Anda di halaman 1dari 85

TUGAS AKHIR PRA RANCANGAN PABRIK HIDROGEN MELALUI PROSES GASIFIKASI BATUBARA KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN

PROSES GASIFIKASI BATUBARA KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN Oleh : 1. Wisnu Indriyanto 2. Agusta Ali Akbar I
Oleh : 1. Wisnu Indriyanto 2. Agusta Ali Akbar
Oleh :
1. Wisnu Indriyanto
2. Agusta Ali Akbar

I 0507014

I 0507018

Dosen Pembimbing : Dr. Sunu Herwi Pranolo

Ir. Endang Mastuti

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012

i

ii

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena rahmat dan hidayah- Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul “Prarancangan pabrik hidrogen melalui gasifikasi batu bara kapasitas 25.000 ton/tahun”. Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun material dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Kedua orang tua dan keluarga atas

1. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa, materi dan semangat

yang senantiasa diberikan tanpa kenal lelah.

2. Dr. Sunu H. Pranolo selaku Dosen Pembimbing I dan Ir. Endang Mastuti

selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan bantuannya dalam

penulisan tugas akhir.

3. Teman-teman CGC (Agung, Pewe, Alfian, Rais, Annas, Encik, Tino),

Harum, Anggit, Arwan, Atika, dan Nur Halimah Murdiyati.

Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari

sempurna, karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang

membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada

khususnya dan pembaca pada umumnya.

iii

Surakarta, April 2012

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG INTISARI BAB I PENDAHULUAN

1.1

1.2

1.3

1.4

Latar Belakang Pendirian Pabrik Kapasitas Pabrik Lokasi Pabrik Tinjauan Pustaka Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
Latar Belakang Pendirian Pabrik
Kapasitas Pabrik
Lokasi Pabrik
Tinjauan Pustaka
Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
Konsep Reaksi
Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1

2.2

2.3

2.4

BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1 Unit Pendukung Proses

4.2 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

4.3 Unit Penyediaan Udara Instrumen

4.4 Unit Pembangkit dan Pendistribusian Listrik

4.5 Unit Pengolahan Limbah

4.6 Laboratorium

BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN

5.1 Bentuk Perusahaan

5.2 Struktur Organisasi

5.3 Tugas dan Wewenang

5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan

iv

i

ii

iii

iv

vi

vii

viii

xi

1

1

3

3

5

15

15

16

23

30

34

45

45

45

48

48

49

49

54

54

54

57

60

5.5

Status Karyawan dan Sistem Upah

63

5.6 Kesejahteraan Sosial Karyawan

BAB VI ANALISA EKONOMI

6.1 Penaksiran Harga Peralatan

6.2 Dasar Perhitungan

6.3 Hasil Perhitungan

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN A DATA SIFAT FISIS LAMPIRAN B NERACA MASSA LAMPIRAN C NERACA PANAS LAMPIRAN D PERANCANGAN REAKTOR (R-01)

DATA SIFAT FISIS LAMPIRAN B NERACA MASSA LAMPIRAN C NERACA PANAS LAMPIRAN D PERANCANGAN REAKTOR (R-01)

v

64

66

68

70

70

75

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Impor hidrogen di Indonesia tahun 2005-2009 Gambar 1.2 Cadangan batu bara di Indonesia tahun 2009 Gambar 1.3 Produksi batu bara di Indonesia tahun 1996-2009 Gambar 1.4 Peta lokasi pendirian pabrik Gambar 1.5 Prinsip proses gasifikasi (Pranolo, 2010) Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Kualitatif Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Kuantitatif Gambar 2.4 Tata letak pabrik hidrogen Gambar 2.5 Tata letak peralatan proses Gambar 4.1 Skema pengolahan air Gambar 5.1 Struktur organisasi Gambar 6.1 Chemical engineering cost index Gambar 6.2 Grafik analisa kelayakan pabrik

6.1 Chemical engineering cost index Gambar 6.2 Grafik analisa kelayakan pabrik vi 2 2 3 5

vi

2

2

3

5

13

21

25

26

30

33

47

56

69

74

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Klasifikasi batu bara Indonesia Tabel 1.2 Perbandingan karakteristik gasifier Tabel 1.3 Karakteristik berbagai
Tabel 1.1 Klasifikasi batu bara Indonesia
Tabel 1.2 Perbandingan karakteristik gasifier
Tabel 1.3 Karakteristik berbagai jenis gasifier
Tabel 2.1 Sifat fisika dan kimia bahan baku
Tabel 2.2 Sifat fisika dan kimia produk
Tabel 2.3 Harga ∆G o reaksi gasifikasi
11
13
14
15
16
20
Tabel 2.4
Persamaan laju reaksi
21
Tabel 2.5. Neraca massa total
Tabel 2.6. Neraca panas total
Tabel 3.1 Spesifikasi alat – alat proses
Tabel 3.2 Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger)
Tabel 3.3 Spesifikasi pompa proses
Tabel 4.1 Perhitungan kebutuhan air proses
Tabel 4.2 Spesifikasi pompa utilitas
Tabel 4.3 Spesifikasi kompresor utilitas
29
30
36
39
42
46
46
48
Tabel 5.1 Jadwal pembagian kelompok shift
Tabel 5.2 Perincian golongan,kualifikasi, jumlah dan gaji karyawan
Tabel 6.1 Indeks harga alat
Tabel 6.2 Fixed Capital Invesment (FCI)
62
64
69
71
Tabel 6.3
71
Tabel 6.4
Working Capital Investment (WCI)
Direct Manufacturing Cost (DMC)
Indirect Manufacturing Cost (IMC)
72
Tabel 6.5
72
Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
72
Tabel 6.7 General Expense (GE)
73
Tabel 6.8
Analisa kelayakan
73

vii

DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG

Nama SINGKATAN AC Air Conditioning ADB Air Dried Basis BEP Break Even Point BOD Biologyc
Nama
SINGKATAN
AC
Air Conditioning
ADB
Air Dried Basis
BEP
Break Even Point
BOD
Biologyc Oxygen Demand
BPS
Biro Pusat Statistik
BWG
Birmingham Wire Gage
COD
Chemicals Oxygen Demand
DAF
Dried Ash Free
DCF
Discounted Cash Flow
D-3
Diploma Tiga
ESDM
Energi dan Sumber Daya Mineral
ft
Feet
ft 2
Feet persegi
gpm
Gallon per minutes
g
Gram
HE
Heat Exchanger
HP
Horse Power
ID
Inner Diameter
IDO
Industrial Diesel Oil
In
Inchi
kcal
Kilo kalori
kg
Kilogram
kJ
Kilo Joule
kPa
Kilo Pascal
KPC
Kaltim Prima Coal
kWh
Kilo Watt Hour

viii

Pemakaian

pertama kali

pada halaman

39

14

x

43

1

33

43

14

x

53

1

33

33

36

11

33

32

33

44

30

8

x

5

17

5

x

L

Liter

x

m Meter 2 m Meter persegi 3 m Meter kubik MDEA Metil Dietanol Amin mL
m
Meter
2
m
Meter persegi
3
m
Meter kubik
MDEA
Metil Dietanol Amin
mL
Mili Liter
MMBtu
Metric Milion British Thermal Unit
MPa
Mega Pascal
MW
Mega Watt
NPSH
Net Pressure Static Head
OD
Outer Diameter
pH
Potensial Hummidity
PLN
Perusahaan Listrik Negara
POT
Pay Out Time
ppm
Part Per million
PSA
Pressure Swing Adsorbtion
psi
Pounds Square Inchi
PT
Perseroan Terbatas
Rp
Rupiah
rpm
Radian Per Minutes
ROI
Return Of Investment
RUPS
Rapat Umum Pemegang Saham
SDP
Shut Down Point
SLTA
Sekolah Lanjutan Tingkat Atas
SN
Schedule Number
Syngas
Syntethic Gases
S-1
Strata Satu
TSCF
Ton Standard Cubic feet
vpm
Volume per milion
WGSR
Water Gas Shift Reactor

ix

x

x

12

22

13

59

x

10

36

33

11

4

x

15

5

33

x

x

32

x

47

x

53

36

7

53

5

15

16

LAMBANG

US$

ΔH R

ΔP

Dollar of United States

59

Panas Reaksi

15

Delta Pressure

33

LAMBANG US$ ΔH R Δ P Dollar of United States 59 Panas Reaksi 15 Delta Pressure

x

INTISARI

Agusta Ali Akbar, Wisnu Indriyanto, 2012, Prarancangan Pabrik Hidrogen Melalui Gasifikasi Batu Bara Kapasitas 25.000 ton/tahun. Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

Hidrogen digunakan sebagai energi alternatif, bahan baku pembuatan ammonia, hydrocracking dan bahan baku industri kimia lainnya. Untuk pemenuhan kebutuhan hidrogen didalam negeri maka direncanakan pendirian pabrik hidrogen melalui proses gasifikasi batu bara dengan cara mereaksikan oksigen dan batu bara dalam bentuk slurry pada 1250-1600 °C dan 30 MPa di dalam reaktor entrained flow. Pabrik hidrogen dirancang dengan kapasitas 25.000 ton/tahun. Bahan bakunya adalah batu bara sebanyak 8,37 kg/kg produk, oksigen (kemurnian 99,9%) sebanyak 6,75 kg/kg produk dan produk yang dihasilkan adalah hidrogen dengan kemurnian 99%. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Sangatta, Kalimantan Timur dan dibangun di atas tanah seluas 20.785 m 2 , pabrik beroperasi selama 24 jam per hari dan 300 hari per tahun dengan jumlah tenaga kerja 0,04 manhour/kg produk. Kebutuhan utilitas meliputi air (air laut) sebanyak 208 liter/kg produk dan listrik sebesar 0,22 kWh/kg produk. Bentuk perusahaan dipilih Perseroan Terbatas (PT), dengan struktur organisasi line and staff, sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non shift. Pabrik direncanakan mulai dikonstruksi akhir 2012 dan bisa beroperasi pada awal tahun 2015 dengan umur pabrik 10 tahun. Modal tetap pabrik sebesar Rp 36.717.320.505 dan biaya produksi total sebesar Rp 36.246/kg produk. Analisis kelayakan menunjukkan bahwa Return of Investment (ROI) sebelum pajak 63,18%, setelah pajak 44,22%, Pay Out Time (POT) sebelum dan sesudah pajak adalah 1,40 tahun dan 1,91 tahun, Break Even Point (BEP) 51,24%, dan Shut Down Point (SDP) 39,27%. Sedangkan Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 32,59%. Hasil evaluasi ekonomi menunjukkan bahwa pabrik hidrogen melalui gasifikasi batu bara kapasitas 25.000 ton/tahun layak didirikan.

