Anda di halaman 1dari 9

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Pengertian Material Requirement Planning


Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu
teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu
dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand).
Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
sudah direncanakan.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material
Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang
terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan
mengatur jadwal produksi.Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat
persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP
yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan.
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai
dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun
persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-
masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah
yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak
memuaskan konsumen, dan lain - lain.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan
meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan
menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka
perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian
pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji
kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.
Tujuan Material Requirement Planning
Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan sebagai
berikut :
1. Meminimalkan Persediaan MRP menentukan berapa banyak dan kapan
suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi
(JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas
komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan
sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya
persediaan.
2. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengriman MRP
mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan
baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu
tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen,
sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses
yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
3. Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat
dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman
barang dilakukan secara lebih realistis. Hal ini mendorong meningkatnya
kepuasan dan kepercayaan konsumen.
4. Meningkatkan efisiensi. MRP juga mendorong peningkatan efisiensi
karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang
dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang dapat dilakukan MRP (Material
Requirements Planning), yaitu :
a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Kapan pekerjaan harus
selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (JIP) dapat
terpenuhi.
b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanaan. Kapan pemesanan atau
pembatalan pemesanan harus dilakukan.
d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang
harus direncanakan didasarkan pada kapasitas yang ada.
A. Karakteristik Dasar System MRP
Manajemen persediaan sistem MRP memiliki karakteristik sebagai berikut :
1. Perhatian terhadap kapan dibutuhkan
Integrasi pemikiran antara fungsi pengawasan produksi dan manajemen
persediaan mengakibatkan terjadinya pergeseran perhatian terhadap kapan
dibutuhkan daripada perhatian secara langsung terhadap kapan sebaiknya
melakukan pemesanan. Hal ini dapat saja terjadi jika manajer operasi
memiliki informasi tanggal permintaan sehingga pemesanan dan
penjadwalan komponen untuk merakit atau membentuk sebuah produk
hanya merupakan masalah kapan produk tersebut kiranya dibutuhkan.
2. Perhatian terhadap prioritas pemesanan
Munculnya atau adanya kesadaran bahwa semua pesanan yang dilakukan
oleh konsumen tentu saja tidak mempunyai skala prioritas yang sama
sehingga terkadang produk yang satu dianggap lebih penting jika
dibandingkan dengan produk yang lain. Hal ini memungkinkan
dilakukannya proses penjadwalan untuk memenuhi prioritas pesanan.
3. Penundaan pengiriman
Konsekuensi logis dari timbulnya prioritas pesanan akan menghasilkan
konsep penundaan pengiriman yaitu dengan menunda produksi atau order
terhadap item yang telah terjadwal untuk memaksimumkan keseluruhan
proses operasi.
4. Fungsi integrasi
Pengawasan produksi dan manajemen persediaan dipandang sebagai
fungsi yang terintegrasi.

B. Arus Informasi System MRP


Arus informasi dalam sistem MRP di bagi ke dalam 3 proses atau alur yaitu :
1. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan ringkasan skedul produksi untuk produk jadi untuk periode
mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau ramalan
permintaan. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat
dalam MPS adalah pasti meskipun hanya merupakan peramalan.
2. Bill of Material (BOM)
Merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk
memproduksi barang jadi sesuai dengan MPS. Secara spesfifik struktur
BOM tidak saja berisi komponen tetapi juga memuat langkah penyelesaian
produk jadi. Tanpa adanya struktur BOM tersebut maka akan sangat tidak
mungkin untuk dapat menyelesaikan sistem MRP.
3. Inventory Master File (IMF)
Terdiri dari semua catatan terntang persediaan produk jadi, komponen dan
sub komponen lainnya baik yang sedang dipesan maupun untuk persediaan
pengaman.

