Anda di halaman 1dari 653

Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S.

, ITB 2009

Bab I

Systems of Units

1.1. Consistent System Unit


Suatu satuan (unit) yang digunakan disebut konsisten apabila tidak ada factor
konversi yang diperlukan. Sebagai contoh, momen dengan satuan foot-pounds
tidak dapat ditentukan langsung dari momen lengannya yang bersatuan inches.
Dalam ilustrasi ini, konversi faktor 1/12 feet/inch diperlukan, maka satuan
tersebut dapat disebut tidak konsisten (inconsistent).

1.2. Klasifikasi System Unit


1.2.1. English System

a. The Absolute English System Para insyinyur terbiasa dalam


menggunakan pounds sebagai satuan massa. Contohnya, densitas biasanya
diberikan dalam pounds per cubic foot (lb/cuft). Bisa juga disingkat pcf, yang
juga memberikan kenyataan bahwa satuan sebenarnya adalah pound dari
massa per cubic foot. Dalam sistem ini, satuan gaya disebut poundal
(1poundal=0.03108 lbf), tetapi mulai jarang digunakan. Meskipun begitu sistem
ini tetap ada, eksistensi ini berhubungan dengan masih diperlukannya suatu
sistem satuan yang konsisten.

b. The English Engineering System Banyak masalah dalam termodinamika


dan aliran fluida memiliki kombinasi variabel yang mengandung poundmass
dan pound-force. Sebagai contoh, dalam the steady-flow energy equation
(SFEE) mencampur term entalphy dalam BTU/lbm dengan term tekanan lbf/ft 2.
Pada sistem ini, kerja dan energi biasanya diukur dalam ft-lbf (sistem
mekanikal) atau dalam British Thermal Units,BTU (1 BTU=778.26 ft-lbf).

1.2.2. International System

a. The CGS System


Sistem cgs telah banyak digunakan oleh para ahli kimia dan fisika. Sistem ini
dinamakan dari tiga satuan utama yang digunakan untuk membangun variabel-
variabel turunannya. Centimeter, gram, dan second(detik) merupakan dasar
dari sistem ini. Unit dasar satuan volume di dalam sistem ini adalah cubic
centimeter (cc). Satuan milliliters (ml) juga digunakan dalam sistem cgs ini.
b. The MKS System
Sistem ini cocok digunakan ketika variabel yang digunakan memiliki harga
yang lebih besar daripada yang biasa diakomodasikan oleh sistem cgs. Sistem
ini menggunakan meter, kilogram, dan second (detik) sebagai satuan
utamanya.

System of Units 1
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

c. The SI System
Baik sistem cgs dan mks disebut sistem metrik. Meskipun sistem metric mampu
menangani masalah, keanekaragaman satuan yang ada untuk masing-masing
variabel kadang membingungkan. Sistem SI (International System Units)
dibakukan pada tahun 1960 oleh General Conference of Weights and Measures.
Sistem SI memiliki ciri - ciri sebagai berikut :
1. Hanya ada satu unit untuk setiap variabel
2. Sistem konsisten
3. Skala satuan dilakukan dalam pengalian 1000
4. Singkatan, awalan dan simbol diperlakukan ketat

 Tabel 1 Awalan Dalam SI

Tiga tipe satuan yang digunakan:


1. Satuan Dasar (base units) - (Tabel 2).
2. Satuan Pelengkap - (Tabel 3).
3. Satuan Turunan - (Tabel 4).

 Tabel 2 Satuan Dasar SI

2 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 3 Pelengkap SI

 Tabel 4 Satuan Turunan SI Dengan Nama Khusus

 Tabel 5 Satuan Turunan SI

System of Units 3
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

4 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 6. Satuan Selain SI yang Dapat Diterima

System of Units 5
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 7 Faktor Konversi Terhadap Satuan SI

6 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 7 (lanjutan) Faktor Konversi Terhadap Satuan SI

System of Units 7
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 8 Consistent Electric/Magnetic Units

8 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

1.3. Conversion of Units


1.3.1. Satuan SI

"SI" adalah singkatan dari Le Systeme International d’Unites atau Sistem


Satuan Internasional. SI tidak identik dengan sistem satuan metrik sebelumnya
(cgs, mks, atau mksA) tapi berhubungan erat dan merupakan perbaikan dari
sistem-sistem tersebut. SI adalah suatu bentuk sistem metrik yang dianggap cocok
untuk semua aplikasi. Simbol pe ngukuran SI adalah identik dalam semua bahasa.
Aturan penulisan, ejaan dan sebutan adalah penting untuk menghindari kesalahan
dalam pekerjaan numerik dan membuat sistem ini lebih mudah digunakan dan
dipahami di seluruh dunia.
SI didasarkan pada tujuh "satuan dasar" yang berdasarkan konvensi
dianggap tidak bergantung pada dimensi lain. Ke-tujuh satuan dasar ini adalah
meter untuk panjang, kilogram untuk massa, detik untuk waktu , ampere untuk arus
listrik, kelvin untuk temperatur termodinamika, mole untuk jumlah senyawa, dan
candela untuk intensitas cahaya. Disamping itu ada dua "satuan tambahan" yaitu
radian untuk sudut bidang dan steradian untuk sudut solid.

1.3.2. Aturan Konversi dan Pembuatan


a. Angka signifikan setiap angka (dijit) yang diperlukan untuk menyatakan harga
atau kuantitas tertentu disebut bersifat signifikan. Contoh, suatu jarak yang
diukur sampai satuan terkecil 1 m dinyatakan sebagai 157 m; kuantitas ini
mempunyai tiga angka signifikan. Jika pengukuran dilakukan sampai satuan
terkecil 0.1 m, jarak tersebut mungkin terukur sebagai 157,4 m; yaitu
mempunyai empat angka signifikan. Di kedua hal tersebut angka yang paling
kanan ditentukan dengan mengukur harga dijit tambahan dan kemudian
membulatkannya sampai derajat akurasi yang diinginkan. Jadi 157,4
dibulatkan ke 157; dan dalam hal yang kedua, pengukuran mungkin
menyatakan 157,36 tapi dibulatkan ke 157.4.

b. Konversi Untuk mengkonversikan satuan suatu kuantitas dari non-satuan SI


ke satuan SI dan sebaliknya diperlukan faktor konversi. Konversi suatu satuan
kuantitas harus dilakukan dengan memperhatikan hubungan antara akurasi
data dan jumlah dijit faktor konversi. Dalam hal ini jumlah dijit signifikan tidak
mengurangi atau menambah akurasi data. Prosedur konversi yang benar
dilakukan dengan mengalikan suatu kuantitas dengan faktor konversi dan
kemudian membulatkan ke jumlah dijit signifikan tertentu sehingga presisinya
dianggap cocok.
Contoh, untuk mengkonversi 11.4 ft ke meter; 11.4 x 0.3048 = 3.47472, yang
dibulatkan menjadi 3.47 m.

c. Akurasi dan Pembulatan Jangan membulatkan baik faktor konversi atau


kuantitas yang akan dikonversi sebelum melakukan perkalian. Hal ini akan
mengurangi akurasi. Pembulatan hanya dilakukan terhadap kuantitas setelah
dikonversi sampai jumlah digit signifikan menurut presisi yang diinginkan.
Dengan demikian, sangatlah penting untuk menentukan presisi yang
diinginkan sebelum dilakukan konversi. Secara umum, presisi ini harus
memperhatikan jumlah dijit kuantitas awal walaupun hal ini belum tentu

System of Units 9
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

merupakan indikator yang dapat dipercaya. Contoh, 1.1875 mungkin


merupakan pendekatan yang sa ngat akurat untuk 1 3/16 dan akan lebih baik
bila dinyatakan dengan 1.19. Di sisi lain, suatu nilai 2 dapat berarti "kurang
lebih 2" atau harga yang sangat akurat sehingga akan lebih baik jika
dinyatakan dengan 2.000. Sebagai patokan dasar perkiraan presisi yang
diinginkan tidak lebih kecil dari akurasi pengukuran tapi sebaiknya lebih kecil
dari sepersepuluh toleransi (jika ada). Dengan demikian, harga konversi
dibulatkan sampai jumlah minimum digit signifikan tertentu sehingga tetap
mempunyai akurasi yang diinginkan.

d. Pentingnya angka nol dapat digunakan untuk memajukan suatu harga tertentu
seperti halnya angka-angka lain atau untuk menunjukkan besarnya suatu
angka. Contoh, populasi suatu negara tahun 1997, dibulatkan ke ribuan,
dinyatakan sebagai 205.185.000. Ke-enam dijit paling kiri dari angka tersebut
adalah signifikan, masing-masing "mengukur" suatu harga. Ke-tiga dijit paling
kanan adalah nol yang hanya menunjukkan besar angka yang dibulatkan ke
ribuan. Berikut ini adalah contoh harga-harga yang berbeda besarnya, tapi
masing-masing mempunyai hanya satu digit angka signifikan
1.000
100
10
0,01
0,001
0,0001

1.3.3. Faktor Konversi

Suatu tabel faktor konversi biasanya terdiri dari tiga unsur: (1) sistem satuan
yang akan dikonversikan, (2) sistem satuan yang diinginkan, dan (3) faktor pengali
(faktor konversi). Secara umum tabel seperti ini menunjukkan 2 hal :
1. Untuk menyatakan definisi dari satuan ukuran dalam pengali numerik. Faktor
pengali ini bisa eksak atau tidak eksak. Faktor pengali tidak eksak bisa
merupakan hasil pengukuran atau sebagai pendekatan. Dengan demikian
angka faktor pengali tidak eksak merupakan pembulatan.
2. Untuk memberikan faktor pengali untuk mengkonversi suatu satuan ukuran
ke satuan lain.
Tabel faktor konversi yang ada sekarang biasanya sudah disesuaikan
dengan kebutuhan pembacaan oleh komputer dan transmisi data. Faktor
konversinya sendiri ditulis sebagai suatu bilangan yang sama dengan atau lebih
besar dari satu dan lebih kecil dari 10 dengan maksimum enam desimal (yaitu
maksimum tujuh total dijit). Jika faktor konversi lebih kecil dari satu dan atau lebih
besar dari 10 maka digunakan lambang eksponen E.

10 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Contoh :
a. 3.523 907 E - 02 adalah sama dengan
3.523 907 x 10 -2 atau
0.035 239 07
b. 3.386 389 E + 03 adalah sama dengan
3.386 389 x 10 3 atau
3.386 389

System of Units 11
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 9. Conversional Factors Length (l)

12 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 10 Conversional Factors Area (l2)

System of Units 13
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 11 Conversional Factors Volume (l3)

14 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 12 Conversional Factors Flow Rate (l3.t-1)

System of Units 15
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 13 Conversion Factors Velocity (l.t-1)

16 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 14 Weight (m.l.t-2) and Mass (m)

System of Units 17
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 15 Conversional Factors Density, or Mass per Unit of Volume (m.l-3)

18 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 16 Conversional Factors Force (m.l.t-2)

System of Units 19
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 17 Conversion Factors Pressure (m.l-1.t-2)

20 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Tabel 18 Conversional Factors Power (m.l2.t-3)

System of Units 21
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Bradley H.B., "Petroleum Engineering Handbook", Third Printing, Society of


Petroleum Engineers, Richardson TX, 1987.
2. Langenkamp R.D., "Handbook of Oil Industry Terms and Phrases", Second
Edition, The Petroleum Publishing Company, Tulsa, 1977.

22 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN


Tidak ada

System of Units 23
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

24 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab II
Persiapan Tempat dan Lokasi Pemboran
2.1. Pendahuluan
Operasi pemboran merupakan suatu kegiatan yang terdiri dari beberapa
tahapan kegiatan. Sebelum operasi pemboran dapat dilaksanakan, pertama-tama
yang perlu dilakukan adalah apa yang disebut dengan tahap persiapan. Tahap
persiapan ini pun terdiri dari beberapa tahapan mulai dari persiapan tempat,
pengiriman peralatan pada lokasi, penunjukan pekerja sampai pada persiapan
akhir.
Bila seandainya tempat untuk lokasi pemboran yang diperkirakan ada cadangan
minyak atau gas yang cukup potensial dan tempat tersebut masih merupakan suatu
tempat yang dianggap liar maka dengan sendirinya kita perlu membuat tempat
tersebut menjadi tempat yang memungkinkan terlaksananya operasi pemboran.
Pada operasi pemboran ini, peralatan yang dipakai terbagi menjadi beberapa
sistem. Pembagian sistem-sistem yang umum dilakukan dalam industri
perminyakan adalah sebagai berikut :
1. Sistem pengangkatan (Hoisting System)
2. Sistem pemutar (Rotating System)
3. Sistem sirkulasi (Circulating System)
4. Sistem daya (Power System)
5. Sistem pencegah sembur liar (BOP System)

Sistem-sistem di atas mempunyai hubungan yang erat antara satu sistem


dengan sistem lainnya. Jadi dapat dimengerti bahwa antar sistem-sistem tersebut
bekerja pada saat bersamaan.Operasi pemboran (drilling operation) adalah suatu
kegiatan yang merupakan bagian yang terintegrasi dengan kegiatan-kegiatan lain
dalam industri perminyakan.
Pada masa sekarang ini, operasi pemboran dilaksanakan orang baik di darat
(onshore) maupun di lepas pantai (offshore). Peralatan yang digunakan untuk
operasi kedua tempat tersebut pada dasarnya adalah sama yang berbeda hanyalah
tempat untuk menempatkan menara (rig) beserta perlengkapannya.
Untuk pemboran di darat, kebutuhan tempat biasanya tidak merupakan masalah,
berbeda dengan pemboran di lepas pantai yang harus memperhitungkan luas dari
anjungan yang dipakai serta mempergunakan tempat seefisien mungkin karena
luasnya yang sangat terbatas.
Pemboran yang dilakukan dewasa ini umumnya pemboran dengan prinsip rotary
drilling. Pada rotary drilling, pembuatan lubang dilaksanakan dengan memutar bit
disertai pemberian beban pada bit oleh beratnya drill collar. Bit ini diputar dari rotary
table melalui drill string yang merupakan rangkaian dari drill pipe dan drill collar.
Pada pelaksanaannya, sebelum operasi pemboran dapat dilaksanakan perlu
dilakukan dahulu beberapa kegiatan-kegiatan yang berhubungan dengan
persiapan-persiapan.
Tahap persiapan ini meliputi :
1. Persiapan tempat
2. Pengiriman peralatan pada lokasi
3. Penunjukan pekerja
4. Persiapan rig dan pendiriannya
5. Peralatan penunjang dan pemasangannya
6. Persiapan akhir

System of Units 25
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2.2. Persiapan Tempat


Jika tempat pemboran minyak ditentukan pada tempat yang masih liar (wild
area), misalnya saja pada suatu hutan yang tidak terdapat sarana transportasinya,
sedangkan ditempat itu diperkirakan terdapat cadangan minyak yang potensial
maka dengan sendirinya kita harus membuat tempat yang liar menjadi tempat yang
memungkinkan terlaksananya operasi pemboran. Untuk melakukan operasi
pemboran di darat hal yang paling penting diperhatikan adalah persiapan tempat
untuk ke lokasi pemboran. Pada persiapan tempat ini meliputi beberapa tahapan,
tahapan tersebut antara lain :

a. Pembuatan sarana transportasi


Kebutuhan yang pertama membuat jalan tembusan menuju lokasi yang telah
ditentukan tentu akan memerlukan peralatan, bahan dan personal. Hal ini tidak
lepas dari persiapan yang perlu dilaksanakan sebelum tahap selanjutnya dapat
dilaksanakan. Selanjutnya menentukan letak geografis dari tempat tersebut, hal
ini dilakukan untuk keperluan selanjutnya. Untuk daerah berpaya atau daerah
kutub pada pembuatan sarana transportasi perlu dibuat jalan khusus yaitu
landasannya terbuat dari balok atau kayu (Gambar 2.1).

b. Pembuatan kolam cadangan (mud pit)


Setelah pembuatan jalan tembus selesai, lokasi pemboran telah terbuka dari
segala jenis tumbuhan/pepohonan dimana kebutuhan ruang terbuka untuk
bangunan kompleks dari rotary drilling telah terpenuhi. Penyelesaian operasi
perataan dan pemadatan tanah telah selesai, buldozer mulai membuat
lubang/kolam berbentuk bujur sangkar tidak jauh dari lokasi pemboran yang
sebenarnya. Kolam ini disebut kolam cadangan atau mud pit, sebelum kolam ini
dapat digunakan untuk menampung kelebihan lumpur pemboran yang keluar dari
lubang sumur selama operasi pemboran berlangsung maka terlebih dahulu perlu
dilapisi dulu dengan lembaran-lembaran plastik (Gambar 2.2).

Gambar 2.1. Pembuatan sarana transportasi

26 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 2.2. Pembuatan kolam cadangan (mud pit)

c. Persiapan lubang sumur


Tahap berikutnya mempersiapkan pembuatan kolam lain yang bentuknya sama
dengan mud pit tetapi ukurannya lebih kecil dari mud pit tadi, kolam ini biasanya
disebut "cellar". Cellar ini nantinya akan berada tepat di bawah lantai rig setelah
di atasnya dipasang substructure.Setelah pembuatan cellar selesai kemudian
membuat lubang utama (lubang sumur), diusahakan pembuatan lubang sumur
ini dilakukan di tengah-tengah cellar. Lubang sumur dengan diameter yang besar
ini disebut "conductor hole" (lihat Gambar 2.3).

Gambar 2.3. Conductor Hole

d. Memasang conductor pipe


Setelah conductor hole disiapkan kira-kira mencapai kedalaman 20 sampai 100 ft
kemudian lubang tersebut dipasang pipa dan biasanya pipa ini disebut
"conductor pipe" (Gambar 2.4).
Pemasangan pipa ini dilakukan untuk menghindari terjadinya gerowong-
gerowong dan kerusakan-kerusakan lainnya dari lubang sumur selama
dilaksanakan pemboran untuk bagian surface hole. Pada umumnya area untuk
surface hole keadaannya masih lunak sehingga operasi pemboran belum
dibutuhkan. Pemasangan pipa ke dalam tanah biasanya menggunakan mesin

System of Units 27
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

pemancang, pada saat yang sama dibuat lagi lubang yang ukurannya lebih kecil
dari conductor hole. Lubang kecil ini disebut "rat hole", rat hole ini nantinya
digunakan untuk menyimpan kelly selama operasi pemboran berlangsung.

Gambar 2.4. Conductor Pipe

e. Persiapan sumber air.


Pada suatu saat pembuatan jalan tembus telah selesai, lokasi pemboran telah
siap dan rata, cellar telah disiapkan juga rat hole dan surface hole telah dibuat
dan conductor pipe telah dipasang, maka persiapan selanjutnya yang perlu
dilakukan pada tahap persiapan tempat ini ialah mempersiapkan sumber air yang
nantinya diperlukan selama operasi pemboran berlangsung dan juga untuk
memenuhi kebutuhan-kebutuhan dari para personal pemboran. Pemboran
sumber air mungkin dapat dilakukan, tetapi untuk beberapa lokasi pemboran
sumber air di permukaan sudah tersedia dalam jumlah yang cukup.
Setelah sumber air disiapkan selanjutnya pemasangan saluran-saluran air dan
pompa, biasanya persediaan akan air ini disimpan dalam suatu tangki yang
besar terletak tidak jauh dari lokasi pemboran. Jika sumber air di permukaan dan
pemboran sumber air tidak mencukupi atau sama sekali tidak tersedia maka
kebutuhan akan air ini bisa dipenuhi dengan jalan pengiriman air dengan truk
yang dilengkapi tangki air (lihat Gambar 2.5).

Gambar 2.5. Persiapan sumber air

28 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2.3. Pengiriman Peralatan


Dengan selesainya tahap persiapan tempat seperti diterangkan di atas dan
semua komponen rig telah disiapkan untuk dikirim ke lokasi pemboran, selanjutnya
kita memikirkan tentang pengiriman komponen rig tersebut ke lokasi pemboran
apakah melalui darat, air atau udara.
Pengiriman peralatan ini bisa melalui darat, air atau udara tegantung dari lokasi
pemborannya, untuk lebih jelasnya akan dijelaskan sebagai berikut:

a. Melalui darat
Pengiriman peralatan melalui darat biasanya dilakukan dengan menggunakan
truk yang biasa disebut "flat bed truk". Untuk daerah tertentu misalnya pada
daerah padang pasir pengiriman peralatan (rig) dapat dilakukan dengan cara
"skidding". Skiding ini ialah penarikan rig secara utuh ditempatkan pada pelat
baja yang datar yang di bawahnya dilengkapi dengan roda yang terbuat dari
besi, kemudian rig ini ditarik dengan buldozer. Cara ini dapat dilakukan bila
keadaan daerahnya relatif datar dan untuk jarak yang jauh cara ini akan lebih
efisien dan ekonomis (Gambar 2.6).

b. Melalui air
Bila lokasi pemboran berada di daerah berpaya atau daerah yang dapat didekati
dengan sarana air pengiriman rig dapat dilakukan dengan kapal khusus. Jika rig
telah digunakan di daerah berpaya, biasanya rig dipasang secara utuh pada
"Barge" (sejenis kapal) kemudian kapal ini ditarik dengan kapal penarik (towing
ship) (lihat Gambar 2.7).

Gambar 2.6. Pengiriman Peralatan melalui Jalan Darat

System of Units 29
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 2.7. Pengiriman Peralatan melalui Air


c. Melalui Udara
Suatu saat apabila pengiriman melalui darat dan air tidak praktis, atau dimana
kondisi geografisnya tidak memungkinkan untuk dilakukan pengiriman melalui
darat atau air maka rig dan peralatan-peralatan lainnya dapat dikirim melalui
udara. Pada suatu daerah yang mempunyai tempat yang cukup luas sehingga
memungkinkan dibuat suatu landasan kapal terbang maka pengiriman peralatan
dilaksanakan dengan kapal terbang, tetapi apabila lokasi pemborannya tidak
memungkinkan untuk dibuat suatu lapangan terbang maka pengiriman peralatan
dilaksanakan dengan helikopter (lihat Gambar 2.8).

Gambar 2.8. Pengiriman Peralatan melalui Udara

2.4. Penunjukan Pekerja


Dalam melaksanakan suatu operasi pemboran, kebutuhan terhadap personal
yang berpengalaman dan mempunyai kemampuan adalah hal yang mutlak
dipenuhi. Personal-personal tersebut terdiri dari personal pemboran dan personal
dari "service company".
Berikut ini adalah personal-personal tersebut (Gambar 2.9 dan Gambar 2.10)
dengan tugasnya masing-masing :
a) Company man, wakil dari perusahaan yang ada berada di tempat operasi
pemboran. Company man ini yang memutuskan segala kebijaksanaan
perusahaan selama operasi pemboran berlangsung.
b) Tool pusher, wakil dari kontraktor yang mahir dalam melaksanakan operasi
pemboran serta menguasai perlengkapan anjungan dan permesinan.
c) Driller, bertugas untuk mengawasi operasi pemboran dari meja pengontrol yang
ditempatkan dekat drawwork. Pengontrol ini menolong driller untuk
mengoperasikan perlengkapan yang digunakan serta memonitor operasi
pemboran yang sedang berlangsung.
d) Derickman, tugasnya adalah membantu driller selama operasi pemboran
berlangsung.
e) Rotary helper, sedikitnya harus terdiri dari dua atau tiga orang. Mereka yang
bertanggung jawab untuk menangani dan menjaga perlengkapan dan alat-alat
yang digunakan dalam operasi pemboran.
f) Motor man, yaitu orang yang bertanggung jawab pada prime mover agar
kebutuhan daya untuk setiap sistem terpenuhi.

30 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

g) Rig mechanic, bertugas memeriksa, memelihara, dan memperbaiki peralatan


mekanik pada rig.
h) Rig electrician, bertanggung jawab pada pemeriksaan dan pemeliharaan pada
generator listrik serta sistem pendistribusian.
i) Mud engineer, bertugas memeriksa sifat-sifat fluida pemboran serta
menentukan jenis fluida pemboran yang sesuai untuk digunakan.
j) Mud logger, bertugas untuk menilai suatu formasi yang telah dicapai dengan
melakukan pemeriksaan terhadap serpih pemboran.
k) Casing and cementing crew, bertugas merencanakan mengoperasikan, dan
memelihara peralatan-peralatan khusus yang digunakan selama operasi
pemasangan casing dan cementing.

Gambar 2.9. Personal Pemboran dan Personal Service Company

System of Units 31
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 2.10. Personal Pemboran dan Personal Service Company

2.5. Mendirikan Derrick


Kedatangan rig di lokasi pemboran biasanya berupa bagian-bagian (modul-
modul), kontraktor pemboran dan personal-personalnya dengan menggunakan
mesin-mesin derek yang berat dengan segera memulai pemasangan dan pendirian
menara bor atau rig.
Tahap ini disebut "rigging up" dan umumnya terdiri dari beberapa tahap. Tahap
pertama mulai memasang substructure langsung setelah pembuatan cellar selesai.
Pada saat pemasangan substructure telah siap dan landasan dari rig telah
dipasang, prime mover dan draw work telah dipasang pada posisinya kemudian
dicoba untuk segera dapat dijalankan dan digunakan. Pada dasarnya pemasangan
menara (rig) dilakukan dengan mesin derek langsung dari flat bed truck dan
dipasang pada lantai rig.
Tahap selanjutnya melaksanakan pemasangan over head tools pada posisinya,
setelah pemasangan drilling line selesai salah satu ujung dari drilling line
disambungkan pada draw work. Dengan selesainya tahap ini dapat digunakan
membantu pendirian derrick pada posisi berdiri/tegak. Tahap ini biasanya
memerlukan waktu satu atau beberapa hari tergantung dari ukuran dan type rig,
cuaca, kecakapan personal-personalnya dan variabel-variabel lainnya. Gambar 2.11
sampai Gambar 2.14 adalah Gambar tentang cara pendirian rig.

32 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 2.11. Perangkaian Substructure

Gambar 2.12. Dasar dari Mast Diangkat ke Rig Floor

System of Units 33
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 2.13. Penegakkan Mast

Gambar 2.14. Pendirian Derrick Selesai

2.6. Peralatan Penunjang dan Pemasangannya


Dengan selesainya pendirian derick, tahap berikutnya mulai memasang
peralatan-peralatan penunjang. Peralatan ini biasanya dikirim dengan truk, tetapi
untuk beberapa komponen yang besar seperti mud pump biasanya dikirim dengan
truk yang dilengkapi dengan mesin derek atau dengan menggunakan flat bed truk.
Dengan menggunakan truk yang dilengkapi dengan mesin derek ini akan
memudahkan dalam menurunkan dan pemasangan kembali pada lokasi yang baru
(Gambar 2.15).

34 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 2.15. Komponen Penunjang Mulai Berdatangan

Mud pits, storage tank dan bulk storage mulai datang selanjutnya ditempatkan
pada tempatnya dan mulai dirancang, juga power sistem dan BOP sudah mulai
disiapkan (Gambar 2.16).

Gambar 2.16. Peralatan Mulai Dipindahkan ke Posisinya

Dengan telah siapnya peralatan penunjang personal-personal pemboran dengan


tugasnya yang berbeda- beda mulai menyambung bagian-bagian dari beberapa
peralatan yang nantinya akan merupakan suatu sistem dari rotary drilling yang telah
siap untuk dioperasikan. Truk yang membawa bahan-bahan untuk lumpur
pemboran mulai datang dan bahan tersebut ditempatkan pada bulk storage dekat

System of Units 35
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

mud house, selain itu peralatan-peralatan lainnya seperti drill pipe, drill collar dan
tool-tool khusus mulai datang (Gambar 2.17).

Gambar 2.17. Peralatan Dirangkai Dan Dihubungkan

Pada dasarnya persiapan tahap "rigging up" hampir dapat dikatakan mendekati
penyelesaian, lokasi pemboran tadi telah berubah menjadi suatu kompleks rotary
drilling yang modern (Gambar 2.18).

Gambar 2.18. Penyelesaian Akhir

36 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2.7. Persiapan Akhir


Pengecekan tiap-tiap sistem perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum operasi
pemboran yang sesungguhnya dapat dilaksanakan, hal ini dilakukan untuk menjaga
hal-hal yang tidak diinginkan selama berlangsungnya operasi pemboran seperti
pada power system misalnya apakah daya dari sistem tersebut dapat memenuhi
kebutuhan daya yang diperlukan untuk menjalankan keseluruhan sistem dari rotary
drilling, sebab dalam hal ini antara satu sistem dengan sistem lainnya saling
berhubungan erat. Jadi bila salah satu sistem tidak berfungsi maka keseluruhan
sistem rotary drilling juga tidak dapat untuk dioperasikan.

Tahap persiapan akhir


a. Persiapan lumpur pemboran
Pertama-tama personal dari pemboran mempersiapkan fluida pemboran untuk
Sistem Sirkulasi. Umumnya pada saat pemboran untuk surface hole baru dimulai
dan selama pemboran pertama berlangsung, tekanan formasi pada kedalaman
ini tidak akan menimbulkan efek terhadap lubang sumur dan memungkinkan
terjadinya blowout kecil sekali. Pada saat laju penembusan mulai bertambah dan
tekanan formasi di bawah permukaan mulai naik, personal pemboran mulai
mempersiapkan lumpur pemboran dengan rekomendasi dari engineer. Para
personel ini berada di bawah petunjuk dari derrickman, dimana derrickman yang
bertanggung jawab pada pemeliharaan lumpur pemboran dan juga bila suatu
saat diperlukan perubahan komposisi dari lumpur pemboran yang tergantung
dari kondisi di bawah permukaan.Setelah lumpur pemboran disiapkan dan
dimulai disirkulasikan, para personal pemboran ini secara aktif harus tetap
memeriksa peralatan-peralatan sirkulasi, juga harus dicek secara pasti bahwa
pompa lumpur dapat berfungsi dengan baik. Selain itu perlu dicek pula stand
pipe, rotary hose dan saluran-saluran lainnya apakah telah tersambung dengan
baik, apabila semua yang dicek telah berfungsi dengan baik maka Sistem
Sirkulasi ini dapat segera beroperasi.

b. Pengecekan tiap-tiap sistem


Persiapan akhir untuk mulai pemboran kini sudah hampir mendekati
penyelesaian, persiapan akhir ini termasuk pengecekan untuk kedua kalinya dari
tiap-tiap sistem yang ada pada sistem rotary drilling. Adapun pengecekan sistem-
sistem tersebut, meliputi :
a. Circulating system, peralatan-peralatan pada sistem sirkulasi harus dicek
ulang untuk terakhir kalinya untuk memastikan bahwa semua komponen
dapat berfungsi dengan baik.
b. Hoisting system, semua komponen dari hoisting system harus dicek kembali
untuk memastikan bahwa semua komponennya dapat berfungsi semestinya,
misalnya : draw work dan semua over head tools dapat dioperasikan, juga
harus dicek pula apakah dead line telah terpasang dengan kuat.
c. Rotating system, pada system rotary ini harus dicek untuk memastikan rotary
table dapat dioperasikan, perlengkapan-perlengkapan dari rotary system
telah berada di tempat dan dalam keadaan baik (siap pakai). Bit untuk
pemboran telah disiapkan di lantai rig dan drill collar pertama sudah mulai
dibawa ke cat walk.

System of Units 37
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

d. Power system , power system perlu dicek juga untuk memastikan prime
mover, motor-motor cadangan atau pembantu dan mesin-mesin dapat
dioperasikan dengan baik. Selain itu dicek pula kabel-kabel dan sistem
pendistribusiannya apakah telah tersambung dengan baik.
e. BOP system, akhirnya sebelum operasi pemboran dapat dimulai kita perlu
sekali mengecek sistem BOP ini, dimana bila perlu pengecekan sistem ini
bisa dilakukan dua kali untuk memastikan bahwa BOP stack, accumulator
dan peralatan-peralatan pelengkapnya dapat dioperasikan segera apabila
diperlukan.

Tahap persiapan menjelang operasi pemboran sekarang telah komplit, komplek


pemboran dengan system rotary drilling telah siap untuk dioperasikan dan siap
untuk mengebor sumur minyak atau gas, pemboran pertama ini biasanya disebut
dengan istilah membuat lubang. Akhirnya pemboran lubang utama telah dimulai dan
proses pemboran dapat dikatakan mulai berlangsung.

38 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer


Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. Mian M.A., "Petroleum Engineering Handbook for Practicing Engineer", Vol.1, Penn
Well Publishing Company, Tulsa-Oklahoma, 1992.
3. Rabia. H., "Oilwell Drilling Engineering: Principles & Practices", Graham & Trotman,
Oxford, UK, 1985.
4. Azar J.J., "Drilling in Petroleum Engineering", Magcobar Drilling Fluid Manual.
5. nn., "Drilling", SPE Reprint Series no. 6a., SPE of AIME, Dallas-Texas, 1973.
6. Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society of
Petroleum Engineers, Richardson TX, 1986.
7. Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Second
Edition, Tulsa-Oklahoma, 1986.
8. Gorman, "The Petroleum Industry : Drilling Equipment and Operations", Third
Edition, Smith International Inc. Dallas - Texas, 1982.

System of Units 39
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab III
Peralatan Pemboran

3.1. Pendahuluan
Pada operasi pemboran, biasanya peralatan yang dipakai dibagi ke dalam
beberapa sistem. Pembagian sistem-sistem yang umum dilakukan oleh orang-
orang di industri perminyakan adalah sebagai berikut:
a. Sistem pengangkat (Hoisting System)
b. Sistem pemutar (Rotating System)
c. Sistem sirkulasi (Circulating System)
d. Sistem daya (Power System)
e. Sistem pencegah sembur liar (BOP System)
Sistem-sistem di atas mempunyai hubungan yang erat antara yang satu
dengan lainnya. Sistem-sistem tersebut saling tergantung satu dengan lainnya.

3.2. Sistem Pengangkat (Hoisting System)


Fungsi dari hoisting system adalah untuk menyediakan fasilitas dalam
mengangkat, menahan dan menurunkan drillstring, casing string dan
perlengkapan bawah permukaan lainnya dari dalam sumur atau ke luar sumur.
Komponen-komponen utama dari hoisting system (lihat Gambar 3.1) adalah :
1. Derrick dan substructure
2. Block dan tackle
3. Drawwork

Gambar 3.1. Hoisting System Components


Dua jenis kegiatan rutin yang sering menggunakan peralatan hoisting system
pada saat operasi pemboran adalah:
1. Menyambung rangkaian string (making connection). Melaksanakan
penyambungan berhubungan dengan proses penambahan sambungan baru
pada drillpipe untuk penembusan yang makin dalam. Proses ini dapat dilihat
pada (Gambar 3.2).

40 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.2. Making Connection

2. Mencabut dan menurunkan rangkaian string (tripping out dan tripping in).
Kegiatan ini meliputi proses pencabutan drillstring dari lubang bor untuk
mengganti kombinasi peralatan yang digunakan dibawah permukaan (Bottom
Hole Assembly) dan kemudian menurunkan rangkaian string kembali ke dalam
sumur pemboran. Kegiatan ini biasanya dilakukan untuk mengganti bit yang
sudah mulai tumpul. Proses ini dapat dilihat pada (Gambar 3.3).

Gambar 3.3. Making Trip


3.2.1. Derrick atau Portable Mast dan Substruktur
Fungsi dari derrick adalah menyediakan ruang ketinggian vertikal yang
diperlukan untuk mencabut pipa dari atau menurunkan ke sumur. Semakin tinggi
derrick, semakin panjang rangkaian pipa yang dapat ditangani, sehingga semakin
cepat pipa yang panjang dapat dimasukkan atau dikeluarkan dari lubang bor.
Panjang pipa yang umum digunakan adalah berkisar antara 27 dan 30 ft.
Kemampuan derrick untuk menangani panjang rangkaian pipa sering disebut
dengan stand, yang tersusun dari dua, tiga atau empat sambungan drillpipe, yang
sering disebut juga dengan kemampuan menarik doubles, thribbles atau fourbles.
Dalam penambahan ketinggian, kemampuan derrick ditentukan berdasarkan
kemampuan menahan beban kompresif dan beban angin. Beban angin yang
diijinkan ditentukan dari rangkaian drillstring di lubang bor dan rangkaian drillstring
yang disandarkan pada salah satu sisi derrick. Bila drillstring disandarkan pada

System of Units 41
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

salah satu sisi dari derrick, momen penggulingan (overturning moment) harus
dikenakan pada titik tersebut. Beban angin harus dihitung dengan asumsi beban
angin searah dengan momen penggulingan. Anchored guy wires ditarik dari
masing- masing kaki derrick untuk meningkatkan ketahanan rig dari beban rig. API
mengembangkan klasifikasi ukuran untuk derrick (Gambar 3.4), sedangkan
spesifikasinya diringkas dalam Tabel 3.1. Data dalam Tabel 3.1 juga dapat
digunakan untuk menghitung beban angin pada derrick.

Gambar 3.4 Klasifikasi Ukuran Derrick


Tabel-3.1. Dimensi Ukuran Derrick
Derrick Height (A) Normal Base Pipe Total Pipe Wing Load
Size Square (B) Size Length, Weight Area
No10 ft in ft in (in) Ft Lb/ft ft
1
10 80 0 20 0 2 7/8 9.200 6.5 264
11 87 0 20 0 2 7/8 9.2001 6.5 264
1
12 94 0 24 0 2 7/8 9.200 6.5 264
16 122 0 24 0 4½ 4.5002 18.5 353
3
18 136 0 26 0 4½ 10.800 18.5 510
4
18A 136 0 30 0 5 8.900 22.5 510
19 146 0 30 0 5 5.0005 22.5 558
5
20 147 0 30 0 5 5.000 22.5 558
25 189 0 37 6 5 20.0006 22.5 810
Dimensi-dimensi umum ukuran-ukuran derricks (Courtesy API Oppsit Drilling
Engineering)
1. 132 stands 12 stands x 11 stands)
2. 48 stands (6 stands x 8 stands)
3. 110 stands (10 stands x 11 stands)
4. 90 stands (9 stands x 10 stands)
5. 160 stands
6. 148 stands

42 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Derrick dan substruktur harus mampu menahan beban yang diberikan oleh
berat pipa pada block ditambah sebagian dari drilpipe yang disandarkan pada
derrick. Bila rangkaian casing yang berat dipasang, maka beberapa drillpipe
kemungkinan perlu untuk disingkirkan agar kapasitas pembebanan pada derrick
sesuai dengan kemampuannya.
Total kekuatan pada derrick tidak dibagi secara merata pada tiap kaki dari
empat kaki derrick yang ada (lihat Gambar 3.5).
Tegangan fast line dibagikan merata antara kaki-kaki C dan D karena
drawwork diletakkan antara kaki-kaki tersebut. Tegangan dead line sering
memakai 1 kaki karena dead line anchor dekat salah satu kaki.

Gambar 3.5. Distribusi Kekuatan pada Kaki-kaki Rig

3.2.1.1. Rig Floor


Fungsinya menyediakan ruang kerja di bawah lantai rig untuk pressure
control valve yang disebut juga blowout preventers, lantai rig biasanya lebih
tinggi dari permukaan tanah dengan menempatkan substructure. Substructure
harus dapat menopang beban rig dan beban dari semua peralatan yang ada di
atas lantai rig. API Bull. D10 menyarankan kekuatan substructure dalam
menyokong beban tergantung pada :
1. Beban pipa maksimum yang dapat diturunkan dan ditarik oleh rig.
2. Berat maksimum pipa yang dapat digantung pada rotary table (terlepas dari
beban penurunan dan penarikan pipa)
3. Beban sudut (corner load), maksimum beban yang dapat didukung oleh
masing-masing sudut dari substructure.
Secara umum desain dari ketinggian substructure ditentukan dari ketinggian
blowout preventer dan kondisi tanah di daerah tersebut.

System of Units 43
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.6. Rig Floor

Istilah-istilah di Rig Floor:


1. Rotary Table: Peralatan yang berfungsi untuk memutar dan menggantung
drill string (drill pipe, drill collar dsb) yang memutar bit di dasar sumur.
2. Rotary Drive: Peralatan yang berfungsi untuk meneruskan daya dari
drawworks ke rotary table
3. Drawwork: mekanisme hoisting system pada rotary drilling rig
4. Driller console (Gambar 3.7): Panel Pusat instrumentasi dari rotary drilling
rig. Panel ini digunakan untuk mengontrol proses yang terjadi dalam
setiap sub-bagian-bagian utama. Meteran-meteran pada panel biasanya
memberikan informasi tentang:
a. Mud Pump d. Rotary Speed
b. Pump Pressure e.Tong Torque
c. Rotary Torque f. Weight Indicator

Gambar 3.7. Driller Console

44 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5. Drillpipe tong: Peralatan berupa kunci besar yang dipakai untuk memutar
bagian-bagian drill pipe, drill colar, casing dsb dan untuk menyambung
dan melepas bagian-bagian drill string.

Gambar 3.8. Drillpipe Tong


6. Mouse hole: Lubang berselubung di samping rotary table di lantai rig
untuk meletakan drill pipe, untuk disambungkan ke kelly dan drill steam.
7. Rat hole: Lubang berselubung di samping derick atau mast di rig floor
untuk meletakkan kelly pada saat triping in maupun triping out.
8. Dog House: Ruangan kecil yang digunakan sebagai pos driller dan untuk
menyipan alat-alat kecil lainnya.
9. Pipe Ramp (V ramp) : Lereng miring disisi atas substructure dimana pipa
diletakkan sebelum diangkat ke rig floor
10. Catwalk: Jembatan di antara pipe rack di dasar pipe ram di samping rig
dimana pipa diletakkan sebelum ke pipe ram.
11. Hydraulic Cat Head: Peralatan yang digunakan untuk menyambung atau
melepas sambungan bila drill pipe atau drill collar akan ditambahkan atau
dikurangkan dari drill steam sewaktu proses triping.

3.2.1.2. Rig
Rig merupakan gabungan dari derrick dan substructure. Secara garis
besarnya, rig dapat dikatagorikan menjadi tipe rig dengan kedudukan yang tetap
(fixed) dan tipe rig yang dapat bergerak (moveable). Kategori dari rig ditunjukkan
oleh Gambar 3.9.

System of Units 45
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.9. Klasifikasi Rig


3.2.1.2.1. Cable tool rig
Rig ini merupakan jenis rig yang pertama kali digunakan dalam sejarah
pengeboran minyak bumi. Cable tool rig pernah digunakan untuk mengebor
sekitar 20 % dari sumur di Amerika Tengah sampai dengan tahun 1961.
Sekarang cable tool rig sudah jarang digunakan.

46 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.10. Cable Tool Rig

Pengeboran dengan menggunakan cable tool rig dilakukan dengan


menggunakan special bit, seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.11.
Komponen utama cable tool drilling terdiri atas drillstring, bit, drilstem jar
dan rope socket, yang digantung pada line atau kabel pemboran. Dalam
pemboran ini tidak ada sirkulasi lumpur, karena cutting diangkat dengan
menggunakan bailer setelah bitnya dinaikkan.

System of Units 47
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.11. Bit Untuk Cable Tool Rig

Cable tool rig memiliki batasan sampai ke kedalaman 5000 ft. Sekarang ini
penggunaannya sudah sangat jarang, terkecuali untuk sumur-sumur
completion dan pengeboran dangkal seperti pengeboran air.

3.2.1.2.2. Land rig


Yang termasuk land rig antara lain standard rig, truck yang dilengkapi
dengan derrick, atau komponen rig.

3.2.1.2.3. Standard derrick


Tipe rotary rig yang dahulu sering digunakan adalah standard derrick.
Standard derrick dipasang pada kedudukan rig (cellar) sebelum pengeboran,
dan kemudian dapat dibongkar dan dipindahkan ke lokasi pemboran
berikutnya. Rig standar juga dapat digunakan dalam kegiatan work over.
Berbeda dengan cable tool rig, standard derrick dapat didesain kekuatan
dan ketinggiannya sesuai dengan yang diperlukan operasi pemboran.
Ketinggian derrick diperlukan dalam pemasangan joint-joint casing ataupun
pipa-pipa panjang yang terdiri atas 2, 3, atau 4 joint drill pipe.

48 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.12. Standard Derrick

3.2.1.2.4. Portable rig


Rig jenis ini biasanya dipasangkan pada satu unit truck khusus seperti yang
ditunjukan pada Gambar 3.13. Spesifikasi dari rig portable ini diberikan pada
standard API 4 D. Perhitungan pengaruh angin dan kapasitas beban
maksimumnya sama seperti perhitungan bagi standard rig.

Gambar 3.13. Portable Truck Mounted Rig

System of Units 49
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Portable rig memiliki beberapa keuntungan, seperti :


 Mudah menaikkan dan menurunkan rig
 Biaya operasional yang lebih murah
Rig jenis ini biasanya digunakan dalam operasi work over. Apabila
digunakan dalam pemboran, rig ini dapat mengebor sampai kedalaman 10,000
ft , dan dapat digunakan selama 8, 12, atau 24 jam /hari.

3.2.1.2.5. Conventional rig


Rig ini memiliki komponen-komponen yang besar sehingga tidak dapat
dibawa dalam satu truck.. Conventional rig memiliki variasi kedalaman 6,000
sampai 35,000 ft serta dapat dioperasikan selama 24 jam/hari (lihat Gambar
3.14).

Gambar 3.14. Rig Pemboran Konvensional 6)

Rig ini mampu mengangkat sampai 3 jont pipa atau satu stand. Spesifikasi
rig ini ditunjukkan dalam (Tabel 3.2). Spesifikasi rig biasanya dilengkapi
dengan skema susunan dari rig, juga cara dan bagaimana melengkapi rig
sebagaimana mestinya, sedangkan posisi rig dapat dipersiapkan seperti pada
(Gambar 3.15).

50 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.2. Spesifikasi Rig Konvensional


Drawworks
Continental-Emsco C-1 type III, 1,500 hp
Grooved for 1 3/8” drill line
Baylor 6032 dynamatic brake
Derrict
Ideco Fullview
143 ft high
750.000 lb static hook load
Substructure
Modified Ideco
21 ft high
700.000-lb casing capacity simultaneous with 400.000 lb setback
capacity
Power Source
3 Caterpillar D398-TA (diesel)
2,592 hp
Pumps
1 National 10P-130, 1,300 hp
1 Gardner-Denver KXG, 1,000 hp
1 High volume-low pressure mud mixing system
Drillstring
Drillpipe – 4 ½ ” OD various weights and grades
High tensile strength drillpipe available
Standard size collars available through 9 in
Preventers (H2S Trim)
1 13 5/8-in. GL 5000 Hydril, annular
2 13 5/8 –in type V 5000 Hydril, single gate
1 Koomey closing unit, 120-gal capacity, air and electric, 6-station
accumulator with remote control
1 Lynn International choke and kill manifold, 4 in. x 2 in. x 5000 psi W.P
Other Equipment
Crown block – Ideco seven 52-in. sheaves, 400-ton capacity
Traveling block – Continental-Emsco RA526, 6-55-in. sheaves, 400-ton
capacity
Hook – Byron Jackson 4300
Bunk house – 12 ft x 50 ft,wheeled, air conditioned
Crown-O-Matic
Desander – Swaco, six 6-in. cones, 1,200 gpm
Desilter – degasser, twelve 4-in.cones
Drillpipe spinning wrench – Varco
Drilling Recorder
Kelly spinner – Fastway
Light plants – two Caterpillar 135 kw, 110/220 v AC
Lights – Rig-A-Lite, vaporproof
Mud tanks – 3 tanks system with mud agitators
Radio – Motorola, 100 watt, FM
Raotary table – Continental-Emsco, 27 ½ in.

System of Units 51
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Shale shaker – Brandt dual standard


Swivel – National type R

Gambar 3.15. Skema Posisi Rig

3.2.1.2.6. Marine rig


Rig pemboran yang digunakan di offshore disebut marine rig. Rig-rig marine
dapat dikatagorikan sebagai berikut:

a. Barge
Pengeboran dengan menggunakan barge terbatas untuk kedalaman air
8 - 20 ft (lihat Gambar 3.16). Barge ditarik ke lokasi dan dipancangkan pada
dasar air. Setelah pengeboran selesai rig dapat dipindahkan ke lokasi
berikutnya. Barge pada umumnya dirancang selengkap mungkin, yang
terdiri atas rig pengeboran, tempat tidur untuk pekerja dengan fasilitas
sebaik mungkin. Selain itu terdapat kapal-kapal untuk mengangkut pekerja
dari dan ke pelabuhan terdekat dan untuk emergency pekerjanya. Barge
tidak dapat digunakan bila tinggi gelombang lebih dari 5 ft.

52 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.16. Drilling Barge

b. Jack Up
Rig jackup memungkinkan pemakaian yang luas di laut untuk pemboran
eksplorasi. Secara prinsip komponen-komponennya sama seperti unit tipe
barge, dan mempunyai 3 sampai 5 kaki-kaki yang menunjang vessel. Rig
ini memiliki kapal yang stand by untuk maksud keamanan (lihat Gambar
3.17). Keistimewaan dari jackup ini adalah kaki-kakinya yang bisa
dinaikturunkan . Setiap kaki bisa ditanamkan atau ditambatkan ke suatu
tempat yang bisa menunjang pada dasar laut (lihat Gambar 3.18).
Rig ini dirancang untuk kedalaman minimum air 13 - 25 ft dan
maksimum pada kondisi khusus, yaitu antara 250 - 350 ft. Maksimum
kedalaman operasi ditentukan oleh kondisi cuaca, misalnya suatu jackup
yang didesain untuk kedalaman operasi maksimum 300 ft, mempunyai
batasan operasi antara 203 - 210 ft.
Rig-rig jackup dipisahkan berupa slot atau cantilever rig tergantung pada
pemakaian dan persyaratan yang diperlukan cantilever (lihat Gambar 3.19).
Jembatan-jembatan rig dapat diletakan jauh atau dekat de ngan sumur,
sedangkan menara ditempatkan pada tiang cantilever (lihat Gambar 3.20),
sehingga barge dapat bergerak dengan bebas dan bisa ditempatkan di luar
lokasi sumur.

System of Units 53
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.17. Jack Up Rig

Gambar 3.18. Bantalan Penunjang Jack Up Rig

54 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.19. Slot Type Jackup Rig

System of Units 55
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.20. Menara Rig

c. Platform rigs
Platform rigs adalah platform yang digunakan untuk mengebor beberapa
lubang sumur. Beberapa sumur yang dibor secara miring dari satu platform
menuju reservoir yang produktif akan lebih banyak mengurangi biaya
dibandingkan dengan satu sumur vertikal dalam satu sumur. Gambar dari
platform rigs dapat dilihat pada (Gambar 3.21).

Gambar 3.21. Rig Flatform


d. Drill ship
Dalam usaha pengeboran dalam laut yang terlalu dalam, penggunaan
rig yang ditunjang dari dasar tidak bisa dilakukan. Karena itu kemudian
dilakukan pengeboran dengan menggunakan drill ship atau kapal

56 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

pengeboran. Rig ini tidak dibatasi oleh kedalaman air dalam


pengoperasiannya.
Ada dua tipe drilling ship yang memiliki perbedaan karakteristik, dan
harus diperhatikan dalam pemilihan rig tersebut.
Drillship yang memakai tipe vessel kapal sebagai struktur utama untuk
penunjang rig (lihat Gambar 3.22).

Gambar 3.22. Drillship

Kini telah dikembangkan vessel baru untuk pengeboran yang dapat


digerakan sendiri, atau diperlukan kapal laut untuk transportasinya.

e. Semi submersible
Unit pemboran semisubmersible (lihat Gambar 3.23.) merupakan vessel
yang dirancang khusus untuk dipakai hanya dalam operasi perminyakan,
yang memiliki kesetimbangan maksimum agar rig tetap stabil dan lebih
mampu mengatasi gelombang yang besar dibandingkan dengan kapal-
kapal vessel biasa.

System of Units 57
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.23. Rig Semisubmersible

3.2.2. Block dan Tackle


Block dan tackle terdiri dari:
1. Crown block: katrol-katrol yang diam terletak di atas mast atau derick.
2. Traveling block: katrol-katrol yang bergerak tempat melilitkan drilling line. Hal
ini memungkinkan traveling block bergerak naik dan turun sambil tergantung di
bawah crown block dan di atas rig floor (Gambar 3.24).

Gambar 3.24. Traveling Block


3. Drilling line: Tali kawat baja yang berfungsi menghubungkan semua komponen
dalam hoisting system. Tali ini dililitkan secara bergantian melalui katrol pada
crown block dan traveling block kemudian digulung pada rotating drawwork

58 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

drum (Gambar 3.25).Drilling line menghubungkan drawwork dan dead line


anchor.

Gambar 3.25. Drilling Line

Salah satu jenis dari drilling line adalah wire rope. Wire rope dibuat dari carbon
steel yang didinginkan dengan cepat dan mempunyai variasi ukuran dan
kekuatan (lihat Tabel 3.3)
API mengklasifikasikan ukuran wire rope sebagai berikut :
 Extra Improved Plow Steel (EIPS)
 Improved Plow Steel (IPS)
 Plow Steel (PS)
 Mild Plow Steel (MPS)

System of Units 59
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.3. Jenis-Jenis Ukuran dan Konstruksi Wire Rope


Service and Wire Diameter WireRope Description (Regular
Well Depth Rope (mm) lay)
In
Rod and tubing pull lines
Shallow ½ - ¾ inci (13 to 19) 6 x 25 FW or 6 x 26 WS or 6 x 31
Intermediate ¾ - 7/8 (19, 22) WS or 18 x 7 or 19 x 7
inci PF, LL, IPS or EIPS, IWRC
Deep 7/8 – 1 (22 to 29)
1/8 inci
Rod Hanger 1/4 (6.5) 6 x 19, PF, RL, IPS, FC
lines
Sand lines
Shallow ¼ , ½ inci (6.5 to
13) 6 x 7 Bright or Galv, PF, RL, PS or
Intermediate ½ , 8/16 (13, 14.5) IPS, FC
Deep 8/16 , 3/8 14.5, 16
Drilling lines-cable tool (drilling and cleanout)
Shallow 5/8 , ¾ (16.19)
Intermediate ¾ , 7/8 (19. 22) 6 x 21 FW, PF or NPF, RL or LL,
Deep 7/8 , 1 (22.26) PS or IPS, FC
Casing lines-cable tool
Shallow 3/4 , 7/8 (19.22)
Intermediate 7/8 , 1 (22.26) 6 x 25 FW, PF, RL, IPS, FC or
Deep 1 , 1 1/8 (26.29) IWRC
6 x 25 FW, PF, RL, IPS, or EIPS,
IWRC
Drilling lines-coring and slim-hole rotary rigs
Shallow 7/8 , 1 (22.26) 6 x 25 FW, PF, RL, IPS, or
Intermediate 1 , 1 1/8 (26.29) EIPS,IWRC
6 x 19 S or 6 x 26 WS, PF, RL, IPS
or EIPS, IWRC
Drilling lines-large rotary rigs
Shallow 1 , 1 1/8 (26.29)
Intermediate 1 1/8 , 1 (29.32) 6 x 19 S or 6 x 21 S or 6 x 25 FW,
¼ PF, RL, IPS or EIPS, IWRC
Deep 1 ¼, 1 ¾ (32.45)
inci
Winch lines- 5/8 - 7/8 (16 to 22) 6 x 26 WS or 6 x 31 WS, PF, RL,
heavy duty inci IPS or EIPS, IWRC
7/8 – 1 22 to 29) 6 x 36 WS, PF, RL, IPS or EIPS,
1/8 inci IWRC
Horsehead pumping-unit lines
Shallow ½ - 1 1/8 (13 to 29) 6 x 19 class or 6 x 37 class or 19 x
inci 7, PF, IPS, FC or IWRC
Intermediate 5/8 – 1 (16 to 29) 6 x 19 class or 6 x 37 class, PF,
1/8 inci IPS, FC or IWRC
Offshore 7/8 – 2 ¾ (22 to 70) 6 x 19 class, bright or galv., PF, RL,

60 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

anchorager onci IPS or EIPS, IWRC


Lines 1 3/8 – 4 (35 to 6 x 37 class, bright or galv., PF, RL,
¾ inci 122) IPS or EIPS, IWRC
3¾-4¾ (96 to 6 x 61 class, bright or galv., PF, RL,
inci 122) IPS or EIPS, IWRC
Mast raising 1 3/8 and (thru 35) 6 x 19 class PF, RL, IPS or EIPS,
lines smaller IWRC
1 ½ and (38 and 6 x 37 class PF, RL, IPS or EIPS,
larger up) IWRC
Guideline ¾ (19) 6 x 25 FW, PF, RL, IPS or EIPS,
tensioner line IWRC
Riser 1½,2 (38,51) Wire Rope description (lang lay)
tensioner 6 x 36 WS or 6 x 41 WS or 6 x 41
lines FW or 6 x 49 FW, S, PF, RL, IPS or
EIPS, IWRC
Abbreviation:
WS : Warrington Seale
S : Seale
FW : Filler wire
PS : Plow steel
IPS : Omproved plow steel
EIPS: Extra improved plow steel
PF : Preformed
NPF : Nonpreformed
RL : Right lay
LL : Left lay
FC : Fiber core
IWRC : Independent wire rope core

Pada umumnya EIPS dan IPS yang mempunyai kekuatan tinggi digunakan
saat ini untuk drilling line. Elemen utama dari wire rope adalah kawat-kawat
tunggal. Lembaran-lembaran kawat diuntai di sekeliling inti dari wire rope. Inti
dapat dibuat dari tali fiber, plastik, baja, atau kawat tunggal. Wire rope
umumnya dibagi dari bentuk inti dan jumlah dari simpul yang membungkus di
sekitar inti, sedang simpul terdiri dari beberapa kawat tunggal. (Gambar 3.26)
Arah dari tali dapat dibagi berdasarkan simpul yang melingkari inti dan
kemiringan dari kawat simpul-simpul tersebut (lGambar 3.27). Simpul-simpul
arahnya dapat ke kanan atau ke kiri. Kawat-kawat bebas arahnya dapat
regular maupun lang. Panjang dari lang biasanya 7,25 - 8 kali diameter
nominal.

System of Units 61
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.26. Jenis Konstruksi Wire Rope

Gambar 3.27. Arah Simpul dari Wire Rope

Kekuatan nominal dari tali tergantung dari material yang digunakan untuk
membuat tali tersebut, jumlah dari simpul-simpul dan kawat-kawat, ukuran dari
tali. API memberikan Tabel-Tabel untuk kekuatan pecah dari bermacam-
macam tali kawat (lihat Tabel 3.4)

62 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.4. Kekuatan dari beberapa Jenis Wire Rope


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nominal Approx Normal Strenth
Diameter Mass

Improved Plow Steel Extra Improved Plow Steel

in mm Lb/f Kg/ lb kN Metric lb kN Metric


t m Tonn Tonnes
es
½ 13 0.46 0.68 23.000 102 10.4 26.600 118 12.1
9/1 14.5 0.59 0.88 29.000 129 13.2 33.600 149 15.2
6
5/8 16 0.72 1.07 35.800 159 16.2 41.200 183 18.7
¾ 19 1.04 1.55 51.200 228 23.2 58.800 262 26.7
7/8 22 1.42 2.11 69.200 308 31.4 79.600 354 36.1
1 26 1.85 2.75 89.800 399 40.7 103.400 460 46.9
1 29 2.34 3.48 113.000 503 51.3 130.000 578 59.0
1/8
1¼ 32 2.89 4.30 138.800 617 63.0 159.800 711 72.5
1 35 3.50 5.21 167.000 743 75.7 192.000 854 87.1
3/8
1½ 38 4.16 6.19 197.800 880 89.7 228.000 1010 103
1 42 4.88 7.26 230.000 1020 104 264.000 1170 120
5/8
1¾ 45 5.67 8.44 266.000 1180 121 306.000 1360 139
1 48 6.50 9.67 304.000 1350 138 348.000 1550 158
7/8
2 51 7.39 11.0 344.000 1530 156 396.000 1760 180
2 54 8.35 12.4 384.000 1710 174 442.000 1970 200
1/8
2¼ 57 9.36 13.9 430.000 1910 195 494.000 2200 224
2 61 10.4 15.5 478.000 2130 217 548.000 2440 249
3/8
2½ 64 11.6 17.3 524.000 2330 238 604.000 2880 274
2 67 12.8 19.0 576.000 2560 261 662.000 2940 300
5/8
2¾ 70 14.0 20.8 628.000 2790 285 722.000 3210 327
2 74 15.3 22.8 682.000 3030 309 784.000 3490 356
7/8
3 77 16.6 24.7 740.000 3290 336 850.000 3780 386
3 80 18.0 26.8 798.000 3550 362 916.000 4070 415
1/8
3¼ 83 19.5 29.0 858.000 3820 389 984.000 4380 446
3 86 21.0 31.3 918.000 4080 416 1.058.00 4710 480
3/8 0
3½ 90 22.7 33.8 982.000 4370 445 1.128.00 5020 512
0

System of Units 63
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3¾ 96 26.0 38.7 1.114.0 4960 505 1.282.00 5700 582


00 0
4 103 29.6 44.0 1.254.0 5580 569 1.440.00 6410 653
00 0

Sebagai contoh, kekuatan nominal dari kawat ukuran 1 3/8 ", 6 x 37 untuk jenis
1 WRC adalah 192.000 lb.
4. Hook: Peralatan berbentuk kait yang besar yang terletak di bawah traveling
block untuk menggantungkan swipel dan drill steam selama proses pemboran
berlangsung.
5. Elevator: Suatu penjepit yang sangat kuat yang memegang drill pipe dan drill
collar bagian demi bagian sehingga dapat dimasukkan dan dikeluarkan dari
dan ke dalam lubang bor(Gambar 1-28 & 1-29). Elevator ini digantung oleh
elevator link yang diikatkan pada bagian pinggir dari traveling block atau hook.
Ada dua tipe dasar dari elevator yaitu :
 Bottle - neck : digunakan untuk memegang drill pipe.
 Collar lift : digunakan untuk memegang drill collar.

Gambar 3.28. Elevator

64 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.29. Posisi Elevator


Rangkaian dan susunan dari block dan tackle seperti terlihat pada (Gambar
3.30). Fungsi utama dari block dan tackle adalah memberikan keuntungan
mekanik, sehingga mempermudah penanganan beban-beban berat.

Gambar 3.30. Rangkaian Block dan Tackle

3.2.3. Drawwork
Drawwork adalah suatu peralatan mekanik yang merupakan otak dari derrick.
Fungsi dari drawwork yaitu :
1. Merupakan pusat pengontrol bagi driller yang menjalankan operasi pemboran.
2. Merupakan rumah dari gulungan drilling line.
3. Meneruskan daya dari prime mover ke drill string ke rotary drive sprocket, ke
catheads.
Drawwork menyediakan daya untuk mengangkat dan menurunkan beban yang
berat. Bagian utama dari drawwork adalah (lihat Gambar 3.31):
1. Drum: Peralatan yang berfungsi untuk menggulung atau mengulur drilling line.
2. Brake, Terdiri dari:

System of Units 65
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Main mechanical brake, suatu peralatan yang paling penting dari hoisting
system. Alat ini mempunyai kemampuan untuk membuat seluruh beban
kerja betul-betul berhenti, seperti pada saat tripping ataupun menurunkan
casing. Bila beban berat diturunkan, maka main brake secara hidrolik atau
elektrik akan membantu meredam sejumlah besar energi yang timbul akibat
massa yang dimiliki oleh travelling block, hook, drill pipe, drill collar atau
casing.
 Auxiliary Brake, suatu peralatan hidrolis yang membantu meringankan
tugas mechanical brake. Alat ini tidak dapat memberhentikan proses
pemboran seluruhnya.
3. Transmisi
4. Cat head:
Merupakan sub-bagian dari drawwork yang terdiri dari
a. Drum atau make-up cat head
b. Break out cat head.
Cat head digunakan untuk menyambung dan melepas sambungan walaupun
demikian tugas yang lebih umum adalah untuk mengangkat peralatan yang
ringan dengan catline. Pada rig moderen fungsi cat head digantikan oleh
automatic cat head dan air-powered hoist (Gambar 3.32).

Gambar 3.31. Drawworks dan Braking System

66 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.32. Cathead

3.3. Sistem Sirkulasi (Circulating System)


Fungsi utama dari sistem sirkulasi adalah mengangkat serpihan cutting dari
dasar sumur kepermukaan. Skema dari sistem sirkulasi dapat dilihat pada (Gambar
3.33). Fluida pemboran umumnya berupa suspensi dari clay dan material lainya
dalam air yang sering disebut dengan lumpur pemboran.

Gambar 3.33. Circulating System

System of Units 67
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Aliran dari fluida pemboran melewati :


1. Dari steel tanks ke mud pump
2. Dari mud pump ke high-pressure surface connection dan ke drillstring
3. Dari drillstring ke bit
4. Dari nozzle bit ke atas ke annulus lubang dengan drillstring sampai ke
permukaan
5. Masuk ke contaminant-removal equipment dan kembali ke suction tank
Peralatan utama dari circulating system adalah :
1. Mud pumps: Berfungsi untuk memompa fluida pemboran dengan tekanan tinggi.
Ada dua macam mud pump yaitu : Duplex dan triplex. Perbedaan utamanya
adalah dalam jumlah torak dan cara kerjanya (Gambar 3.34).

Gambar 3.34. Mud Pump

2. Mud pits: Suatu kolam tempat lumpur sebelum disirkulasikan.Sistem pit dan
susunan dari peralatan yang menangani lumpur di atas pit dirancang atas
pertimbangan drilling engineer.Biasanya rig mempunyai dua atau tiga pit dengan
ukuran lebar 8 - 12 ft, panjang 20 - 40 ft dan tinggi 6 - 12 ft. Volumenya berkisar
antara 200 - 600 bbl.Pada operasi-operasi di offshore dapat ditambahkan 1 - 3
pit untuk penyimpanan kelebihan lumpur dan untuk lumpur yang mempunyai
densitas tinggi.Salah satu bentuk susunan dari pit tanpa variasi dari macam-
macam peralatan pengontrol solid ditunjukkan pada Gambar 3.35.

68 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.35. Sistem Pit

Pit pertama dilengkapi peralatan pengontrol solid. Dahulu pit kedua dipakai
untuk tempat mengendapkan solid, walaupun ada perhitungan-perhitungan yang
menunjukkan bahwa kebanyakan solid dalam lumpur tidak akan mengendap
mengingat waktu yang dibutuhkan untuk mengalirkan lumpur relatif singkat. Kini
pit kedua dilengkai beberapa peralatan pengontrol solid bila pit yang tersedia
sejajar. Pada pit terakhir dilengkapi oleh pipa-pipa isap dan slugging pit untuk
persiapan lumpur berat yang digunakan sebelum tripping dan pipa-pipa untuk
memasukkan chemical treatment.
Pit-pit mempunyai sistem pengaduk yang memutar lumpur untuk mengurangi
barite atau mengendapkan solid. Umumnya ada dua jenis pengaduk yaitu :
i. Perputaran kipas yang ditenggelamkan dan digerakkan masing-masing oleh
motor listrik.
ii. Pompa centrifugal dengan gerakan jet dan lumpur yang ditembakkan untuk
memecah viskositas yang tinggi dari lumpur di dalam lumpur. (lihat Gambar
3.36)

System of Units 69
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.36. Pengaduk Lumpur di Pit

3. Mud mixing equipment: Suatu peralatan yang berfungsi untuk mencampurkan


bahan-bahan atau material pada lumpur dengan menggunakan mixing hopper.
Mixing Hopper : Peralatan berbentuk corong yang dipakai untuk menambahkan
bahan-bahan padat ke dalam fluida pemboran pada saat treatment di dalam
mud pit (Gambar 3.37).