ekonomi menunjukkan bahwa pabrik hidrogen melalui gasifikasi batu bara kapasitas 25.000 ton/tahun layak didirikan. xi

xi

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Hidrogen merupakan salah satu bahan yang dibutuhkan dalam industri.

berfungsi sebagai bahan baku pembuatan ammonia, startup cracking, perengkahan fraksi-fraksi lainnya. Dengan
berfungsi
sebagai
bahan
baku
pembuatan
ammonia,
startup
cracking,
perengkahan
fraksi-fraksi
lainnya.
Dengan
alasan
kebutuhan
hidrogen
makin

bahan

minyak

bakar

bumi

Hidrogen

alternatif,

(hidrocracking), hidrogenasi, proses hidrodesulfurisasi dan bahan baku berbagai

zat

kimia

lama

makin

meningkat yang ditandai dengan kenaikan impor hidrogen berdasarkan data Biro

Pusat Statistik (BPS) permintaan pasar terhadap hidrogen semakin meningkat dari

tahun 2005 sampai tahun 2009 sebesar 13.096 ton menjadi 54.924 ton (Gambar

1.1) maka perlu dipikirkan pendirian suatu pabrik hidrogen.

Beberapa hal yang menjadi landasan pemikiran pendirian pabrik hidrogen:

(1) keuntungan finansial yang akan didapatkan, (2) bahan baku pembuatan

hidrogen yaitu batu bara tersedia dalam jumlah banyak di Indonesia sesuai data

data ESDM tahun 2010 cadangan batu bara terhitung

di Indonesia pada tahun

2009 juga termasuk besar yaitu sebesar 24.574,57 juta ton (Gambar 1.2) dan

berdasarkan data BPS, produksi batu bara meningkat dari tahun 1996 sampai 2009

sebesar

50,33

juta

ton

menjadi

228,81

juta

ton

(Gambar

1.3),

sehingga

kelangsungan proses dapat dipertahankan, (3) peningkatkan nilai guna batu bara

yang selama ini hanya langsung diekspor dalam kondisi mentah menjadi bahan

bernilai ekonomis tinggi, (4) penciptaan lapangan kerja baru bagi masyarakat, (5)

1

sebagai lahan investasi bagi para investor baik dari dalam maupun luar negeri,

sehingga dapat menambah devisa negara.

70.000 60.000 50.000 40.000 30.000 20.000 10.000 0 2005 2006 2007 2008 2009 Tahun Gambar
70.000
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
2005
2006
2007
2008
2009
Tahun
Gambar 1.1 Impor hidrogen di Indonesia tahun 2005-2009
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Kapasitas (juta ton)
Kapasitas (ton)

Hipotetik

Terduga

Tertunjuk

Terhitung

Gambar 1.2 Cadangan batu bara di Indonesia tahun 2009

2

250 200 150 100 50 0 Tahun Kapasitas (juta ton) 1996 1997 1998 1999 2000
250
200
150
100
50
0
Tahun
Kapasitas (juta ton)
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009

Gambar 1.3 Produksi batu bara di Indonesia tahun 1996-2009

1.2

Kapasitas Pabrik

Kapasitas pabrik hidrogen ini ditentukan atas dasar kebutuhan impor (lihat

kembali Gambar 1.1), dan jumlah produksi batu bara per tahun (lihat kembali

Gambar 1.3). Dari data tesebut, maka ditentukan kapasitas pabrik hidrogen ini

sebesar 25.000 ton per tahun dengan tujuan memenuhi kebutuhan sepertiga

kebutuhan impor, karena pabrik tidak bertujuan memonopoli pasar dan jika

sewaktu-waktu pabrik tidak beroperasi, pasokan kebutuhan hidrogen Indonesia

masih bisa dipenuhi oleh pabrik lain.

1.3 Lokasi Pabrik

Pemilihan

lokasi

pabrik

yang

tepat,

ekonomis

dan

menguntungkan

dipengaruhi oleh faktor primer dan faktor sekunder. Faktor primer terdiri dari

letak pabrik terhadap pasar, letak pabrik terhadap bahan baku, transportasi,

tersedianya tenaga kerja, dan tersedianya sumber air dan tenaga. Faktor sekunder

3

terdiri dari harga tanah dan gedung, kemungkinan perluasan pabrik, tersedianya

air yang cukup, peraturan daerah setempat, keadaan masyarakat setempat, iklim

dan keadaan tanah.

Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan tersebut lokasi pabrik ditentukan

di daerah Sangatta, Kalimantan Timur (Gambar 1.4)

karena (1) bahan baku

Kalimantan Timur (Gambar 1.4) karena (1) bahan baku pembuatan hidrogen ini menggunakan batu bara berjenis

pembuatan hidrogen ini menggunakan batu bara berjenis bituminous (Prima) hasil

pertambangan PT. Kaltim Prima Coal Indonesia di Kalimantan Timur yang

mudah didapatkan dan tersedia dalam jumlah besar untuk pemenuhan kebutuhan

pabrik, sehingga proses dapat berlangsung secara kontinyu, harga bahan baku

lebih murah dibandingkan dengan harga bahan baku yang lain dan sesuai dengan

proses yang ada. Berdasarkan data PT. Kaltim Prima Coal, dari penambangan

batu bara dihasilkan sebanyak 40.300.000 ton pada tahun 2009 dan diperkirakan

berasal dari

selalu naik tiap tahun. (2) Tenaga kerja mudah didapatkan yang

masyarakat sekitar maupun didatangkan dari luar daerah. (3) Kebutuhan air proses

diambil dari air laut dikarenakan lokasi pabrik dekat dengan Selat Makassar

sedangkan air minum karyawan terpenuhi dari perusahaan air minum setempat.

(4) Kebutuhan listrik didapatkan dari PLN dan diesel generator sebagai cadangan

apabila

listrik

dari

PLN

mengalami

gangguan

sedangkan

bahan

bakarnya

diperoleh dari Pertamina. (5) Selama ini bencana banjir, gunung meletus, atau

bencana alam lainnya belum pernah menimpa daerah Sangatta selain itu memiliki

akses baik dan memadai dalam berbagai keperluan seperti sarana transportasi,

energi, keamanan lingkungan, faktor sosial, serta perluasan pabrik.

4

PT. KPC Lokasi Pabrik
PT. KPC
Lokasi Pabrik
Gambar 1.4 Peta lokasi pendirian pabrik
Gambar 1.4 Peta lokasi pendirian pabrik

1.4 Tinjauan Pustaka

1.4.1. Macam-macam Proses Pembuatan Hidrogen

Hidrogen dapat disintesa dengan berbagai macam metode dan bahan baku,

yaitu :

1. Steam reforming

Bahan baku

proses ini adalah steam dan gas alam. Proses ini

sekarang

banyak digunakan tetapi untuk kelangsungannya terhambat pada ketersediaan gas

alam. Sesuai data tahun 2011 dari Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral

(ESDM) cadangan gas alam semakin menipis dari tahun 2000 sampai 2009 terjadi

penurunan sebesar 170 TSCF menjadi 160 TSCF. Proses ini bersifat endotermis,

5

memerlukan panas sebesar 206 kJ/mol (Persamaan (1.1)). H 2 dipisahkan dari CO

dengan menggunakan shift converter dan PSA ( Pressure Swing Adsorption).

CH 4 + H 2 O

dan PSA ( Pressure Swing Adsorption) . CH 4 + H 2 O CO + 3H

CO + 3H 2

(1.1)

(Austin,1984)

2. Partial oxidation

CO + 2H 2
CO + 2H 2

Proses ini lebih ekonomis dan lebih bersifat eksotermis sebesar 249 kJ/mol

(Pers. (1.2)) dibandingkan dengan steam reforming. Bahan bakunya adalah gas

alam dan fuel oil tapi ketersediannya juga semakin menipis dari tahun 2000

sebesar 9,61 milyar barel menjadi 8 milyar barel pada tahun 2009 (ESDM).

CH 4 + ½ O 2

(1.2)

(Austin,1984)

3. Elektrolisa air

Pembuatan hidrogen dengan proses ini berbahan baku air dengan bantuan

energi listrik dan larutan elektrolit NaOH 15% , menghasilkan O 2 sebagai produk

samping. Katoda yang digunakan adalah besi sedangkan anoda

yaitu nikel

berlapis besi. Proses ini membutuhkan energi listrik tinggi sebesar 2 sampai 2,25

volt maka tidak cocok digunakan untuk skala yang besar karena tidak ekonomis.

H 2 O electricity 4. Biological process
H 2 O
electricity
4. Biological process

H 2 + ½ O 2

(1.3)

(Austin,1984)

Hidrogen dapat diproduksi dengan cara fermentasi dari biomassa (tongkol

jagung,

sekam

padi,

cangkang

sawit,

dan

kayu

karet)

dengan

bantuan

mikroorganisme diantaranya dari genus enterobacter, clostridium, thermotoga,

6

thermoanaerobacter,

pyrococcus,

thermococcus

dan

caldicellulosiruptor.

