PONTIFICIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CURSO DE PÓS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELETROMECÊNICA

TRABALHO FINAL
PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA
INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE

DANILO MASSARA
MARCOS VINICIUS DOS SANTOS ROCHA
TIAGO JUNIO PEREIRA SANTOS
TIAGO TALES
WESLEI ALVARES DE SOUZA

Profª Deliene Costa Guimarães

Belo Horizonte
Agosto 2017
TRABALHO FINAL – PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CERVEJA

Trabalho Final da disciplina de Instrumentação e

Controle no Curso de Manutenção Eletromecânica,
na PUC Minas.

Belo Horizonte
2017

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................ 4
2. DESENVOLVIMENTO ........................................................................................................................... 5
2.1. Descrição do funcionamento do processo .................................................................................. 5
2.2. Limpeza e sanitização.................................................................................................................... 5
2.3. Moagem............................................................................................................................................ 5
2.4. Brasagem e lavagem ..................................................................................................................... 6
2.5. Fervura ............................................................................................................................................. 7
2.6. Fermentação.................................................................................................................................... 8
2.7. Carbonetação .................................................................................................................................. 9
2.8. Caracterização de instrumentação do processo. .................................................................... 11
2.9. Conceito de instrumentação ....................................................................................................... 12
2.10. Identificação de instrumentos ................................................................................................. 13
2.11. Variáveis do Processo ............................................................................................................. 13
3. INSTRUMENTAÇÃO APLICADA ....................................................................................................... 16
4. RESULTADOS E CONCLUSÕES ..................................................................................................... 25
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................................... 26

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 1. INTRODUÇÃO

Esse trabalho tem como objetivo desenvolver uma análise sobre o processo de
produção de cerveja, de forma que caracterizando o processo e com o desenho
esquemático no padrão ISA podemos aprofundar na instrumentação e controle envolvido
no processo.
Analisando cinco variáveis do processo, iremos avaliar os instrumentos utilizados e
sua função, a lógica de instrumentação e controle, as especificações de fornecedores e o
custo envolvido em sua implantação.
Espera-se no final deste trabalho avaliar o tamanho e a complexidade do processo,
assim como o que pode ser melhorado no mesmo e os desafios para implantação e
manutenção do sistema.

4
 2. DESENVOLVIMENTO
Um descritivo do processo, juntamente com desenho esquemático. É obrigatório conter o
esquemático em norma ISA;

2.1. Descrição do funcionamento do processo

Em uma abordagem mais simples, o processo de produção de cerveja se baseia em

transformar amido oriundo da cevada em álcool.
A elaboração da receita, inicia-se com base nas características presentes no estilo.
Os parâmetros, que definem a cerveja são basicamente as estimativas de densidade inicial
e final, teor alcoólico, cor e amargor, constituindo o projeto da cerveja.
O processo abordado neste projeto, é o comumente presente nas cervejarias tanto
profissionais quanto caseiras. Ele é o responsável por transformar o malte de cevada,
juntamente com os outros ingredientes, em cerveja propriamente dita. As etapas descritas
neste trabalho são: Limpeza e Sanitização, Moagem, Brassagem e Lavagem, Fervura,
Fermentação e Carbonatação e Envase.

2.2. Limpeza e sanitização

Em todas as etapas do processo, a limpeza, muitas vezes acompanhada da

sanitização ou esterilização, é essencial para o sucesso do produto. Qualquer tipo de
resíduo ou micro-organismo não desejado pode ocasionar alteração de sabores ou até
mesmo tornar o produto final impróprio para consumo.
Para se obter uma sanitização adequada, usa-se uma preparação chamada de
Iodofor (Iodo complexado com um agente solubilizante) em frações de 12,5 ppm, ou seja,
usaria uma solução de 1,25 ml para 1 litro de água.

2.3. Moagem
O malte deve ser cuidadosamente moído, de modo a ter apenas a casca “quebrada”,
para facilitar a extração de amido e das proteínas. Algumas considerações devem ser
levadas em conta neste processo: o malte deve ser quebrado em partículas pequenas o

5
suficiente para o acesso da água e as cascas dos grãos devem se manter intactas o
suficiente para ajudar na filtração do mosto líquido. Com isto alcançado, a hidratação das
partículas permitirá a ativação das enzimas geradas na malteação e também a solubilização
das moléculas de substrato (principalmente o amido) durante a brassagem.
Uma moagem de má qualidade pode acarretar em uma perda significativa de
eficiência no processo de conversão de açúcar e, consequentemente, um pior resultado no
produto final. Após esse processo, o malte moído é banhado em água para que se inicie o
próximo processo: A Brassagem.