Gambar 3.37. Mixing Hopper


4. Contaminant removal : Suatu perlatan yang berfungsi untuk membersihkan
fluida pemboran yang keluar dari lubang sumur setelah disirkulasikan, terdiri dari
(Gambar 3.38):
a. Mud gas Separator, berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari fluida
pemboran

70 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

b. Shale shaker, berfungsi untuk memisahkan cutting berukuran besar dari


fluida pemboran.
c. Degasser, berfungsi untuk memisahkan gas-gas dari fluida pemboran secara
terus menerus.
d. Desander, berfungsi untuk memisahkan pasir dari fluida pemboran
e. Desilter, berfungsi untuk memisahkan partikel-partikel yang ukurannya lebih
kecil dari pasir.

Gambar 3.38. Drilling Fluid Conditioning Area

3.4. Rotating System


Rotary system termasuk semua peralatan yang digunakan untuk
mentransmisikan putaran meja putar ke bit. Diagram dan rangkaian dari rotating
system dapat dilihat pada (Gambar 3.39).

System of Units 71
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.39. Rotating System


Bagian utama dari rotary sistem adalah:

a. Swivel :
Swivel seperti terlihat pada (Gambar 3.40) berfungsi sebagai penahan
beban drillstring dan bagian statis yang memberikan drillstring berputar.
Swivel merupakan titik penghubung antara circulating system dan rotating
system. Disamping itu juga sebagai penutup fluida dan menahan putaran
selama diberikan tekanan.

72 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.40. Basic Swivel Parts

b. Kelly :
Kelly adalah rangkaian pipa yang pertama di bawah swivel. Bentuk
potongan dari kelly dapat berupa segi empat atau persegi enam sehingga
akan mempermudah rotary table untuk memutar rangkain di bawahnya. Torsi
ditransmisikan ke kelly melalui kelly bushing, yang terletak di dalam master
bushing dari rotary table. Kelly harus dipertahankan tetap setegak lurus
mungkin (Gambar 3.41).

Gambar 3.41. Kelly

System of Units 73
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.5. Dimensi Kelly

Siz Conectio L LD DU DFI LU DL DF2 LL d DC DE Rc R


e n
Up Lo
per we
LH r
bo LH
x bo
x
2½ 4 2 2 25 5 5 16 3 3 1/4 20 1 1/4 3 9/32 2 5/1 3
½ 3/8 8 3/4 19/64 3/8 1/2 6
Re IF
g
2½ 4 2 4 37 5 5 16 3 3 1/4 20 1 1/4 3 9/32 2 5/1 3
½ 3/8 0 3/4 19/64 3/8 1/2 6
Re IF
g
3½ 4 3 4 37 5 5 16 4 4 20 2¼ 4 3 1/2 3
½ ½ 0 3/4 19/64 3/4 31/64 17/32 1/2
Re FH
g
3½ 4 3 4 37 5 5 16 4 4 20 2¼ 4 3 1/2 3
½ ½ 0 3/4 19/64 3/4 31/64 17/32 1/2
Re IF
g
3½ 6 3 4 37 7 7 16 4 4 20 2¼ 4 3 1/2 3
5/8 ½ 0 3/4 21/64 3/4 31/64 17/32 1/2
Re FH
g
4¼ 4 4 4 37 5 5 16 6 5 20 2¾ 5 9/16 4 1/2 2
½ ½ 0 3/4 19/64 17/32 1/4
Re FH
g
4¼ 4 4 4 37 5 5 16 6 5 20 2¾ 5 9/16 4 1/2 2
½ ½ 0 3/4 19/64 1/8 17/32 1/4
Re IF
g
4¼ 6 4 4 37 7 7 6 5 20 2¾ 5 9/16 4 1/2 3
5/8 ½ 0 3/4 21/64 17/32 1/4
Re FH
g
5 6 5 4 37 7 7 16 7 6 20 3¼ 6 5 5/8 3
1/4 5/8 ½ 0 3/4 21/64 23/32 29/32 1/4
Re FH
g
6 6 6 4 37 7 7 16 8 7 20 3½ 7 7/8 6 3/4 2
74 5/8 5/8 0 3/4 21/64 21/64 System of Units
Re Re
g g
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Kelly mempunyai ukuran standard yaitu panjang 40 ft dengan bagian


penggeraknya 37 ft. Namun ada pula kelly dengan panjang 54 ft. Ukuran dari
kelly dapat dilihat pada Tabel 3.5.

c. Rotary drive:
Peralatan yang berfungsi meneruskan daya dari drawworks ke rotary
table

d. Rotary table:
Peralatan yang berfungsi untuk memutar dan dipakai untuk menggantung
drill string (drill pipe, drill collar dsb) yang memutar bit di dasar sumur
(Gambar 3.42, 3.43).Kelly bushing dan rotary bushing berfungsi untuk
memutar kelly (lihat Gambar 3.44). Rotary bushing digerakan oleh prime
mover lewat tenaga gabungan atau motor elektrik sedangkan kelly bushing
didudukan di dalam rotary bushing dan ditahan oleh empat penjepit.
Diameter dari kelly bushing berbentuk empat persegi atau hexagonal yang
sesuai dengan kelly.

Gambar 3.42. Rotary Bushing

System of Units 75
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.43. Rotary Table

Gambar 3.44. Rotary Accessories


e. Drillpipe :
Pipa baja yang digantung di bawah kelly. Drill pipe di pasang pada bagian
atas dan tengan drill stem.Porsi utama dari drillstring terdiri dari drillpipe.
Drillpipe yang umum digunakan adalah type hot-rolled, pierced dan seamless
tubing. API telah mengembangkan spesifikasi drillpipe yang didasarkan atas
diameter luar, berat per foot, grade material dan range panjang. Dimensi dan
kekuatan drillpipe dibedakan atas grade D,E,G dan S-135 seperti terlihat
pada Tab.3.6. Drillpipe yang dipasarkan berdasarkan standard API
mempunyai range dan panjang, seperti terlihat pada Tabel 3.6:

76 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.6. Ukuran Drill Pipe


Range Length (ft)
1 18 sampai 22
2 27 sampai 30
3 38 sampai 45

Range 2 yang paling sering digunakan. Karena setiap pipa mempunyai


panjang yang khusus, maka type yang digunakan harus sama untuk semua
rangkaian sehingga memudahkan dalam menentukan total depth pada saat
pemboran (Gambar 3.45).

Gambar 3.45. Drill Pipe

Beberapa ukuran dan berat drill pipe dapat dilihat pada Tabel 3.7.

System of Units 77
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.7. Dimensi Drill Pipe


Size OD, Nominal Plain End Wall ID Section
in Weight Weight *, Thickness, in Area Body
Threads & lb/ft in of Pipe **
Coupling, In2 A
lb/ft
2 3/8 + 4.85 4.43 0.190 1.995 1.3042
6.65 6.26 0.280 1.815 1.8429
2 7/8 +6.85 6.16 0.217 2.441 1.8120
10.40 9.72 0.362 2.151 2.8579
3½ 9.50 8.81 0.254 2.992 2.5902
13.30 12.31 0.368 2.764 3.6209
15.50 14.63 0.449 2.602 4.3037
4 +11.85 10.46 0.262 3.476 3.0767
14.00 12.93 0.330 3.340 3.8048
+15.701 14.69 0.380 3.240 4.3216
4½ 13.75 12.24 0.271 3.958 3.6004
16.60 14.98 0.337 3.826 4.4074
20.00 18.69 0.430 3.640 5.4981
5 +16.25 14.87 0.296 4.408 4.3743
19.50 17.93 0.362 4.276 5.2746
25.60 24.03 0.500 4.000 7.0686
5 1/2 +19.20 16.87 0.304 4.892 4.9624
21.90 19.81 0.361 4.778 5.8282
6 5/8 24.70 22.54 0.415 4.670 6.6296
25.20 22.19 0.330 5.965 6.5262
* lb/ft = 3.3996 x A (col 6)
** A = 0.7854 (D2 – d2)
+ = These size and weight sre non API and are not included in
API Apec 5A or 5AX
Courtesy AmericaPetroleum Institute

f. Heavy weight drill pipe


Mempunyai dinding yang tebal dengan berat 2 - 3 kali lebih besar dari drill
pipe standard. Gambar 4.46 memperlihatkan kekhususan dari heavy weight
drill pipe. Kegunaan penggunaan heavy weight drill pipe adalah sebagai
berikut:
 Mengurangi kerusakan pipa dengan adanya zona transisi.
 Mengurangi penggunaan drill collar.
 Menghemat biaya directional drilling, mengurangi torque dan
kecenderungan perubahan kemiringan.

78 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.46. Heavy Weight Drill Pipe

g. Drill Collar:
Pipa baja penyambung berdinding tebal yang terletak di bagian bawah
drill stem di atas bit. Fungsi utamanya untuk menambah beban yang terpusat
pada bit (Gambar 3.47).

Gambar 3.47. Drill Collar


h. Bit
Bit atau pahat merupakan ujung dari drill string yang menyentuh formasi,
diputar dan diberi beban untuk menghancurkan serta menembus formasi. Bit
dapat dibagi menjadi dua tipe yaitu :

System of Units 79
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

1. Drag bit
Drag bit atau fish tail adalah jenis bit yang digunakan sejak dulu dalam
proses rotary drilling dan sampai kini masih tetap digunakan terutama
pada pemboran dangkal. (lihat Gambar 3.48)Drag bit mempunyai pisau
pemotong yang mirip ekor ikan, karena jenis bit ini tidak memiliki bagian
yang bergerak, maka pemboran dilakukan dengan cara menggeruk saja
dan tergantung dari beban, putaran serta kekuatan dari pisau
pemotongnya. Pisau pemotong ini bisa berjumlah dua, tiga atau empat
dan terbuat dari alloy steel yang umumnya diperkuat oleh tungsten
carbide.Keuntungan bit ini adalah :
 ROP yang tinggi.
 Umur yang panjang dalam soft formation.
Kerugiannya adalah :
 Memberikan torque yang tinggi.
 Cenderung membuat lubang yang berbelok.
 Pada formasi shale, sering terjadi balling (dilapisi padatan).

2. Diamond Bit
Diamond bit memasang butir-butir intan sebagai penggeruk pada
matrix besi atau carbide dan tidak memiliki bagian yang bergerak. Bit ini
digunakan untuk membor formasi yang keras dan abrasive. Salah satu
pabrik bit yang mengembangkan jenis bit ini memasang polycristallyne
diamond pada masa dasar tungsten carbide dan cocok untuk membor
formasi yang sangat keras yang tidak dapat dilakukan oleh rock bit.
Namun demikian diamond bit lebih umum digunakan untuk coring, yang
menghasilkan core lebih baik terutam,a pada formasi limestone, dolomite
dan sandstone yang keras.Keuntungan dari diamond bit adalah
memberikan footage yang lebih besar sehingga round trip lebih sedikit
terutama pada formasi yang keras dan sumur yang dalam. Sedangkan
kelemahannya adalah memberikan ROP yang kecil dan harganya mahal.
(lihat Gambar 3.49)

3. Rolling cutter bit


Rolling cutter bit adalah bit yang mempunyai kerucut-kerucut (cone)
yang berputar untuk menghancurkan batuan. Bit ini pertama kali dibuat
dengan 2 cone.Barulah pada permulaan tahun 1930 dibuat bit dengan 3
cone (three cone bit) yang mempunyai cutter untuk berbagai variasi
formasi dari yang lunak sampai keras. (lihat Gambar 3.50)
Tipe dari rolling cutter bit dibagi menjadi :
 Milled tooth cutter. Gigi milled tooth bit dibuat dengan me-milling baja
hingga berbentuk kerucut. Milled tooth bit didesain untuk formasi
lunak, biasanya dilapisi dengan material yang kuat seperti tungsten
carbide.Milled tooth bit yang digunakan untuk membor formasi keras
dibuat dengan proses khusus dan pemanasan (heat treating).
 Tungsten carbide insert bit. Gigi bit ini dibuat dari tungsten carbide
kemudian ditekan dalam mesin yang mempunyai lubang berbentuk
cone.Untuk membor formasi yang lunak digunakan tungsten carbide
yang bergigi panjang dan ujungnya berbentuk pahat (chisel-shape
end) Sedangkan untuk formasi yang lebih keras digunakan tungsten

80 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

carbide yang bergigi pendek dan ujungnya berbentuk hemispherical.


Bit ini biasanya disebut button bits.

Gambar 3.48. Drag Bit

Gambar 3.49. Jenis-Jenis Diamond Bit

Gambar 3.49. (Lanjutan)

System of Units 81
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.50. Three Cone Bit

4. IADC (International Association of Drilling Contractor)


IADC membuat kode yang terdiri dari 3 angka dalam klasifikasi mata
bor rolling cutter untuk mempermudah pemilihan mata bor. Adapun kode
ketiga angka tersebut adalah sebagai berikut :
1. Bilangan pertama : Menunjukan seri / penunjukan karateristik unsur
pemotong, yang dapat berupa angka 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 dan 8.
 Angka 1: Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi lunak,
mempunyai kompressive strenght yang rendah sampai tinggi.
 Angka 2: Menunjukkan bit itpe milled tooth untuk formasi sedang
sampai agak keras dengan kompressive strength yang tinggi.
 Angka 3: Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi keras,
semi abrasive atau formasi abrasive.
 Angka 4: Merupakan kode cadangan yang diperuntukkan bit
special kategori.
 Angka 5: Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi lunak
sampai sedang dengan kompressive strength yang rendah.
 Angka 6: Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi agak
keras dengan kompressive strength yang tinggi.
 Angka 7: Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi keras
semi abrasive dan abrasive.
 Angka 8: Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi sangat
keras dan abrasive.
2. Bilangan kedua: Menunjukkan tipe dari tingkat/grade kekerasan dan
keabrassivan dari formasi untuk setiap seri dimana setiap seri dibagi
atas 4 tipe yaitu tipe 1, 2, 3 dan 4.
 Seri 1,2, 3 dan 4 berturut - turut menunjukkan lunak, sedang, keras
dan sangat keras untuk pemakaian milled tooth bit.

82 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Seri 1,2, 3 dan 4 berturut - turut menunjukkan lunak, sedang, keras


dan sangat keras untuk pemakaian insert bit.
3. Bilangan ketiga: Merupakan penunjukkan ciri - ciri khusus bantalan
dan rancangannya.
 1: standard mata bor rolling cutter.
 2: air
 3: gauge insert
 4: rolling seal bearing
 5: seal bearing and gauge protection
 6: friction seal bearing
 7: friction bearing and gauge protection
 8: directional
 9: other
Tabel 3.8. Korelasi Formasi untuk IADC
SERI TYPE
1 Soft formastion having low 1. very soft shale
compressive strength and 2. soft shale
high drillability 3. medium soft shale/lime
4. medium lime shale
2 Medium to medium harg 1. medium lime/shale
formation with high 2. medium hard lime/sand
compressive strength 3. medium hard lime/sand/slate
4. dolomite/hard lime/hard slaty shale
3 Hard semi-abrassive or 1. hard lime
abrasive formation 2. hard lime/dolomite
3. hard dolomite
4. hard sandstone, cherty limestone, quartzite,
pyrite, granite.
4 Soft formationhaving low 1. very soft shale
compressive strength and 2. soft shale
high drillability 3. medium soft shale/lime
4. sandy shale, dolomite, medium hard shale
5 Soft to medium formation 1. very soft shale
of high compressive 2. soft shale
strength 3. medium soft shale/lime
4. sandy shale, dolomite, medium hard shale
6 Medium harg formation 1. medium lime/shale
high compressive strength 2. medium hard lime/sand
3. medium hard lime/sand/slate
4. medium hard lime/dolomite/cemented
sandstone
7 Hard semi-abrassive and 1. hard lime/dolomite
anrassive formation 2. hard sand /dolomite
3. hard dolomite
4. hard interval of abrasive limestone,
sandstone, cherty limestone, chert
8 Extremely hard and 1. hard chert
abrasive formation 2. very hard chert
3. very hard granite

System of Units 83
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 3.9. IADC Code Rock Bit

84 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.5. BOP System


Blowout preventer (BOP) adalah peralatan yang diletakkan tepat di atas
permukaan sumur untuk menyediakan tenaga untuk menutup sumur bila terjadi
kenaikan tekanan dasar sumur yang tiba-tiba dan berbahaya selama atau sedang
dalam operasi pemboran. Jumlah, ukuran dan kekuatan BOP yang digunakan
tergantung dari kedalaman sumur yang akan dibor serta antisipasi maksimum
terhadap tekanan reservoir yang akan dijumpai.
Blowout preventer (BOP) system (lihat Gambar 1.51) digunakan untuk
mencegah aliran fluida formasi yang tidak terkendali dari lubang bor. Saat bit
menembus zone permeabel dengan tekanan fluida melebihi tekanan hidrostatik
normal, maka fluida formasi akan menggantikan fluida pemboran. Masuknya fluida
formasi ke dalam lubang bor sering disebut dengan kick.

Gambar 3.51. Blowout Preventer (BOP)

Berdasarkan tempat berfungsinya alat BOP terbagai atas :


1. Anular Blowout Preventer terdiri dari :
 Anular (spherical preventer)
 Ram preventer
 pipe
 variable bore
 blind
 shear
 Drilling spools
 Casing head
 Diverter bags
 Rotating head
 Choke dan Kill lines
2. Drillpipe Blowout Preventer terdiri dari :
 Kelly dan kelly cock
 Automatic valve
 Manual Valve

System of Units 85
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.5.1. Anular Blowout Preventer


3.5.1.1. Annular Preventer
Annular BOP didesain untuk menutup di sekeliling lubang sumur dengan
berbagai jenis ukuran dan bentuk peralatan yang sedang diturunkan ke dalam
lubang bor. Sehingga annular BOP ini dapat menutup annulus disekitar drillpipe,
drillcolar dan casing, juga dapat mengisolasi sumur dalam kondisi open hole.
Annular preventer berupa master valve yang umumnya ditutup pertama kali
bila sumur mengalami well kick, karena kefleksibelan karet penutup untuk
mengisolasi lubang bor. Gambar 1.52 memperlihatkan jenis dari annular blow
out preventer.

Gambar 3.52. Annular Preventer


3.5.1.2. Ram Preventer
Ram preventer (Gambar 3.53) dapat dibagi menjadi empat type ram:

Gambar 3.53. Ram preventer

86 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.5.1.2.1. Pipe Rams


Pipe rams didesain untuk menutup annulus di sekeliling peralatan-peralatan
yang berupa drillpipe, tubing atau casing. Penutup ini berupa dua block ram
baja yang berbentuk semi-circular, yang dilengkapi dengan dua pasang karet
isolasi. Ram ini dapat menutup di sekeliling drillpipe, tubing, drillcolar, kelly
atau casing tergantung dari ukuran rams yang dipilih. Jenis pipe ram dapat
dilihat pada (Gambar 3.54).

Gambar 3.54. Pipe Rams


3.5.1.2.2. Variable-bore Ram (VBR)
Pada operasi pemboran normal BOP ram harus diganti setiap perubahan
drillpipe atau casing yang digunakan. VBR dikembangkan untuk menutup dan
mengisolasi pada suatu range drillpipe tertentu. Fungsi dari VBR ini hampir
sama dengan jenis pipe ram.

3.5.1.2.3. Blind Ram


Blind ram seperti terlihat pada Gambar 3.55, hampir mirip dengan pipe ram,
kecuali packer diganti dengan packer tanpa cutouts (lengkungan pipa). Ram ini
didesain untuk menutup dan mengisolasi lubang bor yang tanpa drill string atau
casing.

System of Units 87
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.55. Blind Ram


3.5.1.2.4. Shear Ram
Shear ram adalah blind ram yang dapat memotong pipa dan mengisolasi
lubang dalam kondisi openhole. Hampir sebagian besar shear rams
memerlukan 3000 psi untuk memotong pipa.

3.5.1.3. Drilling spools


Apabila elemen-elemen BOP dipasang tanpa line-line untuk jalannya lumpur,
maka perlu dipasang suatu drilling spool yang ditempatkan dalam susunan BOP,
dimana line-line jalannya lumpur (choke dan kill line) menjadi satu. API
memberikan persyaratan bagi Drilling spool sebagai berikut :
1. Mempunyai tekanan kerja yang tinggi.
2. Mempunyai satu atau dua sisi lubang keluar yang diameter dalamnya tidak
kurang dari 2 in, dengan rate tekanan yang sesuai dengan susunan BOP.
3. Mempunyai ukuran lubang vertikal paling sedikit sama dengan maksimum
lubang dari bagian atas casing head atau susunan BOP. Gambar 1.56
mengGambarkan drilling spool yang dijepit dengan dua sisi lubang keluar.

Gambar 3.56. Drilling Spool

88 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.5.1.4. Casing Head


Casing head merupakan tumpuan dari semua susunan BOP dan biasanya
merupakan komponen utama yang dipasang. Casing head dapat dilengkapi
dengan flens yang dilas atau susunan penahan yang hanya dibaut saja.
Casing head mempunyai persyaratan minimum berdasarkan standard API,
yaitu:
1. Mempunyai rate tekanan kerja yang sama atau melebihi tekanan maksimum
permukaan.
2. Sama atau melebihi kekuatan pembengkokan dari arah luar casing yang
ditempatkan.
3. Mempunyai sambungan dengan kekuatan mekanik dan kapasitas tekanan
yang sebanding dengan flens berdasarkan API atau pipa yang ditempatkan.
4. Mempunyai kemampuan dan kekuatan untuk menahan casing berikutnya
serta berat tubing yang digantung di sana.
Gambar 3.57 adalah satu contoh dari casing head dengan baut di bawah
sambungan dan flens di atasnya.

Gambar 3.57. Casing Head

3.5.1.5. Diverter Bags


Dalam kasus-kasus tertentu, prosedur untuk mengontrol sumur menghendaki
agar kick tidak ditutup, tetapi dikeluarkan dan dikontrol dari jauh. Prosedur
pengalihan blowout di sini tidak membutuhkan suatu susunan Blowout preventer
yang lengkap, sebagai gantinya digunakan diverter bags yang relatif mengurangi
tekanan kerja peralatan. Gambar diverter bags diperlihatkan pada (Gambar
3.58).

System of Units 89
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.58 Diverter Stacks

3.5.1.6. Rotating Head


Fungsi utama dari suatu annular preventer adalah sebagai pelengkap
pengontrol tekanan yang membolehkan pipa untuk bergerak (naik-turun,
berputar). Adakalanya suatu peralatan membutuhkan sejumlah besar pipa yang
bergerak secara fleksibel pada tekanan yang rendah, yaitu dengan
digunakannya rotating head (Gambar 3.59).

Gambar 3.59. Rotating Head


Rotating head dapat digunakan untuk:
1. Pemboran yang menggunakan udara atau gas.
2. Mengontrol tekanan pemboran.
3. Melakukan sirkulasi balik dengan tekanan sumur sampai 2000 psi dan
kecepatan berputar sampai 150 rpm
Jika digunakan untuk mengontrol tekanan pemboran, rotating head ditambah
dengan penggunaan lumpur-lumpur ringan akan menambah penetrasi

90 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

danmengurangi swabing. Rotating head juga menjaga tekanan pada saat terjadi
suatu kick dengan cara mengurangi volumenya (bleed).

3.5.1.7. Choke dan Kill Lines


Dalam operasi mematikan sumur, biasanya dilakukan sirkulasi fluida yang
turun lewat drillpipe kemudian naik melalui annulus dan terus naik ke
permukaan. Choke line membawa lumpur dan fluida kick dari susunan BOP ke
choke, sedangkan kill line membantu choke line. Choke line dan kill line dapat
digunakan untuk memompakan lumpur langsung ke dalam annulus apabila
diperlukan.
Choke line dan kill line dapat dipasang ke beberapa bagian dari susunan
BOP, seperti yang ditunjukkan pada (Gambar 1.60). Hanya dalam kondisi yang
ekstrem dan tak begitu diharapkan, choke dan kill line dipasang ke casing head,
casing spool, atau bagian bawah dari ram.
Choke dan kill lines harus memiliki beberapa persyaratan berikut:
1. Rate tekanan dari line-line harus sesuai dengan susunan BOP.
2. Semua line yang ada minimum memenuhi persyaratan pengetesan BOP.
3. Line-line harus memiliki ID yang sesuai untuk mengurangi erosi pada titik
dimana terjadi perubahan diameter.
4. Jumlah sudut defleksi dalam line-line harus dikurangi. Bila line-line harus
membuat beberapa perubahan sudut antara susunan dan choke manifold atau
sebaliknya dapat digunakan tes dan crosses untuk mengurangi erosi akibat
arus turbulen pada titik tersebut.

Gambar 3.60. System Penunjang BOP

Gambar 3.61. Susunan Choke Manifold

System of Units 91
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.5.2. Drillpipe Blowout Preventer


Pencegahan blowout melalui dillpipe merupakan salah satu cara pengontrolan
sumur yang sangat penting. Bila suatu kick terjadi, biasanya ada fluida yang
masuk ke annulus dan bercampur dengan aliran fluida pemboran selama sirkulasi
pemboran yang normal. Bagaimanapun fluida kick akan masuk ke dalam drillpipe,
sehingga tekanan di dalam drillpipe akan lebih rendah dibandingkan jika tidak
terjadi kick. Kolom vertikal lumpur dalam drillpipe relatif akan dipisahkan oleh
volume fluida yang masuk. Karena itulah pemilihan dan penggunaan peralatan
drillpipe blowout preventer adalah penting untuk mengontrol kick dengan tepat.
Beberapa peralatan yang dapat menanggulangi tekanan pada drillpipe selama
terjadi kick yang utama diantaranya adalah kelly dan valve-valve yang
berhubungan seperti kelly cocks. Apabila kelly tidak digunakan, valve-valve
drillstring terpaksa harus dapat mengontrol tekanan. Valve-valve disini dapat
dikontrol secara otomatis ataupun manual dan dapat dipasang sebagai bagian
permanen dari drillstring atau dipasang bila terjadi kick.

3.5.2.1.Kelly dan Kelly Cock


Kelly memberikan gerakan berputar pada drillstring dengan peralatan
pembotan di permukaan. Valve-valve biasanya ditempatkan di atas dan di
bawah kelly untuk melindungi kelly dan semua peralatan di permukaan dari
tekanan. Valve-valve tersebut disebut dengan kelly cock, yang rate tekanannya
sesuai dengan drillstring dan mampu menahan beban hook yang diperlukan oleh
peralatan hoisting lihat Gambar 3.62.

Gambar 3.62. Kelly Cock

3.5.2.2. Automatic Valves


Suatu penutup otomatis atau float valve di dalam drillstring umumnya dapat
melewatkan fluida bergerak dari atas ke bawah dan tidak sebaliknya. Valve
tersebut dapat berbentuk sayap, per yang dibebani bola atau berbentuk anak
panah dan dapat dipasang secara permanen atau tidak. Walaupun valve
tersebut berfungsi mencegah blowout melalui drillpipe, tapi alat tersebut juga
sering digunakan untuk mencegah terjadinya aliran balik selama penyambungan
ataupun pada saat tripping.
Kerugiannya penggunaan float falve akan menyebabkan pembacaan
langsung tekanan pada drillpipe pada sat terjasdi kick (Shut in drillpipe pressure

92 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

= SIDPP) tidak dapat langsung dilakukan. Karena itu prosedur pembacaan


tekanan pada drillpipe akan lebih kompleks.
3.5.2.3. Valve Manual
Valve manual umumnya merupakan valve pengaman yang terbuka
seluruhnya. Valve ini biasanya dipasang setelah terjadi kick, apabila kelly tidak
digunakan. Keuntungan valve ini adalah dapat ditusukkan pada drillpipe dalam
posisi terbuka sehingga akan mengurangi efek gerakan lumpur ke atas yang
akan mengangkat valve. Lumpur tersebut akan mengalir melalui valve selama
penusukan, setelah itu valve dapat ditutup.
Valve manual mempunyai beberapa jenis, ada yang dapat dikunci dalam
posisi terbuka, ada pula yang berbentuk runcing. Penutupan dari manual valve
membutuhkan sebuah kunci yang disimpan pada lantai rig dan dilakukan oleh rig
crew lihat Gambar 3.63.

Gambar 3.63. Kunci Pengaman Valve

Valve manual mempunyai suatu bentuk yang membuatnya lebih


menguntungkan dalam penggunaannya daripada valve otomatis. Valve manual
mempunyai sebuah lubang yang tak terhalangi, sedangkan valve otomatis
dikunci dalam posisi terbuka yang mempunyai penutup mekanis (sayap, bola
atau panah) sebagai penghalangnya. Untuk itu diperlukan wireline untuk dapat
membuka menutup automatic valve.

3.6. Power System


Hampir sebagian besar daya yang tersedia pada rig dikonsumsi oleh hoisting
system dan circulating system. Sistem lainnya hanya sedikit mengkonsumsi daya
yang tersedia. Untungnya, hoisting dan circulating system memerlukan daya tidak
secara bersamaan, sehingga mesin yang sama dapat menyediakan daya untuk
kedua sistem tersebut. Total daya yang umum diperlukan dalam sebuah rig dari
1000 sampai 3000 HP.
Rig modern sumber penggeraknya biasanya berasal dari internal- combustion
diesel-engine dan secara umum diklasifikasikan menjadi :
1. Diesel-electric type
2. Direct-drive type

System of Units 93
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Penggunaannya Tergantung dari metode yang digunakan untuk


mentransmisikan daya tersebut ke berbagai sistem dalam rig. Power system dapat
dilihat pada (Gambar 3.64).

Gambar 3.64. Power System Components

Bagian-bagian power system:


1. Prime Mover, merupakan motor utama yang menyalurkan tenaga ke komplek
pemboran (Gambar 3.65).

Gambar 3.65. Prime Mover Unit

2. System Transmisi, tenaga yang dibangkitkan dengan prime mover harus


disalurkan ke bagian-bagian utama dari system pemboran rotary drilling.
Sistim Utama Komponen Yang Membutuhkan Tenaga:
Hoisting System Drawworks, Driller Console dsb.
Rotating System Rotary Table

94 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Circulating System Mud Pump/centrifugal pump/degasser dsb


Transmisi tenaga ini dilakukan melalui sistem-sistem penggerak :

 Sistem-sistem penggerak mekanik


Sistem penggerak mekanik memiliki gear-gear, rantai dan belt untuk
mentransmisikan tenaga dari mesin-mesin ke peralatan operasi seperti
drawwork dan pompa-pompa. Putaran dari mesin akan menurun kecepatannya
setelah melewati gear dan akan memberikan keuntungan mekanik bagi mesin.
Efisiensi bagi sistem penggerak mekanik berkisar 0.75 sampai 0.85.
Kelemahan dari sistem tenaga mekanik adalah :
1. Beban shock ke mesin
2. Tidak mampu menghasilkan putaran yang tinggi pada mesin yang
mempunyai RPM yang rendah, sehingga akan mningkatkan beban kontinu
mesin yang akibatnya membuat mesin cepat rusak.
3. Kesulitan dalam membuat perputaran keluar yang lambat terutama dalam
pengaturan kecepatan mesin dan gear.
4. Power loss pada gear-gear dan rantai-rantai.
Walaupun kelemahan-kelemahan sistem ini telah diketahui, tetapi dalam industri
perminyakan sistem tenaga mekanik masih tetap digunakan, terutama pada rig-
rig onshore.

 Sistem-Sistem Penggerak Elektrik


Generator DC - Motor DC
Motor jenis direct current (DC) telah digunakan sejak tahun 1950 untuk operasi
pemboran. Motor yang digerakan dengan generator-generator DC dihubungkan
dengan batang pada prime mover, uintuk kemudian menggerakkan. Sistem
generator DC - motor DC (DC-DC) dapat dilihat pada (Gambar 1.66).Motor-
motor DC memberikan beberapa keuntungan yang mengungguli sistem
penggerak mekanik. Bila motor DC digabung ke generator, maka safety akan
lebih baik dan batas kebisingan rig akan berkurang. Efisiensi akan bertambah
menjadi 0.85 sampai 0.90.

Gambar 3.66. Sistem Generator dan Motor DC

System of Units 95
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Sistem-sistem AC - SCR
Sistem-sistem Alternating current (AC) dan Silicon controlled rectifier (SCR)
sering digunakan pada instalasi ri-rig elektrik yang baru. Motor-motor AC lebih
tahan lama, lebih ringan, mudah pemeliharaannya, dan biayanya lebih ringan
dibandingkan motor DC.

Kesemua peralatan dan sistem penggerak tersebut dihubungkan dengan


penggerak hydraulic. Tenaga mekanik yang didapat dari mesin dapat dijadikan
tenaga hydraulic dengan menggunakan pompa hydraulic. Pompa hydraulic ini
digerakkan oleh power take off (PTO) yang berfungsi sebagai clutch (perseneling)
dan digerakkan oleh transmission oil pressure. Gambar 1.67 menunjukkan hydraulic
system.

Gambar 3.67. Sistem Hydraulic

Keterangan Gambar 3.67 adalah sebagai berikut :


1. Hydraulic tank, dengan volume 400 L, berisi minyak bersih.
2. Return filter, berfungsi untuk menyaring minyak yang kembali ke tangki.
3. Suction filter, berfungsi untuk menyaring minyak yang dihisap oleh hydraulic
pump.
4. Hydraulic pump atau main pump, befungsi untuk menggerakkan sistem
hydraulic pada rig.

96 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5. Relief valve, berfungsi sebagai alat pengaman apabila terjadi kemacetan


dalam sistem sirkulasi minyak yang menyebabkan tekanan naik , maka releif
valve akan mem-bypass minyak kembali ke tangki.
6. Regulator valve, untuk mengatur tekanan kerja pada sistem yang diinginkan.
7. Winch control valve, sebagai pengatur kerja motor winch.
8. Hydraulic motor, fungsinya untuk merubah tenaga hydraulic menjadi tenaga
mekanik yang akan memutar gigi-gigi dari winch.
9. Winch , untuk mengangkat suatu barang atau peralatan-peralatan yang
diperlukan.
10. Selector valve, untuk menentukan arah aliran minyak, karena outletnya ada
dua buah, maka bisa diarahkan ke power tong atau ke valve section
11. End plate, adalah penutup akhir dari valve section.
12. Valve section, adalah kumpulan valve pengontrol yang berfungsi sebagai
penggerak hydraulic levelling jack, raising ram dan telescoping ram pada saat
pemasangan rig.
13. Telescoping Ram Control valve, berfungsi untuk menaikkan mast dan waktu
menurunkan, valve berfungsi mengatur aliran fluida kembali ke tangki.
14. Hydraulic jack (levelling jack) untuk mendatarkan rig sebelum rig didirikan.
15. Accumulator control valve + BOP, berfungsi untuk mengisi tekanan hydraulic
ke dalam accumulator, bila BOP dioperasikan.
16. Erection/raissing ram (double acting), ram ini digunakan untuk mendirikan mast
yang ada pada rig. Alat ini dilengkapi 2 buah bleeder valve yang berfungsi
untuk membuang angin sebelum ram digunakan.
17. Tong, berfungsi untuk mengunci/membuka tabular valve.
18. 19. 20. Choke, fungsinya sebagai pengaman pada telescoping dan erection
ram, dengan tujuan menghindari mast terhempas, pada saat rigging up bila
terjadi pipa atau slang yang pecah.

Salah satu sumber tenaga lainnya adalah tenaga pneumatik atau tenaga angin
yang dihasilkan oleh air compressor. Tenaga ini biasanya digunakan untuk
menggerakkan peralatan yang memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan
dengan sistem hydraulic. Pada kompressor terdapat klep-klep yang mengatur
tekanan sistem pada harga tertentu. Bila tekanan sistem melebihi harga tersebut,
maka klep-klep akan terbuka secara otomatis.
Demikian pula dengan tangki/tabung udara yang dilengkapi dengan safety valve.
Udara yang berada di tabung dialirkan melalui pipa ke dua arah, yaitu :
1. Menuju kabin untuk:
 cabin throtle
 kill engine
 service brake
 Emergency brake
 Horn
 Differential lock
 Pressure gauge
2. Menuju ke operating control untuk :
 Tubing drum air clutch
 Sand drum air clutch
 Cat head clutch
 Pilot air valve untuk hydraulic pumpSebelum angin digunakan pada peralatan,
terlebih dahulu disaring dan diatur bermacam valve.

System of Units 97
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.7. Peralatan-Peralatan Khusus


3.7.1. Stabilizer
Digunakan di dalam BHA untuk menjaga keseimbangan bit dan drill collar di
dalam lubang bor selama oprasi pemboran (Gambar 3.68). Fungsinya adalah:
a. Untuk menaikkan penetrasi
b. Memperkecil kelelahan pada sambungan-sambungan drill collar-stabilizer
mengurangi kelenturan drill stem sehingga mengurangi stress pada
sambungan-sambungan drill collar.
c. Menghindari wall sticking-stabilizer untuk menjaga agar drill collar tidak
menempel ke dinding
d. Mempertinggi kekakuan rangkaian drill collar-stabilizer mencegah perubahan
sudut pemboran yang terjadi secara tiba-tiba.
e. Untuk pelurus lubang sumur-stabilizer menjaga agar drill collar tetap ditengah
lubang sumur sehingga memperkecil penyimpangan arah pemboran.

Gambar 3.68. Type-Type Stabilizer


Stabilizer juga dapat digunakan untuk mengontrol kemiringan dari bit. Lubang
pemboran yang lur us atau miring tergantung dari posisi stabilizer dalam BHA.
Susunan yang umum digunakan adalah jenis pendulum dan packed hole.
Pendulum menggunakan berat dari drill collar langsung ke bit. (lihat Gambar
3.69)
Susunan packed hole menggunakan sejumlah stabilizer yang ditempatkan
secara tepat untuk mencegah adanya efek pendulum (lihat Gambar3.70)

98 System of Units
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.69.Susunan Packed Hole

Gambar 3.70. Penggunaan Stabilizer Pada Susunan Packed Hole

3.7.2. Rotary Reamer


Peralatan yang digunakan untuk memperbesar lubang sumur yang telah di bor
(Gambar 3.71).

Gambar 3.71. Rotary Reamer

System of Units 99
Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.7.3. Shock Absorber


Peralatan yang dipasang di bagian bawah drill collar untuk menyerap getaran
dan setiap beban kejut yang mungkin terjadi akibat aksi pemoto-ngan bit pada
saat mem-bor lapisan batuan sehingga mengurangi kemungkinan kerusakan drill
stem (Gambar 3.72).

Gambar 3.72. Shock Absorber

3.7.4. Square Drill Collar


Selain menambah beban pada drill stem bagian bawah, square drill collar
digunakan sebagai "specialized downhole stabilizer"(Gambar 1.73).

Gambar 3.73. Square Drill Collar

3.7.5. Peralatan untuk pembelokan lubang


Peralatan-peralatan yang digunakan untuk membelokkan lubang bor adalah:

3.7.5.1 Badger bit


Badger bit adalah bit dengan salah satu nozzle yang lebih besar dari yang
lain, dan umumnya digunakan pada formasi yang lunak. Pada saat pembelokan,
drill string tidak diputar, sehingga memberikan semburan lumpur yang tidak
merata dan mengakibatkan lubang membelok ke arah ukuran nozzle dengan
tekanan jet yang lebih keras. Cara kerja alat ini dapat dilihat pada Gambar 3.74.

100 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.74. Cara Kerja Badger Bit


3.7.5.2. Spud bit
Spud bit adalah bit yang berbentuk baji, tanpa roller dan mempunyai satu
nozzle. Spud bit dioperasikan dengan memberikan tekanan yang tinggi pada
lumpur sehingga menimbulkan tenaga jet ditambah dengan tenaga tumbukan.
Setelah lubang dibelokkan sedalam 15 - 20 meter dari lubang awal, barulah
diganti dengan bit semula. Bit ini hanya digunakan pada formasi-formasi yang
lunak seperti sand dan shale yang lunak sampai medium.

Gambar 3.75. Peralatan untuk mengarahkan lubang bor

System of Units 101


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.7.5.3. Knucle joint


Knuckle joint adalah suatu rangkaian drill string yang diperpanjang dengan
sendi peluru, yang memungkinkan melakukan putaran bersudut antara drill string
dan bitnya. Sudutnya diset lebih dulu di permukaan, dan untuk mendapatkan
sifat yang fleksibel di bawah drillstring, alat ini dipasang langsung pada drill pipe
tanpa drill collar.
Lubang yang dibentuk oleh alat ini mempunyai diameter yang lebih kecil
sebagai pilot hole, kemudian berubah diganti dengan reamer untuk
memperbesar lubang tersebut.
Kerugian yang ditimbulkan oleh penggunaan alat ini adalah sulitnya
mengontrol arahnya dan sudut pembelokan yang mendadak dan bisa mencapai
deviasi 5 - 70 per 20 ft.
Cara kerja alat ini dapat dilihat pada Gambar 3.76.

Gambar 3.76. Cara Kerja Knuckle Joint


3.7.5.4. Whipstock
Whipstock adalah suatu alat yang berbentuk baji yang dibuat dari besi tuang
dengan saluran melengkung sehingga bit dapat dibelokan. Whipstock juga
dilengkapi peralatan jangkar dan peralatan untuk mengangkatnya dari lubang
bila diinginkan. Pada saat operasinya whipstock harus ditempatkan pada dasar
yang keras agar tidak ikut berputar atau melesak ke dalam formasi pada saat
drillstring diputar. Untuk itu dasar lubang harus bebas dari cutting dan kalau
perlu dipasang landasan semen.
Cara kerja alat ini dapat dilihat pada Gambar 3.77.

Gambar 3.77. Cara kerja Whipstock

102 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3.7.5.5. Turbodril
Turbodrill adalah downhole mud turbin yang dapat memutar bit tanpa harus
memutar drillstring. Kecepatan putarannya sangat tergantung pada volume
lumpur dan tekanan sirkulasi mud di permukaan. Pembelokkannya disebabkan
adanya bent sub pada turbodrill. (lihat Gambar 3.78 ).

Gambar 3.78. Turbo Drill

3.7.5.6. Dynadrill
Dynadrill adalah motor yang ditempatkan di dasar lubang yang digerakkan
oleh tenaga aliran lumpur. Prinsip kerjanya yaitu sama dengan turbodrill untuk
memutar bit tanpa harus memutar drillstring. Dengan adanya bent sub pada
dynadrill akan menghasilkan lengkungan yang halus dan kontinu. (lihat Gambar
3.79)

System of Units 103


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.79. Dyna Drill


Penggunaan dyna drill sangat tergantung pada kecepatan sirkulasi lumpur
dan beda tekanan pada pompa seperti terlihat pada Tabel 3.10.

Tabel 3.10. Data Operasi Dyna Drill


Ukuran Volume Beda Kecepatan Diameter
Dyna drill Lumpur Tekanan psi Putar Lubang Bor
In.OD Gpm Rpm. In
5 225 225 400 6 – 7,875
6,50 325 225 350 8,75—12,250
7,75 400 225 350 10,625-- 15

3.7.5.7. Jet Deflector Bit


Adalah Bit yang memiliki ujung penyemprotbesar yang dapat mengarahkan
fluida pemboran ke satu arah (Gambar 3.80).

104 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.80. Jet Deflector Bit

3.7.5.8. Bent Sub


Sub pendek yang sedikit bengkok dengan sudut 1 - 3 derajat . Bila dipasang
di atas Dowhole Hydraulic Turbin Motor akan membelokkan lubang sumur
(Gambar 3.81).

Gambar 3.81. Bent Sub

3.7.5.9. Knuckle Joint atau Fleksible Joint


Merupakan alat penyambung pendek yang fleksibel, bila dipasang di bagian
bawah drill stem, alat tersebut memungkinkan bit bergerak ke arah yang baru
(Gambar 3.75 ).

3.7.6. Peralatan Cementing


3.7.6.1. Peralatan permukaan
Peralatan permukaan terdiri dari truk, barge atau kapal serta alat-alat portable
yang antara lain dilengkapi oleh :

System of Units 105


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.82. Peralatan dan Prosedur Penyemenan

3.7.6.1.1 Mixer (pencampur)


Umumnya mixer yang digunakan adalah jet mixer yang cara kerjanya
dengan mempertemukan dua aliran antara bubuk semen dan air yang ditekan
melalui suatu venturi sehingga menimbulkan aliran turbulen, agar
menghasilkan campuran dengan baik.

3.7.6.1.2 Pompa semen


Fungsi pompa di sini untuk mengontrol rate dan tekanan yang diperlukan.
Pompa yang digunakan dapat duplex double acting piston atau single acting
triplex plumer. Umumnya penyemenan menggunakan plumer pump karena
slurry yang dikeluarkan mempunyai rate yang lebih seragam serta tekanannya
lebih besar.

3.7.6.1.3 Casing cementing head


Kegunaannya sebagai penghubung antara pipa pengaman dari pompa
semen ke casing serta pipa-pipa lumpur/cairan pendorong. Disamping itu juga

106 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

untuk menempatkan wiper plug yang biasanya dual plug heads(seperti terlihat
pada Gambar 3.83).

Gambar 3.83. Casing Cementing Head

3.7.6.2. Peralatan Semen di bawah permukaan


Peralatan semen di bawah permukaan terdiri dari :

3.7.6.2.1 Casing Guide Shoe dan Float Collar


Guide shoe dipasang di ujung casing, yang terdiri dari 2 macam yaitu: Plain
guide shoe, digunakan untuk menuntun casing opada saat diturunkan agar
tidak tersangkut. Float shoe, memiliki klep penahan tekanan balik (check valve)
atau aliran balik dari luar casing disamping sebagai penuntun sewaktu casing
diturunkan.
Biasanya float shoe dikombinasikan dengan float collar yang ditempatkan
satu atau dua string di atas float shoe. Float collar ini gunanya untuk
menghalangi plug turun, dan memiliki check valve sehingga pompa dapat
dilepaskan sebelum semen mengeras .Serta mencegah terjadinya blowout
namun mengakibatkan naiknya pressure surges dan untuk mengatasi hal
tersebut, dipakai fill up floating equipment yang mengizinkan sedikit cairan
untuk masuk ke casing setelah mengalami tahanan di orifice yang dikontrol
oleh differential valve.
Kombinasi antara float shoe dan float collar ini disebut sebagai floating
equipment. (lihat Gambar 3.84)

System of Units 107


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 3.84. Float Collars


3.7.6.2.2 Wiper plug
Wiper plug merupakan karet berbentuk silinder untuk membersihkan lumpur
di dalam casing sebelum dilewati semen.
Ada dua macam wiper plug yang digunakan yaitu:
a. Bottom plug, yang berongga untuk jalan semen serta klep yang akan pecah
terkena desakan semen di atasnya.
b. Top plug, merupakan karet yang pejal untuk mendorong semen.Top plug
sendiri didorong oleh cairan pendorong (lumpur). ( Gambar 3.85)

Gambar 3.85. Wiper Plug


3.7.6.2.3 Scratcher
Wall scratcher digunakan untuk melepaskan mud cake dari formasi agar
semen dapat melekat langsung ke formasi. Alat ini ada yang bertipe rotating
(diputar) dan yang bertipe reciprocating (digunakan dengan menaik turunkan

108 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

casing). Pada umumnya alat ini dilas pada casing yang mau dipasang dan
menghadap ke zone permeabel. (lihat Gambar 3.86)

Gambar 3.86. Reciprocating Scratcher


3.7.6.2.4 Casing centralizer
Berfungsi untuk menempatkan casing di tengah-tengah lubang bor
sehingga didapat jarak yang sama antara casing dan dinding lubang bor.
Alat ini berupa susunan plat-plat yang bertumpu pada dua cincin dengan
salah satu cincinnya mempunyai kedudukan yang tetap terhadap casing.
Sedang yang satunya lagi dapat bergerak sehingga plat-plat dapat
mengembang dan menyempit sesuai dengan kondisi lubang. (Gambar 3.87)

Gambar 3.87. Casing Centralizer

System of Units 109


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

P = Pressure Drop Bit, psi


K = konstanta, 1.62 x 10-3
 = Densitas lumpur, ppg
= water way velocity, 225 ft/sec (bit secara umum)
F = faktor gesekan, 0.025
l = effective water way length, in.
c = wetted perimeter, in., panjang efektif dari aliran lumpur di waterway
A = water area, in2
 = shear stress
c = cohesive resistance dari material
n = normal stress pada bidang rekahan
 = sudut internal friction
K = konstanta drillability,
W = WOB, N adalah Rotary speed,
K' = konstanta drillability fungsi keausan bit dan
D = Normalized Tooth wear.
ROP = laju pemboran, ft/jam
Cf = konstanta drillability formasi
k = eksponen yang menghubungkan pengaruh WOB
pada ROP
N = putaran meja putar, rpm
r = eksponen yang mempengaruhi pengaruh ROP
ap = efek keausan gigi mata bor terhadap ROP.
F = Selang hasil pemboran, ft
i = fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 1.13

m = Fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 1.12
z = parameter yang menyatakan hubungan antara ketumpulan
gigi mata bor dengan umur mata bor
Af = konstanta abrassiveness formasi
a = faktor ketumpulan gigi mata bor
= 0,928125 D2 + 6D + 1

m = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan gigi mata bor
S = parameter fluida pemboran
L = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan bantalan mata bor, dari Tabel 1.12
Bf = faktor keausan bantalan mata bor, dimana harganya
dapat ditentukan dengan persamaan:
Tr = waktu rotasi, jam
Bx = kondisi bantalan (kerusakan bearing)

110 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer


Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. nn., "The Bit", Petroleum Extension Service, Texas, 1976.
3. nn., "Drilling", SPE Reprint Series no. 6a., SPE of AIME, Dallas-Texas, 1973.
4. Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Second
Edition, Tulsa-Oklahoma, 1986.
5. Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society of
Petroleum Engineers, Richardson TX, 1986.
6. Stag K.G., Zienkiewicz O.C., "Rock Mevhanics in Engineering Practice", John Willey
& Sons, London, 1975.

System of Units 111


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab IV
Rotary Drilling Bit

4.1. Pendahuluan
Bit pemboran biasanya diklasifikasikan atas drag bit atau rolling cutter bit. Drag
bit adalah tipe bit dimana cutter blade merupakan bagian dari bodi dan ikut
berputar sebagai suatu kesatuan dengan drillstring. Penggunaan tipe bit ini dimulai
sejak pengenalan proses pemboran berputar pada abad ke 19. Rolling cutter bit
memiliki dua atau lebih cones yang merupakan tempat cutting elemen dimana
cutting elemen ini akan berputar terhadap axis dari cone sewaktu bit berputar di
dasar lubang. Rolling cutter bit dengan dua cone diperkenalkan pada 1909.
Gambar 1.88 menunjukkan sejarah perkembangan bit sejak diperkenalkannya
rotary bit oleh Howard R. Hughes pada 1909.

Gambar 4.1. Sejarah Perkembangan Rotary Bit


4.1.1 Drag Bit
Design drag bit terutama meliputi jumlah,ukuran dan material dari cutting
blades. Drag bit mengebor secara fisik hampir sama seperti seorang petani
mencangkul tanah.
Tipe-tipe drag bit meliputi bit dengan cutter dari besi (Gambar.4.2.), diamond
bits (Gambar.4.3) dan polycrystalline diamond (PCD) bits (Gambar.4.4).
Keuntungan dari drag bits dibandingkan dengan rolling cutting bits adalah tidak
adanya bagian yang berputar yang membutuhkan suatu permukaan bantalan
yang kuat dan bersih. Hal ini sangat penting terutama dalam ukuran lubang
sumur yang sangat kecil dimana tidak adanya tempat untuk mendesign bearing
yang kuat pada rolling cutter bit. Selain itu karena drag bit dapat dibuat dari satu
potong logam seutuhnya, hal ini mengurangi kemungkinan untuk terjadinya
pecahan dari bit yang akan meninggalkan junk dalam lubang formasi.
Pengangkatan junk harus dilakukan trip terlebih dahulu sehingga membuang
waktu rig.

112 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.2. Steel Cutter Drag Bits

Gambar 4.3. Diamond Bits

Gambar 4.4. Polycrystalline Diamond Bits


Drag bit dengan steel cutter cocok digunakan untuk formasi-formasi yang
tidak terkonsolidasi dan lunak secara homogen. Bertambah kerasnya formasi,
rate bit wear juga akan bertambah dengan cepat sehingga menurunkan laju
pemboran. Hal ini dapat diatasi dengan merubah bentuk cutter elemen dan
mengurangi besarnya sudut yang dibentuk oleh cutter elemen dengan dasar
lubang. Namun kadang-kadang formasi lunak juga dapat bersifat seperti lem
(gummy), hal ini menyebabkan cutting-cutting pemboran akan menempel pada
drag bit dan mengurangi efektifitasnya. Problema ini diatasi dengan
menempatkan jet sehingga fluida pemboran digunakan untuk membersihkan
permukaan cutter elemen. Karena problem-problem yang dihadapi drag bit
dengan steel cutter ini banyak seperti di formasi yang sangat lunak dan gummy
maupun formasi yang keras, penggunaan drag bit ini sekarang mulai digantikan
oleh tipe bit yang lain.
Diamond bit sendiri juga termasuk ke dalam golongan drag bit. Diamond bit
dipakai terutama pada formasi yang sifatnya non-brittle (tidak getas). Permukaan
atau crown dari bit terdiri atas banyak intan yang di tanam pada bodi bit yang

System of Units 113


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

terbuat dari tungsten carbide. Tabel 4.1 menunjukkan sifat-sifat dari intan dan
perbandingannya dengan material lain.
Tabel 4.1. Sifat-Sifat Intan

Pada kondisi pengoperasi yang benar, kontak antar permukaan batuan


hanya terjadi dengan intan, tidak dengan bodi bit (matriks) sehingga terdapat
suatu clearance kecil antara matriks dengan permukaan batuan. Aliran fluida
diatur sedemikian rupa sehingga fluida dapat mengalir melalui clearance
tersebut untuk membersihkan dan mendinginkan bit.
Jalur aliran fluida pada permukaan bit disebut sebagai waterway. Design
water way yang benar akan mempengaruhi cuttings removal dan pendinginan
intan (Gambar.4.6).Gambar 4.6 memperlihatkan water way serta penurunan
tekanan yang terjadi. Fluida pemboran akan mengalir sepanjang water way
tersebut dalam suatu aliran yang disebut sebagai cross-pad flow yang terjadi
karena penurunan tekanan dari P3 ke P5. Penurunan tekanan yang terjadi pada
bit dapat dihitung dengan persamaan berikut :

114 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.5. Diamond Cutter Drag Bit ( Design Nomenclature )

K 2 Flc
P
8A
Dimana :
P = Pressure Drop Bit, psi
K = konstanta, 1.62 x 10-3
 = Densitas lumpur, ppg
= water way velocity, 225 ft/sec (bit secara umum)
F = faktor gesekan, 0.025
l = effective water way length, in.
c = wetted perimeter, in., panjang efektif dari aliran lumpur di waterway
A = water area, in2

System of Units 115


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.6. Water Way pada Diamond Bits

Dari percobaan yang telah dilakukan secara umumnya diperlukan 500 - 1000
psi pressure drop sepanjang permukaan bit untuk membersihkan dan
mendinginkan intan-intan di bit.
Hal lain yang penting dalam desain diamond bit adalah bentuk atau profil dari
crown. Bit dengan taper yang panjang baik untuk pemboran lubang lurus vertikal
dan memungkinkan untuk bit weight yang lebih besar. Sedangkan bit dengan
bentuk taper yang lebih pendek akan lebih mudah untuk dibersihkan karena
energi hidraulik yang tersedia akan terkonsentrasi dalam area yang lebih kecil.
Permukaan bit yang lebih cekung digunakan dalam pemboran berarah untuk
membantu meningkatkan build up rate sewaktu kick off.
Ukuran dan jumlah intan yang digunakan dalam sebuah diamond bit
tergantung pada kekerasan dari formasi yang akan dibor. Bit untuk formasi yang
keras harus terdiri atas intan-intan yang kecil (0.07 - 0.125 karat) sedangkan bit
untuk formasi yang lunak intan yang digunakan bisa lebih besar (0.75 - 2 karat).
Contoh diamond bit untuk formasi keras dan lunak ditunjukkan dalam Gambar
1.90. Jika intan yang digunakan terlalu besar, berat tumpu pada permukaan
intan akan besar sehingga menimbulkan panas yang terlokalisir dan ini akan
mengauskan permukaan potong dari intan.

4.1.2. Polycrystalline Diamond (PCD) Bits


Diamond bit kemudian berkembang lebih lanjut dengan digunakannya intan
sintetis, polycrystalline diamond yang hanya 1/64 -in. tebalnya dan dilekatkan ke
tungsten carbide melalui proses tekanan dan temperatur tinggi. Bidang patahan
dari polycrystalline diamond ini memiliki orientasi yang acak sehingga jika terjadi
suatu shock yang mengakibatkan patahan, patahan tidak akan menjalar ke
seluruh bidan intan karena bidang patahan yang tidak tentu arahnya. Gambar
1.91menunjukkan contoh PCD bit dimana polycrystalline diamond tersebut dapat

116 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

di-bonding langsung ke tungsten carbide bodi (matriks bit ) ataupun di bonding


ke suatu tungsten carbide stud yang kemudian diinsert ke bodi bit dari besi.
Secara umumnya, PCD bit baik digunakan untuk formasi-formasi keras
seperti formasi pasir atau formasi karbonat. Hal ini umumnya benar untuk bit-bit
dengan cutting elemen dari intan karena semakin keras suatu formasi, semakin
kecil cutting yang akan terjadi sehingga pembersihan bit mudah dilakukan.
Selain itu karena intan memiliki kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan
dengan formasi batuan, maka permukaan potong dari intan tidak akan cepat aus
seperti halnya dengan rock bit.
Penggunaan PCD juga sukses untuk formasi shale atau sandy shale
walaupun sring terjadi problem bit balling seperti pada formasi-formasi yang
sangat lunak. Namun optimasi bit hidraulik sangat berperan dalam mengurangi
bit balling.
Bentuk atau profil crown dari PCD bit juga merupakan hal penting dalam
desain bit (Gambar.1.94). Selain bentuk double cone profile seperti pada
diamond bit, single cone profile dengan bermacam bentuk taper juga digunakan
untuk PCD bit. Pembersihan bit secara hidraulik dimungkinkan dari penggunaan
jet untuk steel - body PCD bits dan water way untuk matrix - body PCD bit.

Gambar 4.7. Profil-Profil Diamond/PCD bit

Desain lain yang penting dalam PCD bit adalah ukuran, jumlah dan bentuk
cutter yang digunakan serta sudut potong (attack angle) dari cutter dengan
permukaan batuan. Orientasi cutter dinyatakan dalam back rake, side rake dan
chip clearance atau cutter exposure (Gambar. 4.8)

System of Units 117


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.8. Cutter Orientation


Sudut back-rake yang umum digunakan untuk PCD bit dewasa ini adalah -
o
20 . Sudut back-rake yang lebih kecil biasanya lebih baik untuk formasi yang
lebih lunak. Sudut Side rake membantu dalam mendorong cutting yang
terbentuk ke pinggiran lubang. Cutter exposure harus menyediakan clearance
yang cukurp untuk cutting yang lepas supaya tidak menghantam permukaan
atau bodi dari bit.
Orientasi cutter harus disesuaikan dengan kekerasan formasi yang akan
dibor. Untuk formasi lunak dan tidak abrasif, pengausan dari cutter berjalan
lambat, dan orientasi cutter dapat dipilih sedemikian sehingga memungkinkan
pemotongan batuan yang lebih agresif. Namun untuk formasi yang lebih keras
dan bertemperatur tinggi, orientasi cutter yang dipilih harus lebih tidak agresif
supaya pengausan cutter tidak cepat.

4.1.3. Rolling Cutter Bits


Tricone rolling cutter bit adalah tipe bit yang paling sering digunakan dalam
pemboran berputar. Tipe bit ini tersedia dalam berbagai variasi desain gigi dan
bearing sehingga dapat ditemukan berbagai macam tipe sesuai dengan formasi
yang akan dibor. Gambar 4.9 & 4.10 menunjukkan contoh rolling cutter bit
beserta bagian-bagiannya. Kerucut yang jumlahnya tiga buah (tricone ) akan
berrotasi pada sumbu mereka sendiri seiring dengan rotasi bit dalam lubang.

118 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.9. Tri-Cone Bits

Gambar 4.10. Penampang Tri-Cone Bits


Kemampuan pengeboran dari rolling cutter bit ini tergantung pada offset dari
cones. Offset ditunjukkan dalam Gambar 4.11, merupakan ukuran berapa besar
sudut yang dibentuk oleh sumbu cones terhadap titik pusat dari bodi bit. Offset
akan menyebabkan cone untuk berhenti berrotasi secara periodik sehingga saat
bit berputar, cone akan bertindak seperti drag bit untuk menggaruk dasar lubang.
Hal ini akan memperbesar kecepatan pemboran, namun tooth wear (keausan
gigi) juga akan bertambah terutama pada formasi yang abrasif. Sudut offset

System of Units 119


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

biasanya bervariasi dari 4o untuk bit pada formasi lunak hingga nol untuk bit
pada formasi yang keras.

Gambar 4.11. Offset Angle


Bentuk dan ukuran gigi bit juga berperan besar dalam kecepatan pemboran.
Bentuk gigi yang panjang dan berspasi besar digunkan untuk membor formasi
yang lunak. Gigi tersebut akan mudah menghancurkan batuan dan aksi scraping
akibat gerakan rotasi dan offset dari cone akan memudahkan pengangkatan
cutting. Spacing gigi yang besar pada cone akan memudahkan pembersihan bit.
Pembersihan gigi bit dilakukan oleh jetting fluida antara tiga kerucut tersebut.
Jika tipe batuan yang dibor semakin keras, panjang gigi bit serta offset dari
cone harus diperkecil untuk mencegah patahnya gigi bit. Pemboran yang
dilakukan oleh suatu bit dengan zero offset adalah dengan cara
penghancuran/crushing dari batuan. Gigi yang kecil juga memperbesar ruang
untuk pembuatan bearing yang lebih kuat.

Gambar 4.12. Bentuk-Bentuk Gigi Bit untuk berbagai Formasi

Metalurgi gigi bit juga bergantung pada sifat-sifat dari formasi. Terdapat dua
jenis gigi bit yang umumnya digunakan yaitu (1) milled tooth cutter dan (2)
tungsten carbide insert cutter. Milled tooth cutter dibuat dengan memotong
bentuk gigi dari suatu kerucut besi sedangkan tungsten carbide insert bits dibuat
dengan mempress silinder tungsten carbide ke dalam lubang yang telah dibuat
secara mendetail pada kerucut. Milled tooth bits yang didesain untuk formasi
lunak umumnya gigi bit dilapisi dengan material untuk membantu mencegah
keausan seperti tungsten carbide, namun pelapisan hanya pada satu sisi dari
gigi bit. Alasannya ditunjukkan dalam menyebabkan keausan yang cepat hanya
pada satu sisi sehingga gigi bit tetap tajam, terlihat pada Gambar 1.100.

120 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.13. Profil Keausan pada Milled Tooth Bits

Milled Tooth bits yang didesain untuk mengebor formasi yang keras biasanya
diproses khusus yang melibatkan pengerasan dengan temperatur tinggi. Besi
yang diperlakukan khusus ini (Case Hardened Steel) akan aus dengan chipping
dari bagiannya sehingga gigi bit tetap tajam.
Tungsten carbide insert yang didesain untuk pemboran formasi lunak
memiliki gigi yang panjang dengan bentuk chisel-shaped. Insert yang digunakan
untuk formasi keras bentuknya pendek dan hemispherical. Bit ini umumnya
disebut juga sebagai button bits. Contoh bentuk-bentuk insert bit ditunjukkan
dalam Gambar 4.14.

Gambar 4.14. Bentuk-Bentuk Insert Bits

Tipe-tipe bearing yang umum digunakan ditunjukkan dalam Gambar 1.102.


Gambar (a) menunjukkan tipe bearing standar yang sering digunakan karena
harganya yang tidak mahal dan terdiri atas (1) roller-type outer bearing, (2) ball-
type intermediate bearing dan (3) friction-type nose bearing.
Roller-type outer bearing adalah bantalan dengan beban kerja yang paling
besar dan paling cepat aus. Intermediate ball bearing dibebani oleh thrust load
dari cones. Bantalan ini juga berfungsi untuk memegang cone pada tempatnya.
Nose bearing didesain untuk menahan sebagian beban thrust load dari cone jika
intermediate bearing keburu aus. Nose bearing dapat berupa friction type
ataupun digantikan dengan roller bearing. Dalam desain standard bearing,
semua bantalan dilumasi oleh fluida pemboran. Jika gas digunakan sebagai

System of Units 121


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

fluida pemboran, bit harus dimodifikasi dengan membuat suatu jalur yang
memungkinkan gas untuk mengalir melalui bantalan (Gambar. 4.15b).

Gambar 4.15. Bentuk-Bentuk Bantalan pada Bit


Tipe intermediate-bearing lain yang sering digunakan dan biasanya lebih
mahal adalah sealed bearing assembly. Contohnya ditunjukkan dalam Gambar
4.15c. Dalam tipe bit ini, bantalan dibuat sehingga dalam keadaan tertutup dan
pelumasan dilakukan oleh grease dan tekanan grease dapat menyesuaikan diri
dengan tekanan fluida hidrostatik dalam lubang. Sealed assembly ini memiliki
keuntungan dimana fluida pemboran yang kadang abrasif tidak kontak langsung
dengan bola-bola bantalan sehingga mengurangi wear dari bearing.
Rolling cutter bits dengan bearing assembly yang paling mutakhir adalah
yang menggunakan journal bearing (Gambar. 4.15d). Dalam tipe bit ini, roller
bearing diilangkan sehingga cone berotasi dengan kontak langsung terhadap
journal bearing pin. Tipe bearing ini memiliki keuntungan dimana beban bit
terdistribusi secara sempuran ke seluruh bagian cone karena semakin luasnya
daerah kontak cone. Journal bearing bits memerlukan grease sealing yang
efektif dan material khusus. Untuk membantu mengurangi friksi pada journal
biasanya dilapisi dengan perak. Walaupun journal bearing bit lebih mahal
daripada standar atau sealed bearing bits, waktu running bit yang lebih lama dan
pengurangan rig time karena operasi trip penggantian bit.

122 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

4.1.4. Standard Klasifikasi Bit (IADC Classification Codes)


Tabel 4.2 menunjukkan pembagian kategori bit. Karena terdapat berbagai
macam produk bit dari perusahaan-perusahaan yang berbeda maka diperlukan
suatu standard klasifikasi bit. Oleh karena itu IADC (International Association of
Drilling Contractors) mengeluarkan suatu sistem klasifikasi yang didasarkan atas
penamaan dengan 3 digit kode.Digit pertama dari klasifikasi disebut sebagai
nomor seri bit. Huruf D selalu mendahului digit pertama jika bit adalah diamond
atau PCD drag bit. Seri D1 hingga D5 dikhususkan untuk diamond bit dan PCD
bit bagi formasi soft, medium-soft, medium, medium-hard dan formasi hard,
secara berurutan. Seri D7 hingga D9 dikhususkan untuk diamond core bit dalam
formasi soft, medium dan hard. Seri 1, 2 dan 3 digunakan untuk milled tooth bit
dalam formasi soft, medium dan hard sedangkan seri 5, 6, 7 dan 8 untuk insert
bit dalam formasi soft, medium, hard dan extreme-hard. Seri 4 disimpan untuk
apa yang disebut sebagai 'Universal Bits'.Digit kedua disebut sebagai nomor tipe
bit. Tipe 0 digunakan untuk PCD drag bit, tipe 1 hingga 4 ditujukan untuk sub
klasifikasi kekerasan formasi dari paling lunak hingga paling keras.
Digit ketiga disebut sebagai feature number. Feature number berbeda untuk
setiap tipe bit, seperti (1) diamond dan PCD drag bit, (2) diamond dan PCD drag-
type core cutting bit dan (3) rolling bits.
Tabel 4.2 Categori Bit

Tabel 4.3 menunjukkan klasifikasi IADC untuk diamond dan PCD drag bits.
Sedang Tabel 4.4 menunjukkan contoh produk bit dari beberapa perusahaan.
Feature number untuk diamond dan PCD drag bits diwakili dari angka 1 hingga 9
dengan masing-masing tipe atau profilnya.

