UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE
INGENIERIA DE MINAS

TEMA : Perforaciones y Sondeos en Minería.

CURSO : Geología de Minas.

DOCENTE : Ing. Tulio armando Berrospi Cajavilca

INTEGRANTES :
 Crisanto Hernández Joel.
 Moscol Sandoval Luis David.
 Ramírez Calderón, Elmic Josimir.
 Peña Hernández, Invin Jonyer.
 Troya Sosa, Claudia Mirella.

CICLO IV - 2018
PIURA-PERÚ
 ÍNDICE:

1. ……………………………………………..INTRODUCCIÓN.

2. ……………………………………………..OBJETIVO.

3. ……………………………………………..MARCO TEORICO.

4. ……………………………………………..CONCLUSIONES.

5. ……………………………………………..REFERENCIAS

BIBLIOGRAFICAS.

6. ……………………………………………..ANEXOS.
 1. INTRODUCCIÓN.

En este trabajo le hablaremos acerca del sondeo de una exploración minera, cuales

son los parámetros de un sondaje minero, etc.

Una vez culminada el proceso de prospección, es el momento esencial de poder

realizar un sondaje en la zona estudiada, estableciendo unos parámetros, los cuales

determinaran el área a trabajar.

Para ello se realizan perforaciones, con ayuda de las brocas, las cuales deben ser

usadas en determinada área, entre las brocas tenemos:

-Tipo mortillo

- Tipo trepano o tricono

-Tipo diamantadas

Ahora le damos paso a estudiar nuestro trabajo

 2. OBJETIVO.

 Familiarizar al futuro ingeniero de minas, con ciertas prácticas y

aplicaciones de perforación que se utilizan en la exploración minera.

 Describir el funcionamiento y las características técnicas que poseen

las perforadoras.

3. MARCO TEORICO.

3.1. ASPECTOS GENERALES:

La realización de una campaña de prospección puede implicar realizar todas y
cada una de las fases de exploración, aunque, durante el proceso, por las
características de la zona y resultados obtenidos puede prescindirse de alguna de
ellas.
Es esencial que una vez dado por finalizado las técnicas de prospección previas
se debe haber definido una zona de anomalías que necesite ser estudiada con
mayor precisión. La manera de reconocer más en detalle el terreno que presenta
tales anomalías es tomar muestras en profundidad de la zona a estudiar, por medio
de una o varias, campañas de sondeos de exploración.
La perforación de sondeos es una de las más importantes y quizá una de las más
caras técnicas de exploración. En casi todos los casos, los sondeos de perforación
son los que localizan y definen el valor económico de una mineralización, y la
perforación proporciona los test esenciales para la verificación de todas las ideas,
teorías y predicciones que han sido generadas en prospecciones precedentes y en
las demás fases del proceso de exploración.
En cualquier campaña de exploración, el porcentaje del presupuesto asignado a
perforación de “sondeos objetivo” (conocidos también como sondeos
exploratorios) proporciona una media de la eficiencia de la campaña, entendiendo
por “sondeos objetivo” aquellos que se perforan en zonas donde existen pruebas
fehacientes de la existencia de mineralización, para distinguirlos de aquellos que
se perforan para definir la geología regional.
En algunas compañías se ha comprobado a lo largo de los años que, al menos, el
40% del presupuesto de la exploración debe invertirse en la perforación de esos
“sondeos objetivo”.
Además de la inversión realizada en sondeos de exploración, es imprescindible
que la calidad de los datos obtenidos sea muy alta, porque sobre estos datos se
basarán interpretaciones posteriores que implicarán inversiones mucho mayores,
como son el diseño de la futura explotación.
3.2. ¿QUÉ ES UN SONDEO DE EXPLORACIÓN MINERA?
Los sondeos son una herramienta vital en la investigación minera. A través de
perforaciones del subsuelo por métodos diversos, se obtienen muestras en
profundidad que permiten confirmar o desmentir posibles interpretaciones sobre
la existencia de yacimientos y en su caso, conocer la ley del mineral.
Se utilizan diversos equipos para realizar las distintas actividades y a su vez
intervienen personas de diversas disciplinas, como geólogos, geofísicos,
geoquímicos, topógrafos y operadores de equipos de perforación, entre otras.
Gracias a estos procesos se pueden identificar grandes concentraciones de
minerales de mena (sulfuros, óxidos), dando pie a la conformación de proyectos
de extracción, los cuales pueden tomar la forma de faenas mineras a tajo abierto
o subterráneo.
3.3. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN DE SONDAJE MINERO:
En el procedimiento de perforación es necesario considerar diferentes parámetros
con el fin de realizar una operación óptima. Las variables internas que intervienen
en la perforación son:
3.3.1. EMPUJE:
El empuje aplicado sobre la broca o bit debe ser suficiente para sobrepasar la
resistencia a la compresión que opone la roca, pero no debe ser excesivo, puesto
que puede causar fallas en todo el sistema de perforación, como el "atascamiento"
de las barras. En el caso de la perforación de rocas duras, el empuje elevado sobre
la roca puede producir roturas en los insertos (botones) y disminuir la vida útil de
los cojinetes (triconos), pero no necesariamente aumentará la longitud de
perforación.
3.3.2. REVOLUCIONES POR MINUTO:
La velocidad con que se va penetrando la roca (velocidad de penetración) es
directamente proporcional a las revoluciones por minuto, en una proporción algo
menor que la unidad, hasta el límite impuesto por la evacuación de detritos. En el
caso de la perforación rotativa con triconos, las velocidades de rotación varían
desde 60 a 120 RPM, y el límite de velocidad de rotación queda determinado por
el desgaste en los cojinetes, el que también tiene relación con el empuje y
evacuación de detritos (barrido).
 3.3.3. VELOCIDAD DE PENETRACIÓN:
La velocidad con que se penetra la roca (perforación) depende de muchos factores
externos (por ejemplo, factores geológicos), tales como las propiedades físicas de
la roca y la resistencia a la compresión. Si bien es difícil determinar la velocidad
de penetración, ésta define un conjunto de parámetros de rendimiento de la
operación minera. Existen dos procedimientos para determinar la velocidad de
penetración:
a) Realizar Ensayos Reales con Rocas Representativas y Perforarlas:
En función de los resultados obtenidos, se determina un conjunto de
parámetros de diseño, como el tipo de bit o tricono recomendado, el
empuje requerido y la duración de los aceros de perforación.