2.4. Brasagem e lavagem

A etapa de brassagem tem como objetivo principal a transformação do amido do

malte de cevada em açúcares menores e fermentáveis. Nesta etapa, também são extraídos
diversos nutrientes, minerais e proteínas dos grãos. Isto confere ao mosto resultante todas
as características nutricionais necessárias para que posteriormente seja consumido pelas
leveduras e, assim, gerado o álcool e os sabores resultantes da cerveja.
O processo consiste na maceração dos grãos em água morna com a manutenção
de diferentes degraus e rampas de temperatura. Esses degraus diferentes de temperaturas,
são responsáveis por ativar várias outras enzimas que são encarregadas por diversas
características do resultado final, como espuma, aromas e turbidez.
Figura 1:

A gelatinização dos amidos é extremamente importante para que a ação das enzimas seja
eficiente. A temperatura de gelatinização do malte de cevada é de 60º - 65º C, portanto é

6
comum que esta função seja cumprida gradualmente ao mesmo tempo em que as enzimas
de quebra dos amidos atuam.

As grandes responsáveis pela conversão dos amidos em açúcares fermentáveis são as

enzimas alfa e beta-amilase. Observa-se que suas temperaturas de trabalho estão na faixa
de 60º a 75 ºC, esta normalmente é a faixa em que o processo de brassagem realiza as
suas conversões principais, com as suas maiores durações.

Apesar de terem ações similares, as enzimas alfa e beta amilase têm uma diferença de
grande importância no resultado: a beta amilase produz apenas açúcares fermentáveis e a
alfa amilase produz ambos açúcares fermentáveis quanto não fermentáveis. Desta forma,
quando as condições para a atuação da beta amilase são priorizadas, temos uma cerveja
menos encorpada e de maior potencial alcoólico. Já no caso da alfa amilase, obtém-se uma
cerveja mais encorpada e mais adocicada. Normalmente, esta ‘prioridade de condições’
para uma enzima ou outra se dá na escolha da temperatura desta etapa: portanto, é
possível utilizar uma brassagem balanceada com temperatura ao redor de 65 ºC.

O último degrau de temperatura aplicado é o denominado ‘Mash-out’. Este degrau é em

torno de 78º C, é normalmente aplicado por 15 min e tem como objetivo desnaturar as
enzimas do processo e tornar o mosto mais líquido, de forma a facilitar a filtragem.
Terminados os degraus de temperatura programados (que levam, somados, entre 30 e 90
minutos, dependendo-se da eficiência do equipamento), a mistura é repousada por 15
minutos, de forma a acomodar os grãos no fundo (chamado cama de grãos), e é então
retirado o mosto primário filtrando-se os resíduos sólidos (grãos). O chamado mosto
primário é o resultado deste processo e o mosto secundário é gerado pela etapa chamada
‘lavagem’.

O processo de lavagem tem como objetivo capturar os açúcares remanescentes na cama

de grãos. A lavagem consiste em estabelecer um fluxo de água na entrada, filtrada e a 78º
C, igual ao de mosto secundário na saída, ambos constantes.

2.5. Fervura
A fervura é o processo onde ocorre a caramelização de açúcares e esterilização do
mosto. Nessa etapa são adicionados os lúpulos e inativadas as amilases e proteases que
se precipitam em flocos formando um “bolo” chamado trub.

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 A fervura pode ser mais ou menos vigorosa e variar de 60 a 120 minutos. Uma
fervura longa e mais vigorosa aumenta a evaporação, porém ajuda a decantar as partículas
no processo de resfriamento, melhorando a clarificação da cerveja.
Durante a fervura são adicionados os lúpulos de amargor, geralmente 60 a 40
minutos antes do término da fervura. Já os lúpulos conferidos ao sabor, são acrescidos
entre 15 a 5 minutos do fim e os aromáticos de 5 a 0 minutos finais da fervura, evitando a
volatilização de aromas, mantendo-os na cerveja. Podem ser feitas uma ou mais adições.
Ao final da fervura é feito o whirpool, um processo semelhante à centrifugação, onde
o mosto é movimentado de forma circular e convexa. Isso faz com que o trub se tenha um
assentamento regular e se concentre no centro da tina, evitando a transferência de
partículas indesejadas para o fermentador.
Completado o tempo de fervura, deve-se resfriar o mosto quente o mais rápido
possível. Desta forma, evita-se a formação e solubilização de alguns compostos
indesejáveis (que se formam em torno de 85º C). O mosto é transferido a uma temperatura
adequada ao tipo de fermentação desejada, para que a levedura possa ser acrescida sem
causar variações extremas de temperatura. As faixas ideais de temperatura são entre 8ºC
a 15ºC para as cervejas tipo lager e 15ºC a 23ºC para cervejas tipo ale.

