Anda di halaman 1dari 43

BAB II

PEMBAHASAN

2.1. Keterdapatan Batu Kapur / Batugamping

Keterdapatan batugamping / batu kapur dapat dilihat berdasarkan dua kategori yaitu
kondisi genesa pembentuknya dan kondisi ketedapatan daerah yang memiliki cadangan
batugamping. Sehingga perbedaan pembentukannya tersebar dengan dengan lingkungan
pengendapan yang berbeda-beda.

2.1.1. Genesa batugamping

Batu kapur (Gamping) merupakan salah satu mineral industri yang banyak digunakan
oleh sektor industri ataupun konstruksi dan pertanian, antara lain untuk bahan bangunan, batu
bangunan bahan penstabil jalan raya, pengapuran untuk pertanian dan lain-lain. Batu kapur
(Gamping) dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu :

a. Secara organik,
Terakhir cara biologi atau organik, batu kapur ini terbentuk dari pengendapan
cangkang atau rumah siput, foraminifera, ganggang, dan binatang kerang. Ketika
hewan-hewan tersebut mati, mereka meninggalkan cangkangnya dan terakumulasi,
terendapkan pada cekungan laut dangkal. Kemudian semua itu berproses sekitar
jutaan tahun. Oleh karena itu, pada umumnya batu kapur jenis ini terdapat di pantai
dan laut dangkal. Namun adapula yang mengalami proses pengangkatan sehingga
letaknya berada di atas bukit atau gunung. Batu kapur atau batu gamping dalam ilmu
geologi masuk ke dalam klasifikasi batuan sedimen, baik batuan sedimen klastik
maupun sedimen non klastik.
b. Secara mekanik,
Untuk batu gamping yang terjadi secara mekanik, sebetulnya bahannya tidak
jauh berbeda dengan jenis batu gamping yang terjadi secara organik. Yang
membedakannya adalah terjadinya perombakan dari bahan batu kapur tersebut yang
kemudian terbawa oleh arus dan biasanya diendapkan tidak jauh dari tempat semula.
c. Secara kimia.
Sedangkan yang terjadi secara kimia adalah jenis batu gamping yang terjadi
dalam kondisi iklim dan suasana lingkungan tertentu dalam air laut ataupun air tawar.
Batu kapur dapat berwarna putih susu, abu muda, abu tua, coklat bahkan hitam,
tergantung keberadaan mineral pengotornya. Mineral karbonat yang umum ditemukan
berasosiasi dengan batu kapur adalah aragonit (CaCO3), yang merupakan mineral metastable
karena pada kurun waktu tertentu dapat berubah menjadi kalsit (CaCO3). Mineral lainnya
yang umum ditemukan berasosiasi dengan batu kapur atau dolomit, tetapi dalam jumlah kecil
adalah Siderit (FeCO3), ankarerit (Ca2MgFe(CO3)4), dan magnesit (MgCO3).

Selain itu, batugamping juga merupakan salah satu enis mineralcalcite dari pada
batuan karbonat sehingga dalam proses terbentuknya sangat berkaitan erat. Terdiri atas tiga
proses yaitu pelarutan, sementasi dan dolomitasi. Namun bagian dolomitasi masuk dalam
kategori batuan dolomite atau dolostone sehingga bagian dari pada batugamping adalah
pelarutan dan semnetasi dilihat berdasarkan tekanan dan suhu.berikut penjelasannya :

 Pelarutan (Dissolution)

Merupakan proses melarutnya komponen karbonat yang terjadi saat fluida pori tidak
jenuh (undersaturated) oleh mineral-mineral karbonat. Pelarutan akan terbantu oleh adanya
mineral yang bisa larut (mineral karbonat yang tidak stabil seperti aragonit dan Mg-calcite),
serta nilai pH yang rendah (lingkungan menjadi asam). Fluida air pori yang ada dalam ruang
antar butiran pada batuan karbonat biasanya akan sangat “agresif” melarutkan karbonat jika
terkandung konsentrasi gas CO2 yang disumbangkan oleh lingkungan sekitar (misalnya
karbon dan oksigen yang dilepaskan oleh jasad oganik). Pelarutan karbonat kurang banyak
terjadi di lingkungan laut. Tapi justru banyak terjadi pada lingkungan darat atau manapun
yang ada perkolasi (rembesan) dari air meteorik (air hujan maupun air tawar). Bentang alam
karst merupakan hasil dari proses pelarutan batuan karbonat. Pembentukkannya dipengaruhi
oleh proses pelarutan yang sangat tinggi di bandingkan dengan batuan di tempat lainnya
dimanapun. Proses pelarutan tersebut umumnya dibarengi dengan proses-proses lainnya
seperti runtuhan, transport dalam bentuk larutan melalui saluran bawah tanah, juga longsoran
dan amblesan dipermukaan. Pelarutan yang terjadi secara terus menerus, pada akhirnya
menciptakan bentukan alam yang sangat beragam. Proses pelarutan tersebut dapat
digambarkan dalam reaksi kimia yaitu :

CaCO3 + CO2+H2O ==> Ca2- + 2HCO3-

(batu gamping) (air hujan) (larutan batu gamping)

Salah satu bentangan Karst yang ada di Indonesia yaitu Kawasan Karst Gunung
Sewu, dimana daerah ini memiliki topografi Karst yang terbentuk oleh proses pelarutan
batuan kapur. Kabupaten Wonogiri merupakan bagian dari bentangan Karst Gunung Sewu
yang dimana daerah ini memiliki topografi karst yang terbentuk oleh proses pelarutan batuan
kapur.

Secara umum, pelarutan karena pergerakan air melewati batuan karbonat akan
melarutkan mineral karbonat yang dilewatinya, maka imbasnya: (1) air akan berubah
kimianya (karena adanya konsentrasi ion karbonat di dalamnya), (2) air akan masuk ke
litologi berbeda atau sebaliknya air datang membawa material ”asing” dari batuan lain
sebelum menerobos karbonat dan membawa sistem baru, (3) perilaku pelarutan bergantung
pada variabel kontrol kelarutannya (misalnya P, T, Eh, PCO2, dan lain-lain) (Raymond,
2002).

Pelarutan karbonat lebih intensif terjadi di daerah permukaan, sedangkan hal


sebaliknya terjadi di daerah bawah permukaan. Hal ini disebabkan karena peningkatan
temperatur pada kedalaman cenderung akan menurunkan tingkat kelarutan karbonat.
Kelarutan karbonat akan meningkat di kedalaman atau dimanapun asalkan ada penambahan
gas CO2 dalam air pori (yang bisa saja berasal dari hasil pembusukan jasad organisme yang
tertimbun), maka meskipun temperatur meningkat kalau terdapat konsentrasi gas CO2 dalam
air pori, mineral-mineral karbonat yang ada tetap akan larut.

Berikut adalah gambar sayatan batuan karbonat yang memperlihatkan bentukan akibat proses
pelarutan:
 Sementasi (Cementation)

Merupakan proses presipitasi yang terjadi pada saat lubang antar pori batuan karbonat
terisi oleh fluida jenuh karbonat. Dalam proses ini butiran-butiran sedimen direkat oleh
material lain yang terbentuk kemudian, dapat berasal dari air tanah atau pelarutan mineral-
mineral dalam sedimen itu sendiri. Proses ini merupakan proses diagenetik yang penting
untuk semua jenis batuan sedimen, termasuk didalamnya batuan karbonat. Di lantai laut,
sementasi terjadi di air hangat dalam pori dari butiran ruangan antar butiran karbonat. Di
meteoric realm (lingkungan meteorik dimana pengaruh air yang hadir hanya dari hujan saja)
sementasi juga hadir disini, semennya dominan kalsit. Meskipun kondisi yang mengontrol
sementasi pada kedalaman kurang dipahami pasti, tapi beberapa faktor dapat diketahui
mengontrol hal ini. Air pori, peningkatan temperatur, dan penurunan tekanan parsial dari
karbondioksida merupakan faktor-faktor yang diperlukan untuk presipitasi semen kalsit ini.
Pada proses sementasi ini diperlukan suplai kalsium karbonat secara mutlak. Sifat sementasi
ini berlawanan dengan pelarutan, dimana sementasi membuat mineral semen (karbonat)
terpresipitasi, sementara pelarutan akan merusak struktur mineral yang telah terbentuk.

 Dolomitisasi (Dolomitization)

Merupakan proses penggantian mineral-mineral kalsit menjadi dolomit. Dolomit


mempunyai komposisi CaMg(CO3)2 dan secara kristalografi serupa dengan kalsit, namun
lebih besar densitasnya, sukar larut dalam air, dan lebih mudah patah (brittle). Secara umum,
dolomit lebih porous dan permeable dibandingkan limestone. Dalam proses dolomitisasi,
kalsit (CaCO3) ditransformasikan menjadi dolomite (CaMg(CO3)2) menurut reaksi kimia :

2CaCO3 + MgCl3 ==> CaMg(CO3)2 + CaCl2

Menurut para ahli, batugamping yang terdolomitasi mempunyai porositas yang lebih
besar dari pada batugamping itu sendiri. Dolomitisasi bisa terjadi dilaut dangkal-campuran
fresh dan sea water, tidal flat, di danau, lagoon, dll, apalagi kalau ada batuan yang
mengandung Mg yang dilewati sungai-sungai dan membawanya ke lingkungan dimana batu
gamping berada atau terjadi.
2.1.2. Keterdapatan batugamping berdasarkan lingkungan pengendapan

Batu gamping adalah batuan sedimen yang utamanya tersusun oleh kalsium karbonat
(CaCO3) dalam bentuk mineral kalsit. Di Indonesia, batu gamping sering disebut juga dengan
istilah batu kapur, sedangkan istilah luarnya biasa disebut "limestone". Batu gamping paling
sering terbentuk di perairan laut dangkal. Batu gamping (batu kapur) kebanyakan merupakan
batuan sedimen organik yang terbentuk dari akumulasi cangkang, karang, alga, dan pecahan-
pecahan sisa organisme. Batu gamping juga dapat menjadi batuan sedimen kimia yang
terbentuk oleh pengendapan kalsium karbonat dari air danau ataupun air laut.

