FACULTAD DE INGENIERÍA
Autor: Tutor(es):
Prof. Valentina Millano G. Prof. Miguel A. Sánchez G.
Profa. OladisT. de Rincón.
Ascenso para optar a la categoría de Asociado. Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería,
Resumen
Abstract
In this investigaron, the electrochemical behavior of several metallic and non metallic coatings
was assessed through Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS), with the objective of
characterizing the different schemes and mechanisms of protection that they provide, choosing
the scheme that presented the best performance. These resuits were validated with the data
obtained through physical tests performed on the systems. In order to carry out this
investigation, five schemes of coatings were evaluated. The organic coatings are constituted by
three schemes of coating, identified as A, Band C, all of these consist in a epoxy based primer
with a polyurethane finishing applied on a new carbón steel substrate, new galvanized steel and
oíd galvanized steel, which were exposed in the CEC-LUZ station and in the PROHESION
chamber, respectively. The metallic coatings systems, specimens of carbón steel thermo-
sprayed with Aluminum, a double layer (Zn/AI) and an alloy Zn/15A1, all of them exposed for 24
months in a marine tropical environment. Also, specimens thermo-sprayed with aluminum that
underwent superficial chemical treatments were evaluated, using solutions of oxalic acid,
phosphoric acid, sulfuric acid, Ematal, Aloe and Tanitec, some of them modified with tannin.
These specimens, just like the non metallic ones were exposed to an environment with saline
spray under ISO 11474 in the CEC-LUZ station. And lastly, commercial anodized of aluminum in
solutions of sulfuric acid of different concentration were evaluated. The resuits helped
determir.-j that the EIS technique is a simple and fast way to know the performance of all the
coating systems, exposed to either a natural marine environment or an accelerated one,
because through the impedance module and the changes in the phase angle the degree of
deterioration of the substrate can be easiiy determined, as well as the protection capacity of the
contings. The electrochemical resuits successfully correlated with the conventionaí tests carried
out under ISO, after the exposure time. The disadvantage in the use of this technique is the
highly trained personnel required to do the analysis of the diagrams
Key Words: EIS, Polymeric Coatings, Dúplex Scheme, Oíd Galvanized Steel, Thermo-spray,
Anodized.
Dedicatoria
A Dios por permitirme conocer la felicidad a lado de mi familia y alcanzar otra meta
académica
A mi amado Esposo, Geovanny, por su incondicional apoyo para el logro de esta meta
Agradecimiento
Un enorme agradecimiento a todas las personas que permitieron que esta investigación
lograra llevarse a cabo:
Mis queridos Profesores Oladis y Miguel, tutores, y que por su gran calidad humana me atrevo
a sentirlos como otros Padres. Gracias por sus enseñanzas no solo en lo profesional que son
extraordinarias, sino por sus enseñanzas de vida que han permitido mi éxito académico y
personal.
A Toda la Gran Familia de corrosión, de la cual orgullosamente formo parte, donde todos han
contribuido en el desarrollo de mis labores académicas y hasta personales.
Resumen 3
Abstract 4
Dedicatoria 5
Agradecimiento 6
Introducción 17
1.1.-Antecedentes ...20
1.5.1.2.-Termorociado. Generalidades...... 34
2.3.-Medios de exposición 78
2.4.3.- Incisión 83
2.4.5.- Conversión de los resultados de los ensayos físicos para la evaluación global de
los recubrimientos 87
Conclusiones 151
Recomendaciones ...153
índice de Figuras
Figura 2 Esquema gráfico mostrando las distintas capas de la unión del acero y el
recubrimiento 33
Figura 10. Estructura y disposición de aniones ácidos en la capa porosa propuesto por
Thompson y Wood 46
Figura 12. Componentes real (2') e imaginario (Z") de la impedancia tota! (2) para un circuito
en paralelo resistencia (R) - capacitancia (C) a diferentes frecuencias (R=10 ohm, C = 0.0001 F
cm 2m, f máxima = 105 Hz, f mínima =10"2 Hz) 58
Figura 13. Componentes real (Z') e imaginario (Z") de la impedancia total (Z) para un circuito
en paralelo resistencia (R) - capacitancia (C), que considera la resistencia de la solución (R:i0i),
a diferentes frecuencias (Rsol = 1 ohm) 59
Figura 17. Representación en plano complejo de la impedancia para el circuito de la Figura 10.
...» 64
Figura 19. Diagramas de Bode para sistemas bajo control por difusión 65
Figura 20. Impedancias de un circuito serie paralelo que considera un CPE con diferentes
valores de n. Rsoí = 1 ohm, R= 170 ohm. Rango de frecuencias: 1 x 106 Hz a 1 x 10"3 Hz ..,.66
Figura 21. Datos experimentales de EIS (puntos), obtenidos para un electrodo de acero al
carbón inmerso en una solución aereada de HCI 0.5M. Los valores obtenidos mediante ajuste
matemático a un circuito serie - paralelo, que considera un CPE (línea continua) corresponden
a un valor de n = 0.9 67
Figura 23. Diagrama de IMyquist para un sustrato con un Recubrimiento Ideal72 ....69
Figura 25. Circuito equivalente típico para un sustrato recubierto con daños73 70
Figura 26. Espectro de IMyquist para un sustrato recubierto con daños.73 ..71
Figura 31. Rocío diario de las probetas con una solución NaCI al 3,5% en peso 79
Figura 41. Diagramas de Bode para acero al carbono (a, b) y acero galvanizado (c, d) sin
recubrimiento durante el tiempo de exposición 91
Figura 42. Diagramas de Bode para el Recubrimiento A sobre acero al carbono (a, b) y Acero
Galvanizado (c, d) en el tiempo 93
Figura 43. Diagramas de Bode para el recubrimiento B sobre acero al carbono (a, b) y Acero
Galvanizado (c, d) en el tiempo ..„,97
Figura 44. Diagramas de Bode para el recubrimiento C sobre acero al carbono (a, b) y acero
galvanizado (c, d) en el tiempo .......99
Figura 45. Diagramas de Bode para los 3 Recubrimientos sobre Acero al Carbono (a, b) y Acero
Galvanizado (c, d) luego de 110 días de exposición ,100
Figura 46. Resistencia de los recubrimientos sobre acero al carbono a lo largo del tiempo ...101
Figura 47. Resistencia de los recubrimientos sobre Acero Galvanizado a lo largo del tiempo 102
Figura 49. Medidas de película seca de cada recubrimiento sobre acero al carbono y acero
galvanizado 104
Figura 50. Adherencia de cada recubrimiento en acero al carbono y acero galvanizado 105
Figura 51. Tipos de Falla mostrado por los esquemas de recubrimientos evaluados durante el
ensayo de adherencia 106
13
Figura 52. Grado de Corrosión promedio en la incisión en los esquemas sobre acero al carbono
107
Figura 53. Desempeño de los tres esquemas evaluados A, B y C, sobre acero galvanizado en la
incisión , 108
Figura 55. Desempeño en la incisión de los tres esquemas A, B y C, sobre acero al carbono tras
30 y 130 días de exposición 110
Figura 57. Grado de Corrosión promedio en la superficie de los recubrimientos sobre acero al
carbono .111
Figura 61. Fallas en la Incisión para los esquemas de recubrimiento A, B y C sobre acero al
carbono a una magnitud de 30X 116
Figura 62. Fallas en la incisión para el recubrimiento C sobre acero galvanizado a una
magnitud de 30X 117
Figura 63. Fallas en la superficie del esquema de recubrimiento C sobre acero al carbono con
magnificación de 30X 118
Figura 64. Fallas en la superficie para el recubrimiento C sobre acero galvanizado a una
magnitud de 30X bajo lupa: a) 30 días b) 130 días....... 119
Figura 65. Superficie próxima a la incisión sobre acero galvanizado sin recubrimiento
correspondiente a los 130 días de evaluación con magnificación de 30X ....120
Figura 66. Efecto del espesor de recubrimiento sobre la resistencia alcanzada 121
Figura 67, Comparación de las resistencias de los esquemas sobre Acero ai Carbono durante
ios distintos días de evaluación .122
14
Figura 68. Comparación de las resistencias de los esquemas sobre Acero Galvanizado durante
los distintos días de evaluación 123
Figura 69. Diagramas de Nyquist para perfiles de acero galvanizado envejecido con sistemas
de recubrimiento no metálico recien aplicados a) Esquema By b) Esquema A 124
Figura 70. Diagramas de Bode para perfiles de acero galvanizado envejecido con sistemas de
recubrimiento no metálico recien aplicados a) Esquema By b) Esquema A 125
Figura 72. Diagramas de Bode, ángulo de fase, de los esquemas de recubrimiento no metálico
A, By Csobre perfiles de acero galvanizado envejecido luego de ser expuestos a 172 ciclos en
cámara PROHESION a) Fondo b) Acabado 128
Figura 75. Diagrama de Nyquist representativo de las probetas patrón termorrociadas con
aluminio sin tratamiento superficial .134
Figura 76. Diagrama de Bode de las probetas patrón termorrociadas con aluminio sin
tratamiento superficial 135
Figura 77. Diagrama de Nyquist representativo de las probetas patrón termorrociadas con
aluminio sin tratamiento superficial antes y después de ser expuestas por 75 días a un medio
marino acelerado. Estación CEC-LUZ 136
Figura 78. Diagrama de Bode representativo de las probetas patrón termorrociadas con
aluminio sin tratamiento superficial antes y después de ser expuestas por 75 días a un medio
marino acelerado. Estación CEC-LUZ .137
Figura 83. Diagrama de Nyquist de anodizados obtenidos con diferentes soluciones a base de
ácido sulfúrico 146
Figura 84. Diagrama de Nyquist de anodizados obtenidos con diferentes soluciones a base de
ácido sulfúrico 146
Figura 85. Diagrama de Bode (impedancia) de anodizados obtenidos con diferentes soluciones
a base de ácido sulfúrico 147
Figura 86. Diagrama de Bode (ángulo de fase) de anodizados obtenidos con diferentes
soluciones a base de ácido sulfúrico 149
16
índice de Tablas
Introducción
Es por ello que el Centro de Estudios de Corrosión de la Universidad del Zulia (CEC-LUZ),
desarrolla desde hace más de tres décadas líneas de investigación para el estudio del Control y
protección contra la corrosión atmosférica; Evaluación y formulación de sistemas de
tropical3.
Al mismo tiempo, desde hace casi una década el Centro de Estudios de Corrosión de La
Universidad del Zulia en conjunto con Electrificación de! Caroní C.A (EDELCA) ha venido
corrosión, ya que este sistema de transmisión, constituye uno de los ejes más importantes en el
18
velocidad de vientos, efectos erosivos, radiación solar, entre otros, que afectan
considerablemente el real desempeño de los recubrimientos. Aunado a las desventajas del
elevado tiempo de exposición (> 36 meses), costos y horas hombre, que se requieren cuando
son evaluados en medios ambientes naturales.
Es por ello, que en esta investigación se pretenda establecer una relación entre el
Impedancia Electroquímica (EIS) y los ensayos físicos convencionales según normas ISO, para ¡os
19
1.1.- Antecedentes
Louis Floyd y colaboradores, 2009, evaluaron a través de una serie de paneles metálicos
recubiertos sin exposición y otros recubiertos sometidos tanto a pruebas corrosivas continuas
como cíclicas, la resistencia a la corrosión del sustrato metálico al aplicarles diversos esquemas
de recubrimientos orgánicos. Las variables incluyen el metal, el pretratamiento de la superficie,
el recubrimiento utilizado como base y como acabado. Los resultados de EIS demostraron ser
altamente dependientes del tiempo de residencia en la celda electroquímica antes del comienzo
del ensayo y de la elección del electrolito utilizado. Se logró observar buenas correlaciones
entre la EIS y los ensayos de corrosión para los efectos del acabado, pero no para los efectos del
pretratamiento. Al parecer, los resultados de EIS parecen relacionarse más que todo a las
Puede inferirse que la variación observada en los valores de resistencia de la solución de EIS (Rs)
puede ser empleada para cuantificar el error total del sistema. El error total fue estimado
mediante tres técnicas: variación total de la Rs, variación repetida de paneles y lectura repetida
de EIS. Los tres métodos produjeron resultados similares: El error total para los componentes
del circuito equivalente expresados en loglO estuvo en el orden del 50%, expresado como
sobre sustratos metálicos de acero galvanizado y acero al carbono suave inmersos en solución
21
acuosa de NaCI 0.5 M, por Y. González-García y colaboradores, 2007, los cuales moriitorearon a
través de esta técnica la penetración del electrolito circundante dentro del recubrimiento
orgánico v determinar la extensión del daño del recubrimiento. Los espectros de EIS fueron
modelados utilizando circuitos equivalentes para explicar los resultados de impedancia. La
variación en el tiempo de los parámetros de impedancia fue empleada para establecer la
efectividad de las propiedades anticorrosivas de los diferentes sistemas de
recubrimiento/sustrato evaluados. Pruebas de adherencia y microdureza fueron realizadas
sobre las muestras antes y después de la exposición al ambiente corrosivo, para establecer una
relación entre los cambios de las propiedades mecánicas del sistema metal/recubrimiento y el
proceso de degradación monitoreado a través de las mediciones de EIS. Los recubrimientos de
poliuretano mostraron una alta adhesión y mejorando la resistencia a la corrosión del acero ¡ai
carbono suave y acero galvanizado cuando fue aplicado sobre estos. 6
Otro estudio del acero galvanizado y recubrimientos poliméricos fue realizado por C,
Corfias y colaboradores, 1999, los cuales evaluaron el efecto de los poros en la resistencia de
una película de poliuretano sobre acero galvanizado estudiada a través de la espectroscopia de
impedancia electroquímica (EIS) con un método de corriente termoestimulada (TSC) para tres
sistemas de recubrimiento, uno claro y dos pigmentados (con y sin cromatos). La evaluación
electroquímica a través de EIS fue llevada a cabo para diferentes tiempos de inmersión en NaCI
0,5 M donde se observó que para los sistemas pigmentados, el tamaño y/o número de poros en
los recubrimientos incrementaron significativamente con el tiempo de exposición. Este efecto
fue mas bajo para los sistemas con cromatos. El método TSC mostró que los cromatos
estabilizan la estructura de los recubrimientos debido a interacciones electrostáticas. Por lo
tanto la formación de los poros y la difusión del agua y los iones a través del recubrimiento es
disminuida. Las mediciones de TSC explican las altas reproducibilidades de los experimentos
obtenidos para los sistemas pigmentados en comparación con ios recubrimientos claros debido
a que los pigmentos incrementar ia cantidad de fase dura en el recubrimiento debido a su
interacción con los grupos uretanos. Los resultados de impedancia mostraron claramente los
efectos beneficiosos de los cromatos en el recubrimiento de poliuretano sobre la resistencia a la
corrosión que le ofrecen al ser aplicados en acero galvanizado. 7
22
impedancia a baja frecuencia relacionados con la interface durante los ciclos de temperatura
pueden ser útiles para la evaluación de la tendencia al ampollamiento.9
profundas en los recubrimientos hasta llegar ai sustrato. A través de una celda electroquímica
con agar conductor especial (SCAR) se realizaron las mediciones de impedancia electroquímica
protección por barrera y el análisis del daño de las incisiones que representó la protección en
defectos Los resultados de las inspecciones visuales, potencial de circuito abierto e EIS como
medio de solución de cloruro de sodio al 3,5 %. Las características de los espectros de EIS con
dos lazos indistinguibles fueron observadas para el sistema emulsión estireno-acrilato y donde
el segundo se achataba con el tiempo de inmersión. La evolución estable de Rp, Cp, Cd y un alto
emulsión de estireno-acrilato/dacromet. n
24
que el protocolo de exposición UV fue el que causó una la mayor degradación del
recubrimiento, comportamiento que fue soportado por los resultados obtenidos del análisis
FTIR. En los dos ambientes climáticos artificíales, el módulo de impedancia a baja frecuencia de
envejecidos, las cuales pueden ser utilizadas para predecir el tiempo de vida útil de un
recubrimiento.13
25
de exposición, la composición del metal y las propiedades del óxido formado, que combinados
entre sí influyen en los procesos de corrosión14.
que en los climas secos. Existe un valor de humedad crítica por debajo del cual ciertos metales
óxidos de azufre SOx (lluvia acida) o con óxidos de nitrógeno (NOx). Estos últimos son generados
por vehículos de motor y por plantas generadoras de energía eléctrica15, incrementando los
riesgos por corrosión.