b) Calcular la Velocidad de Penetración a partir de la Resistencia a la

Compresión de la Roca: Utilizando fórmulas empíricas que relacionan
el avance del bit o tricono por cada revolución. Una vez determinada la
velocidad de penetración, es posible calcular la velocidad media de
perforación, en cuyo cálculo se incluyen los tiempos que el equipo no
está trabajando y la disponibilidad mecánica.

3.3.4. DESGASTES DE ELEMENTOS DE PERFORACIÓN:

En todo procedimiento de perforación es muy relevante llevar al máximo la vida
útil de todos los componentes. Considerando que ella está influida tanto por
agentes externos como por internos, es importante considerar las siguientes
recomendaciones:
3.3.4.1. Desgaste Uniforme de las Barras de Perforación.
Esto se consigue alternando sistemáticamente las posiciones de las barras en la
columna, de modo que si en una perforación la barra A está en el primer lugar (al
lado del bit), en la siguiente perforación tendría que ser la última, y así
sucesivamente. De esta forma, cada barra que es sometida a un esfuerzo fuerte y
prolongado "descansará" en la siguiente perforación.
3.3.4.2. Incorporación de Barras Extras.
Si la profundidad de los tiros es de "n" barras, se debe tener "n+1" o "n+2" barras.
Con esto se consigue prolongar la vida útil del conjunto de barras más allá de la
fatiga o fractura prematura de uno de sus elementos. Esto es muy importante, ya
que no es recomendable mezclar componentes nuevos con los antiguos en la
operación.
 3.3.4.3. Uso de Caballetes o Bastidores para la Ubicación de las Barras.
Situados cerca de la perforadora, permiten mantener las barras en posiciones
determinadas de acuerdo con el orden en que se van empleando, haciendo posible
además una correcta mantención.
3.3.4.4. Metraje y Rendimiento.
Con el propósito de poder registrar el desempeño de los componentes y
determinar posibles fallas, es conveniente llevar el control del metraje y del
rendimiento de los componentes. Considerando las recomendaciones anteriores,
es importante cuidar los siguientes aspectos, especialmente cuando se trata de una
perforación manual:
a) Buen Apriete de las Conexiones: Todas las conexiones deben estar siempre
bien apretadas, puesto que con esto se evitan desplazamientos que originan
desgastes prematuros y dificultades en la transmisión de energía.

b) Buena Alineación de la Perforadora Respecto de la Perforación (el

tiro): Esta medida evita el desgaste por roce contra las paredes, las flexiones
innecesarias que disminuyen la vida útil de las barras, la desviación en las
perforaciones, etc.

c) Cuidado en la Empatadura: Se debe iniciar la perforación con poca

presión y avance. Una vez efectuada la empatadura, ejercer el empuje
necesario para perforar.

d) Calentamientos por Baja Presión de Avance: Es recomendable evitar

calentamientos por baja presión de avance y las flexiones por exceso de
avance.

e) Barrido Continúo: El barrido debe ser continuo e intenso en caso de

presencia de rocas fracturadas, las que pueden "atascar" las barras.