2.6. Fermentação

A fermentação é a etapa da produção em que os açúcares fermentáveis são

transformados no álcool contido na cerveja. Diversos fatores influenciam nesta etapa, onde
o controle das condições é essencial. As mais pequenas variações na temperatura, ph,
densidade e composição do mosto podem ser responsáveis por mudanças drásticas no
produto final.
Esta é considerada a etapa mais crítica do processo de produção de cerveja em
vários aspectos, como: risco de contaminação, portanto o cuidado com a sanitização deve
ser onipresente. Grande parte dos possíveis desvios de sabor e qualidade da cerveja são
resultados do descuido neste aspecto.
Do início ao fim da fermentação, a temperatura influencia no perfil de trabalho
realizado pelas leveduras. Os patamares de temperatura durante a fermentação fazem
parte da elaboração da receita da cerveja e devem ser controlados. Temperaturas mais
altas do que o indicado podem gerar subprodutos indesejáveis e temperaturas mais baixas
podem causar o adormecimento das leveduras. As fermentações “Ale” (de alta

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fermentação) duram de 5 a 10 dias e trabalham a temperaturas de 15 a 23ºC. As
fermentações “Lager” (de baixa fermentação) geralmente são mais longas, com uma
temperatura de fermentação inicial de 8ºC a 15ºC.

2.7. Carbonetação

A carbonatação da cerveja é o que confere o último ajuste da cerveja para o produto

final.
A levedura, no processo de transformação do açúcar em álcool, gera também gás
carbônico (CO2), o mesmo utilizado para a carbonatação da cerveja. Isto não confere
apenas uma coincidência. Um dos principais métodos de carbonatação, tanto na produção
industrial quanto caseira, é o de aproveitar este gás gerado pela fermentação.
No processo industrial, os tanques fermentadores possuem válvulas de controle de
pressão. Esta pressão é regulada de forma que a pressão final do tanque corresponda à
uma pressão que permita a solubilização de gás carbônico no nível de carbonatação
desejado na cerveja. Os cálculos para esta solubilização envolvem registros de
temperatura, pressão e tempo de fermentação. Técnicas avançadas de envase permitem
que este gás dissolvido não escape durante a transferência para garrafas e/ou barris.
Um outro método de carbonatação comumente utilizado para o envase de cerveja
em barris, é o chamado de carbonatação forçada. Ao invés de aproveitar o gás carbônico
gerado pela fermentação, a cerveja finalizada é submetida a uma carga controlada de
pressão de gás carbônico a uma certa temperatura e, desta forma, é deixada em repouso
para que o CO2 tenha tempo o suficiente para se solubilizar na cerveja. Uma das grandes
vantagens deste método é o de que permite a carbonatação em um período mais curto
(pode durar de algumas horas a 1 semana).
Conforme ISA o processo esquemático está indicado na página seguinte:

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Figura 2: Esquemático segundo a norma ISA.
 De acordo com a norma NBR-8190 que estabelece os símbolos gráficos para
identificação dos instrumentos e dos sistemas de instrumentação usados para medição e
controle, apresentando um sistema de designação que inclui código de identificação. Neste
processo apresentado se destaca os instrumentos
LIC – Controlador e indicador de nível;
LT – Transmissor de nível;
PSV – Válvula pressão segurança;
TT – Transmissor de temperatura;
TIC – Controlador e indicador de temperatura;
PT – Transmissor de pressão
PIC – Controlador e indicador de pressão;
FT – Transmissor de vazão;
FIC – Controlador e indicador de vazão;
DC – Controlador de densidade;
DT – Transmissor de densidade.