26
Las condensaciones se realizan por gotas de agua sobre ios metales expuestos al aire
libre: cinc, acero, aluminio, entre otros. Provocan, en general, una corrosión de aspecto
característico donde se observan picaduras que están mucho más dispersas y son de intensidad
un poco mayor con una profundidad mayor o igual al espesor de película. Cuando las
velocidades de condensación son grandes, o cuando son prolongadas, las gotitas formadas
tienen tendencia a juntarse para formar una película continua en la superficie del metal, bajo la
cual la corrosión es más homogénea y superficial.
carga de partículas puede ocasionar problemas graves de corrosión - erosión sobre algunos
materiales15
como: azufre elemental, sulfuros minerales, sulfatos, H2S en el gas natural y como azufre
orgánico en aceites combustibles y carbón.
muy amplios: de 0,2 a 50 mg/m3 de aire según los lugares, medios de transporte, vientos
dominantes, entre otros2.
El dióxido de azufre es muy soluble en el agua, por lo que las películas de humedad sobre
tiempo. Te necesita una alta humedad relativa cercana a los 98 %, para que la acción de! S02
El polvo atmosférico tiene muchos orígenes: polvo de origen cósmico, polvo originado
por ia erosión de los suelos y rocas, humos y hollines provenientes de ia combustión ele
carbones y fósiles utilizados en la industria para la producción de electricidad, entre otros15
embargo gran parte del acero utilizado queda expuesto a la intemperie y a menudo en
atmósferas fuertemente contaminadas.
carbono es compleja. Estas películas de corrosión son porosas y por lo tanto no suministran una
buena barrera contra la penetración de 02, H20 e iones provenientes del medio que lo rodea,
por lo cual resulta difícil parametrizar su crecimiento o los procesos de transporte.
muestra generalmente dos capas: una interna de mayor densidad, próxima a la intercara
Por lo general, en las atmósferas rurales, urbanas e industriales lejos de las costas se
detecta exclusivamente goetita y iepidocrocita, mientras que en atmósferas marinas tiene lugar
la formación de akaganeita y magnetita.
hidroxídos de cinc (Zn(OH)2). En presencia de anhídrido carbónico atmosférico (C02) puede dar
lugar a la formación de ZnC03, que es un compuesto ligeramente soluble en disoluciones
acuosas neutras17
carbonato básico de cinc. Las condiciones climatológicas, sobre todo el periodo de exposición
inicial, ejercen un importante papel en la constitución de dicha película. En atmósferas
de corrosión.
en construcciones de diversos equipos que operan al aire libre, por ejemplo en forma de
planchas para el tejado o integrando recubrimiento para proteger al acero. Es en esta ultima
29
donde el cinc encuentra una amplia utilización como recubrimiento del acero ai carbono
conocido como acero galvanizado.
- Resistencia al ambiente.
- Resistencia a las Radiaciones.
- Exelución de iones, humedad y oxigeno.
- Adhesión a la superficie18
Los recubrimientos protegen el metal como una barrera física continua y adherente
entre la superficie metálica y el medio corrosivo, además permite ia modificación completa de la
apariencia y el color de la superficie tratada, logrando así protección, logrando esto a través de
oxígeno, agua, dióxido de carbono, y otros contaminantes atmosféricos, sino también el paso de
iones y electrones. Adicionalmente el recubrimiento debe ser inerte, es decir, no reaccionar con
mínimo de los efectos osmóticos. El óxido de cinc por ejemplo tienen como función básica
reaccionar con el vehículo orgánico para formar una película "estrecha" que no permite el paso
la capa intermedia. Estos pigmentos se ionizan a fin de mantener pasivo ai acero o la superficie
del material que se desea proteger, los cuales son generalmente a base de cromatos, tales
como cromatos de cinc, cromatos de plomo, etc. Es por ello que en este caso la corrosión está
prevenida no por ia naturaleza de la resina sintética, sino por el uso del pigmento inhibidor.
30
Sacrificio: se utiliza polvo de metales como pigmento, generalmente de cinc, que actúa
como ánodo de sacrificio con respecto al acero.
Las principales razones que inducen a la aplicación de este tipo de recubrimiento por
- Depósito electrolítico.
- Inmersión en baño de metal fundido.
- Pulverización de metal fundido.
- Chapeado.
- Recubrimiento mecánico (como el termorrociado).
- De difusión (cementación).
- Depósito físico en fase vapor.
- Depósito químico en fase de vapor.
cuatro de ellos deben ser considerados en el conteo general de los recubrimientos metálicos
Los recubrimientos metálicos son muy variados, pero por razones de costo los más
usados son: plomo, cinc, aluminio, cobre, cadmio, magnesio, níquel, cromo, estaño y plata, y de
estos el cinc y el aluminio son los más utilizados para la protección anticorrosiva de! acero.
Proceso de Galvanizado.
Este proceso consta de cinco etapas19, Figura 1, entre las cuales se tiene el desengrase,
decapado, uso de Flux, inmersión e inspección. El desengrase contempla esta acción sobre las
grasa, polvo y suciedad. El decapado elimina los óxidos formados a fin de obtener una superficie
químicamente limpia, utilizando una solución de ácido clorhídrico o ácido sulfúrico. El uso de
Flux es un baño de salmuera elaborada con cloruro de cinc y amonio que protege la pieza de la
oxidación después del decapado, además de permitirle al cinc deslizarse sobre el acero.
Galvanizado donde se sumerge la pieza en un baño de cinc fundido a 450 °C y el espesor del
Pre-tratamiento Recubrimiento
Este mismo orden es el que se observa al realizar un corte transversal del recubrimiento
(Figura 2), donde sus proporciones relativas están en función de la temperatura del baño, del
tiempo de inmersión y de las condiciones del metal base. La fase Gamma es apreciable solo
cuando se galvaniza con un tiempo de inmersión amplio, pero en la mayoría de los casos, sólo
se observa como una línea entre el hierro de la base y la fase Delta. Las capas Delta y Zeta son
las dos fases visibles intermediarias, a menos que se haya agregado aluminio al baño de cinc, en
cuyo caso disminuye la reactividad del cinc y se limita a la formación de estas aleaciones. La fase
Eta se encuentra sobre estas dos ultimas, que puede desaparecer si el material después de
galvanizado se somete a un tratamiento térmico para el crecimiento de la fase Zeta a expensas
de la Eta.
La adherencia está muy influenciada por el espesor de las capas aleadas y en especial por
la capa Zeta (£), monoclínica, la cual proporciona mayor fragilidad. En la medida en que ei
recubrimiento tenga mayor proporción de capa Eta (tj), hexagonal de cinc, el recubrimiento
resulta adecuado ya que le confiere muy buenas características de plasticidad. Una proporción
elevada de capa Delta (8) frente; a las capas aleadas, conduce a un recubrimiento cuya
adherencia es muy buena.
33
fT i; * I ** 11 * *
o * • — " ""
Figura 2 Esquema gráfico mostrando ias distintas capas de ia unión del acero y el
21
recubrimiento
consideran las condiciones de corrosión más agresivas para este tipo de ambiente. En estas
áreas, los compuestos de azufre se combinan con la humedad del aire y convierten los óxidos y
carbonates de cinc, que normalmente son impermeables, en sulfito de cinc y sulfato de cinc, ios
cuales son solubles en agua dejando expuesta una superficie de cinc despejada para que
comience un nuevo ciclo de corrosión.
corrosión es relativamente lenta ya que las películas de reacción del cinc tienden a ser
adherentes y por lo general no se lavan de la superficie del cinc, y esta retención del cinc
ubicación geográfica, topografía y velocidad de los vientos que prevalecen. En el aire marino, los
cloruros de cinc solubles, dejando expuesta una superficie de cinc despejada que reaccione más
adelante. Bajo algunas condiciones, la velocidad de corrosión podría acelerarse por la arena que
expuesta2.
El termorociado es un proceso en el cual los materiales son calentados hasta el estado plástico o
fundido, dentro o fuera de una pistola de aplicación y luego son impulsados sobre la superficie
preparada a recubrir. El material aplicado a la superficie del sustrato puede estar en forma de
polvo, varilla, cable o alambre 22. La corriente confinada de partículas es transmitida al sustrato,
para que asi estas partículas golpeen la superficie, se aplanan y forman plaquetas delgadas, las
cuales se conforman y adhieren a las irregularidades de la superficie preparada y entre ellas
mismas. Mientras que las partículas van cayendo sobre el sustrato, se enfrían, partícula por
partícula yforman una estructura laminar, para asíobtener el recubrimiento final23 (Figura 3).
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Gotas deí mater al de Impa eta sobr e e sustrato. Dis pa ción de calor hacia Solidifi cación del material
La naturaleza del proceso de termorociado es sinérgico, es decir, que hay muchos componentes
yvariables involucradas, que cuando trabajan juntos y son aplicados correctamente, producen
un efecto mucho mayor que cuando se consideran individualmente. Sin embargo, cada
componente yvariable se deben entender para permitir una correcta selección y operación de
., i 23 25, y 26
un proceso particular ,
El proceso de termorociado fue desarrollado por primera vez en Suiza por Max Ulrich Schoop
cerca del año 1910, en aquel entonces el proceso era conocido como metalizado, donde se
utilizaba una pistola de termorociado, la cual usaba oxígeno y acetileno como fuente de calor y
aire comprimido para proyectar el material fundido27. En los primeros 20 años de su existencia,
el proceso se utilizó principalmente para rociar cinc. El uso más importante del proceso fue la
pulverización de metales duros en piezas de máquinas, que se inició en ios Estados Unidos a
principios de los años 30, durante la segunda guerra mundial, cuando se empezó a utilizar en
países europeos como método para reparar tanques y partes de aviones. El desarrollo del
proceso durante los años 50, estuvo caracterizado por el amplio avance de los materiales y
mejoras en el proceso. Se desarrollaron nuevas aleaciones metálicas, para usarlos sobre
superficies duras, además el rociado de materiales cerámicos.
Un gran avance en la tecnología del termorociado fue el desarrollo del proceso de plasma. Este
permite el uso de materiales con un punto de ebullición mayor a los 5000T (una limitación para
el proceso de llama). También ha demostrado que puede proporcionar un ambiente controlado
para la llama, ya que permite la selección de un gas inerte, ío cual permite controlar la reacción
química de oxidación durante el calentamiento yla aplicación del material rociado. En los años
80, el término rociado por llama, fue reemplazado por termorociado, lo cual se consideraba
mejor para describir todos los sistemas de recubrimientos disponibles que se habían
desarrollado a lo largo de los años.
De aquí que los términos generales y procesos del termorociado fueran estandarizados en la
Norma ISO 14917. Esta norma clasifica los procesos de termorociado de acuerdo al tipo o forma
36
de material alimentado a la pistola, tipo de operación y tipo de energía utilizada para fundir el
material.
entrelazamiento mecánico, o en algunos casos por un enlace metalúrgico o por difusión. La alta
velocidad de las partículas conduce a una mejor unión entre ellas y a una mayor densidad del
recubrimiento. Para una buena adherencia al sustrato, es esencial que ia superficie este rugosa
de partículas, que junto con el aspecto económico, deben tomarse en cuenta al momento de ser
alambre y es alimentado a una llama formada por combustibles y oxígeno. Las partículas
relativamente alto. Los recubrimientos termorociados por llama son utilizados para ei control de
derrite las puntas de los alambres. Luego el metal fundido es atomizado y propulsado hacia el
sustrato por una corriente de aire. El proceso es eficiente porque toda la energía suministrada
37
termorociados anticorrosivos. Estos son ampliamente utilizados para la protección del hierro y
acero en muchos tipos de ambientes y han demostrado proveer protección a largo plazo tanto
en medios industriales como marinos. Estos recubrimientos forman una barrera eficaz entre el
sustrato y la atmósfera30.
Los recubrimientos de cinc son utilizados para la protección contra la corrosión de fundiciones
de hierro, aceros dulces y aceros de baja aleación. El cinc y sus aleaciones protegen
catódicamente a la superficie del acero. Las piezas recubiertas con cinc expuestas al aire y a!
agua, fonran carbonatos de cinc que brindan una protección adicional al sustrato, sin embargo,
en atmósferas marinas extremas e industriales se ve disminuida su acción31.
menos poroso. El uso de recubrimientos doble capa sellados con algún compuesto orgánico es
capaz de proveer protección contra la corrosión combinando la duración a través del tiempo
ofrecida por el aluminio y la eficiencia de la protección catódica mostrada por el cinc, además,
38
del efecto barrera ofrecido por el sellador. Este sistema puede ser una respuesta efectiva y
eficiente para el control de la corrosión de estructuras de ingeniería en ambientes marinos32.
Los recubrimientos de aleaciones a base de cinc y aluminio, como la aleación Zn/15AI, según
algunos investigadores, proporcionan los beneficios de ambos metales, exhibiendo mayor
protección contra la corrosión en comparación con el uso del metal por separado sobre el
sustrato. Lo que permite obtener un recubrimiento que tiene un comportamiento similar a! del
cinc, pero con una fase inerte de aluminio que ayuda en la protección contra la corrosión33. Sin
embargo es en medios ambientes muy agresivos con alto riesgo por erosión su desempeño no
recubrimiento de Ai203 puede variar en espesor 2.5-25 u.m.35 Sin embargo, si el Aluminio a
anodizar no tiene un tratamiento previo, no se obtiene un mejoramiento en la resistencia a la
anodizado, se obtienen los óxidos para ser sometidos a hidratación y mejorar sus propiedades
cromato.35
Los recubrimientos anódícos pueden ser formados en soluciones de ácido crómico, sulfúrico,
fosfórico, u oxálico. El anodizado con ácido crómico es ampliamente utilizado con las aleaciones
recubrimientos sin sellar suministran una buna base para adhesiones estructurales. Sin
Yévenez, J. y col.39, han encontrado que para el Al 6061 las películas de óxido con las
características más adecuadas, es decir, gruesas, uniformes y adherentes, se consiguen al
anodizar con H2S04 al 5% v/v, con densidades de corriente entre 5 y 7 (A/dm2). Sin embargo un
grupos de investigadores, Schneider, M. y col.40, estudiaron la formación de óxido anódico sobre
AA2024 mediante mediciones electroquímicas entre 0 y 10 V (SCE) en electrolitos basado en
ácidos cítrico y sulfúrico, obteniendo una estructura porosa común en ácido sulfúrico, mientras
que en el cítrico la capa de óxido estuvo completamente libre de poros.
base buena para el pintado del Aluminio, que es un metal de otro modo difícil de pintar sin
electrolítica, y los aniones cargados negativamente que migran hacía el ánodo donde se
descargan con pérdida de uno o más electrones. En las soluciones acuosas, los aniones
corresponden, en parte, a ios iones oxígeno que se combinan químicamente con el aluminio
para formar la capa de óxido.41'42 Las reacciones que se producen en el proceso de anodizado31
son:
Como electrolitos para este proceso, se utilizan soluciones de los ácidos sulfúrico, oxálico,
41
crómico y fosfórico en la obtención de recubrimientos porosos
realiza en una solución de jabón para quitar polvo y acondicionar el poro del aluminio para el
de la superficie, de tal forma que los defectos menores sean quitados o disimulados tomando
cáustica que pueda quedar de la etapa anterior y así prepararlo para la etapa del Anodizado. En
40
localizada, formándose poros de suficiente magnitud para permitir el paso de corriente hasta el
tiempo de tratamiento, obteniéndose espesores de capa muy superiores a los de tipo barrera.41
investigadores, coincide básicamente con el propuesto por Keller y col44 en 1953 (Figura 4). En
este modelo se considera que los recubrimientos porosos, obtenidos por oxidación anódica del
aluminio, están formados por dos capas de óxido de distinta naturaleza, la denominada capa
Diámetro de poro
41
41
Figura 4. Modelo de Recubrimiento poroso
anodizado.
