repite con el otro tambor como también se produce el craqueo por la
parte superior se produce HC que van a una columna de fraccionamiento los
componentes mas ligeros salen por el tope a un acumulador donde se produce
gas la otra parte regresa como reflujo de tope.
Mas abajo tenemos un corte lateral donde esta un striper por la parte superior
regresa como reflujo de tope y por abajo obtenemos diésel de baja calidad.
Por el fondo se obtiene fuel oil y carga pesada y productos no craqueados los
cuales se mezclan con carga fresca y vuelven al principio del proceso, el coque
se dirige al gasificador donde se obtiene H2.

HIDROCRAQUEO

Generalidades:
Este se da por la ruptura de moléculas de agua.
Los productos de esta unidad son mejores porque tienen bajo contenido de
impurezas, menos contenido de oleofinas ya que son la unión de hidrogenación
y el craqueo.
Es una unidad que tiene actualmente los nuevos esquemas de refinación.

Variables operacionales:

D-701 D-702 D-703

Temp.max 438 432 432
Presión máxima 145,9 140,8 140,8
Max pre.parcial 133,6 130,8 130,8
Vapor H2
Max.pre.Parcial 133,6 130,8 130,8
vapor H2S

Proceso:
El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y
la hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado se
descomponen en presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar
a productos de más valor. En comparación con el craqueo catalítico, el
hidrocraqueo tiene la ventaja de que se procesan cargas con alto contenido de
azufre sin desulfuración previa. En el proceso, la carga de productos aromáticos
pesados se convierte en productos más ligeros, a presiones que varían entre 80
y 130 atm y temperaturas en un rango de 290 a 400ºC, dependiendo de las
características particulares del proceso.
En la primera fase, la carga se mezcla con hidrógeno reciclado, se calienta y
envía al reactor primario, donde gran parte de ella se convierte en destilados
intermedios. Los compuestos de azufre y nitrógeno se convierten en ácido
sulfhídrico y amoníaco en el reactor de la fase primaria por medio de un
catalizador. El residuo se calienta y se envía a un separador de alta presión,
donde se extraen y reciclan los gases ricos en hidrógeno. Los restantes
hidrocarburos se rectifican o purifican para extraer el ácido sulfhídrico, el
amoníaco y los gases ligeros, que se recogen en un acumulador, donde la
gasolina se separa del gas ácido.
Los hidrocarburos líquidos rectificados procedentes del reactor primario se
mezclan con hidrógeno y se envían al reactor de la segunda fase, donde se
descomponen en gasolina de alta calidad, combustible para aviones de reacción
y materiales de destilación para mezclas. Tales productos pasan por una serie
de separadores de alta y baja presión para extraer de ellos los gases, los cuales
se rectifican, y las naftas ligeras producidas en la unidad de hidrocraqueo se
utilizan para mezclas de gasolina mientras que las naftas pesadas se reciclan o
se envían a una unidad de reforma catalítica.
Como ya se ha descrito anteriormente, el proceso de hidrocraqueo se puede
dividir atendiendo a los tipos de reacciones que tienen lugar:
Reacciones de craqueo: Son endotérmicas, es decir, necesitan energía para
llevarse a cabo, para las que se emplea un catalizador ácido, del mismo tipo que
el empleado en el proceso de craqueo catalítico de petróleo (FCC). El catalizador
más usado, son zeolitas introducidas en una matriz de sílice-alúmina. Las
principales funciones de la matriz son: darle resistencia mecánica al
catalizador,actuar como trampa de coque , y la de precraquear las moléculas de
hidrocarburo. Ya que si éstas no fueran precraqueadas, el gran tamaño de las
moléculas de hidrocarburo impediría su entrada en los poros del catalizador de
zeolita. Por lo que la reacción no se llevaría a cabo.
Reacciones de Hidrogenación: Son exotérmicas, es decir se obtiene energía del
proceso. A diferencia del FCC, en el hidrocraqueo el proceso es globalmente
exotérmico. Para las reacciones de hidrogenación se necestitan catalizadores
metálicos. Dado que ambas reacciones se llevan a cabo en el mismo reactor, el
catalizador contiene Platino y Níquel para catalizar las reacciones de
hidrogenación. Ambos metales están dispersos sobre la matriz de sílica-alúmina
que envuelve a la zeolita.

MEROX JET FUEL

Generalidades:
El tratamiento merox o llamado oxidación de mercantanos disminuyen el
contenido de azufre y a estos se les llaman procesos para disminuir el azúcar.
Es agria cuando tienen bajo contenido de azufre y se hacen dulces.
Proceso que sirve para endulzar. Los que verdaderamente se da es que los
mercantanos se convierten en sulfuros.
Aplicaciones:
Las unidades MEROX que se tienen en la refinería de Esmeraldas tienen
diferentes unidades de oxidación que se aplica a las naftas del craqueo catalítico
y craqueo térmico. Los gasóleos tienen distribuciones al también tener sulfuros
con alto contenido de azufre y se obtendrá naftas con altos contenidos. En la
brea se concentra el más alto contenido de azufre Los gases y naftas del
craqueo catalítico y térmico son los que pasan al proceso merox. El keroseno
que está en la destilación atmosférica también pasa en el proceso MEROX.
Proceso:
En el reactor se da la oxidación de mercaptanos antes tenemos una columna de
prelavado.
El combustible de aviación JET FUEL ingresa a la columna de prelavado se
pone en contacto con hidróxido de sodio, esta solución no es soluble con los
hidrocarburos pero se mezclan. Se produce principalmente las reacciones acidos
naftenicos y acidos sulfhídricos.
Prelavado- se da también tratamientos preliminares de la carga. En la solución
se atrapa el sulfuro de sodio y sales organicas que salen de la columna de
prelavado y mediante el compresor inyectamos aire (oxigeno) y toda esa
corriente se pone en contacto con la otra columna donde se encuentra el oxigeno
con agua y se transforma en disulfuro llevado a un recipiente para separar ya
que el NaOH no se mezcla con los hidrocarburos. La porción de queroseno con
menos contenido de azufre va hacia la otra columna, el hidróxido de sodio
remanente regresa, recircula el proceso.
La porción hidrocarburifera se llevo agua emulsionada y se flitra con arcilla y lo
deja un producto con menos contenido de azufre y se forma el producto.