2.8. Caracterização de instrumentação do processo.

Os processos industriais de fabricação exigem sistemas de controle cada vez mais

sofisticados. Esses processos são muitos variados e abrangem a fabricação de produtos
diversos como os derivados do petróleo, os produtos alimentícios, o papel e a celulose,
entre outros.
Em todos esses processos é absolutamente indispensável controlar ou manter
constantes algumas variáveis. O objetivo é melhorar a qualidade, diminuir o desperdício de
energia, aumentar a quantidade produzida e manter a segurança. Por exemplo, precisamos
controlar a pressão, a vazão, a temperatura, o nível, o pH, a condutividade, a velocidade e
a umidade em muitos destes processos. Os instrumentos de medição e controle são
elementos que nos permitem manter controladas estas variáveis.
Os sistemas de controle mantêm a variável controlada no valor especificado,
comparando o valor da variável medida, ou a condição do controlador, com o valor desejado
(referência ou set point), e fazendo as correções em função do desvio existente entre estes
dois valores (erro ou offset), sem a necessidade de intervenção do operador.
 2.9. Conceito de instrumentação

“Instrumentação é qualquer dispositivo (instrumento), ou conjunto de dispositivos,

utilizado com a finalidade de se medir, indicar, registrar ou controlar as variáveis de um
processo”. (STARLING, 2003, p. 2)
Existem instrumentos específicos para medição, indicação, para registro e para
controle de uma variável de processo. Podemos classificar os instrumentos e dispositivos
utilizados em instrumentação de acordo com a função que desempenham no processo:
 Instrumento de medição indicador;
Instrumento de medição que apresenta uma indicação. A indicação pode ser analógica
(contínua ou descontínua) ou digital. Os valores de mais de uma grandeza podem ser
apresentados simultaneamente. Um instrumento de medição indicador pode também
fornecer um registro. São exemplos deste tipo de instrumento:
Voltímetro analógico, amperímetro analógico, frequencímetro digital, micrômetro.
 Instrumento de medição registrador;
Instrumento de medição que fornece um registro da indicação. O registro pode ser
analógico (linha contínua ou descontínua) ou digital. Os valores de mais de uma grandeza
podem ser registrados simultaneamente. Um instrumento registrador pode também
apresentar uma indicação. Exemplos desse tipo de instrumento:
Barógrafo, dosímetro termo luminescente, espectrômetro registrador.
 Transmissor;
São instrumentos que detectam as variações na variável medida/controlada através do
elemento primário e transmitem-na à distância. O elemento primário pode ou não fazer
parte integrante do transmissor. Alguns tipos desses instrumentos são citados a seguir:
Transmissor de temperatura, transmissor de pressão, transmissor de vazão.
 Transdutor;
Instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas,
modifica, caso necessário, essas informações e fornece um sinal de saída resultante.
Dependendo da aplicação, o transdutor pode ser um elemento primário, um transmissor ou
outro dispositivo.
 Controlador;
Instrumento que compara a variável de processo com um valor desejado e fornece um
sinal de saída, a fim de manter a variável de processo em um valor específico ou entre

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valores determinados. A variável pode ser medida, diretamente pelo controlador ou
indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor.
 Elemento final de controle.
Os elementos finais de controle são mecanismos que variam a quantidade de material
ou de energia em resposta ao sinal enviado pelo controlador, a fim de manter a variável
controlada em um valor (ou faixa de valores) predeterminado. Alguns exemplos de
elementos finais de controle:
Válvula proporcional, inversores de frequência, válvulas solenoide.

2.10. Identificação de instrumentos

As normas de instrumentação estabelecem símbolos, gráficos e codificação para

identificação alfanumérica de instrumentos ou funções programadas que deverão ser
utilizadas nos diagramas e malhas de controle de projetos de instrumentação. Eles também
são conhecidos como TAG.
De acordo com a norma ISA-S5 e a norma NBR-8190 da ABNT, cada instrumento
ou função programada deverá ser identificado por um conjunto de letras que o classifica
funcionalmente e um conjunto de algarismos que indica a malha à qual o instrumento ou
função programada pertence.

2.11. Variáveis do Processo

Para a planta de fabricação de cerveja apresentada, foram selecionadas as seguintes

variáveis a serem estudadas:

 Nível
 Temperatura
 Pressão
 Vazão
 Densidade

Nível: a variável nível é definida como a determinação da posição de uma interface entre
dois meios. Normalmente, essa interface se dá entre meios líquidos e gasosos, podendo
também ser entre outras combinações de meios (liquido/liquido, gasoso/gasoso,
líquido/sólido gasoso/sólido). Na indústria, o nível tem um papel muito importante, não

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somente para a operação do próprio processo, mas também para fins de cálculo de custo
e de inventário. Os sistemas de medição de nível são diversos e variam em complexidade
desde simples visores para leituras locais até indicação remota, registro ou controle
automático. Na planta da indústria cervejeira são usados vários tanques nos processos de
produção, sendo indispensável o controle do nível nos mesmos.