La capa porosa, situada sobre la capa barrera (Figura 1), constituye la parte externa del
recubrimiento. Su estructura está formada por celdas hexagonales con un único poro central
anodización.41
La estructura general de los recubrimientos porosos define sus propiedades de uso corno
en servicio de las capas anódicas depende del tamaño de los poros, el espesor de pared de la
celda, y el espesor de la capa barrera. Bajo el punto de vista de resistencia a la corrosión, los
parámetros de estructura más significativos son el tamaño de los poros, el de las celdas, y el
fracción de volumen ocupada por los poros.41 Acontinuación se detallan algunas características
y propiedades de dichas capas del anodizado.
los cuales la película de óxido es prácticamente insoluble46. Estas películas se caracterizan por
ser finas, compactas y con elevadas propiedades dieléctricas, por lo cual tienen gran aplicación
Las películas de alúmina anódica tienen una baja conductividad electrónica, pero una alta
conductividad iónica; por lo tanto bajo la influencia de una fuerza de campo eléctrico alta, la
conducción iónica es el modo predominante de transporte de carga.85 Comportamiento que
puede ser referido al efecto poco capacitivo que muestra a elevadas frecuencias. Estudios
realizados a través de microscopía de transmisión electrónica de secciones de óxido, han
mostrado que las películas barreras formadas a temperatura ambiente son generalmente
compactas y con espesores uniformes, tal como se aprecia en ia Figura 5 '. La morfología y
estructura de la película resultante, están relacionadas con el pretratamiento dado ai aluminio
puro antes del anodizado y de las condiciones del anodizado.47 La Figura 6 representa
esquemáticamente la morfología y estructura de una película tipo barrera.
Aluminio
Las fotomicrografías electrónicas de las películas han mostrado que estos óxidos están
caracterizados por una capa barrera unida al metal base y una capa exterior porosa ubicada
sobre la capa barrera (Figuras 7 y 8). Se informa en la literatura48'49 , que el espesor de ambas
capas y el diámetro de los poros, se relacionan con las condiciones experimentales usadas
durante el anodizado de aluminio.
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y
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Figura 8. Micrografías de Barrido Electrónico de óxido poroso cercano a la superficie, obtenido
en anodizado en ácido sulfúrico.
Poros
Capa barrera
Aluminio
Ei tamaño de las celdas aumenta con el aumento del voltaje de anodizado51, y el diámetro
del poro en su base varía entre unas pocas décimas a unos pocos cientos de amgstrom52'53'j4 T
dependiendo principalmente del tipo de ácido, como también de la composición y pre
exponerlo ai aire, en una nueva película de mayor grosor y compuesta por una capa barrera en
la ¡nterfase metal-óxido y una capa porosa, desarrollada sobre la capa barrera, y que da a la
superficie exterior.
El óxido de los recubrimientos de anodizado del tipo poroso está constituido por un agregado
regiones intercristalinas que separan los microcristales de alúmina contienen agua y aniones
ácidos incorporados del electrólito a la película de óxido en el proceso de anodizado ' , que
afectan a su formación y al proceso de sellado56,57'58. El grado de incorporación de estos aniones
a la estructura del óxido depende de la naturaleza del electrólito, habiéndose determinado
valores del orden de 10-15 % de sulfato, 6-7 % de fosfato, 2-3 % de oxalato y aproximadamente
0,1% de cromato.59,60
45
que en los recubrimientos obtenidos en una solución acuosa de ácido oxálico, el material de las
celdas presenta tres porciones diferentes respecto al grado de incorporación de aniones ácidos:
una regió.- adyacente a la pared de los poros con un elevado contenido en aniones ácidos, del
orden del 9%; una región intermedia de la celda con un mayor grado de contaminación, del
orden del 12% de oxalato; y la región más interna de la celda donde el nivel de aniones ácidos
ácidos oxálico y fosfórico, Thompson, Furneaux y Wood57,62 observan bandas de material más
opacas a los electrones en los límites exteriores de las celdas hexagonales de óxido, conocidas
actualmente como bandas límite, y un material de textura diferente entre estas bandas y el
El microanálisis de las celdas de óxido por su parte, ha permitido establecer que el material
de las bandas límite es alúmina relativamente pura, mientras que el material situado entre las
citadas bandas y la pared de los poros está contaminado con aniones ácidos procedentes del
Ácido Sulfúrico < Ácido Oxálico < Ácido Fosfórico < Ácido Crómico
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Figura 10. Estructura y disposición de aniones ácidos en la capa porosa propuesto por
Thompson y Wood.
velocidad de cambio, que parece estar relacionada con ei grado de contaminación de aniones
ácidos y con la incorporación de agua procedente del baño de anodizado62, la cual aumenta en
el siguiente orden:
Ácido Crómico < Ácido Fosfórico < Ácido Oxálico < Ácido Sulfúrico
barrera. Los recubrimientos tienen muchos usos en situaciones industriales, para el control de la
decoración, camuflaje, retardadores del fuego, control de ruido, entre otros usos. Sin embargo
su aplicación principal es la protección contra la corrosión, método considerado como uno de
llamados por el tipo genérico de la resina (vinílo, epóxi, acrílico, poliuretano, etc). La
resina es responsable además de la mayoría de las propiedades físicas y químicas del
recubrimiento, incluyendo dureza, resistencia a la abrasión, resistencia química,
resistencia al desgaste, adhesión y cohesión. El tipo de sistema de resina también
determina el mecanismo de curado del recubrimiento65.
al desgaste y hacen a las resinas sensitivas a la luz. Otros pigmentos se agregan para dar
color, algunos son pigmentos anticorrosivos, entre ellos se encuenran los compuestos
basados en cromo y plomo que históricamente se han usado para este propósito, pero
han sido remplazados por compuestos de metales no tóxicos como el fosfato, cromato,
fosfosilicato, fosfito, algunos compuestos orgánicos y otros componentes.65
48
ampliamente dependiendo del tipo de resina. Los recubrimientos basados en aceite, por
superficie metálica es eliminar las impurezas que pueden interponerse entre el sustrato y la
o duración antes de que un recubrimiento se pueda poner en servicio. Existen tres mecanismos
de curado para los recubrimientos uno por Oxidación donde se da una reacción de
polimerización del oxigeno, con los ácidos grasos no saturados de las resinas activas por agentes
secantes, tales como naftenato de cobalto, plomo, magnesio, circonio, etc. Otra por
Evaporación del solvente donde se evapora el solvente de la película sin reacción química. Y por
último los recubrimientos pueden curar a través de una Reacción Química, estos pueden ser
envasados en dos o más contenedores, uno puede contener la resina y ei otro el endurecedor,
película.
Esquema de Recubrimiento: no existe un recubrimiento único capaz de cumplir con todos los
atmosférica no se emplea una único recubrimiento, sino una serie de ellos (Figura 11), cada una
49
• Fondo: es la capa de menor espesor y que esta en intimo contacto con la superficie
metálica. Tiene como función principal retardar la corrosión y suministrar una superficie
de anclaje a a! siguiente capa de pintura. Las características fundamentales que debe
tener un fondo son Excelente adherencia a la superficie. Cohesión, Impermeabilidad,
Resistencia Química, Facilita la adhesión de la capa intermedia y resistencia al
desprendimiento catódico, etc.
• Capa Intermedia: posee una relación pigmento/vehículo. Su misión es adherirse
fuertemente al fondo, suministrar un buen perfil de anclaje a la capa final, proveer un
cuerpo pesado que confiere espesor y resistencia al recubrimiento. Las características
básicas de capa intermediaFuerte resistencia química, Fuerte resistencia dieléctrica,
Cohesión, Confiere espesor ai sistema total de recubrimiento. Incrementa la resistencia a
la abrasión, Resistencia al impacto y Adherencia como el fondo y el acabado.
• Acabado: debe tener como características fundamentales alta resistencia al ambiente en
contacto con ello desde el punto de vista "decorativo" deben conservar el brillo y color
durante el mayor tiempo posible. Otras características que debe poseer el acabado son
proveer resistencia al medio ambiente, químico y agua ySuministrar un sello resistente
al sistema de recubrimiento.
Impermeabilidad
CaDa Inhibidora
Acabado
Intermedia
Fondo
Wletaí a Proteger
Selección del Esquema de Recubrimiento: existe un gran número de factores que deben
considerarse en el momento de seleccionar un adecuado sistema de recubrimiento, los cuales
depende del uso del mismo. A continuación se provee de las listas generales de consideraciones
para la selección de sistemas de recubrimiento69.
A. Alquídícas y a Base de Aceite. Los materiales en esta clase están basados tanto en
aceites naturales o en resinas sintéticas (alquídica). Mientras las diferentes resinas tienen una
composición química particular (todas son orgánicas), su característica común es que estos
recubrimientos curan por medio de oxidación. Estas pueden ser formuladas para usarse como
de transmisión de vapor agua, lo cual indica cuan rápido el vapor viaja a través de un
recubrimientos. Como resultado, estos solamente tienen propiedades limitadas como barrera
que curan por evaporación del solvente. La formación de capa es esencialmente por medio de
precipitación, solidificando asi el aglutinante, sin que ocurran cambios en la resina por la
reacción química. Estos tipos deben aplicarse por medio de rociado debido a su mecanismo de
curado ya que secan rápidamente y son de fácil aplicación. También tienen poca velocidad de
transmisión de agua, trabajan apropiadamente cuando están en condición de inmersión,
poseen buena resistencia a solventes y al calor, y es por todo esto que forman capas con
resistencia química y de excelente barrera. Sin embargo no cumplen con muchas de las normas
ambientales ya que poseen un alto contenido de compuestos orgánico volátiles .
resinas epóxi-poliamidas ofrecen protección por barrera, son menos resistentes a! agua que las
poliaminas. Las resinan epóxicas poseen también buenas propiedades mecánicas, con
excelentes propiedades químicas, tales como, resistencia a grasas, solventes, ácidos y bases, A
pesar de su costo, son muy usadas como fondos anticorrosivos para vehículos automotores,
D. Acrílicos. Tienen elevada resistencia a los rayos ultravioletas aunque tienen poca
dureza. Son extensamente utilizadas con pigmentos metálicos, dando origen los recubrimientos
E- Silicona. Las resinas de silicona contienen silicio como elemento principal del
polímero ¿n vez de carbono, el cual se encuentra en resinas orgánicas. Las resinas de silíconas
resina orgánica. Las resinas fenóiicas son curadas por medio de calor y son atribuidas como
revestir barcos, tanques y contenedores que están expuestos a ciertos químicos y a elevadas
insaturado orgánico disuelto en un monómero ¡nsaturado. Curan por reacción de radical libre
que se inicia por medio de un catalizador de peróxido. Estos recubrimientos son conocidos por
su química y son principalmente como revestimiento .
elevada resistencia a los agentes químicos, gran dureza y elevado brillo. Buena resistencia a la
intemperie, por lo que tienen gran alcance como recubrimiento anticorrosivo. El método de
curado es por secado a temperatura ambiente inducida por el oxígeno del aire. Los isocianatos
pueden ser combinados con otra resina, por copolimerización, a fin de obtener una gran serie
de productos que presentan las más elevadas propiedades .
53
de las fallas se deben a mala aplicación e inspección del sistema de recubrimiento, el 15% a la
frecuentemente olvida que la estructura una vez montada tendrá que ser protegidas con un
recubrimiento. Las ampollas son áreas locales donde la pintura ha perdido adherencia ai
ellas un tamaño 2, 3,4, y 5 este último precedido por una "S" que denota el tamaño. Así por
ejemplo, la clasificación 3(S2) denota una ampolladura de densidad "3" y tamaño "2".
de óxidos del metal base sobre la superficie del recubrimiento. La norma ISO 4628/3
expuesta. Esta clasificación comprende la designación del grado del defecto (RiO, Ril,..., R¡5)
mediante la comparación con el patrón fotográfico contenido en la norma; "RiO" denota que
recubrimientos, que pueden llegar al metal base. Estas grietas o fisuras pueden o no tener
La norma ISO 4628/4 Fisuramiento (Cracking) clasifica la densidad y tamaño de las fisuras
formadas en la superficie expuesta. Esta clasificación comprende designación de la
densidad, así como tipo de fisura, por comparación con los patrones fotográficos contenidos
en la norma y el tamaño del defecto por referencia de la tabla 1 de la misma norma. La
densidad esta dada por una escala numérica del 1 al 5; "1" denota una densidad baja y "5"
denota una densidad muy alta. También dentro de la clasificación se debe denotar la
profundidad de la fisura con una escala de letras a, b ó c. Así, por ejemplo, una clasificación
4(S3) a sin dirección preferencial denota un fisuramiento de densidad "4" y tamaño "3". La
letra "a" denota daño (profundidad) del acabado y "sin dirección preferencial" denota la
orientación de la fisura .
Tabla 2 de la misma norma. La densidad esta dada por la escala numérica del 1 al 5; "1"
denota la densidad baja y "5'' denota una intensidad muy alta. También dentro de la
clasificación se debe denotar la profundidad del descascaramiento con una escala de letras a
ó b. Así, por ejemplo, una clasificación 3(S2) b con dirección preferencial denota un
descascaramiento de densidad "3" y tamaño "2". La letra b denota daño (profundidad) hasta
el acero base y "con dirección preferencial" denota la orientación del dascascaramiento66.
misma con agentes atmosféricos, entre los cuales el más importante es la radiación solar
U.V. Se caracteriza por un polvo suelto básicamente sin adherencia y normalmente del
mismo color que el acabado. La ISO 4628/6 Pulverización (chalking), clasifica el grado de
comprende una designación del grado de pulverización por comparación con los patrones
fotográficos contenidos en la norma. Consiste en una escala numérica del 0 al 5.; "0" denota
Una nota importante en el uso de la norma ISO para este tipo de clasificación, es que
cuando no hay presencia de algún tipo de daño, este se denota con el número "0" 66.
menores de 100u.m), sobre sustrato metálicos, tales como acero, aluminio y magnesio
durante su exposición a medio ambientes húmedos (HR > 60%). La morfología de este
ataque se caracteriza por filamentos estrechos que se propagan en dirección casi al azar,, y
usualmente iniciada a partir del defecto o ralladura en el recubrimiento, que puede alcanzar
En ios últimos años la EIS ha venido utilizándose para estudiar la respuesta eléctrica de
pastas de cemento, y de manera más clásica para investigar la dinámica de las cargas móviles
obligadas en la masa del material o en regiones ¡nterfaciales de cualquier tipo de material sólido
o liquido.
que tienen diferentes constantes de tiempo. Por tanto, la técnica es capaz de establecer las
distintas etapas del proceso de corrosión, conociendo por separado los diferentes parámetros
cinéticos, siempre y cuando el sistema presente constantes de tiempo bien diferenciadas.
estudio a una determinada frecuencia, siendo la repuesta otra señal sinusoidal, de igual
frecuencia, pero con un desfase y diferente amplitud. Variando la frecuencia, desde cero a
57
Cada uno de los elementos del circuito tiene una respuesta diferente a la aplicación de la
señal, de aquí que se generalicen las respuestas en base a su comportamiento eléctrico. De esta
manera, la impedancia de una resistencia no tiene componente imaginaria, el desfase es de
cero grados, lo que quiere decir que la corriente está en fase con el potencia! y tanto la
corriente como la impedancia son independientes de la frecuencia. Por el contrario, la
impedancia de un condensador no tiene parte real y su componente imaginaria es función tanto
de la capacidad como de la frecuencia. La corriente a través de un condensador está siempre
desfasada 90° con respecto al voltaje. Debido a que la impedancia de un condensador varía
inversamente con la frecuencia, a altas frecuencias un condensador actúa como un cortocircuito
(su impedancia tiende a cero) mientras que a bajas frecuencias (en el limite de la continua) un
condensador actúa como un circuito abierto y la impedancia tiende a infinito71
La Figura 12, muestra los componentes real e imaginario de la impedancia total, de una
combinación en paralelo de una resistencia y un capacitor. En este caso, la respuesta se
caracteriza por la presencia de un semicírculo. A bajas frecuencias la impedancia es puramente
resistiva, debido a que la reactancia del capacitor es muy grande. El diagrama de la Figura 8
corresponde a la analogía más simple de una reacción Faradaica sobre un electrodo, con una
capacitancia interfacial Cdi.72
n 2
10
Z' (ohm cm
Figura 12. Componentes real (Z') e imaginario (Z") de la impedancia total (Z) para un circuito
en paralelo resistencia (R) - capacitancia (C) a diferentes frecuencias (R=10 ohm, C = 0.0001 F
-2
cm" m, f máxima = 10 Hz, f mínima = 10" Hz).