System of Units 123


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.3. Klasifikasi IADC untuk Diamond dan PCD Drag Bits

Tabel 4.4. Produk Diamond dan PCD Drag Bit dari 4 Perusahaan

124 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.5. Produk Diamond dan PCD Drag Bit dari 4 Perusahaan(LANJUTAN)

Sedangkan untuk diamond dan PCD drag-type-core cutting bits terdapat 2


buah feature numbers. Bit ini digunakan untuk memperoleh contoh core formasi.
Feature tersebut adalah (1) conventional core barrel type dan (2) face-discharge
type. Feature 9 baik untuk diamond dan PCD drag bit dan drag-type core cutting
bit selalu disediakan untuk bit yang akan dikembangkan kelak.

System of Units 125


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.6. Produk Diamond dan PCD drag-type core-cutting bits dari 4
Perusahaan

Sedangkan sistem klasifikasi untuk rolling cutter bit ditunjukkan dalam Tabel
4.6 dan 4.8 dimana Tabel 4.6 merupakan penjelasan digit code klasifikasi dan
Tabel 8 menunjukkan contoh produk bit dari perusahaan. Untuk roller cutting bits
terdapat digit 4 yang lebih merupakan optional karena bukan keharusan sesuai
dengan sistem IADC. Digit ke 4 tersebut merupakan karakter/huruf dengan
penjelasannya terdapat dalam Tabel 4.7.

126 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.7. Klasifikasi Roller Cutting Bits

System of Units 127


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.8. Kode Klasifikasi untuk Roller Cone Bits

128 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.9. Produk Roller Cutting Bits dari 4 Perusahaan

System of Units 129


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Desain gigi bit juga bergantung pada kelas bit, khususnya untuk roller cutting
bit. Tabel 4.9 dan Gambar 4.16 menunjukkan variasi desain gigi bit untuk kelas
dan tipe bit yang berbeda. Perhatikan bahwa dengan naiknya nomor kelas,
offset cone, tooth height dan jumlah tooth hardfacing akan berkurang sedangkan
jumlah teeth dan jumlah tooth case hardening akan bertambah.
Tabel 4.9. Karakteristik Tooth Desain untuk Rolling-Cutter Bits

Gambar 4.16. Variasi Tooth Desain dengan Kelas Bit

Gambar 4.17 menunjukkan kapasitas bearing untuk berbagai kelas bit.


Kenaikan kapasitas bearing dimungkinkan untuk bit dengan nomor kelas yang
lebih tinggi karena semakin pendeknya gigi bit dengan naiknya nomor kelas.

130 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.17. Kapasitas Bearing dan Offset Cone untuk berbagai Kelas Bit

4.2. Mekanisme Kegagalan Batuan


4.2.1. Mekanisme Kegagalan Batuan pada Drag Bit
Desain drag bit ditujukan terutama untuk menghancurkan batuan dengan
cara mencongkel seperti memahat dengan pahat. Jika pemboran dilakukan
dengan cara ini, keausan pada cutter tidak akan cepat terjadi, namun karena
ada saatnya drag bit menggaruk batuan maka keausan cepat terjadi. Aksi
pencongkelan atau wedging batuan ditunjukkan dalam Gambar 1.105.

Gambar 4.18. Wedging Action dari Drag Bit


Gaya vertikal yang diberikan pada gigi bit adalah sebagai akibat berat drill
collar ke bit dan gaya horizontal pada tooth sebagai akibat dari adanya torsi
untuk memutar bit. Resultan kedua gaya ini akan menentukan bidang thrust atau
wedge plane dari suatu drag bit. Cutting akan terkoyak/sheared off sepanjang
bidang ini yang juga bergantung pada karakteristik batuan. Dalamnya
pemotongan tergantung pada bidang thrust serta kekuatan batuan yang akan
dibor. Kedalaman pemotongan ini sering dinyatakan dalam sudut pemotongan,
 . Dimana LP adalah dalamnya pemotongan yang diinginkan per revolusi bit
dan radius r dari lubang.
LP
tan  
2 r

System of Units 131


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Sudut clearance mencegah cutter menyeret cutting sehingga mempercepat


keausan bit. Sudut rake ditujukan untuk memperbesar efisiensi mekanisme
wedging namun sudut rake yang terlalu besar akan menyebabkan kekuatan gigi
bit berkurang.
Diamond drag bit didesain untuk membor dengan penetrasi yang sangat kecil
ke dalam formasi. Mekanisme penghancuran batuan pada diamond drag bit
adalah penggerusan material-material sementasi butiran batuan formasi.

Penjelasan mengenai mekanisme penghancuran batuan oleh drag bit ini


dapat dijelaskan melalui diagram Mohr. Kriteria Mohr menyatakan bahwa
yielding atau fracturing akan terjadi jika shear stress melebihi jumlah cohesive
resistance dari material, c dan frictional resistance dari bidang rekahan atau
secara matematis :
    C  n tan 
Dimana:
 = shear stress
c = cohesive resistance dari material
 n = normal stress pada bidang rekahan
 = sudut internal friction

Gambar 4.19. Diagram Mohr (Mohr Failure Criterion)


4.2.2. Mekanisme Kegagalan Batuan pada Rolling Cutter Bit
Mekanisme penghancuran batuan oleh Rolling Cutter bit yang sangat banyak
tipenya dapat diwakili oleh bit yang didesain dengan offset cone yang besar
untuk pemboran formasi lunak. Maurer dengan menggunakan alat yang
ditunjukkan dalam Gambar 4.20 melakukan studi untuk mengetahui proses
penghancuran batuan oleh rolling cutter bit ini. Peralatan Maurer ini
memungkinkan untuk melakukan simulasi pada berbagai tekanan dasar sumur,
tekanan pori dan tekanan overburden dari batuan.

132 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.20. Peralatan Uji Bit Tooth Penetration

Maurer menemukan bahwa mekanisme crater sangat tergantung pada


perbedaan tekanan antara lubang sumur dengan tekanan pori batuan. Pada
perbedaan tekanan yang rendah, batuan yang hancur akan terlempar keluar dari
crater yang terbentuk sedangkan pada perbedaan tekanan yang tinggi, batuan
yang hancur tidak terlempar sepenuhnya keluar. Gambar 4.21 menunjukkan
mekanisme crater tersebut. Proses terjadinya dijelaskan Maurer sebagai berikut.

Gambar 4.21. Mekanisme Crater menurut Maurer


Dengan dibebankannya bit tooth (A), tekanan dibawah tooth akan bertambah
hingga melebihi kekuatan hancur batuan sehingga tooth bit dapat masuk ke
dalam batuan dan batuan akan hancur menjadi bubuk (B). Karena gaya tersu

System of Units 133


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

membesar pada tooth bit, material di ujung tooth akan terkompres dan menekan
ke batuan di samping hingga shear stress yang tejadi di sekelilingnya melebihi
shear stength dari batuan sehingga batuan mengalami fracture (C). Gaya pada
tooth saat mulai terjadi rekahan disebut sebagai threshold force. Dengan
naiknya gaya threhold ini, maka fracture akan terus terbentuk hingga akhirnya
terbentuk suatu zona dimana batuannya telah hancur (D).
Pada keadaan dimana perbedaan tekanan cukup rendah, cutting yang
terbentuk akan terlempar keluar secara mudah dari crater (E). Gigi bit akan
kemudian bergerak ke depan dan mengulangi kembali proses A hingga E (F, G).
Sedangkan pada keadaan perbedaan tekanan yang tinggi, tekanan ke bawah
dan gaya gesek antar pecahan batuan akan mencegah terlemparnya fragmen
batuan (E').

4.3. Bit Selection & Evaluation


Pemilihan tipe bit yang ada untuk suatu job seperti halnya dengan pemilihan
fluida pemboran atau komposisi semen pemboran adalah bersifat trial and error.
Kriteria yang paling tepat dan paling sering digunakan untuk membandingkan
performans suatu bit adlaah drilling cost per unit interval yang telah dibor.
Persamaan cost per foot ini akan diberikan kemudian.
Perbandingan performans ini juga hanya bisa dilakukan untuk bit yang sama
namun digunakan pada sumur yang berbeda dengan pemboran formasi yang
sama. Dengan adanya data-data ini, untuk sumur berikutnya maka korelasi atau
perbandingan tersebut dapat dimanfaatkan untuk pemilihan bit yang tepat.
Pemilihan bit untuk sebuah area wildcat didasarkan pada karakteristik
formasi dan biaya pemboran area tersebut. Karakteristik formasi dibagi menjadi
dua yaitu drillability dan abrasiveness. Drillability suatu formasi adalah ukuran
kemudahan formasi untuk dibor. Secara garis besar, drillability adalah fungsi
inverse dari compressive strength batuan. Drillability cenderung untuk turun
dengan naiknya kedalaman suatu area.
Abrasiveness adalah ukuran berapa cepatnya gigi suatu milled tooth bit akan
aus ketika membor suatu formasi. Walaupun tidak selalu, abrasiveness
cenderung untuk naik dengan berkurangnya drillability. Tabel 4.9 menunjukkan
suatu daftar tipe bit yang sering digunakan untuk membor beberapa tipe formasi.
Tipe formasi disusun berdasarkan urutan menurunnya drillability dan naiknya
abrasiveness.

134 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.9. Tipe Bit yang sering digunakan untuk Tipe Formasi tertentu

Dalam keadaan tidak adanya suatu bit record dari sumur sebelumnya,
pemilihan bit lebih sering dilakukan dengan rule of thumb. Namun pada akhirnya
kriteria cost per foot tetap harus dipergunakan.
Adapun rule of thumb yang dapat digunakan yaitu :
1) Tabel 4.3, 4.4 dan 4.6 dapat digunakan sebagai pegangan dalam pemilihan
bit
2) Tipe dan variasi bit yang dipilih harus didasarkan atas pertimbangan akan
biaya bit. Premium rolling cutter bit atau diamond dan PCD drag bit yang
mahal cenderung baik digunakan jika cost harian dari operasi pemboran
sangat tinggi. Harga bit seharusnya tidak melebihi rig cost per hari.
3) Tri-cone bit adalah tipe bit yang paling mudah diperoleh dan paling baik
sebagai pilihan awal untuk bagian sumur yang dangkal
4) Ketika menggunakan rolling cutter bit :
a. Gunakan bit dengan tooth yang paling panjang (untuk formasi lunak)
b. Patahan gigi bit (sedikit) lebih bisa ditolerir dibandingkan dengan jika kita
menggunakan bit dengan gigi yang lebih pendek
c. Jika beban di bit tidak bisa diperbesar supaya terjadi self-sharpening-
tooth-wear, maka gunakan bit dengan gigi yang lebih panjang
d. Jika laju keausan gigi bit lebih lama daripada laju keausan bearing, pilih
gigi bit yang lebih panjang, desain bearing yang lebih baik atau
tambahkan WOB
e. Jika laju keausan bearing lebih lambat dibandingkan dengan laju keausan
gigi bit, pilih bit dengan gigi yang lebih pendek, desain bearing yang lebih
ekonomis atau kurangi WOB
5) Diamond drag bit baik digunakan untuk formasi yang tidak getas terutama
pada sumur dalam dimana biaya trip bit yang tinggi atau ukuran lubang yang
lebih kecil sehingga memerlukan disain bit yang lebih sederhana
6) PCD drag bit baik digunakan untuk formasi karbonat atau evaporit yang
keras dan homogen

System of Units 135


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

7) PCD drag bit tidak boleh digunakan pada formasi yang sifatnya gummy
sehingga memudahkan penempelan cutting ke gigi bit

Karena pemilihan bit dilakukan dengan trial and error, maka catatan
penggunaan suatu bit harus selalu ada supaya dapat digunakan sebagai
referensi untuk pemboran selanjutnya. Klasifikasi juga harus dilakukan pada
suatu bit yang telah diangkat dari suatu pemboran, dan IADC juga telah
mengadopsi suatu kode numerik untuk mengklasifikasi tingkat keausan bit
berdasarkan:
1. Gigi Bit
2. Bearing
3. Structur Diameter Bit (Gauge Wear)

4.3.1. Mengklasifikasi Keausan Gigi Bit


Grading dari gigi bit didasarkan pada fraksi tinggi gigi bit yang telah aus dan
biasanya dilaporkan dalam satuan 1/8 terdekat. Contohnya, jika setengah bagian
dari tinggi gigi bit telah aus maka bit tersebut akan digrade sebagai T-4 yang
artinya gigi bit telah aus sebesar 4/8.
Namun mengrade suatu bit dengan gigi bit yang banyak hanya dengan satu
angka sangatlah susah karena mungkin saja ada gigi bit yang ausnya lebih
cepat dari yang lain atau ada yang patah. Gigi bit yang patah diindikasikan
dengan 'BT' (Broken Teeth). Tabel 4.10 menunjukkan beberapa singkatan yang
sering digunakan untuk klasifikasi suatu bit.

Tabel 4.10. Singkatan-Singkatan Umum yang digunakan untuk Klasifikasi Bit

Karena klasifikasi bit secara keseluruhan susah, maka pengamatan secara


visual dan cepat lebih sering dilakukan. Pengamatan secara visual dapat
dilakukan dengan membandingkan gigi bit sebelum di-run atau sesudah running
suatu bit terhadap suatu guide chart, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar

136 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

1.109 berikut. Keausan gigi bit kemudian diambil secara rata-rata dari seluruh
gigi bit yang ada pada suatu bit dan diberi grade seperti Gambar 1.109.

Gambar 4.22. Guide Chart untuk Keausan Gigi Bit bagi Milled-Tooth Bits

Grading gigi bit untuk Insert Bits agak berbeda dibandingkan dengan Milled-
Tooth bits. Karena struktur cutting elemen insert bit agak susah terabrasif
dibandingkan dengan milled-tooth bits, maka insert bits biasanya digrade
berdasarkan banyaknya tooth inserts yang hilang atau patah, bukan aus.
Jadi suatu insert bit dengan setengah bagian insert telah patah atau hilang
akan digradekan sebagai T-4 yang artinya 4/8 bagian insert telah hilang atau
patah.

4.3.2. Mengklasifikasi Keausan Bearing


Mengklasifikasikan keausan bearing suatu bit agak susah dilakukan karena
bit harus dibuka terlebih dahulu kemudian dievaluasi seluruhnya. Namun
biasanya kerusakan bearing dapat mengakibatkan :
1. Kerucut terkunci dan tidak dapat berputar
2. Kerucut menjadi renggang dan terlepas sehingga bearing yang didalamnya
terekspos keluar
Bearing failure biasanya dilaporkan dengan kode B-8 yang artinya bahwa
bearing tersebut telah 8/8 rusak. Kerucut yang telah longgar dilaporkan sebagai
B-7. Jika keausan bearing tidak dapat diidentifikasi dari luar, biasanya diestimasi
berdasarkan jumlah waktu rotasi bit serta sisa waktu rotasi bearing yang
diperkirakan oleh seorang drilling engineer. Jadi jika suatu bit dipull-out setelah
10 jam operasi dan drilling engineer memperki rakan bahwa bearing hanya
dapat bertahan sekitar 10 jam lagi maka keausan bearing dilaporkan sebagai B-
4. Hal ini ditunjukkan dalam Gambar 4.23 berikut.

Gambar 4.23. Bearing Grading Guide untuk Rolling Cutter Bits

System of Units 137


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

4.3.3. Mengklasifikasikan Keausan Gauge (Gauge Wear)


Jika keausan terjadi secara berlebihan pada bit dan bodinya, bit akan
membor lubang yang undersized. Hal ini akan merusak running bit berikutnya
karena bit berikut akan dikorbankan untuk underreaming lubang tersebut. Untuk
menentukan besarnya keausan gauge maka harus digunakan ring gauge serta
penggaris seperti dalam Gambar 4.24.

Gambar 4.24. Penentuan Gauge Wear

Kehilangan diameter dilaporkan dalam satuan 1/8, jadi bit yang telah
kehilangan 0.5 in. diameternya digrade sebagai G-O-4. 'O' menunjukkan bahwa
bit telah 'out of gauge' dan '4' menunjukkan bahwa diameter telah aus sebear 4/8
in. 'I' digunakan untuk menunjukkan jika bit dalam keadaan 'in-gauge bit'.
Selain grading dalam bearing, gigi bit serta gauge, biasanya digunakan
beberapa singkatan untuk menunjukkan kondisi bit. Kondisi bit ini ditentukan
lebih pada pengamatan visual dan contoh kondisi tersebut ditunjukkan dalam
Tabel 1.21 beserta singkatannya.

SOAL 1 :
Suatu bit telah 'dull'. Penggunaan ring gauge menunjukkan bahwa diameter bit telah
aus sebesar 1 in. dari keadaan semula. Roller bearing telah terekspos keluar dan
semua kerucut sangat longgar. Tentukan Grade Bit tersebut.

4.4 Drilling Cost Analysis


4.4.1. Metoda Cost Per Foot
Penentuan suatu biaya pemboran yang umum digunakan adalah evaluasi
efisiensi bit run dalam suatu sumur. Sebagian besar waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu sumur digunakan untuk pemboran atau melakukan trip
penggantian bit. Total waktu yang diperlukan untuk membor suatu kedalaman,
DD, dapat dinyatakan sebagai jumlah dari total waktu rotasi bit, tb, waktu karena
bit tidak berrotasi, tc, dan trip time, tt. Rumus untuk menentukan biaya pemboran
tersebut menjadi :
C b  C r t p  t c t t 
CPF 
D

138 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dimana CPF adalah biaya pemboran per feet, Cb adalah harga bit, dan Cr
adalah biaya operating rig per hari.

SOAL 2:
Sebuah bit program sedang disusun untuk pemboran sumur baru dengan
menggunakan record performa bit dari sumur sebelumnya. Performa 3 buah bit
ditunjukkan untuk formasi limestone pada kedalaman 9000 ft. Tentukan bit yang
menghasilkan drilling cost terrendah jika operating cost dari rig adalah $400/jam, trip
time adalah 7 jam dan connection time adalah 1 menit per connection.
BIT BIT Rotating ConnectionTime ROP
COST ($) Time(jam) (jam) rata-
rata(ft/fr)
A 800 14.8 0.1 13.8
B 4900 57.7 0.4 12.6
C 4500 95.8 0.5 10.2

4.4.2. Metoda Minimum Cost Drilling


Beberapa faktor mempengaruhi laju suatu pemboran yakni :
a. Tipe Bit
b. Weight On Bit (WOB)
c. Rotary Speed
d. Bottom-Hole Cleaning (Fluid Hydraulics)

Kenaikan dalam WOB dan rotary speed umumnya akan menaikkan laju
pemboran. Namun kenaikan ini juga akan mempercepat keausan pada bit.
Gambar 4.25 menunjukkan kenaikan laju pemboran terhadap WOB sebaliknya
Gambar 4.26 menunjukkan kenaikan laju pemboran terhadap rotary speed, rpm.

Gambar 4.25. Hubungan WOB dengan ROP

System of Units 139


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 4.26. Hubungan Rotary Speed dengan ROP

Metoda Minimum Cost Drilling didasarkan atas pemilihan WOB dan rotary
speed yang optimum sehingga menghasilkan harga pemboran yang paling
minimum. Kenaikan laju pemboran karena kenaikan WOB atau rotary speed
kemudian dikombinasikan dengan menurunnya umur bit digunakan untuk
memprediksi batas operasi suatu bit.
Laju pemboran untuk suatu tipe roller cutting bits dapat dituliskan sebagai:
KWN a
ROP 
! K ' D 
Dimana
K adalah konstanta drillability,
W adalah WOB, N adalah Rotary speed,
K' adalah konstanta drillability fungsi keausan bit dan
D adalah Normalized Tooth wear.
Sedangkan hubungan antara umur bit dengan umur bearing dinyatakan dalam
K''
L dimana L adalah umur bit dalam jam, K" adalah konstanta tipe fluida
NW b
pemboran dan b adalah eksponen yang merupakan fungsi abrasif dari tipe fluida
yang kontak dengan bearing. Harga b biasanya ditentukan dengan membuat
suatu plot logaritmik dari umur bit dengan WOB untuk suatu bit tertentu. Contoh
plot tersebut ditunjukkan dalam Gambar 4.27. Harga b biasanya bervariasi antara
1.0 hingga 3.0.
Untuk drag bit seperti diamond bit, laju pemboran dapat ditentukan dengan
ROP  L pe nbe N dimana Lpe adalah efektifitas kedalaman penetrasi setiap elemen
cutting, nbe adalah efektifitas jumlah blade serta N adalah rotary speed.
Dengan diketahuinya laju pemboran yang dapat diperoleh dari suatu bit maka
dapat diperkirakan footage yang dapat dibor oleh suatu bit sehingga cost suatu
pemboran yang minimum dapat diperoleh dengan melakukan seleksi suatu bit.

140 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Untuk menentukan optimum WOB yang digunakan untuk menetukan ROP


optimum suatu bit dapat dilakukan dengan menggunakan rumus berikut :
 Cr K ' ' 
WOBopt   
 b 1 N C B  C r t t 

Gambar 4.28. Bit Life vs Bit Weight

SOAL 3 :

Kedalaman Sumur = 10000 ft


Bit Cost = $200
Rig Cost = $100 / jam
Round Trip time = Ã jam per 1000 ft
Bit Weight = 40000 lb
Rotary Speed = 150 rpm
Bit Wear, b = 1.5
Bit life = 10 jam
Tentukan bit weight optimum (WOB optimum).

System of Units 141


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

4.4.3. Optimasi WOB dan RPM dengan Metode Galle-Woods


Optimasi faktor mekanik yang akan dibahas disini menggunakan perhitungan
yang dibuat berdasarkan teori Galle dan Woods. Tujuan dari perhitungannya
adalah memilih kombinasi
WOB dan RPM yang menghasilkan laju pemboran yang maksimal dengan
biaya pemboran yang paling minimum. Dalam perhitungan disini dianggap bahwa
faktor-faktor lain yang mempengaruhi laju pemboran adalah minimum.

4.4.3.1. Faktor Yang Mempengaruhi Perhitungan Optimasi Wob-RPM


Beberapa faktor yang mempengaruhi perhitungan optimasi WOB-RPM disini
adalah

A. Faktor Laju Pemboran (ROP)


Laju pemboran dapat dinyatakan secara matematis dengan persamaan
sebagai berikut:
Cf W k N r
ROP 
ap
dimana :
ROP = laju pemboran, ft/jam
Cf = konstanta drillability formasi
k = eksponen yang menghubungkan pengaruh WOB
pada ROP
N = putaran meja putar, rpm
r = eksponen yang mempengaruhi pengaruh ROP
p
a = efek keausan gigi mata bor terhadap ROP.
Pada persamaan di atas terlihat bahwa laju pemboran dipengaruhi oleh
kemampuan mata bor dan keausan gigi mata bor. Konstanta kemampuan batuan
untuk dibor dapat ditentukan dari persamaan sebagai berikut:
F .i
Cf   
mW k N r Z
dimana:
F = Selang hasil pemboran, ft
i = fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 4.12

m = Fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 4.11
z =parameter yang menyatakan hubungan antara ketumpulan
gigi mata bor dengan umur mata bor

B. Faktor Laju Ketumpulan Gigi Mata Bor


Laju ketumpulan gigi mata bor (D) dapat ditentukan secara matematis
dengan persamaan :
 1  Tr . i
D  
A  
 f  a.m
dimana :
Af = konstanta abrassiveness formasi
a = faktor ketumpulan gigi mata bor

142 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

= 0,928125 D2 + 6D + 1

m = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan gigi mata bor

C. Faktor Laju Keausan Bantalan Mata Bor


Laju keausan bantalan mata bor (Bx) dapat ditentukan dengan persamaan:

Tr . N Tr . N
Bx  
S .L Bf .L
dimana:
S = parameter fluida pemboran
L = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan bantalan mata bor, dari Tabel 4.11
Bf = faktor keausan bantalan mata bor, dimana harganya
dapat ditentukan dengan persamaan:
Tr N
Bf 
Bx L
dimana :
Tr = waktu rotasi, jam
Bx = kondisi bantalan (kerusakan bearing)

Dari persamaan yang terdapat di atas, kemudian ditentukan variabel-variabel


berikut sebagai pertimbangan optimasi WOB dan RPM. Variabel tersebut adalah:
a. Waktu rotasi
b. Selang yang dibor (footage)
c. Biaya pemboran per kaki

System of Units 143


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.11. w versus m dan L

Tabel 4.12. N versus i

144 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 4.13. D versus U dan z

Tabel 4.14. Penentuan Harga k dan r

4.4.3.2. Langkah-Langkah Perhitungan Optimasi Faktor Mekanik


Perhitungan-perhitungan faktor mekanik untuk mata bor jenis milled tooth
agak berbeda dengan mata bor jenis insert. Perbedaan ini dikarenakan kondisi
mata bor milled tooth ditentukan dari kondisi gigi dan bantalannya, sedangkan
untuk mata bor insert hanya ditentukan oleh kondisi bantalannya saja.

A. Untuk Milled Tooth Bit


Langkah perhitungan untuk mata bor milled tooth adalah sebagai berikut:
 W
1. Tentukan harga W  7,875 dimana: W adalah WOB dan H adalah diameter
H
mata bor sebelumnya
2. Berdasarkan harga , tentukan harga L dan dengan Tabel 4.11 atau dengan
 


 1359,1  714,191 log W 
persamaan : m   
714,191
3. Dari harga N yang ada, tentukan i dari Tabel 4.12 atau dengan persamaan
: i  N  4,348 x10 5 N 3
4. Berdasarkan pola keausan gigi yang terjadi, tentukan harga p dari Tabel 4.15,
dimana jika pola keausan gigi tidak diketahui bisa diambil harga p = 0,5

System of Units 145


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5. Berdasarkan kondsi keausan gigi mata bor (D) tentukan parameter U dari
Tabel 4.13
6. Berdasarkan waktu rotasi (Tr), tentukan faktor abrassibenes formasi (Af)
T i
dengan persamaan: A f   r
mU
7. Berdasarkan jenis batuan yang dibor, tentukan parameter k dan r dari Tabel
4.14.
8. Berdasarkan kondisi keausan gigi mata bor yang terjadi (D), tentukan z dari
Tabel 4.16
9. Dari data selang kedalaman yang dibor (footage = F), tentukan faktor
FI
drillabillity dengan persamaan : C f 
 
m wk z
10. Dari harga W, tentukan parameter L dari Tabel 4.11
11. Berdasarkan kondisi keausan bantalan (Bx), Tr dan N, tentukan faktor
T n
bearing wear dengan persamaan: B f  r
Bx . L
12. Tentukan biaya per kaki (CPF) untuk beberapa kombinasi WOB dan RPM
yang diinginkan dengan cara:
a. Dimulai dengan kombinasi WOB dan RPM dengan harga terendah,
 
tentukan harga , W , i, m , dan L sepeti cara di atas.
b. Dengan harga Af dari langkah (6) dan Bf dari langkah (11), tentukan U
untuk kombinasi yang dimaksud pada langkah (12a) dengan :

Tabel 4.15. Keausan Gigi Mata Bor vs p


Pola Keausan p
Ujung gigi aus secara mendatar 1.0
Mempertajam sendiri 0.5
Tidak ada pengaruh keausan gigi 0.0
Bx B f L i
U 
Af m n
Jika U < 3076, berarti umur mata bor ditentukan oleh bantalan, tentuklan %
D yang terjadi, dari Tabel 4.11.
Jika U = 3078, berarti umur mata bor ditentukan oleh gigi dan bantalannya
secara serentak.
- Jika U > 3078, berarti umur mata bor ditentukan oleh umur giginya karena
mata bor telah rusak terlebih dahulu.
c. Berdasarkan harga Af dari langkah (6), tentukan waktu pemborabn (Tr),
dengan persamaan:
d. Dari harga U yang didapat dari langkah 12b, tentukan z dari Tabel 4.16. Jika
U > 3078 ambil z = 1437.
e. Tentukan selang kedalaman yang bisa dibor (F) dengan persamaan faktor
drillabillity.
f. Tentukan ongkos pemboran per kaki (CPF) dari harga yang diperoleh dari
perhitungan di atas dengan persamaan faktor drillabillity.

146 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

g. Ulangi perhitungan di atas untuk kombinasi WOB dan RPM yang lain sesuai
perhitungan untuk WOB dan RPM yang diijinkan.
h. Dari hasil Perhitungan di atas, tentukan kombinasi WOB dan RPM yang
menghasilkan ongkos pemboran perkaki yang paling rendah.Kombinasi WOB
dan RPM ini merupakan parameter bor yang optimum.
Tabel 4.16. U dan z vs D

B. Untuk Insert Bit


Langkah perhitungan untuk mata bor insert adalah sebagai berikut:
1. Tentukan harga seperti persamaan untuk jenis mata bor milled tooth.
2. Tentukan parameter k dan r dari Tabel 4.14 berdasarkan jenis formasi yang
dibor.
3. Berdasarkan harga , tentukan L dari Tabel 4.11
4. Berdasarkan waktu pemboran (Tr), RM dan F, tentukan konstanta drillabillity
F
formasi dengan : C f  
Tr W k N r

System of Units 147


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tr N
5. Tentkan faktor bearing wear (Bf) dengan persamaan: B f 
Bx L
6. Tentukan biaya perkaki )CPF) untuk beberapa kombinasi dari WOB dan RPM
yang diinginkan dengan cara:
a. Dimulai dengan kombinasi WOB dan RPM dengan harga terendah,

tentukan W seperti sebelumnya. Dari harga ini tentukan L dari Tabel
4.11.
Bx B f L
b. Tentukan waktu pemboran yang didapat dengan Tr  :Jika
N
Bf L
diperkirakan bantalan aus 100% maka persamaan menjadi: Tr 
N
c. Tentukan selang kedalaman yang bisa dibor (F) dengan persamaan

k
Cf W N r B f Bx I
:F
N
Jika diambil keausan bantalan 100% maka persamaan akan menjadi:

C f W k nS r b f
F
N
d. Tentukan ongkos pemboran per kaki (CPF) dari harga persamaan seperti
pada mata bor milled tooth.
e. Ulangi perhitungan di atas untuk kombinasi WOB dan RPM maksimum
yang diijinkan.
f. Dari hasil perhitungan di atas, tentukan kombinasi WOB dan RPM yang
menghasilkan biaya pemboran yang paling minimumKombinasi ini
merupakan parameter bor yang optimum.

148 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

P = Pressure Drop Bit, psi


K = konstanta, 1.62 x 10-3
 = Densitas lumpur, ppg
= water way velocity, 225 ft/sec (bit secara umum)
F = faktor gesekan, 0.025
l = effective water way length, in.
c = wetted perimeter, in., panjang efektif dari aliran lumpur di waterway
A = water area, in2
 = shear stress
c = cohesive resistance dari material
 n = normal stress pada bidang rekahan
 = sudut internal friction
K = konstanta drillability,
W = WOB, N adalah Rotary speed,
K' = konstanta drillability fungsi keausan bit dan
D = Normalized Tooth wear.
ROP = laju pemboran, ft/jam
Cf = konstanta drillability formasi
k = eksponen yang menghubungkan pengaruh WOB
pada ROP
N = putaran meja putar, rpm
r = eksponen yang mempengaruhi pengaruh ROP
p
a = efek keausan gigi mata bor terhadap ROP.
F = Selang hasil pemboran, ft
i = fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 1.13

m = Fungsi yang menghubungkan pengaruh RPM
terhadap laju keausan gigi mata bor, dari Tabel 1.12
z = parameter yang menyatakan hubungan antara ketumpulan
gigi mata bor dengan umur mata bor
Af = konstanta abrassiveness formasi
a = faktor ketumpulan gigi mata bor
= 0,928125 D2 + 6D + 1

m = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan gigi mata bor
S = parameter fluida pemboran
L = fungsi yang menghubungkan pengaruh WOB
terhadap laju keausan bantalan mata bor, dari Tabel 1.12
Bf = faktor keausan bantalan mata bor, dimana harganya
dapat ditentukan dengan persamaan:
Tr = waktu rotasi, jam
Bx = kondisi bantalan (kerusakan bearing)

System of Units 149


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer


Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. nn., "The Bit", Petroleum Extension Service, Texas, 1976.
3. nn., "Drilling", SPE Reprint Series no. 6a., SPE of AIME, Dallas-Texas, 1973.
2. 4.Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Second
Edition, Tulsa-Oklahoma, 1986.
3. 5.Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society of
Petroleum Engineers, Richardson TX, 1986.
4. Stag K.G., Zienkiewicz O.C., "Rock Mevhanics in Engineering Practice", John Willey
& Sons, London, 1975.

150 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab V
Mekanika Batuan

5.1. Klasifikasi Serta Sifat Fisik Dan Sifat Mekanik Batuan

5.1.1. Klasifikasi Batuan


Berdasarkan cara terjadinya batuan dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu:
a. Batuan beku
b. Batuan sedimen
c. Batuan metamorf
Batuan beku adalah batuan yang terjadi akibat pembekuan magma (penurunan
tekanan dan temperatur). Dikenal ada 2 macam batuan beku, yaitu batuan beku
dalam (membeku di bawah permukaan bumi), dan batuan beku luar (membeku di
permukaan). Pada umumnya batuan beku masif, kompak dan keras.
Batuan sedimen adalah batuan hasil proses penghancuran batuan lain
(pelapukan, abrasi, aktivitas organik) yang ditransportasikan pada suatu cekungan
pengendapan. Setelah mengendap (tersedimentasi) batuan tersebut mengalami
kompresi. Pada umumnya batuan sedimen berlapis dan mempunyai porositas.
Batuan metamorf adalah batuan yang terjadi dari batuan beku atau batuan
sedimen yang mengalami perubahan tekanan dan temperatur, sehingga
mengalami perubahan tekstur, struktur dan mineraloginya. Batuan metamorf pada
umumnya lebih keras dan kompak, jika dibandingkan dengan batuan sedimen.
Karena penelitian dari mekanika batuan lebih ditekankan pada perilaku batuan
dibandingkan dengan cara terjadinya, maka pengklasifikasian lebih lanjut dapat
dibagi menjadi Kelas dan Sub-Kelas, yaitu : Crystalline texture, Clastic texture,
Very Fine Grained Rocks, dan Organic Rocks. Klasifikasi Kelas dan Sub-Kelas
tersebut dapat dilihat pada (Tabel 5.1).
Tabel 5.1. Klasifikasi batuan menurut kelas dan sub-kelas
I.Crystalline Texture
Examples
A. Soluble carbonates and salts Limestone, dolomite,
marble, rock salt, trona,
gypsum
B. Mica or other planar Mica schist, chlorite
minerals with out schist, graphite schist
continuous mica sheets
C. Banded silicate minerals Gneiss
with out continuous mica
sheets
D. Randomly oriented and Granite, diorite, gabbro,
distributed silicate minerals syenite
of uniform grain size
E. Randomly oriented and Basalt, rhyolite, other
distributed silicate minerals volcanic rocks
in a back ground of very fine

System of Units 151


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

grain and with vugs


F. Highly sheared rocks Serpentinite, mylonite
II. Clastic Texture
Examples
A. Stably cemented Silica-cemented
sandstone and limonite
sandstones
B. With slightly soluble cement Calcite-cemented
sandstone and
conglomerate
C. With highly solube cement Gypsum-cemented
sandstones and
conglomerates
D. Incompletely or weakly Friable sandstones, tuff
cemented
E. Uncemented Clay-bound sandstones
III. Very Fine-Grained Rocks
Examples
A. Isotropic, hard rocks Hornfels, some basalts
B. Anisotropic on a macro scale Cemented shales,
but microscopically isotropic flagstones
hard rocks
C. Microscopically anisotropic Slate, phillite
hard rocks
D. Soft, soil-like rocks Compaction shale, chalk,
marl

5.1.2. Sifat Fisik dan Mekanik Batuan


Batuan mempunyai sifat-sifat tertentu yang perlu diketahui dalam mekanika
batuan, dan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu :
1. Sifat fisik batuan, seperti: densitas, porositas, saturasi, permeabilitas,
konduktivitas, absorbsi, void ratio, kecepatan rambat gelombang suara, dsb.
2. Sifat mekanik batuan, seperti: kuat tekan, kuat tarik, modulus elastisitas, dan
Poisson's ratio.

5.1.2.1. Sifat Fisik Batuan

a. Densitas Batuan
Densitas batuan atau satuan berat batuan adalah specific weight yang
dinyatakan dalam pound per cubic feet (pcf) atau kiloNewton per cubic meter.
Specific gravity suatu padatan (G) adalah perbandingan densitas padatan
dengan densitas air, yang diperkirakan mendekati 1 gram-force/cm3 (9.8
kN/m3 atau 0.01 MN/m3).Densitas dibedakan menjadi 2, yaitu : natural
density (bobot isi asli) dan dry density (bobot isi kering), yang masing-masing
dinyatakan dengan persamaan sebagai berikut:
Wn
Bobot isi asli (Natural Density) =  nat  .................................... (5-1)
Ww  Ws

152 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Wo
Bobot isi kering (Dry density) =  dry  ....................................... (5-2)
Ww  Ws
Ws
Bobot isi jenuh (saturated density) =  sat  ............................... (5-3)
Ww  Ws
dimana:
Wn = Berat contoh asli (natural)
Wo = Berat contoh kering (sesudah dimasukkan ke dalam
oven selama 24 jam dengan temperature
kurang lebih 90oC)
Ww = Berat contoh jenuh (sesudah dijenuhkan dengan
air selama 24 jam)
Ws = Berat contoh jenuh dalam air

Tabel 5.2. Densitas dari beberapa jenis batuan dalam kondisi kering
Rock Dry Dry Dry
(g/cm2) (kN/m3) (lb/ft3)
Nepheline syenite 2.7 26.5 169
Syenite 2.6 25.5 162
Granite 2.65 26.0 165
Diorite 2.85 27.9 178
Gabbro 5.0 29.4 187
Gypsum 2.3 22.5 144
Rock salt 2.1 20.6 131
Coal 0.7 – 2.0
(density varies with the ash content)
Oil shale 1.6 – 2.7
(density varies with the kerogen content, and therefore with the oil
yield in gallons per ton)
30 ggal/ton rock 2.13 21.0 133
Dense limestone 2.7 20.9 168
Marble 2.75 27.0 172
Shale, Oklahoma
b

1000 ft depth 2.25 22.1 140


3000 ft depth 2.52 24.7 157
5000 ft depth 2.62 25.7 163
Quarts, mica 2.82 27.6 176
schist
Amphibolite 2.99 29.3 187
Rhyolite 2.37 25.2 148
Basalt 2.77 27.1 173
a. Data from Clark (1966), Davis and De Weist (1966), and
other sources

System of Units 153


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

b. This is the Pennsylvanian age shale


b. Saturasi
Saturasi fluida batuan didefinisikan sebagai perbandingan antara volume pori
batuan yang ditempati oleh fluida tertentu dengan volume pori total batuan
tersebut.
W  Wo
Kadar air asli (natural water content) = n  100% .................. (5-4)
Wo
Ww  Wo
Saturated water content (absorbsion) =  100% .................... (5-5)
Wo

c. Porositas
Porositas didefinisikan sebagai perbandingan antara volume pori batuan
terhadap volume batuan, dan dapat dinyatakan dengan persamaan:
W  Wo
Porositas = n  100% ................................................................. (5-6)
Ww  Ws

d. Void Ratio

Diberi simbol (e) = ..................................................................... (5-7)
1 
dimana;
 = porositas batuan

e. Cepat Rambat Gelombang Suara


Secara teoritis kecepatan gelombang yang ditransmisikan dalam batuan
tergantung atas sifat elastisitas dan densitasnya. Cepat rambat gelombang
suara dibedakan 2, yaitu : cepat rambat gelombang suara primer dan cepat
rambat gelombang suara sekunder.
1. Cepat rambat gelombang primer (Vp)
L
V p  m / sec .................................................................................. (5-8)
tp
dimana;
L = Panjang sampel batuan, m.
tp = Waktu yang diperlukan gelombang primer merambat
sepanjang sampel, second.

2. Cepat rambat gelombang sekunder (Vs)


L
Vs  m / sec .................................................................................. (5-9)
ts
dimana;
ts = waktu yang diperlukan gelombang sekunder
merambat sepanjang sampel (detik).
5.1.2.2. Sifat Mekanik Batuan
Sifat mekanik batuan dapat ditentukan dari kurva tegangan-tegangan. Kurva
tersebut diperoleh dari hasil pengujian kuat tekan di laboratorium dan hasil yang
diperoleh berupa sifat mekanik batuan diantaranya adalah : kuat tekan (C), batas
elastisitas (E), Modulus Young (E) dan Poisson's ratio (v) pada tegangan (1).
Secara umum Modulus Young dapat ditentukan dengan persamaan :

154 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009


E ................................................................................................... (5-10)
 a
dimana ;
 = Tegangan
 a = Regangan Axial

Sedangkan harga Poissons ratio, dapat dihitung dengan persamaan :


 lateral
v
 axial .............................................................................................. (5-11)

Modulus Young (E) dan Poisson's ratio (v) juga dapat ditentukan secara tidak
langsung (dinamis) dengan ultrasonic velocity test, yaitu mengukur cepat rambat
gelombang “ultrasonic” pada sampel batuan. Dari hasil pengujian diperoleh nilai-
nilai cepat rambat gelombang primer dan cepat rambat gelombang sekunder.
Dari kedua nilai cepat rambat gelombang tersebut maka dapat dihitung Modulus
Young dan Poisson's dari batuan yang diuji.

5.2. Strength Batuan Dan Kriteria Penghancuran


Dalam mekanika batuan perlu diketahui bagaimana kriteria penghancuran dari
batuan akibat adanya tegangan (stress) dan regangan (strain). Tegangan dan
regangan ini terjadi jika ada suatu gaya yang dikenakan pada batuan tersebut.
Dalam bab ini akan dibahas tentang model penghancuran batuan, analisa
tegangan dan regangan di laboratorium, serta kriteria penghancuran batuan dari
hukum Mohr-Coulomb.

5.2.1. Model Penghancuran Batuan


Adanya variasi beban yang diberikan pada suatu batuan akan mengakibatkan
penghancuran batuan, jika beban (gaya) yang diberikan melebihi kekuatan
batuan. Ada 4 jenis kerusakan batuan yang umum, yaitu flexure failure, shear
failure, crushing & tensile failure, dan direct tension failure.
a. Flexure failure terjadi karena adanya beban pada potongan batuan akibat gaya
berat yang ditanggungnya, karena adanya ruang pori formasi dibawahnya.
Tahap awal terjadi pelengkungan kemudian timbul retakan pada daerah yang
menanggung gaya tersebut.
b. Shear failure, kerusakan terjadi akibat geseran pada suatu bidang perlapisan
karena adanya suatu ruang pori pada formasi dibawahnya. Untuk lebih
jelasnya keempat model penghancuran (failure) batuan dapat dilihat pada
(Gambar 5.1).
c. Crushing atau Compressive FailureKerusakan pada batuan terjadi akibat
gerusan suatu benda atau tekanan, sehingga membentuk suatu bidang
retakan.
d. Direct Tension, kerusakan terjadi searah dengan bidang geser dari suatu
perlapisan.

System of Units 155


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.1. Beberapa Contoh Yang Berperan di Dalam Kerusakan Batuan


a. Flexure, b. Shear, c. Crushing and Tensile Cracking, d dan e Direct Tension

5.2.2. Pengujian Strain dan Stress Batuan


Pengujian di laboratorium untuk sifat mekanik batuan, dapat dilakukan dengan
beberapa metoda, yaitu : pengujian kuat (unconfirmed compressive strength test),
pengujian kuat tarik (indirect tensile strength test), point load test (test Franklin),
pengujian triaxial, pengujian geser langsung (Punch shear stress), direct box
shear test, ultrasonic velocity test. Dalam hal ini hanya akan dijelaskan tentang
pengujian kuat tekan, pengujian kuat tarik dan pengujian triaxial.

5.2.2.1. Pengujian Kuat Tekan


Pengujian ini menggunakan mesin tekan (compression machine) untuk
menekan contoh batuan yang berbentuk silinder, balok atau prisma dari satu
arah (uniaxial). Penyebaran tegangan di dalam contoh batuan secara teoritis
adalah searah dengan gaya yang dikenakan pada batuan tersebut karena ada
pengaruh dari plat penekan mesin tekan yang menghimpit sampel batuan,
sehingga bentuk pecahan tidak berbentuk bidang pecah yang searah dengan
gaya melainkan berbentuk cone (Gambar 5.2).

156 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.2. Penyebaran Tegangan Dalam Sampel Batuan Dan Bentuk


Pecahannya Pada Pengujian Kuat Tekan
Perbandingan antara tinggi dan diameter sampel batuan yang di nyatakan
dalam l/D akan mempengaruhi harga nilai kuat tekan batuan. Untuk
perbandingan l/D = 1, maka kondisi tegangan axial saling bertemu sehingga
akan memperbesar nilai kuat tekan batuan (Gambar 5.3). Untuk pengujian kuat
tekan ini umumnya digunakan 2 <l/D<2,5. Semakin besar harga l/D maka harga
kuat tekannya menjadi semakin kecil. Sedangkan regangan (strain) yang
dihasilkan dari pengujian kuat tekan, dapat dilihat pada Gambar 5.4, dan
peralatan yang digunakan dalam uji kuat tekan ini diperlihatkan pada (Gambar
5.5).

Gambar 5.3. Kondisi Tegangan (stress) Dalam Sampel Batuan Untuk l/D
Yang Berbeda

System of Units 157


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.4. Regangan yang dihasilkan dari kuat tekan batuan

Gambar 5.5. Pengukuran Uji Kuat Tekan Dengan Dial Gauge Dan Electric Strain
Gauge

Dari hasil pengujian kuat tekan pada sampel batuan dapat digambarkan
kurva tegangan-regangan (stress-strain). Selanjutnya dari kurva tersebut dapat
ditentukan sifat mekanik batuan seperti : kuat tekan (C), batas elastisitas (E),
modulus young (E), dan Poisson's ratio (v). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada (Gambar 5.6).

158 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.6. Kurva Tegangan-regangan Hasil Pengujian Kuat Tekan


Untuk Suatu Jenis Batuan

5.2.2.2. Pengujian kuat tarik (indirect tensile strength test)


Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kuat tarik (tensile strength) dari
sampel batuan yang berbentuk silinder secara tidak langsung. Alat yang
digunakan adalah mesin tekan seperti pada pengujian kuat tekan. Besarnya
harga kuat tarik dapat dihitung dengan persamaan :
P
t  ................................................................................................ (5-12)
RH
dimana;
 t = kuat tarik
P = beban maksimum yang diberikan
R = jari-jari sampel batuan
H = tinggi sampel batuan
Pengujian ini untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada (Gambar 5.7).

Gambar 5.7. Pengujian kuat tarik.


5.2.2.3. Pengujian Triaxial
Pengujian ini adalah pengujian yang terpenting dalam mekanika batuan
untuk menentukan kekuatan batuan di bawah tekanan triaxial. Sampel batuan

System of Units 159


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

yang digunakan berbentuk silinder dengan syarat-syarat sama seperti uji kuat
tekan. Secara skematis pengujian triaxial dapat dilihat pada (Gambar 5.8).

Gambar 5.8. Skema pengujian triaxial

Dari hasil pengujian triaxial tersebut dapat ditentukan antara lain: strength
envelope (kurva instrinsic), kuat geser (shear strength), sudut geser dalam (  ),
dan kohesi (C). Hasil pengujian triaxial tersebut dapat dilihat pada (Gambar 5.9).

Gambar 5.9. Lingkaran Mohr dan Kurva Instrinsic dari hasil Pengujian Triaxial
5.2.2.4. Direct box shear strength test
Pengujian ini digunakan untuk mengetahui kuat geser batuan pada tegangan
normal tertentu. Dari hasil pengujian (Gambar 5.10) dapat ditentukan : garis
Coulomb's shear strength, kuat geser (shear strength), sudut gesekan dalam
(  ), dan kohesi (C).

160 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.10. Direct box Shear Strength test dan garis Coulomb's Shear Strength.

5.2.3. Perilaku Tegangan dan Regangan dalam Tekanan

5.2.3.1. Tegangan (Stress) dan Regangan (Strain)


Jika sebuah batang prisma ditarik dengan gaya yang terbagi rata pada kedua
ujungnya (Gambar 5.11a), maka gaya dalam juga terbagi merata sepanjang
potongan penampang sembarang (m-m). Tegangan (stress) pada potongan
penampang m-m tersebut adalah gaya P dibagi dengan luas potongan
penampang A atau s = P/A (Gambar 5.11b).

System of Units 161


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.11. Batang Prisma Yang Mengalami Tarikan

Regangan (strain) dari batang prisma tersebut adalah pertambahan panjang


batang prisma (L) dibagi dengan panjang batang mula-mula (L), atau
  L / L (Gambar 5.11a). Tegangan pada potongan penampang miring dengan
luas penampang A' = A/Cos  ada 2 buah, yaitu tegangan normal (normal stress)
 n yang tegak lurus pada bidang potongan, dan tegangan geser (shear stress)
 nt yang sejajar dengan bidang potongan, sehingga berlaku persamaan :
P P
S   cos    cos  .......................................................................... (5-13)
A' A
1  cos 2 
 n  S cos    cos 2      ....................................................... (5-14)
 2 
1
 nt  S sin    cos  sin    sin 2 ......................................................... (5-15)
2
 n maksimum pada  = 0 yang besarnya  n  
1
 nt maksimum pada  = 45o yang besarnya  nt  
2
Tegangan akan tergantung pada titik yang dikenai gaya, orientasi dari luas
permukaan yang dikenai gaya, dan sistem dari gaya-gaya luar yang dikenakan
pada sebuah benda.
Hubungan antara regangan dan Poisson's ratio (n) dapat dinyatakan dalam
persamaan:  lateral     axial , dimana harga  dari batuan berkisar 0 sampai
dengan 0,5 dan pada umumnya diasumsikan berharga 0,25. Jika perubahan
volume per unit volume dinyatakan dalam notasi V/V, maka hubungannya
dengan regangan dan Poisson's ratio adalah:
V / V   axial  2 lateral   axial (1  2 ) .......................................................... (5-16)

162 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5.2.3.2. Hydrostatic Compression


Penekanan hidrostatik pada batuan sangat berhubungan erat dengan non-
derivative stress (mean) dan umumnya dipengaruhi oleh kemasan dan porositas
bauan. Hubungan antara perubahan volume per unit volume vs mean stress
dengan deriatoric stress constant dapat dilihat pada (Gambar 5.12).

Gambar 5.12. Volumetric Compression Dibawah Pengaruh Mean Stress

5.2.3.3. Deviatoric Compression


Kerusakan batuan akibat deviatoric compression dengan mean stress yang
konstan dapat dilihat pada (Gambar 5.13).

Gambar 5.13. Deformasi Dibawah Pengaruh Kenaikan Deviatoric Stress Dengan


mean Stress Tetap. (a). Axial Dan Lateral Normal Strain Dengan Kenaikan Deviatoric stress;
(b). Volumetric Strain Dengankenaikan Axial Normal Strain(dilatancy)

System of Units 163


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5.2.3.4. Axial Normal Strain


Pada saat batuan pecah tidak membentuk garis lurus karena masih ada daya
tarik batuan (ikatan) pada bagian tertentu. Axial normal strain (regangan normal
axial) merupakan gaya balik dari benda tersebut setelah mendapat gaya.

5.2.3.5. Pengaruh Confining Pressure


Selain tekanan hidrostatik pada batuan juga dipengaruhi oleh tekanan
pembatas (confining pressure) dari batuan. Dalam uji laboratorium dilakukan
dengan triaxial compression, dimana confining pressure ini dinyatakan sebagai
harga yang merupakan tegangan dari samping batuan.

5.2.4. Kriteria Failure dari Mohr-Coulomb

5.2.4.1. Konsep Dasar Failure Mohr-Coulomb


Mohr mengembangkan teorinya untuk menganalisa tegangan yang terjadi
pada pecahan batuan. Pemecahan secara geometri untuk analisa tegangan-
tegangan dengan arah yang berbeda diperoleh dari lingkaran Mohr, sedangkan
Coulomb mengembangkan teorinya dari analisa kuat geser batuan pada
tegangan normal tertentu, sehingga diperoleh garis Coulomb.
Jika  1 merupakan variasi dari puncak tegangan (peak stress) dan  3
merupakan confining pressure (batas tekanan samping batuan) pada kriteria
kerusakan batuan. Kriteria failure dari Mohr-Coulomb dapat dilihat pada
(Gambar 5.14).

Gambar 5.14. Kriteria Failure Dari Mohr-coulomb Tension Cut-off

Harga shear strength dapat dihitung dengan persamaan:


 p  Si   tan ........................................................................................ (5-17)

Dalam batasan prinsip dasar dari stress pada kondisi beban puncak Mohr-
Coulomb memberikan persamaan:

164 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009


 1, p  qu   3 tan 2 (45  ) ........................................................................ (5-18)
2
dimana ;
 1, p = Stress utama dalam hubungannya dengan puncak
dari kurva strain-stress
qu = Unconfined compressive strength
Si = Shear strength intercept
 = Sudut yang dibentuk oleh garis Mohr-
Coulomb dengan bidang tekanan
Perubahan persamaan diatas dengan memasukkan hubungan antara shear
strength intercept (Si) dan unconfined compressive strength (qu), diperoleh
persamaan :

qu  2Si tan(45  ) .................................................................................... (5-19)
2

Pada kenyataannya siklus kritis pembungkus dari Mohr dengan satu prinsip
stress negatif (-To) yang setara dengan s3 pada pengujian uniaxial, maka garis
pembungkus Mohr-Coulomb akan berubah pada titik potong tension, seperti
diperlihatkan pada Gambar 5.15. Hal ini juga akan memaksa menurunkan harga
tensile strength (To) dan shear strength intercept (Si). Kriteria ini digunakan
untuk menyederhanakan kriteria failure dalam kondisi praktis.

Gambar 5.15. Perbandingan Garis Pembungkus Empiris Dan Kriteria


Mohr-Coulomb pada Daerah Tensile

a. Faktor keamanan
Faktor keamanan (safety factor) dengan menggunakan kriteria Mohr-Coulomb
ditentukan berdasarkan jarak dari titik pusat lingkaran Mohr ke garis kekuatan
batuan (kurva instrinsic) dibagi dengan jari-jari lingkaran Mohr. Faktor
keamanan ini menyatakan perbandingan antara keadaan kekuatan batuan
dengan tegangan (stress) yang bekerja pada batuan tersebut. Faktor
keamanan ini dapat dilihat pada (Gambar 5.16).

System of Units 165


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.16. Penentuan Faktor Keamanan Pada Kriteria Failure Mohr-Coulomb

b. Kriteria tegangan tarik maksimum


Kriteria ini menganggap bahwa batuan mengalami failure oleh fracture fragile
(brittle) yang diakibatkan oleh tarikan (tension) jika dikenakan tegangan utama
3 yang besarnya sama dengan kuat tarik uniaxial (T) dari batuan tersebut atau
3 = T.
c. Kriteria tegangan geser maksimum
Kriteria failure dari Tresca berlaku untuk batuan isotop dan ductile. Kriteria ini
merupakan fungsi dari tegangan utama  1 dan  5. Menurut kriteria ini,
batuan mengalami
failure jika tegangan geser maksimum (max) sama dengan kuat geser batuan
(S), dinyatakan dengan persamaan :
1   3
S   max  ............................................................................... (5-20)
2
dimana;
1 = Major principal stress
3 = Minor principal stress
Intermediate principal stress (  2) tidak berperan dalam kriteria ini. Kriteria
Tresca adalah hal khusus dari kriteria Mohr-Coulomb, dan dapat dilihat pada
Gambar 5.17.

166 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.17. Kriteria Mohr-Coulomb-Tresca, jika  = 0 (pure cohesive material)

d. Pengaruh Air
Adanya pengaruh fluida yang mengisi pori batuan dengan harga tekanan air
Pw, maka harga stress efektif (  ') dapat dihitung dengan persamaan :
 '    Pw .............................................................................................. (5-21)
Dengan adanya pengaruh air, maka differential stress (  1 -  3) menjadi : (  1
-  3) = (  1 - Pw) - (  3 - Pw) =  1 -  3, dan normal stress menjadi
 
 1, p  qu   '3 tan 2  45   ..................................................................... (5-22)
 2
   
 1, p   3  qu   '3tan 2  45    1 ....................................................... (5-23)
  2 
   
 1, p   3  qu   '3  Pw tan 2  45    1 ............................................ (5-24)
  2  

Pengaruh Pw dalam kriteria Mohr-Coulomb dapat dilihat pada (Gambar 5.18).

Gambar 5.18. Pengaruh Tekanan Air Pada Kriteria Failure


Mohr-Coulomb

System of Units 167


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Harga shear strength intercept (Si) dan sudut dalam gesekan internal friction, q
untuk beberapa batuan dapat dilihat pada Tabel 5.3.

168 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 5.3. Harga Shear Strength Intercept (Si) Dan Sudut Internal Friction (q)
Yang Mewakili Untuk Beberapa Jenis Batuan

Description Porosi Si  Range of Refe


ty (MPa) Confinin renc
b
(%) g e
Pressure
(MPa)
Berea sandstone 18.2 27.2 27.8 0-200 4
Bartlesville sandstone 8.0 37.2 0-203 3
Pottsville sandstone 14.0 14.9 45.2 0-68.9 8
Repetto siltstone 5.6 34.7 32.1 0-200 4
Muddy shale 4.7 38.4 14.4 0-200 4
Stockton shale 0.34 22.0 0.8-4.1 2
Edmonton bentonitic 44.0 0.3 7.5 0.1-5.1 9
shale (water content
30%)
Sioux quartzite 70.6 48.0 0-203 3
Texas slate; loaded
o
30 to cleavage 26.2 21.0 34.5-276 6
o
90 to cleavage 70.3 26.9 34.5-276 6
Georgia marble 0.3 21.2 25.3 5.6-68.9 8
Wolf Camp limestone 25.6 34.8 0-203 3
Indiana limestone 19.4 6.72 42.0 0-9.6 8
Hasmark dolomite 5.5 22.8 35.5 0.8-5.9 4
Chalk 40.0 0 31.5 10-90 1
Blaine anhydrite 45.4 29.4 0-203 3
Inada biotite granite 0.4 55.2 47.7 0.1-98 7
Stone Mountain granite 0.2 55.1 51.0 0-68.9 8
Nevada Test Site basalt 4.6 66.2 31.0 5.4-34.5 10
Schistose gneiss
o
90 to schistocity 0.5 46.9 28.0 0-69 2
o
30 to schistocity 1.9 14.8 26.7 0-69 2
a. Data form Kulhawy (1975) (Ref.5).
b.
nd
1. Dayre, M., Dessene, J.L., and Wack, B. (1970) Proc. 2 Congres of
ISRM, Belgrade. Vol. 1.pp. 375-381.
2. DeKlotzs, E., Heck. W.J., and Neff, T.L. (1964) First Interim Report,
MRD Lab Report 64/493, U.S. Army Corps of Engineers, Missuori
River Division.
5. Handin, J.and Hager, R.V., (1957) Bull, A.A.P.G. 41: 1-50.
4. Handin, J.and Hager, R.V., Friedman, M., and Feather, J.N., (1963)
Bull A.A.P.G. 47: 717-755.
5. Kulhawy, F. (1975) Eng. Geol. 9: 327-350
6. Mc Lamore, R.T. (1966_ Strength-deformation characteristics of
anisotropic sedimentary rocks, Ph.D. Thesis, University of Texas
Austin.
7. Mogi, K. (1964) Bull, Earthquake Res. Inst. Tokyo, Vol. 42, Part 3,pp.
491-514
th
8. Schwartz, A.E (1964) Proc. 6 Symp. On Rock Mech., Rolla,
Missouri, pp. 109-151.
9. Sinclair, S.R. and Brooker, E.W. (1967) Proc. Geotech. Conf. On
Shear Strength Properties of Natural Soil and Rocks. Oslo, Vol. 1, pp.
295-299.
10. Stowe. R.L. (1969) U.S. Army Corps of Engineers Waterways
Experiment Station Vicks burg, Misc. Paper C-69-1.

System of Units 169


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dari hasil percobaan laboratorium untuk uji triaxial, terlihat adanya hubungan
antara volume strain terhadap perubahan harga axial stress yang dapat dilihat pada
(Gambar 5.19).

Gambar 5.19. Drained And Undrained Triaxial Compression Test Pada Batuan
Shale

5.2.4.2. Pengaruh dari Principal Stress Ratio pada Failure


Dalam percobaan penekanan triaxial (tiga sumbu) yang umum digunakan,
batuan dikenai hydrostatic stress, dengan suatu pembebanan stress K =
 3/  1, setelah itu s1 dinaikkan dan harga K diturunkan sampai terjadi retakan.
Hal ini tidak mungkin menjadi alur pembebanan yang nyata untuk semua
kondisi, dan itu mungkin dapat diharapkan mengingat perilaku batuan ketika
perbandingan stress utama (principal) ditetapkan pada beberapa harga.
Perubahan asumsi dari stress awal akan meningkatkan atau menurunkan stress
tersebut, tetapi tidak akan merubah harga K selama batuan memiliki sifat elastis.
Ada beberapa ahli yang membahas tentang ukuran dari failure dalam ratio
stress principal, seperti yang dikemukakan oleh Hook (1968). Hasil percobaan
yang dkemukakan menunjukkan bahwa ada suatu harga K dimana failure tidak
dapat terjadi, dan ini dapat diketahui dengan test.
Dalam istilah kerusakan Mohr-Coulomb pembagian kedua sisi dari
3
persamaan 5-18 dengan  1, p dan memasukkan harga K  diperoleh
1
persamaan :
qu
 1, p  ........................................................................... (5-25)
2 
1  K tan  45  
 2

170 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dari persamaan 5-25 tersebut terlihat bahwa puncak dari stress utama
 
(principal stress) menjadi besar pada saat harga K mendekati cot 2  45   .
 2
Sebagai contoh, untuk harga  = 45 , kerusakan tidak dapat terjadi diatas ratio
o

stress principal K = 0,17.

5.2.4.3. Kriteria Failure Empiris


Kriteria Mohr-Coulomb dapat digunakan secara praktis, karena banyak
kriteria failure suatu batuan dapat dihitung secara teliti dalam selubung Mohr
yang mewakili principal stress dalam uji laboratorium (Gambar-5.20).
Jaeger dan Cook (1976) serta Hook (1968) mengemukakan bahwa selubung
failure terihat lurus, sedangkan teori failure dari Griffith memperkirakan adanya
suatu parabola dalam daerah tensile stress. Teori ini menggunakan dalil dalam
suatu sampel yang acak dan berorientasi pada celah dalam batuan, perilakunya
menghasilkan konsentrasi stress lokal sebagai suatu retakan baru. Akan tetapi,
teori Griffith ini tidak didukung oleh dasar fisika.
Dalam hal praktis kurva empiris merupakan prosedur untuk mendapatkan
kriteria failure dari suatu batuan. Sebagai contoh, Herget dan Urung (1976)
mengembangkan suatu metoda untuk mendapatkan penyatuan tension cut-off,
 3 = -T0, dan hukum tenaga (bienniawski, 1974) :
 1, p
M
 
 1  N  3  ..................................................................................... (5-26)
qu  qu 
Konstanta N dan M dapat dihitung dengan persamaan :

Gambar 5.20. Kriteria Failure Batuan Secara Empiris Dengan Selubung Dari
Beberapa seri lingkaran Mohr. (A). Direct tension; (B). Brazilian; (C). Unconfined
compression; (D). Triaxial compression

3
N ...................................................................................................... (5-27a)
qu
 1, p
M   1 ............................................................................................... (5-27b)
qu

System of Units 171


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Pendekatan data lainnya dari uji lingkaran shear untuk menentukan


persamaan empiris dari Mohr yang lebih sempurna (Lunborg, 1966). Puncak
shear strength (  p) diplot terhadap harga untuk mendefinisikan selubung
kekuatan (strength envelope), seperti diperlihatkan pada (Gambar 5.21a).
Lunborg mendefinisikan kurva selubung dengan perpotongan Si dan asymtote
 F, dan dinyatakan dengan persamaan :
 '
 p  Si  .................................................................................. (5-28)
 '
1
S f  Si

Simbol  ` digunakan oleh Lumborg untuk membedakan koefisien tersebut


dengan koefisien interval friksi Mohr-Coulomb, yaitu   tan  . Persamaan 5-28
juga dapat dituliskan dalam bentuk persamaan :
1 1 1
  ................................................................... (5-29)
 p  Si  ' S f  Si
Sehingga m` ditentukan sebagai kebalikan dari kemiringan garis yang
didapat dari plot  p  S i  sebagai ordinat terhadap (  )-1 sebagai absis
1

(Gambar 5.21b).

Gambar 5.21. Pengukuran Secara Empiris Dari Failure Yang Diperoleh Dari Test
Shear Lingkaran (oleh Lunborg, 1966). (a). Plot Dari Persamaan 1-28; (b).
Penentuan  ` Secara Grafis

Tabel 5.4 memperlihatkan harga dari berbagai parameter Lunborg. Kekuatan


yang ditentukan oleh lingkaran shear cenderung menjadi sedikit tinggi dari pada
hubungan strength-strength yang ditentukan dari uji triaxial.

172 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 5.4. Beberapa Harga Konstanta Untuk Persamaan Strength Lunborg


Batuan
 Si Sf
6

(MPa) (Mpa)
Granite 2,0 60 970
Pegmatite 2,5 50 1170
Quarzite 2,0 60 610
Slate 1,8 30 570
Limestone 1,2 30 870

5.2.4.4. Pengaruh Dari Ukuran Pada Strength


Batuan tersusun dari kristal-kristal dan butiran-butiran dalam suatu pabrik.
Sampel-sampel batuan yang agak besar digunakan untuk mendapatkan
kumpulan-kumpulan yang secara statistik melengkapi semua komponen yang
mempengaruhi strength jika ukuran dari suatu sampel yang digunakan terlalu
kecil sehingga relatif sedikit yang pecah. Kekuatan batuan adalah merupakan
ukuran yang berdiri sendiri. Perbandingan strength hasil lapangan terhadap
pengujian laboratorium kadang-kadang diperoleh harga 10 atau lebih.
Gambar 5.22 memperlihatkan pola dari kelakuan tersebut diatas yang
diperoleh dari uji laboratorium terhadap batubara (coal) dan iron ore, dan juga
quarzt diorite yang terubah (Pratt et al, 1972).

Gambar 5.22. Ukuran Model Compressive Strength Yang Tidak Terbatas


(Bilniawski & Van Heeder, 1975)

5.2.4.5. Batuan Anisotropik


Variasi dari compressive strength menurut arah stress pokok di istilahkan
©strength anisotropyª. Anisotropy kuat adalah sifat dari batuan yang tersusun
secara paralel dari aturan-aturan paralel dari lembaran mineral, seperti
hornblende. Dengan demikian batuan metamorf, khususnya sekis dan slate,
sering menandakan arah sesuai dengan perilakunya. Donath (1964)
menemukan perbandingan compressive strength minimum dan maksimum yang

System of Units 173


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

tidak tak terbatas dari slate. Anisotropy juga terjadi dalam campuran-campuran
antar lapisan yang teratur dari komponen-komponen yang berbeda.
Strength anisotropy dapat dihitung dengan uji laboratorium dari sampel-
sampel batuan yang dibor dalam arah yang berbeda. Uji compression tiga
sumbu pada berbagai tekanan yang terbatas untuk setiap arah yang diberikan
untuk menentukan parameter Si dan f sebagai fungsi dari arah. Jaeger (1960)
dan Mc Lamore (1966) mengemukakan bahwa Si dan f merupakan fungsi
kontinyu arah menurut persamaan :
Si  S1  S 2 cos 2  min,s  ..................................................................... (5-30)
n

dan
tan   T1  T2 cos 2  min   ................................................................. (5-31)
n

dimana:
S1, S2, T1, T2, m = Konstanta
 = Sudut antara arah dari belahan (schistocity, bidang
perlapisan atau bidang simetri) dan arah  1.
 min,s dan  min  = Harga yang berhubungan dengan Si dan  .