Temperatura: Sendo uma das sete grandezas de base do Sistema Internacional de

Medidas (SI), define-se temperatura de várias maneiras dependendo do enfoque. Segundo
William Thomsom Kelvion, a temperatura se define de forma termodinâmica através do ciclo
ideal de Carnot. Assim, essa variável é a quantidade cuja diferença é proporcional ao
trabalho obtido de uma máquina de Carnot. Vale lembra que a temperatura não é uma
medida direta calor, uma vez que, calor é uma das inúmeras formas que a energia se
apresenta na natureza, expresso em joule e a temperatura é uma grandeza de base do SI,
expresso em kelvin. A temperatura é uma das variáveis mais importantes quando se trata
de produção de cerveja. Ela influencia diretamente nos processos de fermentação e da
brasagem.

Pressão: essa variável é definida como a distribuição de uma força sobre uma área.
Sendo uma das variáveis base do sistema SI, essa variável é medida em Pascal (Pa), onde
1 Pa = 1N/1m2. Também é comum aparecer como kPa e MPa, por ser muito pequena.
Quatro regras de pressão regem a maneira que esta age especificamente em líquidos em
repouso. Ela age uniformemente em todos as direções em um pequeno volume de um
líquido. Age, também, perpendicularmente ás fronteiras de um recipiente contendo um
líquido. Caso haja mudanças de pressão em um ponto específico do sistema, essa
mudança é transmitida para todo o sistema, caso ele seja fechado. Por último, a pressão,
exercida em um líquido, atua uniformemente sobre uma superfície horizontal. Na produção
de cerveja, essa variável é de extrema importância, já que a planta é dotada de tanques e
tubulações.

Vazão: a vazão é definhada como sendo a quantidade de fluidos e sólidos que passa
por um determinado ponto na unidade de tempo. De uma maneira mais simples, a vazão é
a quantidade de volume, de uma determinada substancia, dividida por um período de
tempo. A quantidade de fluído ou material se dá, normalmente, em litros, mm3, cm³, m³,
galões, pés cúbicos, etc. O período de tempo e dá, usualmente, em segundos, minutos e
horas. Mais comumente, a vazão é expressada em: Iitros/min, m3/hora, galões/min, kg/s,
etc. Na planta da indústria cervejeira, o controle da vazão é fundamental em todo o

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processo, uma vez que, o produto principal é um líquido que deve passar por várias etapas,
percorrendo praticamente toda a planta. Além de vários ingredientes líquidos e sólidos, que
devem ser dosados com precisão para obtenção do resultado almejado.

Densidade: define-se densidade sendo a massa, de uma determinada substância,

dividida pelo seu volume. A unidade de massa é, usualmente, medida em quilogramas. Já
a unidade de volume pode aparecer em m³ ou litros. Sendo assim, a Densidade aparece,
frequentemente, nas unidades kg/m³ ou kg/L. A densidade possui variações tais como a
densidade relativa de um líquido e a densidade relativa de um gás. A densidade relativa de
um líquido é calculada de a partir da divisão da massa da substância pela massa de um
igual volume de água, tomadas ambas à mesma temperatura, pressão e gravidade. Já a
densidade relativa de um gás é calculada de a partir da divisão da massa do gás pela massa
de um igual volume de ar, isento de CO2 ou hidrogênio, tomadas ambas nas mesmas
condições de temperatura, pressão e gravidade. Assim a densidade relativa é um número
adimensional, já que é uma razão entre valores de unidades iguais. No processo de
fabricação de cerveja, a medição da densidade tem considerável importância. Os
ingredientes devem estar em perfeita sincronia, dosados da maneira correta, nas condições
ideais. Caso a densidade apresente alguma alteração do usual, provavelmente algum
produto não está de acordo com o planejado.

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 3. INSTRUMENTAÇÃO APLICADA

A seguir, a lista da instrumentação escolhida para ser utilizada no processo

(transdutores e atuadores).

3.1. Definição e medição nível

A maneira mais simples de definição de nível é dizer que nível é a altura do conteúdo
de um reservatório ou tanque de armazenamento, através do qual torna-se possível
basicamente avaliar o volume estocado de produto, determinando e controlando a
quantidade de material em processo físico e/ou químico, levando ainda em conta a
segurança, onde o nível do produto não pode ultrapassar determinados limites. Além disso,
existe a condição de monitoração e controle visando controle operacional e/ou de custo e
proteção ambiental. Os três tipos básicos de medição de nível são:

 Direta

A medição direta pode ser feita medindo-se diretamente a distância entre o nível do
produto e um referencial previamente definido. Neste tipo de medição podemos utilizar a
observação visual, como por exemplo, réguas, gabaritos, visores de nível, bóia ou flutuador,
ou até mesmo através da reflexão de ondas ultrassônicas pela superfície do produto.