Pada prinsipnya, definisi batu gamping mengacu pada batuan yang mengandung
setidaknya 50% berat kalsium karbonat dalam bentuk mineral kalsit. Sisanya, batu gamping
dapat mengandung beberapa mineral seperti kuarsa, feldspar, mineral lempung, pirit, siderit
dan mineral-mineral lainnya. Bahkan batu gamping juga dapat mengandung nodul besar
rijang, nodul pirit ataupun nodul siderit. Kandungan kalsium karbonat dari batugamping
memberikan sifat fisik yang sering digunakan untuk mengidentifikasi batuan ini. Biasanya
identifikasi batugamping dilakukan dengan meneteskan 5% asam klorida (HCl), jika bereaksi
maka dapat dipastikan batuan tersebut adalah batugamping.

1. Keterdapatan Batugamping pada Lingkungan Laut

Kebanyakan batugamping terbentuk di laut dangkal, tenang, dan pada perairan yang
hangat. Lingkungan ini merupakan lingkungan ideal di mana organisme mampu membentuk
cangkang kalsium karbonat dan skeleton sebagai sumber bahan pembentuk batugamping.
Ketika organisme tersebut mati, cangkang dan skeleton mereka akan menumpuk membentuk
sedimen yang selanjutnya akan terlitifikasi menjadi batugamping. Produk sisa organisme
tersebut juga dapat berkontribusi untuk pembentukan sebuah massa sedimen. Batugamping
yang terbentuk dari sedimen sisa organisme dikelompokan sebagai batuan sedimen biologis.
Asal biologis mereka sering terlihat oleh kehadiran fosil. Beberapa batugamping dapat
terbentuk oleh pengendapan langsung kalsium karbonat dari air laut. Batugamping yang
terbentuk dengan cara ini dikelompokan sebagai batuan sedimen kimia. Batugamping ini
dianggap kurang melimpah dibandingkan batugamping biologis.

2. Pembentukan Batugamping pada Lingkungan Evaporasi

Batugamping juga dapat terbentuk melalui penguapan. Stalaktit, stalakmit dan formasi
gua lainnya (sering disebut speleothems) adalah contoh dari batugamping yang terbentuk
melalui penguapan. Di sebuah gua, tetesan air akan merembes dari atas memasuki gua
melalui rekahan ataupun ruang pori di langit-langit gua, kemudian akan menguap sebelum
jatuh ke lantai gua. Ketika air menguap, setiap kalsium karbonat yang dilarutkan dalam air
akan tersimpan di langit-langit gua. Seiring waktu, proses penguapan ini dapat
mengakibatkan akumulasi seperti es kalsium karbonat di langit-langit gua, deposit ini dikenal
sebagai stalaktit. Jika tetesan jatuh ke lantai dan menguap serta tumbuh/berkembang ke atas
(dari lantai gua) depositnya disebut dengan stalakmit. Batu gamping yang membentuk
formasi gua ini dikenal sebagai "travertine" dan masuk dalam kelompok batuan sedimen
kimia.
Beberapa daerah endapan batu batugamping seringkali ditemukan di gua dan sungai
bawah tanah. Hal ini terjadi sebagai akibat reaksi tanah. Air hujan yang mengandung CO3
dari udara maupun dari hasil pembusukan zat-zat organik dipermukaan, setelah meresap ke
dalam tanah dapat melarutkan batugamping yang dilaluinya. Sehingga lambat laun terjadi
rongga di dalam tubuh batugamping tersebut. Secara geologi, batugamping sangat
berhubungan dengan dolomite. Karena pengaruh pelindian atau peresapan unsur magnesium
dari air laut ke dalam batugamping, maka batugamping tersebut dapat berubah menjadi
dolomitan atau jadi dolomite. Kadar dolomite atau MgO dalam batugamping yang berbeda
akan memberikan klasifikasi yang berlainan pula pada jenis batugamping tersebut.
2.1.3. Keterdapatan batugamping berdasarkan daerah yang memiliki cadangan
batugamping

Jika dilihat dari segi jumlah batuan ini di permukaan bumi terkadung cukup besart.
Bahkan di Indonesia sendiri potensi akan gamping atau batu kapur ini sangatlah besar.
Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan tersebar hampir merata di seluruh kepulauan
Indonesia. Sebagian besar kandungan batuan ini di Indonesia terdapat di Sumatera Barat,
selain itu juga banyak terdapat di propinsi Jawa Timur, provinsi Kalimantan Tengah dan
Kalimantan Timur. Beberapa daerah yang adalah penghasil utama batu kapur di Jawa Timur,
antara lain adalah daerah Pacitan, Trenggalek, Tulungagug, Ponorogo, ngawi, Bojonegoro,
Tuban, Lamongan, Nganjuk, Jember, Bondowoso, Banyuwangi, Bangkalan, Sampang,
Pamekasan, Sumenep dan Gresik. Selain itu,di wilayah Sulawesi yaitu daerah Tarakan Basin
terdapat formasi Berai dan formasi Sellor. Wilayah Sulawesi terdapat formasi Tonasa dan
formasi Tacipi. Di pulau Buton dijumpai Formasi Tondo yang terdapat di Pulau Seram,
Banggai. Di Tomori/Banggai/Sula terdapat Formasi Pancoran atau Salodik. Sedangkan di
Salawati Basin sampai Papua dijumpai batugamping dari formasi Waripi, Faumai Lst, Kais,
dan Bintuni.

Ketersediaan batu kapur di daerah-daerah yang telah disebutkan di atas tidak hanya
bermanfaat dari segi pengolahannya namun juga bermanfaat bagi kesejahteraan penduduk
karena membantu meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Pengeloalannya industri batu
gamping ini sekarang tidak hanya dipegang oleh pemerintah namun juga dikelola oleh
masyarakat. Para pelaku usaha yang membutuhkan batu kapur sebagai bahaan baku
industrinya dapat menghubungi langsung nomor telpon di bawah ini.
2.2. Sifat Fisik atau Kimia

Batugamping non-klastik, merupakan koloni dari binatang laut antara lain dari
Coelentrata, Moluska, Protozoa dan Foraminifera atau batugamping ini sering jyga disebut
batugamping Koral karena penyusun utamanya adalah Koral. Batugamping Klastik,
merupakan hasil rombakan jenis batugamping non-klastik melalui proses erosi oleh air,
transportasi, sortasi, dan terakhir sedimentasi.selama proses tersebut banyak mineral-mineral
lain yang terikut yang merupakan pengotor, sehingga sering kita jumpai adanya variasi warna
dari batugamping itu sendiri. Seperti warna putih susu, abu-abu muda, abu-abu tua, coklat,
merah bahkan hitam. Secara kimia batugamping terdiri atas Kalsium karbonat (CaCO3).
Dialam tidak jarang pula dijumpai batugamping magnesium. Kadar magnesium yang tinggi
mengubah batugamping dolomitan dengan komposisi kimia CaCO3MgCO3 Adapun sifat
dari batugamping adalah sebagai berikut :

Warna : Putih,putih kecoklatan, dan putih keabuan


Kilap : Kaca, dan tanah
Goresan : Putih sampai putih keabuan
Bidang belahan : Tidak teratur
Pecahan : Uneven
Kekerasan : 2,7 – 3,4 skala mohs
Berat Jenis : 2,387 Ton/m3
Tenacity : Keras, Kompak, sebagian berongga

Batu gamping adalah batuan sedimen mengandung CaCO3 (Kalsium karbonat = kalsit).
Aragonit yang berkomposisi kimia serupa CaCO3 tapi berbeda struktur kristalnya adalah
mineral metastable karena pada kurun waktu tertentu terubah menjadi kalsit. Mineral
karbonat lain yang berasosiasi dengan batu gamping adalah kalsit dan aragonit dalam jumlah
kecil adalah siderit (FeCO3 ) ankerit (Ca,Mg, Fe(CO3)4) dan magnesit (MgCO3). Identifikasi
mineral karbonat yang ada dalam batu gamping tidak mudah karena kesamaan sifat fisika dan
kimianya. Walau demikian untuk batuan yang relatif monomineralic dan kompak; berat jenis,
warna, bentuk kristal dan sifat fisika lainnya dapat digunakan untuk identifikasi batuan
tersebut.
Tingkat solubilitas dari mineral yang berbeda dalam asam encer (dilute hydroulic acid)
dapat dipakai sebagai petunjuk dalam penelitian. Tingkat solubilitas dapat diurutkan sebagai
berikut, aragonit, kalsit, dan dolomit. Teknik ini sangat berguna dalam laboratorium, tetapi di
lapangan aplikasinya sangat terbatas.

Klasifikasi batu gamping berdasarkan unsur ikutannya.