f) Uso de Herramientas Correctas: Se requiere el uso de las herramientas

adecuadas para los desacoplamientos, evitando daños innecesarios, como el
"hincamiento" de los dientes de una llave inglesa, lo que puede fracturar la
barra.

g) Almacenamiento de Barras: Es imprescindible guardar las barras en

lugares adecuados, de manera de evitar la corrosión, que acorta la vida útil.
 3.4. BROCAS DE PERFORACIÓN DE SONDAJE MINERO:
Los cabezales de perforación son totalmente diferentes a las brocas diamantadas,
según el tipo de perforación de sondaje existen 3 tipos de brocas:
3.4.1. BROCAS USADAS EN PERFORACIÓN A ROTACIÓN Y ROTO
PERCUSIÓN:

- TIPO MARTILLO:
Pulveriza las rocas golpeándolas repetitivamente. Este tipo de cabezal que
funciona bien en condiciones de perforación en seco (es decir, por encima del
nivel freático) y en las formaciones rocosas que son densas y duras. Por debajo
del nivel freático, el agua subterránea actúa como amortiguador y hace mucho
menos eficaz la fragmentación de las rocas mediante este cabezal.
Esta técnica, la más moderna conocida hasta hoy en el mundo, permite la
perforación de pozos hasta 500 metros de profundidad, aún en los suelos más
difíciles. La herramienta de perforación se maneja desde la cota cero
administrando fuerza de traslación y rotación a través de un eje. La percusión del
martillo contra el suelo se logra inyectando grandes cantidades de aire bajo alta
presión. El aire que sale del martillo arrastra hasta la superficie el material
desprendido por él, junto con el agua subterránea que puede ser cuantificado de
esta forma.

Los pedazos de botón del taladro de

DTH se producen del acero superior del
níquel—aleación de carburo de
tungsteno, de la calidad para la
durabilidad creciente y llevan
características. Los estándares
específicos del tratamiento térmico y
“los procesos especiales del alivio de
tensión” aseguran funcionamiento
constante.
 - TIPO TREPANO O TRICONO:
Un tricono está formado por tres piezas cónicas
que giran cada una sobre un eje, una serie de
cojinetes permiten el movimiento de la pieza
exterior. La pieza exterior está provista en
algunos casos de dientes y en otros de botones.
En algunos casos están diseñados para perforar
con aire.
El fluido que es inyectado por el interior de la
herramienta puede salir por dos vías: por el
interior de los conos o por el exterior de éstos
mediante unos orificios calibrados. En función
de la presión que se da al lodo en superficie se calcula el caudal y la velocidad de
salida del lodo. El fluido golpea directamente sobre la roca a perforar.
Los dientes son de aleaciones de acero de gran dureza, están colocados de manera
alternativa en cada cono, se utilizan en terrenos de poca dureza y poca abrasividad,
(terrenos con bajo contenido en cuarzo). Cuando el terreno es blando se utilizan
conos con pocos dientes, pero largos, cuando es más duro el número de dientes es
mayor y su longitud menor.
Para terrenos con más contenido en sílice, más abrasivos y duros, se utilizan
botones de widia (carburo de tungsteno), muy duros (frágiles al golpeo pero muy
resistentes frente la abrasividad), con lo que se consiguen avances de varios
metros por hora. Los botones no cambian mucho en su diseño, aunque son más
altos y afacetados para terrenos menos abrasivos.
 3.4.2. BROCAS DIAMANTADAS (USADAS EN PERFORACIÓN CON
RECUPERACIÓN DE TESTIGO):
En perforación con recuperación de testigo se utiliza un cabezal llamado
comúnmente como corona, que básicamente es una herramienta diamantada.
Las herramientas diamantadas son los constituyentes esenciales de cualquier
sistema de perforación. Estas herramientas deben poseer las siguientes
características: calidad sobresaliente, construcción adecuada y diseño avanzado.
Los atributos anteriores se deben combinar para permitir completar un programa
de perforaciones hecho al menor costo posible en diamantes. Lo ideal es
seleccionar una gama completa de herramientas diamantadas con los mismos
estándares de calidad.
Los diamantes que se usan son generalmente de dos tipos:
El diamante negro o carbonado, compuesto de pequeñísimos cristales de diamante
en una masa de carbón o grafito, es de color negro o gris negrusco, es de gran
dureza, poco frágil. El bortz o bort es diamante de forma cristalina impura de color
claro y de dureza irregular. No tiene valor como piedra preciosa y su valor es
menor que el carbonado.