 Indireto

Na medição indireta, o nível é medido indiretamente em função de grandezas físicas

a ele relacionadas, como por exemplo, pressão (manômetros de tubo em U, níveis de
borbulhador, níveis de diafragma, células de pressão diferencial, etc), empuxo (níveis de
deslocador) e propriedades elétricas (níveis capacitivos, detector de nível condutivo, níveis
radioativos, níveis ultrassônicos, detector de nível de lâminas vibrantes, etc).

 Descontínuo

Na medição descontinua, tem-se apenas a indicação apenas quando o nível atinge

certos pontos especificados, como por exemplo, condições de alarmes de nível alto ou
baixo.

3.2. Controle e monitoramento de nível (LVCN210)

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 O transmissor e controlador de nível ultrassônico da série LVCN210 da OMEGA
oferece medição contínua de nível até 3 m (9,8') com saída de sinal de 4 a 20 mA,
configurado por meio de nosso software disponível para download. O sensor de nível tem
4 relés programáveis com histerese selecionável e lógica garantida. O sensor de nível
líquido sem contato é ideal para líquidos corrosivos, pegajosos ou sujos, além de ser
amplamente selecionado para aplicações de nível em tanque diário, reservatório e tanque
de processo.

3.3. Definição e medição temperatura

A maneira mais simples de definição de temperatura e que todos os corpos são

constituídos de moléculas que se encontram em constante agitação, quanto mais agitadas
estiverem as moléculas mais quente estará o corpo e, consequentemente, quanto menos
agitadas mais frio. Temperatura é o grau de agitação destas moléculas. A representação
quantitativa da temperatura é feita por escala numérica, onde, quanto maior o valor
mostrado, maior a energia cinética média das moléculas do corpo em questão. Existem três
divisões clássicas de medição de temperatura:

 Pirometria:

Termo usado para medição de altas temperaturas na faixa onde efeitos de radiação
térmica passam a se manifestar.

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  Criogenia:

Termo usado para a medição de baixas temperaturas; próximas ao zero absoluto.

 Termometria:
Termo abrangente usado para medição das mais diversas temperaturas.

3.4. Controle e monitoramento de temperatura

Sensores Pt-100 - ou Termoresistências - são sensores de temperatura que contêm

um resistor que altera o valor da resistência conforme sua temperatura se altera. A maioria
dos elementos Pt-100 consiste de uma extensão de um fino fio espiralado envolto em um
núcleo de cerâmica ou vidro. O elemento costuma ser um tanto frágil, de modo que muitas
vezes é colocado dentro de uma sonda com bainha para protegê-lo. O elemento Pt-100 é
feito com um material puro cuja resistência a várias temperaturas já foi documentada. O
material apresenta uma mudança previsível na resistência conforme a temperatura se
altera; e é essa mudança previsível que é utilizada para determinar a temperatura.

SENSOR – Pt100 - PR-21B-3-100-A-1/4-0600-M12-1

3.5. Controlador – CN-N1200

Controladores PID i-Series de Temperatura o CN-N1200 é um avançado controlador

de processos. Seu algoritmo de controle PID auto adaptativo monitora constantemente o
desempenho do processo e ajusta os parâmetros PID de forma a obter sempre a melhor
resposta possível para o controle. Aceita em um único modelo a maioria dos sensores e

18
sinais utilizados na indústria e proporciona todos os tipos de saída necessários à atuação
nos diversos processos. Toda a configuração do controlador é feita através do teclado ou
através da interface USB utilizando o software NConfig. Assim, a seleção do tipo de entrada
e de saída, da forma de atuação dos alarmes, além de outras funções, são todas acessíveis
e programáveis via teclado frontal ou software.

3.6. Definição e medição pressão

A maneira mais simples de definição de pressão é uma grandeza medida com

relação à referência. Se esta referência for a pressão atmosférica, a medida será dita
pressão relativa ou manométrica. Se a referência for o vácuo, será dita pressão absoluta.
Quando for omitida a pressão de referência, subentende-se que se trata da pressão relativa.
De uma maneira geral, pode-se dizer:

𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎(𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎) + 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎

Os sensores de pressão podem ser mecânicos e elétricos.