Batu gamping Lempungan


Batu gamping CaCO3 > 95 % Lempung < 5 %
Batu gamping napalan CaCO3 ; 85 - 95 % Lempung ; 5 - 15 %
Batugamping napal CaCO3 ; 75 - 85 % Lempung ; 15 - 25 %
Napal gampingan CaCO3 ; 65 - 75 % Lempung ; 25 - 35 %
Napal CaCO3 ; 35 - 75 % Lempung ; 35 - 65 %
Napal lempung CaCO3 ; 25 - 35 % Lempung ; 65 - 75 %
Lempung napal CaCO3 ; 15 - 25 % Lempung ; 75 - 85 %
Lempung napalan CaCO3 ; 5 - 15 % Lempung ; 85 - 95 %
Lempung (karlin) CaCO3 ; < 5 % Lempung ; > 95 %
Pemanfaatan di industri dan perdagangan
Kapur putih CaCO3 > 90 % Lempung < 10 %
Kapur hidrolis CaCO3 ; 75 - 90 % Lempung ; 10 - 25 %
Kapur semen CaCO3 ; 70 - 75 % Lempung ; 25 - 30 %
Kapur romawi CaCO3 ; 60 - 70 % Lempung ; 30 - 40 %
Portland semen CaCO3 ; 25 - 60 % Lempung ; 40 - 75 %
Berdasarkan adanya kalsit dan magnesit
Batugamping Kalsit > 95% Magnesit < 5 %
Batugamping magnesiuman Kalsit > 90 - 95% Magnesit 5 - 10%
Batugamping dolomitan Kalsit 50 - 90% Magnesit 10 - 50%
Dolomit gampingan Kalsit 10 - 50% Magnesit 50 - 90%
Dolomit Kalsit < 0% Magnesit > 90%

2.3. Metode Penambangan

Pada umumnya deposit batu gamping ditemukan dalam bentuk bukit, oleh sebab itu
teknik penambangan dilakukan dengan tambang terbuka dalam bentuk quarry tipe sisi
bukit (side hiil type) Untuk penambangan skala besar pembongkaran dibantu dengan sistem
peledakan beruntun dibantu peralatan berat antara lain eksavator, bulldozer, ripper
(penggaruk), sedangkan untuk penambangan skala kecil dilakukan dengan alat sederhana
antara lain cangkul, ganco dan sekop.

Apabila skala penambangannya kecil, sistem yang diterapkan dalam kegiatan


penambangan adalah sistem gophering, mengikuti bagian/jalur batu gamping yang relatif
mudah dibongkar, namun dengan alasan keselamatan kerja sistem gophering tidak
dianjurkan. Anda bisa lihat di berita-berita para penambang tradisional yang tewas tertimpa
runtuhan batu dan tanah karena menggunakan sistem ini.

Sebaiknya penggalian harus diupayakan untuk dimulai dari bagian paling atas. Pekerjaan
awal ini memang relatif sulit karena pembuatan jalan ke puncak bukit perlu dibuat dan biaya
investasi tidak kembali dengan cepat. Kalau hal ini tidak dilakukan akan ditemui apa yang
disebuthigh wall yang akan menyulitkan kegiatan penambangan selanjutnya. Contohnya
Anda bisa lihat di kawasan Bucend Entrop terdapat dinding bekas penambangan yang terjal
(lurus) sangat dikhawatirkan kalau dindingnya runtuh akibat pelapukan batu gamping oleh air
hujan.

Sangat diharapkan kegiatan penambangan harus memperhatikan konsep penambangan


yang baik (good mining practice) yang beberapa aspek diantaranya adalah aspek lingkungan
dan keselamatan kerja. Kalau dalam penambangan batu gamping masalah lingkungan yang
mencolok adalah kebisingan akibat deru mesin alat berat yang beroperasi serta debu yang
berterbangan akibat lalu-lalang truk pengangkut material. Sedangkan masalah keselamatan
kerja kebanyakan akibat dinding batu gamping yang runtuh akibat penggalian
yang salah sehingga terbentuk hanging wall dan runtuh menimpa para pekerja .
Sistem penambangan yang dapat digunakan dalam proses penambangan batugamping
adalah sistem tambang terbuka (Surface Mining). Secara lebih khususnya adalah dengan
menggunakan metode Quarry Minning. Quarry adalah sistem tambang terbuka yang
diterapkan untuk menambang endapan-endapan bahan galian industri atau mineral industry
salah satunya adalah bahan galian batugamping. Quarry dapat menghasilkan material atau
hasil tambang dalam bentuk loose/broken materials ataupun dalam bentuk dimensional
stones. Berdasarkan letak endapan yang digali atau arah penambangan atau penggalian, secra
garis besar quarry dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu Side hill type dan Pit type.

1. Side Hill Type Quarry


Side Hill Type Quarry adalah system penambangan yang diterapkan untuk
menambang batuan atau endapan mineral industri yang letalnya di lereng bukit atau
endapannya berbentuk bukit. Berdasarkan jalan masuk (access road) ke front
penambangan, side hill type dapat dibedakan menjadi 2 (dua) yaitu:

a. Jalan masuk berbentuk spiral


Cara ini diterapkan apabila seluruh lereng/bukit akan digali atau ditambang.
Penggalian dilakukan mulai dari bagian atas ke arah bawah.

Gambar 1.1. Jalan masuk berbentuk spiral


b. Jalan masuk langsung
Cara ini digunakan apabila hanya sebagian lereng saja yang akan digali. Front
kerjanya dibuat memanjang sepanjang lereng yang akan digali dan jalan masuk dari
salah satu sisinya atau dari depan.
Gambar 1.2. Jalan masuk langsung
2. Pit Type
Pit type adalah sistem penambangan yang diretapkan untuk menambang batuan atau
endapan mineral industri yang terletak pada suatu daerah yang relatif mendatar. Permuka
kerja (front) di gali kea rah bawah sehingga membentuk cekungan (pit). Berdasarkan
jalan masuk ke permuka kerja, pit type memiliki tiga kemungkinan untuk membuatnya,
yaitu:
a. Jalan masuk spiral
Apabila bentuk endapan yang akan ditambang kurang lebih bulat atau lonjong,
maka jalan masuk dan front penambangannya dibuat berbentuk spiral.

Gambar 1.3. Jalan masuk spiral untuk Pit Type

b. Jalan masuk langsung


Apabila bentuk endapan yang akan ditambang kurang lebih memanjang atau
persegi, maka jalan masuk ke front penambangan dibuat berbentuk langsung dari
salah satu sisi
Gambar 1.4.Jalan masuk langsung
c. Jalan masuk zig-zag
Sama halnya dengan jalan masuk langsung apabila bentuk endapan yang akan
ditambang kurang lebih memanjang atau persegi, maka jalan masuk ke front
penambangan dibuat berbentuk zig-zag dari salah satu sisi.

Gambar 1.5. Jalan masuk zig zag

Sistem Penambangan

Metode penambangan yang diterapkan adalah sistem quarry, yang merupakan cabang
dari sistem tambang terbuka (surface mining) yang diterapkan untuk endapan mineral
industri. Namun penambangan juga dapat dilakukan dengan cara konvensional atau cara
manual.
Proses penambangan quarry dibagi kedalam beberapa tahap, yaitu :

1. Clearing
Clearing merupakan pekerjaan awal yang dilakukan sebelum dimulai proses
penambangan berikutnya. Kegiatan ini berupa pembersihan lahan dan semak-semak, pohon-
pohon besar, sisa pohon yang di tebang, dan membuang semua bagian yang dapat
menghalangi pekerjaan selanjutnya. Selanjutnya kegiatan ini meratakan lahan dan membuat
jalan darurat sebagai jalur keluar masuknya alat mekanis lainnya, membuat saluran air untuk
mengeringkan lokasi kerja. Selama proses kegiatan clearing alat yang digunakan adalah
bulldozer caterpillar.
2. Stripping overburden
Kegiatan ini dilakukan untuk mengeluarkan lapisan tanah yang menutupi cadangan batu
kapur di bawahnya. Alat yang digunakan pada kegiatan ini adalah unit bulldozer caterpillar,
back hoe dan truck pengangkut overburden.
3. Drilling
Pemboran pada operasi penambangan system quarry merupakan pembutan lubang ledak
di font atau lokasi. Kegiatan pemboran bertujuan untuk membuat lubang-lubang ledak yang
disiapkan untuk proses peledakan guna membongkar batu kapur. Pola pengeboran yang ada
pada tambang terbuka sangat terbatas di bandingkan dengan yang ada pada tambang bawah
tanah. Beberapa keuntungan pola pengeboran pada tambang terbuka adalah :
 Free face dapat diperluas
 Pemakaian alat-alat bor relative bebas
 Kedalaman lubang bor relative dalam
 Posisi dari lubang bor relative bebas
 Lemparan batuan hasil peledakan dapat dikontrol
Sistem quarry pusar saat ini pekerjaan pengeboran tidak lagi dikerjakan sendiri seperti
salah satu contoh perusahaan tambang yaitu PT. Bengkulu Maju dan perusahaan kontraktor
yaitu PT. Dahana. Pengeboran dilakukan oleh enam orang pekerja dengan menggunakan dua
unit alat bor yang memiliki panjang batang bor 3 meter dan diameter mata bor 3,5 inchi.
Geometri lubang bor bervariasi dengan kedalaman antara 3 sampai 12 meter. Pola
pengeboran yang digunakan adalah pola selang-seling dengan tenaga penggerak alat bor
adalah dua unit kompresor udara tenaga diesel dengan spasi 4,5 meter dan burden 4 meter ,
disesuaikan dengan kondisi batuan yang akan diladakkan dan ukuran fragmentasi yang ingin
dihasilkan.
4. Peledakan
Untuk mendapatkan ukuran fragmentasi yang diinginkan, maka perlu perencanaan
peledakan yang sebaik-baiknya karena perencanaan peledakan yang tidak baik akan
mengakibatkan hasil yang diharapkan menjadi tak terpenuhi serta juga dapat mengakibatkan
bahaya serta biaya operasional yang akan meningkat.
Pekerjaan peledakan di quarry pusar pada awalnya dilakukan sendiri oleh PT. Bengkulu
Maju, namun karena beberapa alasan, pekerjaan peledakan saat ini dipercayakan kepada
perusahaan kontraktor PT. Dahana di bawah pengawasan perusahaan. Peledakan dilakukan
dengan pola lubang ledak staggered, menggunakan bahan peledak ANFO dalam kemasan
karung-karung plastic @ 25 kg, dan Dayagel dalam bentuk dodol. Tahap-tahap pekerjaan
peledakan yang dilakukan adalah sebagai berikut :
 Mempersiapkan bahan peledak, detonator listrik serta peralatan lain yang diperlukan
 Pengecekan kedaan lubang tembak
 Mengecek detonator dengan blasting machine
 Memasukkan detonator lstrik kedalam dinamit
 Memasukkan primer yang dilanjutkan dengan bahan peledak ANFO kedalam lubang
tebak
 Melakukan pekerjaan streaming
 Menghubungkan detonator lisrik, sehingga rangkaian tersusun dengan baik
 Menguji rangkaian dengan blasting ohm meter untuk mengetahui apakah susunan
tersebut telah sempurna
 Memberikan aba-aba dengan sirine sebagai tanda bahwa peledakan dapat dimulai jika
daerah penambangan dianggap aman.
5. Loading dan Hauling
Pemuatan merupakan rangkaian kegiatan yang dilakukan untuk mengambil dan memuat
material kedalam alat angkut atau ketempat penampungan material. Pekerjaan mambawa batu
kapur hasil peledakan dilakukan PT. Bengkulu Maju bersama dua perusahaan kontraktor
dengan menggunakan dump truck berukuran kecil dalam dua shift perhari dengan jumlah
dump truck 20 unit per shift.
Jalan angkut produksi dengan bahan pekapis batu kapur membentang sepanjang 1200
sampai 2000 meter mulai dari crusher hingga ke quarry, berubah-ubah tergantung lokasi
pemuatan dan kemajuan tambang.
6. Crushing
PT. Bengkulu Maju memiliki dua unit penggilingan bahan mentah, yaitu satu unit mesin
penggiling batu kapur dan satu unit mesin penggiling tanah liat. Kedua mesin penggiling
ditempatkan pada lokasi yang berbeda. Kapasitas mesin penggiling batu kapur jenis hummer
crusher yang digunakan adalah 650 ton/jam.
7. Sizening / sieve analysis
Dalam proses ini, dapat dilakukan pemisahan ukuran dengan menggunakan beberapa alat
sieve analysis baik di laboratorium maupun di lapangan. Biasanya untuk skala besar seperti di
pabrik dapat menggunakan alat uji ayakan atau meja ayakan sehingga pemisahan ukuran
dapat lebih selektif.