Kekurangan dari proses ini yaitu bahan baku bersaing dengan bahan pangan, yield

hidrogen

yang

dihasilkan

kecil

yaitu

10%-20%

dan

harga

mikroorganisme

cenderung mahal maka kurang cocok digunakan pada skala besar.

C 6 H 10 O 5 + 7 H 2 O → 12 H 2 + 6 CO 2

 

(1.4)

5 + 7 H 2 O → 12 H 2 + 6 CO 2   (1.4)

5.

Gasifikasi biomassa

Gasifikasi biomassa adalah proses konversi biomassa dari fasa solid

menjadi fasa gas dengan komposisi kimia yaitu CO, CH 4 , CO2, H 2 O dan H 2 .

Campuran gas-gas tersebut biasa disebut sebagai gas sintetis (syngas). Pada

pembuatan hidrogen dibutuhkan pemisahan hidrogen dari gas sintetis. Kualitas

biomassa sebagai bahan baku gasifikasi sangat bervariasi yang ditentukan oleh

jenis, lokasi dan iklim biomassa berasal (Higman, 2008).

6.

Gasifikasi batu bara

Seperti halnya gasifikasi biomassa, gasifikasi batu bara juga menghasilkan

gas sintetis. Pembuatan hidrogen pada proses ini juga memerlukan pemisahan

hidrogen dari gas sintetis. Di Indonesia, cadangan batu bara besar (lihat kembali

Gambar 1.2) dan diproduksi secara besar (lihat kembali Gambar 1.3). Jadi

ketersedian bahan baku pada proses ini dapat terjaga. Hasil samping dalam proses

ini adalah CO 2 (karbondioksida) yang dapat diproses lagi menjadi produk dry ice

(es kering) yang dapat menambah keuntungan (Higman, 2008).

Dari proses-proses pembuatan hidrogen yang ada, maka gasifikasi batu

bara dipilih sebagai proses pembuatan hidrogen dalam pendirian pabrik ini dengan

alas an ketersediaan bahan baku batu bara mencukupi proses jangka panjang dan

7

hasil samping dalam proses ini adalah CO 2 (karbondioksida) yang dapat diproses

lagi menjadi produk dry ice (es kering) yang dapat menambah keuntungan.

1.4.2 Kegunaan Produk

Kegunaan dari hidrogen sebagai bahan baku pembuatan ammonia, bahan

startup cracking, perengkahan fraksi-fraksi
startup
cracking,
perengkahan
fraksi-fraksi

bakar

alternatif,

minyak

bumi

(hidrocracking), hidrogenasi, proses hidrodesulfurisasi dan bahan baku berbagai

zat kimia lainnya.

Produk samping karbondioksida

sebgai bahan baku pembuatan urea, dry

ice, pemadam kebakaran dan bahan kimia lain. Sedangkan slag hasil bawah

gasifier dapat digunakan sebagai resin ion exchanger dan bahan additif pada

aspal.

1.4.3

Sifat Fisika dan Kimia

1.4.3.1 Sifat fisika dan kimia bahan baku

1. Batu bara (Bituminous)

a. Sifat Fisika

Nilai kalor

: 6100-7100 kcal/kg

Bulk density

: 1346 kg/m³

b. Sifat Kimia

Karbon

: 60-80% (w/w)

Kadar air

: 5-10% (w/w)

(www.wikipedia.com,2011)

8

2.

Air

a. Sifat Fisika

 Rumus Molekul :  Berat Molekul :  Warna :  Titik Didih (1
 Rumus Molekul
:
 Berat Molekul
:
 Warna
:
Titik Didih (1 atm)
:
H 2 O
18,02 g / mol
tidak berwarna (jernih)
100 o C
(Perry, 2007)
b. Sifat Kimia
Pelarut kimia yang baik (paling sering digunakan).
Merupakan reagen penghidrolisa pada reaksi hidrolisa.
Memiliki sifat netral (pH 7)
(www.uk.airliquid.com,2011)
3.
Oksigen
a. Sifat Fisika
 Rumus Molekul
: O 2
 Berat Molekul
: 31,9988 g / mol

Warna

Titik Didih

b. Sifat Kimia

: Tidak berwarna

: -183 o C

Pengoksidasi yang sangat reaktif

(Perry, 2007)

Pemisahan dari udara dengan cara liquifikasi dan distilasi

(www.uk.airliquid.com,2011)

9

1.4.3.2

Sifat fisis dan kimia produk

1. Hidrogen

a. Sifat Fisika

Rumus Molekul

:

H 2

Berat Molekul

: 2,016 g / mol

 Titik Didih (1 atm) : -253 o C 3  Densitas (15 o C,1
 Titik Didih (1 atm)
:
-253 o C
3
 Densitas (15 o C,1 atm)
: 0.085 kg / m

(Perry, 2007)

(15 o C,1 atm) : 0.085 kg / m   (Perry, 2007) 2 H 2

2 H 2 O

b. Sifat Kimia

Bereaksi dengan oksigen menghasilkan H 2 O :2 H 2 + O 2

Sangat mudah terbakar dan meledak pada suhu temperature 560 o C

Akan terbakar pada konsentrasi serendah 4% H 2 di udara bebas.

(www.uk.airliquid.com)

2. Karbon dioksida

a. Sifat Fisika

Rumus Molekul

:

CO 2

Berat Molekul

:

44,01 g / mol

Titik Beku (1 atm)

:

-78,5 o C

Densitas (15 o C, 1 atm)

:

1,87 g / ml

b. Sifat Kimia

Tidak dapat terbakar.

(Perry, 2007)

Dalam konsentrasi yang tinggi ( >10.000 ppm ) bersifat racun

10

1.4.4

Tinjauan Proses Secara Umum

Batu bara merupakan

batuan hidrokarbon padat

yang terbentuk dari

tumbuhan dalam lingkungan bebas oksigen, serta terkena pengaruh tekanan dan

panas yang berlangsung sangat lama. Berdasarkan tingkat proses pembentukannya

yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya dibagi dalam

Tabel 1.1 Klasifikasi batu bara Indonesia (ESDM,2010) Kategori Kadar Air Nilai Kalori ( Kcal/kg) Antrasit
Tabel 1.1 Klasifikasi batu bara Indonesia (ESDM,2010)
Kategori
Kadar Air
Nilai Kalori ( Kcal/kg)
Antrasit
1%-3%
>7100
Bituminus
5%-10%
6100-7100
Sub Bituminus
10%-25%
5100-6100
Lignit
30%-45%
< 5100
tahun
2006,
jumlah
sumberdaya
batu
bara
Indonesia

Pada

empat kelas yaitu antrasit, bituminus, sub bituminous dan lignit (Tabel 1.1)

tercatat

sebanyak 90.451,87 juta ton. Dari jumlah tersebut sebanyak 67% berupa batu bara

dengan kalori sedang, 22% berupa batu bara dengan kalori rendah, 10% berupa

batu bara dengan kalori tinggi dan 1% berupa batu bara dengan kalori sangat

tinggi.

Batu bara Indonesia tergolong batubara bersih dengan kandungan abu

<5% dan kandungan sulfur yang rendah (<1%), sehingga tidak terlalu mencemari

lingkungan. Karakteristik tersebut membuat batu bara Indonesia mampu bersaing

di dunia perdagangan Internasional. Batu bara Indonesia yang memiliki kalori

tinggi sebagian besar diekspor ke luar negeri, sedangkan batu bara peringkat

rendah dan sedang dipergunakan sebagai sumber energi pembangkit tenaga listrik

maupun sebagai bahan bakar pada berbagai industri di Indonesia, seperti industri

semen, teksil maupun pupuk (ESDM,2010).

11

Salah satu pemanfaatan batu bara melalui gasifikasi. Gasifikasi terdiri dari

empat

proses,

yaitu

pengeringan,

pirolisis,

oksidasi,

dan

reduksi.

Proses

pengeringan,

pirolisis,

dan

reduksi

bersifat

menyerap

panas

(endotermik),

sedangkan proses oksidasi bersifat melepas panas (eksotermik).

Tahapan prosesnya ialah sebagai berikut (lihat juga Gambar 1.7.):

1.

pengeringan. Akibat pengaruh panas, batu
pengeringan.
Akibat
pengaruh
panas,
batu

Tahap

pengeringan pada temperatur sekitar 100 o C.

bara

mengalami

2. Tahap pirolisis. Bila temperatur mencapai 250 o C, batu bara mulai mengalami

proses pirolisis yaitu perekahan molekul besar menjadi molekul-molekul

kecil akibat pengaruh temperatur tinggi. Proses ini berlangsung sampai

temperatur 500 o C. Hasil proses pirolisis ini adalah arang, uap air, uap tar, dan

gas-gas.

3. Tahap reduksi. Pada temperatur di atas 600 o C arang bereaksi dengan uap air

dan karbon dioksida sehingga terbentuk hidrogen dan karbon monoksida

sebagai komponen utama gas hasil.

4. Tahap oksidasi. Sebagian kecil batu bara atau hasil pirolisis dibakar dengan

udara sehingga

menghasilkan

panas

yang diperlukan

oleh

ketiga tahap

tersebut di atas. Proses oksidasi (pembakaran) ini dapat mencapai temperatur

1200 o C, yang berguna untuk proses perekahan tar lebih lanjut.