El siguiente paso que permite obtener un símil de una reacción electroquímica y que
complica el análisis es, agregar una resistencia en serie al circuito paralelo RC, misma que puede
representar la resistencia de la solución, Rsot (Figura 13). Esta situación tiene el efecto de
transportar el semicírculo, a valores mayores en el eje de la impedancia real {!') del gráfico. T1
1
H" h
H h-
Rsol
II
C
o '"'
;•
•') o
— A
o
E
o .-
E
,~)
0
kj o -
ñ l\
0 - t— s
10 t
i
12
Figura 13. Componentes real (Z') e imaginario (Z") de la impedancia total (Z) para un circuito
en paralelo resistencia (R) - capacitancia (C), que considera la resistencia de la solución (Rsoí),
a diferentes frecuencias (Rsoí = 1 ohm).
matemáticas, que en función del tipo de representación que se adopte, permiten visualizar
distintos procesos, entre los más utilizados se tienen o menos complejos se encuentran los
diagramas de impedancia de Nyquist y/o Bode. A su vez luego de obtenida dicha representación
se requiere el análisis de estos espectros lo cual puede llevarse a cabo de dos manera. La
primera y más sencilla utilizando los propios gráficos para obtener la información requerida y la
segunda, más detallada es el uso de circuitos eléctricos equivalentes, que corresponden a una
impedancia distribuidas) que dan la misma respuesta, a toda frecuencia, de una celda de
corrosión.'3
C=(l/Rt)Wmax Ec. 4
Del mismo modo, pueden ejemplificarse a altas frecuencias los condensadores (C), los
cuales conducen fácilmente, y por lo tanto cortocircuitan la resistencia a la transferencia de
cargas (Rt), y de esta manera la impedancia depende únicamente de la resistencia del electrolito
(Re), lo cual corresponde al primer punto ce corte de semicírculo con el eje horizontal en el
61
diagrama, donde la frecuencia (w) = °°. Al decrecer la frecuencia, C se hace menos conductor,
generando un semicírculo en función de la w. A muy bajas frecuencias el condensador deja
prácticamente conducir, y la impedancia es la suma de Re + Rt, que coincide con ei segundo
que las frecuencias se identifican claramente. Motivo por el cual es una gran ventaja, ya que la
década igual peso. Esto puede ser una ventaja cuando la impedancia depende fuertemente de
La- Figuras 14 y 15, muestran los espectros que conforman un diagrama de bode,
100
10
(Hz)
Figura 14. Gráfico de Bode de |Z| vsf, correspondiente a la impedancia de circuito serie
paralelo a diferentes frecuencias, que considera R^ Qi y RSOi (Figura 13).
60
50
40
1 30
20
10
f(Hz>
a dos líneas rectas paralelas al eje de abcisas, para altas y bajas frecuencias, correspondiente:; al
63
proceso resistivo, esto ocurre en los límites de bajas y altas frecuencias donde el
intermedi is, muestra el proceso capacitivo que pudiera estar ocurriendo en el sistema y donde
el ángulo aumenta pudiendo alcanzar90° para un comportamiento puramente capacitivo70.
denominado "Circuito de Randles" (Figura 16). En este circuito la Rct se encuentra en serie con
la impedancia de Warburg.
Re,
L-II— W-
c
Figura 16. Circuito de Randles, equivalente eléctrico de un proceso de electroquímico simple.
El análisis del circuito serie - paralelo de Randles, presenta dos casos límite. Un gráfico
de Z" contra Z' tendría la forma esquematizada en la Figura 17. En esta figura, aparecen tanto la
región controlada por transferencia de carga (semicírculo), como la región controlada por
difusión (lineal, de pendiente unitaria). En este caso, Rct puede ser calculada, extrapolando los
Sin embargo, en un sistema real, dentro de un rango realista de frecuencias (por ejemplo
0.01 Hz a 104 Hz), puede mostrar sólo la región controlada por transferencia de carga o la región
controlada por difusión. Esto puede ser observado en la Figura 18, que muestra la impedancia
1 1 l
R, (Ru -R:r-2cr:C.) R ~RC!
Figura 17. Representación en plano complejo de la impedancia para el circuito de la Figura 10.
1400
0.1 Hz
/
1200
1000 —
E 800
/
0.317 Hz
É
o
— _
600
N
400 /
^
200 £
** 2E4 Hz
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Z"(ohm-cm2)
Figura 18. Representación en el plano complejo de la impedancia de un electrodo de acero
inoxidable 316 en un electrolito de CuS04 - H2S04, 65 ec
A diferencia de tos valores de Rt y C, que son independientes de la frecuencia, ia
impedancia de Warburg (W) es inversamente proporcional a la raiz cuadrada de la frecuencia 74
a a
W
Ec7
1000
m^ 100
(phase)
Figura 19. Diagramas de Bode para sistemas bajo control por difusión
A fin de ajustar espectros de EIS con depresión a un circuito eléctrico equivalente, suelen
utilizarse "elementos de fase constante" (CPE, por sus siglas en inglés). Un elemento de lase
66
constante es, en realidad, una expresión matemática que representa varios elementos
eléctricos. De manera formal, la impedancia de un CPE (ZCPE) está dada por la ecuación:
Ec P-
Zcpe = Z0(Jüj)
La Figura 20 muestra espectros de EIS, calculados para un circuito serie paralelo (Figura
21), que considera un CPE en lugar de un capacitor con diferentes valores de n.
-«- n = 1
-o- n = 0.9
-••• n = 0.8
- c - n = 0.6
Figura 20. Impedancias de un circuito serie paralelo que considera un CPE con diferentes
valores de n. Rso, = 1 ohm, R = 170 ohm. Rango de frecuencias: 1 x 106 Hz a 1 x 10"3 Hz.
cierto grado de depresión. En esta misma figura se muestra el ajuste de los datos a un circuito
eléctrico equivalente serie paralelo que considera un CPE (en lugar de un capacitor). En este
caso, el procedimiento de ajuste de los valores experimentales, da como resultado un valor de
n= 0.9. Por lo tanto, ei CPE del circuito puede ser considerado como un capacitor. 72
180
Figura 21. Datos experimentales de EIS (puntos), obtenidos para un electrodo de acero al
carbón inmerso en una solución aereada de HCI 0.5M. Los valores obtenidos mediante ajuste
matemático aun circuito serie - paralelo, que considera un CPE (línea continua) corresponden
a un valor den = 0.9.
condición de un metal revestido, así que la EIS puede indicar cambios en el recubrimiento
mucho antes de que algún daño visual sea perceptible.
R C
—VV II
De igual modo, se puede tener el espectro de Bode. Para un recubrimiento ideal consiste
en u>ia línea recta con pendiente de 459 para el módulo de impedancia y posiciona el ángulo de
fase a 909 a cualquier frecuencia (Figura 24).
69
1.6E + 06 •
—\ II
R c
1 4E+05•
1.2E + 05 -
„~
1.0E + 06 -
o co
c
8.0E + 04 -
N
6.0E + 04 -
1r
+
4.0E + 04 -
';;
2.QE + 04 -
O.OE + 00 - y
10
1-10
1-icr -
leal
(plwsejj-gg-
-90
freq.
En la mayoría de los casos, los sistemas reales se desvían del comportamiento ideal y
difieren del circuito equivalente básico, ejemplificado como circuito de Randles. Los elementos
distorsionantes del circuito se asocian a dos tipos de interpretaciones físicas, entre las cuales,
los efectos de difusión son asociados directamente con un proceso no local, y los efectos
relacionados con las propiedades microscópicas del material son asociados a la distribución de
las constantes de tiempo.
if-
R< í\ Cdl
R po
-ct
Figura 25. Circuito equivalente típico para un sustrato recubierto con daños73
De igual modo se puede observar el diagrama de Bode (Figura 27), donde nuevamente
pueden apreciarse las 2 constantes de fase, sin embargo no tan bien definidas como ocurre con
el diagrama de Nyquist
71
DUUU
i i i i
4800
3600 —
(-imag)
2400 —
1200
j'
n i i vi i
0 1200 2400 3600 4800 6000
real.
i
También puede ocurrir un control por difusión. Ei efecto difusional o impedancia por
difusión, en su mayoría puede superponerse al del proceso de corrosión, ocultando los efectos
en el diagrama de impedancia. Este fenómeno difusional es observado a bajas frecuencias,
como consecuencia de los cambios de concentración y difusión. De aquí, la necesidad de incluir
este efecto en el circuito equivalente, en serie con la reacción de corrosión controlada por la
transferencia de carga, y en paralelo con la doblecapa. Si las impedancia de difusión y/o
absorción son mayores que las de transferencia de carga, pueden predominar en eí valor
medio77.
Se utilizaron perfiles provenientes del banco de prueba colocado a 102 m de altura en ángulo
de 903 con la horizontal y de frente a los vientos preferenciales, según diseño en norma ISO
2810; los cuales estuvieron expuestos 36 meses a un medio ambiente marino tropical. Para el
caso de la Cámara PROHESION, fueron dispuestos sobre un banco dimensionado para la
Cámara, en ángulo de 45e con la horizontal. Estos perfiles son tipo U, usados comúnmente
como soporte de celdas solares.
Las placas de acero al carbono fueron previamente preparadas hasta eliminar cualquier
producto de corrosión, alcanzando una limpieza SSPC SP-1, para lo cual se utilizó agua y
solvente, eliminando asi rastros de aceites y grasas. Seguidamente se realizó una limpieza
mecánica, SSPC SP-2 y SP-3, utilizando un esmeril y lija número 80 de SiC, con el fin de crear el
perfil de anclaje. El lijado se realizó en dirección transversal y longitudinal.
75
Las placas de acero galvanizado fueron preparadas mediante una limpieza con acetona
para eliminar cualquier rastro de grasa y para formar el perfil de anclaje un lijado suave con lija
sobre los perfiles de galvanizado envejecido o soportes de celda, se les aplicó un chorreado con
agua de 18000 psi de presión para la remoción de los productos de corrosión. La preparación de
superficie contó con personal calificado de alta experiencia en el ramo, los cuales trabajaron
según norma SSPC-SPl (limpieza con solvente), y luego un lijado suave sobre la superficie con
una lija
En la evaluación de los recubrimientos por termorociados con Zn, Al y Zn/AI doble capa,
se utilizaron placas expuestas por 24 meses en la estación del Cruce del Lago de Maracibo.
Las soluciones evaluadas (Tabla 4), fueron preparadas tomando como referencia algunas
soluciones comúnmente utilizadas en el proceso de anodizado del aluminio comercial 8, con la
variante de la adición de algunos compuestos naturales.
Todas estas soluciones fueron evaluadas con un surfactante, además cada una de ellas
fue evaluada con y sin la adición de un compuesto llamado tanino. Adicionalmente, se preparó
la solución ematal78, a la cual se le adicionó también tanino. Además se evaluó el desempeño de
un convertidor de óxido comercial a base tanino, llamado Tanitec.
El proceso utilizado para el anodizado, consistió en una celda electrolítica, Figura 29,
compuesta por dos electrodos de aluminio de 97,8% de pureza; con áreas superficiales de 15
cm , la separación entre ellos fue de aproximadamente 6cm, un termómetro para el registro de
la temperatura y un electrodo de referencia de plata-cloruro de plata (Ag-AgCI), utilizando un
puente salino. La fuente de corriente externa utilizada fue un Potenciostato/Galvanostato Zra
Gamry pc4 750 mV, conectado a un software que permitió el monitoreo del potencial utilizando
como parámetros el tiempo del proceso (t) y la densidad de corriente usada. El electrolito
utilizado fue acido sulfúrico a diferentes concentraciones como es detallado en ¡os parámetros
del proceso, Tabla 579.
Potenciostato
Gaívanostato ermometro
Los parámetros iniciales para realizar los diferentes procesos de anodizado, fue definido en
otras investigaciones79, en las cuales se consideró una extensa revisión bibliográfica para
ASM80, uno de los parámetros importantes como es eí sellado, se realizó en agua caliente por
inmersión de la probeta anodizada en agua en ebullición, a una temperatura mínima de 969C y
durante un tiempo mínimo de dos a tres minutos por cada micrómetro de espesor de!
recubrimiento anódico obtenido. Este procedimiento se ¡levó a cabo bajo la Norma ASTM B 680-
80
Estación CEC-LUZ: Esta se encuentra ubicada en un medio urbano con alto flujo vehicular. En
dicha estación ¡as probetas fueron dispuestas en un banco de ensayo de acuerdo a ¡a norma ISO
281081, colocadas a un metro de altura de! suelo, para evitar la maleza existente o las
salpicaduras por las precipitaciones y ubicados de frente a la dirección de los vientos
preferenciales. Las probetas se colocaron en ángulo de 45^ con la horizontal para evitar la
79
acumulación de agua sobre los mismos (Figura 30). Estas fueron expuestas a un roció salino
diario bajo norma ISO 1147482 modificada, con una solución NaCI al 3,5% en peso (Figura 31).
Acero Galvanizado
Acero a¡ Carbono
Blancos
#_ -*u"4
K*-í ».
*f^
.**
-
- ^f^
y •4
Figura 31. Rocío diario de las probetas con una solución NaCI ai 3,5% en peso
según la norma ASTM G-85-94 y 12 horas de clima, correspondientes a las dos fases
A * *<
Medio ambiente marino tropical: corresponde a la estación natural Cruce del Lago de
Maracaibo (CLM), ubicada a 117 metros sobre el nivel del lago, específicamente en la torre 43 A,
que consta básicamente de un banco de ensayo con diseño según norma ISO 2810, donde se
ubican las probetas en ángulo de 909 con la horizontal y de frente a los vientos preferenciales,
Figura 33. Esta torre forma parte de las líneas de transmisión Tablazo-Cuatricentenario 1 y 2 a
400 kV de EDELCA, que proviene desde la región central del país (subestación Yaracuy).
Esta estación posee una atmósfera que además de ser marina (alta salinidad) se
caracteriza por fuertes vientos, así como condiciones cambiantes de alta humedad y altas
1500 g/m2.año, ó 80 a 200u.m/año) ia cual es una atmósfera de una agresividad muy alta. Todo
esto debido a ¡a ubicación geográfica de estas torres, al Noroeste del país, ya que se encuentra
rodeada por complejos industriales como El Tablazo, el Termina! Marítimo de carbones del
Guasare, el canal de navegación del Lago de Maracaibo (entre las torres 41 y 42) y el efecto de
¡os ecosistemas naturales como manglares los cuales se encuentran ubicados en zonas aledañas
como ei caso de Punta de Palma, los cuales generan diferentes tipos de agresivos que inciden en
su deterioro. Por otro lado, el hecho de estar ubicadas cerca de la entrada del Golfo de
Venezuela las expone más directamente a los iones cloruro proveniente de! mar.
81
»|- m
• ^ **
"*
* :*
v** w*
p
i^v
Una vez culminado el tiempo de curado se verifican los espesores alcanzados conocidos
como espesores de película seca en diferentes puntos de cada probeta (Figura 34), mediante el
uso del instrumento medidor de película seca Posiíector 6000 (Figura 35a) a través de la norma
ASTMD1186.