Penambangan konvensional/penambangan secara manual


Cara penambangan ini sangat sederhana dengan menggunakan tenaga manusia hampir
tidak memakai alat mekanis. Cara ini biasanya dilakukan oleh rakyat setempat atau oleh
kontraktor-kontraktor kecil. Biasanya endapan yang ditambang bentuknya:
a) Ukuran atau jumlah cadangannya kecil
b) Letaknya tersebar dan terpencil
c) Endapannya cukup kaya
Alat penambangan yang biasanya dipakai adalah:

 Pan / batel dulang


 Racker (cradle)
 Longtom
 Sluice box

2.4. Teknologi Pengolahan Batugamping

Berdasarkan metode penambangannya, maka teknologi pengolahannya yaitu sebagai


berikut :

1. Metode penambangan quarry


Setelah proses pengambilan material yang dimulai dari drilling sampai pada crushing,
maka selanjutnya adalah dengan menggunakan beberapa alat teknologi dalam proses
pengolahan yang lebih lanjut sehingga lebih bernilai ekonomis. Maka ada beberapa alat yang
dapat digunakan dalam bahan galian industri ini dan berkaitan erat dengan proses
pembuatannya:

a. Crusher dan clay cutter

Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk memperkecil
ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang digunakan untuk menghancurkan
batukapur dinamakan Crusher. Dan alat yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut
clay cutter. Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari ukuran diameter (
100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan
sistim pemecahan dan penekanan secara mekanis.

Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati Wobbler Feeder. Batu
Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher ( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm )
30 % H2O masuk Hopper melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher
menjadi ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari Limestone Crusher dan Clay Crusher
bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage Mix. Setelah itu raw
material akan mengalami proses pre-homogenisasi dengan pembuatan mix pile. Tujuan pre-
homogenisasi material adalah untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.
b. Vertical Roller Mill (VRM).

Alat utama yang digunakan dalam proses penggilingan dan pengeringan bahan baku
adalah Vertical Roller Mill (VRM). Media pengeringnya adalah udara panas yang berasal
dari suspention-preheater dengan suhu sebesar 300ᵒ – 400ᵒC. Vertical roller mills merupakan
peralatan yang tepat untuk penggilingan dan pengeringan material yang relatif basah.
Penggilingan & pengeringan dapat dilakukan secara effisien didalam satu unit peralatan.
Vertical roller mill menjalankan 4 fungsi utama didalam satu unit peralatan, yaitu :

 Penggilingan ( Roller & grinding table )


 Pengeringan (gas buang kiln, cooler, AH1)
 Pemisahan (Separator)
 Transportasi (Gas pengering ID Fan)

Bahan baku masuk ke dalam Vertical Roller Mill (Raw Mill) pada bagian tengah (tempat
penggilingan), sementara itu udara panas masuk ke dalam bagian bawahnya. Material yang
sudah tergiling halus akan terbawa udara panas keluar raw mill melalui bagian atas alat
tersebut. Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm.
Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas
akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar
karena putaran table itu sendiri. Kemudian material akan mengalami proses pencampuran
(Blending) dan homogenisasi di dalam Blending Silo. Alat utama yang digunakan untuk
mencamnpur dan menghomogenkan bahan baku adalah blending silo, dengan media
pengaduk adalah udara.
c. Suspension preheater

Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk memanaskan awal
bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension preheater terdiri dari siklon
untuk memisahkan bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai
tempat terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu
berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi yang
diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan mengalirkan
gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension preheater ini. Namun dengan
berkembangnya teknologi, di dalam suspension preheater proses pemanasan ini dapat
dilanjutkan dengan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension
preheater ditambah dengan kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan
udara) untuk memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut.
Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas produksi
yang cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater dengan kalsiner.

Suspension pre-heater yang digunakan terdiri dari 2 bagian, yaitu in-line calciner (ILC)
dan separate line calciner (SLC). Material akan masuk terlebih dahulu pada cyclone yang
paling atas hingga keluar dari cyclone kelima. Setelah itu, material akan masuk ke dalam
rotary kiln.

Penggunaan kalsiner mempunyai keuntungan sebagai berikut :

 Diameter kiln dan thermal load-nya lebih rendah terutama untuk kiln dengan
kapasitas besar. Pada sistem suspension preheater tanpa kalsiner, 100% bahan bakar
dibakar di kiln. Dengan kalsiner ini, dibandingkan dengan kiln yang hanya
menggunakan SP saja, maka suplai panas yang dibutuhkan di kiln hanya 35% - 50%.
Biasanya sekitar 40 % bahan bakar yang dibakar di dalam kiln, sementara sisanya
dibakar di dalam kalsiner. Sebagai konsekuensinya untuk suatu ukuran kiln tertentu,
dengan adanya kalsiner ini, kapasitas produksinya dapat mencapai hampir dua kali
atau dua setengah kali lipat dibanding apabila kiln tersebut dipergunakan pada sistem
suspension preheater tanpa kalsiner. Kapasitas kiln spesifik, dengan penggunaan
kalsiner ini, bisa mencapai 4,8 TPD/m3.
 Di dalam kalsiner dapat digunakan bahan bakar dengan kualitas rendah karena
temperatur yang diinginkan di kalsiner relatif rendah (850 - 900 oC), sehingga
peluang pemanfaatan bahan bakar dengan harga yang lebih murah, yang berarti dalam
pengurangan ongkos produksi, dapat diperoleh.
 Dapat mengurangi konsumsi refraktori kiln khususnya di zona pembakaran karena
thermal load-nya relatif rendah dan beban pembakaran sebagian dialihkan ke kalsiner.
 Emisi NOx-nya rendah karena pembakaran bahan bakarnya terjadi pada temperatur
yang relatif rendah.
 Operasi kiln lebih stabil sehingga bisa memperpanjang umur refraktori.
 Masalah senyawa yang menjalani sirkulasi (seperti alkali misalnya) relatif lebih
mudah diatasi.
d. Rotary kiln

Alat utama yang digunakan adalah tanur putar atau rotary kiln. Di dalam kiln terjadi
proses kalsinasi (hingga 100%), sintering, dan clinkering. Temperatur material yang masuk
ke dalam tanur putar adalah 800–900 oC, sedangkan temperatur clinker yang keluar dari
tanur putar adalah 1100-1400 oC.