Untuk suatu slate, Mc Lamore mengemukakan bahwa friksi dan shear strength
memotong pada harga  yang berbeda, masing-masing 50 dan 300. Parameter
strength untuk slate adalah :
Si  65,0  38,6cos 2  30 MPa  ........................................................... (5-32)
3

dan
tan   0,600  0,280 cos 2  50 ............................................................... (5-33)

Pada umumnya,  bervariasi dari 0 - 900. Tetapi pada kenyataannya


strength beban paralel biasanya lebih tinggi dari beban strength ketiga tegak
lurus terhadap bidang lemah dalam batuan (lihat Gambar 5.23a dan 5.23b).
Karena oil shale, merupakan perlapisan yang berulang, yaitu dari marlstone dan
kerogen, dan Mc Lamore menggunakan harga 0 ≤  ≤ 300 dan 300 ≤  ≤ 900.

Gambar 5.23. Strength Anisotropy Dalam Kompresi Triaxial

174 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5.3. Penerapan Mekanika Penghancuran Batuan Dalam Operasi


Pemboran
Operasi pemboran merupakan salah satu kegiatan yang dilakukan untuk
mendapatkan minyak dan gas bumi. Dengan berbedanya kedalaman batuan
cadangan untuk suatu tempat dengan tempat lainnya, maka lapisan-lapisan batuan
yang dibor akan bervariasi pula.
Para ahli mekanika batuan telah mencoba menerapkan konsep-konsep
penghancuran batuan dengan proses pemboran berputar. Penerapan ini
dikembangkan dengan memahami sifat fisik dan mekanik batuan yang dikenai gaya
mekanik, seperti halnya pada proses pemboran. Adanya fluida pemboran dan fluida
formasi juga dipertimbangkan sebagai gaya yang bekerja pada batuan tersebut.

5.3.1. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Laju Pemboran


Laju pemboran merupakan kecepatan dari pahat untuk menembus batuan yang
dibor. Jika laju pemboran cepat dan umur pahat lama, maka biaya pemboran per
kedalaman menjadi semakin murah. Biaya pemboran yang murah, waktu
penyelesaian yang cepat, dan tujuan pemboran tercapai dengan baik sesuai
dengan kondisi yang ada, maka operasi pemboran disebut optimum.
Faktor-faktor yang mempengaruhi laju pemboran, antara lain :
1. Karakteristik batuan formasi : batuan yang dibor pada umumnya batuan sedimen
yang mempunyai sifat fisik dan sifat mekanik yang berbeda satu dengan yang
lainnya. Sifat fisik batuan seperti ; densitas, porositas, saturasi, permeabilitas,
dsb. Sedangkan sifat mekanik batuan antara lain ; compressive strength,
Poisson's ratio, dsb. Para ahli pemboran mengelompokkan sifat batuan yang
mempengaruhi laju penembusan, yaitu ; kekerasan, keabrasifan dan drillabilitas.
2. Pahat : jenis pahat, jenis gigi, dan parameter mekanik dari pahat, yaitu; beban di
atas pahat (WOB) dan putaran pahat (RPM). Jenis pahat yang umum digunakan
adalah drag bit dan rolling cutter bit. Pahat dengan mata intan (diamond bit) juga
sering digunakan khususnya untuk membor batuan yang sangat keras. Rolling
cutter bit dapat digunakan untuk membor formasi lunak sampai keras. Besarnya
kombinasi harga WOB dan RPM disesuaikan dengan jenis batuan yang dibor.
3. Fluida pemboran : jenis dan sifat fisik fluida pemboran sangat berpengaruh
terhadap laju penembusan. Hidrolika lumpur pemboran juga mempengaruhi
hidrolika pada pahat dan proses pe-ngangkatan serbuk bor (cutting).

5.3.2. Kriteria Mohr-Coulomb Pada Penghancuran Batuan Oleh Pahat


Dalam bab ini akan dikemukakan tentang uji kriteria Mohr-Coulomb dengan
menggunakan beban gigi pahat, mekanisme penghancuran batuan dengan drag bit,
dan mekanisme penghancuran batuan dengan rolling cutter bit.

5.3.2.1. Uji Kriteria Mohr-Coulomb dengan beban gigi pahat


Para ahli mekanika batuan telah menerapkan beberapa kriteria atau standar
failure batuan dalam upaya untuk mengkaitkan kekuatan batuan yang diukur
dalam uji pemampatan (compression test) yang sederhana terhadap proses
pemboran berputar.
Salah satu kriteria kerusakan yang sering digunakan adalah teori Mohr
tentang failure yang menyatakan bahwa perekahan seharusnya terjadi ketika
shear stress melebihi jumlah dari tahanan kohesi dari material (C) dan fraksi

System of Units 175


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

tahanan bidang geser atau bidang rekah, seperti ditunjukkan pada (Gambar
5.24).

Gambar 5.24. Lingkaran Mohr Yang Menunjukkan Kriteria Failure

Kriteria failure dari lingkaran Mohr secara matematis dapat dinyatakan


dengan persamaan :
  C   n tan   .................................................................................... (5-34)
dimana ;
 = Tegangan geser pada failure
C = Tahanan kohesi dari batuan
 n = Tegangan normal pada bidang failure
 = Sudut dari gesekan internal.

Gambar 5.24 memperlihatkan persamaan suatu garis yang menyinggung


lingkaran Mohr.
Untuk memahami manfaat dari kriteria Mohr, anggaplah suatu sampel batuan
yang rusak sepanjang bidang, seperti diperlihatkan pada (Gambar 5.25).
Pada saat pembebanan berada di bawah suatu gaya compressive (tekan) F,
dan suatu tekanan P yang mengikat (confining pressure), maka tegangan
kompresif (  1) dapat dinyatakan dengan persamaan :
F
 1  2 .................................................................................................... (5-35)
r

Tegangan yang mengikat (terkurung) / confining stress dinyatakan oleh 3= P.


Jika diteliti pada suatu elemen kecil di atas bidang vertikal yang membagi
sampel, elemen dalam tegangan diperlihatkan pada (Gambar 5.25a). Lebih
lanjut dapat diamati adanya kekuatan di sepanjang bidang failure pada
kerusakan (failure) yang menggunakan elemen free body seperti diperlihatkan
pada (Gambar 5.25b). Kecenderungan bidang failure ditunjukkan oleh sudut 
antara bidang normal ke bidang failure dan suatu bidang horizontal atau sama
dengan sudut antara bidang failure dan arah tegangan  1. Kedua shear stress
dan tegangan normal sn harus dihadirkan untuk menyeimbangkan  1 dan  5.
Penjumlahan gaya normal ke bidang rekah (Gambar 5.25c) dinyatakan dengan
persamaan :
 n dAn   3 dA3 cos    1dA1 sin  ................................................................ (5-36)

176 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Unit luasan sepanjang bidang rekah dAn dihubungkan ke unit luasan dA1dan
dA3 dengan persamaan :
dA3  dAn cos 
dA1  dAn sin 

Subsitusi ini dalam persamaan kesetimbangan gaya dinyatakan :


n   1sin 2    3 cos 2 
  1   3   1   2 cos 2 ................................................................. (5-37)
1 1
2 2

Gambar 5.25. Analisa Lingkaran Mohr Secara Grafis. (a). Contoh Bahan batuan
(b). Bahan Free-body Stress; (c). Keseimbangan Kekuatan normal Dan Sejajar
Dengan Bidang Kerusakan, ; (d). Konstruksi dari Lingkaran Mohr

Dengan menjumlahkan gaya yang sejajar ke bidang rekah diperoleh persamaan:


Jika dinyatakan dalam semua unit luasan dAn diperoleh :
   1   3sin  cos 
   1   3sin 2 .................................................................................. (5-38)
1
2

System of Units 177


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Peralatan yang digunakan dalam uji kecepatan penembusan gigi pahat pada
simulasi kondisi dalam lubang bor diperlihatkan pada (Gambar 5.26).
Persamaan 5-37 dan 5-38 secara grafis diwakili oleh lingkaran Mohr
diperlihatkan pada (Gambar 5.25d). Sudut internal friksi untuk berbagai batuan
mempunyai harga antara 30 - 400.
Kriteria failure Mohr-Coulomb dapat digunakan untuk meramalkan
karakteristik sudut antara bidang geser dan bidang dari gaya dorong untuk suatu
drag bit.

Gambar 5.26. Simulator Yang Digunakan Dalam Uji Kecepatan

5.3.2.2. Mekanisme Penghancuran Batuan oleh Drag Bit


Drag bit dirancang untuk pemboran awal dengan menggunakan gaya
memotong (cutting force). Jika drag bit dapat dipertahankan untuk membor
dengan sistem pengikisan, maka tidak cepat menjadi tumpul. Pada saat drag bit
menyeret dan kemudian mengikis serta mengasah batuan secara perlahan,
maka bit akan cepat aus.
Secara skematis aksi pemotongan batuan oleh gigi drag bit diperlihatkan
pada (Gambar 5.27). Tekanan vertikal dikenakan pada gigi-gigi drag bit yang
dihasilkan dari beratan diatas pahat (WOB), dan tekanan horizontal yang
dikenakan pada gigi-gigi drag bit yang dihasilkan dari tenaga putar (RPM) yang
digunakan untuk memutar pahat, akan menghasilkan bidang daya dorong dari
gigi-gigi tersebut untuk memotong batuan. Serbuk bor yang dihasilkan pada
bidang gerus pada sudut awal terhadap bidang daya dorong tergantung dari
sifat-sifat batuan yang ditembus.
Kedalaman pemotongan dipengaruhi oleh bidang daya dorong yang
ditentukan berdasarkan kekuatan batuan dan jari-jari pemotongan. Kedalaman
pemotongan biasanya dinyatakan sebagai sudut dasar  yang merupakan
fungsi dari penembusan cutter per putaran (Lp) dan jari-jari dari pusat lubang
bor. Hubungan ini dapat dinyatakan dengan persamaan:
Lp
tan   ................................................................................................ (5-39)
2r
Sudut dasar seharusnya tidak terlalu besar, untuk mencegah penggalian
yang terlalu dalam, yang mengakibatkan perbandingan antara WOB terhadap
RPM terlalu besar.

178 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.27. Aksi Pemotongan Batuan Dengan Drag Bit

5.3.2.3. Mekanisme Penghancuran Batuan oleh Diamond Bit


Diamond bit dirancang untuk membor formasi yang sangat keras dengan laju
penembusan yang sangat kecil. Diameter masing-ma-sing butiran dalam formasi
seperti batupasir mungkin tidak lebih kecil dari kedalaman penembusan diamond
bit.
Aksi pemboran dari diamond bit menggunakan efek gores, sehingga
pemecahan batuan ke arah samping. Diamond bit gigi-giginya pendek dan untuk
memberikan efek gores yang tinggi dapat dilakukan dengan menggunakan RPM
yang tinggi. Prinsip penghancuran batuan dengan diamond bit diperlihatkan

Gambar 5.28. Proses Penggoresan Batuan Dengan Diamond Bit

5.3.2.4. Mekanisme Penghancuran Batuan oleh Rolling


Cutter Bit.
Rolling cutter bit dirancang untuk membor formasi lunak sampai keras.
Percobaan dilakukan dengan menggunakan gigi tunggal pada sampel batuan
merupakan model dasar untuk penentuan kerusakan gigi-gigi pahat.
Maurer melakukan percobaan dengan menggunakan simulator seperti yang
diperlihatkan pada (Gambar 5.26), mempelajari penembusan gigi pahat dibawah
kondisi lubang bor yang disimulasikan. Simulator tersebut tidak sama seperti
yang digunakan sebelumnya. Maurer membiarkan tekanan lubang bor, tekanan
pori batuan dan batas tekanan batuan bervariasi. Simulator tersebut juga
dilengkapi dengan suatu alat beban statik (piston udara untuk mensimulasikan
pengaruh gaya konstan), seperti halnya yang dialami oleh sistem pemboran

System of Units 179


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

berputar. Ukuran tegangan yang dibaca dengan potensiometer digunakan untuk


menentukan kurva force displacement yang diplot pada sumbu x-y.
Maurer mengemukakan bahwa mekanisme penembusan tergantung dari luas
di atas perbedaan tekanan antara lubang bor dan tekanan batuan, seperti
diperlihatkan pada (Gambar 5.29).

Gambar 5.29. Mekanisme penembusan gigi pahat

Pada harga tekanan differential rendah, batuan yang tergerus gigi pahat
terlempar, sedangkan jika harga tekanan differential tinggi, batuan yang tergerus
menjadi plastis. Mekanisme penggerusan kedua tekanan differential tersebut
ditunjukkan pada (Gambar 5.29).
Bentuk kurva force displacement dari berbagai tekanan differential
diperlihatkan pada (Gambar 5.30).

180 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.30. Bentuk Bentuk Kurva Force Displacement Untuk Berbagai


Differential Pressure
Contoh-contoh lubang (crater) yang dihasilkan dari kedua differential
pressure tersebut (tinggi dan rendah) diperlihatkan pada (Gambar 5.31). Suatu
penetrator tungsten carbide berukuran 5 mm dibebankan pada sampel batu
pasir Rush Spring. Sampel batuan dilapisi dengan platik untuk mensimulasikan
build-up dari mud cake.

Gambar 5.31. Contoh Lubang (crater) Yang Terbentuk Dalam Simulator Gigi
Tunggal
Kedua lubang disebelah kiri terbentuk pada tekanan atmosfir dengan beban
gigi mata bor sebesar 1600 dan 2200 lb. Serbuk bor yang terbentuk dapat
dibersihkan dengan mudah. Kedua lubang disebelah kanan terbentuk pada
tekanan differential 5000 psi dan beban gigi mata bor sebesar 3500 dan 4000 lb.
Serbuk bor yang dihasilkan memiliki sifat pseudo plastis yang sukar dibersihkan.

System of Units 181


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gerakan pahat berskala penuh (full scale) dengan kecepatan tinggi yang
membor pada kondisi atmosfir dengan udara sebagai fluida sirkulasi telah
membuktikan bahwa mekanisme kerusakan rolling cutter bit baik yang ©offsetª
maupun yang ©non-offsetª tidak terlalu berbeda dengan yang dihasilkan dari gigi
pahat tunggal. Hal ini diperlihatkan secara fotografis paga (Gambar 5.32).

Gambar 5.32. Kerusakan Batuan Elastis Yang Ditembus Rolling Cutter Bit (a).
Urutan Fotografis Kecepatan Tinggi(b). Urutan 5 Menunjukkan Terlemparnya
Batuan Yang Tergerus Dari Lubang

5.3.2.5. Pengaruh Beban Pahat dan Putaran Pahat


Untuk memperoleh kemajuan dalam menembus formasi dan untuk menjaga
agar rangkaian pipa bor dalam keadaan tegang (tension), maka diatas pahat
harus diberikan beban agar mempermudah pahat dalam proses penghancuran
batuan.
Jika beban diatas pahat (WOB) yang dioperasikan lebih besar dari
compressive strength batuan, maka penambahan WOB selanjutnya akan
menyebabkan laju pemboran meningkat. Peningkatan ini akan mencapai suatu
harga tertentu dimana faktor hidrolika sudah tidak cukup lagi untuk
membersihkan cutting yang dihasilkan di dasar lubang bor.
Pada prinsip mekanika beban pada pahat adalah merupakan harga s1 yang
digunakan untuk memberikan beban pada batuan, sehingga batuan tersebut
dapat pecah. Hubungan antara shear strength dengan WOB diperlihatkan pada
(Gambar 5.33).

182 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.33. Hubungan Shear Strength Batuan Dengan WOB Pada kondisi
Tekanan Atmosfir

Sedangkan hubungan penambahan WOB terhadap peningkatan laju


pemboran diperlihatkan pada (Gambar 5.34).

Gambar 5.34. Hubungan ROP vs WOB Untuk Formasi Lunak Dan Keras
Putaran pahat (RPM) pada proses penghancuran batuan digunakan untuk
memberikan geseran pada bidang geser batuan, sehingga regangan maksimum
batuan dapat tercapai, dan batuan akan pecah. Hal ini terjadi pada uji tekan
geser dan uji tekan tarik. Jika faktor lain dianggap tetap dan debit lumpur cukup

System of Units 183


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

untuk membersihkan dasar lubang bor, maka laju penembusan (ROP) akan naik
dengan bertambahnya RPM (Gambar 5.35).

Gambar 5.35. Hubungan ROP vs RPM untuk formasi lunak sampai keras.
Besarnya harga kombinasi WOB dan RPM harus disesuaikan dengan
karakteristik batuan, seperti compressive strength dan sifat elastisitasnya. Sper
& Samerton menghitung optimasi kombinasi WOB dan RPM untuk berbagai
jenis batuan. Sedangkan beberapa ahli lainnya mengevaluasi data bit record
untuk menghitung biaya per kedalaman (cost/foot) yang paling murah, sehingga
diperoleh kombinasi WOB dan RPM yang optimum untuk suatu lapangan.
5.3.2.6. Pengaruh Tekanan Lumpur dan Tekanan Formasi
Tekanan lumpur (Po) diperlukan untuk mengimbangi tekanan formasi dan
menjaga fungsi hidrolika lumpur untuk membersihkan dasar lubang bor dan
mengangkat cutting ke permukaan. Tetapi jika tekanan lumpur terlalu besar akan
mengakibatkan peningkatan compressive strength batuan, sehingga batuan
akan semakin sukar dihancurkan. Hubungan antara compressive strength
batuan dengan besarnya tekanan lumpur pada perubahan volume per beban
tekan yang diberikan diperlihatkan pada (Gambar 5.36).

184 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.36. Pengaruh Tekanan Lumpur (Po) Terhadap Compressive


Strength Batuan
Sedangkan proses penekanan lumpur pada batuan pada saat terjadi
penembusan oleh gigi-gigi pahat diperlihatkan pada (Gambar 5.37).

Gambar 5.37. Pengaruh Tekanan Lumpur Pada Proses


Penghancuran Batuan Oleh Pahat

Sedangkan tekanan formasi dalam konsep mekanika penghancuran batuan


dikenal sebagai confining pressure (  3) yang pada uji triaxial maupun pada
kurva failure Mohr-Coulomb sangat berperan. Tekanan dari samping ini ternyata
akan mempercepat proses penghancuran batuan. Hubungan compressive
strength batuan dengan tekanan formasi (Pf), dapat dilihat pada (Gambar 5.38).

System of Units 185


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 5.38. Hubungan Antara Compressive Strength Batuan Dengan Tekanan


Formasi

Jika compressive strength batuan menurun, maka batuan lebih mudah untuk
dibor, sehingga pada overbalance pressure terbesar akan mengakibatkan laju
pemboran meningkat. Pengaruh over balance pressure terhadap laju pemboran
diperlihatkan pada (Gambar 5.39).

Gambar 5.39 Pengaruh Overbalance Pressure Terhadap Laju Pemboran

5.4. Penerapan Metoda Cost Per Foot Dan Specific Energy Dalam
Operasi Pemboran
Dalam menyeleksi pahat yang tepat dalam operasi pemboran dibutuhkan suatu
evaluasi dari berbagai parameter. Banyaknya jenis pahat yang ada di pasaran pada
saat ini, menyebabkan proses pemilihan pahat menjadi lebih sulit. Untuk itu,
diperlukan petunjuk-petunjuk yang sederhana untuk dapat digunakan dalam
meningkatkan laju pemboran dan menghasilkan biaya yang ekonomis.
Ada beberapa metoda pemilihan pahat yang digunakan dalam operasi
pemboran adalah meliputi : Cost per foot, Specific Energy, Bit Dullness, dan
Matching Area Average. Tetapi secara umum yang digunakan adalah Cost per foot
dan Specific Energy.

186 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5.4.1. Metoda Cost Per Foot


Kriteria pemilihan pahat yang didasarkan pada cos per foot dihitung dengan
menggunakan persamaan:
B  Rt Tt  tr 
CPF  ,$ / foot ....................................... (5-40)
F
dimana ;
B = Harga pahat, $
Rt = Biaya sewa rig per jam, $/jam
Tt = Waktu trip, jam
tr = Waktu rotasi (umur pahat), jam
F = Footage (kedalaman yang ditembus oleh satu kali run pahat), ft.

Waktu trip (Tt) biasanya tidak mudah ditentukan meskipun proses keluar
(POH) dan masuknya (RIH) drillstring dilakukan. Tt adalah merupakan
penjumlahan dari waktu POH dan RIH. Jika pahat diangkat keluar untuk waktu
yang terlalu lama, jika dijumlahkan akan mempengaruhi waktu total trip yang pada
gilirannya akan menaikkan harga cost per foot. Oleh karena itu, kinerja pahat
dapat dirubah oleh beberapa faktor yang berubah-ubah, sehingga dalam hal ini
waktu rotasi berbanding langsung dengan cost per foot dengan asumsi variabel-
variabel lain konstan.
Kriteria pemilihan pahat berdasarkan cost per foot adalah memilih pahat yang
tetap menghasilkan nilai cost per foot yang terendah pada formasi atau bagian
lubang yang telah ditentukan.
Kelemahan penggunanaan metoda cost per foot adalah :
1. Diperlukan data pengukuran dan peramalan F, t, dan T yang akurat.
2. Cost per foot dapat naik secara tiba-tiba yang disebabkan karena pemboran
menembus formasi yang keras dan dapat turun secara tiba-tiba jika kembali
melewati lapisan yang lunak.

5.4.2. Metoda Specific Energy


Specific Energy didefinisikan sebagai besarnya energi yang dibutuhkan untuk
memindahkan satu unit volume batuan.
Persamaan specific energy dapat diperoleh dengan menganggap energi
mekanik (Em) yang dikeluarkan oleh pahat dalam satu menit-nya adalah :
Em  W  d  N , in  lb ................................................................................. (5-41)
dimana;
W = Weight on bit, lb
N = Kecepatan putar, rpm
d = Diameter pahat, in

Volume batuan yang telah terlepas dalam satu menit:


  2 
V     ROP, in 3 ..................................................................................... (5-42)
 4 

System of Units 187


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dimana;
ROP = Laju penembusan, ft/jam.

Persamaan 5-42 jika dibagi dengan persamaan 5-41 akan menghasilkan


specific energy dalam bentuk volume dengan persamaan:
1
lb  in 
E W dN min
SE  M   2  :
V  R(in ) 
2 ft

jam
 12
in
jam 60menit ft
WN in  lb
SE  20 , ................................................................................... (5-43)
dROP in 3

Dalam unit metrik, persamaan 5-43 dapat dituliskan :


WN MJ
SE  235 , ..................................................................................... (5-44)
dROP m 3
dimana;
W dalam kg
d dalam mm
ROP dalam m/jam

Karena laju penembusan sebanding dengan sebanding dengan F, dibagi


dengan waktu rotasi t, maka persamaan 5-44 menjadi :
 20WN 
SE     tr ......................................................................................... (5-45)
 dF 

Penentuan besar kecilnya harga SE tidak didasarkan pada sifat batuan saja,
tetapi sangat tergantung dari jenis dan desain pahat. Untuk formasi yang diketahui
kekuatannya, maka pahat yang digunakan pada formasi lunak akan menghasilkan
nilai SE yang berbeda dari yang dihasilkan oleh pahat pada formasi keras. Pahat
yang mempunyai harga SE terendah adalah pahat yang ekonomis.
Persamaan 5-45 menunjukkan bahwa jenis pahat untuk kekuatan formasi yang
konstan, SE dapat dianggap konstan pada kombinasi harga-harga WN, hal ini
karena perubahan WN biasanya menimbulkan kenaikan harga R (di bawah
kondisi desain hidrolik yang optimum) dan hal ini tetap menghasilkan persamaan
5-45 yang seimbang. Laju penembusan sangat dipe-ngaruhi oleh perubahan WN
dan untuk jenis pahat yang khusus mempunyai harga R yang jumlahnya tak
terbatas untuk semua kemungkinan kombinasi harga WN.
Specific energy adalah pengukuran langsung kinerja pahat pada formasi, dan
memberikan indikasi interaksi antara pahat dan batuan, jika dibandingkan dengan
laju penembusan tidak begitu sensitif pada perubahan harga WN, sehingga SE
merupakan metoda yang praktis dalam pemilihan pahat.

5.5. IADC CODE ROCK BIT

188 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

IADC (International Association of Drilling Contractor) membuat kode yang terdiri


dari 3 angka dalam klasifikasi mata bor rolling cutter untuk mempermudah pemilihan
mata bor. Adapun kode ketiga angka tersebut adalah sebagai berikut :
1. Bilangan pertama : Menunjukan seri / penunjukan karateristik unsur pemotong,
yang dapat berupa angka 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 dan 8.
Angka 1 : Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi lunak, mempunyai
compressive strength yang rendah sampai tinggi.
Angka 2 : Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi sedang sampai agak keras
dengan compressive strength yang tinggi.
Angka 3 : Menunjukkan bit tipe milled tooth untuk formasi keras, semi abrasive atau
formasi abrasive.
Angka 4 : Merupakan kode cadangan yang diperuntukkan bit special kategori.
Angka 5 : Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi lunak sampai sedang
dengan compressive strength yang rendah.
Angka 6 : Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi agak keras dengan
compressive strength yang tinggi.
Angka 7: Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi keras semi abrasive dan
abrasive.
Angka 8 : Menunjukkan bit tipe insert tooth untuk formasi sangat keras dan abrasive.
2. Bilangan kedua :Menunjukkan tipe dari tingkat/grade kekerasan dan
keabrassivan dari formasi untuk setiap seri dimana setiap seri dibagi atas 4 tipe
yaitu tipe 1, 2, 3 dan 4.
Seri 1,2, 3 dan 4 berturut - turut menunjukkan lunak, sedang, keras dan sangat
keras untuk pemakaian milled tooth bit.
Seri 1,2, 3 dan 4 berturut - turut menunjukkan lunak, sedang, keras dan sangat
keras untuk pemakaian insert bit.
3. Bilangan ketiga :Merupakan penunjukan ciri - ciri khusus bantalan dan
rancangannya.
1: standard mata bor rolling cutter.
2: air
3: gauge insert
4: rolling seal bearing
5: seal bearing and gauge protection
6: friction seal bearing
7: friction bearing and gauge protection
8: directional
9: other

System of Units 189


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 5.5. Korelasi Formasi untuk IADC


SERI TYPE
1 Soft formastion having low 1. very soft shale
compressive strength and 2. soft shale
high drillability 5. medium soft shale/lime
4. medium lime shale
2 Medium to medium harg 1. medium lime/shale
formation with high 2. medium hard lime/sand
compressive strength 5. medium hard
lime/sand/slate
4. dolomite/hard lime/hard
slaty shale
3 Hard semi-abrassive or 1. hard lime
abrasive formation 2. hard lime/dolomite
5. hard dolomite
4. hard sandstone, cherty
limestone, quartzite,
pyrite, granite.
4 Soft formationhaving low 1. very soft shale
compressive strength and 2. soft shale
high drillability 5. medium soft shale/lime
4. sandy shale, dolomite,
medium hard shale
5 Soft to medium formation 1. very soft shale
of high compressive 2. soft shale
strength 5. medium soft shale/lime
4. sandy shale, dolomite,
medium hard shale
6 Medium harg formation 1. medium lime/shale
high compressive strength 2. medium hard lime/sand
5. medium hard
lime/sand/slate
4. medium hard
lime/dolomite/cemented
sandstone
7 Hard semi-abrassive and 1. hard lime/dolomite
anrassive formation 2. hard sand /dolomite
5. hard dolomite
4. hard interval of abrasive
limestone, sandstone,
cherty limestone, chert
8 Extremely hard and 1. hard chert
abrasive formation 2. very hard chert
5. very hard granite

190 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 5.6. IADC Code Rock Bit

System of Units 191


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

5.6. CONTOH SOAL

1. Kedalaman sumur ketika bit mulai digunakan pada :5000 ft


Harga bit : $ 1000
Sewa rig : $ 500/jam
Sewa Down Hole Motor (DHM) : $ 5000/hari
Waktu Round trip : 1 jam/1000 ft
Laju penembusan fungsi waktu (t jam) untuk t > 0 : 15 - (t - 1), ft/jam
Tentukan kapan bit harus diganti/diangkat. Hitung dengan selang per 1 (satu) jam.

2. a. Jelaskan yang dimaksud dengan konsep Mohr - Coloumb


b. Jelaskan hubungan differential pressure, ROP, dan kekuatan batuan
c. Jelaskan Compressive Strength, Tensile Strength, Stress minimum, dan stress
maksimum suatu batuan
d. Jelaskan Kriteria penomoran bit menurut IADC
e. Sebutkan minimal 30 data dalam proses pemboran yang harus dilaporkan setiap
harinya

3. Suatu data pemboran dari dua sumur yang menggunakan 2 buah bit yang berbeda.
Bit 1 berharga $700, Bit 2 berharga $1500, sedangkan round trip time disamakan
untuk semua kondisi sebesar 14 jam. Sewa rig $1500/day, BHA assembly
$500/day, LWD $500/day. Record untuk kedua bit tersebut adalah sebagai berikut:
Tentukan kombinasi pahat mana yang diinginkan bila diinginkan pemboran dengan
cumulatif footage sebagai berikut:a. 1000 ftb. 1500 ftc. 2000 ftd. 3000 ft

4. Suatu data pemboran yang telah dilakukan dengan menggunakan Bit PDC
berdiameter 12,25 inch dengan harga $3250 pada suatu rig yang disewa beserta
pipa dan perlengkapannya dengan biaya $3200/day, dimana perlengkapan
tambahan yang dibutuhkan berupa BHA $500/day. Geosteering System
$1000/day.Biaya lainnya yang diperlukan adalah sewa lumpur Lum-sump $300000
sampai selesai, Casing & Cementing $500/feet, Biaya drilling $5000/day.Pada saat
mau melakukan pemboran dengan kedalaman 6000 feet yang bersebelahan
dengan sumur sebelumnya, kita diminta untuk menghitung biaya total yang harus
dikeluarkan dari permulaan sampai selesai 6000 feet.Round trip untuk penggantian
pahat dianggap sama selama 12 jam untuk setiap pahat yang diganti.Sedangkan
data operasi pemborannya tercantum dibawah ini dipakai sebagai acuan dalam
penggantian pahat dan waktu pemboran.

192 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

G = Specific Gravity padatan, 9,8 KN/m3


 nat = Bobot Isi Asli, gr/cm3
 dry = Bobot Isi Kering, gr/cm3
 sat = Bobot Isi Jenuh, gr/cm3
Wn = Berat Contoh Asli
Wo = Berat Contoh Kering
Ww = Berat Contoh Jenuh ( Sesudah dijenuhkan dengan air selama 2 jam)
Ws = Berat Contoh Jenuh Dalam Air
= Porositas, %
Vp = Cepat Rambat Gelombang Primer, m/set
Vs = Cepat Rambat Gelombang Sekunder, m/set
tp = Waktu Cepat Rambat Gelombang Primer, set
ts = Waktu Cepat Rambat Gelombang Sekunder, set
L = Panjang Sampel Batuan, M
E = Modulus Young
 = Tegangan
 = regangan
a = Regangan Axial
l = Regangan Lateral
v = Poisson’sRatio,
R = Jari-jari Sampel Batuan
H = Tinggi Sampel Batuan
C = Kohesi Batuan
 = Sudut Geser Dalam
 = Sudut Gesekan Dalam
P = Tekanan
A = Luas Penampang
S = Shear Strength, Mpa
Si = Shear Strength Intercept, Mpa
qu = Unconfined Compressive Strength
Pw = Tekanan Air
Sf = Shear Strength Failure, Mpa
Lp = Penembusan Cutter per Putaran
Po = Tekanan Lumpur, atm
Pf = Tekanan Formasi, atm
CPF = Cost Per Foot, $/foot
B = Harga Bit, $
Rt = Sewa Rig per Jam, $/jam
Tt = Waktu Trip, Jam
tr = Waktu Rotasi, Jam
F = Footage, ft
Em = Energi Mekanik, in-lb
W = Weight on Bit, lb
N = Kecepatan Putar, RPM
d = Diameter Bit, in
V = Volume Batuan yang Terlepas per Menit, in3

System of Units 193


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

ROP = Kerja Penembusan, ft/jam


in  lb
SE = Specific Energy,
in 3

194 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab VI
Lumpur Pemboran

6.1. Pendahuluan
Pada mulanya orang hanya menggunakan air saja untuk mengangkat serpih
pemboran (cutting). Lalu dengan berkembangnya pemboran, lumpur mulai
digunakan. Untuk memperbaiki sifat-sifat lumpur, zat-zat kimia ditambahkan dan
akhirnya digunakan pula udara dan gas untuk pemboran walaupun lumpur tetap
bertahan. Dalam bab ini tak akan dibahas fluida pemboran yang berupa udara dan
gas.
Secara umum lumpur pemboran dapat dipandang mempunyai empat komponen
atau fasa :

a. Fasa cair.
Ini dapat berupa minyak atau air. Air dapat pula dibagi dua, tawar dan asin. Tujuh
puluh lima persen lumpur pemboran menggunakan air. Sedang pada air dapat pula
dibagi menjadi air asin tak jenuh dan jenuh. Istilah oil-base digunakan bila
minyaknya lebih dari 95% . Invert emulsions mempunyai komposisi minyak 50 -70%
(sebagai fasa kontinu) dan air 30 - 50% (sebagai fasa terdispersi).

b. Reactive solids.
Padatan ini bereaksi dengan sekelilingnya untuk membentuk koloidal. Dalam hal ini
clay air tawar seperti bentonite menghisap (absorp) air tawar dan membentuk
lumpur. Istilah "yield" digunakan untuk menyatakan jumlah barrel lumpur yang dapat
dihasilkan dari satu ton clay agar viskositas lumpurnya 15 cp.
Untuk bentonite, yieldnya kira-kira 100 bbl/ton. Dalam hal ini bentonite mengabsorp
air tawar pada permukaan partikel-partikelnya, hingga kenaikan volumenya sampai
10 kali atau lebih, yang disebut "swelling" atau "hidrasi".
Untuk salt water clay (attapulgite), swelling akan terjadi baik diair tawar atau di air
asin dan karenanya digunakan untuk pemboran dengan "salt water muds". Baik
bentonite ataupun attapulgite akan memberi kenaikan viskositas pada lumpur.
Untuk oil base mud, viskositas dinaikkan dengan penaikan kadar air dan
penggunaan asphalt.

c. Inert solids (zat padat yang tidak bereaksi)


Biasanya berupa barite (BaSO4) yang digunakan untuk menaikkan densitas lumpur,
ataupun galena atau bijih besi. Inert solids dapat pula berasal dari formasi-formasi
yang dibor dan terbawa lumpur seperti chert, pasir atau clay-clay non swelling, dan
padatan-padatan seperti ini secara tidak sengaja memberikan kenaikan densitas
lumpur dan perlu dibuang secepat mungkin (bisa menyebabkan abrasi, kerusakan
pompa dll).

d. Fasa kimia.
Zat kimia merupakan bagian dari sistem yang digunakan untuk mengontrol sifat-sifat
lumpur, misalnya dalam dispersion (menyebarnya paritkel-partikel clay) atau
flocculation (berkumpulnya partikel-partikel clay). Efeknya terutama tertuju pada
peng"koloid"an clay yang bersangkutan. Banyak sekali zat kimia yang digunakan
untuk menurunkan viskositas, mengurangi water loss, dan mengontrol fasa koloid
(disebut surface active agent). Zat-zat kimia yang mendispersi (thinner =
menurunkan viskositas/mengencerkan), misalnya :

System of Units 195


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Quebracho (dispersant)
 Phosphate
 Sodium Tannate (kombinasi caustic soda dan tannium)
 Lignosulfonates (bermacam-macam kayu pulp)
 Lignites
 Surfactant (surface active agents)
Sedang zat-zat kimia untuk menaikkan viskositas misalnya adalah :
 C.M.C
 Starch
 Beberapa senyawa polimer
Zat-zat kimia bereaksi dan mempengaruhi lingkungan sistem lumpur tersebut
misalnya dengan menetralisir muatan-muatan listrik clay, menyebabkan dispersion
dan lain-lain.

6.2. Fungsi Lumpur Pemboran


Lumpur pemboran merupakan faktor yang penting dalam pemboran. Kecepatan
pemboran, efisiensi, keselamatan dan biaya pemboran sangat tergantung pada
lumpur ini.
Fungsi lumpur antara lain adalah :
1. Pengangkatan cutting ke permukaan.
Pengangkatan Cutting ke permukaan tergantung dari :
a. Kecepatan fluida di annulus
b. Kapasitas untuk menahan fluida yang merupakan fungsi dari densitas, aliran
(laminer atau turbulen), viskositas. Umumnya kecepatan 100 - 120 fpm telah
cukup (kadang-kadang perlu 200 fpm tetapi jarang).
2. Mendinginkan dan melumas bit dan drill string.
Panas dapat timbul karena gesekan bit dan drill string yang kontak dengan
formasi. Konduksi formasi umumnya kecil, sehingga sukar menghilangkan panas
ini. Tetapi umumnya dengan adanya aliran lumpur volume maupun specific heat
lumpur telah cukup untuk mendinginkan sistem serta melumasi.
3. Memberi dinding pada lubang bor dengan mud cake
Lumpur akan membuat mud cake atau lapisan zat padat tipis di permukaan
formasi yang permeable (lulus air). Pembentukan mud cake ini akan
menyebabkan tertahannya aliran fluida masuk ke formasi untuk selanjutnya.
Adanya aliran yang masuk yaitu cairan plus padatan menyebabkan padatan
tertinggal/tersaring. Cairan yang masuk ke formasi disebut filtrat.
Sifat wall building ini dapat diperbaiki dengan penambahan :
a. Sifat koloid drilling mud dengan bentonite.
b. Memberi zat kimia untuk memperbaiki distribusi zat padat dalam lumpur,
misalnya starch, CMC dan cypan, yang dapat mengurangi filter loss dan
memperkuat mud cake.
4. Mengontrol tekanan formasi.
Tekanan fluida formasi umumnya adalah di sekitar 0.465 psi/ft kedalaman. Pada
tekanan yang normal air dan padatan dipemboran telah cukup untuk menahan
tekanan formasi ini. Untuk tekanan yang lebih kecil dari normal (subnormal),
densitas lumpur harus diperkecil agar lumpur tidak hilang ke formasi. Sebaliknya
untuk tekanan yang lebih besar dari normal (lebih dari 0.465 psi/ft) atau
abnormal pressure, maka barite kadang-kadang perlu ditambahkan untuk
memperberat lumpur.

196 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tekanan yang diakibatkan oleh kolom lumpur pada kedalaman tertentu (D, ft)
dapat dihitung menggunakan rumus :
Pm  0.052d m D
P  Ph  Ploss
dimana
Pm = Tekanan statik lumpur, psi
P = P dinamis
d m = Densitas lumpur, ppg
Ph = P hidrostatik
D = Kedalaman, ft.
Ploss = Kehilangan tekanan selama sirkulasi

Perlu diketahui, bahwa tekanan fluida dinamis (pada saat mengalir) kepada
formasi adalah tekanan statik (menggunakan rumus diatas) ditambah pressure
loss yg terjadi di sepanjang jalur sirkulasi.
5. Membawa cutting dan material-material pemberat pada suspensi bila sirkulasi
lumpur dihentikan sementara.
6. Melepaskan pasir dan cutting di permukaan
Kemampuan lumpur untuk menahan cutting selama sirkulasi dihentikan terutama
tergantung dari gel – strength. Pada saat fluida pemboran menjadi gel, tahanan
terhadap gerakan cutting ke bawah dapat dipertinggi. Cutting perlu ditahan agar
tidak turun kebawah, karena dapat menyebabkan akumulasi cutting pada
annulus dan pipa akan terjepit (pipe sticking). Selain itu, pengendapan cutting di
annulus akan memperberat beban torsi pada saat rotasi permulaan dan juga
memperberat kerja pompa pada saat memulai sirkulasi kembali. Akan tetapi gel
– strength yang terlalu besar juga tidak diinginkan karena akan mempersulit
proses pembuangan cutting di permukaan (selain pasir). Penggunaan alat-alat
seperti desander atau shale shaker dapat membantu proses pemisahan
cutting/pasir dari lumpur dipermukaan. Sebagai tambahan, pasir harus dibuang
dari aliran lumpur karena sifatnya yang sangat abrasive (mengikis) pada pompa,
fitting (sambungan- sambungan) dan bit. Untuk ini biasanya kadar pasir
maksimal yang boleh adalah 2%.
7. Menahan sebagian berat drill pipe dan casing (Bouyancy effect).
8. Mengurangi efek negatif pada formasi.
9. Mendapatkan informasi (mud log, sample log).
Dalam pemboran, kadang – kadang lumpur dianalisa untuk mengetahui apakah
lumpur mengandung hidrokarbon atau tidak (mud log). Selain itu dilakukan pula
sample log, yaitu proses analisa cutting yang naik kepermukaan, untuk
menentukan formasi yang sedang dibor.
10. Media logging
Untuk penentuan adanya zona minyak atau gas serta juga zone – zone air dan
juga untuk korelasi dan maksud – maksud lain, diadakan logging (pemasukan
sejenis alat antara lain alat listrik atau gamma ray / neutron) seperti misalnya
electric logging, yang mana memerlukan lumpur sebagai media penghantar arus
listrik di lubang bor.

System of Units 197


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.3. Sifat-Sifat Lumpur.


Komposisi dan sifat-sifat lumpur sangat berpengaruh pada pemboran.
Perencanaan casing, drilling rate dan completion dipengaruhi oleh lumpur yang
digunakan saat itu. Misalnya pada daerah batuan lunak pengontrolan sifat-sifat
lumpur sangat diperlukan tetapi di daerah batuan keras sifat-sifat ini tidak terlalu
kritis sehingga air biasapun kadang-kadang dapat digunakan. Dengan ini dapat
dikatakan bahwa sifat-sifat geologi suatu daerah menentukan pula jenis lumpur
yang harus digunakan.

6.3.1 Densitas dan Sand Content

Densitas Lumpur
Lumpur sangat besar peranannya dalam menentukan berhasil tidaknya suatu
operasi pemboran, sehingga perlu diperhatikan sifat-sifat dari lumpur tersebut,
seperti densitas, viskositas, gel strength, atau filtration loss.
Densitas lumpur bor merupakan salah satu sifat lumpur yang sangat penting,
karena peranannya berhubungan langsung dengan fungsi lumpur bor sebagai
pengimbang tekanan formasi. Lumpur dengan densitas yang terlalu besar akan
menyebabkan lumpur hilang ke formasi (lost circulation), sedang densitas yang
terlalu kecil akan menyebabkan "kick". Maka densitas lumpur harus disesuaikan
dengan keadaan formasi yang akan dibor.
Densitas lumpur dapat menggambarkan gradien hidrostatik dari lumpur bor
dalam psi/ft. Tetapi di lapangan biasanya dipakai satuan ppg (pound per gallon)
yang diukur dengan menggunakan alat yag disebut dengan mud balance
(Gambar 6.1).
Dalam perhitungan harga ddensitas, asumsi-asumsi yang digunakan :
1. Volume setiap material adalah additive :
Vs  Vml  Vmb ....................................................... (6-1)

2. Jumlah berat adalah additive, maka :


 s  Vs    ml  Vml    mb  Vmb ........................... (6-2)
Keterangan :
V s = Volume solid, bbl
Vml = Volume lumpur lama, bbl
Vmb = Volume lumpur baru, bbl
 s = Berat jenis solid, ppg
 ml = Berat jenis lumpur lama, ppg
 mb = Berat jenis lumpur baru, ppg

198 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.1. Mud Balance

dari persamaan (6-1) dan (6-2) didapat :


   ml   Vml
Vs  mb ............................................ ( 6-3 )
 s   mb 
karena zat pemberat (solid) beratnya adalah :
Ws  Vs   s ......................................................... (6-4)

Dimasukkan ke dalam persamaan (6-3):


   ml 
Ws  mb   s  Vml 
 s   mb 
% Volume solid :
Vs    ml 
 100  mb  100 ................................. ( 6-5 )
Vmb  s   ml 

% Berat solid :
 s  Vs     ml 
 100  s mb  100 ..................... ( 6-6 )
 mb  Vmb  mb  s   ml 

Maka bila yang digunakan sebagai solid adalah barite dengan SG = 4.3 ,
untuk menaikkan densitas dari lumpur lama seberat  ml ke lumpur baru
sebesar  mb setiap bbl lumpur lama memerlukan berat solid, Ws sebanyak:
 mb   ml 
Ws  684  ......................................... ( 6-7 )
35.8   mb 
Keterangan :
Ws = Berat solid/zat pemberat, kg barite/bbl lumpur.

System of Units 199


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Sedangkan jika yang digunakan sebagai zat pemberat adalah bentonit


dengan SG = 2.5 , maka untuk tiap barrel lumpur diperlukan :
   ml 
Ws  398  mb ......................................... ( 6-8 )
20.8   mb 
dimana
Ws = kg bentonite/bbl lumpur lama.

Sand Content
Tercampurnya serpihan – serpihan formasi (cutting) ke dalam lumpur pemboran
akan dapat membawa pengaruh pada operasi pemboran. Serpihan – serpihan
pemboran yang biasanya berupa pasir dapat mempengaruhi karakteristik lumpur
yang disirkulasikan, dalam hal ini akan menambah densitas lumpur yang telah
mengalami sirkulasi. Bertambahnya densitas lumpur yang tersirkulasi ke
permukaan akan menambah beban pompa sirkulasi lumpur. Oleh karena itu
setelah lumpur disirkulasikan harus mengalami proses pembersihan untuk
menghilangkan partikel-partikel yang masuk ke dalam lumpur selama sirkulasi.
Alat - alat ini, yang biasanya disebut “Conditioning Equipment", adalah:

Shale Saker
Fungsinya membersihkan lumpur dari serpihan-serpihan atau cutting yang
berukuran besar.
Degasser
Untuk membersihkan lumpur dari gas yang masuk.
Desander
Untuk membersihkan lumpur dari partikel-partikel padatan yang berukuran kecil
yang bisa lolos dari shale shaker.
Desilter
Fungsinya sama dengan desander, tetapi desilter dapat membersihkan lumpur
dari partikel-partikel yang berukuran lebih kecil.

Sand content dari lumpur pemboran adalah adalah persen volume dari partikel-
partikel dengan diameternya lebih besar dari 74 mikron. Pengukuran sand
content dilakukan melalui pengukuran dengan menggunakan saringan tertentu.
Rumus untuk menentukan kandungan pasir (sand content) pada lumpur
pemboran adalah :
V
n  s  100 ............................................................. ( 6-9 )
Vm
di mana :
n = Kandungan pasir, %
Vs = Volume pasir dalam lumpur, bbl
Vm = Volume lumpur, bbl

200 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.3.2. Viskositas dan Gel Strength


Viskositas dan gel strength merupakan bagian yang pokok dalam sifat-sifat
rheology fluida pemboran. Pengukuran sifat-sifat rheology fluida pemboran penting
dilakukan karena efektivitas pengangkatan cutting merupakan fungsi langsung dari
viskositas. Sifat gel pada lumpur juga penting pada saat round trip sehingga
viskositas dan gel strength menjadi salah satu indikator baik tidaknya suatu lumpur
pemboran.
Fluida pemboran dalam percobaan ini adalah lumpur pemboran. Lumpur
pemboran ini mengikuti model – model rheology Bingham Plastic, Power Law dan
Modified Power Law. Diantara ketiga model ini, Bingham Plastic merupakan model
yang sederhana untuk fluida Non-Newtonian.
Yang dimaksud dengan fluida Non-Newtonian adalah fluida yang mempunyai
viskositas tidak konstan, bergantung pada besarnya geseran (shear rate) yang
terjadi. Gambar 6.2 adalah suatu plot pada kertas koordinat rectangular dari
viskositas vs shear rate untuk fluida ini. Pada setiap shear rate tertentu, fluida
mempunyai viskositas yang disebut apparent viscosity.

Gambar 6.2. Plot Koordinat Rectangular Dari Viskositas vs Shear Rate

Berbeda dengan fluida Newtonian yang mempunyai viskositas konstan, fluida


Non-Newtonian memperlihatkan suatu yield stress - suatu jumlah tertentu dari
tahanan dalam yang harus diberikan agar fluida mengalir seluruhnya. Perhatikan
(Gambar 6.3).

System of Units 201


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.3. Plot Koordinat Shear Stress Vs Shear Rate

Pengukuran viskositas yang sederhana dilakukan dengan menggunakan alat


Marsh Funnel (Gambar 6.4). dalam perhitungan viskositas ini, didapatkan waktu
(detik) yang dibutuhkan lumpur sebanyak 0.9463 liter (1 quart) untuk mengalir
keluar dari corong Marsh Funnel. Bertambahnya viskositas ini direfleksikan dalam
bertambahnya apparent viscosity. Untuk fluida Non-Newtonian, informasi yang
didapat dengan Marsh Funnel memberikan suatu Gambaran rheology fluida yang
tidak lengkap sehingga harga viskositas yang didapatkan biasanya digunakan
sebagai perbandingan antara fluida yang baru (awal) dengan kondisi sekarang.

Gambar 6.4. Marsh Funnel

202 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Berikut ini adalah beberapa istilah yang selalu diperhatikan dalam penentuan
rheology suatu lumpur pemboran :
 Viskositas plastik (plastic viscosity) seringkali digambarkan sebagai bagian dari
resistensi untuk mengalir yang disebabkan oleh friksi mekanik.
 Yield point adalah bagian dari resistensi untuk mengalir oleh gaya tarik-
menarik antar partikel. Gaya tarik – menarik ini disebabkan oleh muatan-
muatan pada permukaan partikel yang di dispersi dalam fasa fluida.
 Gel strength dan yield point keduanya merupakan ukuran dari gaya tarik
menarik dalam suatu sistem lumpur. Bedanya, gel strength merupakan ukuran
gaya tarik – menarik pada saat statik sedangkan yield point merupakan ukuran
gaya tarik-menarik yang dinamik.

Penentuan harga shear stress dan shear rate didapatkan dari penyimpangan
skala penunjuk (dial reading) dan kecepatan rotasi (RPM) dari Fann VG
Viscometer yang diolah menjadi harga shear stress (dyne/cm 2) dan shear rate
(sec-1). Dari harga shear rate dan shear stress tersebut maka akan didapatkan
harga apparent viscosity dalam satuan cp (centipoise).

Adapun persamaan tersebut sebagai berikut :


  5.077  C ................................................................ (6-10)
  1.704  N ................................................................ (6-11)
dimana:
 = Shear stress, dyne/cm2
 = Shear rate, detik-1
C = Dial reading, derajat
N = Rotation per minute RPM dari rotor

Penentuan viskositas nyata (  a ) untuk setiap harga shear rate dihitung


berdasarkan hubungan:

Gambar 6.5. Skema Gambar Fann VG Viscometer

System of Units 203


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009


a   100
 ................................................................ (6-12)
a 
300  C 
N ............................................................. (6-13)
Untuk menentukan plastic viscosity (  p ) dan yield point (Yp) dalam field unit
digunakan persamaan Bingham Plastic (Gambar 6.6) berikut :

Gambar 6.6. Persamaan Bingham Plastic

 600   300
p 
 600   300 ............................................................ (6-14)
Dengan memasukkan persaman (6-10) dan (6-11) ke dalam persamaan (6-14)
didapat:
 p  C600  C300
............................................................ (6-15)
Yb  C300   p
.............................................................. (6-16)
dimana :
p
= Plastic viscosity, cp
Yb = Yield point Bingham, lb/100 ft2
C 600
= Dial reading pada 600 RPM, derajat
C300
= Dial reading pada 300 RPM, derajat

204 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Harga gel strength dalam 100 lb/ft2 diperoleh secara langsung dari pengukuran
dengan alat Fann VG. Simpangan skala penunjuk akibat digerakkannya rotor pada
kecepatan 3 RPM, langsung menunjukkan harga gel strength 10 detik atau 10
menit dalam 100 lb/ft2.

6.3.3. Filtrasi Dan Mud Cake


Ketika terjadi kontak antara lumpur pemboran dengan batuan porous, batuan
tersebut akan bertindak sebagai “saringan” yang memungkinkan fluida dan
partikel-partikel kecil melewatinya. Fluida yang hilang ke dalam batuan tersebut
disebut "filtrate". Sedangkan lapisan partikel-partikel besar tertahan dipermukaan
batuan disebut "filter cake". Proses filtrasi diatas hanya terjadi apabila terdapat
perbedaan tekanan positif ke arah batuan. Pada dasarnya ada dua jenis filtration
yang terjadi selama operasi pemboran yaitu static filtration dan dynamic filtration.
Static filtration terjadi jika lumpur berada dalam keadaan diam dan dynamic
filtration terjadi ketika lumpur disirkulasikan.
Apabila filtration loss dan pembentukan mud cake tidak dikontrol maka ia akan
menimbulkan berbagai masalah, baik selama operasi pemboran maupun dalam
evaluasi formasi dan tahap produksi. Mud cake yang tipis akan merupakan
bantalan yang baik antara pipa pemboran dan permukaan lubang bor. Mud cake
yang tebal akan menjepit pipa pemboran sehingga sulit diangkat dan diputar
sedangkan filtrat yang masuk ke formasi dapat menimbulkan damage pada
formasi.
Standar prosedur yang digunakan dalam pengukuran volume filtration loss dan
tebal mud cake untuk static filtration adalah API RP 13B untuk LPLT (low pressure
- low temperature) lihat Gambar 3.7. Lumpur ditempatkan dalam silinder standar
yang bagian dasarnya dilengkapi kertas saring dan diberi tekanan sebesar 100 psi
dengan lama waktu pengukuran 30 menit. Volume filtrat ditampung dengan gelas
ukur dengan satuan cubic centimeter (cc).

Gambar 6.7. Rangkaian Peralatan Pengukuran Filtration Loss LPLT

System of Units 205


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Persamaan untuk volume filtrat yang dihasilkan dapat diturunkan dari


persamaan Darcy, persamaannya adalah sebagai berikut :
1
  f sc  2
 2k   1tP 
V f  A  sm 
f  ............................................. (6-17)
  
 
 
dimana :
A = Filtration area, cm2
k = Permeabilitas cake, darcy
f sc = Volume fraksi solid dalam mud cake
f sm = Volume fraksi solid dalam lumpur
P =Tekanan Filtrasi, atm
t =Waktu filtrasi, menit
 = Viscositas filtrat, cp

Pembentukan mud cake dan filtration loss adalah dua kejadian dalam
pemboran yang berhubungan erat, baik waktu maupun kejadiannya maupun
sebab dan akibatnya. Oleh sebab itu maka pengukurannya dilakukan secara
bersamaan.
Persamaan yang umum digunakan untuk static filtration loss adalah:
0.5
t 
Q2  Q1   2  ........................................................... (6-18)
 t1 
dimana :
Q1 = Fluid loss pada waktu t , cm3 1
Q2 = Fluid loss pada waktu t2, cm3
t = waktu filtrasi, min

206 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.3.4. Sifat-Sifat Lumpur pada Tekanan dan Temperatur Tinggi.


Effisiensi operasi pemboran sangat dipengaruhi oleh sifat- sifat lumpur. Oleh
sebab itu pemeliharaan dan mempelajari sifat-sifat lumpur menjadi sangat penting.
Kondisi lingkungan pemboran, dalam hal ini adalah tekanan dan temperatur,
dapat mempengaruhi sifat-sifat lumpur tersebut. Dimana pada umumnya
temperatur yang tinggi dapat mengurangi efektivitas aditif yang ditambahkan
kedalam lumpur sebagai pembentuk sifat-sifat lumpur. Jika pada kondisi tersebut
sifat-sifat lumpur tidak dapat dikontrol, maka dapat menimbulkan masalah
terhadap kecepatan pemboran, bit dan hole cleaning, kestabilan lubang bor dan
masalah-masalah lainnya yang cukup serius.
Salah satu sifat lumpur yang akan dipelajari dalam percobaan ini adalah
filtration/water loss pada tekanan dan temperatur tinggi. Pengukuran fluid loss
tersebut menggunakan High -Pressure dan High-Temperature (HPHT) filter press
yang mempunyai prinsip yang sama dengan standart filter press (Gambar 6.8).
Untuk mengindikasikan kecepatan filtrasi pada formasi permeable yang ditutupi
oleh mud cake yang terbentuk setelah pemboran , maka digunakan filter-paper
standar, selain itu pembentukan mud cake harus dibawah kondisi standar test.
Dari penurunan persamaan Darcy, maka didapat hubungan antara volume filtat
yang terkumpul terhadap waktu, yaitu :
0.5
 
0.5
 f t 
V f   2kP sc  1  A  .................................... (6-19)
  f sm  

Persamaan tersebut dapat ditulis sebagai :


V f  c  t 0.5 ................................................................... (6-20)
dengan :
Vf
= volume filtrat lumpur yang terkumpul, cm3
k = Permeabilitas mud cake, darcy
P = Perbedaan tekanan yang melalui mud cake, atm
f sc = Fraksi volume solid pada mud cake
f sm = Fraksi volume solid pada Lumpur
 = Viskositas filtrat, cp
A = Luas filter paper, cm2
t = Waktu, (menit)
c = Konstanta

System of Units 207


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.8. Skema Alat HP-HT Filter Press

Sifat filtration loss lumpur, dinyatakan dalam API water loss, yaitu volume filtrat
yang dikumpulkan selama 30 menit pada kondisi standar test. Untuk pengukuran
water loss dengan menggunakan HPHT filter press, maka :
APIwaterlo ss  2  V30
dimana :
V30  2V7.5  Vsp   Vsp
V30 = volume filtrat yang dihasilkan selama 30 menit, cm 3
V7.5 = volume filtrat yang dihasilkan selama 7.5 menit, cm3
Vsp = volume spurt loss, cm3

Selain sifat water loss dari lumpur, percobaan ini juga mempelajari pengaruh
temperatur terhadap sifat rheology lumpur. Pada umumnya kenaikan temperatur
menyebabkan lumpur menjadi lebih encer, tetapi hal ini tergantung dari tipe dan
total solid di dalam lumpur tersebut. Hal ini mengakibatkan plastic viscositas
lumpur akan berkurang. Jika dibandingkan dengan fasa liquidnya, dalam hal ini
adalah air, maka penurunan PV tersebut menunjukan trend yang sama sampai
harga temperatur tertentu. Di atas harga tersebut, PV tidak mengalami penurunan
terhadap naiknya temperatur. Keadaan ini diakibatkan oleh meningkatnya efek
friksi/gesekan dari fasa solid jika dibandingkan dengan kecepatan pengenceran
dari fasa liquidnya.

208 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Alat yang digunakan untuk mengetahui sifat rheology adalah fann VG


Viscometer yang dilengkapi cup heater untuk menaikkan temperatur lumpur.
Lumpur yang akan di tes ditempatkan sedemikian rupa sehingga mengisi ruangan
antara Bob dan Rotor sleeve. Pada saat rotor berputar, maka lumpur akan
menghasilkan torque pada Bob sebanding dengan besarnya viskositas lumpur.
Dari skala pembacaan yang dihasilkan,maka dapat dihitung sifat rheology lumpur
sebagai berikut :
a.  p   600   300
b. Y p   300   p
c. P  0.5 600
d. GS   3
dimana :
p = Plastik Viscosity, cp
a = Apparent Viscosity, cp
YP = Yield Point, lb/100 ft2
 300 = Dial Reading pada 300 RPM, derajat
 600 = Dial Reading pada 600 RPM, derajat
GS = Gel Strength, lb/100 ft2
3 = Dial Reading pada 3 RPM, derajat

6.3.5. Analisa Kimia Lumpur Bor


Seperti telah diketahui lumpur bor sangat menentukan keberhasilan suatu
operasi pemboran. Oleh sebab itu penanganan sifat-sifat fisik maupun kimia
lumpur bor harus dilakukan sebaik-baiknya, dengan cara menganalisis perubahan
pada sifat-sifatnya.
Dalam percobaan akan dilakukan analisis kimia lumpur bor dan filtratnya, yaitu:
analisis kimia alkalinitas, analisis kesadahan total, analisis kandungan ion klor (Cl),
ion kalsium (Ca), ion besi (Fe), serta pH lumpur bor (dalam hal ini filtratnya).
Alkalinitas atau keasaman lumpur, ditunjukkan dengan harga pH – nya, tetapi
karakteristik lumpur dapat berfluktuasi meskipun harga pH – nya tetap. Hal ini
berhubungan dengan bervariasinya jenis dan jumlah ion – ion yang terdapat di
dalam lumpur bor (filtrat lumpur), dalam percobaan ini yang akan dianalisis adalah
alkalinitas filtratnya.
Analisa kesadahan total dari lumpur (filtrat lumpur) pemboran dilakukan
dengan menyelidiki kandungan ion Mg+2 dan Ca+2 di dalam lumpur bor (filtrat
lumpur).
Analisis ion klor merupakan hal yang penting untuk dilakukan, terutama jika
pemboran dilakukan di daerah yang kemungkinan terkontaminasi oleh ion garam
NaCl sangat besar. Caranya adalah dengan mentitrasi suatu filtrat lumpur dengan
larutan standar perak nitrat.
Adanya ion kalsium dalam jumlah yang banyak dalam lumpur bor juga perlu
dianalisis, hal ini berkaitan dengan kemungkinan terjadinya kontaminasi lumpur
oleh gypsum yang akan merubah sifat-sifat fisik lumpur seperti besar water loss
dan gel strength-nya. Begitu pula dengan analisis kandungan ion besi di dalam
lumpur bor karena ion besi yang terdapat dalam lumpur dapat mengindikasikan
terjadinya korosi pada peralatan.

System of Units 209


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.3.6. Kontaminasi Lumpur Pemboran


Sejak digunakannya teknik rotary drilling dalam operasi pemboran lapangan
minyak, lumpur pemboran menjadi faktor yang penting. Bahkan lumpur pemboran
menjadi salah satu pertimbangan dalam mengoptimasikan operasi pemboran.
Oleh sebab itu perlu dikontrol sifat-sifat fisik lumpur pemboran agar sesuai dengan
yang diinginkan.
Salah satu penyebab berubahnya sifat fisik lumpur adalah adanya material-
material yang tidak dinginkan (kontaminan) yang masuk kedalam lumpur pada
saat operasi pemboran sedang berjalan. Kontaminasi yang sering sekali terjadi
adalah sebagai berikut :
1. Kontaminasi Sodium Chlorida (NaCl)
Kontaminasi ini terjadi saat pemboran menembus kubah garam (salt dome),
lapisan garam, lapisan batuan yang mengandung konsentrasi garam cukup
tinggi atau akibat air formasi yang berkadar garam tinggi dan masuk ke dalam
sistem lumpur. Akibat adanya kontaminasi ini, akan mengakibatkan
berubahnya sifat lumpur seperti viskositas, yield point, gel strength dan
filtration loss. Kadang-kadang penurunan pH dapat pula terjadi bersamaan
dengan kehadiran garam pada sistem lumpur.
2. Kontaminasi Gypsum.
Gypsum dapat masuk ke dalam lumpur saat pemboran menembus formasi
gypsum, lapisan gypsum yang terdapat pada formasi shale atau limestone.
Akibat adanya gypsum dalam jumlah yang cukup banyak dalam lumpur
pemboran, maka akan merubah sifat-sifat fisik lumpur tersebut seperti
viskositas plastik, yield point, gel strength dan fluid loss.
3. Kontaminasi Semen
Kontaminasi semen dapat terjadi akibat operasi penyemenan yang kurang
sempurna atau setelah pengeboran lapisan semen dalam casing, float collar
dan casing shoe. Kontaminasi semen akan merubah viskositas, yield point, gel
strength, fluid loss dan pH lumpur.

Selain dari ketiga kontaminasi di atas, bentuk kontaminasi lain yang dapat terjadi
selama operasi pemboran adalah :
a. Kontaminasi "hard water", atau kontaminasi oleh air yang mengandung ion
kalsium dan magnesium cukup tinggi.
b. Kontaminasi Karbon Dioksida
c. Kontaminasi Hidrogen Sulfida
d. Kontaminasi Oksigen.

6.3.7. Sifat Pelumasan Lumpur dengan Metode Multi-Torsi


Sifat pelumasan lumpur adalah kemampuan lumpur untuk melumasi bagian
alat-alat pemboran yang saling bersinggungan atau bergesekan pada saat
pemboran berlangsung. Gesekan -gesekan yang mungkin terjadi pada saat
operasi pemboran adapun seperti berikut :
 Metal to metal : antara drillstring dan casing (cased hole).
 Metal to mineral : antara drillstring dengan borehole wall, borehole solid atau
dengan filter cake (open hole).
 Mineral to mineral : cutting dengan borehole wall.

Sifat pelumasan yang baik terutama diperlukan untuk memperpanjang umur


peralatan (misalnya bit, casing, dll). Selain itu berguna pula untuk melawan efek

210 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

side wall sticking, menurunkan efek drillpipe torque (momen puntir) dan drillpipe
drag (seretan).
Dengan berkembangnya teknologi di bidang pemboran maka sifat pelumasan
lumpur semakin penting artinya. Pada pemboran bersudut / miring, torque dan
drag dari drillstring serta keausan (wear) casing sangat tinggi. Hal ini
menyebabkan timbulnya masalah-masalah operasional yang tidak diperkirakan
sebelumnya dan akan meningkatkan biaya pemboran.
Masalah yang sama juga dijumpai pada pemboran sumur - sumur horizontal.
Lumpur yang biasa dipakai pada pemboran vertikal perlu diperbaiki untuk
menghasilkan sifat pelumasan yang sesuai dengan yang dibutuhkan untuk
keperluan pemboran sumur horizontal.
Prinsip untuk melakukan pengujian terhadap sifat pelumasan lumpur
pemboran, digunakan alat Extreme Pressure Lubricity Tester (Gambar 6.9) yang
prosedurnya telah dimodifikasi. Dengan menganggap bahwa dasar yang dipakai
untuk membuat modifikasi fungsi dasar alat tersebut, sebagaimana tidak lepas
dari pengaruh pelumas di antara dua bidang yang saling bergesekan, maka
secara tidak langsung dengan prosedur yang dibuat kemudian, pengujian dapat
dilakukan untuk mengetahui sifat pelumasan lumpur secara relatif.
Pada prinsipnya Extreme Pressure Lubricity Tester terdiri atas sebuah ring
baja berputar yang disentuhkan pada sebuah blok yang dapat ditekan pada
berbagai besar harga beban dengan menggunakan pengatur torsi. Ring, dan blok
dibenamkan dalam lumpur pada saar pengujian dan gaya gesek yang terjadi
antara dua benda tersebut dapat diukur / dibaca pada skala. Dalam pengukuran
yang sebenarnya, harga gaya gesek yang diperoleh (pada beban dan RPM
tertentu) dapat dikorelasikan dengan menggunakan grafik untuk mengetahui
koefisien gesek yang terjadi pada suatu jenis fluida pemboran.

Gambar 6.9. Extreme Pressure Lubricity Tester

Dengan pengujian ini, dapat diketahui sifat pelumasan lumpur, relatif terhadap
lumpur lainnya dan kecenderungan perubahan sifat pelumasan lumpur yang
terjadi akibat perubahan harga beban dan jumlah zat aditif. Pada setiap jenis
lumpur dilakukan pengukuran pada berbagai harga beban torsi dan kemudian
direpresentasikan dalam bentuk grafik antara gaya friksi dengan beban torsi.

System of Units 211


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambaran yang dapat dilihat secara tidak langsung adalah bahwa terjadinya gaya
friksi yang lebih besar diakibatkan oleh sifat pelumasan lumpur yang rendah.