• Número de
la placa
000
000
000
Cara A Cara B
>'KV
Las pruebas de adherencia (Figura 36) se realizaron según la Norma ISO 4624, después
t -
Luego de eliminar ios restos del adhesivo se aplicó una magnitud de carga ai dolly
mediante un instrumento de tensión, yasí obtener una tensión suficientemente alta, hasta que
se desprenda por completo de ia superficie. Posteriormente se realizaron las observaciones
necesarias y se caracterizó la falla según lo establecido en la Norma ISO 4624
2.4.3.- Incisión
10 cm
2cití 2cm
Tanto para el acero al carbono como para el acero galvanizado, la incisión debía llegar al
sustrato, sin embargo para el acero galvanizado esta debía alcanzar al sustrato base (acero a!
carbono), para así evaluar el deterioro del esquema completo y no solo el de! acero galvanizado.
Con el fin de observar la profundidad de la incisión, se observaron las probetas bajo la lupa
estereoscópica (Figura 39a) donde se puede apreciar que el sustrato de acero al carbono quedó
•a»
...-•<
&»•%,
Los recubrimientos se evaluaron realizando una inspección visual mensual, haciendo uso
de una lupa estereoscópica con magnificación de 10X, además de un registro fotográfico con
una cámara digital Sony Cybershot DSC-S700 (fotos en todo el recubrimiento y en la incisión) y
con una lupa estereoscópica de magnificación 30X (fotos en ia incisión y defectos puntuales en
la superficie del recubrimiento). Se enmarcó la evaluación por lo establecido en las Normas ISO
Las planillas de registro (Tabla 7), presentan una nomenclatura específica de acuerdo con
acabado de poliuretano.
® Al evaluar el daño por corrosión tanto en el área de la incisión como en el panel, cada
grado de corrosión ó rusting se identifica con las letras (Ri) y cada número (del 1 al 5)
Con respecto a las observaciones, se utilizó la norma correspondiente para registrar ¡as
particularidades encontradas en las diferente s secciones inspeccionadas y los daños menos
comunes, como se especifica a continuación:
B B-AGY RU N(SM)
RiK D(SE) NOTAS
2.4.5.- Conversión de los resultados de los ensayos físicos para la evaluación global de los
recubrimientos
Acada falla como corrosión, ampolladura, fisuramiento, etc., caracterizada por un par de
valores independientes, "tamaño" y "densidad" (Tabla 88), se asignará un único valor situado en
la intersección de los anteriores, en base a la propuesta de Keane83. Estos resultados sobre la
diagonal de la Tabla 8 asociados a las distintas características o fallas en cada esquema, se
presentan gráficamente en función del tiempo de exposición.
Densidad
1 2 3 4 5
Sl 1 1 1 1 2
S2 1 2 2 2 3
o
¡c
S3 2 2 3 3 4
E
h-
S4 3 3 4 4 5
S5 4 4 4 5 5
88
Eiacl'odo auxilio).
lM'[aíie'titanio
n D
NaCI 3,5 % p/p y/o
Agua del Lago de
Para estas pruebas se utiiizó una celda electroquímica, Figura 40, constituida por el
electrodo de trabajo, placa, perfil o lamina según el caso, para los recubrimientos no metálico,
termorrociado y anodizado, respectivamente. El recubrimiento a evaluar se realizó para un área
expuesta de un 1 cm2, ya que es el área por diseño de ¡a celda EG&G PARC Fiat Cell utilizada.
Para la evaluación de los anodizados si fueron utilizados electrodos de trabajo con áreas de
15cm , como fue detallado en ei aparte 2.1.3. Se empleó como electrodo de referencia uno de
Ag/AgCI y como electrodo auxiliar Titanio/RuO. Previo a la aplicación de la técnica se verificó ¡a
89
Los ensayos electroquímicos para los sistemas no metálicos fueron realizados por
duplicado para cuatro (4) probetas de cada esquema, dos (2) correspondientes al acero al
carbono y dos (2) al acero galvanizado nuevo o envejecido, monitoreando un total de 12
probetas revestidas y tre (3) blancos, evaluadas en un período de 4 meses. Mientras que para el
resto de los sistemasse realizaron los ensayos por triplicado, seleccionando para todos los casos
en estudios ei diagrama representativo de cada condición evaluada.
90
general del módulo de impedancia fue disminuir consecutivamente con el paso del tiempo de
exposición debido a la penetración del agua y/o electrolitos a través del recubrimiento, lo cual
ocasiona el deterioro del mismo.
En la Figura 41 se muestra los diagramas de Bode para acero a! carbono desnudo (a, b) y
ei acero galvanizado desnudo (c, d) para el periodo de evaluación, donde es evidente como el
Para ei primer día de exposición de los aceros al carbono (día 0), Figura 41a, se aprecia
un cambio de pendiente bien definido correspondiente a un modulo de impedancia de 500
ohm, mientras que el resto de la evaluación los espectros del modulo de impedancia no
evidencian claros cambios de pendiente, su comportamiento mostró una ligera disminución dei
modulo en la etapa inicial para los días 10 y 20 con valores de 92,7 ohm y 69,7 ohm
respectivamente. Posteriormente la resistencia aumentó con el incremento del tiempo de
exposición hasta alcanzar valores cercanos a la resistencia inicial (415 ohm) , debido a la
formación de óxidos sobre el sustrato que se incrementan y se hacen voluminosos con el paso
impedancia.
(Figura 41b). Para el primer día de exposición se obtuvo un cambio de 60 grados entre
un proceso corrosivo del acero desnudo. Mientras que al transcurrir los días de exposición, el
ángulo de fase disminuye y se desplaza hacia bajas frecuencias, indicando que los fenómenos
•---^
•H +11HH l-l-
Figura 41. Diagramas de Bode para acero ai carbono [a, b) y acero galvanizado (c, d) sin
recubrimiento durante el tiempo de exposición.
resistencias de hasta 96,2 ohm. Sin embargo, durante los días siguientes, 55, 80 y 110 se
obtienen incrementos progresivos en el módulo de impedancia, hasta alcanzar los 678 ohm
para el día 110, superior a ia resistencia del módulo inicial. Este comportamiento puede
explicarse ya que eí mecanismo de degradación del acero galvanizado consiste en primera
instancia en la disolución del cinc como Zn+2 en un sitio activo yeste difunde a través de los
poros de los productos de corrosión que se van formando. El producto de corrosión que se
forma principalmente es ei ZnCI2-4Zn(OH)2, el cual se deposita sobre los sitios activos84. Sin
embargo estos depósitos son porosos y no actúan como barrera para el transporte de masa de
02 yZn+2, yno impide en gran parte el paso de corriente, disminuyendo así la resistencia a la
corrosión, como se puede apreciar durante los primeros 30 días de evaluación. Sin embargo,
una vez que el frente de corrosión llega a la capa donde se encuentra la aleación Zn-Fe,
correspondiente a las capas Zeta (£), Delta (6) yGamma (y), el frente cambia de ánodo a cátodo
yla disolución anódica del cinc de ia aleación Zn-Fe cesa en parte debido al potencial más noble
que se obtiene de ¡a aleación que del cinc puro84. Es decir, que ¡os sitios activos en la superficie
empiezan a disminuir, trayendo como consecuencia un incremento en la resistencia, como se
puede observar a partir del día 55.
Al analizar ei ángulo de fase en la Figura 41d, se observa como para el primer día (día 0) el
ángulo produce un cambio mínimo de 63 grados a medianas frecuencias, indicando la
interacción metal yelectrolito correspondiente a un proceso farádico. Posteriormente el ángulo
disminuye y se desplaza hacia menores frecuencias a medida que transcurren los días de
exposición, atribuibie ai incremento de la capacitancia debido a la naturaleza porosa y
conductora de los depósitos de estos óxidos85.
En la Figura 42, se muestran los diagramas de Bode para ei recubrimiento Asobre acero
a! carbono (a, b) y acero galvanizado (b, d) durante el tiempo de evaluación. En esta se observa
que el módulo de impedancia de las probetas recubierta con este esquema disminuye con el
incremento de! tiempo de exposición, evidenciando cierto grado de deterioro durante el
periodo de evaluación.
93
típico para un recubrimiento polimerico que no ha sido expuesto ante algún ambiente
* *.
- - —
•fe'ii e: c a 'H¿
^•♦.
_-_U~í-
Figura 42. Diagramas de Bode para el Recubrimiento A sobre acero al carbono (a, b) y Acero
Galvanizado (c, d) en el tiempo.
94
agresivo36, e indicativo de un comportamiento resistivo debido al efecto barrera que ofrecen ios
recubrimientos poliméricos. En correspondencia se aprecia un ángulo de fase entre 90 y 80
desde altas hasta moderadas frecuencia, propio del comportamiento aislante y/o capacitivo. Sin
embargo, el módulo de impedancia disminuye a 11,9 Gohm en los primeros diez (10) días de
exposición, bajando drásticamente hasta 51,5 Mohm a ios 20 días y degradándose
consecutivamente hasta alcanzar los 120 Kohm a los 110 días de exposición en un medio
ambiente urbano con roció salino. Estos resultados apuntan a que ei revestimiento se degrada
con facilidad, posiblemente por una rápida evaporación del solvente evidenciado
posteriormente durante la inspección visual, ya que hubo presencia de innumerables poros
residuales en el acabado. Esto permite con el paso del tiempo un mayor tránsito de
contaminantes, manifestando de este modo el deterioro del revestimiento.
Al estudiar ei ángulo de fase de ¡a Figura 42b, se puede observar como este disminuye
durante todo el tiempo de exposición, debido a la interacción con eí medio ambiente corrosivo
donde eí agua permea gradualmente dentro del recubrimiento, incrementando la capacitancia y
como resultado la corriente que fluye a través del revestimiento es mayor. Es importante
resaltar también como a partir del día 20 hasta el día 80 el proceso se define por dos constantes
de tiempo, la primera indica una pérdida de las propiedades físico-químicas del recubrimiento
mientras que la segunda representa una interacción entre ei sustrato y el medio ambiente al
que se encuentra expuesto, reflejado por la pérdida de la capacidad protectora del
recubrimiento ai disminuir el valor del ángulo de fase inicial desde valores de 90 grados.
Es por ello que las variaciones del ángulo de fase a medianas frecuencias refleja
principalmente el desempeño del recubrimiento durante los periodos iniciales de exposición
mientras que los cambios a altas frecuencias son asociados al comportamiento o evaluación del
recubrimiento en una fase de exposición mas prolongada86. De aquí que en la Figura 42a, se
tiene ínicialmente elevados ángulos de fases a bajas frecuencias durante los primeros 10 días de
monitoreo, y con el transcurrir del tiempo de exposición el valor del ángulo disminuye, no solo a
bajas frecuencias, sino a altas también indicando así un mayor paso de corriente a lo largo de ia
probeta y pérdida de las propiedades protectoras del recubrimiento, pues una vez que se
alcanzan valores de ángulos de fase de 70 grados aproximadamente o menos a altas frecuencias
ia propiedad protectora está básicamente disipada86
95
Para ei final de la evaluación tras 110 días de exposición, se observa claramente que el
recubrimiento no ofrece ningún tipo de resistencia ya que el ángulo no logra superar los 5
grados, indicando de este modo una gran interacción entre el sustrato y el electrolito y/o
elevado paso de corriente en la celda electroquímica evaluada.
En la Figura 42c y 43d se pueden observar los diagramas de Bode para el recubrimiento A
sobre acero galvanizado para ei periodo de evaluación, mostrando una disminución progresiva
del módulo de impedancia a medida que transcurre el tiempo de exposición pero menos
drástica que la observada para el acero al carbono con este mismo esquema. Mientras que el
comportamiento del cambio de ángulo de fase fue similar a la obtenida para ios aceros a!
carbono, una disminución de! ángulo de fase durante el tiempo de exposición y la aparición de
dos constantes de tiempo tras 20 días de exposición.
La Figura 43a muestra para el acero al carbono como sustrato los Diagramas de Bode
donde se alcanza una resistencia inicial para el recubrimiento Bde 21 Gohm, disminuyendo a
15,4 Gohm, 1,04 Gohm y 62,2 Mohm durante los días 10, 20 y 30 de exposición
respectivamente. Sin embargo, a partir de este último monitoreo (día 30) el modulo de
impedancia se mantiene relativamente estable hasta el final del ensayo, alcanzando tras 110
días de exposición una resistencia final de 13,7 Mohm.
Si bien hay una disminución significativa de! módulo de impedancia es evidente que el
recubrimiento B presentó un mejor desempeño con respecto a! recubrimiento A, a! final de!
tiempo de exposición (120Kohm resistencia final del recubrimiento A) ante las condiciones
ambientales a las que se vieron expuestos ambos esquemas de recubrimientos.
Al evaluar los cambios de ángulo de fase en la Figura 43b, se puede observar como
durante los primeros 10 días hay un proceso definido por un solo cambio de ángulo cercanos a
ios 90 grados a altas y medianas frecuencias. A partir de los 30 días de exposición es evidente
que la capacidad impermeable del recubrimiento se ha perdido en gran medida, los valores del
ángulo de fase han disminuido drásticamente para bajas frecuencias.
Por su parte este mismo recubrimiento B ahora sobre acero galvanizado (Figura 43c),
alcanzó el módulo de impedancia más elevado de todos de unos 51,3 Gohm en el primer día de
exposición, que al compararse con ios 4,84 Gohm del recubrimiento A, provee Ínicialmente una
resistencia 10 veces mayor. Posteriormente este recubrimiento B sobre el galvanizado
disminuye su valor de resistencia hasta aproximadamente 5 Gohm durante los días intermedios
de la evaluación (10, 20, 30 y 55 de exposición) para finalmente alcanzar 20,3 Mohm durante el
monitoreo de! día 110. Dado que la capa de recubrimiento aplicado sobre un material controla
el transporte de las sustancias corrosivas que pueden atravesarlos, la disolución de los
97
rftci.e:;c;a íHzi b
•'*:
Figura 43. Diagramas de Bode para el recubrimiento Bsobre acero al carbono (a, b) y Acero
Galvanizado fe, d) en el tiempo
El cambio del ángulo de fase, Figura 43d, para este recubrimiento B sobre acero
galvanizado, disminuye progresivamente y su valor se mantiene entre 80 y 65 grados para ios
98
días intermedio de la evaluación a altas ymoderadas frecuencias, indicando que si bien hay una
degradación del revestimiento, este mantiene gran parte de sus propiedades barrera.
Del mismo modo que para los dos tipos de recubrimiento anteriores, se tiene el
comportamiento electroquímico de! recubrimiento C sobre el acero al carbono y ei acero
galvanizado a través de ios diagramas de Bode en la Figura 44.
Ei comportamiento del ángulo de fase de manera análoga disminuye a partir del día 20,
manteniéndose entre 80 y 60 grados a altas frecuencias, y para bajas frecuencias entre 20 y 5
grados.
Por su parte el ángulo de fase, en la Figura 44d puede observarse como Ínicialmente se
mantiene cercano a los 90 grados a altas y medianas frecuencias, sin embargo tras 10 días de
exposición, no logra mantenerse a altas frecuencias, disminuyendo progresivamente cercano a
cero grados para bajas frecuencias, indicando un alto paso de corriente, y un deterioro
significativo del revestimiento.
galvanizado y acero al carbono luego de 110 días de exposición. Para el acero al carbono (Figura
45a), puede verse como es Bei que presenta un módulo de impedancia mayor con
99
f *•*•*-*♦*••*.»♦*♦.♦,,,,♦,. »4í''o;;
Figura 44. Diagramas de Bode para el recubrimiento C sobre acero al carbono (a, bj y acero
galvanizado (c, d) en el tiempo
100
6,61 Mohm de resistencia, seguido de A, el cual presenta un módulo de tan solo 120 Kohm y po¡
último es C el que presenta una menor resistencia a ¡a corrosión con 7,61 Kohm.