Los diamantes negros se colocan en una corona de fierro blando o aleación

especial. El número de carbones por corona fluctúa entre 50 y 100. El engaste de
los diamantes es una operación importante y delicada y consiste en un verdadero
arte. Varios procedimientos se han usado, como, por ejemplo: mezclar los
carbones o bortz con el metal en polvo, y luego comprimirlos o arreglarlos en
anillos que se sueldan a la corona, o sea, se colocan a presión en ella. De esta
manera se puede trabajar hasta que el anillo se desgaste completamente y se
coloca un nuevo anillo.
Todas las coronas impregnadas son fabricadas con un refuerzo de Carburo
Tungsteno y con diamantes naturales en el diámetro interior y exterior, para
mantener la dimensión del testigo y del pozo cuando se desgasta la corona.

3.5. TÉCNICAS DE PERFORACIÓN APLICADAS A LA

EXPLORACIÓN MINERA:
Hay un gran número de técnicas de perforación, pero, sin pretender ser un tratado
de métodos de perforación, se van a describir los métodos de perforación más
empleados en exploración minera. Estos métodos son: perforación a rotación con
recuperación de testigo (perforación con corona de diamante), perforación a
rotación y perforación ha rotopercusión.
La elección del método de perforación requiere siempre llegar a un compromiso
entre velocidad, coste y cantidad y calidad de la muestra a recuperar, además de
aspectos logísticos y medioambientales.
Las técnicas de perforación aplicadas a la exploración minera son las siguientes:
- Perforación a rotación
- Perforación a rotopercusión.
- Perforación a rotación con recuperación de testigo
Las técnicas más habituales son la perforación a rotación y la perforación a
rotación con recuperación de testigo, siendo esta última la técnica que posibilita
la obtención de muestras de roca para su posterior análisis.
De menor a mayor coste comparativamente, los métodos a rotación son los más
baratos, seguido por la perforación a rotopercusión, siendo la técnica
generalmente más cara la perforación con diamante.
 3.5.1. PERFORACIÓN A ROTACIÓN:
Los sistemas de perforación a rotación (Rotary Drilling, en inglés) se caracterizan
por que la perforación realizada únicamente por la rotación del elemento de corte,
sobre la que se ejerce un empuje desde el extremo del varillaje, con ausencia del
elemento de percusión. Por este motivo, este sistema es usado principalmente en
formaciones rocosas blandas, que son perforadas a través del corte por cizalladura.
La perforación rotativa es la más rápida, más barata y más sencilla de los métodos
de exploración minera. Se obtiene un rendimiento óptimo en formaciones
sedimentarias, llegando incluso a la centena de metros por relevo.
La rotación se genera por medio de un conjunto de motor y engranajes, llamado
“cabeza de rotación” que además mueve hacia arriba o hacia abajo la sarta de
perforación para proporcionar el empuje requerido sobre la boca de perforación.
El empuje aplicado a la boca a través de la tubería y de presión adicional, debe
ser lo suficientemente poderoso como para que los dientes o insertos de la broca
sobrepasen la resistencia a la compresión de la roca.
La limpieza del detritus de perforación es habitualmente realizada por aire
comprimido. En perforación de mayor diámetro y longitud, para la extracción de
petróleo y/o gas, esta limpieza se realiza con lodos de perforación. Aunque
algunas perforadoras rotativas vienen montadas sobre neumáticos en camiones
para obras civiles o canteras, generalmente las mineras son montadas sobre chasis
con orugas planas, dependiendo del uso y terrenos a los que se les vaya a destinar.
Las máquinas rotativas se componen de un cuerpo estructural, convertidor de
corriente alterna a continua, generador, motor principal, compresor, motor
hidráulico, motor del cabezal, motor de propulsión, equipo de empuje e izado y
gatos niveladores.
Todas las máquinas mencionadas, se fabrican en muy diversos modelos que
varían en peso, potencia, presión de trabajo, consumo de aire comprimido, etc.
dependiendo del trabajo a que se les destine. Las marcas comerciales acreditadas
en el mercado son numerosas y los volúmenes de ventas que algunas de ellas
alcanzan a tener en ciertas épocas, se debe a la introducción de innovaciones
mecánicas o de eficiencia, ya que en principio, todas las máquinas y sus
mecanismos de operación son muy parecidos en la mayoría de las marcas.
En condiciones buenas de perforación se suele utilizar el aire como fluido de
limpieza. En formaciones difíciles puede usarse agua o lodos, pero la recuperación
del detritus requiere equipos complementarios.
El detritus se recoge en ciclones para su posterior análisis. Por ejemplo, para un
diámetro de perforación de 114mm se puede obtener un detritus de dimisiones
entre 6 y 10 mm, lo que permite efectuar un reconocimiento geológico y
mineralógico.
En función del sentido de inyección del fluido de perforación será circulación
directa o inversa.
- CIRCULACIÓN DIRECTA. El fluido de perforación se inyecta por
centro de la sarta. El retorno circula por el anular (varillaje‐paredes sondeo).