Kiln berputar (rotary kiln) merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen,
karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan
bakunya (raw mix). Secara garis besar, di dalam kiln terbagi menjadi 3 zone yaitu zone
kalsinasi, zone transisi, dan zone sintering (klinkerisasi). Perkembangan teknologi
mengakibatkan sebagian zone kalsinasi dipindahkan ke suspension preheater dan kalsiner,
sehingga proses yang terjadi di dalam kiln lebih efektif ditinjau dari segi konsumsi panasnya.
Proses perpindahan panas di dalam kiln sebagian besar ditentukan oleh proses radiasi
sehingga diperlukan isolator yang baik untuk mencegah panas terbuang keluar. Isolator
tersebut adalah batu tahan api dan coating yang terbentuk selama proses. Karena fungsi batu
tahan api di tiap bagian proses berbeda maka jenis batu tahan api disesuaikan dengan
fungsinya. Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan coating antara lain :

1. komposisi kimia raw mix


2. konduktivitas termal dari batu tahan api dan coating
3. temperatur umpan ketika kontak dengan coating
4. temperatur permukaan coating ketika kontak dengan umpan
5. bentuk dan temperatur flame

Pada zone sintering fase cair sangat diperlukan, karena reaksi klinkerisasi lebih mudah
berlangsung pada fase cair. Tetapi jumlah fase cair dibatasi 20-30 % untuk memudahkan
terbentuknya coating yang berfungsi sebagai isolator kiln. Pada kiln tanpa udara tertier
hampir seluruh gas hasil pembakaran maupun untuk pembakaran sebagian bahan bakar di
calciner melalui kiln. Karena di dalam kiln diperlukan temperatur tinggi untuk melaksanakan
proses klinkerisasi, maka kelebihan udara pembakaran bahan bakar di kiln dibatasi
maksimum sekitar 20 – 30%, tergantung dari bagaimana sifat rawmeal mudah tidaknya
dibakar (burnability of the rawmix). Dengan demikian, maksimum bahan bakar yang dibakar
di in-line calciner adalah sekitar 20 – 25%. Pada umumnya calciner jenis ini bekerja dengan
pembakaran bahan bakar berkisar antara 10% hingga 20% dari seluruh kebutuhan bahan
bakar, karena pembakaran di calciner juga akan menghasilkan temperatur gas keluar dari top
cyclone yang lebih tinggi yang berarti pemborosan energi pula. Sisa bahan bakar yang
berkisar antara 80% hingga 90% dibakar di kiln. Untuk menaksir seberapa kelebihan udara
pembakaran di kiln dalam rangka memperoleh operasi kiln yang baik akan dilakukan
perhitungan tersendiri. Kiln tanpa udara tertier dapat beroperasi dengan cooler jenis planetary
sehingga instalasi menjadi lebih sederhana dan konsumsi daya listrik lebih kecil dibanding
dengan sistem kiln yang memakai cooler jenis grate.

Pada kiln dengan udara tertier, bahan bakar yang dibakar di kiln dapat dikurangi hingga
sekitar 40% saja (bahkan dapat sampai sekitar 35%), sedangkan sisanya yang 60% dibakar di
calciner. Dengan demikian beban panas yang diderita di kiln berkurang hingga tinggal sekitar
300 kkal/kg klinker. Karena dimensi kiln sangat bergantung pada jumlah bahan bakar yang
dibakar, maka secara teoritis kapasitas produksi kiln dengan ukuran tertentu menjadi sekitar
2,5 kali untuk sistem kiln dengan udara tertier dibanding dengan kiln tanpa udara tertier.
Sebagai contoh untuk kapasitas 4000 ton per hari (TPD), kiln tanpa udara tertier
membutuhkan diameter sekitar 5,5 m. Sedangkan untuk kiln dengan ukuran yang sama pada
sistem dengan udara tertier misalnya sistem SLC dapat beroperasi maksimum pada kapasites
sekitar 10.000 TPD. Namun kiln dengan udara tertier harus bekerja dengan cooler jenis grate
cooler sehingga diperlukan daya listrik tambahan sekitar 5 kWh/ton klinker dibanding kiln
dengan planetary cooler.
e. Limestone dryer / cooler

Alat utama yang digunakan untuk proses pendinginan clinker adalah cooler. Selanjutnya
clinker dikirim menuju tempat penampungan clinker (clinker silo) dengan menggunakan alat
transportasi yaitu pan conveyor.

Laju kecepatan pendinginan klinker menentukan komposisi akhir klinker. Jika klinker
yang terbentuk selama pembakaran didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah
terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang telah terbentuk di kiln akan
berkurang dan terlarut pada klinker cair yang belum sempat memadat selama proses
pendinginan. Dengan pendinginan cepat fasa cair akan memadat dengan cepat sehingga
mencegah berkurangnya C3S.

Fasa cair yang kandungan SiO2-nya tinggi dan cair alumino-ferric yang kaya lime akan
terkristalisasi sempurna pada pendinginan cepat. Laju pendinginan juga mempengaruhi
keadaan kristal, reaktivitas fasa klinker dan tekstur klinker. Pendinginan klinker yang cepat
berpengaruh pada perilaku dari oksida magnesium dan juga terhadap soundness dari semen
yang dihasilkan. Makin cepat proses pendinginannya maka kristal periclase yang terbentuk
semakin kecil yang timbul pada saat kristalisasi fasa cair. Klinker dengan pendinginan cepat
menunjukkan daya spesifik yang lebih rendah. Hal ini disebabkan proporsi fasa cair yang
lebih besar dan sekaligus ukuran kristalnya lebih kecil.
Pan conveyor

f. Ball mill

Horizontal Tube Mill/Ball Mill adalah peralatan giling yang sering dijumpai di berbagai
industri semen, meskipun sekarang sudah mulai dijumpai vertical mill untuk menggiling
terak menjadi semen. Finish Mill/penggilingan akhir adalah sebuah proses menggiling
bersama antara terak dengan 3% - 5% gypsum natural atau sintetis (untuk pengendalian
setting dinamakan retarder) dan beberapa jenis aditif (pozzolan, slag, dan batu kapur) yang
ditambahkan dalam jumlah tertentu, selama memenuhi kualitas dan spesifikasi semen yang
dipersyaratkan.

Proses penggilingan terak secara garis besar dibagi menjadi sistem penggilingan open
circuit dan sistim penggilingan closed circuit. Gambar dibawah menunjukkan pada gambar
”a” closed circuit dan gambar ”b” open circuit. Dalam open circuit panjang shell sekitar 4 – 5
kali dari diameter untuk mendapatkan kehalusan yang diinginkan. Sedangkan dalam closed
circuit panjang shell sekitar 3 kali diameter atau kurang untuk mempercepat produk yang
lewat. Separator bekerja sebagai pemisah sekaligus pendingin produk semen.

Material yang telah mengalami penggilingan kemudian diangkut oleh bucket elevator
menuju separator. Separator berfungsi untuk memisahkan semen yang ukurannya telah cukup
halus dengan ukuran yang kurang halus. Semen yang cukup halus akan dibawa udara melalui
cyclone, kemudian ditangkap oleh bag filter yang kemudian akan ditransfer ke dalam cement
silo.

g. Shaking table / meja goyang

Pada meja goyang didalam proses pemisahannya, pemisahan mineral terjadi karene
adanya sentakan meja yang ditimbulkanoleh headmotion dan aliran air tipis dipermukaan
meja dari wash water. Mineral berat karena mempunyai gaya gesek yang lebih besar maka
akan terlempar kesamping (searah sentakan meja). Lebih jauh, mineral yang berukuran halus
akan terlempar ke samping lebih jauh dibanding dengan mineral yang berukuran kasar.
Mineral ringan berukuran kasar akan terdorong oleh aliran air lebih jauh dari pada mineral
berat berukran halus. Sedangkan adanya riffle, di atas meja akan mengakibatkan aliran
turbulen dan membentuk perlapisan/susunan mineral berat dan ringan.

2. Metode penambangan konvensional

Batu gamping bisa secara langsung ditambang oleh masyarakat (tambang konvensional),
jika batu kapur terdapat dalam bukit sehingga tidak diperlukan proses pengupasan lapisan
tanah diatasnya. Juga tingkat kekerasan yang rendah membuat masyarakat mampu
mengambil batu kapur cukup dengan peralatan sederhana seperti, cangkul, linggis, blencong,
dan sebagainya.
Dalam industri skala konvensional (masyarakat), penggolahan dalam hal pembakaran,
pengeringan dan pedinginan biasanya dilakukan dengan melakukan kalsinasi secara
sederhana dengan membuat tunggu seadanya. Setelah pembakaran dilakukan maka langkah
selanjutnya adalah langsung dipasarkan ke pedagang atau langsung digunakan oleh
masyarakat.

Pembuatan tungku untuk pembakaran batugamping/batu kapur

Proses pembakaran dan produknya akan siap dijual


2.5. Kegunaan Batu Kapur / Batugamping dalam Beberapa Bidang Pemenuhan Kebutuhan

Batu gamping dapat dimanfaatkan untuk berbagai macam tujuan, yaitu :