12

udara, oksigen atau uap air panas Pengeringan 100 – 200 o C H 2 O
udara,
oksigen atau
uap air
panas
Pengeringan
100 – 200 o C
H 2 O
panas
Pirolisis
200 – 500 o C
arang tar H 2 O
Oksidasi
+ 1200 o C
panas
Reduksi
+ 800 o C

bahan bakar

bahan bakar

kering

arang,

abu gas panas: CO 2 , H 2 O, N 2 , gas produser: abu
abu
gas panas:
CO 2 , H 2 O, N 2 ,
gas produser:
abu
CO, H 2 , CH 4
CO 2 , H 2 O, N 2 .
dasar
laju
alir
fluida,
jenis-jenis
gasifier
dapat

Gambar 1.5 Prinsip proses gasifikasi (Pranolo, 2010)

Atas

dikelompokkan

menjadi tiga jenis yaitu moving bed, fluidized bed dan entrained flow gasifier

(lihat Tabel 1.1 dan Tabel 1.2).

Tabel 1.2 Perbandingan karakteristik gasifier (Higman, 2008)

Kategori

Moving Bed

Fluid-Bed

Entrained-

Flow

Tipe Proses

Lurgi

BGL

Winkler,

KRW, U-

Shell,

HTW,

gas

GEE,

KBR, CFB,

Siemens,

HRL

E-gas

Kondisi Abu

Dry bottom

Slagging

Dry ash

Agglomer

Slagging

ating

Ukuran

650 mm

650 mm

610 mm

610 mm

<100 μm

Umpan

Temperatur

(425650°C)

(425650°C)

(900

(900

(1250

Gas Keluar

1050°C)

1050°C)

1600°C)

Karaketristik

Banyak

Banyak

Konversi

Konversi

Konversi

lain

senyawa

senyawa

karbon

karbon

karbon

hidrokarbon

hidrokarbon

rendah

rendah

tinggi

dalam syngas

dalam syngas

13

Tabel 1.3 Karakteristik berbagai jenis gasifier (Kuncoro,2009)

Moving beds Fluid beds Co- Counter Entrained beds Bubbling Circulating current current 700- Suhu °C
Moving beds
Fluid beds
Co-
Counter
Entrained beds
Bubbling
Circulating
current
current
700-
Suhu °C
700-900
Intermediete
Intermediete
± 1500
1200
Tar
Rendah
Tinggi
Sedang
Sedang
Tidak ada
Paling
Kontrol
Mudah
Sedang
Sedang
Kompleks
Mudah
Skala
< 5 MW
< 20 MW
10 – 100 MW
> 20 MW
>100 MW
Didasarkan
pada kelebihan nya maka pada perancangan pabrik hidrogen
ini dipilih gasifikasi batu bara dengan metode entrained flow bed dengan kondisi
operasi sesuai Tabel 1.2 dan Tabel 1.3.

14

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Sifat-sifat fisika dan kimia dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat

pada Tabel 2.1 di bawah. Tabel 2.1 Sifat fisika dan kimia bahan baku Senyawa Sifat
pada Tabel 2.1 di bawah.
Tabel 2.1 Sifat fisika dan kimia bahan baku
Senyawa
Sifat fisis
Sifat Kimia
Batu bara
 Nilai kalor: 26,750 kJ/kg
Proximate analysis (adb)
(Bitomious)*
 HGI : 46
Kadar air : 5,0%
Kadar abu : 5,0%
Bahan mudah menguap : 41,0%
Fixed carbon : 49,0%
Ultimate analysis (daf)
Karbon : 80,00%
Hidrogen : 5,53%
Nitrogen : 1,6%
Belerang : 0,67%
Oksigen : 12,20%
O
2 **
 Fase : Cair
Pengoksidasi
yang
sangat
 Berat molekul :31,99 g / mol
reaktif
 Titik didih : -183 o C
Pemisahan dari udara dengan
 Kemurnian : 99% (% v/v)
cara liquifikasi dan distilasi
H
2 O**
 Berat molekul :
 Pelarut
yang
(paling sering digunakan).
kimia
baik
18,02 g/mol
 Densitas (25 o C) :
1,027 g/cm 3
 Merupakan reagen pada reaksi
hidrolisa
 Impuritas :
 Memiliki sifat netral (pH 7)
Silika ≤ 0,02 ppm
Oksigen ≤ 1 ppm
 Kesadahan : ≤ 70 ppm

*sumber : www.kaltimprimacoal.com,2011

**sumber : www.uk.airliquid.com,2011

15

Sifat-sifat fisika dan kimia dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat

pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Sifat fisika dan kimia produk

Senyawa Sifat fisis Sifat Kimia H 2 **  Fase : Cair   Berat
Senyawa
Sifat fisis
Sifat Kimia
H
2 **
 Fase : Cair
 Berat molekul : 2,016 g / mol
Bereaksi dengan
oksigen menghasilkan
3
 Densitas (15 o C) :0,085 kg / m
H 2 O (air)
2 H 2 + O 2
2H 2 O
 Titik didih (1 atm) :-253 o C
 Kemurnian :
≥ 99,999% (% v/v)
Sangat mudah terbakar
dan meledak padasuhu
temperatur 560 o C
 Impuritas : O 2 ≤ 2 vpm
N 2 ≤ 5vpm
H 2 O ≤ 3 vpm
THC ≤ 0.5 vpm
CO 2 ≤ 0.5 vpm
CO ≤ 0.5 vpm
Akan terbakar pada
konsentrasi serendah
4% H 2 di udara bebas.
CO 2 **
 Fase : Gas
Tidak dapat terbakar.
 Berat molekul: 44,01 g / mol
 Titik Beku (1 atm): -78,5 o C
 Densitas (15 o C) : 1,87 g / ml
Dalam konsentrasi yang
tinggi (>10.000 ppm)
bersifat racun
 Suhu penyimpanan :
-109.3 o C

**sumber : www.uk.airliquid.com,2011

2.2 Konsep Reaksi

Pada sub bab ini akan dibahas mengenai konsep reaksi gasifikasi batubara

ditinjau dari dasar reaksi, kondisi operasi, mekanisme reaksi, termodinamika dan

kinetika yang terjadi.

2.2.1 Dasar Reaksi

Pada proses gasifikasi karbon padat dari batu bara maupun biomassa

terjadi proses reaksi kimia yang menghasilkan karbon dan gas CO, CO 2 , CH 4 ,

H 2 O yang didapat dari reaksi-reaksi berikut.

16

Reaksi pembakaran,

C + ½ O 2 → CO

CO + ½ O 2 → CO 2

H 2 + ½ O 2 → H 2 O

ΔH f = −111 MJ/kmol

ΔH f = −283 MJ/kmol

ΔH f = −242 MJ/kmol

(2.1)

(2.2)

(2.3)

Reaksi Boudouard,

2 CO ΔH f = +172 MJ/kmol CO+H 2 ΔH f = +131 MJ/kmol CH
2 CO
ΔH f = +172 MJ/kmol
CO+H 2
ΔH f = +131 MJ/kmol
CH 4
ΔH f = −75 MJ/kmol
dalam
komposisi
kesetimbangan
gas
water
gas
reaction,
dan
reaksi
metanasi
dapat

+ 2 H 2

C

+ CO 2

(2.4)

water gas reaction,

C

+ H 2 O

dan reaksi metanasi,

C

(2.5)

(2.6)

Pada reaksi pembakaran diasumsikan terjadi reaksi sempurna, sehingga

Reaksi

tidak

diperhitungkan

sintesis.

Boudouard,

disederhanakan

menjadi reaksi CO shift reaction dan reaksi steam methane reforming.

CO shift reaction:

CO + H 2 O

methane reforming . CO shift reaction : CO + H 2 O CO 2 + H

CO 2 + H 2

dan reaksi steam methane reforming:

CH 4 + H 2 O

2 dan reaksi steam methane reforming : CH 4 + H 2 O CO+ 3 H

CO+ 3 H 2

ΔH f = − 41 MJ/kmol

(2.7)

ΔH f = + 206 MJ/kmol

(2.8)

(Higman, 2008)

Sedangkan pada water gas shift reactor (WGSR) reaksi yang terjadi adalah:

CO + H 2 O

reactor (WGSR) reaksi yang terjadi adalah: CO + H 2 O CO 2 + H 2

CO 2 + H 2

17

ΔH f = − 41 MJ/kmol

(2.9)

(Smith,2010)

2.2.2 Kondisi Operasi

Reaksi

dalam

pembuatan

hidrogen

dengan

gasifikasi

batu

bara

ini

berlangsung dalam 2 tahap proses utama, yaitu:

1. Pembentukan gas hidrogen pada gasifier

Reaksinya :CO + H 2 O CO 2 + H 2 dan CH 4 +
Reaksinya :CO + H 2 O
CO 2 + H 2 dan CH 4 + H 2 O
CO+ 3 H 2
- Temperatur
: 1550 K
- Tekanan
: 3000 kPa
- Fase
: gas-padat
- Sifat reaksi
: eksotermis
- Reaktor
: entrained flow
- Kondisi reaksi
: non isotermal, non adiabatis
(DOE,2003)
2. Pembentukan gas hidrogen tambahan pada WGSR
Reaksinya : CO + H 2 O
CO 2 + H 2
- Temperatur
: 573 K
- Tekanan
: 2700 kPa
- Fase
: gas
- Katalis
: cobalt-mollybdenum
- Sifat reaksi
: eksotermis
- Reaktor
: fixed bed multitube
- Kondisi reaksi
: adiabatis
- Konversi CO
: 95-98%
(Cormos,2008)

18

2.2.3

Mekanisme Reaksi

Mekanisme reaksi gasifikasi dibagi menjadi 3 fase:

1. Fase pemanasan cracking, yaitu fase hidrokarbon mengalami cracking

pada suhu tinggi dan terbentuk menjadi senyawa yang lebih ringan.