- CIRCULACIÓN INVERSA. El fluido de perforación, normalmente aire,

retorna a superficie por el centro de la sarta sin tocar paredes del sondeo.
La principal diferencia entre los equipos de rotación directa o los de rotación
inversa es que, mientras los primeros utilizan una bomba de fluido de
perforación (lodos), los segundos utilizan un compresor, que generalmente
suele llevar su propio motor. En ambos casos, estos elementos suelen ir
montados sobre el propio chasis de la máquina, aunque a veces, debido al tamaño
de los compresores suelen ir en remolques independientes. En cuanto a las
herramientas de corte son iguales en la rotación directa y en la inversa, aunque
adaptadas al particular tipo de circulación.
3.5.2. PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN:
Este método tienes dos variantes:
3.5.2.1. Perforación con martillo en cabeza.
El método de perforación con martillo en cabeza (THD en inglés Top Hammer
Drilling) es aquel en la que el martillo de perforación que genera la percusión está
situado en el extremo de la sarta de perforación, situado sobre la deslizadera de la
columna de perforación. Por tanto, la energía de impacto se transmite desde el
martillo hasta la boca de perforación a través de toda la sarta de varillaje en forma
de ondas de choque. Este método es rápido para la perforación en roca en buenas
condiciones. Tiene como inconveniente que la sarta de perforación sufre la
percusión del martillo y además en la perforación de barrenos largos (>20m,
aproximadamente) pueden surgir grandes desviaciones en la perforación.
3.5.2.2. Perforación con martillo en fondo.
En la perforación con martillo en fondo (Down the Hole Drilling, DTH), el
martillo que proporciona la percusión está colocado en el interior del barreno,
estando en contacto directo con la boca de perforación. De este modo el pistón del
martillo transmite de manera más eficiente la energía al elemento de corte. Así,
las pérdidas de energía son insignificantes a medida que se aumenta la longitud
de perforación.
Este es el método más empleado para la perforación de barrenos largos (>20m),
ya que se reducen las desviaciones en estos casos y se reduce también el desgaste
de la sarta de perforación.
Este método puede usarse tanto en rocas competentes como
en rocas más blandas.
Tiene como inconveniente que el diámetro mínimo de
perforación debe ser mayor que en la perforación con martillo
en cabeza puesto que debe haber espacio para alojar el
conjunto de los elementos del propio martillo.
Las barras son tubos de sección circular con diámetro de 63,5
a 102 mm (2½” a 4”) para bocas o elementos cortantes entre
76,2 a 152,4 mm (3 a 6”) Se caracterizan por conseguir una
velocidad de penetración más constante que el martillo en
cabeza.
En sondeos mineros los métodos más empleados son
triconos (rocas blandas) y sobre todo DTH con circulación
inversa (RC) y toma de muestras frontal, para que no se
contaminen las muestras procedentes del sondeo, por no rozar
las paredes del sondeo.
En perforación de sondeos de exploración, es habitual el
uso de la circulación inversa, porque se obtiene una alta
recuperación y menor contaminación de las muestras.

3.5.2.3. Perforación inversa (RC) con triconos.

El aire reverso es mucho más rápido que la
perforación diamantina y también mucho
menos costosa. Cabe decir que este método nos
entrega solo información de minerales y leyes
presentes. La principal diferencia es que la
perforación de aire reverso crea pequeñas
astillas de roca en lugar de un testigo sólido.
Otras diferencias importantes son en la tasa de
penetración y el costo por metro perforado. El
aire reverso es mucho más rápido que la
perforación diamantina, y también mucho
menos costosa.
La perforación con aire reverso requiere de un
equipo muy grande, incluyendo un compresor
de aire de alta capacidad,
usualmente montado en un camión. El aire comprimido es inyectado hacia una
cámara exterior de un tubo o barra de perforación de doble pared. El aire
comprimido regresa por el interior del conducto central de las barras de doble
pared y arrastra hasta la superficie los fragmentos de roca o detritus donde se
recuperan.
Los fragmentos de rocas viajan a una velocidad tan alta que es preciso disminuirla
utilizando un ciclón. La tubería de retorno dirige el flujo de fragmentos de roca a
deslizarse por la pared interior de la cámara del ciclón y luego hacia abajo en
espiral hasta la parte inferior del ciclón, perdiendo velocidad en el proceso. La
roca molida (cuttings) se recoge continuamente a
medida que avanza la perforación y constituyen la
muestra del subsuelo. Las barras de perforación
para aire reverso son por lo general ya sea de 6"
(15,2 cm) y 8" (20,3 cm) de diámetro y 20 pies de
largo (6,096 m). Cada barra es muy pesada y
requiere el uso de una grúa o “winche” para
levantarla y colocarla sobre el agujero de
perforación.
Con tres conos dentados rotatorios que giran
juntos, como el diferencial de los engranajes en
una transmisión de los automóviles. Los triconos
son más lentos para perforación en formaciones
duras, pero son muy eficaces en formaciones
blandas y en condiciones de perforación húmeda.
Las muestras de roca molida proveniente de la
perforación y se recogen generalmente en intervalos de 1,5 o 2 m.