1. Batu Bangunan
Batu bangunan di sini adalah yang biasa digunakan untuk pondasi rumah, jalan, jembatan
maupun isian bendungan terutama di daerah yang tidak memiliki sumber batu bangunan
seperti andesit, basalt dan semacamnya atau sebagai batu hias. Untuk keperluan di atas dipilih
batu gamping yang berstruktur pejal atau keras serta berhablur dengan daya tekan 800 - 2500
kg/m3
2. Bahan Bangunan
Sebagai bahan bangunan. batu gamping serfungsi sebagai campuran dalam adukan
pasangan bata/plester, semen trass atau semen merah. Syarat yang harus dipenuhi untuk
bahan bangunan ini, adalah :
(CaO + MgO) min. 5%;
(SiO + AL2O3 + Fe2O3) maks. 5%;
CO2 maks 3%;
70% lolos ayakan 0,85 mm
Capuran kapur padam dengan tras dan air akan membentuk produk yang disebut semen
tras. Adanya sifat semen dalam pencampuran itu karena oksida-oksida alumina dan silika
yang bersifat asam membentuk senyawa sebagai berikut :
Ca(OH2) + SiO2 + (n-1)H2O à CaO, SiO2 nH2O (semen)
Ca(OH2) + Al2O3 + 5 H2O à CaO, Al2O3 6H2O (semen)
3. Bahan Penstabil Jalan
Pemanfaatan batu gamping untuk fondasi jalan, rawa-rawa, berfungsi mengurangi
penyusutan plastisitas dan pemuaian fondasi jalan raya tersebut. Reaksi yang terjadi hampir
sama dalam pembentukan semen tras, dengan campuran kapur padam sekitar 1 - 6% sesuai
keadaan tanah dan konstruksi jalan yang akan dibuat. Batu gamping yang dipakai diharapkan
berkadar belerang rendah.
4. Pertanian (Pengapuran)
Kesuburan tanah akan lebih baik apabila keasaman tanah (pH) diturun-kan melalui
pengapuran. Setiap jenis tanaman memiliki tingkat keasaman berbeda; untuk kacang-
kacangan, gandum, kentang misalnya, masing-masing pelu tingkat keasaman antara 6 - 7,5;
5,75-7,5; dan 5-6,45.
Batu gamping untuk pertanian, dapat berupa serbuk yang ditaburkan atau kapur tohor.
Untuk serbuk batu gamping kadar MgCO3 diharapkan maks. 10% dan ukuran butir < dari 5
mm dengan 95% didalamnya berukuran kurang dari 3 mm. Pengapuran memberikan berbagai
keuntungan, misal memungkinkan nutrient lain lepas dari pupuk, tingkat keasaman yang
rendah juga mem-perbaiki peningkatan mikrobiologi alam dari tanah melaluj penghancuran
bahan organik (penggemburan tanah). Pengapuran pada tanah liat (clay) dapat memperbaiki
struktur fisik, yaitu dapat rnembantu pertumbuhan akar dan mem-beri kontribusi kalsium
terhadap tanaman tingkat bermagnesium rendah/ hilang akibat panenan atau erosi. Untuk
melaksanakan proses pengapuran, jumlah batu gamping sangat bervariasi. Biasanya,
diperlukan batu kapur sekitar 400 kg per hektar tanah. Namun, sumber lain menyebutkan
antara 2 - 4 ton untuk setiap hektar, bahkan sampai 5 ton per hektar. Untuk disinfektan dan
pembuatan kompos digunakan kapur padam.
5. Bahan Keramik
Pemakaian batu gamping dalam industri keramik berfungsi sebagai imbuh untuk
menurunkan suhu lelah sehingga pemuaian panas masa setelah dibakar sesuai dengan
pemuaian glasir; dengan demikian glasir tidak retak atau lepas. Jenis dan jumlah pengotor
yang terdapat dalam batu gamping merupakan faktor penentu sebagai bahan baku keramik.
Selain untuk imbuh, dapat juga digunakan dalam pembuatan glasir, walaupun hanya sebagian
kecil.
6. Industri Kaca
Pemanfaatan batu gamping dalam industri kaca adalah sebagai bahan tambahan. Jenis
batu gamping yang digunakan adalah jenis batu gamping dolomitan dengan kadar sebagai
berikut :
(SiO2 0,96%), (Fe2O3 0,04%), (Al2O3 0,14%);
(MgO 0,15%), da (CaO 55,8%);
(SiO2 ; 0,14%), (Fe2O3 ; 0,03%), (Al2O3.MgO ; 20,80%) dan (CaO;31,8%).
Dolomit dan batu gamping dolomitan digunakan dalam pembuatan gelas, botol, dan kaca
lembaran. Bahan ini memberi pengaruh yang sangat baik pada gelas, antara lain mepermudah
campuran gelas mudah melebur, mencegah devitrifikasi; dan memperpanjang jarak kerja
(working range) pada peleburan gelas.
7. Industri Bata Silika
Untuk pembuatan bata silika, batu gamping yang diperlukan adalah dengan kadar :
CaO minimum 90%;
MgO maksimum 4,5%;
Fe2O3 + Al2O3 maksimum 1,5%;
CO2 maksimum 5%.
8. Industri Semen
Dalam industri semen, penggunaan mineral batugamping adalah sebagai bahan baku
utama. Diperkirakan, untuk 1 ton semen diperlukan 1 ton batugamping. Persyaratan yang
harus dipenuhi dalam pembuatan semen adalah :
kadar CaO : 50 - 55%;
MgO maksimum 2%;
kekentalan (viskositas) luluhan 3200 centipoise (40% H2O);
kadar Fe2O3 : 2,47% dan Al2O3 : 0,95%.
Sebagai bahan baku semen pozolan yang digunakan adalah jenis kapur padam, yaitu
sebagai bahan pengikat hidrolis yang dibuat dengan cara membakar sampai dengan suhu +
1100 oC.
9. Pembuatan Karbid
Bahan utama pembuatan karbid adalah kapur tohor (60%), kokas, antrasit, dan
petroleumcoke (carbon black). Kapur tohor yang cocok untuk pembuatan kalsium karbid
mem-punyai spesifikasi :
total CaO minimum 92%;
MgO maksimum 1,75%;
SiO2 maksimum 2%;
Fe2O3 + Al2O3 maksimum 1%;
S maksimum 0,2%;
P maksimum 0,02;
hilang pijar pada contoh yang diambil di tungku 4%.
10. Peleburan dan Pemurnian Baja
Dalam peleburan dan pemurnian besi atau logam lainnya, batu gamping/ dolomit
berfungsi sebagai imbuh pada tanur tinggi. Bijih besi mengandung silika dan alumina sebagai
unsur tambahan; dalam proses peleburan unsur-unsur tersebut bersenyawa dengan bahan
pengimbuh berupa terak cair (seng) yang mengapung di atas lelehan besi, sehingga mudah
dipisahkan. Disamping itu, CaO dalam batu gamping harus berkadar tinggi, sarang dan keras.
Hal itu diperlukan untuk mengikat gas-gas seperti SO2 dan H2S. Syarat-syarat umum yang
harus dipenuhi, antara lain :
Untuk batu gamping
CaO minimum 52%;
SiO maksimum 4% (1,5 - 4%);
Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%;
MgO maksimum 3,5%;
Fe2O3 maksimum 0,65%;
P maksimum 0,1%.
Persyaratan batu gamping dan dolomit untuk peleburan dan pemurnian baja.
batugamping Dolomit
- CaO minimum 52%; - SiO maksimum 4% (1,5 - 4%); - - SiO maksimum 6% (1,5 - 4%); -
Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%; - MgO maksimum 3,5%; Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%; -
- Fe2O3 maksimum 0,65%; - P maksimum 0,1%. MgO maksimum 17 - 19%;

11. Bahan Pemutih dalam Industri Kertas, Pulp dan Karet


Untuk keperluan ini batu gamping harus mempunyai hablur murni (hampir CaCO3) yang
digerus sangat halus. Biasanya berasal dari batu gamping yang lunak, berwarna putih yang
terdiri dari cangkang kerang dan jasad renik yang terdiri dari kapur (CaCO3) sebagai hasil
sampingan pembuangan dasar magnesium karbonat dari dolomit. Batugamping yang cocok
untuk bahan pemutih berkadar CaCO3 98%, kehalusan 325 mesh, mempunyai daya serap
terhadap minyak, warna putih dan pH > 7,8. Bahan pemutih ini dipakai dalam industri kertas
untuk pemutih pulp, pengisi, pelapis (coating) dan pengkilap.
12. Pembuatan Soda Abu
Untuk pembuatan soda abu diperlukan batugamping 1 - 1,25 ton melalui proses amonia
soda. Sedangkan persyaratan yang harus dipenuhi antara lain :
CaCO3 : 90 - 99%;
MgCO3 : 0,6%
FesO3 + Al2O3 + SiO2 = 0,3%.
13. Penjernih Air
Dalam penjernihan air, batu gamping atau kapur digunakan bersama soda abu dalam
proses kapur soda. Batu kapur berfungsi menghilangkan bikarbonat yang menjadi penyebab
kekerasan sementara pada air. Air kotor yang banyak mengandung bakteri akan menjadi
bersih dalam waktu 24 - 48 jam, apabila dibubuhi kapur yang cukup banyak. Demikian pula
air yang keruh akan menjadi jernih, sedangkan air yang mengandung CO2 dinetralkan. Hal ini
untuk menghindarkan karat terbawa pada pipa saluran air ke konsumen.
14. Pengendapan Bijih Logam Non-ferrous
Dalam proses pengendapan bijih ogam non-ferrous, batu gamping bertindak sebagai
settling agent, dan pengontrol pH. Batugamping berfungsi untuk mengendapkan basic nickel
carbon-ate dalam proses flotasi bijih nikel. Batu gamping yang diperlukan untuk proses satu
ton bijih adalah antara 75 - 80 kg.
15. Industri Gula
Pada industri gula, batu gamping digunakan dalam proses penjernihan nira tebu dan
menaikan pH nira. Batu gamping yang dibutuhkan untuk 1000 kw adalah sekitar 150 kg
(dalam bentuk kapur tohor), dengan persyaratan yang diinginkan adalah sebagai berikut :
H2O : 0,2%
HCL : 0,2%
SiO2 : 0,1%
AL2O3 : 0,1%
CaO : 55,0%
MgO : 0,4%
CO2 : 43,6%
Na2O K2O : 0,3%.