¡í-:'.,~!".i"a Mzi
c d
Figura 45. Diagramas de Bode para ios 3 Recubrimientos sobre Acero al Carbono (a, b) y Acero
Galvanizado (c, d) luego de 110 días de exposición.
Ai estudiar el ángulo de fase de ios recubrimientos en la Figura 45b, se puede ver que B
presenta una variación de ángulo a altas y medianas frecuencias mayor que el resto de los
recubrimiento, alcanzando los ceros grados solo a bajas frecuencias. Mientras que Sos
101
En la Figura 45c y d pueden observarse los diagramas de Bode para los tres (3)
Recubrimientos sobre Acero Galvanizado tras 110 días de exposición. Es B quien sigue
mostrando una mayor resistencia a la corrosión con 20,3 Mohm de resistencia, mientras que A
presenta una resistencia de 295 Kohm y C de 125 Kohm.
deterioro que presenta los recubrimientos al no poder mantener su ángulo de fase, trayendo
como consecuencia la pérdida de sus propiedades protectoras.
Es por ello que a continuación se presenta un resumen de los resultados del módulo de
impedancia para los tres esquemas evaluados (A, B, C) durante el periodo de evaluación, Figura
1,00E+11 --
1,00E+10 ,
l,00E+09 ;
l,00E+08 i
•S l,0OE+O7 • Día 0
S l,00E+06 SlU I
"; Di a 10
l,00E+05
Dia20
00
O l,00E+04
DDia30
l,00E+03 ffk DDia55
l,00E+02
m Di a 80
1,00E+01
DDiallO
l,00E+00
LU u
A/C LLMJ
B
Recubrimientos
46.
Figura 46. Resistencia de los recubrimientos sobre acero al carbono a lo largo del tiempo
En la Figura 46, se puede observar la variación del las resistencias obtenidas a través del
ambiente, es decir, un proceso corrosivo. Sin embargo, tras 30 días de evaluación es evidente
• DiaO
¿•i Dia 10
QJ
Dia20
txo • Dia 30
O
D Dia 55
u Dia 80
• Dia 110
Recubrimientos
Figura 47. Resistencia de los recubrimientos sobre Acero Galvanizado a lo largo deltiempo
del tiempo de exposición, mostrando el recubrimiento B la mayor resistencia o modulo de
impedancia durante tos diferentes días de evaluación, la cual disminuye ínicialmente pero se
103
mantiene relativamente constante a partir del día 80, donde se presenta una disminución
significativa no tan pronunciada para Ay C.
FJ
íesi. PiJobet3>
M3 Oí
En la Figura 49 se muestran las medidas de espesor promedio de película seca para cada
recubrimiento aplicado sobre acero al carbono y acero galvanizado. Es evidente que ei esquema
B presentó un espesor superior al del resto de los esquemas de recubrimiento, al alcanzar un
espesor promedio de 8,1 mils sobre acero al carbono y 10,3 mils sobre acero galvanizado, muy
superior a los demás esquemas, ya que para el esquema de recubrimiento C tan solo alcanzó
unos 5,57 mils sobre acero al carbono y 7,93 sobre acero galvanizado, mientras que eí esquema
del recubrimiento A presentó el menor espesor promedio de unos 4,9 mils sobre acero al
104
carbono y 6,97 sobre acero galvanizado. Estas diferencias de espesores en los diferentes
esquemas, se debe principalmente a los pigmentos y vehículos característicos de cada
recubrimiento.
Es importante aclarar que cada recubrimiento evaluado sobre los distintos sustratos
12,00
10,00
ift
~ 8,00
o 6,00
J"4,00
2,00
B
A/C Esquema
Figura 49. Medidas de película seca de cada recubrimiento sobre acero al carbono y acero
galvanizado.
Prueba de adherencia
superiores a los esquemas aplicados sobre acero ai carbono, sin embargo para ambos existe una
buena adherencia sobre los sustratos. Al mismo tiempo se observa que el recubrimiento B
-a 5
" 1
£ i
° 3
-i •1
fe • '
J
I ^ £
"O
< 1
P- 1
A i:Esquemas
B
• A/C GA/G
En la Tabla 9 y en la Figura 51, se presentan los resultados del tipo de falla para cada
sobre acero al carbono presentan fallas cohesivas del sustrato. Es notable que en ambas
probetas el recubrimiento C obtuvo el menor valor de adherencia, presentando una de! tipo B
(sustrato). Mientras que el recubrimiento A sólo presentó falla cohesiva en las probetas de
acero al carbono, por lo que la adherencia del fondo está por encima de dicho valor (3,8 MPa).
A Acero al carbono B
C Acero al carbono B
C Acero galvanizado B
Donde: B: Falla cohesiva del primer recubrimiento; B/C: Falla adhesiva entre recubrimientos.
106
En las Figuras 51b, 51c y 51d se puede observar que ocurrió una falla adhesiva entre
recubrimientos mientras que en las Figuras 51a, 51e y51f ocurrieron una falla cohesiva, debido
a que no existe una buena unión entre el pigmento y el vehículo.
b)
ajKSnwünsB
Esquema de recubrimiento A
^fe'."?""
&.-#
%%•-"
c) d)
Esquema de recubrimiento 8
e) f)
Esquema de recubrimiento C
Acero a¡ carbono Acero Galvanizado
Figura 51. Tipos de Falla mostrado por ios esquemas de recubrimientos evaluados
durante el ensayo de adherencia
107
8
i_
4
i_
2 3
O
•D „
(0
¡_
2
12
A-AC
B-AC
r-Ar
Esquema
Figura 52. Grado de Corrosión promedio en la incisión en los esquemas sobre acero al carbono
108
Esquema A
Esquema B
.. — ^
fr* J*"<n !•
Esquema C
30 días exposición 130 días de exposición
Figura 53. Desempeño de lostres esquemas evaluadosA, By C, sobre acero galvanizado en la
incisión.
Ampollamiento; como se puede observar en las Figuras 54 y 55, las probetas de acero ai
carbono a ios 30 días de evaluación no presentan una cantidad significativa de ampollamiento,
siendo B el esquema con mejor comportamiento. Sin embargo para el resto del período de
exposición, estas probetas de acero al carbono revestidas sufrieron daños considerables por el
efecto del medio acelerado al que estaban sometidas, presentando una alta densidad y tamaño
de ampollamiento en ios recubrimiento A y C, alcanzando el máximo valor, mientras que el
revestimiento B continuó presentando el mejor desempeño, incluso para los 130 días de
exposición (sError! No se encuentra eS origen de la referencia. 54 y 55), evidenciando de este modo
la alta impermeabilidad del esquema B, coincidiendo con su desempeño electroquímico donde
mostró los mayores valores de resistencia.
109
I
A-AC
B-AC
C-AC
hsquema
D30 D50 DSO DD110 D130
Para las probetas de acero galvanizado no se aprecia algún tipo de falla durante los
primeros 80 días de monitoreo (Figura 53 y 56). Luego de 110 días de exposición se presentan
ligeros daños alrededor de la incisión en el esquema A (Figura 53 y 56), con grado promedio 1
de ampollamiento. El esquema C presentó un daño grado promedio 2, correspondiente a un
bajo desempeño, mientras que el recubrimiento B no presentó ningún tipo de deterioro.
Luego de 130 días de evaluación, las probetas de acero galvanizado presentan un mejor
aspecto que las probetas de acero al carbono, Figura 53. El ampollamiento presentado por los
recubrimientos A y C es leve, equivalente a un grado 2 de ampollamiento, mientras que el
esquema de recubrimiento B permanece sin ningún tipo de falla, tan solo productos de
corrosión del cinc, siendo nuevamente el esquema que presenta el mejor comportamiento
durante la inspección visual y a través de los ensayos electroquímicos. Cabe destacar que el
buen comportamiento de B puede atribuirse hasta los momentos, a los valores alcanzados de
espesor de película seca y de adherencia, los cuales superaban los mostrados por los esquemas
AyC.
110
Esquema A
Esquema B
-«¡•«•"Inin-í*-..
"K3*«™-Ífc.!§iíBW»-:'^^.--^v:
Esquema C
30 días exposición 130 días de exposición
Figura 55. Desempeño en la incisión de los tres esquemas A, By C, sobre acero ai carbono tras
30 y 130 días de exposición
c „
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JB *%**,
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0) ¿-
13 L
O
-o 1
(3
A-AG
B-AG
C-AG
Esquema
~i^
A-AC
B-AC
Esquema C-AC
Figura 57. Grado de Corrosión promedio en ¡a superficie de ios recubrimientos sobre acero al
carbono
: M
Esquema A
*r*
?¡r%.
"^^fS^S^-M^a í^~* •
srts<"-
Esquema B
Esquema C
Figura 58. Desempeño en ia superficie del recubrimiento a) A, b) B, cj C sobre acero
galvanizado: 30 y 130 días
o 5
+j
E
O)
£ 4
£
< 2
O 1
•u ±
A-AC
B-AC
C-AC
Esquema
Es evidente que después de 30 días de exposición, Figura 60, no hay daño significativo en
ía superficie de los aceros al carbono revestidos con A, tan solo hay una presencia mínima de
productos de corrosión y ampolladuras en los bordes a partir de 130 días. Al mismo tiempo el
recubrimiento C obtuvo un comportamiento similar al recubrimiento A, ya que se aprecian los
bordes altamente deteriorados por corrosión y ampollamiento a los 130 días de evaluación.
Mientras que ei esquema de recubrimiento B obtuvo el mejor desempeño.
114
Esquema A
•Sf-í#» ^a--a»»*.4^íS%>*^-««-ií
Esquema B
Esquema C
30 días 130 días
Figura 60. Desempeño en la superficie del recubrimiento A, B y C sobre acero al carbono
superficie Figura 58. De esta manera se puede demostrar ¡a eficiencia para proteger el sustrato
bajo ¡as condiciones de evaluación, rocío salino diariamente, ya que el cinc actúa como ánodo
de sacrificio protegiendo de esta forma el acero al carbono y extendiendo su vida útil.
Inspección Visual Bajo Lupa de Sos Esquemas de Recubrimientos Polímérícos sobre los
Diferentes Sustratos
Existen fallas en el recubrimiento que no pueden ser apreciadas a simple vista, es por
esta razón que se realizó una inspección bajo lupa estereoscópica a una magnificación de 30X,
con ia finalidad de complementar el registro de fallas micro que presentan ¡os recubrimientos
en su etapa inicial y fina!.
Grado de Corrosión; luego de 130 días de exposición en un medio ambiente urbano con rocío
salino diario, se observa un daño significativo por corrosión en las probetas de acero al carbono
recubiertas con los esquemas A y C, evidenciado a través del desprendimiento del
recubrimiento debido al elevado volumen de los productos de corrosión formado. Por su parte
el recubrimiento B presenta también productos de corrosión, sin embargo se conserva en mejor
estado que ios sistemas anteriores, Figura 61.
De esta manera ei uso del acero galvanizado con sistemas de recubrimiento polimerico
cinc aun cuando han sido sometidas al medio agresivo de exposición durante 130 días, Figura
62,
Ampollamiento: para ios recubrimientos sobre acero ai carbono, Figura 61, se observan
los daños por ampolladura en la etapa inicial a los 30 días de exposición, donde se muestran
ampollas de tamaño significativo a simple vista, pero con una baja densidad de ampollamiento,
116
Por su parte el esquema de recubrimiento B (Figura 61), aun siendo afectado por ios
agentes atmosféricos y rocío salino en la misma intensidad que los otros esquemas, presenta un
menor grado de ampollamiento cuando es aplicado sobre el acero al carbono.
^B
Esquema A
Esquema B
?*>&?*&•
Esquema C
30 días 130 días
Figura 61. Fallas en la incisión para los esquemas de recubrimiento A, B y C sobre acero ai
carbono a una magnitud de 30X
ampollas ni daños del sustrato en el transcurso de los primeros 30 días de evaluación, como se
muestra en la Figura 62.
.17
Esquema A
Esquema B
i *„.
^f
Esquema C
30 días 130 días
Figura 62, Fallas en !a Incisión para el recubrimiento C sobre acero galvanizado a una
magnitud de 30X
libre de daños demostrando que brinda la mayor protección. Finalmente el esquema C exhibió
Esquema A
Esquema B
r>
Esquema C
Figura 63. Fallas en ia superficie del esquema de recubrimiento C sobre acero al
carbono con magnificación de 30X
muestran intactos, solo se visualizó polvo atmosférico en los poros del recubrimiento y
pequeños cristales de sal originarios de ia solución utilizada para el rociado, Figura 64. Luego de
130 días de exposición se observan puntos micro de corrosión especialmente en los
recubrimientos A. Por su parte el esquema C si muestra puntos de corrosión del sustrato base
119
(acero al carbono). Mientras que el esquema de recubrimiento B presentó pocos daños durante
toda la evaluación, Figura 64.
Esquema A
Esquema B
Esquema C
30 días 130 días
Figura 64, Fallas en Ea superficie para el recubrimiento C sobre acero galvanizado a una
magnitud de 30X bajo lupa: a} 30 días b) 130 días
en la incisión, pero solo los sistemas A y C mostraron ampolladuras en la superficie y los bordes
durante el periodo de exposición correspondiente a los 130 días de evaluación. Mientras los
Otros daños
Cabe destacar que una de las probetas patrón de acero galvanizado desnudo, expuestas
presentó en su superficie manchas verdes, Figura 65, con apariencia de hongo ai final de la
120
evaluación; aunque ei cinc actúa como agente fungicida hay muchos factores que pudieron
incidir en el origen de este hongo principalmente el roció salino aplicado diariamente, o esporas
arrastradas por los vientos de la zona.
Figura 65. Superficie próxima a la incisión sobre acero galvanizado sin recubrimiento
correspondiente a ios 130 días de evaluación con magnificación de 30X
Una de las variables que se debe analizar es el efecto de! espesor de recubrimiento sobre
cada fabricante, por lo que este no debe ser un factor definitivo a! momento de evaluar un
espesor, sin embargo, tiene un alto contenido de aluminio el cual mejora la impermeabilidad del
recubrimiento siendo ei esquema que presenta un desempeño medio entre los evaluados. Por
su parte el esquema C posee un alto contenido de azufre, el cual le brinda volumen pero no
el mejor desempeño tanto sobre el acero a! carbono como sobre el acero galvanizado,
121
evidenciando a su vez e! efecto galvánico que ofrece el cinc como fondo debido a los altos
Híüfíírn.}
D": -
Figura 67. Comparación de las resistencias de los esquemas sobre Acero al Carbono durante
los distintos días de evaluación
Del mismo modo que para acero al carbono, el comportamiento de los esquemas
evaluados sobre acero galzavizado, Figura 68, muestra las mayores resistencias del modulo de
impedancia para el esquema B, con módulo de 20,3 Mohm/cm2, aproximadamente 100 veces
mayor al resto de los esquemas, sumado al buen comportamiento visual exhibido por este
recubrimiento, el cual no presentó ampollamiento alrededor de la insición incluso tras 130 días
de exposición, siendo nuevamente C y A los esquemas que presentan un menor desempeño
tanto electroquímicp como visual alcanzando un grado de deterioro de 2 y 1 respectivamente
123
.a ÍZC \C--¡
XX C
Figura 68. Comparación de las resistencias de los esquemas sobre Acero Galvanizado durante
los distintos días de evaluación
100 0 Mnhrn
A *A A
A A.