2. Fase

Reaksi,

yaitu

bereaksinya

hidrokarbon

dengan

oksigen

bersifat

yaitu bereaksinya hidrokarbon dengan oksigen bersifat eksotermis. 3. Fase Soaked /Penyelimutan, pada fase ini

eksotermis.

3. Fase Soaked/Penyelimutan, pada fase ini suhu reaksi sangat tinggi dan

terbentuk CO dan H 2.

(Higman, 2008)

Sedangkan mekanisme reaksi di WGSR :

1. Tahap adsorpsi CO dan H 2 O di permukaan katalis

2. Tahap reaksi CO dan H 2 O membentuk CO 2 dan H 2 di permukaan katalis

3. Tahap desorpsi CO 2 dan H 2

Reaksinya adalah :

CO (g)

CO (ads)

(2.10)

H 2 O (g)

H 2 O (ads)

(2.11)

CO (ads) +H 2 O (ads)

CO 2 (ads) +

H 2 (ads)

(2.12)

CO 2 (ads)

CO 2 (g)

(2.13)

H 2 (ads)

H 2 (g)

(2.14)

2.2.4 Tinjauan Termodinamika

(Smith,2010)

Reaksi gasifikasi berlangsung secara eksotermis, dan reaksi tersebut dapat

berlangsung jika harga ∆G o benilai negatif (-) untuk tiap reaksi.

19

Tabel 2.3 Harga ∆G o reaksi gasifikasi

Reaksi

∆G o

CO + H 2 O

CO 2 + H 2 2 + H 2

-27,41 kJ/mol

CH 4 + H 2 O

CO 2 + 3 H 2 2 + 3 H 2

-113,85 kJ/mol

Sedangkan pada WGSR adalah:

CO + H 2 O CO 2 + H 2
CO + H 2 O
CO 2 + H 2

= Tetapan gas (8,205 x 10 -5 m 3 .atm/kmol.K)

∆G o = -28618 kJ/mol

(2.15)

2.2.5 Tinjauan Kinetika

(Yaws,1999)

Kinetika reaksi proses gasifikasi secara umum adalah sebagai berikut (Barea, 2010):

ra

= Kecepatan reaksi (kmol.m -3 s -1 )

c1 = c2 = Konsentrasi reaktan (kmol.m -3 )

A

= Konstanta arhenius (m 3 kmol -1 s -1 )

Ea = Energi aktivasi (kJ/mol)

R

T = Temperatur (K)

dengan asumsi-asumsi sebagai berikut:

1. Biomassa dan batu bara sama-sama berfase padat dan memiliki komposisi

yang sama yaitu C, H, O, N dan S maka dapat diasumsikan sejenis/sama.

2. Gasifikasi untuk biomassa dan batu bara digunakan metode yang hampir

sama maka metode yang digunakan diasumsikan sama.

3. Reaksi yang terjadi pada gasifikasi biomassa dan batu bara diasumsikan sama

karena produk yang dihasilkan samasama syngas (H 2 , CO, CH 4 , CO 2 dan

H 2 O).

20

4.

Kinetika reaksi gasifikasi adalah fungsi temperatur, maka kinetika reaksi

dapat

digunakan

untuk

gasifikasi

biomassa

maupun

batu

bara,

membedakan ialah temperatur operasinya.

yang

Tabel 2.4 Persamaan laju reaksi

Reaksi Persamaan Laju Reaksi CO + ½ O 2 → CO 2 H 2 +
Reaksi
Persamaan Laju Reaksi
CO + ½ O 2 → CO 2
H 2 + ½ O 2 → H 2 O
CH 4 + ½ O 2 → CO + 2 H 2
CH 4 + 1,5 O 2 → CO + 2 H 2 O
CH 4 + 2 O 2 → CO 2 + 2 H 2 O
CO + H 2 O
CO 2 + H 2
(
)
CH 4 + H 2 O
CO 2 +3H 2

Pada proses Parson, produksi 1 lb/jam hidrogen dibutuhkan 8,4 lb/jam batu bara.

sedangkan proses NREL, membutuhkan 14, 2 lb/jam batu bara. (DOE,2003)

Pada reaktor gasifikasi pengurangan ukuran diameter/partikel batu bara

digunakan persamaan reaksi sebagai berikut:

Dengan

Harga

A’ BB

r BB

N

k’ BB

= -N . . dp 2 . k’ BB

=

6.n

BB

.M

BB

.(

d

o

p

)

3

.

o

rho p

= A’ BB . exp (

- E BB

R T

.

(Ballester dan Jimenez, 2005)

(Ballester dan Jimenez, 2005)

) (Ballester dan Jimenez, 2005)

= Konstanta arhenius (5,97 6,13 m/s, diambil rata-rata yaitu 6,05 m/s)

21

E BB

= Energi aktivasi (36.000 - 42.000 kJ/kmol diambil rata-rata yaitu

39.000 kJ/kmol)

R = Tetapan gas ideal (8,314 kJ/kmol.K)

T

k’ BB

= Temperatur reaktor (1550 K) = Konstanta kecepatan pengurangan ukuran partikel batu bara pada reaksi gasifikasi (m/s)

= Banyaknya partikel batu bara yang bereaksi
= Banyaknya partikel batu bara yang bereaksi

N

Sedangkan persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi di WGSR adalah

sebagai berikut :

Reaksi di WGSR :

Persamaan kecepatan reaksinya :

Dengan:

k

= Konstanta kecepatan reaksi (2,00x10 6 exp(-67,1/RT))

 

(

)

K

a , CO = Konstanta kecepatan reaksi pembentukan CO (8,23 x 10 -5 exp(70,65/RT))

K

a , H2 = Konstanta kecepatan reaksi pembentukan H 2 (6,12 x 10 -9 exp(82,9/RT))

K

a , H2O = Konstanta kecepatan reaksi pembentukan H 2 O (1,77 x 10 5 exp(88,68/RT))

r = kecepatan pembentukan hidrogen per satuan massa katalis (mol/detik.kg)

22

k = konstanta kecepatan reaksi (mol/detik.kg)

P (i) = Tekanan Parsial komponen i

T = Suhu (K)

R = Konstanta Gas (8,314 J/mol.K)

(Smith,2010)

T = Suhu (K) R = Konstanta Gas (8,314 J/mol.K) (Smith,2010) 2.3 Diagram Alir Proses dan

2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses

2.3.1

Diagram Alir Proses

Diagram alir prarancangan pabrik Hidrogen melalui gasifikasi Batu Bara

dapat ditunjukan dalam tiga macam, yaitu :

a. Diagram alir proses (Gambar 2.1)

b. Diagram alir kualitatif (Gambar 2.2 )

c. Diagram alir kuantitatif ( Gambar 2.3 )

23

24
24

DIAGRAM ALIR PROSES PRA RANCANGAN PABRIK HIDROGEN MELALUI

GASIFIKASI BATU BARA KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN

8 570 1 Purge Gas W In 1.85 35 P-03 80 21 TC 18 15
8
570
1
Purge Gas
W In
1.85
35
P-03
80
21
TC
18
15
1,85
11
20
Fuel Gas
TC
23
1
80
FC
27
40
W
In
40
35
1
TC
HE-02
458,56
6
MDEA In
2
TC
CD-02
700
35
16
27
95,35
1
35
Batu bara
1038
85
1,16
35
TC
80
40
243
FC
21
TC
W In
W
Out
WHB-01
9
20
W Out
35
TC
P-16a
S In
REG-01
W In
40
35
R-02
TC
LC
ACC-01
ABS-01
39
572,72
4
RM-01
P-11
HE-06
35
1.2
1.1
300
HE-03
W Out
10
P-16
35
TC
P-10
S Out
W In
85
P-01
27
P-12
W Out
17
35
RM-02
260
88,43
FC
3
Stage 2
Stage 2
PSA-02
PSA-03
PSA-04
PSA-01
21
R-01
R-01a
14
35
W In
1
21
TC
5
12
31
M-01
2
35
PIC
S Out
1.2
W In
194,20
226,85
HE-04
24
TC
SC-01
LC
35
40.56
50
13
TC
Stage 1
Stage 1
P-02
RB-01
R-01
R-01a
C-04
P-06
24,7
CD-01
V-02
W In
7
194,17
14
28
P-15
PC
40
19
P-07
200
35
35
T-02
35,20
35,40
20
P-09
P-15a
20
W Out
TC
3
40
P-08
570
PIC
S In
2.1
TC
Waste
9
43
22
Oksigen
Water
S
In
100,53
157,78
-160
35,52
HE-05
24
C-01
C-02
C-03
40
40
65
PC
PC
PC
W Out
V-01
HE-01
7
400
T-01
570
S
Out
30
1720
40
T-03
TR-01
Diagram Alir Proses Pra Rancangan
KETERANGAN
Pabrik Hidrogen melalui Gasifikasi
Batu Bara Kapasitas 25.000 ton/tahun
ALAT UTAMA
UTILITAS
SIMBOL
INSTRUMENTASI
:
Elektrik
W
: AIR
FC
: PENGONTROL LAJU ALIR
ABS
: ABSORBER
R
:
REAKTOR
S
: STEAM
Digambar Oleh :
:
Mekanik
PC
: PENGONTROL TEKANAN
ACC
: AKUMULATOR
RB
:
REBOILER
TC
: PENGONTROL TEMPERATUR
C
: KOMPRESOR
REG
: REGENERATOR
PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA
:
Pneumatik
WISNU INDRIYANTO
( I 0507014 )
PIC
: INDIKATOR TEKANAN
CD
: KONDENSER
RM
:
ROLLER MILL
JURUSAN TEKNIK KIMIA
:
Nomor Arus
AGUSTA ALI AKBAR
( I 0507018 )
HE
: PENUKAR PANAS
SC
:
SCREW CONVEYOR
FAKULTAS TEKNIK
:
Suhu, o C
M
: MIXER
T
:
TANGKI
Dosen
Pembimbing:
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
:
Tekanan, Atm
P
: POMPA
TR
:
TRUK
2011
Dr. Sunu Herwi Pranolo
:
Trottle Valve
PSA
: PRESSURE SWING
V
:
VALVE
:
Gate Valve
Ir. Endang Mastuti
ADSORBTION
WHB
: WASTE HEAT BOILER
Arus (Kg/Jam)
Komponen
Arus
Arus 19
Arus 18
Arus 21
Arus 11
Arus 12
Arus 15
Arus 16
Arus 17
Arus 20
Arus 10
Arus 13
Arus 14
Arus 1
Arus 2
Arus 3
Arus 4
Arus 5
Arus 6
Arus 7
Arus 8
Arus 9
-
22
29.054
-
-
-
Batu Bara
-
-
6.392
22.662
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
O
-
23.447
2.712
9.614
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2
-
-
7327
7327
30.730
-
-
H
12.326
-
-
-
-
-
-
31.669
185
11
11
185
185
-
217.075
217.075
217.075
2O
-
-
-
-
39.214
9.659
-
CO
-
-
-
-
54.330
43.117
39.214
10.065
9.659
548
548
9.659
-
-
-
-
-
-
-
-
2.234
2.234
H
4.332
2
-
-
-
-
4.159
236
236
4159
854
3.305
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
14.320
14.677
14.320
3.267
42.780
116
17.473
2.796
CO
-
60.200
57.598
3.267
42.664
2.656
-
2
-
-
-
-
-
-
-
-
1093
1050
-
-
-
1093
1050
60
60
1.050
-
-
-
Ar
1.099
-
-
-
-
-
---
-
-
-
225
12
214
-
-
-
-
CH 4
-
225
221
214
12
214
-
-
-
-
-
-
-
533
512
-
-
-
-
-
-
-
533
512
29
29
461
51
-
-
N
530
2
-
-
-
-
159
-
159
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
156
NH 3
-
78
-
-
-
78
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
COS
-
-
-
-
-
-
889
-
-
-
889
-
870
870
-
-
-
870
49
49
-
-
-
H
2S
918
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
207.722
207.722
-
-
-
-
-
-
-
207.722
MDEA
- -
-
-
-
-
-
-
2.967
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Slagging
- -
12.326
29.054
23.447
9.104
66.071
32.276
2.967
54.330
43.117
66.071
58.560
15.547
443.140
427.593
30.730
74.247
4.211
4.211
55.087
3.472
427.453
Jumlah
109.189