Os mais importantes sensores mecânicos são os de deformação elástica, cujo
sensor principal é o tubo Bourdon C. Quando a pressão medida aplicada ao Bourdon C
varia, há uma variação proporcional no formato do Bourdon, provocando um pequeno
deslocamento mecânico que pode ser amplificado por elos e links ou associado a algum
mecanismo de transmissão pneumática ou eletrônica.
Os outros medidores à deformação elástica incluem o espiral, fole, helicoidal,
diafragma, feitos com diferentes materiais para a medição de diferentes faixas de pressão.
O manômetro é o conjunto do sensor e indicador da pressão manométrica. Ele pode
ser analógico ou digital. Quando analógico, o manômetro possui uma escala fixa e um

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ponteiro móvel. A melhor precisão do manômetro é na faixa central tipicamente entre 25%
e 75% do fundo da escala de indicação.
Os sensores elétricos de pressão são: o cristal piezoelétrico e o strain gauge. O
cristal piezoelétrico é muito pouco usado, por ser caro. É um sensor ativo, que gera uma
tensão em milivolts proporcional à pressão aplicada. O sensor de pressão mais usado é o
strain gauge ou célula de carga (load cell) que varia sua resistência elétrica em função do
stress mecânico (tração ou compressão). A medição da resistência do strain gauge é
medida por meio da clássica ponte de Wheatstone.
São relacionados os tipos de medidores de pressão mais utilizados manômetros,
pressostatos, transmissores de pressão (pneumáticos, eletrônicos).

3.7. Controle e monitoramento de pressão

A medição da pressão diferencial é obtida através da aplicação de pressão aos lados

de alta e de baixa do transmissor.

Transmissor – LD301-D31I-BU10-012-A0-D0-H0-J0-M0-Y0-I6-P0

3.8. Definição e medição vazão

A maneira mais simples de definição a vazão é a quantidade do produto ou da

utilidade, expressa em massa ou em volume, que passa por ele, na unidade de tempo, ou
seja, a vazão volumétrica é igual à quantidade de volume que escoa através de uma secção
em um intervalo de tempo considerado. A vazão mássica é igual à quantidade de massa

20
de um fluido que atravessa a secção de uma tubulação por unidade de tempo. A vazão
gravitacional é igual à quantidade de peso que passa por uma certa secção por unidade de
tempo. Os medidores indiretos de vazão podem trabalhar a partir de vários princípios perda
de carga variável, área variável, deslocamento positivo do fluido, velocidade pelo impacto
do fluido, eletromagnetismo, ultrassom, pressão diferencial.

3.9. Controle e monitoramento de vazão

Transmissor – LD301-D31I-BU10-012-A0-D0-H0-J0-M0-Y0-I6-P0

3.10. Definição e medição densidade

Densidade é a massa por unidade de volume de uma substância. O cálculo da

densidade é feito pela divisão da massa do objeto por seu volume. A densidade existe para
determinar a quantidade de matéria que está presente em uma determinada unidade de
volume. Podemos caracterizar uma substância através de sua densidade. A densidade dos
sólidos e líquidos é expressa em gramas por centímetro cúbico (g/cm3).

Utilizando-se um transmissor de densidade para medir-se de forma contínua a

densidade ou a concentração de processos industriais podem-se obter muitos benefícios,
tais como: automatizar o processo diminuindo sua variabilidade, aumentar a produtividade,
otimizar o processo reduzindo em alguns casos o uso de reagentes e de energia, eliminar
ou diminuir drasticamente o custo de mão-de-obra relacionada a tomadas de amostras e
análises de laboratório, eliminar perdas e leituras erradas relacionadas a tomadas de

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amostras, prover dados em tempo real para o sistema de gerenciamento e controle de
processo, disponibilização máxima de dados para o controle estatístico do processo
(melhora do controle de qualidade), aumento da confiabilidade do processo garantindo
maior uniformidade e qualidade do produto final.

3.11. Controle e monitoramento de densidade

O equipamento utiliza um sensor de pressão diferencial tipo capacitivo que se

comunica mediante capilares com os diafragmas que devem estar submersos no fluido do
processo, separados por uma distância fixa. A pressão diferencial sobre o sensor capacitivo
será diretamente proporcional à densidade do líquido medido (ver figura e fórmulas). Este
valor de pressão diferencial não é afetado pela variação do nível do líquido nem pela
pressão interna do tanque. O transmissor de densidade possui ainda um sensor de
temperatura localizado entre os diafragmas para efetuar a correção e normalização dos
cálculos levando em conta a temperatura do processo. Com a temperatura do processo
também é corrigida a distância entre os diafragmas e a variação volumétrica do fluido de
enchimento dos capilares que transmitem a pressão dos diafragmas ao sensor capacitivo.
Sendo o sensor de pressão diferencial utilizado do tipo capacitivo ele gera um sinal digital.
Como o processamento posterior do sinal se realiza também digitalmente, obtém-se um
alto nível de estabilidade e exatidão na medição. Com a informação gerada pelo sensor de
pressão diferencial capacitivo e a temperatura do processo, o software da unidade
eletrônica efetua o cálculo da densidade ou da concentração.