6.4. Hidrasi Bentonite


Telah diketahui bahwa bentonite menghidrasi dalam air dengan ukuran yang
bervariasi. Hidrasi bentonite terbentuk dalam lembaran-lembaran silica dan
alumina, dengan aturan yang berbeda-beda untuk membentuk lapisan dari
masing-masing mineral clay, lihat (Gambar 6.10).

Gambar 6.10. Hidrasi Bentonite

Partikel clay ini bisa terdiri dari satu macam lapisan atau sampai tak terhingga,
yang saling tumpuk menyerupai sebuah deck kartu-kartu yang diikat bersama-
sama dalam suatu gaya residual. Ketika tersuspensi dalam air, clay akan
memperlihatkan bermacam-macam derajat swelling-nya. Molekul bentonite terdiri
dari tiga layer yaitu : sebuah layer alumina dan layer silika yang berada di atas dan
di bawah layer alumina.
Plate (lempengan) bentonite bermuatan negatif dan mempunyai kation-kation
yang berlawanan dan bergabung dengannya. Jika kation-kation ini adalah sodium
(Na), maka clay tersebut disebut sodium Montmorillonite, jika kalsium (Ca) maka
disebut Calcium Montmorillonite.
Bila suspensi clay dan air dari hasil pengadukan yang sempurna, maka akan
terdapat tiga model ikatan lempeng yaitu :
 Tepi terhadap tepi (edge to egde)
 Tepi terhadap muka (edge to face)
 Muka terhadap muka (face to face)

212 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Mata rantai dari partikel-partikel ini akan terbentuk secara serentak atau hanya
terdapat satu jenis mata rantai yang akan menguasai proses tersebut.

Berdasarkan cara penggabungan lempeng (Gambar 6.11), terdapat empat


cara yang berbeda:
 Dispersi
 Aggregasi
 Flokulasi
 Deflokulasi

Gambar 6.11. Ikatan Lempeng

6.4.1. Dispersi
Lempengan-lempengan yang tersuspensi di dalam larutan dalam keadaan
tersebar merata dan tidak terdapat ikatan antara permukaan maupun tepi dari
lempengan-lempengan.
Karena jumlah dari partikel yang tersuspensi besar, maka akan menghasilkan
kenaikan pada viskositas dan gel strength. Biasanya lempengan-lempengan clay
teraggregasi sebelum terhidrasi dan setelah terjadi hidrasi dan diaduk, keadaan ini
berubah menjadi terdispersi.
Derajat terdispersinya tergantung pada kandungan elektrolit dalam fasa cair,
waktu, temperatur, ion-ion yang dapat saling dipertukarkan serta konsentrasi clay.

System of Units 213


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.4.2. Flokulasi
Bila lempengan-lempengan clay bergabung satu dengan yang lainnya dimana
didalam sistem akan terdapat ikatan muka dengan tepi lempeng, tepi dengan tepi
lempeng yang tidak tersebar secara merata di dalam fasa cairnya. Flokulasi akan
menghasilkan clay yang menggumpal sehingga akan menghasilkan gel yang
berlebihan.

6.4.3. Aggregasi
Aggregasi terjadi bila muka antar muka atau tepi dengan tepi lempeng clay
saling berikatan satu sama lainnya dan tersebar di dalam fasa cairnya.

6.4.4. Deflokulasi
Deflokulasi terjadi bila dalam larutan yang terflokulasi terjadi pemutusan ikatan
antara tepi dengan muka, yaitu dengan penambahan thinner ke dalam sistem,
sehingga sistem kembali ke dalam fasa terdispersi.

6.5. Jenis-Jenis Lumpur Bor.


ZABA dan DOHERTY ( 1970 ) mengklasifikasikan lumpur bor terutama
berdasarkan fasa fluidanya : air (water base), minyak ( oil base ) atau gas, sebagai
berikut :
I. Fresh Water Muds (lumpur air tawar)
a. Spud
b. Natural atau Native (alamiah).
c. Bentonite – treated
d. Phosphate – treated
e. Organic coloid – treated
f. "Red" atau alkaline - tannate treated
g. Calcium muds.
1. Lime – treated
2. Gypsum – treated
3. Calcium - (selain 1 & 2 ) - treated.
II. Salt Water Muds (air asin)
a. Unsaturated salt water
b. Saturated salt water
c. Sodium silicate
III. Oil in Water Emulsion
a. Fresh Water (air tawar)
b. Salt water (air asin)
IV. Oil Base dan Oil Base Emulsion Muds
V. Gaseous Drilling Fluids
a. Udara atau Natural gas
b. Aerated Muds.

214 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.5.1. Fresh Water Muds


Adalah lumpur yang fasa cairnya adalah air tawar dengan (kalau ada) kadar
garam yang kecil (kurang dari 10000 ppm = 1% berat garam).
A. Spud Mud.
Spud mud digunakan untuk membor formasi bagian atas bagi conductor
casing. Fungsi utamanya mengangkat cutting dan membuka lubang
dipermukaan (formasi atas). Volume yang diperlukan biasanya sedikit dan
dapat dibuat dari air dan bentonite (yield 100 bbl/ton) atau clay air tawar yang
lain (yield 35 - 50 bbl/ton). Tambahan bentonite atau clay perlu dilakukan untuk
menaikkan viskositas dan gel strength bila membor pada zone-zone loss.
Kadang- kadang perlu lost circulation material. Densitas harus kecil saja.
B. Natural Mud.
Natural mud dibentuk dari pecahan-pecahan cutting dalam fasa air. Sifat-
sifatnya bervariasi tergantung dari formasi yang dibor. Umumnya type lumpur
ini digunakan untuk pemboran yang cepat seperti pemboran pada surface
casing (permukaan). Dengan bertambahnya kedalaman pemboran sifat- sifat
lumpur yang lebih baik diperlukan dan natural mud ini ditreated dengan zat-zat
kimia dan aditif-aditif koloidal. Beratnya sekitar 9.1 - 10.2 ppg, dan
viskositasnya 35 - 45 detik.
C. Bentonite - treated Mud.
Mencakup sebagian besar dari tipe-tipe lumpur air tawar. Bentonite adalah
material yang paling umum digunakan untuk membuat koloid inorganis untuk
mengurangi filter loss dan mengurangi tebal mud cake (ketebalan mud cake).
Bentonite juga menaikan viskositas dan gel yang mana dapat dikontrol dengan
thinner.
D. Phosphate treated Mud.
Mengandung polyphosphate untuk mengontrol viskositas dan gel strength.
Penambahan zat ini akan berakibat pada terdispersinya fraksi-fraksi clay
colloid padat sehingga densitas lumpur dapat cukup besar tetapi viskositas dan
gel strengthnya rendah. Ia mengurangi filter loss serta mud cake dapat tipis.
Tannin sering ditambahkan bersama-sama dengan polyphosphate untuk
pengontrolan lumpur.Polyphosphat tidak stabil pada temperatur tinggi (sumur-
sumur dalam) dan akan kehilangan efeknya sebagai thinner (poliphosphat
akan rusak pada kedalaman 10.000 ft atau temperatur 160 - 180 oF, karena
berubah ke- orthophosphate yang malah menyebabkan terjadinya flokulasi).
Juga phosphate mud sukar dikontrol pada densitas lumpur tinggi (yang sering
berhubungan dengan pemboran dalam). Dengan penambahan zat-zat kimia
dan air, densitas lumpur dapat dijadikan 9 -11 ppg. Polyphosphate mud juga
menggumpal bila terkena kontaminasi NaCl, calcium sulfate atau kontaminasi
semen dalam jumlah banyak.
E. Organic Colloid treated Mud.
Terdiri dari penambahan pregelatinized starch atau carboxymethylcellulose
pada lumpur. Karena organic colloid tidak terlalu sensitif terhadap flokulasi
seperti clay, maka pengendalian filtrasinya pada lumpur yang terkontaminasi
dapat dilakukan dengan organic colloid ini baik untuk mengurangi filtration loss
pada fresh water mud. Dalam kebanyakan lumpur pengurangan filter loss lebih
banyak dilakukan dengan koloid organic daripada dengan inorganic.

System of Units 215


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

F. "Red " Mud.


Red Mud mendapatkan warnanya dari warna yang dihasilkan oleh treatment
dengan caustic soda dan quabracho (merah tua). Istilah ini akan tetap
digunakan walaupun nama-nama koloid yang dipakai sekarang ini mungkin
menyebabkan warna-warna abu-abu kehitaman. Umumnya istilah ini
digunakan untuk lignin-lignin tertentu dan humic thinner selain untuk tannin
diatas. Suatu jenis lain lumpur ini adalah alkaline tannate treatment dengan
penambahan polyphosphate untuk lumpur dengan pH dibawah 10.
Perbandingan alkaline, organic dan polyphosphate dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan setempat. Alkaline-tannate treated mud mempunyai range pH 8 -
13.Alkaline tannate dengan pH kurang dari 10 sangat sensitif terhadap flokulasi
karena kontaminasi garam. Dengan naiknya pH maka lebih sukar untuk
flokulasi. Untuk pH lebih dari 11.5, pregelatinized starch dapat digunakan tanpa
bahaya fermentasi. Dibawah pH ini, preservative harus digunakan untuk
mencegah fermentasi (meragi) pada fresh water mud. Jika diperlukan densitas
lumpur yang tinggi lebih murah bila digunakan treatment yang menghasilkan
calcium treated mud dengan pH yang tingginya 12 atau lebih.
G. Calcium Mud.
Lumpur ini mengandung larutan calcium (disengaja). Calcium bisa ditambah
dalam bentuk slaked lime (kapur mati), semen, plaster (CaSO 4) dipasaran atau
CaCl2, tetapi dapat pula karena pemboran semen, anhydrite dan gypsum.

 Lime treated Mud.


Lumpur ini ditreated dengan caustic soda atau organic thinner, hydrated
lime dan untuk mendapat filter loss rendah, suatu koloid organik. Treatment
ini menghasilkan lumpur dengan pH 11.8 atau lebih, dan 60 - 100 (3 - 20
epm) ppm ion Ca dalam filtrat. Lumpur ini menghasilkan viskositas dan gel
strength rendah, memberi suspensi yang baik bagi material-material
pemberat, mudah dikontrol pada densitas sampai 20 ppg, toleran terhadap
konsentrasi garam (penyebab flokulasi) yang relatif besar dan mudah
dibuat dengan filter loss rendah. Keuntungannya terutama pada
kemampuannya untuk membawa konsentrasi padatan clay dalam jumlah
besar pada viskositas lebih rendah daripada dengan type-type lumpur
lainnya. Kecuali tendensinya untuk memadat pada temperatur tinggi,
lumpur ini cocok untuk pemboran dalam dan untuk mendapatkan densitas
tinggi. Pilot test dapat dibuat untuk menentukan tendensinya untuk
memadat, dan dengan penambahan zat kimia pemadatan ini dapat
dihalangi sementara waktu untuk memberi kesempatan pemboran
berlangsung beserta test-test sumurnya. Suatu Lumpur lime treated yang
bertendensi memadat tidak boleh tertinggal pada casing-tubing annulus
pada waktu well completion dilangsungkan. Penggunaan/penyelidikan yang
extensif pada lumpur type lime treated ini menghasilkan variasi-variasi
lumpur yang ditujukan pada lumpur yang sukar memadat. Dengan ini timbul
dua jenis lain, yaitu "lime mud" dan "Low lime mud" yang bedanya hanya
pada jumlah excess limenya. "Lime Mud" umumnya mengandung
konsentrasi caustic soda dengan lime yang tinggi, dengan excess lime
bervariasi antara 5 - 8 lb/bbl, sedangkan "Low lime mud" mengandung
caustic soda dan lime lebih sedikit, dengan excess lime 2 - 4 lb/bbl.Jenis
calcium treated mud yang lain adalah "shale control mud". Pada lumpur ini
dianjurkan agar kadar ion Ca-nya pada filtrat dibuat minimal 400 ppm,

216 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

dengan excess lime bervariasi antar 1 - 2 lb/bbl. Sifat kimia lumpur dan
filtrat memberikan suatu tahanan terhadap hidrasi/swelling shale dan clay
formation. Pada temperatur tinggi (yang cukup lama waktunya) lumpur ini
tidak sesuai untuk ditempatkan pada casing tubing annulus waktu
completion (dimana lumpur ini akan memadat). Resistivitas listriknya yang
umumnya rendah (0.5 - 1.0 ohm-meter) merugikan SP-logging, sebaliknya
toleransinya pada kontaminan memberi kemungkinan untuk penambahan
garam agar resistivitasnya sesuai untuk laterolog dan focused electrode
log.

 Gypsum treated mud.


Lumpur ini berguna untuk membor formasi anhydrite dan gypsum, terutama
bila formasinya interbedded (selang- seling) dengan garam dan shale.
Treatmentnya adalah dengan mencampur base mud (lumpur dasar)
dengan plaster (CaSO4 dipasaran) sebelum formasi anhydrite dan gypsum
dibor. Dengan penambahan plastre tersebut pada rate yang terkontrol,
maka viskositas dan gel strength yang berhubungan dengan kontaminan ini
dapat dibatasi. Setelah clay dilumpur bereaksi dengan ion Ca, tidak akan
terjadi pengentalan lebih lanjut dalam pemboran formasi gypsum atau
garam. Gypsum treated mud dapat dikontrol filtrate lossnya dengan organic
colloid dan karena pH-nya rendah, maka preservative harus ditambahkan
untuk mencegah fermentasi. Preservasi ini boleh dihentikan
penambahannya bila garam yang dibor cukup untuk memberikan saturated
salt water mud.Suatu modifikasi dari gypsum treated mud adalah dengan
penggunaan chrome lignosulfonate deflocculant yang memberikan kontrol
pada karakteristik flat gels pada lumpur tersebut. Lumpur gypsum chrom
lignosulfonate inimempunyai sifat yang sama baiknya de- ngan lime treated
mud, karena itu ia digunakan pada daerah-daerah yang sama seperti
penggunaan lime treated mud.Penggunaan non-ionic surfactant dalam
gypsum chroms lignosulfonate mud menghasilkan pengontrolan yang lebih
baik pada filtrate loss dan flow propertiesnya, selain toleransinya yang
besar terhadap kontaminasi garam.

 Calcium salt
Selain hydrated lime dan gypsum telah digunakan tetapi tidak meluas. Juda
zat-zat kimia yang memberi supply cation multivalent untuk base exchange
clay (pertukaran ion-ion pada clay) seperti Ba(OH)2 telah digunakan.

6.5.2 Salt Water Mud


Lumpur ini digunakan terutama untuk membor garam massive (salt dome) atau
salt stringer (lapisan formasi garam) dan kadang-kadang bila ada aliran air garam
yang terbor. Filtrate lossnya besar dan mud-cakenya tebal bila tidak ditambah
organic colloid, pH lumpur dibawah 8, karena itu perlu preservative untuk
menahan fermentasi starch. Jika salt mudnya mempu-nyai pH yang lebih tinggi,
fermentasi terhalang oleh basa. Suspensi ini bisa diperbaiki dengan penggunaan
attapulgite sebagai pengganti bentonite.

A. Unsaturated Salt water mud.


Air laut dari laut lepas atau teluk sering digunakan untuk lumpur yang yang tak
jenuh kegaramannya ini. Kegaraman ( salinity ) lumpur ini ditandai oleh:

System of Units 217


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

1. Filtrate loss besar kecuali ditreated dengan organic colloid.


2. Medium sampai tinggi pada gel strength kecuali ditreated dengan thinner.
3. Suspensi yang tinggi kecuali ditreated dengan attapulgite atau organic
colloid.
Lumpur ini biasa mengalami "foaming", yaitu berbusa (gas menggelembung)
yang bisa direduksi dengan :
1. Menambah soluble surface active agents
2. Menambah zat kimia untuk menurunkan gel strength.
Lumpur yang terkena kontaminasi garam juga ditreatment seperti pada sea
water mud ini.

B. Saturated salt-water mud.


Fasa cair lumpur ini dijenuhkan dengan NaCl. Garam-garam lain dapat pula
berada disitu dalam jumlah yang berlain-lainan. Saturated salt water mud dapat
digunakanuntuk membor formasi-formasi garam dimana rongga-rongga yang
terjadinya karena pelarutan garam dapat menyebabkan hilangnya lumpur, dan
ini dicegah oleh penjenuhan garam terlebih dahulu pada lumpurnya.
Lumpur ini juga dibuat dengan menambahkan air garam yang jenuh untuk
pengenceran dan pengaturan volume.
Filtrate loss yang rendah pada saturated salt organik colloid mud
menyebabkan tidak perlunya memasang casing diatas salt beds (formasi
garam). Filtrate loss-nya bisa dikontrol sampai 1 cc API dengan organic
colloids. Saturated salt water muds bisa dibuat berdensitas lebih dari 19 ppg.
Dengan menambahkan organic colloid agar filtration lossnya kecil, lumpur ini
bisa untuk membor formasi dibawah salt beds, walaupun resistivitynya yang
rendah buruk bagi electric logs.
Gabungan dari ion-ion surfactant menyebabkan pengontrolan filtrasi dan flow
properties yang lebih mudah dan murah, terutama pada densitas tinggi.
Saturated salt muds ini dapat pula dibuat dari fresh water atau brine mud. Jika
dibuat dari fresh water mud maka paling tidak sebagian dari lumpur semula
harus dibuang. Ini diperlukan untuk pengenceran dengan air tawar dan
penambahan lebih kurang 125 lb garam/bbl lumpur. Jika dikehendaki
pengontrolan filtration loss, suatu organic colloid dan preservative dapat
ditambahkan.
Jika lumpurnya dibuat dari saturated brine (air garam yang jenuh) sekitar 20
lb/bbl attapulgite ditambahkan bersama dengan organic colloid dan mungkin
preservative. Lumpur ini densitasnya 10.3 ppg dan akan naik sampai sekitar 11
ppg selama pemboran berlangsung. Pemeliharaannya termasuk penambahan
air asin untuk mengurangi viscositas, attapulgite untuk menambah viskositas
dan organic colloids untuk mengontrol filtrasi. Jika saturated salt water muds
digunakan untuk membor shale maka kontrol viskositas, gel dan filtrasi dapat
diperoleh dengan penambahan alkaline-tannate solution, atau sedikit lime.
Emulsified salt water muds telah umum digunakan di Kansas dan Dakota. Ini
mempunyai sifat-sifat baik dari conventional emulsion muds. Lumpur ini
menunjukkan tendensy foaming (berbusa) yang bisa dicegah dengan
penambahan surfactant.

C. Sodium-Silicate Muds.
Fasa cair Na-silicate mud mengandung sekitar 65% volume larutan Na-sillicate
dan 35% larutan garam jenuh. Lumpur ini dikembangkan untuk digunakan bagi

218 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

pemboran heaving shale, tetapi telah terdesak penggunaannya oleh lime


treated gypsum lignosulfonate, shale control, dan surfactant muds (lumpur
yang diberi DAS dan DME) yang lebih baik, murah dan mudah dikontrol sifat-
sifatnya.

6.5.3. Oil-in-Water Emultion Muds (Emulsion Mud)


Pada lumpur ini minyak merupakan fasa tersebar (emulsi) dan air sebagai fasa
kontinu. Jika pembuatannya baik, filtratnya hanya air. Sebagai dasar dapat
digunakan baik fresh maupun salt water mud. Sifat-sifat fisik yang dipengaruhi
emulsifikasi hanyalah berat lumpur, volume filtrat, tebal mud cake dan pelumasan.
Segera setelah emulsifikasi, filtrate loss berkurang. Keuntungannya adalah bit
yang lebih tahan lama, penetration rate naik, pengurangan korosi pada drill string,
perbaikan pada sifat-sifat lumpur (viskositas dan tekanan pompa boleh/dapat
dikurangi, water loss turun, mud cake turun, mud cake tipis) dan mengurangi
balling (terlapisnya alat oleh padatan lumpur) pada drill string. Viskositas dan gel
lebih mudah dikontrol bila emulsifiernya juga bertindak sebagai thinner.
Umumnya oil-in-water emulsion mud dapat bereaksi dengan penambahan zat
dan adanya kontaminasi seperti juga lumpur asalnya.
Semua minyak (crude) dapat digunakan tetapi lebih baik bila digunakan minyak
refinery(refinery oil) yang mempunyai sifat-sifat sbb:
1. Uncracked (tidak terpecah-pecah molekulnya), supaya stabil.
2. Flash point tinggi, untuk mencegah bahaya api.
3. Aniline number tinggi (lebih dari 155) agar tidak merusakkan karet-karet di
pompa/circulation system.
4. Pour point rendah, agar bisa digunakan untuk bermacam-macam temperatur.
Suatu keuntungan lainnya adalah bahwa karena bau serta fluorescene-nya lain
dengan crude oil (mungkin yang berasal dari formasi), maka ini berguna untuk
pengamatan cutting oleh geologist dalam menentukan adanya minyak di
pemboran tersebut. Adanya karet-karet yang rusak dapat juga dicegah dengan
penggunaan karet sintetis.
Fresh water oil-in-water emulsion muds adalah lumpur yang mengandung NaCl
sampai sekitar 60,000 ppm. Lumpur emulsi ini dibuat dengan menambahkan
emulsifier (pembuat emulsi) ke water base mud diikuti dengan sejumlah minyak
yang biasanya 5 - 25% volume. Jenis emulsifier bukan sabun lebih disukai karena
ia dapat digunakan dalam lumpur yang mengandung larutan Ca tanpa
memperkecil emulsifiernya dalam hal efisiensi. Emulsifikasi minyak dapat
bertambah dengan agitasi (diaduk).
Pemeliharaannya terdiri dari penambahan minyak dan emulsifier secara
periodik. Jika sebelum emulsifikasi lumpurnya mengandung persentase clay yang
tinggi, pengenceran dengan sejumlah air perlu dilakukan untuk mencegah
kenaikan viskositas. Karena keuntungan dalam pemboran dan mudahnya
pengontrolan maka lumpur ini disukai orang.
Salt water oil-in water absorbtion mud mengandung paling sedikit 60,000 ppm
NaCl dalam fasa airnya. Emulsifikasi dilakukan dengan emulsifier agent-organik.
Lumpur ini biasanya mempunyai pH dibawah 9, dan cocok digunakan untuk
daerah-daerah dimana perlu dibor garam massive atau lapisan-lapisan garam,
seperti di Kansas, Rocky Mountain, Dakota dan Canada Barat. Emulsi ini
mempunyai keuntungan-keuntungan seperti juga pada fresh water emulsion,yaitu :
1). densitasnya kecil
2). filtrate loss sedikit, mud cake tipis dan lubrikasi lebih baik.

System of Units 219


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Lumpur demikian mempunyai tendensi untuk foaming yang bisa dipecahkan


dengan penambahan surface active agent tertentu. Pemeliharaan lumpur ini sama
seperti pada salt mud biasa kecuali perlunya menambah emulsifier, minyak dan
surface active defoamer (anti foam).

6.5.4. Oil Base dan Oil Base Emulsion Mud


Lumpur ini mengandung minyak sebagai fasa kontinunya. Komposisinya diatur
agar kadar airnya rendah (3 - 5% volume). Relatif lumpur ini tidak sensitif terhadap
kontaminan. Tetapi airnya adalah kontaminan karena memberi efek negatif bagi
kestabilan lumpur ini. Untuk mengontrol viskositas, menaikkan gel strength,
mengurangi efek kontaminasi air dan mengurangi filtrate loss, perlu ditambahkan
zat-zat kimia.
Manfaat oil base mud didasarkan pada kenyataan bahwa filtratnya adalah
minyak karena itu tidak akan menghidratkan shale atau clay yang sensitif baik
terhadap formasi biasa maupun formasi produktif (jadi ia juga untuk completion
mud). Kegunaan terbesar adalah pada completion dan workover sumur.
Kegunaan lain adalah untuk melepaskan drill pipe yang terjepit, mempermudah
pemasangan casing dan liner.
Oil base mud ini harus ditempatkan pada suatu tanki besi untuk
menghindarkan kontaminasi air. Rig harus dipersiapkan agar tidak kotor dan
bahaya api berkurang.
Oil base emulsion dan lumpur oil base mempunyai minyak sebagai fasa
kontinu dan air sebagai fasa tersebar. Umumnya oil base emulsion mud
mempunyai manfaat yang sama seperti oil base-mud, yaitu filtratnya minyak dan
karena itu tidak menghidratkan shale/clay yang sensitif. Perbedaan utamanya
dengan oil base mud adalah bahwa air ditambahkan sebagai tambahan yang
berguna (bukan kontaminan). Air yang teremulsi dapat antara 15 - 50% volume,
tergantung densitas dan temperatur yang di inginkan (dihadapi dalam pemboran).
Karena air merupakan bagian dari lumpur ini, maka lumpur ini mempunyai sifat-
sifat lain dari oil base mud yaitu ia dapat mengurangi bahaya api, toleran pada air,
dan pengontrolan flow propertisnya dapat seperti pada water base mud.

6.5.5. Gaseous Drilling Fluid


Digunakan untuk daerah-daerah dengan formasi keras dan kering. Dengan gas
atau udara dipompakan pada annulus, salurannya tidak boleh bocor.
Keuntungan cara ini adalah penetration rate lebih besar, tetapi adanya formasi
air dapat menyebabkan bit balling (bit dilapisi cutting/padatan-padatan) yang
merugikan. Juga tekanan formasi yang besar tidak membenarkan digunakannya
cara ini. Penggunaan natural gas membutuhkan pengawasan yang ketat pada
bahaya api. Lumpur ini juga baik untuk completion pada zone-zone dengan
tekanan rendah.
Suatu cara pertengahan antara lumpur cair dengan gas adalah aerated mud
drilling dimana sejumlah besar udara (lebih dari 95%) ditekan pada sirkulasi
lumpur untuk memperendah tekanan hidrostatik (untuk lost circulation zone),
mempercepat pemboran dan mengurangi biaya pemboran.

6.6. Contoh Soal

Contoh 1:

220 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

1. Hitung densitas suatu lumpur yang diperoleh dengan menambahkan 40 lbm


bentonite (SG=2.60) dan 150 lbm barite (SG=4.20) ke dalam 1 bbl air.
2. Drilling Mud Design

Given:
Mud Weight = 10 ppg
Solid content = 3.9 %
Volume of mud in mud pit = 100 bbls
Determine:
a. Number of sacks barite will be required and volume (bbl) of mud must be
reduced to increase mug weight to 13 ppg if volume of muf in mud pit is
constant
b. Number of sacks barite will be required and increase of mud (bbl) in mud pit
if density of mud change to 12 ppg.
c. Number of sacks barite will be required, volume (bbl) of mud must be
reduced and volume (bbl) of water must be added to increase mud weight
to 13 ppg and reduce solid content 3.5%
d. Volume of water must be added to decrease density of mud to 9.5 ppg.

Contoh 2: Desain Lumpur


Untuk melakukan pemboran suatu sumur diperlukan 100 bbl lumpur pada kondisi
formasi yang akan ditembus, sbb:

Depth(feet) Pressure(Psi)
5000 2340
5100 2390
5200 2435
5300 2480
5400 2660
5500 2775
5600 2850
5700 2970
5800 3320
5900 3375
6000 3200
6100 3015
6200 3120

Berapakah kebutuhan Bentonite (SG=2.65), Air, dan Barite (SG=4,9), bila


dibatasi Low Solid Content maksimum hanya 6%.

Contoh 3:
Untuk menaikkan densitas 700 bbl lumpur dari 13 ppg menjadi 15 ppg diperlukan
penambahan barite (SG=4.20). Agar kekentalan lumpur tetap terjaga, maka tiap
penambahan 100 lbm barite akan ditambah 1 galon air. Jika volume akhir tidak
terbatas, hitung jumlah air dan barite yang diperlukan.

Contoh 4:
Untuk menaikkan densitas sejumlah 1000 bbl lumpur dari 10 ppg menjadi 13 ppg
diperlukan penambahan barite. Jika volume total lumpur dibatasi hingga 1000
bbl, hitung jumlah lumpur lama yang harus dibuang dan barite (SG=4.20) yang
harus ditambahkan.

System of Units 221


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Contoh 5:
Untuk menaikkan densitas sejumlah 1000 bbl lumpur dari 10 ppg dengan kadar
solid 6% menjadi 13 ppg dengan kadar solid 3.5% diperlukan penambahan air
dan barite. Jika volume total lumpur dibatasi hingga 1000 bbl, hitung jumlah
lumpur lama yang harus dibuang serta air dan barite (SG=4.20) yang harus
ditambahkan.

6.7. Aditif Lumpur Pemboran

6.7.1. Aditif Lumpur Pemboran Water-base


6.7.1.1. Fluid Loss Control
Fluid Loss Control digunakan untuk:
a. Menjaga integritas lubang
1. Melindungi shale yang sensitif terhadap air
2. Meminimalkan hole washout untuk mencapai casing-cement job yang lebih
baik
b. Mengurangi fluid loss dalam formasi produktif
1. Mengurangi problem analisa log
2. Meminimalkan kerusakan formasi yang dapat menurunkan
produksi

Secara umum, filtrat loss dalam formasi permeabel adalah tergantung pada
distribusi ukuran partikel dan kandungan koloid yang relatif tinggi dalam range
60% kandungan padatan lumpur dalam ukuran diameter 0 - 1 mikron. Sebagai
contoh, dispersi lumpur bentonite pada suatu sumur akan mempengaruhi filtrate
loss lebih rendah karena konsentrasinya lebih besar dari ukuran partikel-partikel
koloid dibanding dengan lumpur kaolinite atau attapulgite clay. Akan tetapi, clay
tidak dapat digunakan semata-mata untuk mengontrol fluid loss karena merusak
lumpur, dimana viskositas flluida akan naik dengan naiknya kandungan clay.
Ada beberapa aditif lumpur yang digunakan untuk mengontrol fluid loss.
Pada umumnya aditif ini digunakan bersama-sama dengan bentonite, sementara
sebagian kecil dapat digunakan secara terpisah pada setiap kandungan clay
dalam lumpur. Pada umumnya aditif-aditif tersebut mempunyai beberapa
keuntungan dan kerugian.

Sifat-Sifat Fisik
Appearance powder
Warna Coklat Tua
Moisture 6%
Kelarutan Air 99 %
pH, kandungan 10 % 8.5

Rekomendasi penggunaan:
 Additive pengontrol filtrasi pada temperatur tinggi
 Penstabil rheologi
 Dapat Digunakan pada setiap lumpur berdasarkan air dengan pH system
mendekati netral
 Dapat digunakan pada lumpur dengan densitas tinggi

222 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Keuntungan Utama:
 Dapat mengontrol sampai dengan temperatur 400 oF (205 oC)
 Relatif stabil dengan kehadiran kontaminasi dari kalsium, magnesium, solids
dan chloride.
 Compatible dengan berbagai type fluida pemboran yang lain larut sempurna
dalam air.
 Harga relatif Murah
 Mempunyai sifat racun yang rendah

a. Wyoming Bentonite
Keuntungan:
1. Merupakan aditif multiguna yang membantu dalam mengontrol fluid loss,
suspensi barite, dan viskositas untuk kemampuan pembersihan lubang
bor.
2. Dalam penambahan yang sedikit, pada range 6% berat cocok untuk
mengurangi fluid loss sampai 10 - 12 cc.
Kerugian:
1. Bentonite tidak cocok digunakan pada konsentrasi ion sodium, kalsium,
atau potassium yang tinggi tanpa prehidrasi.
2. Bentonite rentan terhadap kontaminasi pada saat pemboran formasi-
formasi, seperti garam atau anhydrite (CaSO4)
3. Lumpur clay rentan terhadap panas dalam bentuk flokulasi clay yang
meningkatkan fluid loss

b. Starch (Pregelantized)
Keuntungan:
1. Strarch dapat berfungsi dengan baik sebagai fluid loss control agent
dengan hadirnya ion kalsium atau sodium. Oleh karena itu, aditif ini cocok
digunakan untuk lumpur saltwater atau lumpur lime.
2. Jika digunakan pre-treated non-fermenting starch, maka tidak perlu
digunakan bactericide

System of Units 223


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Kerugian:
1. Kenaikan viskositas sering terjadi jika menggunakan starch
2. Harus digunakan bactericide untuk mencegah degradasi jika starch bukan
pre-treated
3. Starch rentan terhadap panas diatas 250oF

c. Sodium Carboxymethylcellulose - CMC


CMC paling terkenal, adalah merupakan produk dari tumbuhan gum yang
digunakan sebagai fluid loss control dan sebagai viscosifier.
Keuntungan:
1. CMC sangat aktif meskipun terkontaminasi oleh konsentrasi ion tinggi,
yang membuat CMC ini sangat cocok digunakan pada inhibited muds.
2. Technical grade dan high viscosity grade dapat digunakan tergantung dari
besarnya kenaikan viskositas yang diinginkan. Technical grade biasanya
lebih banyak digunakan karena pengaruh kenaikan viskositasnya lebih
rendah
3. Aditif ini stabil sampai temperatur diatas 350oF.
Kerugian :
CMC perlu menggunakan thinner untuk mengatasi pengaruh viskositas aditif

d. Acrylonitrite (Cypan)
Keuntungan :
Cypan stabil pada temperatur sampai 400oF.
Kerugian :
Cypan sangat sensitif terhadap kontaminasi ion kalsium.

e. X-C Polymer
Bacterially produced polysaccaride gum. Stabil terhadap kehadiran larutan
garam.
1. Membangun viskositas
2. Struktur gel
3. Viskositas rendah pada shear rate yang tinggi

f. Ben-Ex
Suatu rantai panjang polimer yang dirancang penggunaannya untuk low solid
muds. Ben-Ex mengikat partikel clay bersama-sama pada shear rate rendah.

g. Lignins, Tannins, dan Lignosulfonates


Semuanya memberikan sifat fluid loss control karena sifat kimia alamiahnya,
ukuran, dan dengan peranannya sebagai dispersant untuk partikel-partikel
koloid clay. Kemampuan pendispersian setiap aditif dibahas pada bagian
terpisah.
Keuntungan :
1. Produk-produk ini mempunyai stabilitas yanng baik pada range
temperatur antara 350 oF - 400 oF. Formulasi khusus lignite akan
menghasilkan stabilitas sampai temperatur 450oF.
2. Lignins mempunyai struktur koloid yang membantu dalam mengontrol
fluid loss.
3. Aksi ganda sebagai fluid loss control dan pendispersian cenderung
menyebabkan produk-produk ini cocok digunakan dalam banyak kasus.

224 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Kerugian :
Lignins rentan terhadap kontaminasi ion kalsium dan berikutnya terjadi
flokulasi. Lignins cenderung menangkap ion kalsium yang dapat mengurangi
keefektifan lignite sebagai fluid loss agent.

h. Diesel Oil
Telah sering digunakan untuk mengurangi API filter loss lumpur pemboran.
Akan tetapi, diesel oil ini telah terbukti bahwa meskipun prinsipnya dapat
mengurangi water loss, tetapi pada temperatur dan tekanan tinggi water loss
tidak terpengaruh oleh minyak.

i. Thermex
Thermex syntetic resin additive digunakan secara luas untuk menstabilkan
rheologi dan filtrasi dari lumpur pemboran berdasar air pada berbagai elevate
temperatur. Thermex merupakan chrome bebas, non viscosifying solution
polymer yang mengurangi fluida loss dan mengontrol kestabilan lumpur
tanpa menambah viskositas dari fasa air serta relatif stabil pada temperatur
di atas 400 oF (204 oC). Thermex dapat digunakan pada semua jenis lumpur
berdasar air.
Type Sifat-Sifat Fisik Additive :
Appearance : Burgundy Liquid
Specific gravity : 1.13 @ o F (21 o C)
Kelarutan dalam air tawar : 100 %
Flash Joint : > 200oF (93oC) PMCC
pH : 10.7
pour point : 25 oF ( -4 oC)
Applikasi
Thermex merupakan non viscosifying, high temperatur rheology stabilizer
dan additive pengontrol fluid loss yang digunakan untuk lumpur jenis fresh
water, sea water, salt water atau calsium based muds.
Thermex merupakan komponen essensial dalam high temperatur chrome
free fluida pemboran yang didesain untuk kondisi yang merugikan di area
yang di lingkungan yang sensitif. Dengan catatan effektif pada densitas yang
tinggi untuk mengontrol terjadinya gel pada temperatur tinggi dimana fluid
loss dapat diterima tanpa menambah viskositasnya. Karakter tidak
memviscous merupakan kelebihan dibandingkan additive lain.
Normal treatment yang disarankan berkisar 4-12 lbm/bbl (11.4 - 34.2 kg/m3)
tergantung kebutuhan untuk mengurangi fluid loss lumpur, fasa kimia lumpur
serta aplikasi pada lingkungan sekitarnya. Thermex compatible untuk
berbagai jenis lumpur anionic dan non anionic.
Keuntungan:
 Thermex mengurangi terjadinya penggumpalan lumpur dan pembentukan
gel akibat beban temperatur.
 Mengurangi fluid loss tanpa menambah viskositas dari fasa cairan.
 Membentuk filter cake serta mengurangi permeabilitasnya.
 menjaga fluid loss lumpur pada temperatur di atas 400 oF (204 oC)
 Relatif solid untuk kondisi yang sensitif.
 Mengurangi filtrat fluida di bawah kondisi yang tidak menguntungkan.
 Merupakan Chrome free (Material logam berat tidak digunakan dalam
produk ini.

System of Units 225


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Limitasi Penggunaan:
Konsentrasi elektrolit tinggi (>dari 100000 mg/l) memerlukan penambahan
konsentrasi additive ini.
Konsentrasi yang optimum disarankan untuk pemakaian produk ini.

j. Resinex
Resinex merupakan non viscosifying fluid loss dan mengontrol rheology yang
effektif untuk temperatur tinggi serta kompatible dengan adanya konsentrasi
tinggi dari elektrolit. Diaplikasikan secara luas pada berbagai type dari water
base muds. Pada aplikasi di lapangan hasil yang excelent untuk lebih fresh
water, brackish water, sea water, salty water, lime, gyp, lignosulfonate,
polymer, non dispersed dan berbagai sistem lain. Relatif stabil pada
temperatur di atas 400oF. Non viscousifying dari resinex dipromosikan untuk
menambah keuntukan dari operasi pengeboran terutama pada lumpur
dengan densitas yang tinggi dimana penambahan viskositas akan berakibat
merugikan.
Aplikasi
Minimum pemakaian sekitar 2 lbs/bbl. Penambahan konsentrasi dilakukan
tergantung dari sifat-sifat lumpur yang diinginkan. Konsentrasi optimum
sekitar 1-6 lbs/bbl.
Konsentrasi calsium sekitar 200 ppm atau lebih diperlukan resinex untuk
mengontrol fluid loss dan rheologi dari lumpur.
Keuntungan
 Non viscousifying. Penambahan viskositas air hanya sebanding dengan
kandungan lignosulfonat. Penggunaan normal dilakukan dalam
konsentrasi kecil dari pada lignosulfonate.
 Mengurangi permeabilitas filter cake. Kebanyakan dari additive
pengontrolan fluid loss mengentalkan air atau menyebabkan bentonit
mempunyai daya kontrol yang lebih baik dengan jalan deflokulasi atau
dengan meremove kandungan kesadahan dari air.
 Resinex secara independen mengurangi permeabilitas dari filter cake,
mengeliminir high solid, meninggikan viskositas filtrat serta mengontrol
sifat kimia air.
 Mengurangi pembentukan gel akibat beban temperatur. Menstabilkan
sifat rheologi dari lumpur berdasar air.
Stabil pada temperatur tinggi. Relatif mempunyai filtrat yang stabil diatas
temperatur 400oF.
Resistan terhadap salinitas garam. Dalam lumpur dengan kadar chloride
diatas 110000 ppm mengurangi permeabilitas dari filter cake dan mendekati
jenis fresh water muds.
Resistant terhadap calsium dan magnesium. Karakteristik dari pengontrolan
fluid loss secara aktual meningkat dengan kandungan konsentrasi calsium
atau magnesium di atas 2000 ppm. Menyimpulkan bahwa resinex relatif
kompatible dengan sea water muds, gyp muds, serta lime muds.
Lebih ekonomis, dibanding lignite, lignosulfonate, dan sea water muds.
Secara general dengan bertambahnya salinity, kesadahan serta temperatur
yang semakin tinggi, pemakaian resinex sangat dipertimbangkan.

k. Sodium Carboxyl Methyl Cellulose

226 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

CMC merupakan organic kolloid yang digunakan untuk mengontrol laju


filtrasi. Struktur dari CMC mempunyai rantai molekul yang panjang yang
dipolymerkan ke dalam berbagai panjang yang berbeda. Terdiri dari tiga
bagian, merupakan variasi dari viskositas, suspensi dan pengontrol fluid loss.
Dibedakan dalam berbagai tingkatan, CMC HV, CMC LV, serta medium
CMC.
CMC merupakan additive fluid loss yang efektif pada berbagai lumpur
berdasar air, terutama untuk lumpur jenis Calsium treated muds.
Menstabilkan Calsium dan Sodium yang terkandung dalam lumpur.
Memberikan hasil yang baik pada semua range alkaline pH. Keefektifan
berkurang dengan konsentrasi garam di atas 50000 ppm. CMC. Tejadi
degradasi dengan adanya pembebanan temperatur ketika mencapai 250 oF.
Penggunaan CMC tergantung dari sifat yang dikehendaki. Untuk mengurangi
sifat fluid loss dari lumpur digunakan CMC-HV dan medium CMC. Bila
dikehendaki pengurangan sifat viscous dan fluid loss ditambahkan CMC-LV.
Polyonic Cellulose (Drispac).
Drisprac merupakan organic fluid loss agent. Material ini merupakan polymer
polyanionic rantai panjang yang mempunyai berat molekul yang besar.

Aplikasi
Didesain terutama untuk aplikasi lumpur yang mengandung konsentrasi
garam yang tinggi untuk jenis low solids drilling fluids. Drispac memberikan
sifat viscositas dan fluid loss untuk mengontrol lumpur jenis fresh dan salt.
Drisprac yang diperlukan dalam konsentrasi kecil.
Drisprac efektif untuk meningkatkan serta memelihara low solids muds (jenis
attapulgite clay).

l. Baranex
Baranex merupakan modifikasi dari lignin polymer berfungsi sebagai additive
pengontrol filtrat dari lumpur berdasar air. Sifat powder polymernya effektif
untuk mengurangi fluid loss yang terjadi akibat pembebanan temperatur di
atas 400oF (205 oC) dalam berbagai jenis fluida. Penambahan Baranex tidak
mengakibatkan terjadinya kenaikan viscositas lumpur dan secara aktual
menstabilkan rheologi lumpur.
Dalam fungsinya sebagai pengontrol laju filtrasi pada temperatur tinggi,
Baranex merupakan anionic polymer yang mempunyai reaksi hubungan
sulfonat yang radikal yang merupakan bagian dari polymer, selain itu dapat
menghandel kontaminasi yang terjadi terutama Calsium chloride. Baranex
tidak memerlukan penambahan caustic untuk solubilize, lumpur dapat
dipelihara mendekati pH netral, dapat digunakan untuk lumpur berdasar air
serta lumpur dengan densitas yang tinggi.

Aplikasi
Variasi yang dipakai dari 1 - 10 lbs/bbl (2.9 - 28.6 kb/m3. Baranex merupakan
polymer yang compatible dengan lignosulfonate dan lignit. Kandungan
additive ini mempunyai mineral besi yang rendah serta mempunyai kadar
racun yang rendah.

6.7.1.2. Thinner (Pengencer)

System of Units 227


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

a. Thinner (dispersant)
Adalah merupakan senyawa (agent) yang menurunkan viskositas fluida
pemboran. Viskositas, seperti yang dibahas dimuka, dapat dihubungkan
dengan semua konsentrasi padatan atau interaksi antar partikel padatan.
Setiap senyawa yang efektif dapat mengurangi viskositas fluida.

b. Air
Telah lama digunakan sebagai pengencer yang efektif pada lumpur
pemboran. Efek pengenceran diperoleh dengan mengurangi total konsentrasi
padatan lumpur pemboran. Karena penambahan drilled solid pada sistem
lumpur sudah menjadi sifat yang umum, maka diperlukan pencairan dengan
air atau mengambil padatan-padatan tersebut secara mekanis.
Perlu dicatat bahwa air biasanya ditambahkan pada lumpur water-base untuk
menggantikan air yang hilang kedalam formasi. Jika air yang hilang tersebut
tidak digantikan dengan penambahan air, maka akan menaikan viskositas
karena konsentrasi padatan bertambah dan treatment kimia akan
membuktikan tidak efektifannya menurunkan viskositas dalam situasi ini.

c. Phosphates
Phosphate bekerja dengan pengabsorbsian pada valensi tepi partikel clay
yang terputus, sehingga menghasilkan keseimbangan listrik dan
memungkinkan partikel-partikel mengambang dengan bebas dalam larutan.
Pengaruh pendispersian phosphate ini adalah karena muatan negatif plat-
plat clay, yang memungkinkan plat-plat menolak satu dengan yang lain
setelah semua valensi tepi putus. Phosphate penggunaannya terbatas dalam
lingkungan kontaminasi ion. Jika terdapat ion kalsium atau magnesium,
bentuk kompleks polyphosphate atau terbentuk suatu ion metal
orthophosphate yang tidak larut.
Phosphate yang umum digunakan dalam aplikasi praktis pada lumpur
pemboran ditunjukkan pada Tabel berikut :
Nama Kimia Nama Umum pH Aditif Batasan temperatur

o
Sodium Acid Pyrophosphat SAAP 4.8 130 F

Sodium Hexametaphosphate Calgon 6.8 130oF

Sodium Tetraphosphat Barafos 7.5 130oF


o
Tetra Sodium Pyrophosphat TSPP 10 130 F

Keuntungan :
1. Phosphate sangat berguna karena merupakan thinner yang efektif untuk
gel mud pada pemboran dangkal.
2. Sedikit saja thinner sudah efektif.
Kerugian :
1. SAPP mempunyai pH 4.8. Oleh karena itu, perlu ditambahkan caustic
soda,NaOh, atau beberapa aditif hidroksil untuk menjaga pH lumpur
diatas 7.0
2. Pada umumnya Phosphate hanya dapat stabil pada temperatur rendah
3. Phosphate tidak mempunyai kemampuan untuk mengontrol fluid loss,
seperti halnya thinner yang lain

228 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

d. Lignins
Merupakan thinner dan fluid loss control agent yang efektif. Produk Lignin
dapat diperoleh dari humic acid extract, tetapi biasanya berbentuk kepingan
lignite coal.
Keuntugan :
1. Lignite stabil pada temperatur 4000F, dan dapat stabil pada temperatur
4500F dengan menggunakan aditif-aditif khusus.
2. Lignites (lignins) berfungsi sebagai dispersant dengan memenuhi valensi
tepi yang terputus dan sebagai fluid loss control agent karena struktur
koloidal-nya.
3. Walaupun lignins mempunyai pH asam, produk pre-causticized dapat
diperoleh yang mempunyai 1 - 6, caustic-lignin ratio, yang dapat
digunakan tanpa pH adjuster.
Kerugian :
Lignin tidak cocok untuk fluida dengan kandungan garam yang tinggi karena
lignite tidak larut dalam garam.

e. Tannin
Diperoleh dari ekstrak tumbuhan. Tannin yang paling banyak dijumpai adalah
quebracho, yang diperoleh dari pohon quebracho di Argentina.

Keuntungan :
1. Tannin merupakan bahan dengan fungsi ganda sebagai dispersant dan
fluid loss control agent.
2. Tannins, terutama quebracho efektif untuk pengencer lumpur lime dan
lumpur yang terkontaminasi semen.

System of Units 229


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

f. Lignosulfonates
Adalah campuran lignin sulfonate yang diperoleh dari sulfite liquor. Berbagai
macam jenis dan sejumlah ion-ion metal ditambahkan dalam campuran
tersebut untuk meningkatkan kemampuannya dalam menetralisir valensi tepi
yang terputus. Ion-ion yang ditambahkan adalah kalsium, besi, dan chrome.
Keuntungan :
1. Calsium lignosulfonate adalah thinner yang efektif untuk lumpur lime.
2. Ferrochrome lignosulfonate, dengan berbagai jumlah besi dan chrome,
merupakan thinner yang efektif untuk tujuan umum karena adanya ion-ion
metal berat.
3. Lignosulfonates mempunyai stabilitas sampai temperatur 400 oF.
4. Lignosulfonate merupakan aditif fungsi ganda baik sebagai dispersant
maupun fluid loss control agent.
Kerugian :
Ada beberapa spekulasi bahwa dibawah kondisi temperatur tekanan yang
sangat tinggi, lignosulfonate dapat terdegradasi dan mengembangkan racun
gas H2S.

g. XP-20/Spersence System
Jenis Calsium treated muds mempunyai limitasi pemakaian, terutama pada
temperatur di atas 275 oF. Jenis Calcium tretated muds tidak selalu membuat
lubang bor yang stabil sama seperti pada temperatur rendah. Jenis lumpur
surfactan dibuat untuk menanggulangi limitasi dari calsium muds pada
temperatur tinggi. Jenis surfaktan mud baik kelemahan dikarenakan cost
yang tinggi sifat kimia yang kompleks serta filtrat lossnya.
Jenis lignosulfonate (XP-20/Spersence) system menanggulangi banyak
limitasi yang terdapat pada system calsium treated muds serta surfaktan
muds. Demonstrasi dari lignosulfonate muds mempunyai sifat yang lain yang
tidak terdapat pada jenis calsium treated muds. Inhibition merupakan mud
yang mempunyai sifat kimia simple, stabil terhadap pembebanan temperatur,
exelent flitrat loss, resistance terhadap kontaminasi. Pada masa sekarang
jenis lignosulfonate muds dipergunakan secara luas pada inhibitive water
based muds, dan dapat menggantikan jenis calsium treated muds dan jenis
surfaktan muds.

h. XP-20
XP-20 mempunyai pH 10, merupakan prereacted chrome lignit yang
digunakan terutama dengan Spersene (Chrome Lignosulfonate). Selain
sebagai penstabil dan pengemulsi, juga menurunkan fluid loss dan
mengkontribusi sifat inhibitive lumpur. Pada penggunaannya tidak hanya
terbatas pada system XP-20/Spersene tetapi dapat juga digunakan untuk
lumpur berdasar air dengan pH rendah.

i. Spersene
Spersene merupakan deflokulasi dan protektive koloid

Aplikasi
Konsentrasi minimum yang dipakai untuk system XP-20/Spersene sekitar 12
lbs/bbl dengan ratio pemakaian 1-2 lbs/bbl. XP-20/Spersene dapat digunakan

230 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

untuk berbagai jenis densitas dan berbagai variasi pembebanan temperatur,


problem shale serta kontaminasi yang eksestif lainnya.

Limitasi
Jenis material lignit tidak efektif untuk kandungan konsentrasi garam calsium
tinggi dan relatif moderat untuk kandungan salt tinggi.
j. CC-16
CC-16 merupakan dispersant jenis garam sodium larut dari material asam.
Effisient untuk mengontrol viskositas dan gel strength lumpur. CC-16 exelent
untuk mengemulsi oil dalam lumpur pemboran.
Sifat Fisik
Wet screen analysis (325 mesh) 10 - 20 %
Bulk Density (lb/ft3), Compacted/Uncompacted 62/52
Appearance Blck Powder
pH, 10% dalam air 9 - 10
Treatment yang Direkomendasikan
CC-16 dispersant dapat ditambahkan langsung ke dalam lumpur, dan relatif
larut dengan cepat dalam air.
Berfungsi Sebagai
 Mengurangi viskositas dan gel dari banyak lumpur berat
 Mengurangi laju filtrasi dari lumpur pada kondisi tekanan dan temperatur
tinggi dengan membentuk mud cake yang tipis dan liat.
 Mengurangi effek kontaminasi yang terjadi pada lumpur dengan jalan
deflokulasi
 Mengentalkan dan mengemulsi minyak yang terdapat pada lumpur
berdasar air
 Memelihara karakteristik lumpur akibat kondisi HTHP

Aplikasi
CC-16 dispersant dapat digunakan untuk mentreatment lumpur dari pH
normal sampai pH tinggi termasuk lime muds. CC-16 dispersant dapat
emnghandel kontaminasi akibat garam dan cement.
Keuntungan Utama
 Larut cepat dalam air
 Harga relatif murah (penggunaan dalam jumlah kecil)
 Tidak memerlukan pengemulsi tambahan serta relatif bagus untuk
mengemulsi minyak dalam lumpur
 Mempunyai total mud cost yang rendah, effektif dalam menghandel
berbagai kontaminan
 Overtreatment tidak mempengaruhi kondisi lumpur

6.7.1.3. Bahan-bahan Pemberat (Weighting Material)


Material pemberat adalah bahan-bahan yang mempunyai specific gravity
tinggi yang ditambahkan kedalam cairan untuk menaikkan densitas fluida.
Biasanya, material pemberat ditambahkan kedalam lumpur pemboran untuk
mengontrol tekanan formasi.

a. Barite (Barium Sulfate)


Barite adalah merupakan bahan pemberat yang paling umum digunakan
dalam fluida pemboran. Barite mempunyai specific gravity 4.2, yang mampu

System of Units 231


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

menaikkan densitas sampai 22 ppg. Barite merupakan padatan inert,


sehingga tidak mempengaruhi aktivitas aditif dalam sistem lumpur.
Keuntungan :
 Barite akan menaikkan densitas lumpur sehingga cukup untuk mengontrol
tekanan formasi.
 Butiran-butiran yang kasar dapat diperoleh untuk tujuan penyumbatan.
Butiran-butiran khusus tidak dapat melalui 80 mesh screen, sehingga
akan terekstraksi pada awal sirkulasi.
Kerugian :
Pada umumnya suspensi barite memerlukan viskositas yang lebih tinggi.
Barite, dalam packer fluid yang tinggi akan menyebabkan pengendapan,
sehingga menyebabkan kesulitan dalam pekerjaan workover.

b. Galena
Galena mempunyai specific gravity 3.8 dan digunakan dalam pengontrolan
problem-problem sumur khusus. Galena mampu menaikkan densitas lumpur
sampai 32 ppb. Galena umumnya tidak cocok dalam operasi pemboran
karena adanya problem suspensi.

c. Calsium Carbonate
Adalah merupakan aditif yang digunakan dalam fluida workover dan packer
fluids utuk menaikkan densitas fluida. Calsium carbonate mempunyai specific
gravity 2.7 dan dapat menghasilkan densitas lumpur 12.0 ppg.
Keuntungan :
1. Calcium carbonate lebih ekonomis dari pada agent-agent lainnya.
2. Lebih mudah tersuspensi daripada barite.
3. Calcium carbonate lebih mudah diambil dari formasi untuk mengurangi
kerusakan formasi.

Kerugian :
Densitas maksimum yanng diperoleh hanya 12.0 ppg.

d. Brine Solution
Diperoleh dengan menggunakan berbagai macam garam. Tabel berikut
menyajikan densitas maksimum yang dapat dicapai dari setiap jenis garam :
Densitas
Garam
Maksimum (ppg)

Sodium Chloride (NaCl) 10.8

Calcium Chloride (CaCl) 11.7


2 2
Zinc Chloride & Calsium Chloride (ZnCl dan CaCl ) 14.0
2
Zinc Chloride (ZnCl ) 17.0

232 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Keuntungan :
1. Sodium Chloride dapat digunakan secara ekonomis karena densitas
agent tanpa perlu penambahan bentonite untuk kemampuan
suspensinya. Lumpur ini efektif digunakan pada pemboran atau packer
fluid.
2. Calcium Chloride umumnya digunakan sebagai density material dalam
packer fluids.
Kerugian :
1. Larutan sodium chloride jenuh pada 10.8 ppg.
2. Calcium chloride menndatangkan problem ketika digunakan sebagai
lumpur pemboran karena laju korosinya cukup menyolok jika
berhubungan dengan udara.
3. Zinc Chloride mahal
4. Zinc chloride sangat korosif terhadap tubing dan casing.

6.7.1.4. Pengatur pH (pH Adjuster)


Karena beberapa aditif lumpur pH-nya rendah dan karena pengoperasian
optimum range pH sistem lumpur, sehingga pada suatu saat perlu
menambahkan bahan-bahan yang akan merubah pH sistem lumpur. Karena
pada umumnya aditif secara alamiah bersifat asam, maka jarang bahwa pH-nya
tinggi. Sebaliknya, biasanya pH yang terlalu rendah harus dinaikkan.
pH adjuster harus ditangani dengan hati-hati, dengan menggunaan suatu
chemical barrel. Tidak menggunakan hopper atau dump secara langsung
kedalam sistem.
Secara umum, ada tiga macam pH adjuster, yaitu Sodium Hydroxide (Caustic
soda), Potassium Hydroxide, dan Calcium Hydroxide. Sodium Hydroxide adalah
merupakan pH adjuster yang umum digunakan, sedangkan lainnya biasanya
digunakan untuk tujuan khusus.

Keuntungan :
1. Ketiga macam aditif tersebut dapat menaikan pH.
2. Sodium Hydroxide, karena tingginya tingkat aktivitas ion sodium, cenderung
menyebabkan jumlah terkecil clay inhibition.

Kerugian :
1. Semuanya dapat menyebabkan kulit terbakar.
2. Semuanya sangat korosif terhadap peralatan.
3. Potassium Hydroxide dan Calcium Hydroxide mempunyai karakteristik
ihibitive (menghalangi) yang kuat karena adanya ion-ion potassium dan
calcium. Kedua produk ini biasanya digunakan dalam lumpur untuk clay
hidration inhibition.

6.7.2. Penggunaan Aditif-aditif Khusus

Lost Circulation Materials


Adalah merupakan material yang ditambahkan baik untuk mencegah lost
circultation atau untuk mendapatkan kembali sirkulasi setelah terjadi hilang
sirkulasi. Pada umumnya material-material ini digunakan tanpa pandang bulu
dan tanpa pemikiran-pemikiran sebelumnya.

System of Units 233


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Problem lost circulation secara umum dibagi menjadi dua kategori, yaitu :
 Pertama, adalah problem hilang lumpur kedalam rongga-rongga, seperti
zona porous, vuggy limestone, shell reefs, gravel beds, atau gua-gua alami.
 Kedua, adalah lost circulation yang terjadi karena terlampauinya compressive
strength formasi. Kemungkinan penanganan untuk kategori pertama akan
tidak menyelesaikan problem rekah formasi. Maka, aditif lumpur harus dibagi
menjadi kelompok-kelompok yang dapat diterapkan pada setiap jenis lost
circulation tersebut.
Secara umum, tidak ada aditif lumpur yang dapat diaplikasikan dalam rongga-
rongga yang besar seperti gua-gua dibawah tanah. Drilling ©blindª dan setting
casing string sering digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut. Akan
tetapi, dalam rongga-rongga yang kecil, material penyumbat dapat secara efektif
menutup zona-zona tersebut.
Fibrous Materials - seperti ground leather atau ground sugar dari batang rotan
paling efektif pada rongga-rongga yang besar karena serat kasar tersebut dapat
memberikan kemampuan membungkus dengan baik. Problem lain yang
mungkin terjadi adalah penyumbatan bit jet dengan material ini.
Walnut Shells dan Ground Mica - dapat diperoleh dalam ukuran yang halus,
medium dan kasar dan biasanya cocok untuk menutup zona porous.
Cellophane Flakes - juga bekerja dalam cara yang sama dalam zona-zona
porous. Barite dan Bentonite - biasanya sangat efektif untuk penutupan formasi
yang porous.
Squeeze Techniques - mungkin efektif untuk menyelesaikan problem-problem
lost circulation ini. Squeeze adalah setiap material yang didesak masuk kedalam
formasi sebagai usaha untuk menutup formasi dari dalam. Setiap bahan yang
disebutkan diatas dapat digunakan dalam squeeze dan biasanya dalam jumlah
yang cukup banyak per barrel-nya.
Squeeze khusus menggunakan diesel-oil sebagai carrying agent yang dicampur
dengan bentonite atau semen sangat efektif. Semen atau bentonite tidak
bereaksi dengan minyak, tetapi akan bereaksi dengan lumpur atau air formasi.
Spotting Fluids - Fluida harus mempunyai sifat basah minyak (oil wetting). Hal
ini akan merusak water base filter cake.
Bahan-bahan :
 Minyak - biasanya diesel oil
 Surfactant - oil wetting purposes
 Suspension material to support barite.

6.7.3. Bahan-bahan Aditif Lumpur Minyak (Oil Based Mud)

(a).Oil Base
1. Biasanya berupa diesel oil
2. Dapat juga menggunakan minyak mentah (crude oil)

(b). Water in Emulsified Phase 5 - 50%


1. Surfactant menyebabkan tegangan permukaan
2. Berlaku sebagai material padat

(c). Emulsifiers
1. Heavy molecular weight soap

234 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2. Menaikkan tegangnan permukaan


3. Menghasilkan emulsi yang stabil
4. Cairan emulsifier bekerja lebih cepat, tetapi tidak membentuk emulsi yang
ketat.
5. Harus mempunyai stabilitas listrik 350 - 400 volt.

(d). Filtration Control Agent


1. Blown Asphalt - biasanya pada oil base muds
2. Organophillic atau hydrophobic clays (amine-treated clay).

(e). Suspension Agent dan Gelling Agent

(f). Clays-organophillic

(g). Calcium Chloride


Sebagai dehidrator formasi dan menjaga ukuran lubang.

6.7.4. Pengaruh Elektrolit terhadap Karateristik dan Sifat Fisik


Lumpur Pemboran
Kontaminasi oleh NaCl ( Sodium Chlorida ) akan merubah sifat fisik Lumpur.
Kontaminasi jenis ini terjadi jika terdapat air laut/garam atau pemboran lapisan
garam atau karena tekanan air garam yang lubang sumur selama operasi
pemboran berlangsung. Konsentrasi garam yang tinggi akan menimbulkan fluid
loss yang tinggi akibat pencegahan dehidrasi dan dispersi dari bentonit. Jika
konsentrasi sangat besar maka lumpur akan berubah menjadi lumpur jenis air asin
( Salt Water Type ).
Elektrolit NaCl merupakan material yang terdiri dari ionion positip dan negatip.
Jika Elektrolit NaCl ini dimasukkan ke dalam air maka ion positip dan ion negatip
akan tersebar.
Dengan adanya Elektrolit NaCl dalam sistem lumpur air tawar, keadaan ini
akan mempengaruhi Karakteristik dan Sifat-sifat Fisik dari Lumpur tersebut.

6.7.5. Pengaruh Temperatur terhadap Karakteristik dan


Sifat Fisik Lumpur.
Temperatur pengaruhnya sangat kuat terhadap kekentalan lumpur bor. Lumpur
bor menjadi encer dengan kenaikkan temperatur. Pengaruh temperatur ini
ditentukan oleh jenis dan kandungan padatan di dalam lumpur bor. Beberapa
komponen dari lumpur pemboran stabil pada temperatur permukaan, tetapi pada
temperatur tinggi akan bereaksi secara cepat satu terhadap yang lain. Apabila
terjadi kontaminasi pada lumpur pemboran, maka reaksi kontaminant pada sistem
lumpur akan menjadi lebih cepat jika temperatur meningkat. Fluid loss akan
menjadi masalah jika temperatur lubang tinggi, dan ini akan menimbulkan masalah
lain seperti terjepitnya pipa bor serta problem shale. Temperatur tinggi dijumpai
pada pemboran sumur-sumur dalam, sehingga untuk mengontrol terhadap sifat-
sifat lumpur menjadi sulit. Ada beberapa dispersant dan fluid loss additive akan
terurai dan menjadi tidak efektif pada temperatur tinggi. Pengontrolan pada
karakteristik dan sifat-sifat lumpur pada temperatur tinggi adalah dengan menjaga
harga viskositas dan Gel Strengthnya agar tetap mampu menahan material
pemberat serta membersihkan lubang.

System of Units 235


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Pengaruh temperatur terhadap kekentalan lumpur dapat dilihat pada Gambar


6.12, kurva 1 menunjukkan konsentrasi padatan berada pada titik B dan
selanjutnya dengan kenaikkan temperatur dispersi dari clay akan menghasilkan
flokulasi dan lumpur yang kental. Jika dibandingkan dengan kurva 2 kenaikkan
temperatur akan menghasilkan lumpur yang encer. Beberapa peneliti telah
menyelidiki hasil test-test laboratorium yang mengGambarkan kelakuan lumpur
bor pada temperaturtemperatur yang tinggi. Keadaan ini diselidiki oleh Barlett
sebagai yang ditunjukkan pada Tabel 6-1. Dari Tabel dapat dicatat Viskositas
Plastik turun secara drastis dengan kenaikkan temperatur. Pada Tabel 6-1 dapat
juga menunjukkan kelakuan Yield Point sebagai fungsi dari kenaikkan temperatur
yang tidak teratur.

Tabel 6-1. Data Fann Yang Tersimulasi


o
Temp F Reading at Reading at Plastic Yield Point
1022 sec-1 511 sec-1 Viscosity.Cps 16/100 ft2
68 136 70 66 4
72 11 62 49 13
120 83 47 36 11
160 62 34 27 7
220 40 25 15 10
320 32 22 10 12

Gambar 6.12. Viscositas Tehadap Kandungan Padatan

Penurunan Viskositas Plastik dengan naiknya temperatur akan menyebabkan


makin encernya lumpur bor. Prinsip ini dikuat pada Gambar 6.13 yang Viskositas
air yang telah ternormalisasi sebagai bandingan terhadap Viskositas Plastik dari
lumpur terhadap temperatur, pada Gambar ini juga memperlihatkan kekentalan
dari air dan lumpur akan mengalami penurunan yang sama dengan kenaikkan
temperatur sampai temperatur 220 oF dicapai. Mulai titik ini dan seterusnya
Viskositas Plastik dari lumpur bor tidak turun terhadap Kenaikkan temperatur. Dan
akan tergantung pada jenis dari lumpur itu. Pada Tabel (6.1) Viskositas Plastik
lumpur bor sebesar 10 cp

236 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.13. Pengaruh Temperatur Pada Viskositas Plastik dari Water Base Mud
pada 320oF dan 50 cp pada 220oF

Temperatur mempunyai akibat yang kuat pada sifat-sifat aliran dari lumpur bor.
Tabel (6.1) dapat digunakan untuk memperkirakan pengaruh temperatur pada
kekentalan lumpur bor jika tidak terjadi flokulasi pada lumpur bor. Data dari Tabel
(6.1) didasarkan secara lengkap pada pengaruh temperatur pada keenceran air
yang ditunjukkan pada Gambar (6.13).
Temperatur akan mempengaruhi besarnya viskositas lumpur pemboran.
Besarnya temperatur mempengaruhi jarak intermolekul. Untuk cairan, jarak antara
molekul-molekul naik dengan naiknya temperatur, yang akan menurunkan
gayagaya kohesi sehingga viskositas fluida akan turun.
Untuk gas, temperatur naik menyebabkan gaya-gaya getaran dari molekul-
molekul naik dan gaya kohesi turun. Pada prakteknya gaya-gaya vibrasi (getaran)
dari gas melampaui gaya kohesi, sehingga menghasilkan kenaikkan viskositas
dengan naiknya temperatur.