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses

24
24
25
25

CO

H 2

CO 2

CH 4

Ar

H 2 O N 2 H 2 S CO 2 CO 2 P = 31
H
2 O
N
2
H
2 S
CO 2
CO 2
P
= 31 atm
H
2 S
H
2 O
T
= 194 o C
P
MDEA
T
O
2
P
= 24 atm
CO
P
= 43 atm
T
= 40 o C
H
2
CO
T
= 158 o C
CO 2
H
2
BATU BARA
CH 4
CO 2
P= 1 atm
Ar
CH 4
H
T= 35 o C
2 O
H
2 O
Ar
P
= 35 atm
N
2
H
2 O
T
= 573 o C
H
2 S
N
2
P
= 24 atm
P
=2 atm
T
= 40 o C
T
= 95 o C
H
2 O
R-02
CD-01
R-01
ABS-01
REG-01
P
= 1 atm
CO
T
= 35 o C
CO
H
2
H
2
CO 2
SiO 2
H
CO 2
2 O
CH 4
P
= 30 atm
P
= 24 atm
CH 4
Ar
T
= 1720 o C
T
= 65 o C
Ar
H
2 O
H
2 O
N
2
N
2
NH 3
NH 3
COS
COS
H
2 S
H
2 S
P
= 27 atm
P
= 27 atm
T
= 260 o C
T
= 458 o C

= 80 o C

= 1,85 atm

Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Kualitatif

25
25

CO

H 2

CO 2

CH 4

Ar

H 2 O

N 2

P

= 23 atm

T

=40 o C

CO

H 2

CO 2

CH 4 Ar H 2 O N 2 P = 1,16 atm T = 21
CH 4
Ar
H 2 O
N
2
P
= 1,16 atm
T
= 21 o C
PSA-01
H
2
CO 2
N
2
P
= 21 atm
T
= 21 o C
26
26

Arus 10 (kg/jam)

CO=548

H 2 =236 CO 2 =3.267 CH 4 =12 Arus 11 (kg/jam) Ar =60 CO
H
2 =236
CO 2 =3.267
CH 4 =12
Arus 11 (kg/jam)
Ar =60
CO 2 =2.656
H
2 O=11
H
2 O=217.075
N
2 =29
MDEA=207.722
H
2 S =849
H
Arus 9 (kg/jam)
Arus 3 (kg/jam)
CO=9.659
O 2 = 23.447
H
2 =4159
CO 2 =57.598
Arus 13 (kg/jam)
CH 4 =214
CO 2 =17.473
Arus 6 (kg/jam)
Ar =1050
H
2 O=217.075
H 2 O= 43.117
H
2 O=185
H
2 S= 870
N
2 =512
MDEA= 207.722
H
2 S =870
R-02
CD-01
R-01
ABS-01
REG-01
Arus 7 (kg/jam)
CO=10.065
Arus 5 (kg/jam)
H
2 =4332
Arus 8 (kg/jam)
CO=39.214
Arus 4 (kg/jam)
CO 2 =60.200
H 2 O= 30.730
H
2 =2234
SiO 2 = 2.967
CH 4 =221
CO 2 =14.320
Ar =1099
CH 4 =225
H
2 O=31.669
Ar =1093
N
2 =530
H
2 O=7.327
NH 3 =156
N
2 =533

Arus 2(kg/jam)

H 2 O= 12.326

Arus 1(kg/jam)

BATUBARA=29.054

NH 3 =159

H

2 S =918

CO 2 =14.678

2 S=870

Arus 14 (kg/jam)

Arus 16 (kg/jam)

CO=9.659

H 2 =854

CO 2 =42.264

CH 4 =214

Ar =1050

H 2 O=185

N 2 = 461

Arus 12 (kg/jam)

CO=9.659

H 2 =4159

CO 2 =42.780

CH 4 =214

Ar =1.050

H 2 O=185

N 2 = 512

PSA-01

CH 4 =214 Ar =1.050 H 2 O=185 N 2 = 512 PSA-01 Arus 15 (kg/jam)

Arus 15 (kg/jam)

H 2 =3.305

CO 2 =116

N 2 = 51

COS=78

H 2 S =889

Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Kuantitatif

26
26

2.3.2 Tahapan Proses

Proses pembuatan hidrogen dari gasifikasi batu bara dapat dibagi menjadi

3 tahap, yaitu :

1.

Tahap penyiapan bahan baku

2.

3.

Tahap pengolahan (proses)

Tahap pemurnian produk (finishing)
Tahap pemurnian produk (finishing)

1.

Tahap Penyiapan Bahan Baku

Sebelum masuk reaktor batu bara dikecilkan ukurannya menggunakan

roller crusher sampai ukuran 100 µm agar sesuai dengan persyaratan reaktor.

Setelah batu bara sesuai dengan persyaratan yang diinginkan untuk umpan reaktor

maka batu bara dikeluarkan dari roller crusher dan dicampur air sebelum masuk

ke dalam reaktor/gasifier.

2.

Tahap Pengolahan (Proses)

Campuran batu bara dan air diumpankan masuk ke dalam gasifier. Gasifier

yang dipakai ialah jenis Entrained Flow Gasifier. Gasifier ini bekerja pada

kondisi operasi 1550 K dengan tekanan 3000 kPa. Media gasifikasi yang dipakai

adalah oksigen dengan kemurnian 99% (v/v). Dalam gasifier terjadi pembentukan

syngas (H 2 , CO, CO 2 , H 2 O dan CH 4 ) dan terbentuk slagging. Kemudian syngas

yang dihasilkan didinginkan sampai bersuhu 300 °C.

3. Tahap Pemurnian Produk

Setelah didinginkan, steam diinjeksikan ke dalam aliran syngas. Campuran

steam dan syngas masuk shift converter dan mengubah CO yang ada menjadi

CO 2 . Untuk penghilangan H 2 S dan CO 2 yang terdapat pada syngas dilakukan pada

27

absorber (acid gas removal). Syngas masuk ke dalam absorber pada 2200 kPa dan

314 K. Dalam absorber, H 2 S bersama CO 2 dipisahkan dari aliran gas dengan

menggunakan

MDEA

sebagai

absorben.

Solven

MDEA

tersebut

akan

diregenerasi dalam sebuah regenerator.

Kemudian dari absorber aliran gas yang telah dipisahkan dari CO 2 dan

yang masih tersisa. PSA ini memiliki prinsip
yang
masih
tersisa.
PSA
ini
memiliki
prinsip

adsorbsi

H 2 S masuk dalam Pressure Swing Adsorber (PSA) untuk pemurnian gas dari

pengotor

gas

yang

bertekanan. PSA dilengkapi bed adsorben untuk adsorbsi gas yang bertekanan

tinggi. Hidrogen dari PSA memiliki kemurnian sebesar 99,99%. Hidrogen yang

telah dimurnikan tersebut disimpan dalam fase cair mengunakan tangki berbentuk

bola.

Dalam perhitungan neraca massa, bahan baku batu bara yang dibutuhkan

29,05 ton/jam, oksigen sebanyak 23,45 ton/jam dan air 12,33 ton/jam, untuk

produksi hidrogen sebanyak 3,47 ton/jam, sehingga produk hidrogen dalam satu

tahun mencapai 25.000 ton. Perhitungan neraca massa total dapat dilihat pada

Tabel 2.5 dan perhitungan neraca panas total pada Tabel 2.6.