C. Langkah Perhitungan MRP


Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam proses perhitungan MRP
adalah sebagai berikut :
1. Menentukan kebutuhan bersih
Kebutuhan bersih (net requirement) adalah selisih antara kebutuhan kotor
(gross requirement) dengan persediaan yang ada di tangan (on hand). Data
yang diperlukan dalam menentukan kebutuhan bersih adalah kebutuhan
kotor setiap periode, persediaan yang ada di tangan dan rencana
penerimaan (scheduled recepts) pada periode mendatang sedangkan
kebutuhan kotor yang dimaksudkan adalaj jumlah permintaan produk
akhir. Untuk komponen yang lebih rendah maka kebutuhan kotor dihitung
dari komponen yang berada di atasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu
sesuai dengan kebutuhan. Perhitungan kebutuhan bersih dapat diperbaiki
dengan menambahkan faktor persediaan pengaman tetapi hanya ditujukan
untuk permintaan independen.
2. Menentukan jumlah pesanan
Penentuan jumlah pesanan baik untuk item maupun komponen didasarkan
kebutuhan bersih. Alternatif yang dapat digunakan untuk menentukan
besarnya ukuran lot pemesanan yaitu penyeimbangan antara biaya set up
dengan ongkos simpan, fixed order quantity, lot for lot ordering, periodic
order quantity dan metode akumulasi.
3. Menentukan BOM dan kebutuhan kotor setiap komponen
Bom ditentukan berdasarkan struktur produk dengan memuat informasi
nomor dan jenis komponen, jumlah kebutuhan komponen di atasnya dan
sumber diperolehnya komponen sedangkan kebutuhan kotor setiap
komponen ditentukan oleh rencana pemesanan (planned order releses)
komponen yang berada di atasnya dengan dikalikan kelipatan tertentu
sesuai kebutuhan.
4. Menentukan tanggal pemesanan
Menentukan saat yang tepat untuk melakukan pemesanan dan dipengaruhi
oleh rencana penerimaan (planned order receipts) dan tenggang waktu
pemesan (lead time)

D. Tenggang Waktu Pengamanan


Dapat dijelaskan melalui contoh kasus dibawah ini:
Perusahaan A sebagai distributor mendapatkan total penerimaan dari para
pelanggan (costumers) sebesar 1.200 unit/tahun atau 25 unit/minggu. Pada saat ini
perusahaan A memiliki persediaan awal (on hand) 150 unit atau sama dengan
untuk kebutuhan 6 minggu. Lead time yang dijanjikan kepada para pelanggan
selama 5 minggu. Untuk memenuhi permintaan tersebut, perusahaan A memesan
produk ke perusahaan B dengan surat selama 2 minggu. Biaya setiap kali
pemesanan (order cost) Rp 10.000 dan biaya simpan (carrying cost) 15 %
/unit/tahun dengan harga per unit ditetapkan Rp 20.000. Perusahaan B
memproduksi pesanan perusahaan A selama2 minggu dan kadang – kadang
selama 4 minggu dengan waktu pengiriman ke perusahaan A selama 1 minggu.
Mengenai lebih ringkas lagi, dapat dilihat struktur pesanan perusahaan A berikut :

Konsumen / Pelanggan
Perusahaan “A” (Distributor)
Total permintaan = 1.200/tahun
Biaya pesan = Rp 10.000
Harga/unit = Rp 20.000
Order (2 minggu
Biaya simpan = 15%/unit/tahun Pengiriman
dengan surat) {Lt =
(1 minggu)
2 minggu}
Perusahaan “B” (Pabrik)
Memproduksi pesanan selama 2 dan 4
minggu (lead time)
Berikut adalah tabel 1 MRP Perusahaan “A” tanpa waktu pengaman :
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
GR 50 15 10 0 25 50 0 10 10 40 60 30 15
SR - - - - - - - - - - - - -
OH 150 100 85 75 75 50 0 0 50 40 0 45 15 0
NR 60 105
POP 60 105
POR 60 105
Berikut adalah tabel 2 MRP Item “30” (lead time = 1 minggu) :