6.7.6. Perhitungan Additive lumpur


1. Hukum Konsentrasi Massa :
M3 = M1 + M2 ..................................................... (6-21)
V3 = V1 + V2 ....................................................... (6-22)
M 3 M1  M 2
3   ........................................... (6-23)
V3 V1  V 2
2. Untuk meningkatkan densitas dari ke per 1 bbl volume lumpur awal:
a. Masa barite yang dibutuhkan, M:
(  3  1) barite
M  1491 lb / bbl lumpur .............. (6-24)
(35.5   3)
dimana densitas dalam ppg, 1 ppg = 1/7.48 pcf.
b. Jumlah Sack barite, S:
 3  1
S  15.9 sk / bbl / bbl lumpur ................... (6-25)
35.5   3
c. Penambahan volume pit dalam satuan barrel, V:
(  3  1)
bbl
V  / bbl lumpur ........................... (6-26)
(35.5   3)
3. Untuk Menurunkan desitas dari volume Lumpur awal

System of Units 237


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

a. Volume liquid (air atau diesel oil) V2 dalam bbl yang dibutuhkan :
(  3  1)
V 2  V1 ........................................... (6-27)
(  2   3)
dimana :
V1 = Volume lumpur awal, bbl
V3 = Volume lumpur akhir, bbl
1 = densitas lumpur awal
2 = densitas dari penambahan liquid
3 = densitas akhir campuran
(  3  1)
V1  V 3 ........................................... (6-28)
(  2   3)
( 1   3)
V2 V3 ........................................... (6-29)
( 1   2)
b. Densitas akhir lumpur
V2
 3  1  ( 1   2)
V3 ................................... (6-30)
V2
3  ( 1   2)
V1  V 2 ................................... (6-31)

Menaikan Densitas Lumpur


Contoh 1.
Hitung Jumlah penambahan barite (sk/100 bbl) untuk menambah densitas dari
100 bbl lumpur dengan densitas 12.0 ppg (W1) menjadi 14.0 ppg (W2)
Rumus :
1470(W 2  W 1)
Barite, sk/100 bbl =
35  W 2

Contoh 2.
Hitung pertambahan volume, ketika menaikan densitas dari 12.0 ppg (W1)
menjadi 14.0 ppg (W2) dengan menambahkan barite (SG=4.2).
100(W 2  W 1
Pertambahan volume/100 bbl =
35  W 2

Contoh 3.
Hitung volume awal (bbl) dari 12 ppg (W1) lumpur, apabila diketahui 100 bbl
(VF), 14.0 ppg (W2) lumpur dengan barite (SG=4.2).
Rumus :
VF (35  W 2)
Volume awal, bbl =
35  W 1

Menurunkan Densitas
Contoh 1.
Hitung Jumlah air yang diperlukan (bbl), untuk menurunkan 100 bbl (V1) lumpur
dari 14.0 ppg (W1) menjadi 12.0 ppg (W2) diketahui densitas air 8.33 ppg (DW).
Rumus :

238 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

V 1(W 1  W 2)
Air, bbl =
W 2  DW
Contoh 2.
Hitung jumlah diesel yang diperlukan untuk mengurangi densitas 100 bbl (V1),
14.0 ppg (W1) lumpur menjadi 12.0 ppg (W2), diketahui densitas diesel 7.0 ppg
(DW).
Rumus :
V 1(W 1  W 2)
Diesel, bbl =
W 2  DW

Contoh 2.
Tentukan jumlah barite yang dibutuhkan untuk mengubah densitas dari 12.53
ppg ke 13.7 ppg. Hitung peningkatan volume di pit yang disebabkan karena
penambahan barite untuk menaikan densitas tersebut. Volume lumpur awal
diketahui 63 bbl.

Contoh 3.
Tentukan densitas lumpur dasar air (water base mud) yang mengandung 5 %
berat bentonite. Densitas bentonite adalah 20.8 ppg.

Contoh 4.
Dibutuhkan fluida untuk mengurangi densitas dari 25.1 ppg ke 22.6 ppg agar
mengurangi permasalahan loss sirkulasi. Hitung volume air dan oil yang
dibutuhkan untuk membawa densitas lumpur turun sesuai dengan yang
diinginkan.
Apabila oil yang digunakan, berapa persenkah oil di dalam lumpur jika volume
lumpur awal adalah 629 bbl. Densitas adalah 3.87 ppg.

Menaikan Densitas
Contoh 5.
Hitung densitas suatu lumpur yang diperoleh dengan menambahkan 40 lbm
bentonite (SG=2.60) dan barite (SG=4.20) ke dalam 1 bbl air.

Contoh 6.
Untuk menaikan densitas 700 bbl lumpur dari 13 ppg menjadi 15 ppg diperlukan
penambahan barite (SG=4.20). Agar kekentalan lumpur tetap terjaga, maka tiap
penambahan 100 lbm barite akan ditambah 1 galon air. Jika volume akhir tidak
terbatas, hitung jumlah air dan barite yang diperlukan.

Contoh 7.
Untuk menaikan densitas sejumlah 1000 bbl lumpur dari 10 ppg menjadi 13 ppg
diperlukan penambahan barite. Jika volume total lumpur dibatasi hingga 1000
bbl, hitung jumlah lumpur lama yang harus dibuang dan barite (SG=4.20) yang
harus ditambahkan.
Volume lumpur lama yang diperlukan
 (4.20 x8.33)  13 
 1000 x    880
 4.20 x8.33)  10 
Volume lumpur lama yang harus dibuang = 1000 - 880 = 120 bbl

System of Units 239


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Massa barite yang diperlukan = (4.20 x 8.33) x (42 x 120 ) = 176400 lbm

Contoh 8.
Untuk menaikan densitas sejumlah 1000 bbl lumpur dari 10 ppg dengan kadar
solid 6% menjadi 13 ppg dengan kadar solid 3.5% diperlukan penambahan air
dan barite. Jika volume total lumpur dibatasi hingga 1000 bbl, hitung jumlah
lumpur lama yang harus dibuang serta air dan barite (SG=4.20) yang harus
ditambahkan.
Volume lumpur yang diperlukan
Volume lumpur lama yang harus dibuang = 1000 - 583 = 417 bbl
Jumlah air yang ditambahkan
  (4.20 x8.33)  13) x1000  left (4.20 x8.33)  10x583 
 
 (4.20 x8.33)  8.33 
Massa barite yang diperlukan = (4.20 x8.33) x [42 x (1000 - 583 - 278)]
= 204330 lbm

6.8 Teknik Pemboran AERASI (Lumpur + Udara)

6.8.1. Pendahuluan
Pemboran aerasi adalah pemboran yang menggunakan lumpur aerasi sebagai
fluida pemboran. Pemboran aerasi merupakan salah satu metoda pemboran
underbalanced dengan tujuan utama mencegah masalah hilang sirkulasi. Metoda
ini pertama kali dilakukan oleh Philip Petroleum Company pada tahun 1953 di
Emory County, Utah8).

6.8.2. Pengertian Lumpur Aerasi


Lumpur aerasi adalah lumpur pemboran yang terdiri dari dua fasa yaitu lumpur
biasa sebagai fasa kontinu dan udara sebagai fasa diskontinu. Penambahan
udara ke dalam lumpur akan memperbesar volume cairan sehingga densitas
lumpur aerasi lebih kecil dari lumpur biasa.
Penurunan densitas tergantung dari perbandingan udara dan cairan dalam
lumpur aerasi, semakin besar volume udara maka densitas lumpur aerasi makin
rendah. Menurut Zhou11), densitas lumpur aerasi berkisar 0,45 - 1,2 gr/cc atau
28,1 - 74,9 pcf.
Lumpur aerasi digunakan pada pemboran di daerah yang mempunyai masalah
hilang sirkulasi. Lumpur aerasi lebih diharapkan sebagai pencegah terjadinya
hilang sirkulasi untuk menekan biaya pemboran daripada sebagai
penanggulangan masalah tersebut. Penanggulangan hilang sirkulasi lebih mudah
pelaksanaannya dengan menggunakan LCM, blind drilling, dan cement plug.

6.8.3. Komponen Lumpur Aerasi


Komponen lumpur aerasi terdiri dari dua bagian utama yaitu udara dan lumpur
biasa. Dalam lumpur aerasi, kedua komponen ini bercampur dengan perbandi-
ngan tertentu sehingga lumpur aerasi mempunyai sifat-sifat turunan dari kedua
komponen tersebut.

6.8.3.1. Udara
Udara di alam terbentuk dari campuran gas-gas dengan komposisi tertentu,
yaitu 78% nitrogen, 21% oksigen, dan 1% gas-gas lain seperti argon, neon, dan
lain-lain. Karena udara tersedia di bumi dalam jumlah banyak, maka biaya

240 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

penyediaan udara sangat murah. Udara juga tidak beracun sehingga setelah
digunakan sebagai campuran lumpur aerasi dapat dibuang langsung ke alam
tanpa merusak lingkungan.
Keuntungan menggunakan udara sebagai fluida sirkulasi dalam pemboran
antara lain:
 meningkatkan laju penetrasi karena udara mengurangi tekanan hidrostatis
pada formasi yang sedang dibor, sehingga batuan lebih mudah terlepas
untuk menyeimbangkan perbedaan tekanan. Laju penetrasi di kebanyakan
formasi dapat meningkat 100% dibandingkan menggunakan fluida pemboran
yang lain.
 tidak menyebabkan kerusakan formasi, karena udara memiliki berat yang
sangat ringan dibandingkan fluida pemboran lain.
 fluida formasi dapat diketahui seketika karena udara membentuk sistem
underbalanced di depan formasi sehingga fluida formasi masuk ke dalam
sumur.
 udara dapat digunakan untuk pemboran formasi batuan kering atau formasi
batuan basah. Penginjeksian udara ke dalam lumpur bertujuan mengimbangi
tekanan formasi sehingga tidak terjadi masalah hilang sirkulasi atau masalah
kick.

Udara merupakan fluida kompresibel yang volumenya dipengaruhi tekanan


dan temperatur. Karena densitas lumpur aerasi dipengaruhi oleh volume udara
maka densitas lumpur aerasi berbeda disetiap kedalaman.

6.8.3.2. Lumpur Biasa


Lumpur biasa digunakan dalam pemboran overbalanced, dimana komponen
utamanya adalah air (water-base mud), atau minyak (oil-base mud). Komponen
lain adalah aditif yang membentuk sifat-sifat lumpur seperti densitas, viskositas,
gel strength, dan lain-lain.
Kebanyakan pemboran menggunakan air sebagai bahan dasar utama
lumpur, karena lebih mudah diperoleh dan murah dibandingkan dengan minyak.
Lumpur berbahan dasar minyak, khusus dipakai untuk membatasi
pengembangan shale.
Pada beberapa daerah operasi pemboran, terdapat formasi-formasi
bertekanan rendah, memiliki permeabilitas tinggi, atau rekahan dan patahan,
dimana lumpur biasa tidak efisien digunakan sebagai fluida pemboran.
Ketidakefisienan lumpur biasa karena tekanan hidrostatis yang ditimbulkannya
dapat menyebabkan hilang sirkulasi. Udara merupakan fluida yang memiliki
densitas jauh lebih ringan dari air, dan ditinjau dari segi biaya, penggunaan
udara sangat ekonomis. Tapi karena formasi yang hendak ditembus memiliki
fluida formasi yang banyak, maka penerapan udara sebagai fluida pemboran
hanya pada daerah-daerah tertentu.
Minyak memiliki densitas lebih rendah dari air, sehingga bisa digunakan
sebagai komponen utama lumpur menggantikan air. Karena dalam pemboran
memerlukan jumlah lumpur yang banyak maka dari segi biaya pemboran,
penggunaan minyak tidak ekonomis.
Lumpur aerasi merupakan pilihan terbaik pada daerah-daerah yang memiliki
masalah hilang sirkulasi. Lumpur aerasi terdiri dari lumpur pemboran biasa
ditambah penginjeksian udara kedalamnya. Ditinjau dari segi biaya, lumpur
aerasi menghemat biaya karena tidak membutuhkan pembuatan lumpur baru

System of Units 241


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

menggantikan lumpur pemboran yang sedang dipakai, dan hanya membutuhkan


beberapa peralatan tambahan untuk proses penginjeksian udara.

6.8.4. Kelebihan dan Kekurangan Lumpur Aerasi


Lumpur aerasi mempunyai kelebihan dan kekurangan dibandingkan fluida
pemboran yang lain seperti udara, gas, busa, atau cairan (lumpur biasa).
Setelah bersirkulasi sebagai lumpur pemboran, lumpur aerasi melalui
separator udara-lumpur untuk proses pemisahan udara dan lumpur biasa.
Kemudian lumpur aerasi dibersihkan dari cutting, dan lumpur aerasi kembali
menjadi lumpur biasa. Lumpur biasa akan membentuk kembali menjadi lumpur
aerasi dengan menginjeksikan udara. Kelebihan ini tidak dimiliki oleh pemboran
busa yang menggunakan busa sebagai fluida pemboran, dimana setelah
bersirkulasi busa tidak bisa digunakan lagi.
Lumpur aerasi dapat digunakan untuk pemboran di formasi-formasi bertekanan
rendah dimana masalah hilang sirkulasi terjadi jika menggunakan lumpur biasa
walau hanya menggunakan air ditambah viscosifier. Lumpur aerasi juga dapat
digunakan pada formasi yang mengandung fluida formasi yang banyak dimana
pemboran air/gas tidak dapat berfungsi dengan efisien.
Kemampuan udara/gas dalam meningkatkan laju penetrasi pada pemboran
air/gas juga dimiliki oleh lumpur aerasi dibandingkan laju penetrasi pada
pemboran konvensional yang menggunakan lumpur biasa.
Kemudahan dan kecepatan menembus suatu formasi ketika pemboran
merupakan fungsi dari tekanan hidrostatis terhadap formasi seperti ditunjukkan
Gambar 6.14. Fenomena ini ditunjukkan oleh Murray dan Cunningham8).
Kerusakan formasi produktif lebih kecil jika tekanan hidrostatis sirkulasi lumpur
lebih besar sedikit daripada tekanan formasi. Jadi lumpur aerasi dapat berfungsi
sebagai fluida pemboran pada pemboran overbalanced atau pemboran
underbalanced, hanya dengan mengatur perbandingan udara dan lumpur biasa.

Gambar 6.14. Hubungan Laju Penetrasi dan Tekanan Hidrostatis

Ukuran cutting yang diperoleh dari pemboran dengan menggunakan lumpur


aerasi hampir sama dengan ukuran cutting dari pemboran yang menggunakan
lumpur biasa, dibandingkan ukuran cutting pemboran air/gas yang berbentuk
serbuk. Ukuran cutting ini memudahkan untuk dianalisa dan dijadikan petunjuk
formasi yang sedang ditembus.
Pemboran aerasi tidak menyebabkan terjadinya pembesaran lubang (washout)
dibandingkan dengan pemboran yang menggunakan lumpur biasa. Hambatan
pada dinding lubang sumur akan diperkecil dengan adanya udara dalam lumpur
aerasi.

242 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Masalah korosi yang terjadi pada pemboran lumpur aerasi merupakan masalah
korosi paling besar dalam pemboran underbalanced, karena adanya udara dan
cairan dalam lumpur aerasi.
Dengan penanganan yang memadai seperti pemilihan dan penggunaan air,
pengaturan pH > 8, dan penggunaan korosi inhibitor maka masalah korosi dapat
dikurangi, sehingga pemboran dengan menggunakan lumpur aerasi dapat
dijadikan alternatif pemilihan teknik pemboran yang baik.
Masalah keselamatan juga perlu menjadi perhatian karena penggunaan udara
yang mengandung oksigen jika bertemu dengan hidrokarbon dan panas yang
cukup akan mengakibatkan bahaya kebakaran dan ledakan, walaupun masalah ini
lebih kecil daripada pemboran udara/gas karena adanya lumpur biasa.
Pemboran aerasi membutuhkan peralatan tambahan seperti kompresor
penginjeksi udara, penyekat drillstring, pipa udara, dan separator udara-lumpur.
Tetapi biaya pengadaan peralatan tambahan ini bisa ditekan karena penggunaan
udara dan ketersediannya di alam, membuat lumpur aerasi lebih ekonomis
dibandingkan jika penggunaan gas-gas pada pemboran udara/gas.
Pemboran aerasi tidak menjamin proses penyemenan biasa berjalan lancar
tanpa terjadi hilang semen. Hal ini karena lumpur aerasi tidak membentuk
penyekat pada zona loss. Penggunaan Lost Circulating Material (LCM),
penyemenan dengan foam cement, dan mengatur densitas lumpur aerasi agar
lebih tinggi dari tekanan formasi tanpa menyebabkan hilang sirkulasi akan
mengatasi masalah ini.

6.8.5. Distribusi Gelembung dalam Lumpur Aerasi


Penginjeksian udara kedalam lumpur akan membentuk distribusi gelembung
udara yang berukuran makin kecil jika berada semakin dalam karena pengaruh
tekanan dan temperatur.

System of Units 243


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Distribusi gelembung dalam lumpur aerasi terbagi menjadi dua bagian yaitu:
1. Ketika lumpur aerasi bersirkulasi
2. Ketika lumpur aerasi tidak bersirkulasi

6.8.5.1. Lumpur Aerasi ketika Bersirkulasi

a. Di dalam drillstring.
Distribusi gelembung dalam drillstring terjadi ketika udara pertama kali
diinjeksikan ke dalam lumpur di permukaan hingga ke dasar sumur.
Gelembung udara cenderung bergerak ke atas karena densitas yang lebih
kecil daripada densitas lumpur. Kecepatan slip gelembung udara dalam pipa
adalah selisih kecepatan lumpur menuju ke dasar sumur terhadap kecepatan
gelembung untuk bergerak ke permukaan. Perubahan tekanan dan
temperatur yang semakin tinggi ke arah bawah, menyebabkan volume
gelembung akan semakin kecil, sehingga kecepatan slip masing-masing
gelembung akan berbeda. Kecepatan slip harus lebih besar dari nol pada
gelembung berukuran paling besar, sehingga gelembung akan mengikuti
aliran lumpur ke bawah.
b. Di anulus
Ketika lumpur aerasi keluar dari bit, terjadi penurunan tekanan yang besar
sehingga menimbulkan efek pengembangan gelembung udara yang
terkompresi. Setelah mengembang, gelembung udara akan terkompresi
kembali menjadi gelembung udara berukuran kecil dan bergerak ke
permukaan bersama dengan aliran lumpur dan cutting.
Gelembung udara bergerak menuju ke permukaan bersama dengan aliran
lumpur sehingga kecepatan gelembung bergerak ke atas merupakan
penjumlahan dari kecepatan slip gelembung terhadap aliran lumpur dan
kecepatan aliran lumpur. Kecepatan gelembung ini akan makin besar bila
ukuran gelembung makin besar. Jika pola aliran slug terbentuk, maka
kecepatan gelembung udara akan makin besar dan memberikan efek piston
terhadap lumpur di atasnya sehingga dapat membahayakan keselamatan
disamping terbatasnya kemampuan BOP dalam menahan tekanan dari dasar
sumur.
Cutting bergerak ke bawah dengan kecepatan terminalnya melawan arus
pergerakan gelembung udara dan aliran lumpur. Kecepatan aliran lumpur
aerasi harus lebih besar dari kecepatan slip dan terminal cutting.

6.8.5.2. Lumpur Aerasi dalam Keadaan Tidak Bersirkulasi

a. Di dalam drillstring
Lumpur tidak bersirkulasi ketika pemboran sedang melakukan penyambu-
ngan atau pelepasan drillstring (proses tripping). Gelembung udara yang
berdensitas ringan cenderung bergerak ke atas dan menimbulkan
pergerakan permukaan lumpur ke bawah sementara gelembung udara terus
keluar dari lumpur.
Keluarnya gelembung udara dari lumpur tidak diinginkan, karena
menyebabkan densitas lumpur di bagian bawah makin berat dan tekanan
udara yang besar dari gelembung yang keluar dapat membahayakan proses
tripping tersebut.

244 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Hal-hal yang harus diperhatikan untuk mengurangi bahaya adalah dengan


memompakan lumpur biasa saja (tanpa injeksi udara) hingga minimal
mencapai satu joint atau mencapai check valve. Tujuan pemasukan lumpur
biasa adalah untuk memberikan tekanan terhadap lumpur sehingga
gelembung akan bergerak lambat ketika menuju permukaan.
b. Dianulus
Berhentinya sirkulasi lumpur aerasi dapat menyebabkan cutting turun ke
dasar sumur. Kecepatan cutting untuk turun (kecepatan terminal) diperkecil
karena sifat gel strength dari lumpur dan gerakan gelembung udara ke
permukaan yang menabrak cutting.

6.8.5.3. Pengaruh Tekanan Permukaan terhadap Distribusi Gelembung


Distribusi gelembung dan pola aliran dalam drillstring berbeda daripada di
anulus seperti ditunjukkan dalam Gambar 6.15.
Perbedaan distribusi gelembung dan pola aliran tersebut disebabkan:
 Perbedaan arah aliran di dalam drillstring dan anulus
 Perbedaan tekanan di permukaan, dimana tekanan di dalam drillstring
dipengaruhi tekanan lumpur sedangkan tekanan di permukaan anulus (blooie
line) dipengaruhi tekanan udara.
 Adanya cutting dalam aliran lumpur di anulus yang mempe-ngaruhi densitas
lumpur aerasi.

Gambar 6.15. Pengaruh Tekanan terhadap Distribusi Gelembung Udara


Perhitungan parameter-parameter di anulus tergantung pada hasil perhitu-
ngan parameter-parameter di dalam drillstring. Di dalam drillstring, perhitu-ngan
dilakukan dengan menggunakan metoda White15) untuk mengetahui densitas
lumpur aerasi di setiap kedalaman. Tekanan hidrostatis dalam drillstring di setiap
kedalaman, volume udara, dan temperatur dapat diketahui. Perhitungan di
anulus, menggunakan data-data dari dalam drillstring dan dengan menggunakan
hubungan PV/T = konstan, dapat diketahui densitas lumpur aerasi dan pola
aliran di anulus.

6.8.6. Pola Aliran Dua Fasa


Aliran lumpur aerasi ketika bersirkulasi terbagi menjadi dua bagian, yaitu di
dalam drillstring dan di dalam anulus. Pola aliran dua fasa terjadi di dalam
drillstring sedangkan di anulus akan terbentuk aliran tiga fasa, karena adanya
cutting yang ikut mengalir bersama lumpur aerasi.
Karena konsentrasi cutting dalam lumpur aerasi sangat kecil (kurang dari 4%)
maka pola aliran dua fasa dapat juga berlaku di dalam anulus.

System of Units 245


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Ada empat pola aliran dua fasa, yaitu :


1. Pola aliran Bubble, dimana perbandingan gas dan cairan rendah dan gradien
tekanan alir mula-mula adalah tekanan statis ditambah hambatan cairan. Besar
hambatan tergantung pada kecepatan. Pada pola ini, densitas lumpur sudah
berkurang, namun sifat-sifat cairan masih mendominasi. Pola aliran bubble
adalah pola aliran yang diinginkan. Ciri-ciri pola aliran bubble adalah distribusi
gelembung merata untuk kedalaman yang sama, aliran lumpur ketika keluar
dari anulus tidak terputus-putus (kontinu), densitas lumpur aerasi yang keluar
lebih rendah dari yang masuk.
2. Pola aliran Slug, berlaku untuk kecepatan cairan kurang dari 79 ft/min dan
kecepatan gas lebih cepat sehingga gelembung bergabung dan membentuk
pola aliran slug yang berukuran mendekati diameter pipa. Kecepatan cairan
tidak konstan, kerena slug selalu bergerak ke atas; pada kecepatan tinggi
cairan ikut bergerak ke atas, tetapi pada kecepatan rendah, cairan bergerak ke
bawah. Ciri pola aliran slug antara lain: distribusi gelembung pada pola aliran
ini tidak merata, aliran lumpur yang keluar dari anulus terputus-putus dan
menyebar. Karena terjadi pemisahan antara udara dan lumpur pada pola aliran
ini, maka densitas lumpur yang keluar dari anulus lebih besar diban-dingkan
jika pola aliran lumpur adalah bubble.
3. Pola aliran Transisi Slug-Anular, ketika kecepatan alir udara makin cepat,
maka pola aliran slug akan pecah dan membentuk pola aliran transisi slug-
anular. Pada pola aliran slug dan transisi slug-anular, hambatan dinding pipa
diabaikan. Volume udara yang terkandung dalam slug atau transisi slug-anular
jauh lebih besar dari pada volume udara pada gelembung, hal ini akan
mempertinggi kecepatan gelembung untuk bergerak ke atas sehingga terjadi
perbedaan densitas lumpur aerasi pada bagian slug atau transisi slug-anular
dan bagian bawah slug. Pada pipa vertikal, makin dalam terbentuknya pola
aliran slug atau transisi slug-anular, maka kecepatan slip makin tinggi, dan
mendorong lumpur di atasnya sehingga tekanan lumpur di permukaan akan
lebih tinggi. Hal ini dapat membahayakan operasi pemboran.
4. Pola aliran Mist, jika aliran cairan masih kurang dari 79 ft/min, tetapi kecepatan
aliran udara lebih dari 2953 ft/min, maka pola aliran slug akan berubah menjadi
pola aliran mist. Pada pola aliran ini, fasa gas akan menjadi fasa kontinu dan
cairan akan berbentuk butiran halus (droplet) dan menempel di dinding
membentuk film, pada pola aliran ini hambatan dinding merupakan faktor
terbesar penyebab kehilangan tekanan.
5. Kecepatan gelembung berukuran kecil untuk bergerak ke atas lebih kecil
daripada gelembung yang berukuran lebih besar. Berdasarkan persamaan
Stoke15) di bawah ini dapat diketahui hubungan diameter gelembung
(dianggap berbentuk bola) dan kecepatan slip gelembung terhadap cairan
dalam keadaan statis (tidak bersirkulasi).

138 x( a  m) xdb 2


Vslip  ........................................ (6-32)
m
dimana :
vslip = kecepatan slip (ft/s)
a = densitas udara (ppg)
m = densitas lumpur (ppg)
db = diameter gelembung (ft)

246 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

m = viskositas lumpur (cp)

Harga vslip akan negatif yang menunjukkan gelembung bergerak menuju ke


atas. Ketika bersirkulasi harus diperhitungkan juga kecepatan aliran lumpur dan
pe-ngaruh dari putaran drillstring.

Gambar 6.16. Pola Aliran Dua Fasa dalam Pipa Vertikal

Untuk mengetahui pola aliran yang terjadi dalam pipa, dapat menggunakan
bilangan Froude sebagai berikut :
 
 
 Qa  Qm 
Fr  .......................................................... (6-33)
 Aa 
 
 g c xd av 
dimana :
Fr = bilangan Froude (tak berdimensi)
Aa = luas anulus (sq ft)
gc = percepatan gravitasi = 32,174 ft/sec2 = 115826,4 ft/min2
dav = diameter rata-rata = (D1 + D2)/2 , ft

Perbandingan laju aliran udara di dalam lumpur aerasi diketahui dengan


persamaan :
Qa
Xa  ............................................................. (6-34)
Qa  Qm

Bilangan Froude dan fraksi udara kemudian diplotkan pada Gambar 6.17. di
bawah ini untuk mengetahui pola alirannya.

System of Units 247


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.17. Chart Froude Untuk Pola Aliran Dua Fasa dalam
Pipa Vertikal

6.8.7. Sifat-sifat Lumpur Aerasi


Pada dasarnya penginjeksian udara ke dalam lumpur tidak mengubah sifat-
sifat kimia dari lumpur, tetapi hanya sifat fisika. Setelah bersirkulasi, lumpur aerasi
kembali menjadi lumpur biasa. Sifat-sifat fisika yang perlu dibahas antara lain :
densitas, viskositas, dan gel strength.

6.8.7.1. Densitas
Densitas lumpur aerasi tergantung dari densitas lumpur awal, volume lumpur,
densitas udara, volume udara, tekanan, dan temperatur. Densitas terendah
dicapai ketika lumpur aerasi terbentuk pertama kali di permukaan, ketika
bersirkulasi ke bawah, densitas lumpur akan semakin besar. Hal ini disebabkan
distribusi gelembung yang tidak merata dalam lumpur aerasi. Karena gelembung
udara berdensitas lebih kecil dari densitas lumpur, maka gelembung cenderung
bergerak ke atas.
Berdasarkan persamaan White15) jika Qa, Qm, dan densitas lumpur awal
tetap, maka terdapat hubungan antara densitas lumpur aerasi terhadap
kedalaman, seperti ditunjukkan pada Gambar 6.18.

Gambar 6.18. Perubahan Densitas Lumpur Aerasi terhadap Kedalaman

248 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Udara merupakan fluida kompresibel, sedangkan lumpur merupakan fluida


yang inkompresibel. Kompresibilitas berhubungan dengan perubahan tekanan
dan volume seperti yang ditunjukkan persamaan kompresibilitas di bawah ini 21) :
1 dV
cx   x ........................................................... (6-35)
V dP

Ketika lumpur aerasi bergerak ke bawah, tekanan sirkulasi lumpur aerasi


akan semakin besar, sehingga ukuran gelembung akan mengecil. Ukuran
gelembung yang mengecil dalam lumpur aerasi menyebabkan volume lumpur
akan bertambah besar dibandingkan volume udara yang semakin kecil,
sehingga densitas lumpur aerasi akan semakin besar bila tekanan dinaikkan.
Setelah melewati bit, lumpur aerasi mengalir melalui anulus dengan densitas
lumpur aerasi yang lebih besar karena adanya cutting dalam lumpur. Penurunan
tekanan sirkulasi lumpur aerasi ketika menuju permukaan menyebabkan
gelembung udara berekspansi memperbesar volume lumpur aerasi sehingga
densitas lumpur aerasi akan turun kembali dan setelah melalui separator udara-
lumpur dan peralatan pembersih cutting, densitas lumpur akan kembali seperti
semula (densitas lumpur biasa).

6.8.7.2. Viskositas
Viskositas lumpur aerasi didefinisikan sebagai ketahanan lumpur aerasi
terhadap aliran, dengan menggunakan satuan centipoise. Adanya gelembung
udara dalam lumpur mempengaruhi viskositas lumpur aerasi. Hal ini karena
gelembung udara akan memperkecil gesekan. Besarnya perubahan viskositas
ini tergantung pada fraksi udara dalam lumpur aerasi. Asumsi yang digunakan
adalah viskositas udara dan lumpur biasa bersifat konstan.
Karena fraksi udara aliran lumpur aerasi berbeda-beda tergantung ke
dalamannya, maka viskositas lumpur aerasi memiliki sifat yang sama dengan
sifat densitas lumpur aerasi, dimana semakin dalam letak satu bagian lumpur
aerasi, maka viskositas lumpur akan semakin mendekati viskositas lumpur
biasa, dan viskositas terkecil terjadi ketika lumpur aerasi berada di permukaan.
f  X udaraxudara  (1  X udara) xlumpurbiasa ..................... (6-36)
dimana :
f = viskositas lumpur aerasi (cp)
Xudara = fraksi udara dalam lumpur aerasi
 udara = viskositas udara (cp)
 lumpur biasa = viskositas lumpur awal (cp)

Viskositas berpengaruh terhadap kecepatan slip lumpur untuk mengangkat


cutting ke permukaan, seperti yang ditunjukkan persamaan Stoke (1). Makin
besar viskositas maka kecepatan slip makin kecil sehingga cutting lebih mudah
terbawa aliran lumpur ke permukaan.
Karena viskositas lumpur aerasi makin kecil ketika mengalir ke permukaan,
dan berpengaruh terhadap kemampuan lumpur membawa cutting, maka
viskositas lumpur awal perlu menjadi perhatian dalam pemboran aerasi ini.

6.8.7.3. Gel Strength

System of Units 249


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Sifat gel strength lumpur adalah suatu kemampuan lumpur untuk tetap
menahan cutting ketika sirkulasi dihentikan. Kestabilan gelembung dan
kecepatan lumpur aerasi membentuk gel, tergantung pada gel strength lumpur
awal. Gel strength lumpur aerasi tidak mengalami perubahan berarti
dibandingkan gel strength lumpur awal, karena ketika berhenti sirkulasi dan
gelembung bergerak ke atas, maka komponen lumpur awal lebih mendominasi
sifat-sifat gel strength lumpur aerasi ini.
6.8.8. Kapasitas Pengangkatan Cutting
Kapasitas pengangkatan cutting tergantung dari laju alir fasa cair/lumpur.
Penurunan jumlah cairan dalam aliran lumpur akan meningkatkan kecepatan slip
cairan terhadap aliran udara. Karena cairan merupakan media pembawa cutting,
penurunan laju injeksi cairan akan berpengaruh pada kemampuan
pengangkatan cutting oleh lumpur aerasi.
Ketika bersirkulasi aliran lumpur di anulus berfungsi membawa cutting,
sehingga diperlukan perhitungan kecepatan minimum yang diperlukan untuk
membawa cutting ke permukaan. Kecepatan slip adalah kecepatan cutting
melawan aliran lumpur ke arah dasar sumur.
Perhitungan kecepatan slip dapat menggunakan persamaan Rittenger12)
dimana drag koefisien diasumsikan = 0,94 , yaitu :
Dc( c  f )
Vs  7.3x ............................................. (6-37)
f
dimana :
Vs = kecepatan slip (ft/s)
Dc = ekivalen diameter cutting (ft)
c = densitas cutting (pcf)
f = densitas lumpur campuran (pcf).
Selain persamaan Rittenger di atas, kecepatan slip bisa dihitung berdasarkan
persamaan Stoke (1), dengan kondisi ekstrim dan memperhitungkan pengaruh
viskositas lumpur pemboran.
Ukuran maksimum cutting dapat diketahui dari laju penetrasi (ft/jam), dan
kecepatan putaran (RPM), sehingga 10):
ROPP
Dc  .......................................................... (6-38)
RPMx 60

Kecepatan cutting tergantung pada laju penetrasi dan konsentrasi cutting


dalam lumpur, seperti yang ditunjukkan persamaan di bawah ini 10):
ROP
vt  ............................................................ (6-39)
Ccx3600
dimana :
vt = laju untuk membawa cutting (ft/s)
ROP = laju penetrasi pemboran (ft/jam)
Cc = konsentrasi cutting (%)

Kecepatan lumpur di anulus merupakan kecepatan fluida 3 fasa dan dapat


dihitung denan menggunakan persamaan 10):
M
vf  .............................................................. (6-40)
FxAa

250 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Qm
Qa   Qc
vf  7.48 .................................................. (6-41)
Aa
dimana :
vf = kecepatan lumpur (ft/s)
M = laju alir massa lumpur (lb/s)
Qa = laju volume udara (cfpm)
Qm = laju volume lumpur (gpm)
Qc = laju volume cutting (cfpm)
Aa = luas anulus (ft2).
Cutting akan terbawa ke permukaan, jika kecepatan lumpur di anulus lebih
besar dari kecepatan slip ditambah kecepatan cutting atau vf > vs + vt.
Kecepatan aliran lumpur di anulus ini harus pula didukung dengan viskositas
lumpur yang tinggi. Dengan meningkatnya viskositas lumpur maka efek
pembersihan lubang sumur dapat lebih baik. Menurut Williams18), rotasi
drillstring dapat memperbesar efek pembersihan cutting.
Kecepatan lumpur di anulus harus dibatasi agar tidak membentuk pola aliran
turbulen. Aliran turbulen di anulus dapat mengikis mud-cake pada dinding sumur
yang belum diberi casing. Pencegahan aliran turbulen dapat diindikasikan
dengan bilangan Reynolds dengan tidak lebih dari 2000. Batas ini dijadikan
pegangan untuk menentukan kecepatan maksimum aliran lumpur di anulus yang
disebut kecepatan kritik18).
8000 xf
Vca  ............................................. (6-42)
fxx(dh 2  dp 2 )
dimana :
vca = kecepatan kritik (ft/s)
mf = viskositas lumpur (cp)
dh = diameter lubang (ft)
dp = diameter luar drillpipe (ft)

6.8.9. Volume Udara Injeksi


Penentuan volume udara yang harus diinjeksikan sangat penting dalam
keberhasilan pelaksanaan pemboran aerasi, dimana jika terlalu sedikit maka
densitas lumpur aerasi tidak serendah yang diharapkan, dan masalah hilang
sirkulasi tidak dapat dicegah. Jika volume udara terlalu banyak, maka densitas
dan viskositas lumpur aerasi akan terlalu rendah, disamping dapat
membahayakan peralatan permukaan, juga dapat merusak dinding sumur karena
aliran yang terjadi makin cepat.
Makin besar volume udara, maka lumpur aerasi akan kehilangan kapasitas
pengangkatan cutting, karena viskositas lumpur akan makin kecil dan kecepatan
slip cutting terhadap aliran lumpur makin besar.
Metoda yang digunakan untuk menentukan jumlah udara yang diinjeksikan,
antara lain :
1. Metoda Poettmann & Begman
2. Metoda White
3. Metoda PV = konstan
4. Metoda PV/T = konstan

System of Units 251


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.8.9.1. Metoda Poettmann & Begman


Penentuan jumlah udara yang diinjeksikan berdasarkan kedalaman sumur,
densitas lumpur sebelum dijadikan lumpur aerasi, dan selisih dari densitas
lumpur aerasi dan densitas lumpur biasa. Metoda ini menggunakan grafik yang
dibuat oleh Poettmann dan Begman, dan sudah umum digunakan dalam
pemboran aerasi. Menurut Rovig17), hasil perhitungan dari grafik Poetmann &
Begman ini harus dikurangi 10 - 15% ketika diterapkan di lapangan. Kelemahan
grafik ini adalah tidak ada grafik untuk kedalaman dibawah 3000 ft, sehingga
tidak cocok diterapkan di lapangan Duri.
Cara menggunakan grafik Poettmann & Begman :
1. Tentukan kedalaman pemboran dalam satuan feet pada skala bagian bawah
2. Tentukan densitas lumpur aerasi yang diinginkan (Wd)
3. Tentukan selisih densitas lumpur biasa dan densitas lumpur aerasi (Wa - Wd)
4. Tentukan jumlah udara yang dibutuhkan kubik kaki perbarel lumpur pada
skala bagian atas.

Gambar 6.19. Grafik Poettmann & Begman

6.8.9.2. Metoda White


Tekanan dasar sumur atau tekanan di depan zona loss harus diturunkan
dengan menginjeksikan udara dalam jumlah tertentu. R.J. White15) telah
membuat suatu hubungan kedalaman (H, ft), densitas lumpur mula-mula (ri, pcf),
dan densitas lumpur di kedalaman tersebut (rf, pcf). Persamaan itu adalah:
n
4.72 x10 4 x( i  f )  x log( 4.72 x10 4.h.f  1) ........... (6-43)
100  n
n adalah fraksi udara dalam lumpur, dari fraksi ini dapat diketahui volume
udara yang harus diinjeksikan dalam volume lumpur tertentu.
n Qm
Qa  x .............................................................. (6-44)
100  n 7.48
Dimana:
Qa = laju volume udara (cfpm)
Qm = laju volume lumpur (gpm)

252 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Persamaan (6-43) digabungkan dengan persamaan (6-44) sehingga


persamaan White menjadi:
6.31x10 5.H .( i   pf )
Qa  xQm .................................... (6-45)
(2.30.lo (4.72 x10 4.h.f  1)
Volume udara yang diinjeksikan akan menurunkan densitas lumpur, tetapi
jumlah yang diinjeksikan harus memperhatikan kemampuan aliran lumpur di
anulus untuk membawa cutting. Jika laju aliran lumpur lebih besar dari dari
kecepatan kritik akan membuat aliran turbulen dalam anulus, sementara jika
lebih kecil dari kecepatan slip dan kecepatan cutting, maka cutting tidak terbawa
ke permukaan dan mengendap di dasar sumur.

6.8.9.3. Metoda PV = konstan


Karena menggunakan gas (udara) untuk membentuk lumpur aerasi dan gas
adalah fluida kompresibel, maka hukum-hukum gas dapat digunakan untuk
menentukan jumlah udara yang diinjeksikan. Metoda ini dibahas oleh Fatah14).
Hukum gas ideal :
PxV  ZxRxT ............................................................ (6-46)
Dimana :
P = tekanan (psia)
V = volume (cuft)
Z = faktor kompresibilitas (untuk udara Z = 1)
R = konstanta gas = 10,732 psia.cuft/lb-mole.o
RT = temperatur (oR), yang diasumsikan berharga tetap
untuk sumur dangkal.

Persamaan diatas dapat ditulis menjadi :


PxV  Kons tan ......................................................... (6-47)

Konstanta ditentukan dari harga tekanan dan volume udara di permukaan,


dan digunakan untuk memperhitungkan distribusi tekanan, volume, densitas
udara, dan densitas lumpur aerasi di setiap kedalaman sumur.
mxVm  axVa
f  ................................................ (6-48)
Vm  Va
dimana :
f = densitas lumpur aerasi (pcf)
 m = densitas lumpur biasa (pcf)
Vm = volume lumpur biasa (cuft)
a = densitas udara (pcf)
Va = volume udara (cuft).

Dari densitas lumpur aerasi ini, dapat ditentukan gradien perubahan densitas,
sehingga bisa diketahui tekanan hidrostatik pada kedalaman tertentu, seperti
ditunjukkan pada persamaan:
 f (i  1) 
Pf i   Pf (i  1)    Di  Di  1 ................. (6-49)
 144 
dimana :
Di = kedalaman i (feet).

System of Units 253


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Volume udara pada kedalaman i ditentukan berdasarkan sifat persamaan (6-


46) yang berharga konstan.
Psurf  Vsurf
Vai  ................................................... (6-50)
Pf (i )

Laju alir massa udara ditentukan berdasarkan persamaan berikut :


Wa(surf )  a(surf ) xQa(surf ) .................................. (6-51)
dimana :
Wa(surf) = laju alir massa udara di permukaan (lb/min)
ra(surf) = densitas udara di permukaan (pcf)
Qa(surf) = laju alir volume udara di permukaan (scfm).

Laju alir ini bersifat konstan dan berlaku dalam penentuan densitas udara di
setiap kedalaman.
Kecepatan lumpur aerasi di anulus ditentukan berdasarkan persamaan berikut.
 Qm 
   Qa
Vta   7.48 
..................................................... (6-52)
Aa
dimana :
vfa = kecepatan lumpur aerasi di anulus (ft/min)
Qm = laju alir lumpur biasa (gpm)
Qa = laju alir udara (cuft)
Aa = luas anulus (sqft).

6.8.9.4. Metoda PV/T = konstan


Metoda ini tidak jauh berbeda dengan metoda PV = konstan, hanya terdapat
perbedaan variabel temperatur yang dianggap tidak konstan untuk setiap
kedalaman.
Persamaan (6-46) dapat ditulis menjadi :
PxT
......................................................................... (6-53)
T

Konstanta ditentukan dari harga tekanan, volume, dan temperatur udara di


permukaan, dan digunakan untuk memperhitungkan distribusi tekanan, volume,
temperatur, densitas udara, dan densitas lumpur aerasi di setiap kedalaman
sumur.
Dari densitas lumpur aerasi ini, dapat ditentukan gradien perubahan densitas,
sehingga bisa diketahui tekanan hidrostatik pada kedalaman tertentu, seperti
ditunjukkan pada persamaan (6-49).
Ketika sumur di bor makin dalam, maka terjadi perubahan tekanan dan
temperatur untuk setiap kedalaman. Pada metoda ini diasumsikan gradien
perubahan temperatur (GT) bersifat tetap dalam satuan oF/100 ft.
Ti  Ti  1GT xDi ........................................................ (6-54)
PsurfxVsurfxTf (i)
Va (i)  .......................................... (6-55)
P(i) xTsurf

Kecepatan lumpur aerasi di anulus ditentukan berdasarkan persamaan (6-


52).

254 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Metoda penentuan volume injeksi yang biasa dilakukan di dunia internasional


adalah metoda Poettmann & Begman, tetapi karena keterbatasan metoda ini
untuk Lapangan Duri (dengan kedalaman reservoir kurang dari 3000 ft), maka
metoda White digunakan untuk penentuan volume udara injeksi yang dibutuhkan
pada pemboran aerasi di Lapangan Duri ini.
Perbedaan volume udara injeksi yang dibutuhkan, berdasarkan keempat
metoda tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.2. Jumlah udara yang dibutuhkan
diperoleh dari data-data berikut :
Qm = 350 GPM ;
ri = 8,6 ppg = 64,3 pcf;
rf = 8,09 ppg = 60,5 pcf;
D = 8500 ft.

Tabel 6-2. Perbandingan Metoda Penentuan Volume Udara Injeksi

Perbedaan dari Metode


Metoda Qa(SCFM)
Poetman & Begman
Poetman & Begman 107.9 0%
White 130.44 20.90%
PV = konstan 688.8 519.80%
PV/T = konstan 546 406%

Menurut Rovig17), ketika melakukan pemboran aerasi, lebih baik kekurangan


jumlah udara daripada kelebihan udara yang diinjeksikan, untuk menjaga agar
tekanan hidrostatis tidak terlalu rendah sehingga terlalu banyak fluida formasi
yang masuk dan dinding sumur lebih mudah runtuh.
Berdasarkan hasil perhitungan di atas dan pendapat Rovig, maka metoda
White lebih baik digunakan daripada metoda PV = konstan atau PV/T = konstan.
Penerapan metoda White dapat dilakukan di Lapangan Duri dimana formasi
produktif terletak pada kedalaman kurang dari 1000 ft.
6.8.10. Metoda Pembuatan Lumpur Aerasi
Pembuatan lumpur aerasi terbagi menjadi 3 jenis berdasarkan cara
menginjeksikan udara kedalam lumpur, yaitu :
1. Penginjeksian melalui standpipeMetoda yang paling umum dilakukan pada
pemboran aerasi yaitu dengan menginjeksikan udara melalui standpipe.

System of Units 255


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.20. Penginjeksian Udara Melalui Standpipe

Faktor pembatas metoda ini adalah kemampuan memampatkan udara pada


peralatan permukaan dimana tekanan injeksi operasional terbatas pada
tekanan 1250 psi. Tekanan injeksi ini dapat mencapai kedalaman sumur bor
8000 - 9000 ft. Dibawah tekanan operasional ini, tekanan injeksi pada
standpipe akan terlalu tinggi untuk diatasi tekanan udara dari kompresor.
2. Penginjeksian melalui parasite stringParasite string adalah pipa tambahan
yang menempel pada casing intermediate dan berfungsi menginjeksikan
udara kedalam anulus diantara casing dan drillpipe.

Gambar 6-21. Penginjeksian Udara Melalui Parasite String

Penentuan kedalaman titik injeksi parasite string berdasarkan antisipasi


penurunan tekanan maksimum untuk mencegah terjadinya hilang sirkulasi.
Total penurunan tekanan adalah fungsi dari kedalaman tubing, perbandingan
udara dan lumpur, dan densitas lumpur.

256 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

3. Penginjeksian melalui jet subsMetoda penginjeksian melalui jet subs


merupakan kombinasi dua cara penginjeksian di atas. Penginjeksian
dilakukan melalui beberapa jet sub pada drillstring. Penempatan jet sub
berdasarkan perbedaan densitas lumpur dan kedalaman sumur total dan
pada posisi drillstring masih berada di dalam casing intermediate.
Menempatkan jet sub ketika drillstring berada di anulus terbuka (tanpa
casing) akan menyebabkan wash out.

Gambar 6.22. Penginjeksian Udara Melalui Jet Subs

Untuk sumur yang dalam (10000 feet atau lebih) memerlukan dua atau lebih
subs, tergantung berapa tekanan dasar sumur yang diinginkan.

6.8.11. Peralatan Pemboran


Sebagai fluida pemboran, lumpur aerasi berbeda dengan lumpur biasa.
Peralatan-peralatan yang digunakan pada pemboran aerasi hampir sama
dengan peralatan pada pemboran konvensional. Penambahan peralatan
terutama pada proses penginjeksian udara dan penanganan lumpur aerasi
setelah bersirkulasi, seperti kompresor udara bertekanan tinggi, rotating head,
dan separator udara-lumpur.
Peralatan tambahan tersebut antara lain :
a. Kompresor UdaraVolume udara yang dikeluarkan kompresor dapat diketahui
dengan menggunakan persamaan Moss, S.A.16):
axCxP1
W  0.5303x ............................................. (6-56)
T1
dimana :
W = laju alir massa (lb/sec)
a = luas orifice (sq. in.)C = konstanta aliran
P1 = tekanan total upstream (lbs/sq. in.)
T1 = temperatur upstream (oR)

System of Units 257


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

untuk orifice berbentuk bulat C = 0,95 sedangkan jika berbentuk sudut tajam
(sharp edge) C = 0,65 . P1 = tekanan alat ukur (psig) + 14,7 psia. Harga W
dikonversi menjadi satuan cu. ft per menit dengan menggunakan densitas
udara kering pada kondisi standar (14,7 psi dan 70oF) = 0,07494 lbs/cu. ft.
Sehingga keluaran dari kompresor adalah :
axCxP1
Qak  424.58 x .......................................... (6-57)
T1
Volume udara yang dihasilkan kompresor berdasarkan batas keluaran pada
kondisi ideal di permukaan laut, sehingga volume udara yang keluar dari
kompresor perlu dikoreksi karena adanya efek dari temperatur, tekanan, dan
kelembaban udara.
Tekanan, temperatur dan kelembaban udara di lapangan tergantung pada
ketinggian tempat dari permukaan laut, dan iklim. Ketika menghitung volume
udara maksimum yang dihasilkan kompresor, tekanan, temperatur, dan
kelembaban udara ditentukan pada harga maksimum yang ada di lapangan.
Penentuan koreksi :
1. Koreksi tekanan, Pkor = (Pudara - 0,1) : 14,7 psia (6-48)
tekanan udara di lapangan dapat diketahui dengan menggunakan barometer.
2. Koreksi temperatur,
Tkor = (460o + 60o) : (460o + Tudara, oF) ........... (6-58)
3. Koreksi kelembaban,
Kkor = (Pudara - Kudara x 0, 5068) / Pudara .(6-59)

sehingga laju volume maksimum yang bisa dihasilkan kompresor adalah :


Qak max  Qak  Pkor  TkorKkor .............................. (6-60)

b. Booster berfungsi sebagai penguat aliran udara yang dikeluarkan oleh


kompresor, sehingga tekanan udara yang terkompres mampu memasuki
aliran lumpur. Bila volume udara dari kompresor sebesar 650 scfm dan
tekanan 250 psi, maka booster dapat memperbesar tekanan menjadi 1000
psi dengan volume udara 650 scfm.
c. Pipa Saluran Udara dari kompresor disalurkan ke standpipe melalui sebuah
pipa yang berukuran cukup besar (biasanya 2") untuk mengurangi masalah
friksi. Pada pipa ini terdapat cek valve untuk mencegah aliran balik udara dan
lumpur ke kompresor. Pipa ini juga harus mempunyai pressure gauge untuk
mengetahui tekanan udara yang masuk, dan mempunyai release valve untuk
mengeluarkan udara yang termampatkan ketika proses penyambungan pipa
sedang dilakukan. Manifold juga harus ada sehingga pompa lumpur dapat
digunakan terus jika udara dari kompresor tidak digunakan.

258 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.23. Posisi Pipa Saluran Udara di Standpipe

d. Rotating Head dipasang di atas BOP. Berfungsi menyekat anulus dan


melindungi seluruh komponen yang berputar di drillstring kecuali bit dan
reamer yang berukuran besar. Lumpur keluar dari anulus, langsung menuju
separator udara-lumpur melalui blooie line.

Gambar 6.24. Rotating Head

e. Blooie LineBlooie line adalah pipa yang terletak di bawah rotating head
berfungsi menyalurkan lumpur aerasi yang keluar dari anulus menuju
separator udara-lumpur atau langsung menuju kolam lumpur jika lumpur
aerasi yang keluar tidak dibutuhkan lagi. Panjang blooie line harus cukup
jauh dari sumur, mencegah bahaya kebakaran yang disebabkan kandungan
hidrokarbon dalam lumpur.
f. Separator Udara-Lumpur berfungsi memisahkan udara dan lumpur dari
lumpur aerasi yang keluar dari anulus. Peralatan ini menggunakan prinsip
gaya sentrifugal yang memisahkan udara dan lumpur berdasarkan

System of Units 259


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

perbedaan densitas. Setelah lumpur bebas dari udara, lumpur mengalir ke


shale shaker untuk memisahkan cutting, dan selanjutnya ke tangki lumpur.

Gambar 6.25. Separator Udara-Lumpur

g. Unit AerasiUnit aerasi adalah kendaraan yang mengangkut peralatan


tambahan seperti kompresor dan booster, sehingga peralatan ini dapat
dipindah-pindahkan dengan cepat.

Gambar 6.26. Skema Unit Aerasi

260 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.27. Skema Pemboran Aerasi

6.8.12. Prosedur Pemboran


Prosedur pemboran dengan menggunakan lumpur aerasi berbeda sedikit
dari pemboran biasa. Perbedaan tersebut antara lain adanya sambungan pipa
udara pada stand pipe. Ketika proses tripping, aliran udara ke stand pipe
dihentikan dan lumpur dipompakan hingga mencapai string check valve yang
berada dibagian bawah sambungan pertama drillpipe dibawah kelly atau untuk
lebih aman, lumpur disirkulasikan hingga mencapai bit. Standpipe harus
mempunyai bleed valve yang dapat dibuka untuk memastikan tidak adanya
udara bertekanan tinggi yang tersekat dalam hose hingga kelly, kemudian
proses penyambungan atau pelepasan pipa dilakukan seperti biasa.

6.8.13. Operator
Keberhasilan pemboran aerasi ditentukan dari kerjasama tiga pihak yaitu
operator pemboran, operator unit aerasi, dan operator lumpur. Operator
pemboran bertindak melakukan pemboran, dan memerlukan bantuan dari
operator lumpur untuk kebutuhan sirkulasi lumpur seperti laju volume lumpur
(GPM) dan tekanan pompa lumpur. Operator pemboran juga membutuhkan
bantuan operator unit aerasi, ketika proses pelepasan dan penyambungan pipa
sedang dilakukan, dimana operator unit aerasi harus menghentikan injeksi
udara, dan ketika pemboran berlangsung, operator unit aerasi harus mengatur
jumlah udara injeksi yang dibutuhkan.
Operator unit aerasi memerlukan informasi tekanan lumpur dari operator
lumpur, selama pemboran berlangsung. Informasi tekanan lumpur ini penting
karena pengaturan jumlah udara yang perlu diinjeksikan bergantung pada
tekanan udara yang harus diberikan agar valve standpipe (check valve) terbuka
dan udara dapat masuk ke dalam lumpur. Ketika proses triping hendak
berlangsung, operator unit aerasi harus menghentikan aliran udara injeksi.
ra(surf) = densitas udara di permukaan (pcf)

System of Units 261


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Qa(surf)= laju alir volume udara di permukaan (scfm).


vfa = kecepatan lumpur aerasi di anulus (ft/min)
Qm = laju alir lumpur biasa (gpm)
Qa = laju alir udara (cuft)
W = laju alir massa (lb/sec)
a = luas orifice (sq. in.)
C = konstanta aliran
P1 = tekanan total upstream (lbs/sq. in.)
T1 = temperatur upstream (oR)

6.9.Lumpur Inhibitif

6.9.1. Pendahuluan
Untuk pengelompokan lumpur, pembagian garis antara lumpur freshwater dan
saltwater ditentukan oleh kadar garam. Jika konsentrasi garam sebesar 10.000
ppm atau kurang, maka lumpur tersebut disebut sistem freshwater, sedangkan
diatas 10.000 ppm sistem lumpur tersebut diformulasikan dan dirawat sebagai salt
mud (lumpur garam). Ada beberapa jenis salt mud, yaitu : brackish-water mud
dengan konsentrasi garam dari 10.000 sampai 20.000 ppm; seawater mud
mengandung garam 20.000 sampai 40.000 ppm; cut-brine mud dibuat dari oilfield
brines dan berbagai konsentrasi garam dari 40.000 ppm sampai mendekati batas
saturasi (jenuh); saturated salt muds dengan kadar garam maksimum 315.000
ppm. Lumpur pemboran yang mengandung garam lebih dari 10.000 ppm biasanya
diklasifikasikan secara salah sebagai freshwater mud. Sebagai contoh, lime mud
yang mengandung garam 40.000 ppm masih disebut sebagai lime mud, atau gyp
mud yang mempunyai kadar garam 50.000 ppm tetapi disebut gyp mud, bukan
sebagai gyp-salt mud. Tetapi pada kenyataannya, berdasarkan klasifikasi diatas
lumpur tersebut adalah merupakan salt mud.
Salt mud digunakan jika memperbaiki air yang mengadung konsentrasi garam
tinggi, jika aliran air garam menghambat penggunaan freshwater system, jika
menembus salt stringer atau formasi garam masif, dan untuk menghambat hidrasi
formasi yang sensitif terhadap air. Beberapa atau semua faktor diatas terlibat
dalam pemilihan salt mud yang dapat digunakan pada pemboran ditempat
tertentu.
Chapter ini akan membahas faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan jenis-
jenis salt mud, penggunaan salt mud secara efektif untuk pemboran pada
lingkungan tertentu, dan perawatan salt mud secara umum.

6.9.2. Seawater Mud


Penggunaan seawater mud semakin meningkat pada beberapa tahun terakhir,
disebabkan karena dapat diperolehnya organic polymer untuk memperbaiki
formulasi dan perawatan lumpur tersebut. Semula seawater mud dipersiapkan dan
dirawat dengan attapulgite dan asbestos untuk membangun kekuatan struktur
untuk mengangkat cutting dan starch untuk mengontrol fluid loss. Lumpur ini
mempunyai viskositas rendah, sukar mengangkat cutting, dan laju
penembusannya rendah. Sebagian besar seawater mud saat ini menggunakan
bahan polimer seperti xanthan gum dan polyanionic cellulose atau prehydrated
bentonite untuk membangun viskositas dan mengurangi fluid loss. Lumpur ini lebih
efisien dibandingkan dengan lumpur attapulgite-asbestos-starch yang pada
awalnya digunakan karena komposisinya memberikan stabilitas formasi yang lebih

262 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

baik melalui proses pembungkusan polimer. Potassium chloride sering


ditambahkan dalam sistem lumpur ini untuk menghambat hidrasi bentonit yang
terkandung didalam formasi secara efektif. Kunci sukses dari lumpur polymer
seawater untuk menjaga kadar padatan tetap minimum dengan menggunakan
high-speed shaker dengan saringan halus, desilter, dan desander.

6.9.3. Lumpur Prehydrated Bentonite-polyanionic Cellulose (CMC)


Lumpur prehydrated bentonite seawater relatif mudah perawatannya, dan
menghasilkan laju penembusan yang lebih tinggi dari sistem lumpur awal
attapulgite-starch. Cutting lebih mudah dipisahkan dengan peralatan pemisah
padatan karena viskositasnya lebih rendah. Lumpur seawater memerlukan tangki
tambahan untuk prehydrating bentonite yang dapat merugikan untuk lokasi
pemboran di lepas pantai karena lokasinya yang terbatas.

6.9.3.1 Formulasi Lapangan


1. Tentukan volume dengan air laut
2. Prehydrate bentonite sebagai berikut :
a. Test perbaikan air untuk total hardness (Ca++ dan Mg++). Pada
umumnya hardness akan berasal dari magnesium. Treatment dengan
caustic soda untuk menekan kelarutan.
b. Tambahkan 20 sampai 30 lb/bbl bentonit untuk memperbaiki air;
campurkan semuanya, dan jika mungkin aduk slurry tersebut selama 16
jam.
c. Tambahkan 1 - 2 lb/bbl lignosulfonate, campur semuanya, dan pH diatur
sekitar 9,5.
3. Tambahkan prehydrated bentonite slurry untuk memperbaiki air dengan
menggunakan volume ratio dari 1 : 3 sampai 1 : 2 prehydrated slurry
sampai 2 : 3 sampai 1 : 2 air yang diperbaiki (Ratio tergantung pada
kualitas bentonit dan waktu hidrasi)
4. Tambahkan dari 0,25 - 0,5 lb/bbl polyanionic cellulose pada sistem untuk
mengurangi fluid loss dan untuk membungkus cutting dan formasi yang
terbuka.

6.9.3.2 Perawatan
1. Jika viskositas terlalu rendah, tambahkan prehydrated bentonite, polyanionic
cellulose, atau CMC.
2. Jika viskositas naik diatas range yang diinginkan, encerkan dengan air laut
dan tambahkan lignosulfonate
3. Menjaga kadar padatan tetap rendah (total low-density solids content, lb/bbl
bentonite-eqivalent content, MBT) dengan pemrosesan lumpur melalui
peralatan pemisahan padatan
4. Menjaga total hardness level (Ca++ dan Mg++) dibawah 200 ppm
5. Menaikkan densitas lumpur dengan barite jika diperlukan.

System of Units 263


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.9.3.3. Mengantisipasi Sifat-sifat Lumpur


Karena banyaknya variabel yang terlibat, maka sangat sukar untuk
menentukan sifat-sifat lumpur secara pasti. Jika formulasi dan prosedur
perawatan dilakukan secara memadai, maka dapat diperoleh range sifat-sifat
berikut :
 Yield point 6 - 10 lb/100sqft
 10-det gel strength 2 - 5 lb/100sqft
 10-mnt gel strength 5 - 6 lb/100sqft
 API fluid loss 15 - 30 ml
 pH 9,5
 API MBT (CEC) bentonite 10 - 15 lb/bbl

6.9.4. Lumpur Xanthan Gum Polymer


Lumpur xanthan gum polymer banyak digunakan pada operasi pemboran di
lepas pantai, karena dapat memberikan hidrolika yang baik yang dihasilkan dari
sifat viscoelastic dari gum tersebut. Dapat menghasilkan laju penembusan yang
cukup tinggi jika kadar padatan tetap terjaga rendah.

6.9.4.1 Formulasi Lapangan


1. Siapkan volume yang diinginkan dengan air laut
2. Tambahkan 1 lb/bbl xanthan gum melalui hopper
3. Setelah semuanya tercampur, harus mempunyai sifat-sifat dengan range :
Yield point 6 - 10 lb/100sqft
10-det gel strength 2 - 5 lb/100sqft
10-mnt gel strength 3 - 6 lb/100sqft
API fluid loss 20 - 30 ml
pH 7-9
4. Jika diperlukan, harga yield point dan gel strength dapat dinaikkan dengan
menambahkan xanthan gum dengan kenaikan 0,25 lb/bbl sampai diperoleh
harga yang diinginkan 5. Fluid loss xanthan gum dapat diperbaiki dengan
menambahkan bentonit kering dari 2 - 5 lb/bbl melalui hopper atau dengan
menambahkan prehydrated bentonite slurry
5. Mengatur pH antara 7 dan 9 dengan caustic soda
6. Menambahkan 0,25 sampai 0,50 lb/bbl paraformaldehyde untuk
menghambat fermentasi xanthan gum.

6.9.4.2 Perawatan
Tambahkan air laut kedalam sistem untuk menjaga volume, gunakan high-
speed shaker dengan ukuran saringan yang halus, desander, dan desilter untuk
membersihkan sistem lumpur dari padatan yang terikut.
Menjaga total hardness (Ca++ dan Mg++) kurang dari 100 ppm dengan soda
ash dan caustic soda
Jika sifat aliran tidak dapat dikontrol dengan pengenceran, flokulasi, atau
secara mekanis, tambahkan 2 sampai 4 lb/bbl lignosulfonate
Untuk menaikkan densitas, tambahkan barite

6.9.5. Lumpur Jenuh Garam (salt-saturated Mud)


Lumpur jenuh garam digunakan untuk membor formasi garam atau stringer,
shale inhibition, dan sebagai fluida workover. Lumpur ini disiapkan dengan
menambahkan garam kedalam air tawar atau air asin atau dari saturated brine

264 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

yang diperoleh dari lokasi setempat. Tabel 6.3 menunjukkan banyaknya garam
dalam pound per barrel (lb/bbl) yang diperlukan untuk densitas sampai 9,97 lb/gal.
Air tawar memerlukan 123 lb.bbl garam untuk mencapai saturasi, yang setara
dengan 311.300 ppm garam. Ada beberapa kerancuan dalam laporan kadar
garam terlarut dibandingkan dengan larutan jenuh. Pada konsentrasi rendah -
10.000 ppm sebagai contoh, dengan 1 wt%, tetapi larutan jenuh garam dilaporkan
sebagai 311.300 ppm bukan 31,13 wt%, yang kenyataannya 31,13 Ã 1,1972 (sp
gr) atau 26 wt%.
Ada banyak jenis lumpur jenuh garam yang digunakan secara rutin. Dalam
pembahasan ini hanya dibatasi untuk jenis sistem lumpur paling baru yang
ditekankan pada konsep low-solid. Lumpur lama, yaitu lumpur attapulgite-starch
saturated-salt telah digunakan lebih dari 50 tahun. Formulasi dan perawatannya
telah banyak ditulis dalam berbagai literatur tidak akan diulang disini.

Tabel 6.3 Data kelarutan garam

6.9.5.1. Formulasi Lapangan


1. Siapkan volume yang diinginkan dengan air yang dijenuhi garam atau
saturated brine
2. Prehydrate bentonite menggunakan prosedur seperti yang dijelaskan pada
bagian seawater
3. Tambahkan prehydrate bentonite slurry kedalam air jenuh garam, campurkan
semuanya, dan selanjutnya cek sifat-sifat fisiknya. Campuran 50 : 50
prehydrates bentonite dan air jenuh garam harus menghasilkan sifat-sifat
sebagai berikut :
Yield point 6 - 10 lb/100sqft
10-det gel strength 2 - 3 lb/100sqft
10-mnt gel strength 3 - 5 lb/100sqft
API fluid loss 40 - 50 ml
pH 8 - 10
4. Tambahkan dari 0,25 sampai 0,50 lb/bbl polyanionic cellulose untuk
menurunkan fluid loss dan sebagai pelindung koloid.

System of Units 265


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.9.5.2. Perawatan
1. Untuk menaikkan viskositas, tambahkan prehydrated bentonite
2. Tambahkan hanya dengan saturated brine kedalam sistem untuk menjaga
volume
3. Menjaga total hardness kurang dari 100 ppm dengan menggunakan caustic
soda dan soda ash
4. Gunakan selective flocculant, desander, dan desilter untuk menjaga kadar
padatan minimum
5. Menjaga fluid loss dalam range yang diinginkan dengan menambahkan
prehydrated bentonite dan polyanionic cellulose
6. Jika viskositas naik sampai diatas batas yang ditentukan akibat
terakumulasinya padatan, maka tambahkan lignosulfonate barite untuk
menaikkan densitas.

6.9.6. Xanthan Gum Dan Hydroxypropyl Guar


Xanthan gum dan campuran xanthan gum dengan hydroxypropyl guar (HPG)
gum digunakan untuk menyiapkan lumpur jenuh garam dimasukkan sebagai salah
satu jenis lumpur karena formulasi dan prosedur perawatannya sama.

6.9.6.1. Formulasi Lapangan


1. Siapkan volume yang diinginkan dengan air laut
2. Tambahkan 1 lb/bbl xanthan gum atau dari 1 sampai 1,5 lb/bbl xanthan gum
HPG saturated salt water melalui hopper
3. Setelah semuanya tercampur, harus mempunyai sifat-sifat dengan range :
Yield point 6 - 10 lb/100sqft
10-det gel strength 2 - 4 lb/100sqft
10-mnt gel strength 3 - 6 lb/100sqft
API fluid loss 20 - 40 ml
pH 7 - 9 (diatur dengan caustic soda)
4. Untuk menaikkan viskositas dan mengurangi fluid loss, tambahkan xanthan
gum atau xanthan gum-HPG dengan kenaikan 25 lb/bbl sampai diperoleh
sifat-sifat yang diinginkan
5. Untuk menurunkan fluid loss yang diperoleh dari polimer, maka tambahkan
bentonit kering dari 2 - 5 lb/bbl untuk memberikan range ukuran partikel
koloid yang lebih besar.