3.5.2.4. Perforación inversa (RC) con toma de muestra frontal.

Circulación Inversa (Reverse Circulation = RC): Es la mejor variante para
minería, porque evita contaminación de muestra al no tocar las paredes del
sondeo. Emplea varillaje doble que inyecta aire en sondeo a la cota a la que se
encuentra el fondo de la perforación. Proporciona una columna litológica fiable.
Habitualmente se alcanzan profundidades con este método de hasta 250 m con
diámetro adecuado para proporcionar un buen volumen de muestra. Equipo
necesario:
- COMPRESOR DE ELEVADA POTENCIA
Presión = 30 bar
Caudal = 35 m3/min
A veces se complementa con Booster.
- CICLÓN SEPARADOR (AIRE/MUESTRA)
Suele complementarse con cuarteador.
- VARILLAJE DOBLE
Martillo en Fondo (DTH) con toma frontal.
 3.5.3. PERFORACIÓN A ROTACIÓN CON RECUPERACIÓN DE
TESTIGO:
En todo proceso de exploración existe un punto en el que después del estudio
realizado con métodos indirectos prospección es necesaria la verificación de éstos
mediante la toma de muestras de roca en profundidad. Esta toma de muestras se
realiza por medio de los sistemas de perforación con recuperación de testigo. La
perforación a rotación con recuperación de testigo se basa en que un elemento de
corte de forma anular, con diamantes industriales incrustados colocado en el
extremo de una sarta de perforación, “corta” la roca obteniendo un cilindro de
roca que se aloja en el interior de la sarta, a medida que el elemento de corte
avanza. El elemento de corte se denomina corona de diamante.
La perforación con coronas de diamante y recuperación de testigo es,
generalmente, el método de perforación más útil de cara a la obtención de
muestras para su análisis, inspección visual y ensayo, particularmente en
depósitos masivos de leyes bajas donde la mineralización se distribuye a través
de la roca matriz. Sin embargo, la recuperación de los testigos es baja en las zonas
mineralizadas superficiales debido a la fracturación, meteorización o friabilidad
del material, siendo entonces necesario recoger muestras procedentes del fluido
de perforación, incrementándose los costes.
Dentro de este tipo de perforación existen dos variantes:
 3.5.3.1. Perforación Convencional.
Exige extraer toda la sarta de perforación tras cada avance de hasta 3 m y solo es
adecuado para sondeos verticales. Apenas se usa en minería pues solo consigue
rendimientos aceptables hasta unos 25 m de profundidad.
3.5.3.2. Perforación Wireline.
Permite extraer el testigo tras cada avance por el centro de la sarta, sin sacar toda
la maniobra. La mayor rigidez de su sarta (con varillaje de mayor diámetro) le
permite perforar sondeos verticales e inclinados. El wireline es el habitual en
minería, por ser el único adecuado para sondeos profundos.
La extracción del tubo portatestigo tras cada avance de la perforación se realiza
por el interior del varillaje, tirado por medio de un cable denominado “wireline”,
maniobrado con un cabrestante auxiliar acoplado a la sonda. Supone un ahorro de
tiempo enorme en sondeos profundos
a) Sondeos Wireline – Diámetros normalizados serie “Q”.
 b) Sondeos Wireline ‐ Selección coronas
Es importante seleccionar bien el tipo de corona
y calibradores para cada trabajo. En las coronas
de diamantes impregnados, la matriz se diseña
para que se erosione de modo que a medida que
se desgasta la matriz, nuevos diamantes
afloran en el frente de corte. La erosión
simultánea de matriz‐diamante consigue el
autoafilado de la corona.
Índice de Penetración (cm/min): Depende de
las r.p.m.; del empuje de la corona; y del caudal
de agua inyectada. Este índice define la
velocidad de avance de la perforación. El
análisis de la erosión; del índice de penetración
y la vida de la corona permiten una buena
elección de la matriz; de la concentración de
diamantes; de la geometría del plano de corte; de
los pasos de agua y de las alturas diamantadas.
 c) Sondeos Wireline – Velocidad de rotación
La velocidad de rotación óptima es función del tipo de material de corte de la
corona y de su diámetro.

d) Componentes de los equipos de perforación “Wireline”