A A
¥ A ¿A A A
-C A A A
•2-50.00 Mohm A a. A
o A
AA A
AA
A A A
AA
A
A
/ ¿AA
A
A
0 000 ohrn
Zreal (ohm)
(a)
150 0 Kohm
•2.100.0 Kohm
O)
50.00 Kohm
..••" ........•«
0 000 ohm
0.000 ohm 100 0 Kohm 200 0 Kohm 300 0 Kohm 400 0Kohn
Zreal (ohm) (b)
(A) Esquema B probeta 1 (A) Esquema B probeta 2) (•) Esquema A
Figura 69. Diagramas de Nyquist para perfiles de acero galvanizado envejecido con sistemas
de recubrimiento no metálico recien aplicados a) Esquema B y b) Esquema A
recién aplicados sobre perfiles de galvanizado envejecido. La Figura 69a presenta los diagramas
bien definido para ambos de elevada amplitud, vinculado a efectos resistivos y pocos
ellos. Por su parte La Figura 69b muestra un lazo de baja amplitud con dos constantes de tiempo
definidas por dos semicírculos asimétricos que suelen asociarse con el efecto resistivo del
125
40.00 ;
100.0 Mohm -4
"O
o
E 1.000 Mohm
N
-60 00
100.0 Kohm
'AAÍ*¡CAA A
-00 03
10 00 Kohm
10.00 mHz 100.0 mHz 1.000 Hz 10 00 Hz 100.0 Hz 1.000 KHz 10.00 KHz 100.0 KHz 1000 MH.V
Freq (Hz)
(a)
1.000 Mohm 0.000
°oo.
'OOü0í
0000,
-20 00
'°o.
>
E
to
o, 100.0 Kohm -40.00 " £.
O
E
N
-60 o;
10 00 Kohm -80 0;
10.00 mHz 100.0 mHi 1.000 Hz 10.00 Hz 1000Hz LOCO KHz 1000KH2 1C0.0 KH:
Fr*q (Hz)
(b)
(Á) Esquema B probeta 1 (A) Esquema B probeta 2) (•) Esquema A
Figura 70. Diagramas de Bode para perfiles de acero galvanizado envejecido con sistemas de
recubrimiento no metálico recien aplicados a) Esquema B y b) Esquema A
P'trsu parte los diagramas de bode, Figura 70a, permiten complementar este análisis, ya
que el esquema B presentan para el modulo de impedancia una sola pendiente correspondiente
126
al proceso capacitivo desde altas a bajas frecuencias, típico del recubrimientos de alto
desempeño, yuna meseta correspondiente al proceso resistivo de aproximadamente 0,2 Gohm
de resistencia. Sumado a valores de cambios de ángulo de fase altos, 80 grados, valor que se
mantiene hasta aproximadamente 2 Hz. Mientras que ei Recubrimiento A, presenta para e!
modulo de impedancia dos pendientes de comportamiento capacitivo, entre altas a moderas
frecuencias, asociadas a dos cambios de ángulo. Desde altas frecuencia se puede observar es el
descenso del primer cambio de ángulo de fase, asociado a las propiedades dieléctricas del
recubrimiento seguido de un segundo cambio de ángulo a valores muy bajos correspondientes a
un elevado proceso de transferencia de carga entre ei material base y el electrolito. Todo esto
termina por describierel bajo desempeño que presenta el esquema de recubrimiento A.
Las Figuras 71 y 72, muestran los Diagramas de bode, correspondientes a los esquemas
A, By C (fondo y acabado) luego de ser expuestos a 172 ciclos en la cámara de climatización. En
la figura 71a, se observan los módulos de impedancia de los tres esquemas como fondo, donde
solo el esquema Bmuestra claramente una única pendiente desde altas hasta bajas frecuencias,
yvalores de resistencia 10 veces menores al inicial (0,02 Gohm). Mientras que los esquemas Ay
C, muestran una pequeña pendiente a elevadas frecuencias entre lOOKHz y 50KHz, indicativo de
propiedades dieléctricas bajas, es decir, poco resistentes al medio ambiente de exposición. Los
Espectros del cambio de ángulo de fase (Figura 72a) justifican tales afirmaciones, ya que tanto el
esquema Acomo el C no muestras los picos máximos de cambio de ángulo de fase, sino solo los
valles asociados al proceso resistivo.
100.0 Mohm
"«***•,.
10.00 Mohm
_1.0D0 Mohm
£
2-
E 100.0 Kohm
N
1DD°OtKXKÍOOOODODQODOa
10.00 Kohm
JOQOoI>
1.000 Kohm
lO.OOmHz 100.0 mHz 1.000 ¡lz 1000Hz 100.0Hz 1 000 KHz 10.00 KHz 100.0 KHz ooo r/
Freq (Hz)
(a)
1.000 Gohm
AA¿- A¿&A.
100.0 Mohm
oaaonoDOiDODonaur
10.00 Mohm UQnnaA
E 1.000 Mohm
N
OOOOOOOOOOOOOOOOOO °°ooooo
Oo^oo(
1C10 Kohm
'0000w0°ooo°?ar
%
10.00 Kohm
10.00 mHz 100.0 mHz 1.000 Hz 1D.0OHz 100.0 Hz 1.000 KHz 10 00 KHz 100.0 KHz 1 000 M
Freq(Hz) (b)
(o) Esquema A, (d) Esquema C, (A) Esquema B
Este comportamiento es semejante al mostrado por estos esquemas sobre placas ele
galvanizado nueva, ya que sobre los perfiles de galvanizado envejecido, según el análisis de los
0.000
¿AL
-40 00 * >
D
(O
c
A o
a
* 100.01
-60.00
^. *
^—V^ -80.00
1.000 Kohm
10.00mHz IQO.OrnHz 1.000Hz 10.00 Hz 100.0 Hi 1.000 KHz ID.OOKHz 100 OKHz 1.000 MHz" 100.0°
Freq (Hz}
(a]
0 000'
♦•♦•**•••<
-20.00 °
10.00 Mohm
1>
D
<D
•40 00 * £•
o
a
* 1.000 Mohm
-60.00° 3
>éAM/*A
*JAl
*m*Áélt '¿+A A
F*fc •80.00
10.00 mHz 100.0 mHz 1,000 Hz 10.00 Hz 100.0 Hz 1.000 KHz 10.00 KHz 100 QKHz 1.000 MHz
Freq (Hz)
(b)
(•) Esquema A, (•) Esquema C, (A) Esquema B
Figura 72. Diagramas de Bode, ángulo de fase, de los esquemas de recubrimiento no metálico
A, By Csobre perfiles de acero galvanizado envejecido luego de ser expuestos a 172 ciclos en
cámara PROHESION a) Fondo b) Acabado
129
aluminio y aleación Zn/15AI, aplicados por proceso de arco eléctrico y llama, respectivamente:
Adicionalmente se evaluaron dos selladores de poros base poliuretano y nitrolaca (producto de
uso en Cbrpinteria) sobre dichas láminas de acero al carbono, luego de 2 años de exposición en
un medio ambiente lacustre en el Lago de Maracaibo. A continuación se muestran ¡os
resultados obtenidos en zonas lejanas y cerca de la incisión, corridas en agua del Lago de
Maracaibo y Cloruro de Sodio al 3,5%.
tiempo, al igual que los termorrociados sellados con nitrolaca y poliuretano pero con
semicírculos asimétricos de amplitudes menores. Por su parte los diagramas de nyquist
obtenidos en agua del lago (Figura 73b) muestran una sola constante de tiempo definida por
semicírculos asimétricos para todos los casos. Donde los lazo de mayor amplitud corresponden
a los termorrociados de doble capa, aluminio y nitrolaca.
Los Diagramas de Bode presentados en las Figuras 74a y 74b, correspondiente a estos
grados) entre moderadas y bajas frecuencias, asociados a procesos difusionaies del oxigeno
debido a las diferentes capas de película de óxidos del aluminio. Mientras que el resto de los
1.500 Kohm
.000 Kohm
O
£
O
«¡
ñ ♦ ♦ ° * ♦ ♦ ♦ ♦
500.0 ohm 4 o
♦ 0°
♦Vd°dDDddDQ ddgdd
íaaaaaaaaaaaaaaaa aa
0 000 ohm
0.000 ohm 1.000 Kohm 2.000 Kohm 3 000 Kohn
Zr»al (ohm)
(a!
3.000 Kohm
I - «O «° o* o♦ ° ♦ °
•i 1.000 Kohm « • D AA A A A AA
1 0(DQk.hm
Ü.000 ohm 2.000 Kohm •4.000 Kohm 6 000 Kohm 8 000 Kohi
Zreal (ohm)
(b)
(♦) Doblecapa (O) Aluminio (A) Poliuretano (D) nitrolaca
Al mismo tiempo se puede apreciar que las pendientes del modulo de impedancia, que
describen los procesos capacitivos en los sistemas evaluados, son mayores en el termorrociado
131
de doble capa, seguido por el de aluminio yfinalmente los termorrociados con la aleación Zn/15
Al.
10.00 Kohm
60.30 '
40 00°
1.000 Kohm
20.00 •
3. 1Q0.0ohrn
0 000
SS^AAAA
-20 00
A
¿aaa A
1.000 ohm
ia.0Q mHz 100.0 mHz 60.00
I.DOQHz 10 00 Hz 100 0 Hz 1.000 KHz 10.00 KHz 100.0 KHz 1000 MHz
Freq (Hz)
(a]
¡0.00 Kohm
60 00°
40.00'
a >
D rj
(Q
A* C
0.000°
t° O
• DA
000»°
♦♦♦♦♦♦♦ aAaaA A
A -40.00
10.00 ohm
10 00 mHz 100 0 mHz 1.000 Hz -60.00
10.00Hz 100.0Hz 1.000 KHz 10.00 KHz 1000KH; .000 MHz
Freq (Hz)
(b)
(♦) Doble capa (O) Aluminio (A) Poliuretano (•) nitrolaca
Estos resultados demuestran el importante aporte del aluminio en medios marinos con
elevado grado de erosión, donde el Zn y sus óxidos no brindan una adecuada protección al
material cuando son expuestos medios tan agresivos como el nuestro, en el Lago de Maracaibo.
132
Comportamiento que fue validado a través de los ensayos fisicoquímicos realizados por otros
investigadores, en conjunto con el presente estudio, los cuales mediante inspección visual
periódica y técnicas de caracterización de productos de corrosión y morfología de ataque,
seleccionaron al termorrociado de doble capa como el de mejor desempeño, seguido del de
aluminio y finalmente los termorrociados de ia aleación Zn/15 Al, sin aporte significativo de los
selladores evaluados.
133
Muestra patrón
La Figura 75, muestra espectros de una sola constante de tiempo, donde el lazo más amplio
se obtiene para la probeta 15, debido a que posee mayor cantidad de zonas con mayor espesor
que la probeta 31, evidenciado por el valor de espesor promedio. En el diagrama de bode,
Figura 76, se observa en correspondencia con nyquist, que la resistencia de las probetas
alcanzan el comportamiento esperado en función del espesor del recubrimiento obtenido,, ya
que para ia Probeta 15 con un modulo de impedancia aproximado de 3,760 Kohms tiene 11,83
mils de espesor, mientras que la probeta 31 alcanzó tan solo 1,833 Kohms con 11,25 mils
134
2.000 Kohm
1.500 K hm
^ 1.000 Kohm
E
£1
D.OOOohm
500.0 ohm
0.000 ohm 1.000 Kohm 2.000 Kohm 3.000 Kohm 4.000 Kohr
Zreal (ohm)
(o) probeta patrón 15 (11,83 mils), y (#)probeta patrón 31 (11,25 mils)
Figura 75. Diagrama de Nyquist representativo de las probetas patrón termorrociadas con
aluminio sin tratamiento superficial
20.00
0 000
-20 00
10 GQ ohm
-40 00
D°oaaaaO°
1.000 ohm 60.00
10.00mHz 100.0mHz 1,000Hz 10.00Hz 100.0Hz 1.000 KHz 10.00KHz 100.0KHz 1.000MHz
Fr«q (Hz)
Figura 76. Diagrama de Bode de las probetas patrón termorrociadas con aluminio sin
tratamiento superficial
135
Las Figuras 77 y78 muestran los espectros de impedancia de la probeta patrón (probeta
15 y31) antes yluego de 105 días de exposición a un medio marino acelerado en la estación del
CEC-LUZ. El diagrama de Nyquist muestra que el mayor lazo corresponde a ía probeta patrón 15
sin exposición, seguida de los semicírculos asimétricos formados por ambas probetas pero luego
de ser expuestas. Para finalmente presentar la probeta 31 sin exposición, ei menor lazo con solo
una constante de tiempo. La Figura 78, Diagramas de Bode, muestran módulos de impedancia
correspondiente al comportamiento de los lazos observados en Nyquist. Mientras que los
valores de los cambios de ángulo de fase son muy semejantes entre si, con escasos grados
menos mostrado por la probeta 31 sin exposición seguido de la probeta 15 expuesta, probeta
31 expuesta y la probeta 15 sin exposición con el mayor cambio de ángulo. Comportamiento
que asociado al descrito en el resto délos diagramas evidencia la variabilidad del espesor
alcanzado a través de la técnica de termorrociado como recubrimiento metálico alternativo, ya
que bien la probeta 31 presentó la menor resistencia al ser comparada con ia probeta 15 antes
de ser expuesta al medio agresivo. Muestra luego de ser expuesta mayores resistencias a la
probeta 15 expuesta yal valor mostrado por ella misma antes de ser expuesta, demostrando el
amplio rango de espesores yelevada heterogeneidad alo largo de dichas probetas. Es por ello
que la selección de la probeta 31 como muestra patrón representativa para ia evaluación de los
tratamientos químico superficiales es satisfactoria.
136
2.000 Kohm
1.500 Kohm
— 1 000 Kohm
aaa^. *. \ 4 ♦ ,
>
•i 500 0 ohm
0 000 ohm
jtf oooooooo
-500 0 ohm
0.000 ohm 2.000 Kohm 4 000 Kohm
Zreal (ohm)
Probeta patrón 31sin exposición (o) y expuesta (•). Probeta patrón 15 sin exposición (ü) y expuesta (A).
Figura 77. Diagrama de Nyquist representativo de las probetas patrón termorrociadas con
aluminio sin tratamiento superficial antes y después de ser expuestas por 75 días a un medio
marino acelerado. Estación CEC-LUZ.
10.00 Kohm
20.00°
é o
10,00 ohm á o -40.00
ái Í í Sf A
1.000 ohm 50.00°
lO.DOmHz lOO.QmHz 1.000 Hz 1000Hz 100.0Hz I.OOGKHz ID.OOKHz 100.0 KHz 1.000MHz
Freq (Hz)
Probeta patrón 31 sin exposición (o) y expuesta (•). Probeta patrón 15 sin exposición (¿) y expuesta
(A).
Figura 78. Diagrama de Bode representativo de las probetas patrón termorrociadas con
aluminio sin tratamiento superficial antes y después de ser expuestas por 75 días a un medio
marino acelerado. Estación CEC-LUZ.
137
Ácido oxálico, ácido fosfórico y sus modificaciones con tanino sobre el termorrociado de
aluminio como tratamientos químicos superficiales
Por su parte, en los diagramas de bode, Figuras 6a y 6b, se muestra que el tratamiento
que aporta mayor protección es el termorrociado tratado con ácido fosfórico más tanino, ya
que presenta la mayor pendiente del único proceso capacitivo que se aprecia entre moderadas
y medianas frecuencias, vinculado para el caso de las probetas sin exposición al mayor modulo
de impedancia(Figura 6a), mientras que para el caso de las probetas expuestas es el tratamiento
con ácido oxálico el que alcanzó mayor modulo de impedancia.
.500 Kohm
.000 Kohm
A
A
5. SOOOohm A/jof0^.** * 3¿ a
O
0.000ohm #^
-500.0 ohm
0 000 ohm 1000 Kohm 2.000Kohm 3 000 Kohm ¿ 000 Kohm
Zreai [ohm)
(a!
1.500 Kohm
_ 1.000 Kohm
E a a A
A
Í» ♦ •
*.. •• 'A .* „
.i 500.0 ohm
isi Va*
0.000 ohrn
¿»
-500.0 ohm
0.000 ohm 1,000 Kohm 2.000 Kohm 3.000 Kohm 4.000 Kohn
Zreal (ohm) ((jj
(A) ácido oxálico, (Á)ácido oxálico con tanino, (o)ácico fosfórico, (•)ácido fosfórico con tanino
Y [•)probeta patrón
10 00 Kohm
20 00
f A
I.OUOKo
OGOG
o. IQOOohm
66. 55;.