28

Tabel 2.5. Neraca massa total

Komponen Input (ton/jam) Output (ton/jam) Batu bara 29,05 Oksigen (O 2 ) 23,45 Air (H
Komponen
Input (ton/jam)
Output (ton/jam)
Batu bara
29,05
Oksigen (O 2 )
23,45
Air (H 2 O)
12,33
Uap air (H 2 O)
43,12
Recycle
4,21
4,21
Slagging (SiO 2 )
2,97
Waste water
30,73
Acid gas
17,46
Karbonilsulfid (COS)
-
Hidrogen sulfida (H 2 S)
0,8743
Hidrogen (H 2 )
0,0016
Karbon dioksida (CO 2 )
16,54
Karbon monoksida (CO)
7,67
Uap air (H 2 O)
0,0034
Metana (CH 4 )
-
Argon (Ar)
-
Nitrogen (N 2 )
-
Amoniak (NH 3 )
0,0007
Fuel gas
53,31
Karbonilsulfid (COS)
-
Hidrogen sulfida (H 2 S)
0,0017
Hidrogen (H 2 )
0,85
Karbon dioksida (CO 2 )
40,92
Karbon monoksida (CO)
7,67
Uap air (H 2 O)
0,19
Metana (CH 4 )
2,15
Argon (Ar)
1,04
Nitrogen (N 2 )
0,46
Amoniak (NH 3 )
-
Hidrogen
3,47
Karbonilsulfid (COS)
-
Hidrogen sulfida (H 2 S)
-
Hidrogen (H 2 )
3,31
Karbon dioksida (CO 2 )
0,12
Karbon monoksida (CO)
-
Uap air (H 2 O)
-
Metana (CH 4 )
-
Argon (Ar)
-
Nitrogen (N 2 )
0,051
Amoniak (NH 3 )
-
Total
112,16
112,16

29

Tabel 2.6. Neraca panas total

INPUT OUTPUT No. ARUS (MJ/jam) (MJ/jam) 1. Batu bara 400,94 2. Oksigen 2912,16 3. Air
INPUT
OUTPUT
No.
ARUS
(MJ/jam)
(MJ/jam)
1.
Batu bara
400,94
2.
Oksigen
2912,16
3.
Air umpan Gasifier
515,83
4.
Q
hv baru bara
777193,27
5.
Q
reaksi Gasifier
101961,07
6.
Q
recycle gasifier
4043,38
7.
Q
Cooler 1
49317,00
8.
Q
Cooler 2
40914,41
9.
Q
Shift Converter
43899,95
10.
Q
reaksi Shift Converter
144196,64
11.
Q
Condenser
487070,30
12.
Q
Absorber
3999,58
13.
Q
PSA
2709,59
1.
Slagging
3485,26
2.
Q
raw gas Gasifier
114730,47
3.
Q
hv gas keluar gasifier
721323,25
4.
Lost Gasifier
47487,69
5.
Q
air pendingin Cooler 1
49317,00
6.
Q
steam Cooler 2
40914,41
7.
Q
pendingin Shift Converter
188096,58
8.
Q
pendingin Condenser
487070,30
9.
Q
pendingin Absorber
3999,58
10.
Q
pendingin PSA
2709,59
Total
1659134,12
1659134,12

2.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses

Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik,

meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,

tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor

perlu

diperhatikan

dalam

penentuan

tata

letak

pabrik,

antara

lain

adalah

pertimbangan

ekonomis

(biaya

konstruksi

dan

operasi),

kebutuhan

proses,

pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang.

Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan

baku dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang

untuk

pemeliharaan

dan

plant

supplies,

30

ruang

kontrol,

laboratorium

untuk

pengendalian

mutu

dan

pengembangan,

unit

pemadam

kebakaran,

kantor

administrasi, kantin, poliklinik, dan tempat ibadah, area parkir, taman dan sarana

olah raga bagi para pegawai.

Pengaturan

letak

peralatan

proses

pabrik

harus

dirancang

seefisien

mungkin. Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan

letak alat sehingga menghasilkan pemipaan harus diletakkan pada ketinggian tertentu
letak
alat
sehingga
menghasilkan
pemipaan
harus
diletakkan
pada
ketinggian
tertentu

proses, operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik.

Peletakan alatalat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya

kontruksi dengan

mengatur

operasi minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan dengan

dan

terpendek

membutuhkan bahan kontruksi paling sedikit.Peletakan alat harus memberikan

ruangan cukup bagi masingmasing alat agar dapat beroperasi dengan baik,

dengan distribusi utilitas mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari

operator harus diletakkan dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel,

dan

mudah

instrumen

sehingga

dijangkau oleh operator. Peletakan alat proses harus memperhatikan ruangan

untuk perawatan. Misalnya pada Heat Exchanger memerlukan cukup ruangan

untuk pembersihan tube. Peletakan alatalat proses harus sebaik mungkin, agar

jika terjadi kebakaran tidak ada pekerja terperangkap di dalamnya serta mudah

dijangkau oleh kendaraan atau alat pemadam kebakaran.

Susunan

tata

letak

pabrik

harus

sangat

diperhatiakan

sehingga

memungkinkan adanya distribusi bahanbahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal

tersebut akan sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang

31

dirancang. Sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar 2.4 dan gambar tata

letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar 2.5.

190 m Pintu Darurat 8 14 13 12 5 1 6 2 3 4 Keterangan
190 m
Pintu
Darurat
8
14
13
12
5
1
6
2 3
4
Keterangan
Skala
=
1
:
:
Taman
1000
: Arah jalan
1.Pos Keamanan
8.Area perluasan
2.Kantin
9.Control room
3.Klinik
10.Utilitas
4.Masjid
11.Laboratorium
5.Kantor
12.Gudang
6.Parkir
13.Bengkel
7.Area produksi
14.Safety
7
9
11
10
12.Gudang 6.Parkir 13.Bengkel 7.Area produksi 14.Safety 7 9 11 10 130 m Gambar 2.4 Tata letak

130 m

12.Gudang 6.Parkir 13.Bengkel 7.Area produksi 14.Safety 7 9 11 10 130 m Gambar 2.4 Tata letak

Gambar 2.4 Tata letak pabrik hidrogen

32

Keterangan Gambar : ABS-01 = Absorber CD-01 = Condenser 1 PSA-1= Pressure Swing Adsorber R-01
Keterangan Gambar :
ABS-01 = Absorber
CD-01 = Condenser 1
PSA-1= Pressure Swing Adsorber
R-01 = Gasifier
R-02 = Shift Converter
T-01
REG-01 = Regenerator 1
RM-01 = Roller Mill 1
RM-02 = Roller Mill 2
T-01 = Tangki Oksigen
T-02 = Tangki Hidrogen
R-01
R-02
CD-01
RM-01
RM-02
PSA-01
REG-01
ABS-01
T-02
50 m
100 m

Gambar 2.5 Tata letak peralatan proses

33

BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES

Spesifikasi alat proses terdiri dari

gasifier, shift converter, absorber,

pressure swing adsorption, boiler dan cooler. Alatalat tersebut merupakan

proses dengan tugas masing-masing. Gasifier
proses
dengan
tugas
masing-masing.
Gasifier

peralatan

mempunyai

tugas

mereaksikan bahan baku batu bara, air, dan oksigen menjadi syngas sebagai

produk. Syngas hasil keluaran gasifier diturunkan temperaturnya dengan raw gas

cooler. Panas syngas dimanfaatkan untuk pembuatan steam oleh boiler yang

nantinya digunakan sebagai umpan shift converter dan juga pada unit utilitas. Shift

converter berfungsi mereaksikan raw gas/syngas hasil keluaran gasifier dengan

steam. Hasil dari shift converter diumpankan ke absorber/acid gas removal,

penghilangan kadar CO 2 dan H 2 S dilakukan pada alat ini dengan menggunakan

larutan MDEA sebagai absorben. Hasil atas absorber berupa sweet gas dengan

larutan MDEA

kadar CO 2 dan H 2 S yang kecil. Sedangkan hasil bawah berupa

dengan sour gas yang memiliki kadar CO 2 dan H 2 S besar. Hasil bawah yang

memiliki

kadar

CO 2

dan

H 2 S

tinggi

ditampung

dan

dijual

ke

perusahaan

pengolahan limbah. Hasil atas dari keluaran absorber dimasukan ke PSA untuk

pemurniaan

hidrogen.

PSA

berfungsi

memurnikan

hidrogen

sampai

kadar

99,99%. PSA tersusun dari adsorben-adsroben dalam satu vessel. Hasil keluaran

PSA berupa fuel gas dan hidrogen murni. Dalam fuel gas masih terdapat gas-gas

mudah terbakar, nantinya akan dipurge ataupun dijadikan bahan bakar untuk unit

utilitas. Sedangkan hidrogen murni akan ditampung dalam fase gas dalam tangki.

34

Selanjutnya akan disalurkan langsung ke konsumen. Selain fungsi masing-masing

alat tersebut akan disebutkan spesifikasi lain seperti jumlah, volume, kondisi

operasi, bahan kontruksi, dan dimensi alat. Hal tersebut tercantum pada Tabel 3.1,

selain

dari

alat

proses

pada

bab

ini

dapat

pula

dilihat

spesifikasi

tangki

penyimpanan bahan baku dan tangki penyimpanan produk pada Tabel 3.1.

bahan baku dan tangki penyimpanan produk pada Tabel 3.1. Spesifikasi alat penukar panas ( heat exchanger)

Spesifikasi alat penukar panas (heat exchanger) tercantum pada Tabel 3.2 dan

spesifikasi pompa pada Tabel 3.3.