2.6. Prospek Ekonomi Batugamping

Prospek pemasaran di dalam negeri


Perluasan areal pertanian melalui program transmigrasi, terutama di daerah dengan
tingkat keasaman tanah tinggi, seperti di Sumatera, Kalimantan, dan Sulawesi dapat memberi
pengaruh positif terhadap tingkat pemakaian batu gamping di Indonesia. Di sektor
konstruksi/jalan untuk beberapa tahun ke depan selama situasi ekonomi belum pulih
peningkatan prospek pemakaian batu gamping relatif stabil. Namun demikian tidak menutup
kemungkinan dengan pembuatan jalan bebas hambatan yang melalui rawa dapat
meningkatkan pabrik semen dan tentu saja bertambahnya pemakaian batu gamping untuk
semen. Berdasarkan hal tersebut diperkirakan kebutuhan batu gamping di luar sektor industri
akan semakin besar di masa datang. Disisi lain, potensi batu gamping yang besar dan tersebar
dan kemungkinan pemanfaatan yang terus meningkat di sektor industri pemakai memberikan
harapan yang baik bagi munculnya produsen baru dalam usaha pertambangan batu gamping.
Orientasi Ekspor
Perkembangan penyediaan dan per-mintaan batu gamping di negara kawasan ASEAN
memberikan petunjuk tentang adanya peluang ekspor batugamping Indonesia ke kawasan ini.
Malaysia dan Filipina misalnya, perkembangan produksi di kedua negara lebih sedikit dengan
konsumsinya. Dari kajian terhadap kebutuhan batu gamping sektor industri di luar logam,
Malaysia untuk 1995 saja membutuhkan batu gamping 22-23 juta ton, tidak termasuk
kebutuhan di sektor konstruksi dan bangunan sebesar 5 juta ton setiap tahun.
Informasi itu diharapkan dapat menjadi peluang yang sangat baik bagi produsen di
Indonesia. Namun demikian seperti halnya bahan galian lainnya, kesempatan itu pada
prakteknya sangat sulit. Ada sesuatu yang tidak nyata dalam masalah bahan baku mineral,
baik batu gamping atau bahan galian lain sangat sulit untuk menembus pasar ekspor. Padahal
kalau dilihat dari sisi potensi, hampir semua jenis mineral dapat diketemukan di Indonesia.
Berikut adalah data-data aktual yang diambil dari beberapa sumber yaitu berdasarkan data
Statistik Semen Indonesia 2012, dan ASI (Asosiasi Semen Indonesia) 2015. Namun data
yang diambil hanya salah satu contoh prospek ekonomi yang menunjang pertumbuhan
ekonomi makro batugamping terhadap perkembangan dan permintaan kebutuhan semen.

1) Data Indonesia Semen Statistik 2012

Tabel 1. Penjualan Produsen Semen di Indonesia

JAN-FEB JAN-FEB TUMBUH


NO WILAYAH
2013 2012 (%)
1 Jawa 4.972.183 4.308.483 15,4
2 Sumatera 1.937.401 1.914.070 1,2
3 Kalimantan 693.319 642.316 7,9
4 Sulawesi 612.192 619.862 (-1,2)
5 Nusa Tenggara 587.734 460.757 27,6
6 Maluku dan 240.581 176.737 36,1
Papua
Konsumsi 9.043.410 8.122.225 12,3
Domestik
Ekspor 23.337 120.787 -80,7
Total Penjualan 9.066.747 8.243.012 10
Hingga tahun 2015, dengan prediksi konsumsi sekitar 9% per tahun, produksi semen
nasional 74,88 juta ton. Pada saat itu, kapasitas terpasang nasional bisa mencapai
83,2 juta ton dan konsumsi diperkirakan mencapai 72,47 juta ton.
KONDISI PASAR SEMEN DALAM NEGERI

Pemasaran semen pada tahun 2011 sebesar 47,99 juta ton atau mengalami
peningkatan 17,7% dari tahun 2010 yaitu 40,77 juta ton yang hampir seluruhnya untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri. Kebutuhan semen tahun 2012 diperkirakan meningkat
12% dari kebutuhan tahun 2011. Sampai triwulan III 2012, kebutuhan sebesar 39,6 juta ton.

Tabel 2. Perkembangan Konsumsi Semen Tahun 2000-2012

KONSUMSI SEMEN PERTUMBUHAN


TAHUN KONSUMSI
JUMLAH PER KAPITA SEMEN (%)
(KG/TAHUN)
(TON)
2000 22.331.000 110 18,67
2001 25.744.000 125 15,28
2002 27.233.000 130 5,78
2003 27.539.000 130 1,12
2004 30.208.000 140 9,69
2005 31.487.000 144 4,23
2006 31.975.265 145 1,55
2007 34.172.456 152 6,87
2008 38.087.741 152 11,45
2009 39.050.916 169 0,90
2010 40.777.864 172 4,40
2011 47.658.458 200 17,70
2012 54.969.478 218 14,7

Tabel 3. Penjualan Semen Domestik Tahun 2011 - 2012

DOMESTIK SALES
COMPANY SHARE SHARE GROWTH
2011 2012
(%) (%) (%)

PT. Lafarge Cemen 1.736.708 3,6 1.795.120 3,3 3,4


Indonesia (LCI)

PT. Semen Padang 5.820.858 12,2 6.567.423 11,9 12,8


(SP)
PT. Semen Baturaja 1.253.839 2,6 1.233.938 2,2 (1,6)
(SB)

PT. Indocement 15.121.873 31,7 17.611.951 32,0 16,5


Tunggal Prakarsa,
Tbk (ITP)

PT. Holcim 7.121.873 14,9 8.552.792 15,6 20,1


Indonesia, Tbk (SC)

PT. Semen Gresik, 9.974.480 20,9 11.398.751 20,7 14,3


Tbk (SG)

PT. Semen Tonasa 3.789.655 8,0 4.511.270 8,2 19,0


(ST)

PT. Semen Bosowa 2.790.730 5,9 3.052.469 5,6 9,4


Maros (SBM)

PT. Semen Kupang 48.442 0,1 245.764 0,4 407,3


(SP)

Total 47.658.458 100 54.969.478 100 14,5

Sumber : Indonesia Cement Statistic, 2012

Tabel 4. Penjualan Semen Domestik Tiap Regional (2011 – 2012)

PENJUALAN DOMESTIK
REGIONAL SHARE SHARE
2011 2012
(%) (%)

Sumatera 11.027.719 23,0 12.008.596 21,8

Jawa 26.515.022 55,2 30.378.343 55,3

Kalimantan 3.360.842 7,0 4.077.814 7,4

Sulawesi 3.526.623 7,3 4.111.424 7,5

Bali dan Nusa Tenggara 2.778.789 5,8 3.169.352 5,8

Maluku dan Papua 790.889 1,6 1.223.949 2,2

Total Indonesia 47.999.884 100 54.969.478 100

Sumber : Indonesia Cement Statistic, 2012


2) Data ASI (Asosiasi Semen Indonesia) 2015

Dalam data statistik Asosiasi Semen Indonesia (ASI) pertumbuhan konsumsi semen di
Indonesia menunjukkan trend kenaikan yang positif, rata-rata pertahun mencapai angka 8.4
% dalam kurun waktu 2010-2015. Namun angka tersebut masih di bawah kapasitas produksi
semen nasional. Berdasarkan data Sistem Informasi Investasi dan Pasar Infrastruktur (SIIPI)
kurun waktu 2010-2015 menunjukkan peningkatan. Untuk tahun 2015 saja kapasitas
produksi mencapai 75,3 juta ton.

Jika dihitung berdasarkan konsumsi perkapita, konsumsi semen di Indonesia tergolong


masih rendah baru diangka 300 kilogram perkapita. Angka ini jauh lebih rendah
dibandingkan dengan konsumsi semen di Malaysia yang mencapai lebih dari 600 kilogram
per kapita. Hal tersebut menunjukkan pembangunan infrastruktur masih terbelakang.
Positifnya, program pemerintah dalam percepatan pembangunan infrastruktur akan terus
berkembang guna menciptakan iklim investasi yang baik dan meningkatkan kesejahteraan
masyarakat.
Dalam upaya tersebut, pemerintah Indonesia di bawah kepemimpinan Presiden Joko
Widodo, mendukung penuh dengan merealisasikan melalui Master Plan Percepatan dan
Perluasan Pembangunan Ekonomi Indonesia (MP3EI). Salah satunya terlihat dalam alokasi
APBN untuk pembangunan infrastrukutur mengalami kenaikan dari tahun ke tahun, untuk
tahun 2016 dananya mencapai lebih dari 300 triliun rupiah. Kenaikan tajam terlihat antara
tahun 2014 hingga 2015 yang disebabkan oleh realokasi dana subsidi energi dialihkan untuk
pembangunan infrastruktur. Ini tentu akan berimbas pada permintaan semen nasional yang
meningkat. ASI memprediksikan konsumsi semen nasional akan menyentuh angka 85-90 juta
ton pada tahun 2017.
Beberapa program pemerintah yang akan mendukung industri semen nasional diantaranya
peluncuran program satu juta rumah pada April 2015, yang merupakan program pemerintah
untuk memberikan fasilitas rumah yang memadai bagi warga berpenghasilan rendah dimana
setengah alokasi pembangunannya menggunakan anggaran negara. Program pembangunan
pedesaan senilai Rp 47 triliun yang mulai dilaksanakan tahun ini. Program lainnya
pembangunan pembangkit listrik 35.000 MW hingga 2019. Bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan listrik masyarakat Indonesia dari Sabang sampai Merauke. Hal ini tentu akan
berdampak signifikan bagi pertumbuhan ekonomi dan menginisiasi berkembangnya
pembangunan infrastruktur di luar Jawa. Yang hingga saat ini Pulau Jawa masih menjadi
konsumen utama konsumsi semen nasional yang mencapai lebih dari setengah total konsumsi
semen di Indonesia, diikuti oleh Sumatera.

Tren tersebut mendorong produsen semen nasional berlomba-lomba melakukan ekspansi


dengan mengeluarkan investasi triliunan rupiah. Produsen semen nasional didominasi oleh
tiga perusahaan besar yaitu, PT Semen Indonesia, PT Indocement Tunggal Prakarsa dan PT
Holcim Indonesia. Diikuti PT Semen Andalas, Semen Baturaja dan Bosowa Group. Indonesia
(sebelumnya dikenal sebagai Semen Gresik). PT Semen Indonesia menguasai sekitar 43
persen dari penjualan pasar domestik. Diikuti oleh Indocement Tunggal Prakarsa yang
mengambil lebih dari 30 persen pasar. Di tempat ketiga, dengan pangsa pasar sekitar 15
persen dikuasai oleh Holcim Indonesia, yang merupakan bagian dari Swiss Holcim Group,
salah satu produsen semen terbesar di seluruh dunia. Pangsa lainnya diambil oleh pemain
kecil termasuk Bosowa Corporation dan Semen Baturaja.