6.9.6.2. Perawatan
1. Air jenuh garam digunakan untuk menjaga volume sistem lumpur
2. Karena kunci keefektifan kinerja lumpur ini adalah solids control, maka rig
harus dilengkapi dengan high-speed shale shaker, desander, dan desilter.
Tambahkan selective flocculant dalam flowline untuk mempermudah
pemisahan padatan yang terikut dalam lumpur
3. Jika viskositas yang dihasilkan dari akumulasi padatan tidak dapat dirawat
dalam range yang diinginkan dengan peralatan pemisah padatan dan bahan
kimia flokulan, maka tambahkan lignosulfonate antara 2 sampai 4 lb/bbl
4. Menjaga total hardness (Ca++ dan Mg++) kurang dari 100 ppm dengan soda
ash dan caustic soda
5. Untuk menaikkan densitas, tambahkan barite.

266 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.9.7. Lumpur Potassium-base


Potassium chloride digunakan untuk mensuplai kation potassium, yang
menghasilkan cation exchange capacity paling efektif untuk mencegah swelling
(pengembangan) dan hidrasi clay. Potassium chloride digunakan dalam
konsentrasi yang bervariasi dari 3 wt% sampai 15 wt% (11 - 53 lb/bbl). Salah satu
keuntungan lumpur potassium adalah bahwa densitas rendah dapat dijaga
sementara clay swelling dapat dicegah. Konsentrasi potassium chloride
diselaraskan dengan tingkat pengembangan dan hidrasi clay. Dengan rumus
jempol, jika cutting yang keluar dari shaker screen adalah bulat-bulat, maka
konsentrasi potassium chloride harus dinaikkan. Jika cutting tersebut brittle, maka
konsentrasi potassium chloride harus diturunkan.
Ammonium sulfate dengan konsentrasi yang sama dengan potassium chloride
adalah efektif untuk mengurangi clay swelling. Ammonium sulfate mudah didapat
tetapi dapat menimbulkan problem yang serius karena dengan penambahan
sodium hydroxide akan melepaskan uap ammonia.
Pemilihan lumpur inhibitive salt berdasarkan pada tingkat pengembangan clay.
Dengan mempertimbangkan berbagai aspek tersebut, maka potassium chloride
adalah merupakan pilihan terbaik untuk mencegah clay swelling. API MBT (CEC)
test dapat digunakan untuk mengklasifikasikan tingkat pengembangan clay. Harga
MBT 6 - 10 menunjukkan ketidak-stabilan formasi yang kecil, MBT dari 10 - 20
menunjukkan ketidak-stabilan menengah, sedangkan MBT dari 20 - 40
menunjukkan ketidak-stabilan yang sangat berbahaya.
Ada berbagai macam lumpur potassium di pasaran yang diproduksikan oleh
berbagai mud company. Semua sistem lumpur yang menggunakan potassium
chloride sebagai inhibiting salt dan polimer atau gum untuk membungkus padatan.
Gilsonite juga direkomendasikan sebagai komponen ketiga untuk menyekat
microfracture dalam formasi shale. Berikut adalah sistem lumpur gabungan dari
ketiga komponen tersebut.

6.9.7.1. Kebutuhan Sistem Lumpur


1. Polimer - dari 0,5 sampai 1,5 lb/bbl xanthan gum akan menghasilkan sifat-
sifat yang diperlukan untuk membersihkan lubang dan menahan cutting pada
saat lumpur diam.
2. Potassium chloride - jumlahnya bervariasi, tergantung dari hasil MBT formasi
shale.
3. Gilsonite - penggunaannya berdasarkan asumsi adanya microfracture dalam
formasi shale. Konsentrasi yang direkomendasikan adalah dari 2 sampai 4
lb/bbl.
4. FL-1 - adalah merupakan getah (gum) alami yang dihasilkan dari tepung rami
(flax meal), berfungsi sebagai encapsulating agent (senyawa pembungkus).
Jumlah yang diperlukan bervariasi dari 3 sampai 6 lb/bbl, tergantung dari
shale MBT. Konsentrasi tinggi (6 lb/bbl) digunakan untuk MBT rendah (6 -
10), sedangkan konsentrasi rendah digunakan untuk MBT yang tinggi (20 -
40).

System of Units 267


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.9.7.2. Menaikkan Densitas


Barite dapat digunakan untuk menaikkan densitas lumpur sesuai dengan
keperluan. Penambahan polyanionic cellulose, baik reguler (jika viskositas terlalu
rendah) maupun super low (jika viskositas naik), diperlukan untuk memberikan
filtration control dalam lumpur yang diperberat. Secara rumus jempol, 0,25 - 1,0
lb/bbl akan menghasilkan API fluid loss dalam range 10 - 20 ml.

6.9.7.3. Perawatan
Penambahan harian bahan-bahan xanthan gum, KCl, FL-1, dan gilsonite
berdasarkan kedalaman lubang bor karena bahan-bahan tersebut mengisap
atau menempel pada cutting dan menutupi formasi. Oleh karena itu, penting
sekali adanya pemantauan kandungan ion potassium seperti metoda yang
distandarkan dalam API-RP-13.

6.9.7.4. Calcium-Treated Mud


Ada 2 kelompok dasar calcium-treated system, yaitu lime mud dan gyp mud.
Penamaan tersebut menunjukkan sumber dari ion kalsium yang terlarut. Lumpur
kalsium berguna pada daerah yang mengalami problem sloughing dan aliran air
garam yang ditandai dengan berat lumpur yang tinggi. Lumpur kalsium tidak
dapat mencapai harga viskositas dan gel strength yang memadai ketika
terkontaminasi dengan garam yang konsentrasinya sampai 50.000 ppm. Cutting
kurang berpengaruh karena tidak mudah terdispersi dalam lumpur kalsium
seperti pada lumpur sodium-base.
Lime-treated mud semula adalah merupakan lumpur kalsium, dan telah
digunakan dalam sumur-sumur dalam di Gulf Coast. Lumpur lime dapat terjadi
ketika membor semen, yang ditandai adanya sejumlah lime yang dapat
menghambat kenaikan viskositas dan gel strength. Dengan menjaga pH 11,5
atau lebih besar sebelum membor semen, maka kelarutan ion kalsium dapat
ditekan, sehingga sifat-sifat lumpur tetap relatif baik. Aditif yang digunakan
pembuatan lumpur lime-treated adalah caustic soda, organic dispersant, lime
dan fluid loss control agent.
Ada tiga jenis lumpur lime yang dikembangkan selama 30 tahun terakhir,
yaitu low-lime/low-alkalinity mud, conventional atau medium-lime mud, and high-
lime/high-lime alkalinity mud. Ketiga jenis lumpur tersebut pada prinsipnya sama,
perbedaannya hanya pada kadar lime dan alkalinitasnya. High-lime mud dan
conventional-lime mud digunakan terutama pada daerah yang mengalami
problem aliran air garam dan terbentuknya lumpur dari formasi. Sedangkan low-
lime mud dikembangkan terutama untuk menghindari problem gelasi pada
temperatur tinggi yang berasosiasi dengan high-lime mud.
Dari segi optimasi pemboran , ada beberapa kerugian dari penggunaan
lumpur lime, yaitu :
(1) bersifat shear thickening, yang dapat menghalangi optimasi hidrolika,
(2) mempunyai kecenderungan memadat pada temperatur tinggi diatas
250oF,
(3) menampung low-density solid pada konsentarsi yang tinggi, sehingga
dapat menurunkan laju penembusan.
Gyp-treated mud digunakan untuk pemboran di daerah yang dijumpai formasi
anhydrite dan gypsum. Aditif yang digunakan untuk pembuatan dan perawatan
gyp-mud adalah caustic soda, ferrochrome lignosulfonate dan fluid loss reducer.

268 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.10. Deskripsi Material Clay


6.10.1. Deskripsi Material Clay
Clay (lempung) adalah batuan sedimen klasik artinya berasal dari pelapukan
batuan beku atau metamorf. Clay berbutir baik, dengan ukuran butir lebih kecil
dari l/256 mm menurut skala Wenworth, karena itu clay sukar dideskripsi.
Material clay hadir di dalam batuan sebagai campuran martiks dan semen,
bahkan kadang-kadang mendominasi batuan sebagai claystone (batu lempung).
Proses geologisnya menyangkut sedimentasi, sementasi, kompaksi dan
distribusinya di dalam batuan khususnya batuan reservoir minyak.

6.10.1.1 Genesa Mineral Clay


Mineral clay berasal dari penghancuran, pelapukan batuan induk (batuan
beku dan metamorf), mengalami transportasi (oleh air dan angin) dan
diendapkan. Material hancuran tadi disebut "rock flour", dan biasanya terdiri dari
mineral-mineral: kuarsa, felspar, muskovit dan biotit. Adanya air memungkinkan
terjadinya reaksi kimia dan pertukaran katioan di dalam material hancuran tadi
dan ia juga diperkaya oleh Hydroxides Aluminium dan Ferric Iron serta beberapa
mineral tambahan (accessory) seperti gamping magnesium dan alkali tergantung
dari lingkungannya. Jadi mineral clay berasal dari penghancuran mekanis yang
kemudian diperkaya oleh proses kimiawi dan material tersebut mengalami
dekomposisi.

a). Sedimentasi
Ukuran butir clay yang kecil (fraksi halus) menyebabkan ia ditransport
tersuspensi dalam media air, sehingga membentuk koloid mengstabil yang
sangat tergantung dari muatan listrik partikel, sehingga diperlukan elektrolit untuk
menstabilkannya, tetapi bila konsentrasi elektrolit tidak berlebihan maka koloid
yang tadi akan diendapkan. Faktor lain yang berpengaruh terhadap sedimentasi
clay adalah reaksi kimia dan kuat lemahnya arus transport. Arus yang terlalu
kecil akan mengakibatkan terendapkannya koloid tadi sedangkan untuk
beberapa koloid misalnya koloid humus hanya stabil oleh adanya zat-zat kimia.

b). Sementasi
Ukuran butir clay yang halus dan kemampuannya membentuk koloid
menyebabkan ia bertindak sebagai semen pada batuan sedimen. Proses ini
terjadi dimana koloid, fragmen batuan dalam air setelah ditrasport lalu
diendapkan dan diakumulasi pada suatu tempat dan terkompaksi sehingga air
terperas keluar. Pengaruh dan penyesuaian dengan lingkungan, membentuk diri
sebagai bahan perekat fragmen-fragmen batuan sedimen.

System of Units 269


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

c). Kompaksi
Proses kompaksi ini menyebabkan air terperas keluar, makin besar tekanan
overburder kompaksi akan semakin kuat sehingga porositas dari batuan yang
terbentuk akan makin berkurang demikian pula permeabilitasnya. Kecepatan
sedimentasi yang tinggi akan menyebabkan air terjebak didalam material clay
sehingga seolah-olah butiran-butirannya terapung di dalam air (air formasi).
Proses kompaksi juga mungkin akan menyebabkan perubahan mineralogi clay.
Dari proses kompaksi ini dapat diketahui terjadinya tekanan abnormal pada
formasi shale yaitu dengan melihat bahwa tekanan geostatik sebagian besar
didukung oleh air formasi (formasi shale), sedangkan air tersebut sebagian
terjebak di dalam material clay sehingga perhitungan tekanan formasi
berdasarkan tekanan hidrostatik akan lebih kecil dari tekanan yang sebenarnya.

d). Distribusi Mineral Clay Dalam Batuan Reservoir


Kehadiran mineral clay akan memengaruhi sifat batuan seperti: porositas,
permeabilitas, saturasi dan dalam interpretasi electric logging. Distribusi dalam
batuan reservoir teutama dalam batu pasir (sandstone) dan tig keadaan:
1. Continuous (laminasi), diman clay terdistribusi dal bentuk lapisan-lapisan
yang kontinu diantara lapisan pasir secara selang-seling. Lapisan clay yang
tidak terlalu tebal tidak mempengaruhi Porositas dan permebilitas batuan.
2. Dispersed (menyebar), material clay menyebar tak beraturan diseluruh badan
batuan dan bentuk distribusi inilah yang paling mempengaruhi porositas dan
permeabilitas batuan.
3. Structural, Yaitu bentuk distribusi penyebaran teratur hampir mendekati
distribusi continuous.

Ketiga bentuk distribusi diatas ditunjukan oleh Gambar 6.28 dibawah ini.

Gambar 6.28. Distribusi material clay dalam batu pasir.


Tubuh batuan dengan distribusi continuous dan structural clay akan
mengalami tekanan overburden yang sama seperti pada lapisan clay diatasnya
dengan kadar air yang sama pula. Sedangkan tubuh batuan dengan distribusi
dispersed clay akan mengalami tekanan hidrostatik yang lebih dominan
dibandingkan disebabkan banyak air yang akan bereaksi dengan material clay
membentuk semacam koloid sehingga disebut juga sebagai distribusi colloidal
clay sand.

270 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.10.1.2 Klasifikasi Material Clay


Material clay merupakan bongkahan yang terdiri dari beberapa material dan
zat pembentuk koloid. Ukuran clay yang lebih kecil dari 1/256 mm me-
ngakibatkan sulitnya dideskripsi. Untuk melakukan determinasi mineral clay
dipergunakan sinar X, tetapi ada beberapa mineral clay yang hanya dapat
diselidiki secara mendetail dengan menggunakan mikroskop elektron de-ngan
pembesaran sampai 5000 kali. Namun demikian karena sulitnya menyelidiki
karakteristik material clay menimbulkan perbedaan dalam melakukan klasifikasi
mineral clay tersebut. Berikut adalah salah satu cara klasifikasi mineral clay yang
dilakukan oleh R.E. Grimm (Tabel 6.3), klasifikasi yang berdasarkan atas :
 Bentuk (morfologi) mineral clay
 Sistem lapisan unit silika dan Aluminium
 Sifat mengembang (swelling) dari mineral clay
 Mengenai morfologi mineral clay dapat dijelaskan sebagai berikut :

a. Morfologi Mineral Clay


Untuk dapat melihat morfologi mineral clay digunakan alat yang disebut scanning
electron microscop.
Berikut adalah morfologi beberapa mineral clay:
Mineral Allophone berbentuk bulatan dan seperti bulu halus pada permukaannya,
kadang-kadang berbentuk serpih atau fibrous. Dapat dilihat pada Gambar 6.29.
Halloyite mempunyai bentuk memanjang dan seperti tabular (Gambar6.30),
tetapi ada juga yang berbentuk serabut dan kristal memanjang, merupakan
transisi dari Alophane ke Halloyite.

Tabel 6.4 Klasifikasi Mineral Clay Menurut RE. Grimm

System of Units 271


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.29 Electron Micrograph Minerla Allophone

Gambar 6.30. Electron Micrograph Mineral Haloysite

272 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.31. Electron Micrograph Minerla Kaolinite

Gambar 6.32. Electron Micrograph Mineral Dickite

System of Units 273


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.33. Elektron Micrograph Mineral Attapulgite

Gambar 6.34. Electron Micrograph Mineral Nacrite

274 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.35. Electron Micrograph Mineral Sauconite

Gambar 6.36. Electron Micrograph Mineral Illite

System of Units 275


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.37. Electron Micrograph Mineral Anaucite

Gambar 6.38. Electron Micrograph Mineral Montmorillonite

276 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.39. Electron Micrograph Mineral Kaolinite

Kaolinite memiliki kristal dan sudut sisi yang baik (Gambar 6.31), namun ada
juga yang berbentuk kristal tidak sempurna dengan tepi yang bergigi.
Mineral dickite berbentuk hexagonal yang memanjang pada arah tertentu.
Morfologi mineral lainnya dapat dilihat pada Gambar berikutnya.

b. Struktur Kristal Mineral Clay.


Ada dua unit yang termasuk pada struktur atom pada kebanyakan mineral-
mineral clay. Unit yang pertama terdiri dari dua muatan tertutup oksigen atau
gugusan hidroksil dimana atom-atom Aluminium, besi atau magnesium
terkungkung pada sistem karbonat octrahedral, sedemikian rupa sehingga atom-
atom logam tersebut terletak pada jarak yang sama terhadap enam atom oksigen
atau gugus hidroksil; Hal tersebut dapat kita lihat pada Gambar 6.40 dibawah ini.

Gambar 6.40. Struktur Kristal Mineral Clay

Keseimbangan struktur ditentukan oleh penempatan posisi oleh atom logam.


Sebagai contoh gibsite dengan rumus molekul AL 2(OH)6 memungkinkan
pengisian 2/3 dari jumlah posisi agar struktur atomnya seimbang.
Ketebalan unit octahedral untuk meneral clay adalah 5.05 A (Angstrom)
denganjarak normal antara atom oksigen 2.6 A dan jarak antara gugus hidroksil
umumnya 3.0 A,. Tetapi pada struktur ini jarak antara gugus hidroksil adalah 2.94
A dan jarak atom yang dapat ditempati 0.61 A.

System of Units 277


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Unit yang kledua adalah silika tetrahedron, dimana atom silika terletak dipusat
struktur dengan jarak yang sama terhadap keempat atom oksigen atau gugus
hidroksil sehingga struktur ini seimbang. Group silika tetrahedral ini membentuk
jaringan hexsagonal serta membentuk mineral dengan komposisi Si 4O6(OH)4
seperti terlihat pada Gambar 6.41 dibawah ini.

Gambar 6.41 Group Silika Tetrahedral


Bila tidak mengalami invasi maka struktur tetrahedral dapat dilukiskan sebagai
bidang oksigen yang dilubangi dengan bidang dasr yang terdiri dari atom silikon
dengan tiap atom silikon terpadat pada tempat yang kosong di antara
sambungan tiga atom oksigen sehingga akan membentuk jaringan hexagonal.
Sedangkan bidang gugus hidroksil terdapat di ujung tetrahedral dimana tiap
gugusan tepat berada diatas atom silikon. Ketebalan tiap unit ini untuk mineral
clay adalah 4.93 A. Sedangkan jaringan hexagonal itu dilukiskan sendiri sebagai
gabungan tiap untai atom oksigen yang saling berpotongan dengan sudut 120 o.
Jarak antara atom oksigen adalah 2.55A, sedangkan antara gugus hidroksil
merupakan ruangan yang dapat dipakai antar susunan dengan jarak kira-kira
0.55 A.
Selain memiliki struktur seperti diatas, ada beberapa mineral clay yang memiliki
gabungan dua struktur di atas. Mineral-mineral tersebut menyerupai amphibole
pada karakteristik srtukturnya dengan dasar unit strukturnya adalah gabungan
dari silica tetrahedral yang disusun dua rantai dengan komposisinya Si 4O11
seperti terlihat pada Gambar 6.42. Kedua rantai terikat bersama dengan atom
alumunium atau magnesium, sehingga tiap-tiap bentuk itu dikelilngi oleh enam
atom Oksigen yang aktif.

Gambar 6.42. Diagram double rantai silica tetrahedral.

Berikut ini uraian mengenai beberapa mineral clay.

278 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

(1). Mineral Allophane. Struktur mineral allophane amorp seperti gelas, sehingga sulit
untuk mengetahui kehadiran dan jumlah kandungannya di dalam materail clay.
Pada deskripsi komposisi material clay, bila tidak 100 % kristalin, maka sisanya
dianggap mineral allophane. Struktur kristalnya terdiri dari silica pada struktur
tetrahedral dan metalic ion pada struktur octahedral, misalnya pada phosphate
tetrahedron.
(2). Mineral Kaolinite. Strukturnya merpakan gabungan dari satu sheat silica tetrahedral
dan satu sheet alumina octahedral dalam satu unit sehingga ujung dari sheet
tetrahedral dan octahedral membentuk struktur seperti yang terlihat pada Gambar
6.43.

Gambar 6.43. Diagram Struktur Mineral Kaolinite

Formula dari struktur ini adalah Al2S12O5(OH)4 dan dari perhitungan teoritis
struktur ini memiliki komposisi 43.54 % SiO2, 39,50 % Al2O3 dan 26,96 % H2O.
Sedangkan ketebal;annya adalah kira-kira 7 Angstrom.Dikarenakan adanya superposisi
dari atom-atom oxigen dengan gugus hidroksil pada batas unit, maka masing- masing
unit akan saling berikatan, sedangkan atom hidrogen berada diantara laipsan-lapisan,
dengan ini mineral tersebut tidak cepat larut dalam air.Anggota dari group kaolinite ini
antara lain adalah dickite dan nacrite. Keduanya memiliki bentuk dan struktur kristak
yang mirip dengan struktur kristal yang diterangkan di atas. Perbedaannya terletak
pada posisi dan aturan unit silicate. Kedua mineral tersebut di atas (dickite dan nacrite)
jarang atau sukar sekali ditemukan didalam material clay. Electron micrograph mineral
kaolinite (Gambar 4) menunjukan unit-unit pelapisan yang agak memanjang dan
berbentuk baik. Sering pula ditemukan sisi-sisi yang agak melengkung. Dimensi
memanjang tadi besarnya kira-kira 0,35 micron dengan tebal 0,5-2 micron.
(3). Mineral Halloysite. Struktur dari mineral ini menyerupai kaolinite, hanya
perbedaannya pada mineral halloysite terdapat kelebihan air. Kelebihan ini
disebabkan ikatan pada tiap-tiap lapisan mineral halloysite lebih lemah
dibandingkan ikatan pada kaolinite. Dengan demikian struktur dari mineral halloysite
terbentuk dari urutan-urutan lapisan yang disisipi lapisan air. Diagram strukturnya
dapat kita lihat pada Gambar 6.44.

System of Units 279


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.44. Diagram Struktur Mineral Halloysite

(4). Mineral Montmorillonite. Konsep mengenai struktur montmorillonite dikemukakan


oleh Maacgdefrau dan Hormann (1937), Marshal (1935) dan Hendricks (1942) yang
menyatakan bahwa struktur kristal montmorillonite terdiri dari dua unit silica
tetrahedral sheet dengan pusatnya adalah alumina octahedral sheet, dimana semua
ujung dari unit tetrahedral menuji ke pusat unit sehingga masing-masing bertemu
dengan satu gugusan hidroksil dari unit octahedral, dengan demikian tetrahedral
bergabung dengan octahedral dan membentuk satu lapisan. Diagram struktur
kristalnya dapat kita lihat pada Gambar 3.45.Analisa mineralogi memberikan hasil
bahwa montmorillonite terdiri dari : 66,7% SiO2, 28,3 % Al2O3, dan 5% H2O.
Pergantian kation terjadi di antara bidang pelapisan silica yang mengalami hidrasi
denga sempurna. Di dalam air montmorillonite akan menyebar rata dalam bentuk
partikel-partikel yang sangat kecil terutama bila ion natrium yang diganti. Ketebalan
dari bidang pelapisan air diatara unit-unit silica juga tergantung dari sifat-sifat kation
yang diganti pada harga tekanan uap air tertentu.
(5). Mineral Illite. Struktur dasar dari mineral ini dari satu unit bidang pelapisan berupa
octahedral sheet sebagai pusat serta dua unit silica tetrahedral menuju ke pusat unit
dan bergabung dengan octahedral sheet pada suatu bidang pelapisan dimana
terjadi pergantian hidroksil dengan oksigen. Secara keseluruhan sifat-sifat kristalnya
mirip dengan struktur kristal mica, diagram dapat kita lihat pada Gambar 6.45.

Gambar 6.45. Diagram Struktur mineral montmorillonite

280 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.46. Diagram Gambar Struktur Mineral Illite

(6). Mineral Chlorite.Mineral ini tidak kompak dan memiliki butiran-butiran yang halus,
akibatnya bentuk kristalnya sukar diamati. Kebanyakan mineral clay chlorite
memiliki struktur kristal trioctahedral,tetapi ada juga yang mempunyai struktur
dioctahedral. Secara keseluruhan mirip struktur kristal (trioctahedral) mica dengan
komposisi umumnya (OH)4(SiAl)8(MgFe) 6020, dan untuk yang berstruktur mirip
brucite mempunyai komposisi umum (MgAl)6(OH)12. Diagram struktur mineral
chlorite tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.47.
(7). Mineral Velmiculite.Mineral ini mempunyai struktur yang dibentuk oleh selang-
seling lapisan air dengan struktur mica dengan jarak 4.98A. (tebal dua molekul air),
dimana struktur mika tadi berupa lapisan-lapisan trioctahedral. Mineral vermiculite
dengan komposisi (OH)4 (MgAl)x(Si5-xALx) (Mg.Fe)6020.yH2O dengan x=1 sampai
1.4 dan y=8, mempunyai kapasitas pergantian kation yang cukup besar. Diagram
dari struktur kristalnya dapat dilihat pada Gambar 6.48.

Gambar 6.47. Diagram Struktur Mineral Chlorite

System of Units 281


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.48. Diagram Struktur Mineral Vermiculite


(8). Mineral Clay Lainnya.Mineral clay lainnya adalah mineral attapulgite, palygorskite,
sepiolite dan beberapa mineral lainnya yang tercampur dalam satu mineral clay
secara biasa (diskrite) yang tidak menunjukan orientasi tertentu serta tercampur
secara interstratitifikasi membentuk perlapisan yang uniform, tetapi ada juga yang
tidak uniform dimana satu lapisan terdiri dari berbagai jenis mineral clay.Struktur
mineral attapulgite pertamakali dipelajari oleh De Lapparent (1938) dan dilanjutkan
oleh Bradley (1940) yang menyatakan bahwa attapulgite terdiri dari double rantai
silica yang terikat bersama atom oksigen membentuk struktur octahedral yang mirip
dengan mineral clay lainnya. Diagram strukturnya dapat kita lihat pada Gambar
6.49.

Gambar 6.49. Diagram Struktur Mineral Attapulgite

Mineral sepiolite mempunyai struktur kristal yang memiliki sifat-sifat umum yang
sama dengan struktur attapulgite. Perbedaannya terutama pada jumlah

282 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

pergantian atom-atom magnesium atau silica yang lebih kecil, tetapi mempunyai
ukuran bentuk bijih yang lebih besar dari pada attapulgite. Hal ini berlaku pula
untuk mineral palygorskite. Hal ini berlaku pula untuk mineral palygorskite yang
tercampur dengan mineral-mineral clay lainnya.

c. Jenis-jenis Mineral Clay dan Komposisinya


Telah diuraikan bahwa mineral clay pada umumnya terdiri dari pelapisan-
pelapisan yang dibentuk oleh unit-unit silica dan alumina. Tiap-tiap susunan unit
tersebut akan specific untuk jenis mineral clay tertentu. Selain itu mineral clay
juga mengandung magnesium, besi, alkali dalam jumlah yang cukup besar, serta
beberapa unsur tambahan yang berupa mineral non-clay seperti kwarsa, calcite,
felspar, pyrite dan beberapa bahan organik. Susunan unit untuk tiap jenis mineral
clay ini dapat kita lihat pada Gambar 6.50. Jenis-jenis mineral clay yang berbeda
serta komposisinya ini dimasukan ke dalam group seperti yang dapat kita lihat
pada Tabel 6.4.

Gambar 6.50. Susunan Unit Silica Alumina Untuk Beberapa


Jenis Mineral Clay.

System of Units 283


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 6.5 Jenis-jenis Mineral Clay dan Komposisinya

6.10.1.3 Sifat-sifat Kimia Mineral Clay


Sifat kimia mineral clay yang penting adalah kemampuan menyerap anion-
anion dan kation tertentu dan merubahnya ke lain anion dan kation dengan
pereaksi dengan suatu ion dalam air (ionic exchange). Reaksi pertukaran ini
berlangsung secara stoichiometric, dan terjadi di sekitar sisi luar dari unit srtuktur
silica-alumina clay. Reaksi pertukaran ini biasanya tidak mempengaruhi struktur
mineral clay yang tersebut.
Kapasitas penggantian ion dari mineral clay ini diukur dalam satuan
milliequivalent per-gram atau perseratus gram pada kondisi PH = 7.0 . Dibawah
ini akan dijelaskan mengenai pergantian kation dan anion (Cation and anion
exchange) dan kapasitasnya.

a). Cation Exchange (pergantian kation)


Mineral-mineral clay bukan satu-satunya jenis komponen material clay yang tidak
memiliki kapasitas pergantian kation, melainkan ada material organic didalannya
yang memiliki sifat tersebut meskipun sangat kecil sebagai akibat dari
terlepasnya ikatan atom disekeliling material tersebut. Kapasitas pergantian ini
bertambah dengan berkurangnya ukuran partikel, tetapi untuk material-material
n0n-clay yang memiliki ukuran partikel yang kecil kapasitas pergantian kationnya
tidak berarti, kecuali pada mineral zeolite yang sering ditemukan dalam material-
material clay mempunyai kapasitas pergantian kation antara 100 - 300
milliequivalent/100 gram. Berikut Tabel 6 yang meperlihatkan kapasitas
pergantian kation beberapa mineral clay.

284 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Berdasarkan atas kemampuan menggantikan, kation-kation dapat diurutkan


dalam suatu deret yang tergantung pada jenis mineral dan ion yang akan
digantikan. Deret kation berdasarkan makin bertambahnya kemampuan
menggantikan (replacing power) tersebut dapat dilihat dibawah ini.
Li+ < Na+ < H+ < K+ < NH4+ < Mg2+ < Ca2+ << Al3+
Jumlah dari pergantian kation ternyata tergantung kada konsentrasi ion dalam
larutan. Beberapa persamaan telah dikembangkan, tetapi yang paling sederhana
dan paling umum digunakan pertama kali dikemukan oleh Gapon, yaitu :
Me n1 n1
Mo n1
K ...................................................... (6-61)
Ne n 2 n2
Mo n 2

Dimana M dan N adalah kation masing-masing bervalensi n1 dan n2, subskrip


"e" menunjukan kation yang dapat diganti (exchangeeable) dan "o" untuk ion
bukan di dalam larutan, K adalah konstanta yang tergantung pada spesifik efek
absorbsi kation. Untuk pergantian ion-ion monovalent sodium dan divalent
calcium persamaan menjadi:
Na e Nsao
K .......................................................... (6-62)
Ca e Ca o
Harga kapasitas pergantian kation pada range yang rendah biasanya dimiliki
oleh mineral-mineral authigenic, yakni mineral clay yang terbentuk dari proses
kimiawi. Sedangkan harga yang tinggi pada sutu range biasanya dimiliki oleh
mineral-mineral allogenic, yakni mineral yang berasal dari pecahan batuan induk.
Tetapi ini sulit ditentukan, sebab selain pada kedua sebab di atas, kapasitas
pergantian kation juga tergantung pada :
 Jenis dan kristallinitas mineral clay. Mineral clay yang berukuran kecil
biasanya memiliki kapasitas pergantian kation akan makin kecil bila
kristallinitas suatu mineral makin baik.
 PH pelarut.
Makin besar PH larutan, makin besar kapasitas pergantian kationnya.
 Jenis kation yang dipertukarkan.
 Kadar atau konsentrasi mineral clay.
Sedangkan laju reaksi pergantian kation tergantung pada jenis kation yang
dipertukarkan dan jenis serta kadar mineral clay (konsentrasi kation).
Adapun hal yang menyebabkan mineral clay memiliki kapasitas pergantian kation
adalah :
Adanya ikatan yang putus disekeliling sisi unit silica – alummina, akan
menimbulkan mutanyang tidak seimbang sehingga agar seimbang kembali harus
bervalensi rendah terutama magnesium di dalam menyerap kation.
Adanya substitusi alumunium bervalensi 3 di dalam kristal untuk silicon
quadrivalent, serta ion-ion bervalensi rendah terutama magnesium didalam
struktur tetrahedral.
Pergantian hydrogen yang muncul dari gugusan hydroksil yang muncul oleh
kation-kation yang dapat ditukar-tukarkan (exchangeable). Namun untuk faktor
yang ketiga ini ada keraguan karena pada kondisi pertukaran ini hidrogen tidak
akan dapat diganti oleh kation secara normal.
Reaksi pergantian kation kadang-kadang bersamaan dengan swelling. Bila
permukaan clay kontak dengan air dan dengan menganggap bahwa satu plat
clay terpisah dari matriknya, maka ion-ion yang bermuatan positif (kation) akan
meninggalkan plat clay tersebut. Karena molekul air adalah polar maka molekul

System of Units 285


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

air akan ditarik balik oleh kation yang terlepas maupun oleh plat clay, dan
molekul air yang bermuatan positif akan ditarik oleh plat claynya sendiri,
sehingga keseluruhan clay akan mengembang.
Masalah lain dari pergantian kation ini adalah pengaruhnya terhadap
permeabilitas clay, sebagaimana dapat ditunjukan sebagai contoh pada Gambar
24 dibawah ini. Jumlah kation yang diabsorbsi tergantung pada jenis mineral
clay, konsentrasi air, jenis kation dan konsentrasi relatif dari kation. Namun
menurut Marshal sebagian dari kation yang diabsorbsi mengalami ionisasi.
b). Anion Exchange (pergantian anion)
Reaksi pergantian anion sangat sulit diselidiki dikarenakan adanya kemungkinan
mineral clay akan mengurai salama reaksi berlangsung. Kasus ini ditemukan
pada absorbsi phospate olek kaolinite, dimana terjadi pengrusakan struktur
kaolinite yang disebabkan bereaksinya ion phosphate dengan alumina pada
struktur kristalnya disamping pergantian gugusan hidroksil dephosphate. Berikut
adalah beberapa kemungkinan penyebab terjadinya pergantian anioan.
1. Adanya rantai ikatan yang putusditepi partikel mineral clay. Rantai yang
putus tadi diperkirakan akanmenyediakan tempat (muatan) negatif sebanyak
tempat (muatan) positif sekeliling sisi mineral clay, sehingga diharapkan
kapasitas pergantian anion sama dengan kapasitas pergantian kation.
2. Perpindahan ion hidroksil pada permukaan partikel mineral clay.
3. Geometri dari anion-anion dalam hubungannya dengan geometri struktur
mineral clay. Anion-anion seperti phosphate, arsenate, borate yang
mempunyai ukuran dan geomerti yang sama seperti pada silica dengan
struktur tetrahedral, mungkin terserap secara sempurna pada pinggir silica
tersebut.

Gambar 6.51 Pengaruh kation-kation yang dapat diganti terhadap permeabelitas


beberapa jenis clay yang berbeda.

Pada kenyataannya kapasitas pergantian anion tidak sama besar dengan


kapasitas pergantian kation. pada mineral kaolinite dimana pergantian kation
disebabkan oleh putusnya ikatan, maka kapasitas pergantian anionnya.
Sedangkan pada smectite dan vermiculite dimana pergantian kation disebabkan
oleh substitusi, maka kapasitas pergantian anionnya jauh lebih kecil
dibandingkan kapasitas pergantian kationnya; Begitu juga halnya pada mineral

286 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Illite, Chlorite, sepiolite dan palygorskite. Kapasitas pergantian anion beberapa


mineraldapat dilihat pada Tabel 6.6 di bawah ini :

Tabel 6.6. Kapasitas pergantian anion mineral clay.


(milliequivalent/100 gram)
Mineral (mec/100 gr)
Monmorillonite, Geisenhein 31
Monmorillonite, Wyoming 23
Beidellite, Unterrupsroth 21
Nontronite, Untergriesbach 20
Nontronite, Pfreindtal 12
Saponite 21
Vermiculite 4
Kaolinite 20

c). Sistem air-clay


Sifat menghidrate mineral clay memungkinkan mineral tersebut menarik ion-ion
melalui permukaannya, menyebabkan terserapnya air dalam beberapa
cara,yakni:
1). Bersifat mengikat untuk menahan partikel clay bersama atau membatasi
jarak sejauh masih dapat dipisahkan.
2). Menyerap kation dan menghidratenya, yaitu menyelimutinya dengan molekul-
molekul air yang mungkin akan mempengaruhi konfigurasi molekul air yang
diserap di dekatnya.
3). Ukuran dan geometri ion yang terserap akan mempengaruhi bagaimana
terbentuknya konfigurasi molekul air yang terserap serta sifat-sifatnya.

Suatu bentuk konfigurasi molekul-molekul air yang diserap oleh mineral clay
dikemukan oleh Hendricks dan Jefferson (1938) yang didasarkan pada orientasi
srtuktur dan konfigurasi molekul yang mengikat oksigen atau gugusan hidroksil
pada permukaan lapisan basalt dalam satuan cell mineral clay. Konfigurasi
molekul air tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.52 dan Gambar 6.53. Pada
Gambar 6.52 ditunjukan bahwa lapisan air tersusun atas molekul air yang
berhubungan dengan jaringan struktur hexagonal. Struktur ini sebagian adalah
akibat dari distribusi muatan dari molekul air yang berbentuk tetrahedral, dimana
dua sudut dari struktur ini diisi oleh kelebihan electron.

System of Units 287


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.52. Susunan Oksigen dan Hidrogen pada jaringan molekul air.

Tiap sisi dari jaringan hexagonal harus dihubungkan dengan ikatan dari
molekul air yang langsung menuju muatan negatif dari molekul disampingnya.

Gambar 6.53. Konfigurasi jaringan molekul air yang terikat pada permukaan
mineral clay.

Gambar 6.53 menunjukan bahwa pengikatan terjadi karena gaya tarik antar
atom-atom hidrogen yang tidak termasuk dalam jaringan ikatan molekul air dan
permukaan lapisan oksigen dari mineral clay. Disini dianggap bahwa atom- atom
oksigen terletak sebidang, dan konfigurasi ini relatif terbuka pada molekul-

288 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

molekul air. Kemantapan dari bidang lapisan molekul air dapat dilihat dari
hubungan geometris dari atom-atom oksigen atau gugusan hidroksil terhadap
kerangka silica.
Air yang diserap oleh mineral clay tersebut akan bertahan pada temperatur
yang relatif rendah, karena dengan pemanasan pada temperatur 100o sampai
150o air tersebut akan dilepaskan. Kondisi air yang terikat ini dibagi tiga kategori,
yaitu :
1). Air yang berada dipori-pori, dipermukaan dan disekeliling partikel-partikel
mineral clay.
2). Air yang berupa sisipan-sisipan diantara bidang pelapisan unit silicate yang
dapat menyebabkan pengembangannya (swelling) mineral clay tersebut. Hal
tersebut terjadi pada mineral montmorillonite, Vermiculite dan halloysite.
3). Air terdapat dalam tabung-tabung terbuka diantara perpanjangan unit-unit
strukturnya, yang mana hal ini terjadi pada mineral sepolite dan attapulgite.
Energi untuk pemindahan air pada kategori 1sangat kecil dan temperatur
peneringannya sedikit diatas temperatur ruangan. Sedangkan air pada
kategori 2 dan 3 memerlukan energi tertentu untuk memindahkannya yang
sempurna.
Kecepatan pemindahan lapisan-lapisan air bertambah sebanding dengan
naiknya temperatur. Untuk halloysite reaksi tidak reversible, dan mineral yang
mengalami hidrasi biasanya tidak dapat mengembalikan sifat semulanya.
Vermiculite dan montmorillonite akan mengalami hidrasi kembali dengan susah-
payah, apabila proses dehidrasinya berlangsung dengan sempurna, tetapi ini
akan mudah apabila masih ada bekas-bekas air yng tinggal diantara unit-unit
pelapisan mineral tersebut.

6.10.1.4. Sifat-sifat Listrik Mineral Clay


Sifat mengabsorbsi kation-kation dan pertukarannya dari mineral clay,
menyebabkan ia memiliki sifat kelistrikan. Sifat tersebut dapat ditunjukan
dengan adanya membrane potensial yaitu perbedaan potensial antara
suspensi clay dengan larutan. Sifat lainnya dari mineral clay adalah sifat
konduktifnya.

a). Membrane Potensial


Membrane potensial timbil deangan adanya arus listrikyang disebabkan
oleh adanya gerakan ion bermuatan listrik positif (kation) dari konsentrasi
tinggi ke konsentrasi rendah. Hal ini dapt kita lihat bila mineral
clay ditempatkan pada larutan elektrolit NaCl. Mineral clay mengabsorbsi
Na+, sebaliknya mineral clay menolak ion Cl-. Bila mineral clay dimisalkan
larutan NaCl pada konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah, dengan
demikian akan timbul arus listrik. Dengan demikian maka membrane
potensial yang ada merupakan perbedaan potensial antara suspensi clay
yang mengabsorbsi kation Na+ dengan larutannya.
Pada formasi dilapangan, membrane potensial berupa lapisan shale yang
bertindak sebagai membrane pemisah ion-ion. Membrane ini berfungsi
untuk melewatkan kation yang bergerak dari air formasi dapat lapisan pasir
sebagai lingkungan konsentrasi tinggi ke fresh-water dalam lumpur
pemboran sebagai lingkungan konsentrasi rendah. Keadaan tersebut
menyebabkan adanya perbedaan potensial, beda potensial inilah yang
dicatat atau dideteki pada spontaeous-potensial log (SP-log).

System of Units 289


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

b. Sifat Konduktif Mineral Clay


Sifat konduktif mineral clay juga disebabkan oleh adanya penarikan kation-
kation serta mepertukarkannya oleh mineral clay tersebut.
Permukaan koloid mineral clay mempunyai muatan atau sifat negatif
sehingga ia menarik kation-kation membentuk lapisan atau membrane
difusi ion yang juga diffuse ion-layers. Interaksi diffuse ion-layers pada
partikel yang berdekatan memberikan petunjuk mengenai sifat-sifat
swelling, plasticity dan kandungan air dari clay.
Konduktifitas layer dipengaruhi oleh konsentrasi larutan, dimana
konduktivitas merupakan fungsi dari kation dan anion, atau z1-z2, dimana z1
adalah jumlah kation dan z2 adalah jumlah anion. Selain itu juga
dipengaruhi oleh mobilitas anion.
Pada konsentrasi rendah, kenaikan akan menyebabkan penurunan yang
besar pada obilitas. Dengan demikian pada konsentrasi rendah, kation lebih
bersifat monil dan mudah menghantarkan arus listrik, berarti
konduktivitasnya menjadi tinggi.
Selain konsentrasi larutan, ternyata konsentrasi clay juga mempengaruhi
konduktivitas diffuse ion layers. Konsentrasi clay yang tinggi akan
memperbesar mobilitas pertukaran kation sehingga konduktivitas diffuse ion
layers akan meningkat pula.
Dari uraian di atas dapat dirangkumkan bahwa sifat konduktif mineral clay
dipengaruhi oleh konsentrasi larutan, jenis serta konsentrasi mineral clay
yang bersangkutan.

6.10.2. Terjadinya Swelling


Adanya fasa cair dari lumpur pemboran (mud-filtrate) serta mineral clay yang
bisa mengembang (exspandable), adalah merupakan faktor utama penyebab
terjadinya swelling clay. Masalah ini terjadi disebabkan oleh adanya invasi mud
filtrate yang kemudian dihidrasi oleh mineral clay yang terdistribusi di dalam
formasi.

6.10.2.1. Invasi Mud Filtrate


Invasi mud filtrate atau filtration rate, didefinisikan sebagai kecepatan
masuknya sebagian fasa cair ke dalam formasi sebagai akibat dari filtrasi
lumpur pemboran. Filtrasi tersebut terutama disebabkan oleh terlalu besarnya
tekanan kolom hidrostatik lumpur dibandingkan dengan tekanan formasi. Rate
dari filtrasi atau water loss tergantung pada lumpur yang digunakan,
temperatur serta besarnya tekanan differensial.
Selama pemboran berlangsung, lumpur pemboran dapat bersentuhan
langsung dengan dinding lubang sumur yang berlangsung selama beberapa
hari bahkan lebih lama lagi, dan selama itu mud filtrate dapat terinvasikan ke
dalam formasi. Invasi mud filtrate tersebut dapat menimbulkan beberapa
masalah yang tidak diinginkan dalam teknik pemboran dan produksi, dalam hal
ini terutama terjadinya pengembangan clay (clay Swelling).
Invasi mud filtrate ke dalam formasi produktif berlangsung dengan aliran
radial. Invasi tersebut melalui suatu lapisan yang disebut mud-cake. Mud cake
ini mempunyai permeabilitas dan berfungsi sebagai filter untuk mengurangi

290 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

invasi yang terjadi (dengan permeabilitas yang kecil) serta untuk mencegah
terjadinya keguguran formasi.
Rate dari filtration loss tergantung dari komposisi lumpur pemboran yang
digunakan, temperatur, dan tekanan differensial. Pengukuran filtration loss di
laboratorium dilakukan dengan menggunakan standard filter pressure, dimana
lumpur ditempatkan pada sebuah silinder yang pada dasarnya dipasang kertas
filter, sedangkan diatasnya dikenakan tekanan udara atau gas. Hasil dari
percobaan ini adalah dapat dilaporkan volume filtrate dan tebal mud cake
yanmg terbentuk. API filtration rate (statik) adalah cc filtrate/30 menit pada
tekanan differensial 100 psig. Sedangkan mud cake diukur tebalnya dalam
satuan per tigapuluh dua inchi. Pengukuran tersebut mempunyai sifat kondisi
yang statik yaitu bila pemboran berhenti, yang sudah tentu akan berbeda bila
dalam kondisi dinamik yaitu bila terjadi sirkulasi dan penghancuran mud cake
atau filter cake yang terbentuk oleh bit.

a. Filtrasi Statik
Fluida loss melalui filter cake dapat dirumuskan sebagai berikut :
2 LP1b t
V ......................................................... (6-63)
 b ro W
V  Konst. t ........................................................... (6-64)
Persamaan di atas menyatakan bahwa volume filtrate sebanding dengan akar
pangkat dua dari waktu filtrasinya.
Diamna :
L = konsentrasi yang sebanding dengan filtration area
P = Tekanan pendorong (driving pressure)
= viskositas liquid filtrate
ro = konstanta yang dipengaruhi oleh tahanan pengaliran
filtrate per-unit berat solid dalam filter cake
b = Konstanta kompressible
t = waktu filtrasi
w = berat dari bahan padat per-unit volume dari filtrasi yang dihasilkan
V = volume dari filtrate yang dihasilkan

Dari prakteknya ternyata untuk filtrasi statik berlaku hubungan :


t
V2  V1 2
t1
dimana :
V1, V2 = filtration loss pada waktu
t1 dan t2 (cc).t1, t2 = waktu filtration test, menit.

Rumus diatas berlaku bila spurt atau semprotanf filtrate sebelum terbentuk
mud cake tidak diperhitungkan, dan temperatur kedua test sama. Bila
temperatur kedus test tidak sama, maka perlu koreksi sebagai berikut :
1
V2  V1
2
dimana :
 2 ,1 = viscositas cairan pada temperatur T1 dan T2.

System of Units 291


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Hubungan antara volume filtrate dengan waktu filtrasinya dapat dilihat pada
Gambar 6.55, sedangkan Gambar 6.54 menunjukkan hubungan antara fluid
loss dengan tekanan filtrasinya.
Pada filtrasi statik dimana filtrasi berlangsung sewaktu tidak ada sirkulasi
lumpur pemboran dan rotasi drill string, mud cake terbentuk secara sempurna
sehingga invasi mud filtrate-nya kecil, dengan perkataan lain volume filtratenya
kecil, dengan perkataan lain volume filtratenya akan lebih kecil dibandingkan
volume filtrate dinamik. Faktor-faktor yang mempengaruhi filtrasi statik lain
adalah
 Jenis lumpur pemboran yang digunakan
 Tekanan Filtrasi
 Viscositas dan Temperatur

Gambar 6.54. Pengaruh tekanan Pada Filtration Loss.

292 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.55. Hubungan volume Filtrat dengan Waktu Filtrasi (metoda standar
API water loss).

b. Filtrasi Dinamik
Filtrasi dinamik adalah filtrasi yang berlangsung sewaktu adanya sirkulasi
lumpur dan rotasi drill string. Filtrasi dinamik merupakan hasil yang paling
besar, yang mana akan tercapai sewaktu adanya aktivitas pemboran. Pada
saat itu terjadi penggabungan filtrasi dinamik dan filtrasi di bawah bit.
Suatu persamaan mengenai filtrasi dinamik sehubungan dengan lossfluida
setelah mud cake mencapai ketebalan tertentu (keseimbangan ketebalan)
telah diturunkan oleh Outman's sebagai berikut :

dimana :
V = Rate aliran fluida
kf = permeabilitas filter cake (diukur dari statik filtration loss).
 b = viskositas filtrate cairan)
f = koefisien internal friction antara partikel padat dengan filter
cake, empiris.
d = ketebalan lapisan permukaan filter cake setelah tercapai
keseimbangan dengan erosi yang dideritanya, empiris.
-v+1 = Compaction coeficient, angka yang menunjukkan kesen
sitifan tekanan pada kompresibilitas filter cake (antara
0.10 - 0.15)
F = shear force; Harga ini dapat diperoleh dengan rumus :

Dimana :
D = diameter saluran
Y = Yield point, lb/100 ft2

System of Units 293


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

v = Kecepatan fluida mengalir, ft/sec


 = Viscositas plastik, cp

Pada filtrasi dinamis mud cake yang terbentuk sangat mungkin untuk rusak
akibat gesekan denganm drill string, atau kena erosi oleh fluida pemboran. Hal
tersebut akan menambah filtrate yang masuk ke dalam filtrasi yang masuk ke
dalam formasi. Apabila pemboran menembus formasi shale dimana di
dalamnya terdistribusi mineral clay yang swelling maka akan terjadi hidrasi
mud filtrate tadi oleh clay sehingga terjadi pembengkakan lempung (clay
swelling) di dalam formasi, dan ini tidak dikehendaki, karena dapat
menyebabkan tidak stabilnya formasi (sumur pemboran) tersebut. Adapun
faktor-faktor yang mempengaruhi filtrasi dinamik antara lain adalah:
 kecepatan sirkulasi lumpur pemboran
 jenis lumpur pemboran yang digunakan
 tekanan filtrasi
 Viskositas dan temperatur

Hubungan antara rate filtrasi dinamik dengan waktu filtrasi untuk beberapa
jenis lumpur pemboran dapat dilihat pada Gambar berikut ini :

Gambar 6.56 Filtrasi dinamik dari lumpur bentonite

294 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.57 Filtrasi dinamik dari oil base mud

Gambar 6.58 Filtrasi dari Emulsion Mud

c. Filtasi dari bawah bit


Yang dimaksud dengan filtrasi dari bawah bit adalah sejenis filtrasi dinamik
yang bervariasi melalui bagian bawah bit, dimana disana tidak terdapat filter
cake karena dihancurkan oleh putaran bit dan sirkulasi lumpur pemboran,
fluida yang terinvasi dari bagian bawah bit terdiri dari mud filtrate dan fluida dari
dalam formasi. Aliran pada invasi ini adalah aliran radial dan vertikal terhadap
lubang bor, seperti ditunjukkan oleh Gambar 6.59 .

System of Units 295


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.59. Jalur aliran Filtrate dari Bagian Bawah Bit.

Penentuan volume filtrate yang melalui bagian didapat dengan persamaan


berikut :
Q f  Q  Ah Vd 
dimana :
Qf = rate aliran filtrate melalui dasar sumur, cc/menit.
Q = Rate aliran fluida yang melaui dinding formasi yang tegak
lurus terhadap sumur yang dianggap berbentuk
silinder,cc/menit.
Ah = Luas dasar lubang sumur, inch2
Ud = Drilling rate, ft/jam
 = Porositas, fraksi
Kedalaman invasi mud filtrate dapat ditentukan berdasarkan persamaan :
J X Q/E
 1 
rw E Ah  U d
dimana:
J = dalamnya invasi mud filtrate terhadap formasi
produktif, inch.
rw = jari-jari sumur, inch
X = Fraksi connate water atau fluida yang terdesak ke bawah
permukaan dasar sumur dan tidak masuk ke dalam arus
lumpur.
E = Effisiensi, fraksi daro connate water yang didesak oleh
fluida di depannya.
Dari persamaan diatas dapat dilihat bahwa :
 Harga J/rw akan maximum pada harga X=0, artinya seluruh connate water
terdesak merembes ke dalam formasi produktif.
 Harga J/rw akan minimum pada harga X=1. artinya seluruh connite water
masuk ke dalam aliran lumpur.

296 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Ketergantungan jarak invasi mud filtrate ke dalam formasi dapat dijelaskan


sebagai berikut :
Jika cutting yang terjadi besar-besar maka hampir seluruh liquid yang berada
dalam pori-pori cutting akan tercampur dengan lumpur dan tidak terdesak
masuk ke dalam lubang sumur, sehingga harga X akan kecil. Sebaliknya bila
cutting yang dihasilkan berukuran kecil, maka liquid dan pori-pori antara butiran
dapat didesak masuk ke dasar lubang sumur, sehingga harga X akan
mendekati satu. Harga tersebut dapat ditunjukkan oleh Gambar 6.60

Gambar 6.60. Aliran filtrate dan connate water.

Sebagai contoh data experimen untuk perbandingan invasi mud filtrate dapat
dilihat pada Gambar 6.61, sedangkan pada Gambar 6.62 ditunjukkan
hubungan antara volume filtrasi dengan waktu untuk beberapa jenis lumpur.

Gambar 6.61. Invasi mud filtrate karena filtrasi dari bawah bit.

System of Units 297


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.62. Filtrasi dari bawah bit dari jenis lumpur yang berbeda.

6.10.2.2. Hidrasi Clay


Proses hidrasi air (air filtrat lumpur pemboran dan air formasi) oleh clay
yang mengakibatkan clay tersebut mengembang (swelling), tergantung dari
jenis air yang terhidrasi (asin atau tawar) serta struktur mineral clay yang dapat
mengembang (clay swelling) dan clay yang dapat mengembang (clay non-
swelling). Sedangkan proses hidrasinya berlangsung dengan dua mekanisme,
yaitu hidrasi osmosis dan hidrasi permukaan.

a. Clay Swelling
Clay yang dapat mengembang ini (expandable clays) terdiri dari
kelompok mineral smectites (monmorillonite) dan mineral vermiculite.
1. Mineral-mineral smectites terdiri dari :
 Montmorrilonite
 Saponite
 orite
 Beidellite
2. Mineral Vermiculite

Mineral-mineral di atas mampu menyerap air (terutama air tawar) dalam


jumlah yang besar sehingga volumenya akan membesar secara
keseluruhan (swelling). Pada prosesnya ia akan membagi diri menjadi
partikel-partikel clay yang berukuran lebih kecil selama proses hidrasi.
Sebagai contoh kasus diambil sodium montmorrilonite(bentonite) yang
strukturnya terdiri dari dua silica tetrahedral dan satu alumina octahedral,
dapat dilihat pada Gambar 6.63.

298 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.63. Struktur plat mineral bentonite

Gamabar 6.64. Struktur plat mineral bentonite yang telah diubah

Mengingat muatan listrik yang sama akan saling tolak menolak dan
sebaliknya, dan dengan ikatan oleh ion Na+, maka ikatan antar platnya
akan lemah, sehingga bila dimasukan ke dalam air, ia akan mengurangi
dan air akan terhisap ke permukaan clay sebagai proses hidrasi, sehingga
akan menyebabkan mineral tersebut membengkak (swelling).

b. Clay Non-Swelling
Clay non-swelling (unexpandable clays), pada pokoknya ia menyerap air
hanya saja dalam jumlah yang sangat kecil. Kelompok mineral ini terdiri
dari:
 mineral Illite
 mineral Chlorite
 mineral Kaolinite
Sebagai contoh jenis mineral yang sering dijumpai dalam operasi
pemboran adalah mineral kaolinite. Struktut mineral ini terdiri dari satu
perlapisan silica octahedral dan diagramnya (sengle kaolinite plate) dapat
dilihat pada Gambar 6.65.

System of Units 299


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.65. Struktur plate mineral kaolinite

Gambar 6.66. Struktur plate mineral kaolinite yang telah diubah.

Pada mineral kaolinite kationnya adalah + yang daya ikatnya sangat


kuat seperti kation yang divalent, disamping plate yang di seberangnya
yang mengandung ion hidroksil menambah kekuatan tarinknya. Dengan
demikian ia sukar terdispersi dalam air.

c. Hidrasi Permukaan dan Hidrasi Osmosis


Telah kita ketahui bahwa proses pada mineral-mineral clay dapat
berlangsung dengan dua mekanisme yaitu hidrasi permukaan dan hidrasi
osmosis.
Hidrasi permukaan dicirikan oleh penyerapan air dalam jumlah kecil,
yang secara normal menyerap empat lapisan molekul air. Bila permukaan
clay kontak dengan air dan dengan menganggap bahwa satu plat clay
terpisah dari matriknya, maka ion-ion yang bermuatan positif (kation) akan
meninggalkan plat clay tersebut. Karena molekul air adalah polar, maka ia
akan ditarik baik oleh kation yang terlepas maupun oleh plete claynya
sendiri. Kombinasi dari dua plate clay ini disebut sebagai "Diffuse double
layer". Proses hidrasi permukaan plate clay dalam air untuk berbagai
konsentrasi garam ditunjukan oleh gamabar 6.40. Pada higrasi permukaan
ini meskipun penyerapan airnya kecil dan tidak mengembang, namun
memiliki energi hidrasi yang cukup tinggi, yaitu:
He = G - Pp
Harga diatas sama besarnya dengan gaya kompaksi effektif dari serpih
yang bersangkutan dimana :
He = Tekanan hidrasi, psi
G = Tekanan overburden (umumnya diambil 1 psi/ft)
Pp = Tekanan pori-pori batuan, psi

300 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dapat dilihat bahwa energi hidrasi permukaan dipengaruhi oleh sejarah


terbentuknya clay melalui proses sedimentasi.

Gambar 6.67. Sifat clay di dalam air dengan konsentrasi garam


yang berbeda-beda.

Hydrasi osmosis terjadi karena adanya perbedaan konsentrasi ion yang


ada pada permukaan plat clay dengan konsentrasi ion dalam lumpur.
Karena itu hidrasi clay tergantung pada konsentrasi electrolit dalam cairan
pemboran. Hidrasi osmosis ini dapat menyerap air dalam jumlah yang
besar, yang akan menyebabkan lemahnya ikatan-ikatan ion yang ada pada
kisi-kisi mineral yang bersangkutan, sehingga volumenya dapat
membengkak (swelling). Berdasarkan konsep kelembaban relatif dalam
termodinamika, Chevenet telah menurunkan persamaan untuk menentukan
tekanan osmosis dari dua larutan sebagai berikut:
Po  RT 1 C1 V1  2 C2 V2 
Dimana :
Po = Tekanan osmosis, atm
R = Konstanta gas
T = Temperatur Absolut, oK
 = Koefisien dari larutan
c = Konsentrasi garam dalam larutan, molal
v = Jumlah ion dalam larutan per-mol

Energi hidrasi berbeda-beda untuk ion-ion yang berbeda pula, baik


untuk clay yang swelling maupun yang non swelling.
Terjadinya swelling sampai pada batas tertentu akan menyebabkan
terdispersinya clay yang bersangkutan. Dispersi adalah peristiwa
terlepasnya plate-plate (partikel-partikel) clay dari permukaannya secara
kontinyu disebabkan berkurangnya daya ikat antar plate pada permukaan
clay tersebut. Meskipun masalah dispersi clay sangat erat hubungannya
dengan clay yang swelling (Expandable clays) tetapi harus ditinjau secara
terpisah, sebab pada kenyataanya beberapa clay yang menunjukan sifat
swelling (expandable clay) tetapi harus ditinjau secara terpisah, sebab pada
kenyataannya sifat swelling yang tinggi dapat disertai oleh sifat dispersi
yang rendah saja. Sebaliknya pada beberapa clay yang keras, meskipun
sifat swellingnya rendah, ternyata sifat dispersinya menunjukan derajat
yang tinggi. Peristiwa dispersi kadang-kadang berlangsung sangat cepat

System of Units 301


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

bila terjadi kontak antara clay dengan fluida pemboran yang fasa utamanya
adalah air (water base drilling fluids).
Agregasi adalah bertambahnya daya ikat antar plat pada permukaan
clay yang menyebakan clay bersangkutan memiliki kecenderungan untuk
lebih menyatu. Agregasi (Aggregation) merupakan kebalikan dari sifat
dispesi yang dimiliki oleh clay yang swelling (Expandable clays). Pada
Gambar 6.68 ditunjukan sifat dispersi dan agregasi dari bentonite dalam air.
Sifat lain dari clay yang swelling dalam air adalah flokulasi dan deflokulasi
(flocculation dan deflocculation). Floculation berarti bertambahnya sifat
mengikat antar tepi dari plate-plate clay. Gambar 6.68 juga dapat
menunjukkan sifat-ifat tersebut.
Dalam dunia perminyakan khususnya dalam teknik pemboran, jenis clay
yang dapat mengembang atau menghidrat (swelling clay) yang paling
umum ditemui adalah montmorrilonite, sehingga seringkali nama
montmorrilonite digunakan untuk mewakili semua jenis clay yang
mengembang (swelling). Semakin dalam penguburan batu serpih(siltstone),
semakin sedikit jumlah mineral clay yang montmorrilonite di dalamnya,
sebalinya akan bertambah clay yang kaolitik. Karena kedalaman
berhubungan dengan usia geologi, maka jumlah fraksi clay dalam batu
serpih (formasi shale) juga bervariasi terhadap perioda geologi, seperti
ditunjukan oleh Gambar 3.69. Pada Gambar tersebut ditunjukan bahwa
pada perioda Tersier mineral montmorrilonite mempunyai distribusi
terbesar, sedangkan pada periode pre-Upper Mississippian jumlah terbesar
dimiliki oleh gabungan (mix-layer) mineral montmorrilonite-Illite.

Gambar 6.68. Sodium dan Calcium bentonite dalam air.

302 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.69. Distribusi relatif dari empat jenis mineral clay dalam formasi-
formasi shale pada perioda geologi.
6.10.3. Prinsip Pengukuran
Ada dua macam yang biasa dipakai untuk mengukur swelling clay
dilaboratorium yaitu Geonor swelling atest dan CBR Test. Pada prinsipnya
pengukuran swelling dengan dua alat tersebut adalah sama, dimana
pengembangan sample (clay) setelah terjadi hidrasi (clay mengabsorbsi air)
menimbulkan menyimpangan "dial swell" sedangkan besarnya tekanan swelling
dari suatu sample adalah tekanan yang dihasilkan dari gaya persatuan lias plate
untuk mengembalikan sample ke keadaan/ketinggian awal (elevasi awal, dial
swell = ho) dan ini diwakili oleh gaya yang maximum, yaitu ketika swelling
mencapai maximum pada akhir percobaan.
Gaya untuk mengembalikan sample evaluasi awal pada Geonor Swelling
Test dimobilisasikan dengan kedua alat tersebut adalah harga "dial swell" yang
menunjukkan besarnya swelling sample dan tekanan swelling yaitu tekanan
untuk melawan agar sample tidak mengembang (swelling).

3.10.3.1. Pengukuran dengan Alat Geonor Swelling Test


Parameter yang diukur dengan alat ini adalah : dial swell, tekanan swelling
dan waktu.

a. Dial Swell
Dial swell dalam posisi awal adalah ketika sample mempunyai ketinggia ho, yang
diperoleh melalui proses kompaksi dan expansi berdasarkan prinsip sedimentasi.
Dial swell akan bekerja beberapa saat setelah sample kontak dengan air
(mengabsorbsi air) skala yang terbaca pada dial swell ini adalah besarnya
swelling sample yang perbandingannya terhadap ho memberikan persentase
swelling sample.

System of Units 303


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

b. Tekanan Swelling
Tekanan swelling adalah besarnya tekanan untuk menjaga agar sample tidak
mengembang (swelling).
Pada prakteknya tekanan swelling merupakan gaya persatuan luas plate (diatas
sampl untuk mengembalikan sample ke evaluasi awal yaitu ho. Jadi tekanan
swelling disini adalah gaya persatuan luas untuk melawan pengembangan atau
desakan swelling. Gaya ini dimobilisasikan melalui alat yang disebut "warm gear"
dan besarnya terbaca pada "dial swell" tekanan swelling yang representatif untuk
suatu sample adalah tekanan swelling maximum yaitu pada akhir percobaan.

c. Waktu
Pengukuran kedua parameter di atas dilakukan untuk interval waktu yang umum
yaitu pada tiap :
(15,30) detik, (1,2,4,8,15 dan 30 ) menit, (1,2,4 dan 24) jam untuk tiap sample.
6.10.3.2. Peralatan
Gambar alat Geonor Swelling Test dapat dilihat pada Gambar 6.69. Bagian-
bagian terpentingnya adalah :
1. Lucite Cylinder yang di dalamnya terdiri dari:
 silinder sample
 filter paper
 filter keramik
 filter stone
2. Dial Swell
3. Dial Gouge
4. Warm Gear
5. Pengontrol Dial Reading

Gambar 6.70 Geonor Swelling Test Apparatus

6.10.3.3 Cara dan Hasil Pengukuran


a. Cara Pengukuran
1. Menempatkan silinder sample di atas filter keramik bagian bawah,
gunakan filter paper di bagian atasnya untuk menjaga peralatan tetap
bersih
 Mengisi silinder sample dengan sample kering sebanyak 20 gram.
Pengambilan dilakukan dengan metoda sedimentasi sampai setinggi
silinder sample.
 Mengangkat sample dengan "Clamping ring" ke dalam lucite
cylinder. Pasang filter paper, keramik, stone dan tutup diatas sample.

304 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2. Preconsolidation, yaitu :
 Mengatur dial gouge dan mengenakan gaya sebesar 200 t/m2
melalui "warm gear" untuk konsolidasi sample. Keseimbangan pada
sample akan dicapai selama 4 sampai 10 jam.
 Lepaskan gaya (dial gouge = 0) dan biarkan mengembang sampai
pada ketinggian konstan (ho). Pengembangan akan berkisar antara
0.5 sampai 1 mm untuk montmorrilonite dan berlangsung selama 8
sampai 16 jam. Catat ho = h silinder - h comp + hexpansi
3. Absorbsi, yaitu :
 Air yang telah disaring dimasukan ke dalam lucite cylinder setinggi
sample. Absorbsi akan berlangsung melalui filter. Waktu mulai
dicatat.
4. Tekanan Swelling
 Pengembangan (swelling) akan terjadi setelah sample kontak
dengan air (absorbsi). Dial swell serempak bekerja.
 Gaya akan bekerja melalui warm gear untuk mengembalikan ke
evaluasi awal ho. Gaya ini yang terbaca pada dial gouge dan
menggambarkan 1.10 tekanan swelling sample.
5. Pengukuran :
 Pembacaan dilakukan setelah :
 Sesuai dengan waktu pengukuran yang dibaca, diperoleh hasil
secara tabulasi sebagai berikut

Tabel 6.7. Hasil pengukuran Swelling dengan Alat Geonor Swelling Test
Waktu Dial Dial Swell Tekanan Swelling
Gauge Swelling (%)

 Tekanan Swelling = 10 x (dial gouge)


 Presentase Swelling =

Hubungan antara tekanan swelling sample dengan waktu dapat dilihat pada
Gambar 6.71. Sedangkan untuk hubungan antara swelling sample dengan waktu
dapat dilihat pada Gambar 6.70. Secara keselurhan prinsip pengukuran swelling
sample dengan menggunakan alat Geonor Swelling Test, dapat digambarkan
secara grafis pada Gambar 6.71.

System of Units 305


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.71. Kurva Tekanan Swelling Sample Terhadap Waktu

Gambar 6.72 Kurva Swelling Sample Terhadap Waktu

Gambar 6.73 Prinsip Pengukuran Swelling Dengan alat Geonor Swelling Test.

306 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.10.4. Pengukuran dari Alat CBR


6.10.4.1. Parameter Yang Diukur
Parameter yang diukur melalui alat ini adalah dial swell untuk beban kerja
tertentu dan waktu tertentu pula. Prinsipnya sama dengan pengukuran Geonor
Swelling Test, hanya berbeda pada hal beban kerja pada periode pengukuran
tertentu adalah tetap. Periode waktu pengukuran untuk alat ini lebih panjang
(berhari-hari). Sedangkan hasil pengukurannya kurang teliti dibandingkan
dengan hasilo pengukuran pada alat Geonor Swelling Test.