35

Tabel 3.1 Spesifikasi alat alat proses

Nama alat Gasifier Shift Converter Absorber Regenerator Pressure Swing Adsorption Kode R-01 R-02 ABS-01 REG-01
Nama alat
Gasifier
Shift Converter
Absorber
Regenerator
Pressure Swing
Adsorption
Kode
R-01
R-02
ABS-01
REG-01
PSA-01
Fungsi
Mereaksikan baru bara,
air dan oksigen
Mereaksikan steam dan
syngas
Mengurangi kadar
CO 2 dan H 2 S dari sour gas
Meregenerasi larutan
MDEA
Memurnikan Hidrogen
Tipe/jenis
Entrained flow reactor
Fixed bed multi tubes
Packed tower dengan
bahan isian raschig ring
Tray column
Packed column
Jumlah
2
1
1
1
4
Volume, m 3
15,22
80,94
433
117,98
112,45
Kondisi operasi
P, MPa
3
2,7
2,2
2,2
2,1
T, K
1550
573
313
313
329
t, detik
10
-
300
-
-
Bahan kontruksi
Carbon Steel SA 213 T3
Carbon Steel SA 213 T3
Carbon steel SA 213 T3
Carbon steel SA 213 T3
Carbon Steel SA 283 T3
Dimensi
Stage 1
Tinggi, m
1,31
13,63
11
33
22,92
Diameter, m
2,5
2,75
3,87
2,14
2,5
Tinggi head, in
39,8
27,51
24,5
16
31,29
Tebal shell, in
4,25
2,25
0,375
0,1875
1,1875
Tebal head, in
6,5
3,5
0,5
0,1875
1,5
Stage 2
-
-
-
-
Tinggi, m
4,98
-
-
-
-
Diameter, m
1,5
-
-
-
-
Tinggi head, in
39,8
-
-
-
-
Tebal shell, in
0,16
-
-
-
-
36
36

Lanjutan Tabel 3.1

Nama alat Gasifier Shift Converter Absorber Regenerator Pressure Swing Adsorption Tebal head, in 6,5 -
Nama alat
Gasifier
Shift Converter
Absorber
Regenerator
Pressure Swing
Adsorption
Tebal head, in
6,5
-
-
-
-
Bahan isolasi
Refractory
Refractory
tidak ada
Asbestos
tidak ada
Tebal isolasi, cm
Stage 1 =65 / Stage 2 =54
36,3
-
1
-
Katalis/packing
tidak ada
Cobalt-mollybdenum
tidak ada
Silica
Jenis
-
-
Keramik
-
Adsorben
Bentuk
-
-
rachig ring
-
molsieve
Umur aktif, tahun
-
3
-
-
1
Tinggi tumpukan, m
-
3,39
3,3
-
13,38
37

37

Lanjutan Tabel 3.1.

Nama alat Roller Mill Roller Mill Screw Conveyor Hopper Tangki Oksigen Tangki Hidrogen Kode RM-01
Nama alat
Roller Mill
Roller Mill
Screw Conveyor
Hopper
Tangki Oksigen
Tangki Hidrogen
Kode
RM-01
RM-01
CO-01
H-01
T-01
T-02
Fungsi
Mengecilkan
ukuran batu bara
sebelum masuk
mixer
Mengecilkan
ukuran batu bara
sebelum masuk
mixer
Mengalirkan batu
bara dari roller mill
ke mixer
Menampung sementara batu
bara dari conveyor sebelum
masuk mixer
Menyimpan bahan baku
oksigen selama 1
minggu
Menyimpan produk
hidrogen selama 1
minggu
Tipe / Jenis
Roller Mill
Roller Mill
Screw Conveyor
Conical Hopper
Spherical tank
Spherical tank
Jumlah
2
2
1
1
3
5
Volume,m 3
2,51
2,51
0,0275
21,59
3349
16620,93
Kondisi operasi
P, MPa
0,101
0,101
0,101
0,101
0,912
2,1
T, o C
30
30
30
30
-160
-240
t, detik
-
-
-
3600
-
-
Bahan Kontruksi
-
-
-
Carbon Steel SA 283 C
Stainless steel SA 203 A
Stainless Steel SA 203 A
0,7625
0,4175
0,0875 (diameter
Diameter dalam, m
2,6
18,6
18,52
(diameter roll)
(diameter roll)
pipa)
4,575 (panjang
Tinggi, m
4 (lebar roll)
4 (lebar roll)
3,2
-
-
conveyor)
Tinggi head, in
-
-
-
-
-
-
Tebal shell, in
-
-
-
-
2
5
Tebal head, in
-
-
-
-
-
-
Bahan isolasi
-
-
-
-
-
-
Tebal isolasi, cm
-
-
-
-
-
-
Kapasitas, ton/jam
30
30
30
30
24
3472,22
Daya motor, hp
-
-
2,25
-
-
-
Kecepatan putar,rpm
-
-
55
-
-
-
Diameter Screw,m
-
-
0,225
-
-
-

38

Tabel 3.2 Spesifikasi alat penukar panas (Heat Exchanger)

Nama Alat Heat Exchanger – 01 Heat Exchanger - 02 Heat Exchanger - 03 Heat
Nama Alat
Heat Exchanger – 01
Heat Exchanger - 02
Heat Exchanger - 03
Heat Exchanger - 04
Kode
HE-01
HE-02
HE-03
HE-04
Jumlah
1
2
1
1
Fungsi
Memanaskan oksigen
sebelum masuk gasifier
Mendinginkan raw gas
dengan air pendingin
Mendinginkan sour gas
dengan air pendingin
Memanaskan MDEA
umpan regenerator
Tipe
Shell-Tube
Shell-Tube
Shell-Tube
Shell-Tube
Beban kerja, MJ/jam
12.340,75
23.371,33
47685,77
1.402,321
Luas transfer panas, ft 2
768,54
958
4140,46
307
Tube side
Fluida
Oksigen
produk dari reaktor
(raw gas)
produk dari reactor
(sour gas)
larutan MDEA keluar
absorber
Suhu operasi, o C
35,52/157,78
700/260
458,56 / 226,85
40/88
Debit, kg/jam
23.447
33.000
109189
443.140
OD tube, in
0,75
0,75
0,75
0.75
BWG
16
16
16
16
Layout
Triangular
Triangular
Triangular
Triangular
Pitch, in
1
1
1
1
Panjang, ft
15
15
15
15
Jumlah tube
282
342
342
114
Pass
2
2
2
2
Material konstruksi
Stainless Stell SA 213
Stainless Stell SA 213
Stainless Stell SA 213
Stainless Stell SA 213
ΔP, psi
0,67
0,97
0,00012
0,687
Shell side
fluida
Steam (H 2 O)
Air (H 2 O)
Air (H 2 O)
MDEA keluar regenerator
Suhu operasi, o C
570 /240
35 /243
35/ 85
100,53/50
Debit, kg/jam
411,5
27.165
228844,36
425.439
ID shell, in
19,25
21,25
21,25
13,25
Baffle spacing, in
9,625
10,625
10,625
6,625
Pass
1
1
1
1
Material konstruksi
Stainless Stell SA 182
Stainless Stell SA 182
Stainless Stell SA 182
Stainless Stell SA 182
ΔP, psi
0,0005
0,33
0,22
0,,8
39

39

Lanjutan Tabel 3.2

Nama Alat Heat Exchanger – 05 Heat Exchanger - 06 Bolier - 01 Condenser -
Nama Alat
Heat Exchanger – 05
Heat Exchanger - 06
Bolier - 01
Condenser - 01
Kode
HE-05
HE-06
B-01
CD-01
Jumlah
1
1
1
1
Fungsi
Mendinginkan MDEA
umpan absorber
Memanaskan MDEA
umpan regenerator
Membuat steam dari sisa
panas raw gas
Mengembunkan air dalam
sour gas
Tipe
Shell-Tube
Shell-Tube
Shell-Tube
Shell-Tube
Beban kerja, MJ/jam
1.370,14
12.340,75
3.702,29
443220,58
Luas transfer panas, ft 2
335,47
114,44
423,74
274,88
Tube side
Fluida
MDEA dari regenerator
produk dari reaktor
Raw gas
Sour gas
Suhu operasi, o C
50/40
88,43 / 95,35
1038/700
226,85/40,56
Debit, kg/jam
425.439
443.140
12909,63
109188,79
OD tube, in
0,75
0,75
1
0.75
BWG
16
16
16
18
Layout
Triangular
triangular
Triangular
Triangular
Pitch, in
1
1
1,25
0,938
Panjang, ft
15
15
10
12
Jumlah tube
114
52
188
224
Pass
2
2
2
2
Material konstruksi
Stainless Stell SA 304
Stainless Stell SA 304
Stainless Stell SA 213
Stainless Stell SA 167
ΔP, psi
0,98
0,0042
0,2591
0,00024
Shell side
Fluida
Air
Steam
Saturated water
Air
Suhu operasi, o C
30 / 35
570/ 300
243 / 574,85
35/40
Debit, kg/jam
69.081
7.704,25
54333,09
47589,27
ID shell, in
13,25
12
21,25
17,25
Baffle spacing, in
6,625
6
10,625
12,94
Pass
1
1
1
2
Material konstruksi
Stainless Stell SA 304
Stainless Stell SA 304
Stainless Stell SA 182
Stainless Stell SA 316
ΔP, psi
0,03
0.0002703
0,3031
0,6601
40

40

Lanjutan Tabel 3.2

Nama Alat Condensor-02 Reboiler-01 Kode CD-02 RB-01 Jumlah 1 1 Mengkondensasikan hasil atas regenerator
Nama Alat