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
GR 50 15 10 0 25 50 0 10 10 40 60 30 15
SR - - - - - - - - - - - - -
OH 150 100 85 75 75 50 60 60 50 145 105 45 15 0
NR 60 105
POP 60 105
POR 60 105
Dalam tabel 1 diasumsikan bahwa tidak ada waktu pengaman (no safety
lead time), ini berarti pesanan sebanyak 60 unit (jumlah kebutuhan minggu ke 7,
8, 9, dan 10) harus datang pada minggu ke 8. Sedangkan pesanan sebanyak 105
unit (jumlah kebutuhan minggu ke 11, 12, dan 13) harus datang pada minggu ke
11. Agar pesanan sebanyak 60 unit dan 105 unit datang pada minggu ke 8 dan 11,
maka harus dilakukan pemesanan pada minggu ke 3 dan 6 (lead time 5 minggu).
Pada tabel 2 diasumsikan bahwa terdapat 2 minggu waktu cadangan (2
minggu safety lead time), untuk mengantisipasi hal ini pesanan sebanyak 60 unit
dan 105 unit harus diterima 2 minggu lebih awal atau untuk menerima pesanan 2
minggu lebih awal harus dilakukan pemesanan pada minggu ke 1 dan 4 (lihat
tabel 2).
Dari kedua tabel tersebut, nampak bahwa pengaruh safety lead time
terhadap MRP adalah pesanan dilakukan lebih awal dan hal ini akan
mempengaruhi jumlah persediaan yang ada di tangan menjadi lebih besar.

E. Kesulitan Dalam MRP


Terdapat lima faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses
MRP yaitu :
1. Struktur produk
Semakin rumit struktur produk akan membuat perhitungan MRP semakin
rumit pula. Struktur produk yang kompleks terutama ke arah vertikal akan
membuat proses penentuan kebutuhan bersih, penentuan jumlah pesanan
optimal, penentuan saat yang tepat melakukan pesanan dan penentuan
kebutuhan kotor menjadi berulang-ulang. Proses penentuan kebutuhan
bersih untuk tingkat yang lebih rendah membutuhkan tehnik yang sangat
sulit (multilevel lot size technique) sehingga membuat perhitungan MRP
semakin kompleks pula.
2. Ukuran lot
Jika dilihat dari cara pendekatan masalah maka terdapat dua aliran dalam
penentuan ukuran lot yaitu pendekatan period by period dan level by level.
Ukuran lot khsususnya untuk struktur produk yang bertingkat banyak
(multilevel case) masih dalam tahap pengembangan sehingga tehnik
ukuran lot merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi tingkat
kesulitan dalam MRP.
3. Tenggang waktu
Perbedaan dalam tenggang waktu akan menambahi kerumitan proses
RMP. Suatu perakitan belum dapat dilakukan apabila komponen-
komponen pembentuknya belum tersedia. Oleh karena itu kita dihadapkan
pada masalah penentuan saat paling awal dan saat paling lambat suatu
komponen harus selesai atau disebut dengan lintasan kritis. Kompleksnya
masalah akan dirasakan pada tahapan penentuan kapan harus melakukan
pemesanan karena tidak hanya menentukan kapan harus melakukan
pemesanan tetapi juga harus menentukan besarnya lota pemesanan.
4. Perubahan kebutuhan
MRP dirancang untuk menjadi suatu sistem yang peka terhadap perubahan
baik perubahan dari luar (permintaan) maupun perubahan dari dalam
(kapasitas). Kepekaan ini bukanlah tidak menimbulkan masalah,
perubahan kebutuhan produk akhir tidak hanya mempengaruhi rencana
pemesanan tetapi juga mempengaruhi jumlah kebutuhan yang diinginkan.
Jika dihubungkan dengan tenggang waktu pemesanan dan ukuran lot maka
proses perhitungan harus diulang kembali sehingga akan mengurangi
efesiensi perhitungannya.
5. Komponen yang bersifat umum
Adanya komponen yang bersifat umum (dibutuhkan lebih dari satu induk
item) akan menimbulkan kesulitan apabila komponen umum tersebut
berada pada level yang berbeda sehingga diperlukan tingkat ketelitian
yang tinggi baik dalam jumlah maupun waktu pelaksanaan pemesanan.

TUGAS KELOMPOK
MANAJEMEN OPERASIONAL

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)


KELOMPOK 3 :

1. I Putu Rustana 1502612010332 /3


2. I Putu Gede Purnama Indra Jaya 1502612010341 / 12
3. Pande Made Sudarsana 1502612010352 / 23
4. I Komang Sudarpa Galung 1502612010359 / 30
5. I Wayan Pande Mahendra Yana 1502612010368 / 39

FAKULTAS EKONOMI
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
UNIVERSITAS MAHASARASWATI DENPASAR
2016