•20 00°
" A •
10.00 ohm
-40.00
8**8as***
1.000 ohm
60.00
10.00mHz 10Q.0mHz 1,000 Hz 10.00Hz 100.0Hz 1 000 KHz 10.00KHz 100.0KHz 1.000MHz
Fr«q (Hi)
(a)
10.ÜÜ Kohm
20.0U
E #a A •
o, 100 Oohm O O ñ * A -20.00
'**•:;?!:
10.00 ohm
^tO.OG
• A •
• A •
1.000 ohm
^lililí** -60 00 a
10.00mHz 100.0mHz 1.000 Hz 10.00Hz 100.0Hz 1.000 KHz 10.00KHz 1D0.0KHz 1.000 MHz
Fr«q(Hz) n^\
con: (A) kido oxálico, (A)ácido oxálico con tanino, (o)ácido fosfórico, («Jácido fosfórico con
tanino y (•Jprobeta patrón
Figura 80. Diagramas de Bode representativo de probetas termorrociadas con aluminio y
tratamiento químico superficial, ácido oxálico, ácido fosfórico, con y sin tanino. Todos los
recubrimientos antes (a) y después (b) de ser expuestas por 75 días a un medio marino
acelerado. Estación CEC-LUZ.
corrosión de este termorrociado de aluminio, indicativo del importante aporte del taníno a la
capacidad de sellado de la solución. Dicho aporte es el más significativo ya que ei espesor
promedio de la probeta tratada con ácido fosfórico más tanino fue el menor, 46,2% más bajo
respecto al patrón; motivo por el cual esta variable no tiene incidencia significativa sobre el
efecto de estos tratamientos químicos superficiales, siendo posible considerar también al ácido
140
fosfórico sin tanino (espesor promedio 29,5% menor a! patrón) como sellador de poro de los
recubrim! ;nto de aluminio en estudios posteriores.
Al mismo tiempo se observa un solo cambio de ángulo de fase asociado al único proceso
capacitivo mostrado, el cual alcanza los menores grados para los tratamientos superficiales de
ácido fosfórico y ácido oxálico con tanino, valores cercanos a 40 grados, tanto para el caso de las
probetas sin exponer como aquellas que fueron expuestas. En base a esto se puede afirmar que
el ácido fosfórico Ínicialmente sin exposición con lazos de mayor amplitud que la muestra
patrón en el diagrama de nyquist , asociado a bajos valores de anguo de fase amplios no se
puede vincular a posible conversión de óxidos, como se pensó en primera instancia, sino que
realmente este ácido no actúa como sellador de poro de recubrimientos de aluminio, ya que ai
ser expuesto disminuye la resistencia a la corrosión del aluminio termorrociado hasta valores
muy inferiores al de la muestra patrón, evidenciando que es un tratamiento químico que activa
la superficie permitiendo mayor flujo de corriente por el sistema, desfavoreciendo su
desempeño. El resto de los tratamientos superficiales presentaron valores de ángulo de fase
similares a la muestra patrón, cercanos a 60 grados, indicativo de un mejor comportamiento
frente a la corrosión, siendo el tratamiento con ácido oxálico el que presentó valores
ligeramente superiores en ambos casos, sin y con exposición al medio agresivo.
Dichos resultados indican que la solución de ácido oxálico como sellador de poro de los
recubrimientos termorrociados de aluminio mejora su desempeño luego de ser expuestos a un
medio agresivo, ya que tanto el modulo de impedancia como el cambio del ángulo de fase se
incrementan al ser sometido a dicho medio. Sin embargo aunque la adición de tanino al ácido
oxálico Ínicialmente mejora las propiedades sellantes del mismo (Figura 80), luego de 105 días
de exposición disminuye su resistencia a la corrosión, siendo posible una degradación del tanino
por efecto de los agentes meteorológicos y metereoquímicos con el tiempo de exposición, lo
cual conllevó a una reducción significativa de su desempeño final.
141
Ácido sulfúrico, ácido sulfúrico con tanino, sábila, Tanitec y Ematal 1% sobre el termorrociado
de aluminio como tratamientos químicos superficiales
En la Figura 82, se observan los diagramas de bode, antes (Figura 82a) y después de ser
expuestas (Figura82 b) durante 105 días en la estación del CEC-LUZ. Ambas figuras muestran en
los espectros correspondientes al modulo de impedancia, dos comportamiento resistivos a
elevadas y bajas frecuencias, correspondientes a la resistencia del electrolito y a la posible
resistencia a la transferencia de carga del aluminio termorrociado, respectivamente. Y un
comportamiento capacitivo a moderas frecuencias vinculado a un solo cambio de ángulo de
fase, como puede observarse en esta figura.
de ángulo de fase (70 grados) entre altas y moderadas frecuencias. Sin embargo, luego de ser
4 000 Kohm
3.000 Kohm
— 2.000 Kohm
r:
o
1.000 Kohm
ficeo»*
0.000 ohm
-1.000 Kohm
0,000 ohm 5,000 Kohm 10.00 Kohrr
Zreal (ohm)
(a)
2.000 Kohm
1.500 Kohm
~ 1.000 Kohm
E
D o» ^ ^ ° O O O O O
É
N
500,0 ohm ^Q£ aAAaaaAaa
0.000 ohm
•500.0 ohm
0.000 ohm 2.000 Kohm 4 000 Kohm
Zreal (ohm)
(b)
(A) En«atal 1%, (A) Tanitec, (o) Sábila, (ü)ácido Sulfúrico, («Jácido Sulfúrico con tanino y
(•(probeta patrón
Figura 81. Diagramas de Nyquist representativo de probetas termorrociadas con aluminio y
tratamiento químico superficial con: Ematal, Tanitec, sábila, ácido sulfúrico, ácido sulfúrico
con tanino. Todos los recubrimientos antes (a) y después (b) de ser expuestas por 105 días a
un medio marino acelerado. Estación CEC-LUZ.
cual indica que el tanino es degradado durante la etapa de exposición al medio marino,
desmejorando las propiedades sellantes del ácido sulfúrico.
143
10.00 Kohm
20 00°
0 000°
-20.00 * ¿
=i
to
c
o
a.
-40.00
-BO.0O
1.000 ohm
80 00
10.00mHz 100.0mHz 1.000Hz 10.00Hz 100.0Hz 1.000KHz 10.00KHz 100 0 KHz 1.000MHz
Freq(Hz) /g\
10.00 Kohm 20 30
0.000'
1.000 Kohm
h3
-20.00 ° z
<D
C
100.0 ohm i-
O
-40.00 ° m
Dr-, O* A TI
10.00 ohm
nS8sS*mmi^
M 88 >
A
-80 00
(A) Ematal 1%, (A) Tanitec, (o) Sábila, (a)ácido Sulfúrico, (B)ácido Sulfúrico con tanino y
(•Jprobeta patrón
Figura 82. Diagramas de Bode representativo de probetas termorrociadas con aluminio y
tratamiento químico superficial con: Ematal, Tanitec, sábila, ácido sulfúrico, ácido sulfúrico
con tanino. Todos los recubrimientos antes (a) y después (b) de ser expuestas por 105 días a
un medio marino acelerado. Estación CEC-LUZ.
Los tratamientos realizados con Tanitec y ácido sulfúrico, para las probetas sin
exposición presentan módulos de impedancia y ángulos de fase cinco veces menor al alcanzado
por el ácido sulfúrico con tanino, como se detalló anteriormente. Mientras que para las
probetas expuestas 105 días al medio marino agresivo fueron los tratamientos con mejor
desempeño (Figura 82b). Es evidente que el ácido sulfúrico actúa eficientemente como sellador
de poro de los recubrimientos termorociados de aluminio; y su aporte es más significativo al
144
poseer espesores 28% menores al patrón, ya que luego de ser expuesto muestra una elevada
estabilidad, con valores de modulo de impedancia tan altos como los alcanzados por el
tratamiento químico con Tanitec y pendientes del proceso capacitivo mayores ai resto de los
tratamientos evaluados.
Para el caso del tratamiento superficial realizado con la sábila, tanto en el diagrama de
Nyquist como en el de Bode para la probeta sin y con exposición, se muestra un ligera
disminución de la resistencia del material y del ángulo de fase respecto a la muestra patrón;
señalando que dicha solución no actúa como sellador de poro de recubrimientos
termorrociados de aluminio.
sulfúrico modificado
Las modificaciones de ia solución de ácido sulfúrico para ser utilizada como baño en el
La Figura 83, muestra los diagramas de Nyquist obtenidos para los anodizados en
nyquist para los anodizados, muestran dos posibles lazos o constantes de tiempo, un lazo a
altas y medianas frecuencia que corresponde a las propiedades de la película de óxidos porosos
(Rp), otro a bajas frecuencia que caracteriza las propiedades dieléctricas y resistivas de la
que se corresponden con las resistencias de la capa porosa Rp, muestran un valor máximo o
mayor protección para el anodizado obtenido al 15% de H2S04, seguido del correspondiente a
20%30min del mismo ácido, algo menor para el caso de 10% y 20%50min, quizás como
consecuencia de la mayor porosidad del óxido de esta ultima capa porosa, y muy inferior para el
resistencia, hasta el punto que para apreciar su Rtc se realiza una nueva representación en una
50000
45000
40000
35000
30000
e
3* 25000
cu
20000
£
rsi
i
15000
10000
5000
-5000
ZreaS (ohm)
Figura 83. Diagrama de Nyquist de anodizados obtenidos con diferentes soluciones a base de
ácido sulfúrico.
2000
1800
1600
10%
1400
15%
1200
O 20%50min
ob 1000
(0
20% 30min
800
Comercial
600
Aluminio Desnudo
400
200
Zreal (ohm)
Figura 84. Diagrama de Nyquist de anodizados obtenidos con diferentes soluciones a base de
ácido sulfúrico.
147
.00000
10000
J 1000
3.
I 100
10
Freq (Hz)
10% 15% 20% 5Qmin 20% 30min Comercial Aluminio Desnudo
Figura 85. Diagrama de Bode (impedancia) de anodizados obtenidos con diferentes soluciones
a base de ácido sulfúrico.
utilizada en eí proceso de anodizado, entre otras variables del mismo, y la porosidad de dichas
respectivamente. 89
148
En los espectros del cambio del modulo de impedancia en el diagrama de Bode de los
anodizados, Figura 85, se presentan dos comportamientos capacitivos definidos por dos
pendientes a lo largo de! intervalo de frecuencias, una a alta y otra a bajas frecuencias, lo que
indica la presencia de dos capas, una capa compacta denominada barrera definida a bajas
frecuencias y otra a elevadas frecuencia correspondiente a ia capa densa y más externa que
corresponde a la capa porosa. Comportamiento que esta muy bien relacionado con ¡os dos lazos
o semicírculos asimétricos que se visualizan en el diagrama de Nyquist, para dichos electrodos.
Al mismo tiempo, ios tramos cuasi horizontales, definidos por ei control resistivo en el proceso,
son correspondientes a los valores de Rp y Rb, la primera para las mesetas formadas entre
Ei aluminio desnudo mostró una resistencia de su película de óxidos cien veces menor a
la del resto de los anodizados. Sin embargo en el diagrama de Bode puede apreciarse como la
resistencia de transferencia de carga del aluminio desnudo esta en el mismo orden de magnitud
que las resistencias de las capas porosas de los aluminios anodizados, pero es 100 veces menor
a las posibles resistencias de la capa barrera formada en estos últimos a muy bajas frecuencias,
comportamiento que esta correlacionado con lo observado en los lazos del diagrama de nyquist.
cuales presentan diferencias según las modificaciones descritas en ei proceso de! anodizado de!
aluminio, indicando variación de la porosidad de las capas anódicas. Las resistencias vinculadas
a la capa porosa Rp, entre 5000 y 50 Hz, muestran valores de resistencia mayores para el
20%50min, y por ultimo eí anodizado a 10% de ácido sulfúrico, lo que sugiere variación en ia
cantidad y tamaño de Sos poros según las modificaciones en el proceso. Por su parte, la segunda
149
meseta a bajas frecuencias, entre apenas 40 mHz a 10 mHz, evidencia que las modificaciones
evaluadas en el proceso de anodizado, en especia! a 15% y 20%30min, permiten alcanzar
formación de ia capa barrera, algunos autores reportan en casos similares, fallas por picaduras
en la capa barrera al observar descensos en la resistencia de dicha capa, (ref)
anodizados realizados. En el caso del aluminio desnudo, se observa una sola constante de
tiempo, lo cual se debe a que presenta solo una capa de muy bajo espesor que forma en
10
•10
™ -20
cu
re
•30
O)
£ -40
ÜO
c -50
-60
-70
-80
Freq (Hz)
10% 15% 20%50min 20%30min Comercial Aluminio Desnudo
Figura 86. Diagrama de Bode (ángulo de fase) de anodizados obtenidos con diferentes
soluciones a base de ácido sulfúrico.
150
Le -> cambios de ángulo de fase descritos a altas frecuencias, entre lOOKHz hasta 1000 Hz,
evidencian una mejor capa porosa para el anodizado comercial en sintonía con el anodizado
obtenido al 15% de ácido sulfúrico, seguido por 20%30min, 20%50min y por ultimo el obtenido
a 10%, este ultimo correspondiente a la capa porosa con menor resistencia al paso de la
corriente, relacionado con lo descrito para el fenómeno resistivo del modulo de impedancia. Por
su parte el desarrollo del ángulo de fase a bajas frecuencias, entre los 100 Hz hasta los 10 mHz,
muestran un defase para los procesos realizados a 15% y 20%30min, respecto al resto de ios
anodizados, lo cual algunos autores lo vinculan a las características propias de la capa de óxidos
(REF). A su vez este cambio de ángulo de fase a bajas frecuencias, a diferencia del resto de los
diagramas de impedancia, describen como proceso más resistivo y menos capacitivo el obtenido
al 10% de ácido sulfúrico, seguidos de 15%, 20%50min y 20%30min, pero en concordancia con
lo ya descrito para el caso del anodizado comercial, el cual presenta los menores cambios de
ángulo de fase, película que ofrecerá menor resistencia al paso de la corriente y probablemente
mayor y más rápido deterioro.
151
Conclusiones
^ Los resultados permitieron determinar que la técnica de EIS es un modo simple y rápido
para conocer el desempeño de todos los sistemas de recubrimiento evaluados, expuestos a
un medio natural o acelerado, ya que a través del módulo de impedancia y los cambios de
ángulo de fase se pudo conocer claramente el grado de deterioro del sustrato y la
capacidad protectora de los mismos. Todo esto validado con ios resultados obtenidos a
través de los ensayos físicos convencionales según Normas ISO, luego del tiempo de
exposición indicado.
*y De ios sistemas metálicos evaluados de termorrociado fue el realizado con aluminio seguido
del de doble capa, los que brindaron mayor protección en un medio ambiente tropical con
elevado grado de erosión respecto al termorrociado con Zn, seguido de las aleaciones
152
Zn/AI, debido a la elevada resistencia electroquímica y mecánica que presentan los óxidos
del aluminio.
<<y Los resultados electroquímicos fueron totalmente validados con los obtenidos en campo
para los sistemas Zn/AI(doble capa), aluminio sellados con "wash primer" y la aleación
Zn/15Al sellada con nitrolaca y poliuretano, durante su exposición en la atmósfera del Cruce
del Lago de Maracaibo y solución salina.
^ Las soluciones que contienen como aditivo el tanino, incluyendo al tanitec, disminuyen su
resistencia con el paso del tiempo, lo que es indicativo de alguna degradación que sufre el
tanino por efecto de los agentes meteorológicos y metereoquímicos del medio ambiente.
Recomendaciones
*y Evaluar los parámetros ambientales en la Estación CEC con el fin de determinar como los
*e Estudiar ei mecanismo de degradación del acero galvanizado para determinar los productos
de corrosión que se forman y el avance del frente de corrosión a io largo de las distintas
capas que conformal la película de galvanizado.
°Q Evaluar el uso de nuevos selladores de poros sobre los recubrímientos termorociados con
aleación Zn/15AI
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