Masuknya perusahaan-perusahaan asing dari eropa ditambah dalam beberapa tahun


terakhir dari Thailand dan Tiongkok, membuat kompetisi di pasar semen nasional kian sengit.
Menguatnya isulingkungan di negara-negara eropa, pelemahan ekonomi di Tiongkok dan
masih rendahnya konsumsi semen negara-negara berkembang, jadi faktor utama dan
membuat Indonesia menjadi sasaran empuk ekspansi perusahaan-perusahan semen asing.

Sejak tahun 2016, Indonesia kedatangan lima pendatang baru dalam industri semen yaitu
Anhui Keong (Tiongkok) beroperasi di Kalimantan Selatan yang memiliki kapasitas produksi
tahunan 1.55 juta ton pertahun; kedua, Pan Asia (Pakistan) dengan merek Semen Bima yang
diproduksi di Banyumas Jawa Tengah dengan kapasitas produksi tahunan mencapai 2 juta
ton; ketiga, Siam Cement merupakan unit produsen semen terbesar di Thailand yang
pabriknya beroperasi di Sukabumi (Jawa Barat), memiliki kapasitas produksi terpasang
sebesar 1,9 juta ton semen pertahun; keempat, Cemindo Gemilang dengan pabrik di Banten
memiliki kapasitas produksi sebesar 4 juta ton pertahun; dan kelima, Jui Shin Indonesia
dengan pabrik di Karawang (Jawa Barat) yang memiliki kapasitas produksi tahunan 2 juta ton
dengan merek dagang Semen Garuda.

Tahun 2015 produksi semen nasional mencapai 75.3 juta ton sementara konsumsi
nasional baru menyentuh angka 62 juta ton. Data tersebut menunjukkan kapasita produksi
semen nasional mengalami kelebihan dibanding permintaan domestik. Jika melihat kelebihan
kapasitas yang ada sekarang, sebetulnya menjadi peluang bagi Indonesia untuk merambah
pangsa pasar ekspor yang saat ini tidak signifikan. Ekspor semen Indonesia mengalami naik
turun rentang tahun 2010-2015. Tahun lalu, ekspor semen mencapai 1 juta ton, naik 280%
dari tahun sebelumnya 265,16 ribu ton. Sebanyak 561,76 ribu ton ekspor dalam bentuk semen
dan sisanya 445,74 ribu ton berupa kerak semen. Beberapa negara yang mempunyai peluang
sebagai target pasar ekspor semen Indonesia diantaranya Bangladesh, Afrika, Australia,
Filipina dan Timur Tengah. Pemerintah perlu menyikapi dengan membuat kebijakan
pembatasan investasi asing dalam industri semen di Indonesia. Kedatangan perusahaan asing
hanya akan mengakibatkan kelebihan pasokan lebih besar yang berimbas pada penurunan
harga jual dan profitabilitas terbatas dan membuat semakin sengitnya perebutan pangsa pasar
semen domestik.

2.7. Sumber daya dan Cadangan di Indonesia

Batu kapur merupakan salah satu mineral industri yang banyak digunakan oleh sektor
industri ataupun konstruksi dan pertanian, antara lain untuk bahan bangunan, bahan penstabil
jalan raya, pengapuran untuk pertanian, bahan keramik, bahan pembuatan semen dan
pembuatan karbid.

Dalam ilmu geologi batu kapur disebut sebagai batu gamping. Batu kapur dapat terjadi
dengan berbagai cara, yaitu dengan cara mekanik, cara biologi dan cara kimia. Cara mekanik
terjadi pada saat unsur mineral yang tertranspor air melalui sungai dan terjadi sedimentasi
atau pengendapan. Umumnya batu kapur cara ini terdapat di sungai-sungai baik di hulu
maupun di hilir. Cara kimia batu kapur terbentuk dalam kondisi iklim dan suasana
lingkungan tertentu dalam air tawar atau asin dari mineral-mineral organik dan anorganik
kemudian terakumulasi dan terendapkan pada suatu cekungan yang berfungsi sebagai
“mangkuk” geologi. kemudian terjadi Up-Lifting atau pengangkatan formasi batuan sehingga
batu kapur yang asalnya terdapat di bawah endapan danau dan sungai yang besar terangkat
sehingga letaknya menjadi berada di sebuah gunung dan bukit. Hal ini dapat dilihat pada
bukit di daerah Padalarang. Proses pengangkatan atau up-lifting terjadi akibat adanya
aktivitas vulkanis atau aktivitas tektonik atau keduanya.

Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan hampir merata di seluruh Indonesia.
Data yang pasti mengenai jumlah cadangan batu kapur di Indonesia belum ada, namun secara
umum jumlah batu kapur Indonesia mencapai 28,678 milyar ton (Tushadi Madiadipoera,
Direktorat Sumber Daya mineral, 1990) dengan perincian 61,376 juta ton sebagai cadangan
terunjuk (probable) dan 28,616 juta ton sebagai cadangan terka (Possible).
Sebagian besar cadangan batu kapur berada di Sumatra Barat dengan kisaran cadangan
sekitar 23,23 milyar ton atau hampir 81,02 % dari cadangan keseluruhan di Indonesia.
Berdasarkan data tahun 1995, tercatat industri pabrik semen pemakai utama batu kapur
dengan presentase sekitar 86,84 % atau sekitar 72,86 juta ton. Propinsi Jawa Barat merupakan
produsen utama batu kapur tetapi juga merupakan konsumen utama. Statistik menunjukkan
sektor industri dalam penggunaan batu kapur cenderung meningkat yakni 10,45% per tahun.
Hal ini wajar mengingat batu kapur digunakan sebagai bahan utama dan bahan non utama
dalam berbagai industri. Sama seperti halnya dengan batubara, minyak bumi dan gas alam,
batu kapur merupakan sumber daya yang tidak dapat diperbaharui namun berbeda dengan
batubara dan migas, batu kapur tersebar merata dan cadangannya cukup banyak di Indonesia.

Berdasarkan data Asosiasi Semen Indonesia (ASI) dapat dijabarkan sebagai berikut
mengenai kapasitas batugamping di Indonesia:
BAB III
PENUTUP

3.1. Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan diatas mengenai batugamping/batukapur dimulai dari
pembahasan keterdapatan, sifat fisik, metode penambangan sampai pada sumber daya dan
cadangan batugamping maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Batugamping dapat ditemukan secara diagenesanya yaitu di lingkungan laut dangkal dan
lingkungan evaporasi. Secara daerah regional keterdapatan batugamping dapat ditemukan
di daerah seluruh sebaran Indonesia dilihat berdasarkan formasinya.
2. Sifat fisik batugamping berbicara asalah bentuk fisis dan sifat kimia batugamping dilihat
berdasarkan proses pembentukannya yang berasosiasi dengan mineral pembentuknya.
3. Metode penambangan yang sesuai dengan batugamping adalah quarry mine namun dapat
juga dilakukan metode penambangan secara konvensional.
4. Teknologi pengokahan batugamping yaitu dapat menggunakan crusher, VRS, ball mill,
meja goyang/shaking table/slice box, rotary kiln dan sebagainya.
5. Kegunaan dari batugamping sangat beragam yaitu pengolahan semen, industri kaca,
pembuatan lem, pembuatan kertas pulp, industry bangunan peleburan dan pemurnian baja
serta masih banyak lagi.
6. Prospek ekonomi batugamping cukup menjanjikan diliaht berdasrkan tingkat
pembangunan dan kebutuhan masyarakat akan semakin meningkat tiap tahunnya.
7. Sumber daya dan cadangan batugamping dapat ditemukan diseluruh Indonesia dengan
total 28,678 milyar ton.

3.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA

Fowler, W.L., et.Al., ” Industrial Chenmical, 3rd Edition”, Mc Graw Hill International Book
Company, Newyork, Edition, 1994.

Madiadipoera T. dkk., “Bahan Galian Industri di Indonesia”,. Direktorat Jenderal Geologi


dan Sumberdaya Mineral, Bandung 1999.

Pressher J.W. and Pilham L., “Lime Calcium Coumpound”, Mineral Fact and Problem, 1985.

Santoso, Widodo. 2015. “Presentase Perkemangan Industri Semen Di Indonesia”. ASI


(Asosiasi Semen Indonesia). Bali.

Suyartono., “Peranan Kapur Untuk Pertanian”. Puslitbang Teknologi Mineral, Bandung


1986.

Teoh L.H., “Industrial Minerals Potensial In Malaysia”, Status Report, 1990.

Wolfe., J.A., “ Mineral Recources A World Review”,. A. Dowden and Culver Book,
Chapman and Hall, Nwyork 1994.

Wu John C., “The Mineral Industri”., Mineral Yearbook, Edition 1999.

Anonim, 2012. “Batugamping” http://kampungminers.blogspot.com/2012/09/batu-


gamping.html

Anonim, 2014. “Batu Gamping” http://0kmatpnbanjarbaru-


materikuliah.blogspot.co.id/2014/05/batu-gamping.html

Tomy, Rustop. 2015. “Proses pengolahan batu kapur, limestone, batu gamping, menjadi
kapur tohor, hydrate lime”http://kumpul-bacaan.blogspot.co.id/2015/11/proses-
pengolahan-batu-kapur-batu.html.

Anda mungkin juga menyukai