TRANSMISOR DE DENSIDADE – DT301I-1IS-101-51-I6-H0-J0-Y0-P0

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 3.12. Elementos finais de controle

A atuação direta sobre os processos é confiada ao elemento final de controle, que,

na maioria dos casos, é uma válvula de controle.

Na medida em que o elemento final de controle estiver mal especificado ou até em

condições críticas de uso, estaremos correndo o risco de não obter a otimização do
processo. Daí a importância deste elemento.

Os elementos finais de controle são mecanismos que variam a quantidade de

material ou de energia em resposta ao sinal enviado pelo controlador, a fim de manter a
variável controlada em um valor (ou faixa de valores) predeterminado.

A válvula de controle é o elemento final mais usado nos sistemas de controle

industrial. Em sistemas de controle de gases e ar também é usado o damper. Encontramos
também outros elementos, tais como: bombas, resistências elétricas, motores, inversores
de frequência, etc.

Tabela de custos:

INSTRUMENTO FABRICANTE MODELO QTD. R$. TOTAL

TRANSMISSOR NÍVEL OMEGA LVCN210 02 7.930,00
Pt100 - PR-21B-3-
SENSOR
OMEGA 100-A-1/4-0600- 02 1.000,00
TEMPERATURA
M12-1
CONTROLADOR DE
OMEGA CN-N1200 02 1.890,00
TEMPERATURA
LD301-D31I-BU10-
TRANSMISOR DE 012-A0-D0-H0-J0-
SMAR 01 4000,00 Commented [m1]: Enviada cotação a empresa smar uma vez
PRESSÃO M0-Y0-I6-P0 que não houve sucesso pela internet

LD301-D31I-BU10-
TRANSMISOR DE
SMAR 012-A0-D0-H0-J0- 02 ****************** Commented [m2]: Enviada cotação a empresa smar uma vez
VAZÃO que não houve sucesso pela internet
M0-Y0-I6-P0
DT301I-1IS-101-51-
DENSÍMETRO SMAR 01 ****************** Commented [m3]: Enviada cotação a empresa smar uma vez
I6-H0-J0-Y0-P0 que não houve sucesso pela internet

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 4. RESULTADOS E CONCLUSÕES

Muitas são as variáveis que influem de modo considerável no processo assunto deste
trabalho:
 Densidade;
 PH;
 Temperatura;
 Vazão;
 Concentrações, entre outros;
Tais variáveis são observadas ao longo do tempo com diversos graus de complexidade. A
complexidade da criação da instrumentação e controle de um processo está relacionada a
número de itens a ser controlado, aumentando conforme se aumenta o número destes
itens. Todavia, tal complexidade se faz necessária quando se tem um padrão de qualidade
a manter para o cliente final. Tal padrão é determinante para o sucesso da marca.

Melhoria na instrumentação para controle do processo.

A implantação do sistema de instrumentação composto por....., irá contribuir em....

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ômega; Transmissor e controlador de nível ultrassônico. Disponível em:

<http://br.omega.com/pptst/lvcn210.html#order> Acesso em: 02 de agosto de 2017.

TOSTES; Lucas Rodrigues de Moraes. Instrumentação e controle do processo de

produção de uma microcervejaria. Disponível em: A
<http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10013395.pdf>

Ômega; Sensores PT-100 com Conector M12 - Resistentes a Vibração. Disponível em:
<http://br.omega.com/pptst/pr-21.html> Acesso em: 12 de agosto de 2017.

Ômega; Controlador Universal de Processos USB PID Auto-Adaptativo. Disponível

em: < http://br.omega.com/pptst/CN-N1200.html> Acesso em: 12 de agosto de 2017.

Smar;Smar LD301 Pressure Transmiter. Disponível em:

<https://produto.mercadolivre.com.br/MLB-888964621-smar-ld301-pressure-transmitter-
_JM> Acesso em: 11 de agosto de 2017.

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