Las sondas de perforación wireline están constituidas por: Motor, Torre,
cabeza de rotación, dos cabrestantes (maniobra y wireline), circuito hidráulico,
bomba de agua/lodos, mordazas; más los útiles que constituyen la maniobra y en
su caso orugas o bastidor.
El motor habitual en las sondas es el diesel refrigerado o o g por aire o agua con
potencia de al menos 120 Kw a bajas revoluciones y como máximo suelen llegar
hasta 250 kW. La potencia del motor se transmite mediante bombas de presión
y circuitos hidráulicos (aceite) a cada componente (cabeza de rotación,
cabrestantes principal y del wireline, bomba de lodos, mordazas…)
La torre debe tener rigidez suficiente para soportar de continuo cargas de varias
toneladas girando a unas 500 a 1000 r.p.m; y una altura mínima de 7 m que
permita manejar “tiros” de al menos 6 m de longitud. Conviene que admita
trabajar con inclinación.
La cabeza de rotación transmite al varillaje el movimiento de rotación y el
empuje o retención sobre el útil de corte.
Suelen disponer de mordazas hidráulicas ubicadas por debajo del límite inferior
de la carrera de la cabeza de rotación, junto a la boca del sondeo, para retener el
varillaje y aflojarlo, facilitando la operación de añadir o retirar varillas de la sarta.
Bomba de lodos: Limpieza de detritus del corte y refrigeración corona (100 a 300
l.p.m.). Suelen trabajar en continuo a menos de 5 MPa (50% de su presión
máxima, que puede llegar a 12 MPa). La velocidad de circulación del lodo en el
sondeo es de 50 a 60 m/min.

- CABRESTANTES PRINCIPAL O “DE MANIOBRA” Y WIRELINE

El cabrestante principal se encarga de subir y bajar la sarta de perforación.
Deberá tener fuerza suficiente para mover el máximo varillaje necesario con el
que la sonda vaya a trabajar y capacidad para alojar unos 30 m de cable de 20 a
24 mm. Una sonda diseñada para perforar sondeos de 1000 m con diámetro HQ
(peso de 12 kg/m), tendrá un cabrestante capaz de levantar con soltura más de 12
t.

El cabrestante para wireline se encarga de extraer el testigo desde la batería

hasta el exterior. Suele disponer de una fuerza de unos 1200 kg; alojamiento para
más de 1.000 m de cable de 6 mm de diámetro y mover el cable con la pinza y el
tubo portatestigo a una velocidad de unos 100 m/min. A mayor velocidad menos
tiempos muertos cada vez que se extrae el testigo, muy importante en sondeos
profundos.
 - BOMBAS DEL CIRCUITO HIDRÁULICO (ACEITE) Y BOMBAS
DE LODOS
Bombas de aceite del circuito hidráulico: Son accionadas por tomas
procedentes del motor diesel (o eléctrico en campañas de interior) y envían los
caudales con las presiones necesarias a los distintos elementos de las sondas de
perforación.
Bombas de circulación del fluido de perforación: Los fluidos de perforación
son agua, lodos bentoníticos y polímeros (indicados para sondeos con pérdidas
ligeras de fluido).
Se perfora en circuito cerrado para reducir el consumo de agua y aditivos,
elementos cuyo suministro y transporte al emplazamiento resulta costoso.
Las bombas habitualmente empleadas en sondeos de cierta profundidad son las
triples (con tres pistones de simple efecto) accionadas por un motor hidráulico (o
diésel) de unos 20 kW, que proporcionan caudales de 150 a 300 l/min con
presiones de trabajo regulables entre 0 y 50 bar (normalmente se trabaja a unos
20 ‐ 40 bar). La velocidad de circulación del lodo en el sondeo es de 40 a 70
m/min.
3.5.3.3. Generalidades del sondeo con recuperación de testigo:

- TESTIGO:
Los testigos son las muestras del macizo rocoso que nos van a permitir un análisis
directo de los diferentes materiales que atraviesa, así como la presencia de
mineralizaciones, para estudiar su potencial explotación.
El testigo recuperado se aloja en los tubos sacatestigos (o portatestigos), que
permiten su desmontaje en exterior para una mejor maniobrabilidad de este. Para
la extracción de los núcleos de roca se han desarrollado tubos.
Para la extracción de los núcleos de roca se han desarrollado tubos sacatestigos
de diferentes características que han permitido mejorar la recuperación en terrenos
difíciles. En los sondeos profundos el sistema “Wireline” ha posibilitado la
extracción de testigos sin extraer todo el varillaje en cada maniobra.
Se evita que el testigo caiga de nuevo en el barreno por medio de un casquillo en
forma de cuña montado en la base de la sarta, llamado muelle rompetestigo o
portatestigo.
Después de los primeros 10 pies de perforación, se atornilla una nueva sección de
tubo en el extremo superior y así sucesivamente en el caso del sistema wireline
no es necesario detener para atornillar, esté es automático mediante cables.
La longitud de las barras es normalmente hasta de 6 metros de longitud,
dependiendo del tamaño del equipo de perforación. Cuando la barra está completa
con testigos en su interior, el tubo portatestigo se extrae de la sarta, por medio de
una mordaza que baja por el interior de la sarta hasta que “pesca” anclándose a un
dispositivo con forma de arpón. Este es el denominado sistema wireline. En esta
posición la barra portatestigo queda liberada y una vez en el exterior puede
extraerse fácilmente gracias a que esta barra suele poder desmontarse
longitudinalmente, siendo especialmente útil en el caso de testigos altamente
fracturados o alterados. Una vez extraído el testigo se monta de nuevo y se
desciende de nuevo hasta la corona de perforación.
El testigo se almacena en cajas especialmente diseñadas que contienen
compartimentos para mantener secciones del testigo. Las cajas estándar son de
2,5 pies de largo (0,762 m) y contienen cuatro compartimentos, así que permiten
almacenar tres metros de testigo en cada caja, pero también hay cajas de 3,3 pies
de largo (1,02 m) con 3 compartimientos.
- MÉTODO Y FUNCIONAMIENTO:
La perforación diamantina utiliza un cabezal o broca diamantada, que rota en el
extremo de las barras de perforación (o tubos). La abertura en el extremo de la
broca diamantada permite cortar un testigo sólido de roca que se desplaza hacia
arriba en la tubería de perforación y se recupera luego en la superficie.
La profundidad de perforación se estima manteniendo la cuenta del número de
barras de perforación que se han insertado en la perforación.
El perforador escucha la máquina de sondaje con mucho cuidado para evaluar la
condición de la perforación abajo. Ajustará la velocidad de rotación, la presión y
la circulación de agua para diferentes tipos de roca y las condiciones de
perforación con el fin de evitar problemas, tales como que quede la broca atascada
o recalentamiento del cabezal diamantado.
Las rocas muy fracturadas (a menudo encontradas cerca de la superficie), además
del riesgo que las barras se atasquen, pueden dejar escapar el agua, con el
consiguiente recalentamiento de la broca. El problema se reduce al mínimo
mediante la inyección de "lodo de perforación" (o aserrín u otros materiales) en
la perforación para "tapar" las fracturas y evitar la fuga de los fluidos.
Dentro de la tubería de perforación hay otro tubo interno, que tiene un mecanismo
de cierre conectado a un cable de acero. Al final de cada serie de 10 pies, el cable
se utiliza para izar el tubo que contiene el testigo de roca a la superficie donde se
puede recuperar.
 4. CONCLUSIONES.
- Sondeos Inclinados: Cualquier inclinación es posible con perforación
wireline. Con RC (circulación reversa) conviene que sean casi verticales (máx
30º), pues tienden a desviarse más que con wireline.
- Velocidad de perforación (metros perforados / relevo): El avance es mayor
con RC
- Coste de la perforación: El precio del metro de perforación es inferior con RC
que con diamantina
- Profundidad de investigación: Con los sondeos wireline es más fácil alcanzar
objetivos profundos. Una profundidad razonable para los sondeos RC son 250
m. A partir de unos 500 m de profundidad únicamente suele emplearse la
perforación wireline.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

 Rodríguez D. Ángel (2015) “Exploración de yacimientos mediante la

perforación de sondeos”. In Situ Testing, S.L. Madrid. Recuperado de
http://www.gerrm.ingenierosdeminas.org/1_jornada_mineria/investigacion_so
ndeos.pdf.

 Arias J., González P., Schoeler C (2015). “Exploración por Sondaje con
Diamantina y Aire Reverso”. INACAP-Chile. Recuperado de:
https://vdocuments.site/documents/informe-exploracion-por-sondaje-con-
diamantina-y-aire-reverso.html.

 Castilla J., Herrera J. (2012) “El proceso de exploración minera mediante

sondeos”. Universidad Politécnica de Madrid-Departamento de Explotación de
Recursos Minerales y Obras Subterráneas-Laboratorio de Tecnologías
Mineras. Recuperado de
http://oa.upm.es/10695/1/20120330_El_Proceso_de_Exploracion_Minera_me
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 Lambert A. (2000) “Manual de Sondeos Sistema de Perforación de Pozos con

Corona Diamante”. Recuperado de:
https://es.scribd.com/document/326645095/Manual-Perforacio-n-DDH.

 Lambert A. (2000) “Manual de Sondeos Perforación de pozos Sistema Rotary

y Rotopercusión”. Recuperado de:
https://es.slideshare.net/alambertb/perforacion-aire-reverso2016-70174133.