6.10.4.2. Peralatan
Bagian-bagian penting alat dapat dilihat pada Gambar 3.74- 3.75. Bagian-
bagian tersebut yaitu :
1. Silinder
2. Ring logam
3. Batu porous
4. Plat logam (besi atau kuningan)
5. Beban kerja/rencana
3. Dial-swell

6.10.4.3. Cara dan Hasil Pengukuran


a. Cara Pengukuran
1. Persipan bahan:
Sample didapatkan dengan metoda sedimentasi di dalam mold silinder
atas beberapa lapisan. Dipotong setinggi mold, lalu dipasang diatasnya.
2. Pengukuran:
Beban kerja/rencana dikenakan di atas alat tadi. Dial Swell diatur de
keadaan awal, kemudian semua sistem alat tadi dimasukan ke dalam
silinder berisi air sampai terendam.
Dial swell akan mulai bekerja karena swelling, pengukuran/pembacaan
dimulai sesuai interval waktu tertentu.

Gambar 6.74 Mold Silinder dari CBR Test Appartue

System of Units 307


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.75 Swelling Sample Terhadap Waktu Untuk Satu Jenis Sample Pada
Tiap beban Kerja.

Hasil pengukuran dengan alat inisecara tabulasi adalah sebagai berikut :

Tabel 6.8. Hasil Pengukuran Swelling Dengan Alat CBR Test.


Waktu Beban Dial Swell Tekanan Swelling
Kerja Swelling %

Tekanan swelling sample (Pss) diperoleh dari beban kerja maksimum (Bms),
yaitu dimana pada beban kerja tersebut sample tidak mengembang lagi.
B
Pss  ms
As
dimana
As = Luas permukaan plat di atas sample
Dial Swell H 
Swelling SampleS s  
Tinggi Awal Tinggi mold 
dimana
Ho = Tinggi awal sample (tinggi mold CBR).
H
Ss  x 100%
Ho

308 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.11.Lumpur Dasar Minyak (Oil Base Mud)


6.11.1. Oil Base Mud
Pengembangan oil-base mud dimulai pada awal tahun 1920 ketika para
engineer menyadari bahwa dengan terbukanya formasi tertentu maka filtrat yang
dihasilkan dari water-base mud hilang dalam formasi produktif. Oil-base mud
pertama kali digunakan sebagai fluida komplesi dan workover. Para peneliti
mencatat bahwa produksi sumur dapat diperbaiki jika dibandingkan dengan
sumur yang dibor dengan water-base mud. Kemudian, dari hasil uji laboratorium
dapat dikonfirmasikan apa yang terjadi. Jika formasi produktif mengandung clay
yang dapat menghidrat berhubungan dengan air akan menyebabkan clay
mengembang dan terdispersi. Ketika terdispersi clay berpindah dengan fluida
kedalam ruang pori sampai mencapai menyumbat pori dan membentuk suatu
penutup (bridge), sehingga dapat menghentikan atau menghalangi aliran.
Mekanisme ini disebut clay blocking. Tetesan air dan padatan yang larut dalam
air menyebabkan naiknya apparent viscosity minyak dan mengurangi
kemampuan untuk mengalir, kondisi ini disebut sebagai water blocking atau solid
blocking. Dari hasil studi core telah didokumentasikan bahwa kapasitas produktif
dapat berkurang sebanyak 90% akibat pengaruh intrusi air tawar kedalam
formasi yang sensitif.
Crude oil digunakan secara efektif pada awal penggunaan lumpur ini, tetapi
dengan penggunaan yang terus-menerus mempunyai beberapa kerugian yang
serius, yaitu :
1. Material pemberat tidak dapat tersuspensi karena kurangnya struktur gel
2. Viskositas bervariasi, tergantung dari tempat diperolehnya crude oil
3. Fluid loss ke dalam formasi berlebihan
4. Dapat terjadi bahaya kebakaran karena terdiri dari unsur-unsur yang volatil
dalam crude oil
5. Keefektifan penyekatan formasi jelek karena tidak adanya padatan koloid
yang dapat menghasilkan ©wall cakeª.

Untuk mengatasi kerugian-kerugian tersebut, peneliti melakukan


pengembangan sistem yang sifat-sifatnya telah diprediksi sehingga dapat
menjaga keefektifan selama operasi pemboran atau komplesi. Penelitian ini
dilakukan terhadap dua front utama. Usaha pertama adalah mentreatment
minyak sehingga material pemberat dapat tersuspensi. Kedua melibatkan
sejumlah emulsifying air yang relatif besar kedalam minyak. Penelitian terhadap
kedua front tersebut menghasilkan dua sistem oil-base, yang secara umum
disebut sebagai true-oil mud dan invert emulsion. Kedua sistem tersebut
diperoleh dari mud service company. Sistem ini sangat komplek, dan harus
diawasi oleh orang-orang yang terlatih dalam semua tahap operasi termasuk
formulasi, pendesakan, perawatan, prosedur test khusus, peralatan yang hanya
digunakan untuk oil-base mud, dan awal pengenalan problem.
Teknologi oil-base mud sangat berbeda dengan water-base mud.
Pemantauan terhadap sifat-sifat lumpur bukan sebagai sesuatu yang dapat
diprediksi, terutama jika pengguna lumpur (mud user) tersebut tidak mengerti
atau mengetahui sifat-sifat kimia dari produk yang digunakan atau jika bahan-
bahan kimia dari yang digunakan berasal dari berbagai suplayer. Keaneka-
ragaman bahan-bahan kimia yang digunakan untuk oil-base mud tampaknya
sedikit, akan tetapi sebenarnya dapat merusak sistem lumpur jika

System of Units 309


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

penggunaannya tidak sesuai. Dalam sistem water-base, pada umumnya dapat


diprediksi pengaruh treatment kimia dan kontaminan terhadap sifat-sifat fisik
lumpur, tetapi untuk oil-base mud tidak selalu mungkin, terutama jika orang yang
bertugas sebagai pengawas belum mendapatkan latihan yang memadai.
Meskipun sistem lumpur oil-base relatif mahal dibanding dengan lumpur
water-base, penggunaannya telah semakin meningkat pada dasa warsa yang
lalu. Penggunaan sistem lumpur oil-base terutama adalah :
1. Pemboran yang mengalami problem shale
2. Pemboran dalam, dan bertemperatur tinggi
3. Fluida komplesi
4. Fluida workover
5. Fluida packer
3. Fluida perendam untuk pipa terjepit
7. Pemboran zona garam yang masif
8. Fluida coring
9. Pemboran formasi yang mengandung hydrogen sulfide dan karbon dioksida.

6.11.2. Teori Emulsi


Emulsi didefinisikan sebagai dispersi suatu fluida, yang disebut fasa internal
dalam fluida yang lain, yang disebut sebagai fasa eksternal atau fasa kontinyu.
Dua macam cairan yang tidak tercampur , tetapi fasa internal tetap terdispersi
dalam fasa kontinyu dalam bentuk butiran-butiran kecil (lihat Gambar 6.76). Jika
butir-butir air terdispersi dalam minyak, maka akan terbentuk water-in-oil
emulsion. Jika butir-butir minyak terdispersi dalam air, maka akan menghasilkan
oil-in water emulsion.

Gambar 6.76. Skema Yang Merepresentasikan Suatu Emulsi Dengan butir-butir


Yang tidak Seragam

Ada tiga istilah yang sering muncul dalam literatur lumpur pemboran, yaitu :
oil-emulsion mud, oil-base mud, dan invert emulsion mud. Istilah ©oil-emulsion
mudª hanya digunakan untuk oil-in-water system. Oil-base mud biasanya
mengandung 3 - 5% air yang teremulsi dalam minyak sebagai fasa kontinyu.
Invert-emulsion mud dapat mengandung sampai 80% air (walaupun secara
umum sekitar 50%) teremulsi dalam minyak. Sedangkan dua yang terakhir
adalah water-in-oil emulsion.
Jenis emulsi yang terbentuk ketika dua macam cairan yang tidak tercampur
secara mekanis terpotong akibat penambahan bahan kimia emulsifier. Gambar
6.77 menunjukkan bentuk struktur dari emulsifier strearic acid. Polar head dari
molekul ini larut dalam air, sementara non polar tail larut dalam media organik,

310 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

seperti diesel oil. Jika strearic acid terlarut, hidrogen menjadi terpisah dari
kelompok hidroksil pada polar head. Jika kation sodium bebas (Na+) hadir, maka
terbentuk oil-in-water emulsion. Jika kation divalen seperti kalsium (Ca++)
hadir, akan menghasilkan suatu struktur yang bercabang dua. Hal ini
cenderung membentuk suatu permukaan minyak yang cembung yang
membentuk water-in-oil emulsion.
Pemotongan mekanis dari campuran diesel oil, air, dan emulsifier dengan
struktur yang bercabang dua memecah air menjadi butir-butir yang lebih kecil
dari gabungan dengan suatu film molekuler pada setiap butiran tersebut. Film
tersebut adalah merupakan bidang kontak antar permukaan antara minyak dan
air dimana emulsifying agent terkonsentrasi. Fungsi dari emulsifier adalah untuk
mengurangi tegangan antar permukaan, yang secara alamiah butir-butir air
cenderung akan bergabung. Dengan mengkonsentrasikan emulsifier pada
bidang antar permukaan molekuler antara butir-butir minyak dan air, maka
tegangan permukaan akan berkurang. Butir-butir air yang telah berkurang
menjadi kecil oleh adanya energi mekanis, maka tidak akan membentuk kembali
menjadi butir-butir yang lebih besar jika emulsifier yang digunakan sudah
mencukupi.
Ukuran butir-butir air adalah merupakan kunci stabilitas emulsi dan
menentukan sifat-sifat viskositas dan gel strength. Butir-butir ini karena
ukurannya menjadi kecil, dan seragam ukurannya akibat pemotongan mekanis
dan distabilkan dengan emulsifier, maka ukurannya mendekati koloid yang
memberikan kekuatan struktur untuk mengangkat cutting dari dasar lubang bor
dan menahan cutting tersebut ketika lumpur dalam keadaan diam.
Tiga kriteria dasar untuk pembuatan emulsi, yaitu pemotongan mekanis
(mechanical shearing) yang cukup untuk memperkecil butir-butir air dengan
ukuran yang seragam; emulsifying agent dalam jumlah yang memadai untuk
memisahkan butir-butir air dan mencegahnya agar tidak bersatu lagi; dan minyak
yang viskositasnya rendah sebagai fasa eksternal. Jumlah energi atau kerja
yang diperlukan untuk mendispersikan air ke dalam minyak berhubungan
langsung dengan viskositas cairan fasa kontinyu. Mobilitas (berapa kecepatan
emulsifier sampai ke bidang antar permukaan molekular) juga tergantung dari
viskositas fasa eksternal. Kriteria-kriteria atau faktor-faktor tersebut harus
dipertimbangkan pada saat mencampur oil-base mud, terutama invert emulsion,
pada lokasi pemboran (rig site).

System of Units 311


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.77. Pembentukan emulsi

6.11.3. Komposisi Lumpur Minyak (Oil Mud)


Produk dasar yang diperlukan untuk formulasi baik oil-base mud ataupun
invert emulsion system adalah sebagai berikut :
1. Diesel oil atau nontoxic mineral oil
2. Air
3. Emulsifier
4. Wetting agent
5. Oil-wettable organophillic clay
3. Lime
7. Barite/Hematite

Produk-produk pelengkap meliputi :


1. Calcium chloride/sodium chloride
2. Asphaltenes
3. Oil-wettable lignites
4. Calcium carbonate
5. Thinner

312 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.11.4. Formulasi Lapangan


Keberhasilan oil-base mud di lapangan memerlukan persiapan yang lama.
Dengan alasan ini, maka perlu diadakan pertemuan dengan mud company untuk
mendisusikan peralatan pencampur khusus atau bahan-bahan yang diperlukan,
prosedur pencampuran, prosedur pendesakan, spesifikasi sifat-sifat lumpur, dan
tersedianya peralatan test khusus. Perencanaan harus dikembangkan dalam
pertemuan tersebut untuk menangani kemungkinan problem yang akan terjadi,
seperti pipa terjepit, lost circulation, dan gas kick.
Pertemuan juga harus diselenggarakan dengan driiling contractor untuk
menyusun peralatan-peralatan khusus atau modifikasi-modifikasi peralatan yang
ada untuk menangani oil-base mud secara memadai.

6.11.4.1 Prosedur Pencampuran Diesel Oil-Base Mud


Berikut adalah prosedur pencampuran berdasarkan asumsi bahwa fasilitas
penyimpanan dan pencampuran tersedia di lokasi pemboran :
1. Larutkan sodium atau calcium chloride secukupnya dalam air pada tangki
pencampur terpisah
2. Tambahkan volume diesel oil atau nontoxic sesuai dengan kebutuhan ke
dalam tangki pencampur utama
3. Tambahkan sedikit demi sedikit basic emulsifier ke dalam diesel oil atau
nontoxic oil pada waktu sirkulasi melalui hopper
4. Pada waktu sirkulasi, tambahkan sedikit demi sedikit sekitar setengah air
sodium atau calcium chloride dalam campuran diesel oil/nontoxic oil
emulsifier
5. Tambahkan lime melalui hopper
6. Tambahkan emulsifier tambahan dan wetting agent
7. Sirkulasikan sistem dengan kuat, menggunakan lumpur gum sampai test
terbentuk emulsi yang stabil
8. Tambahkan material pemberat secukupnya.

6.11.4.2. Prosedur Pendesakan


Prosedur pendesakan merupakan tujuan utama untuk meminimalkan
kontaminasi oil-base mud dengan lumpur yang sedang didesak (biasanya
berupa lumpur water-base) dan dengan filter cake dari dinding lubang bor.
Langkah pertama adalah mengkondisikan lumpur yang akan didesak agar harga
gel strength dan yield point berkurang. Langkah berikutnya adalah menyiapkan
spacer, yaitu berupa gelled diesel oil untuk memisahkan fluida pendesak dan
lumpur yang akan didesak. Beberapa perusahaan telah mengembangkan spacer
yang dapat diperperat baik digunakan pada penyemenan maupun pendesakan
oil-base mud. Spacer tersebut kadang-kadang merupakan campuran dari
emulsifier dan wetting agent yang tidak membentuk gel strength yang tinggi
pada bidang antar permukaan antara oil dan water-base mud. Metoda
pendesakan yang lainnya adalah menggunakan spearhead dengan highly
viscous bentonite dan diikuti oleh diesel oil dan fluida pendesak. Faktor ketiga
dalam proses pendesakan adalah laju pemompaan. Pada umumnya,
pendesakan harus menggunakan aliran turbulen. Disamping itu juga dilakukan
dengan memutar dan menaik-turunkan drill string.

6.11.5. Sifat-sifat Fisik Lumpur Minyak

System of Units 313


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Pemantauan sifat-sifat fisik oil-base mud sangat penting. Meskipun sistem


lumpur dipersiapkan secara memadai, tetapi biasanya menunjukkan adanya
perubahan sifat-sifat tersebut. Oleh karena itu, trend sifat-sifat fisik harus
dipantau dan jika perlu dilakukan koreksi-koreksi sebelum terjadi problem yang
serius.

6.11.5.1 High-Temperature/High-Pressure (HTHP) Fluid Loss


Pengontrolan fluid loss dari oil-base mud bukan merupakan problem yang
umum karena bahan-bahan yang digunakan formulasi sistem lumpur tersebut
dan micellar emulsion sangat efektif untuk menyekat ruang pori yang sangat
kecil. API fluid loss lumpur minyak biasanya mendekati nol. HTHP fluid loss dari
oil mud dan invert system bervariasi antara 15 sampai 30 cc/menit
Telah lama disadari bahwa bahan-bahan koloid dalam lumpur mempunyai
pengaruh merusak terhadap laju penembusan. Studi microbit oleh FONENOT
dan SIMPSON dan hasil uji lapangan yang dilaporkan oleh O'BRIEN et al.
menunjukkan bahwa pengurangan kadar koloid dari sistem oil-base mud dapat
menaikkan laju penembusan. Karena fluid loss yang sangat rendah dan laju
penembusan yang sangat rendah telah menjadi ciri dari lumpur minyak.
HTHP fluid loss test dilakukan di laboratorium dengan menggunakan tekanan
750 psi pada fluida dengan back pressure 250 psi pada tabung penerima untuk
mencegah flashing atau penguapan dari filtrat minyak. Beberapa peralatan uji
lapangan menggunakan 600 psi dan 100 psi back pressure untuk memperoleh
perbedaan tekanan 500 psi. Penampang melintang HTHP cell adalah setengah
dari regular API fluid loss cell, sehingga volume filtrat yang terkumpul harus
dikalikan dua. Uji temperatur dan tekanan harus selalu dilaporkan dengan
volume filtrat terkoreksi.

6.11.5.2 Sifat-sifat Aliran


Sifat-sifat aliran (plastic viscosity, yield point, gel strength) dipengaruhi oleh
banyaknya dan ukuran butir-butir air yang teremulsi dalam minyak; jumlah,
ukuran dan kondisi total padatan yang terkandung didalam sistem lumpur; dan
elektrokimia dan interaksi fisik dari padatan, air, dan hadirnya minyak. Sifat-sifat
aliran lumpur minyak dikembangkan dengan 4 metoda dasar :
 Sabun yang tidak larut, jika dibasahi dengan minyak, membentuk struktur
rantai panjang
 Bahan-bahan asphaltic yang menghasilkan viskositas melalui interaksi
mekanis
 Organophillic clay yang menghasilkan dispersi dalam media mi nyak
 Butir-butir emulsi yang menyerupai struktur micellar yang sangat kecil.

Pengukuran sifat-sifat aliran sistem oil-base pada permukaan dapat


memberikan trend yang baik terhadap perubahan fluida, tetapi dapat
menyesatkan/keliru jika pengaruh kondisi temperatur dan tekanan pada lubang
bor tidak diperhitungkan. Pengukuran sifat-sifat contoh lumpur minyak yang
diambil di permukaan juga dapat memberikan informasi penting terhadap
perubahan sistem yang mungkin terjadi, tetapi kondisi lubang bor yang
sesungguhnya dapat menyebabkan harga pengukuran di permukaan terlalu jauh
berbeda dengan kondisi di dasar lubang bor. Viskositas baik air maupun minyak
berkurang dengan naiknya temperatur, tetapi kedua fasa fluida tersebut

314 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

perilakunya sangat berbeda dengan naiknya tekanan. Viskositas air tetap tidak
berubah dengan naiknya tekanan, tetapi viskositas diesel oil, sebagai contoh,
naik secara tajam dengan bertambahnya tekanan.
Gambar 6.78 menunjukkan apparent viscosity diesel oil vs. tekanan pada
temperatur 100oF, 200oF, 300oF, dan 350oF. Dari Gambar tersebut secara
mudah dapat disimpulkan bahwa pada berbagai kombinasi temperatur dan
tekanan di dasar lubang bor apparent viscosity akan bertambah besar. Pada
kasus lain, apparent viscosity berkurang. Hal ini merupakan masalah pokok,
mengapa engineer tidak dapat menggantungkan pengukuran di permukaan
ketika memperkirakan kehilangan tekanan, bit hydraulics, kapasitas
pengangkatan cutting. Beberapa mud company telah mengembangkan metoda
dan faktor koreksi untuk memperkirakan harga apparent viscosity sistem oil-
base, sehingga engineer dapat mentreatment dan melakukan perhitungan
hidrolika. Chart-chart dan Tabel-Tabel yang dikembangkan oleh mud company
berdasarkan pada asumsi bahwa lumpur minyak akan dipengaruhi oleh
temperatur dan tekanan dengan cara yang sama seperti diesel oil.

6.11.5.3 Oil-Water Ratio


Seperti telah dijelaskan dimuka, bahwa sistem oil-base mempunyai fasa
eksternal minyak dan fasa internal air, yang bervariasi dari 5% vol sampai sekitar
50% vol. Jika campuran dari kedua fasa tersebut diputus secara mekanis
dengan hadirnya emulsifier yang memadai, air akan terdispersi kedalam butir-
butir yang sangat kecil, yang disebut sebagai colloidal micelles. Mereka
mempunyai pengaruh yang sama terhadap viskositas yang diperoleh jika koloid
ditambahkan kedalam lumpur water-base. Oleh karena itu, naiknya kadar air
atau berkurangnya oil-water ratio akan menyebabkan naiknya viskositas,
sedangkan dengan bertambahnya kadar minyak akan menurunkan viskositas.
Meskipun demikian, manipulasi oil-water ratio untuk mengatur viskositas oil-base
mud biasanya tidak dilakukan kecuali untu kondisi khusus.

System of Units 315


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.78. Pengaruh tekanan dan temperatur terhadap viskositas


Dalam perencanaan oil-base mud, cara terbaik adalah dimulai dengan oil-
water ratio minimum dan mencoba menjaga ratio ini sedekat mungkin selama
pemboran berlangsung.

6.11.5.4 Padatan (Solids)


Padatan halus masuk kedalam oil-base mud selama proses pemboran dan
menaikkan viskositas, berasal dari 3 sumber, yaitu : (1) organophllic clay, (2)
naiknya kadar air yang membentuk colloidal micelles, dam (3) cutting (drilled
solids). Kelompok pertama, organophllic clay dapat dikontrol. Sumber padatan
kedua, colloidal micelles, dapat dikontrol kecuali dalam kasus aliran air yang
mengkontaminasi sistem. Kelompok ketiga, cutting, merupakan masalah yang
paling besar.
Bahkan dengan sistem solid control yang paling efektifpun, cutting akan tetap
bertambah dalam sistem oil-base. Cutting dalam oil-base mud sering terjadi
terutama karena cutting tidak menghidrat dalam sistem eksternal minyak. Hal ini
menunjukkan bahwa padatan tidak menghidrat dalam sistem lumpur minyak.
Ketika cutting menjadi koloid, tidak dapat dipisahkan dengan peralatan pemisah
padatan. Jika jumlah padatan terlalu banyak, maka akan menaikkan viskositas,
dan hanya treatment dengan minyak untuk menurunkan viskositas tersebut.

6.11.5.5 Penentuan Kadar Padatan


Prosedur untuk menentukan kadar padatan oil-base mud adalah sama
seperti yang digunakan untuk water-base mud. Prosedur ini ditunjukkan dalam
API RP13B. Untuk penentuan kadar padatan dalam lumpur minyak harus
diperhatikan beberapa hal, yaitu :

316 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

(1) base oil (diesel, mineral oil, dsb.) menggantikan air atau larutan sabun dalam
pembersihan sampel dan peralatan, dan (2) total %volume padatan yang
dilaporkan meliputi kadar garam, bahan pemberat, cutting, dan kadar
bentonit komersial. Menurut
(2), hal ini sangat penting untuk mengetahui low specific gravity kadar padatan
sebenarnya untuk menganalisa problem yang ada dalam lumpur. Low gravity
solid disebut LGS dihitung dari data retort seperti ditunjukkan pada Tabel 6.8.
Tabel 6.9 memberikan densitas larutan dan faktor koreksi volume baik untuk
sodium chloride maupun calcium chloride.

Tabel 6.9 Perhitungan padatan dengan specific gravity rendah

Tabel 6.10 Densitas larutan dan faktor koreksi volume

System of Units 317


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 6.11 menunjukkan suatu analisa kadar padatan dengan menggunakan


harga specific gravity yang memadai untuk calcium chloride, hematite, dan low-
density solids.
Tabel 6.11 Analisa kadar padatan dalam oil-base mud dari sumur

Gambar 6.79 dan 6.80 menunjukkan kadar padatan terkoreksi vs. densitas
untuk lumpur minyak yang diperberat dengan hematite atau barite. Gambar-
Gambar tersebut telah dikoreksi untuk water-soluble solids, yaitu : sodium
chloride, calcium chloride, atau campuran dalam oil-base mud. Grafik-grafik
tersebut sangat berguna baik di kantor maupun di lokasi pemboran untuk
menentukan keefektifan teknik solid-control yang digunakan dalam menjaga
konsentrasi low specific-gravity solids pada batas yang ditentukan. Tiga garis
diplot pada setiap grafik. Garis di dasar adalah hematite atau barite, minyak, dan
10%, 20%, atau 20% air. Garis kedua pada semua grafik diberi label ©poor
solids aboveª. Garis ketiga dari dasar diberi label ©maximum allowable solidsª.
Engineer mempertahankan oil-base mud total jumlah padatan yang tidak terlarut

318 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

tetap berada diantara dasar (bottom) dan garis kedua, tetapi tidak melebihi
maksimum ©allowable solids lineª.

Gambar 6.79. Kadar padatan terkoreksi vs berat lumpur (lumpur minyak


denganmenggunakan hematite)

Gambar 6.80.Kadar padatan terkoreksi vs berat lumpur (lumpur minyak dengan


menggunakan barite)

6.11.6. Pengontrolan Activitas Oil-base Mud Untuk Mencapai


Stablitas Lubang Bor
MONDSHINE mengemukakan bahwa ada dua mekanisme yang diperlukan
untuk mengatasi gaya hidrasi yang dihasilkan oleh formasi shale, yaitu: hidrasi
permukaan dan osmotic swelling. Dalam pembahasan hidrasi permukaan, hal
pertama yang harus dipertimbangkan adalah bahwa shale mempunyai afinitas

System of Units 319


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

terhadap air sama dengan gaya kompaksi. Afinitas ini sering disebut sebagai
gaya hidrasi permukaan, yaitu sama dengan tekanan overburden dikurangi
tekanan formasi. Gaya kompaksi adalah sama seperti formation matrix stress
dan dapat diperkirakan sebagai berikut :
OB = PP + MS
MS = OB - PP
dimana ;
OB = tekanan overburden, psi/ft.
PP = tekanan formasi, psi/ft.
MS = matrix stress, psi/ft.
Biasanya, tekanan overburden besarnya 1 psi/ft, sedangkan tekanan formasi
dan matrix stress masing-masing sebesar 0,465 psi/ft dan 0,535 psi/ft. Dapat
dilihat dengan mudah bahwa tekanan formasi lebih tinggi, matrix stress lebih
rendah dan gaya hidrasi permukaan lebih rendah.
Perkembangan gaya hidrasi permukaan dalam shale adalah merupakan
alasan utama mengapa shale menjadi tidak stabil jika berhubungan dengan air
tawar. Penelitian telah dilakukan baik menggunakan pendekatan fisik maupun
kimia untuk mencegah hidrasi shale dalam sistem air tawar. Mekanisme kedua
adalah osmotic swelling merupakan prinsip ketidak-stabilan shale ketika
pemboran menggunakan oil-base mud.
Dengan mendefinisikan bahwa osmosis adalah aliran pelarut dari larutan
yang konsentrasinya kurang kedalam larutan yang kosentrasinya lebih tinggi
melalui selaput (membrane) semipermeable. Hal ini dijelaskan dengan Gambar
6.81. Dalam oil-base mud, interfacial film disekitar setiap butir-butir air teremulsi
beraski sebagai film semipermeable. Jika fluida yang terdiri dari fasa air
(internal) dalam fasa minyak (eksternal) mengandung salinitas lebih tinggi dari
fluida formasi, maka akan terjadi transfer fluida dari shale, dan akibatnya akan
terjadi dehidrasi pada shale. Sebaliknya jika air bersatu dengan shale yang
mempunyai kadar garam lebih tinggi dari air dalam fasa internal lumpur
pemboran, maka akan terjadi transfer fluida ke dalam shale, sehingga dapat
menaikkan gaya hidrasi. Pada saat ini umumnya oil-base mud mempunyai
konsentrasi calcium chloride sebesar 400.000 ppm. Konsentrasi ini dapat
menghasilkan tekanan osmotik sebesar 13.100 psi, merupakan gaya yang cukup
untuk memªdesorbª air dari clay yang mengandung montmorilonite dengan
konsentrasi tinggi. Dalam beberapa kasus, tekanan osmotik turun secara drastis
antara 5.000 dan 10.000 psi. Tekanan tersebut dapat dihasilkan oleh 220.000
sampai 310.000 ppm CaCl2. Larutan jenuh sodium chloride akan
menembangkan tekanan osmotik sebesar 5.800 psi. Maka, dapat terbukti bahwa
mengapa pada umumnya oil-base mud mengandung calcium chloride.

320 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 6.81. Pengaruh tekanan osmotik, gerakan air berkadar garam rendah
menuju ke kadar garam tinggi

CHENEVERT mengemukakan konsep bahwa tidak ada perpindahan air baik


dari atau ke shale, karena potensi kimia atau aktivitas baik lumpur maupun shale
harus sama. Aktivitas didefinisikan sebagai perbandingan antara fugasitas air
dalam sistem dengan fugasitas air murni. Untuk tujuan praktis, perbandingan
fugasitas (fugacity ratio) dapat digantikan dengan perbandingan tekanan uap
(ratio of vapor pressure). Karena tekanan uap pada dasarnya sama seperti
kelembaban relatif, dan karena kelembaban relatif air murni adalah 1,0, maka
aktivitas setiap sistem secara relatif dapat ditentukan, yaitu 1,0. Jika aktivitas
formasi yang dibor diketahui , maka sistem lumpur dapat dipersiapkan atau
diatur agar mencapai aktivitas yang sama.
MONDSHINE mengemukakan tentang pendekatan secara sederhana untuk
memperkirakan aktivitas formasi shale, dengan asumsi bahwa aktivitas shale
dengan kedalaman dan tekanan formasi (kompaksi) dan dapat diperkirakan dari
matrix stress dan salinitas awal. Mondshine selanjutnya mengemukakan bahwa
matrix stress plus tekanan osmotik dalam formasi mendekati aktivitas formasi
tersebut. Dengan menggunakan berbagai variasi persamaan potensial kimia
untuk menunjukkan bahwa tekanan osmotik yang ada diantara lumpur minyak
dikenal sebagai salinitas dan formasi shale dikenal sebagai aktivitas. Persamaan
dan tekanan osmotik berbagai salinitas lumpur minyak berlawanan dengan shale
yang mengandung air tawar seperti yang disajikan dalam paper-nya. Pada
dasarnya, apa yang dikemukakan Mondshine adalah bahwa jumlah matrix stress
dan tekanan osmotik sama terhadap aktivitas formasi. Dari data-data yang diplot
pada Gambar 6.82, yang menunjukkan bahwa tekanan osmotik tegantung dari
kadar garam air dalam formasi.
Metoda-metoda yang dikemukakan oleh CHENEVERT dan MONDSHINE
untuk memperkirakan aktivitas shale hanya berbeda tingkat ketelitiannya. Hal-
hal yang harus diingat adalah :

System of Units 321


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

(1) uji laboratorium untuk menentukan aktivitas langsung tergantung persen


berat air dalam shale yang sedang diuji dan
(2) aktivitas shale pada dasarnya merupakan fungsi gaya kompaksi dan
tekanan osmotik dalam formasi.

Gambar 6.82. Kadar garam yang diperlukan untuk menyeimbangkan tekanan

Berikut adalah petunjuk praktis yang dapat membantu dalam penyiapan dan
perawatan oil-base mud menstabilkan lubang bor yang bermasalah :
1. Shale biasanya mengandung clay yang dapat menghidrat dengan naiknya
kompaksi karena bertambahnya kedalaman, yang berarti bahwa gaya hidrasi
permukaan berkurang.
2. Pada umumnya salinitas yang lebih tinggi diperlukan dengan bertambahnya
kedalaman untuk memerangi pengaruh tekanan osmotik.
3. Pada umumnya shale dapat dikontrol dengan aktivitas antara 0,52 dan 0,53,
yang dihasilkan dari 300.000 sampai 350.000 ppm CaCl2.
4. Dengan naiknya temperatur aktivitas lumpur juga bertambah, tetapi aktivitas
formasi berkurang.

6.11.7. Low-colloid Oil Mud


Setelah melalui berbagai tahapan pengembangan yang dimulai pada awal
tahun 1950, invert emulsion mud yang mengandung sampai 50% air telah
disempurnakan sehingga pada saat ini dapat diandalkan sebagai fluida
pemboran. Kerugian utama dari penggunaan invert emulsion mud, dan juga oil-
base mud adalah tingginya biaya pembuatan awal dan rendahnya laju
penembusan. Kerugian lainnya adalah lumpur tersebut membuat kotor
lingkungan seperti lantai bor, pakaian, dsb., dan crew pemboran tidak
menyukainya. Untuk mengatasi hal ini adalah dengan melakukan penanganan
yang lebih baik dan benar.
SIMPSON dan FONTENOT melakukan penelitian pada tahun 1974 dan
menyimpulkan bahwa oil-base mud mengandung sedikit material koloid untuk

322 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

penstabil emulsi dan suspensi cutting. Penelitian ini adalah merupakan


pendorong untuk mencapai keberhasilan dalam pengembangan apa yang
sekarang dikenal sebagai ©low-colloid mudª.
Formulasi dari low-colloid oil mud untuk pemboran dalam, bertemperatur
tinggi dengan kestabilan emulsi yang baik dan HTHP loss dibawah 30 cc, adalah
sebagai berikut :
Oil-water ratio 80:20
Calcium soap emulsifier, lb/bbl 2-5
Fatty acid polyamide, lb/bbl 3-7
Lime, lb/bbl 2-4
Organophillic caly, lb/bbl 3-7
CaCl2, ppm 350.000
Barite atau hematite sesuai dengan keperluan
Range sifat-sifat fisik yang diharapkan jika densitas lumpur tersebut 16 lb/gal
adalah:
Densitas, lb/gal 16
Funnel viscosity, det/qt 4-54
Plastic viscosity, cp 25-34
Yield point, lb/100sqft 10-14
10-det ge strength, lb/100sqft 3-8
API fluid loss, cc 2-4
HTHP fluid loss, cc 15-25
Electical stablity 750-1500
Total salinity, ppm CaCl2 350.000

6.11.8. Logging in Oil-base Mud


Meskipun oil-base mud tidak konduktif terhadap arus listrik biasanya
digunakan dalam logging dan karena tidak dapat menghasilkan self-potensial,
maka untuk pengontrolan kedalaman dan evaluasi formasi dapat dilakukan
dengan menggunakan log yang tidak tergantung dari hadirnya fluida konduktif
dalam lubang bor. Program logging yang disarankan utuk oil-mud disajikan pada
Tabel 6.12.

System of Units 323


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 6.12. Program logging untuk Lumpur Minyak

Hal-hal penting yang harus diingat untuk logging pada oil-base mud meliputi:
1. Resistivitas formasi dapat ditentukan dengan log induksi
2. Log radiasi dapat dikombinasikan dengan log lain untuk tujuan korelasi
3. Porositas ditunjukkan melalui sonic, densitas, atau log neutron, baik secara
terpisah maupun kombinasi
4. Sidewall core dan wireline formation test dapat dilakukan pada oil-base mud
dengan menggunakan gamma ray tool.

6.11.9. Pemecahan Masalah Dalam Penggunaan Oil-base Mud


Logika yang sama digunakan dalam pendeteksian dan pemecahan masalah
treatment water-base mud digunakan untuk oil-base mud. Data yang diperoleh
dianalisa dan diplot untuk melihat trend atau perubahan sifat-sifat fisik lumpur.
Perubahan sifat-sifat fisik yang mendadak dan tajam akibat adanya kontaminasi
dapat dideteksi dengan menganalisa trend pada plot tersebut dan selanjutnya
dapat dikoreksi sebelum terjadi problem yang serius. Problem tretment lumpur
biasanya terjadi pada oil-base mud adalah berasal dari cutting, karena citting
dan/atau material pemberat menjadi water-wet, atau dari kontaminasi air. Tabel

324 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6.13 menyajikan problem-problem yang biasanya terjadi pada oil-base mud dan
ditunjukkan bagaimana cara mengenali problem dan mengontrolnya.
Teknologi formulasi dan perawatan oil-base mud sangat berbeda dengan
water-base mud. Biasanya lumpur ini dicampur pada lokasi tertentu dan
dikapalkan ke lokasi pemboran dalam kondisi siap untuk didorong (displaced)
kedalam lubang bor. Jika persiapan dilakukan di lokasi pemboran, maka
diperlukan peralatan penyimpanan, dan pembersihan yang memadai.

Tabel 6.13. Pemecahan masalah dalam penggunaan Oil-Base Mud

Contoh 1 :
Jika Oil Water (O/W) rasio adalah 75/25 (75% oil, V1, dan 25%, V2), hitung densitas
lumpur tersebut.
Diketahui :
Densitas diesel oil, D1 = 7,0 ppg
Densitas air, D2 = 8,33 ppg
Rumus :
(V1) (D1) + (V2) (D2) = (V1 + V2 ) DF

Contoh 2.
Menghitung volume awal dari oil plus water dengan mengetahui densitas akhir dan
volume dari lumpur.
Diketahui :
W1 = 7,33 ppg (o/w ratio -75/25)
W2 = 16,0 ppg
Dv = 100 bbl

System of Units 325


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Densitas Barite = 4,2 ppg


dimana :
SV = Volume awal, bbl
W1 = Densitas awal dari campuran oil/water, ppg
W2 = Densitas akhir
Dv = Volume akhir

326 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

A = Filtration Area, Cm2


C = Dial Reading, derajat
f sc = Fraksi volume solid pada mud cake
f sm = Fraksi volume solid pada Lumpur
GS = Gel Strength, lb/100 ft2
k = Permeabilitas, darcy
n = Kandungan pasir, %
N = Revolution perminute (RPM)
P = Perbedaan tekanan yang melalui mud cake, atm
Q = Fluid loss pada waktu tertentu, Cm3
SG = Specific gravity
t = Waktu, menit
Vf = Volume filtrat lumpur, Cm3
Vm = Volume lumpur , bbl
Vmb = Volume lumpur baru, bbl
Vml = Volume lumpur lama, bbl
Vs = Volume solid
Yb = Yield point Bingham, lb/100 ft2
Yp = Yield point, lb/100 ft2
 = Dial reading, derajat
 = Viskositas filtrat, cp
a = Apparent viscosity, cp
p = Plastic viscosity, cp
 = Shear rate, detik
 mb = Densitas lumpur baru, ppg
 ml = Densitas lumpur lama, ppg
s = Densitas solid, ppg
 = Shear stress, dyne/Cm2
V1 = Volume lumpur awal, bbl
V3 = Volume lumpur akhir, bbl
ρ1 = densitas lumpur awal
ρ2 = densitas dari penambahan liquid
ρ3 = densitas akhir campuran
vslip = kecepatan slip (ft/s)
ra = densitas udara (ppg)
rm = densitas lumpur (ppg)
db = diameter gelembung (ft)
mm = viskositas lumpur (cp)
Fr = bilangan Froude (tak berdimensi)
Aa = luas anulus (sq ft)
gc = percepatan gravitasi = 32,174 ft/sec2 = 115826,4 ft/min2
Dav = diameter rata-rata = (D1 + D2)/2 , ft
mf = viskositas lumpur aerasi (cp)

System of Units 327


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Xudara = fraksi udara dalam lumpur aerasi


mudara = viskositas udara (cp)
mlumpur biasa= viskositas lumpur awal (cp)
vs = kecepatan slip (ft/s)
Dc = ekivalen diameter cutting (ft)
rc = densitas cutting
(pcf)rf = densitas lumpur campuran
(pcf).vt = laju untuk membawa cutting (ft/s)
ROP = laju penetrasi pemboran (ft/jam)
Cc = konsentrasi cutting (%)
vf = kecepatan lumpur (ft/s)
M = laju alir massa lumpur (lb/s)
Qa = laju volume udara (cfpm)
Qm = laju volume lumpur (gpm)
Qc = laju volume cutting (cfpm)
Aa = luas anulus (ft2).
vca = kecepatan kritik (ft/s)
mf = viskositas lumpur (cp)
dh = diameter lubang (ft)
dp = diameter luar drillpipe (ft)
Qa = laju volume udara (cfpm)
Qm = laju volume lumpur (gpm)
P = tekanan (psia)
V = volume (cuft)
Z = faktor kompresibilitas (untuk udara Z = 1)
R = konstanta gas = 10,732 psia.cuft/lb-mole.oR
T = temperatur (oR), yang diasumsikan berharga tetap untuk
sumur dangkal.
rf = densitas lumpur aerasi (pcf)
rm = densitas lumpur biasa (pcf)
Vm = volume lumpur biasa (cuft)
ra = densitas udara (pcf)
Va = volume udara (cuft).
Di = kedalaman i (feet).
Wa(surf) = laju alir massa udara di permukaan (lb/min)
L = konsentrasi yang sebanding dengan filtration area
P = Tekanan pendorong (driving pressure)
= viskositas liquid filtrate
ro = konstanta yang dipengaruhi oleh tahanan pengaliran filtrate
per-unit berat solid dalam filter cake
b = Konstanta kompressible
t = waktu filtrasi
w = berat dari bahan padat per-unit volume dari filtrasi yang
dihasilkan
V = volume dari filtrate yang dihasilkan
V1, V2 = filtration loss pada waktu t1 dan t2 (cc)
.t1, t2 = waktu filtration test, menit.
V = Rate aliran fluidak
f = permeabilitas filter cake (diukur dari statik filtration loss)
. = viskositas filtrate 9cairan)

328 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

f = koefisien internal friction antara partikel padat dengan filter


cake, empiris.
d = ketebalan lapisan permukaan filter cake setelah tercapai
keseimbangan dengan erosi yang dideritanya, empiris.
-v+1 = Compaction coeficient, angka yang menunjukkan kesen-
sitifan tekanan pada kompresibilitas filter cake (antara 0.10 - 0.15).
F = shear force;
D = diameter saluran
Y = Yield point, lb/100 ft2
v = Kecepatan fluida mengalir, ft/sec
μp = Viscositas plastik, cp
Qf = rate aliran filtrate melalui dasar sumur, cc/menit.
Q = Rate aliran fluida yang melaui dinding formasi yang tegak
lurus terhadap sumur yang dianggap berbentuk silinder,cc/menit.
Ah = Luas dasar lubang sumur, inch2
Ud = Drilling rate, ft/jam
Ф = Porositas, fraksi
J = dalamnya invasi mud filtrate terhadap formasi produktif, inch.
rw = jari-jari sumur, inch
X = Fraksi connate water atau fluida yang terdesak ke bawah
permukaan dasar sumur dan tidak masuk ke dalam arus
lumpur.
E = Effisiensi, fraksi daro connate water yang didesak oleh
fluida di depannya.
He = Tekanan hidrasi, psi
G = Tekanan overburden (umumnya diambil 1 psi/ft)
Pp = Tekanan pori-pori batuan, psi
Po = Tekanan osmosis, atm
R = Konstanta gas
T = Temperatur Absolut, oK
= Koefisien dari larutan
c = Konsentrasi garam dalam larutan, molal
v = Jumlah ion dalam larutan per-mol
OB = tekanan overburden, psi/ft.
PP = tekanan formasi, psi/ft.
MS = matrix stress, psi/ft.
SV = Volume awal, bbl
W1 = Densitas awal dari campuran oil/water, ppg
W2 = Densitas akhir
Dv = Volume akhir

System of Units 329


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society of


Petroleum Engineers, Richardson TX, 1983.
2. Shale, L.T., "Underbalanced Drilling : Formation Damage Control During Hight
Angle or Horizontal Drilling", SPE paper no. 27351, SPE Inc., 1994.
3. Rizo, T.M., "Aerated Fluid Drilling Observations in Geothermal Operation in
Luzon, Philipines", SPE paper no. 12455, SPE Inc., 1984.
4. Huddleston, Billy Pete, "The Future of Aerated Fluids in Drilling Industry", SPE
Paper no. 839-G, SPE, Inc., 1957.
5. Guo, Boyun; Rajtar, J.M., "Volume Requerements for Aerated Mud Drilling", SPE
paper no. 26956, SPE Inc., 1994.
6. Rennels, Dale A., "Air Drilling", Energy Air Drilling Service Co., 1991.
Rovig, Joe W., "Air Drilling Handbook", Oiltools International, 1992.
7. Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society of
Petroleum Engineers, Richardson TX, 1983.
8. Shale, L.T., "Underbalanced Drilling : Formation Damage Control During Hight
Angle or Horizontal Drilling", SPE paper no. 27351, SPE Inc., 1994.
9. Rizo, T.M., "Aerated Fluid Drilling Observations in Geothermal Operation in
Luzon, Philipines", SPE paper no. 12455, SPE Inc., 1984.
10. Huddleston, Billy Pete, "The Future of Aerated Fluids in Drilling Industry", SPE
Paper no. 839-G, SPE, Inc., 1957.
11. Guo, Boyun; Rajtar, J.M., "Volume Requerements for Aerated Mud Drilling", SPE
paper no. 26956, SPE Inc., 1994.
12. Rennels, Dale A., "Air Drilling", Energy Air Drilling Service Co., 1991.
13. Rovig, Joe W., "Air Drilling Handbook", Oiltools International, 1992.

330 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab VII

Hole Problem

7.1. Ketidakstabilan Dinding Sumur Pemboran


Usaha memelihara kestabilan lubang bor sewaktu pemboran menembus formasi
shale, akan dipersulit dengan adanya masalah yang ditimbulkan oleh sifat-sifat
shale tersebut (shale problem), dalam hal ini terutama masalah clay swelling
didalamnya. Clay swelling bersama dengan sifat-sifat shale yang lainnya (dispersi
dan lain-lainnya) menimbulkan masalah yang bervariasi yang dilukiskan sebagai
sloughing shale, heaving shale, running shale, gas bearing shale dan pressure
shale, pada umumnya secara geografis terbatas pada daerah geologi yang berumur
lebih tua dari Recent. Mud making shale atau shale yang dapat menghidrate adalah
jenis yang dapat menimbulkan pembesaran lubang bor bila terjadi interaksi secara
kimia dengan fluida pemboran, ini terjadi bila didalamnya terkandung bentonitic
shale yang sedikit atau dapat menghidrat seperti seperti illiti, chlorit atau caolinitic
secara kimiawi hanya sedikit dipengaruhi oleh lumpur pemboran.
Semua masalah shale yang dapat menimbulkan ketidakstabilan lubang bor di
atas adalah disebabkan oleh faktor fisika, kimia atau mekanis atau gabungan dari
faktor-faktor tersebut. Yang sering terjadi adalah gabungan dari dua atau tiga faktor
bersama-sama. Dalam hubungannya dengan swelling (interaksi antara fluida
pemboran dalam hal ini adalah filtrat air dengan clay yang swelling ), faktor kimia
sangat menonjol, dan yang paling umum terjadi pada formasi shale yang
mengandung kimia clay yang menghidrat (mineral monmorillonite misalnya
bentonit), dimana formasi akan menghidrat filtrat lumpur sehingga terjadi swelling
diikuti gugurnya formasi ke dalam lubang bor. Keadaan ini membahayakan karena
akan menaikkan jumlah padatan dalam lumpur, menimbulkan penyumbatan lubang
bor, dan lebih jauh lagi akan menyebabkan terjepitnya drill pipe (drill pipe sticking).
Gugurnya formasi setelah terjadinya swelling akan dipercepat oleh adanya aksi
mekanis alat-alat bor seperti perputaran drill string. Kejadian ini terutama
disebabkan oleh perputarannya yang akan konsentris.
Seperti telah kita ketahui pada bab sebelumnya, bahwa clay yang mengalami
swelling, pada batas tertentu akan mengalami dispersi. Terdispersinya clay (yang
terdistribusi dalam formasi shale) dalam lumpur pemboran, secara tidak terkendali
akan menaikkan kadar padatan dalam lumpur dengan densitas yang rendah,
sedangkan viscositasnya meningkatkan, sehingga akan memperbesar kehilangan
tekanan (pressure loss), dan ini akan mengakibatkan turunnya laju pemboran.
Keadaannya akan lebih buruk lagi apabila rangkaian pipa bor terjepit (drill pipe
sticking) dikarenakan terlalu banyaknya partikel clay terdispersi dalam lumpur yang
pemboran tidak terangkat oleh sirkulasi lumpur ke permukaan.
Pada saat sedimentasi air terjebak dalam formasi shale akan mengalami hidrasi,
dengan demikian proses kompaksi tidak berlangsung secara normal, tidak semua
air yang terperas dialirkan melalui media yang porous, melainkan sebagian masih
terjebak diantara butiran-butiran dalam tubuh formasi, sehingga tekanan pori-pori
dalam tubuh formasi shale tersebut masih tetap tinggi, bahkan bila ada gas terlarut
masih tetap tinggi, bahkan bila gas terlarut dalam pori-pori tersebut maka
tekanannya akan mendekati tekanan overburden.

7.2. Formation Damage

System of Units 331


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Terjadinya invasi mud filtrat ke dalam formasi produktif yang mengandung clay
(formasi shale atau formasi dirty sands dengan kandungan claynya lebih tinggi)
akan mengakibatkan terjadinya hidrasi air filtrat oleh clay sehingga terjadi
pembengkakan (swelling) dari partikel-partikel clay tersebut. Keadaan tersebut
mengakibatkan well bore damage (formation damage), yaitu pengurangan
permeabilitas dari formasi produktif disebabkan berubahnya sifat-sifat fisik batuan
reservoir karena swelling tadi di daerah formasi produktif.

7.2.1. Perubahan Pada Sifat-sifat Fisik Batuan Reservoir


Pembentukan mud cake yang tipis dan kuat dengan permeabilitas yang rendah
pada dinding lubang bor, adalah merupakan salah satu fungsi lumpur pemboran
yang penting. Pembentukan mud cake yang terlalu tebal pada dinding lubang bor
akan mempersempit ruang gerak bahkan terjepitnya drill string. Mud cake yang
terlalu tebal ini tergantung dari keberesan fungsi lumpur terutama dipengaruhi
kondisi sifat-sifat dari batuan reservoir. Tetapi dalam hal ini akan ditekankan pada
pengaruh invasi mud filtratnya terhadap sifat-sifat (batuan) reservoir terutama :
a. Porositas batuan
Seperti telah kita ketahui bahwa formasi mempunyai permeabilitas dan lumpur
pemboran memiliki sifat filtration loss, maka terjadi invasi mud filtrat, dimana
fasa cair dari lumpur akan tersaring masuk ke dalam formasi yang permeabel
di sekitar lubang bor tadi, sedangkan padatan lumpur (mud solids) tertinggal
dan akan membentuk mud cake pada dinding lubang sumur bor. Sketsa dari
invasi mud filtrat ke dalam formasi permeabel ini dapat kita lihat pada (Gambar
7.1).

Gambar 7.1. Invasi Mud Filtrat Ke Dalam Formasi Melalui


Dinding Sumur Yang Permeabel.
Apabila mud filtratnya adalah air (dari water base mud) dan formasinya
mengandung clay yang menghidrate (formasi shale atau formasi dirty sands),
maka akan terjadi hidrasi dan swelling (pembengkakan) dari partikel clay tadi
sehingga menyebabkan berkurangnya ruang pori-pori mula-mula dari batuan
reservoir, seperti yang kita lihat pada (Gambar 7.2), dimana didalam formasi
yang bersangkutan terdistribusi material clay yang dapat mengembang (material
expandable clays).

332 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.2. Pengecilan ruang pori-pori batuan akibat swelling clay.

Dengan mengecilnya pori-pori batuan tadi maka akan mengakibatkan


mengecilnya porositas batuan tersebut.

b. Saturasi, permeabilitas, tekanan kapiler dan sifat kebasahan batuan.


Seperti telah dibicarakan diatas, bahwa dengan terjadinya swelling clay di dalam
formasi, maka akan terjadi penyumbatan ruang pori-pori batuan dalam formasi
tersebut, sehingga akan menyebabkan terhambatnya aliran fluida melalui media
berpori tadi. Sebagaimana diketahui bahwa permeabilitas suatu batuan reservoir
adalah merupakan ukuran kemampuan batuan tersebut untuk mengalirkan fluida
melalui media berpori yang saling berhubungan di dalamnya.
Pengaruh porositas terhadap aliran fluida di dalam media berpori tidak langsung,
tetapi porositas akan mempengaruhi harga permeabilitas. Pada umumnya untuk
suatu lapangan dengan formasi sand stone dalam suatu lapisan, sering
didapatkan hubungan yang linier antara log permeabilitas dan porositas seperti,
pada Gambar 7.3.

Gambar 7.3. Hubungan permeabilitas dengan Porositas Batuan.


Adanya material clay yang expandable dalam batuan reservoir dapat
memperkecil porositas batuan tersebut. Dari hubungan di atas dapat dilihat
bahwa dengan mengecilnya porositas maka permeabilitas akan turun, dan ini
tidak dikehendaki, sebab dengan mengecilnya permeabilitas efektif minyak maka
produktivitasnya akan turun.
Saturasi fluida dalam media berpori adalah persentase volume fluida tersebut
terhadap volume ruang pori-pori. Adanya material clay yang menghidrat
"irreducible water saturation". Saturasi air yang terikat oleh material clay ini
merupakan karakteristik formasi shaly sands. Keadaan tersebut dapat
ditunjukkan dalam (Gambar 7.4).

System of Units 333


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Persentase air yang terikat tadi sebesar dari ruang pori-pori sehingga bila
dijumlahkan dengan Swi (ireducible water saturation) mula-mula menjadi total
non movable water saturation (Swnm) sebesar:
S wnm  S wi  h clean sand

Gambar 7.4. Hidrasi air oleh partikel clay pada formasi shaly sands

Dengan terpengaruhnya harga saturasi oleh adanya hidrasi clay, maka


"performance" saturasi terhadap aliran fluida juga akan berubah. Terjadinya clay
swelling juga akan mempengaruhi tekanan kapiler, dimana pembengkakan
partikel clay yang memperkecil jari-jari ruang pori-pori mengakibatkan turunnya
permeabilitas. Dengan demikian tekanan kapiler akan meningkat, karena
hubungannya berbanding terbalik dengan jari-jari ruang pori-pori sehingga akan
menghambat pergerakan fluida yang terkandung di dalam media berpori
tersebut.
Secara tidak langsung, terjadinya clay swelling di dalam formasi juga akan
mempengaruhi sifat kebasahan (wettability) batuan, karena hubungannya
merupakan fungsi dari tekanan kapiler dan permeabilitas batuan tadi.
Tentang perubahan harga saturasi dan permeabilitas batuan akibat adanya
invasi mud filtrat ke dalam formasi produktif, dapat kita lihat dari data testing
pengaruh lumpur pemboran terhadap kerusakan formasi (formation damage)
pada formasi "Steven sand Paloma Field USA", seperti yang ditunjukan pada
(Tabel 7.1).
Dari Tabel 7.1.dapat kita lihat :
1. Efek invasi filtrat dari lumpur fresh water, starch menimbulkan kerusakan
yang cukup besar terhadap formasi, dimana interstitial water naik dari 34,6 %
menjadi 45,3 %, sedangkan permeabilitas minyak turun dari 100 % menjadi
30 %.
2. Pemakaian calcium chloride mud memberikan efek perbaikan formasi,
dimana interstitial turun dari 32,3% menjadi 25,7 %, sedangkan permeabilitas
minyak naik dari 100 % menjadi 110 %.
3. Efek dari invasi oil base mud menurunkan interstitial water dari 25,2%
menjadi 24,9 %, sedangkan permeabilitas minyak tetap; jadi tidak
menimbulkan kerusakan formasi.
4. Penggunaan jenis lumpur lainnya ternyata menimbulkan kerusakan formasi,
ini dapat dilihat dari penurunan permeabilitas minyak.

334 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 7.1. Efek invasi filtrat terhadap permeabilitas minyak pada lapangan
Paloma USA

Kedalaman invasi mud filtrat ke dalam formasi telah dibicarakan dalam bab
sebelumnya (mengenai filtration dinamik), tetapi selain itu jarak invasi mud filtrat
dapat diketahui secara kualitatif dari porositas formasi. Porositas yang kecil pada
suatu tempat menunjukkan jarak invasi mud filtrat ke dalam formasi tersebut.
Gambar 7.5 menunjukan distribusi fluida secara kualitatif setelah terjadi invasi
mud filtrat di sekitar lubang bor.

Gambar 7.5. Distribusi Radial Fluida Di Sekitar Lubang Bor Sesudah Invasi Mud
Filtrat (kualitatif)

Luas daerah invasi mud filtrat di sekitar lubang bor tergantung dari
karakteristik filtrasi lumpur, tekanan differensial antara formasi dengan lubang
bor (tekanan hidrostatik), lama kontak lumpur pemboran dengan dinding lubang
bor serta karakteristik batuan dalam formasi. Gambar 7.6 menunjukan kondisi di
sekitar lubang bor sesudah terjadinya invasi mud filtrat ke dalam formasi.

System of Units 335


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7. 6. Penampang horizontal melalui lapisan (oil bearing)


permeabel, (Sw 60%)

7.2.2. Skin Effect


Pada pembahasan sebelumnya telah kita ketahui bahwa akibat adanya invasi
mud filtrat ke dalam formasi dapat menimbulkan kerusakan dalam formasi
tersebut. Kedalam invasi tersebut akan menentukan luas daerah formasi yang
mengalami damage ini relatif tipis (hanya di sekitar lubang bor) dibandingkan
dengan luas keseluruhan formasi (sehingga dengan alasan ini maka formation
damage disebut juga sebagai skin effect), tetapi ia cukup berpengaruh terhadap
kelancaran operasi teknik reservoir, yaitu terhadap recovery.
Hidrasi filtrat lumpur (air) oleh mineral clay yang terdistribusi di dalam formasi
(sehingga terjadi swelling) adalah salah satu sebab terjadinya skin effect. Sebab
lain adalah karena adanya invasi mud solids ke dalam formasi. Tetapi pada
hakekatnya skin effect ini disebabkan oleh adanya invasi liquid sendiri ke dalam
formasi, selain dapat menimbulkan terjadinya swelling akibat lain yang erat
hubungannya dengan terjadinya skin effect adalah:
1. Terbentuknya endapan garam, parafin (wax) yang menimbulkan akibat yang
sama dengan akibat adanya invasi solids ke dalam formasi.
2. Terbentuknya emulsi dengan fluida formasi yang ada sehingga mengakibatkan
kenaikan viskositas sistem fluida keseluruhan, dan ini dapat menimbulkan
"Capillary blocking".

Invasi keseluruhan filtrat juga dapat mempengaruhi (mengubah) resistivity


formasi sesuai dengan jarak invasinya (mempengaruhi kurva electric logging).
Besar kecilnya skin effect pada zona damage tersebut dinyatakan dengan skin
effect factor, dimana ini dinyatakan dengan notasi "S". Untuk pembahasan
selanjutnya mengenai skin effect ini, kita lihat Gambar 7.7 yang menunjukkan
penampang horizontal sekitar lubang bor yang mengalami pengubahan akibat
invasi mud filtrat ke dalam formasi.
dimana :
ke = Permeabilitas undamage reservoir
ka = Permeabilitas zonal damage (altered zone)
ra = Jari-jari zonal damage

336 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Pe = Tekanan pada batas pengurasan


Pw = Tekanan pada batas sumur
q = Rate aliran ke lubang sumur

Gambar 7.7. Sketsa ideal sekitar daerah pengurasan sumur17)


Menurut Everdingen dan Hurst besarnya harga skin factor "S" adalah :
 ke  ra
S    1 ln ........................................................................................... (7-1)
 ka  rb
Dimana harga "S" menunjukkan kondisi (kerusakan) sekitar lubang bor yang
dipe-ngaruhi langsung oleh harga permeabilitas sesudah dan sebelum ada
gangguan.
Persamaan standar untuk menentukan besar skin factor "S" ini dapat
ditentukan dari hasil Pressure Build Up Test, yaitu sebagai berikut:
  P1 jam  Pwf  ko 
S  1.151    log  .............................................. (7-2)
 m   Crw  3.23 
2

dimana :
P1 jam = Tekanan setelah satu jam test, psi
m = Kemiringan kurva build up test
 = Porositas, fraksi
k = Permeabilitas, md
 = Viscositas, cp
C = Compressibilitas batuan, psi-1
rw = Jari-jari lubang sumur, ft
Dari persamaan itu juga dapat kita mengetahui, bila harga:
S > 0 berarti ada kerusakan Ka < Ke
S = 0 berarti tidak ada kerusakan Ka = Ke
S < 0 berarti ada perbaikan Ka > Ke
Kurva pressure build up test menetukan P skin dapat kita lihat pada (Gambar
7.8) sedangkan (Gambar 7.9) menunjukan pola aliran radial fliuda dalam reservoir.

System of Units 337


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.8. Kurva dari PBU test untuk menentukan harga skin

Gambar 7.9. Pola aliran radial fluida reservoir.17)

Harga dari P skin dapat dihitung dengan persamaan berikut :


ΔPskin = 0.87( S )( m ) ................................................................................... (7-3)

Dimana m adalah kemiringan kurva build up test, ditentukan dari persamaan


berikut :
162.5qo  o Bo
m .......................................................................................... (7-4)
ko h
dimana
q o = Laju produksi minyak, BPD
 = Viskositas minyak, cp
Bo = Formation volume factor, BPD/STB
k o = Permeabiltas minyak, mD
h = Ketebalan formasi produktif, ft

338 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

sedangkan P skin sendiri didefinisikan sebagai pressure drop pada zona


damage, psi. Sebagai fungsi langsung dari harga skin effect tadi maka harga
Pskin dapat ditentukan dengan persamaan:
q
Pskin  S ......................................................................................... (7-5)
2kh

Dimana semua satuan dinyatakan dalam Darcy unit, dengan K adalah


permeabilitas rata-rata. Dengan demikian maka distribusi tekanan dalam
reservoir setelah terjadinya skin effect dapat ditunjukkan oleh Gambar 7.10.

Gambar 7.10. Distribusi tekanan dalam resevoir setelah terjadinya skin effect.17)

Dengan adanya skin effect, juga akan menyebabkan turunnya productivity


ratio. Productivity ratio merupakan perbandingan antara rate aliran sesudah dan
sebelum adanya skin effect. Hal ini dapat dijelaskan sebagai berikut:
Productivity index adalah perbandingan antara rate aliran produksi dengan
draw-down pressure (tekanan differensial antara tekanan statik dan tekanan alir
sumur, draw-down = Ps - Pwf. Productivity indeks sebelumnya adalah:
q
PI actual  ........................................................................................ (7-6)
Ps  Pwf

Sedangkan productivity indeks setelah adanya skin effect adalah:


q
PI ideal  ............................................................................ (7-7)
Ps  Pwf  Pskin

Dengan demikian maka productivity ratio adalah :


PI Ps  Pwf  Ps
PR  actual  ...................................................................... (7-8)
PI ideal Ps  Pwf

Turunnya harga productivity indeks ini dapat pula dihitung dengan persamaan:

System of Units 339


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

PI k o /  o Bo 
 ........................................................ (7-9)
PI mulamula ln re / ra   k e / k a  ln ra / rw 

dengan demikian maka productivity ratio dapat dihitung dengan persamaan:


k avg ln re / rw 
PR   ........................................................ (7-10)
ko ln re / ra   k e / k a  ln ra / rw 
dimana
k avg = Permeabilitas formasi dengan adanya skin effects.
ke = Permeabilitas mula-mula
ra = Jari-jari zone damage
rw = Jari-jari sumur

7.3. Penyebab Lost Circulation Dan Cara Penanggulangannya


Sebagaimana diketahui lost circulation adalah hilangnya semua atau sebagian
lumpur dalam sirkulasinya dan masuk ke formasi. Berdasarkan keadaan ini lost
circulation dapat dibagi dua, yaitu:
 Partial Lost
 Total Lost
Partial Lost adalah bila lumpur yang hilang hanya sebagian saja, dan masih ada
lumpur yang mengalir ke permukaan. Sedangkan total lost adalah hilangnya seluruh
lumpur dan masuk kedalam formasi. Adanya lost dapat diketahui dari flow sensor,
dan berkurangnya jumlah lumpur dalam mud pit.

7.3.1. Penyebab Lost Circulation


Penyebab lost circulation adalah adanya celah terbuka yang cukup besar di
dalam lubang bor, yang memungkinkan lumpur untuk mengalir kedalam formasi,
dan tekanan didalam lubang lebih besar dari tekanan formasi. Celah tersebut
dapat terjadi secara alami dalam formasi yang cavernous, fracture, fissure,
unconsolidate, atau tekanan yang terlalu besar.

7.3.1.1. Formasi Natural Yang Dapat Menyebabkan Lost


Walau formasi yang menyebabkan lost ciculation tidak diketahui secara
nyata, namun dapat dipastikan bahwa formasi tersebut mesti berisi lubang pori
yang lebih besar dari ukuran partikel lumpur. Hal ini ditunjukkan dalam banyak
kasus bahwa phase solid dari lumpur tidak akan masuk ke pori dari formasi yang
terdiri dari clay, shale, dan sand dengan permeabilitas normal.
Formasi yang mempunyai formasi alami cukup besar untuk mengalirkan
lumpur adalah:
a. Coarse dan Gravel yang mempunyai variasi permeabilitas
Studi menunjukkan bahwa formasi memerlukan permeabilitas yang tinggi untuk
dimasuki lumpur. Permeabilitas yang tinggi ini dapat terjadi pada shallow sand
dan lapisan gravel. Formasi yang tidak berkonsolidasi dengan baik, dapat
menyebabkan keguguran dinding sumur yang membentuk gua-gua.
Hal ini dapat terjadi karena tekanan overburden atau berat rig (Gambar 7.11).

340 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.11. Coarse dan Gravel Sebagai Zona Lost

b. Breksiasi
Breksiasi terjadi karena adanya earth stress yang menghasilkan rekahan.
Rekahan yang terjadi dapat menyebabkan lost circulation. Gambar 7.12
menunjukkan rekahan yang ditimbulkan oleh breksiasi.

Gambar 7.12. Dimensi Rekahan Akibat Breksiasi

c. Cavernous atau vugular formation


Pada prinsipnya zone cavernous atau vugular terjadi pada formasi limestone.
Pada formasi limestone, vugs dihasilkan oleh aliran yang kontinu dari air alami,
yang menghancurkan bagian dari matriks batuan menjadi encer dan larut. Ketika
formasi ini ditembus, lumpur akan hilang ke formasi dengan cepat. Volume
lumpur yang hilang tergantung pada derajat vug yang saling berhubungan.
Sedangkan cavernous dapat terjadi karena pendinginan magma (Gambar 7.13)

System of Units 341


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.13. Cavernous dan Vugs Sebagai Zona Lost

d. Cracked dan fracture


Lost Circulation dapat juga terjadi pada sumur yang tidak mengandung zona
coarse yang permeabel atau formasi yang cavernous. Loss seperti ini mungkin
terjadi karena adanya cracked atau fracture yang dapat terjadi secara alami,
atau adanya tekanan hidrostatik lumpur yang terlalu besar (Gambar 7.14).

Gambar 7.14.Fracture Horizontal Sebagai Zona Lost

Selain itu, lost circulation dapat terjadi pada depleted zone. Depleted sand
sangat potensial untuk terjadinya lost. Formasi produksi dalam lapangan yang sama
dapat menyebabkan tekanan subnormal akibat produksi dari fluida formasi. Dalam
kasus ini, berat lumpur yang diperlukan untuk mengontrol tekanan formasi yang
lebih dangkal, mungkin terlalu tinggi untuk lapisan sand dibawahnya. Akibatnya
lapisan sand menjadi rekah dan akan dimasuki lumpur. Kasus seperti ini sering
dijumpai pada pemboran sumur pengembangan, dimana tekanan formasi telah
turun akibat sumur-sumur yang telah ada sudah lama berproduksi (Gambar 7.15).

342 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.15. Depleted Zones


7.3.1.2. Lost Circulation Karena Tekanan
Selain karena adanya formasi natural yang dapat menyebabkan lost, lost
circulation dapat juga terjadi karena kesalahan yang dilakukan pada saat opersi
pemboran yang berkaitan dengan tekanan, misalnya:

a. Memasang intermediate casing pada tempat yang salah


Jika casing dipasang di atas zona transisi antara zona yang bertekanan normal
dengan zona yang bertekanan tidak normal, maka diperlukan lumpur yang berat
untuk mengimbangi tekanan yang abnormal. Lumpur yang berat ini dapat
memecahkan formasi.

b. Pelanggaran downhole pressure


Pelanggaran downhole pressure yang sering dilakukan adalah:
 Mengangkat atau menurunkan pipa yang terlalu cepat.
 Pipe whipping
 Sloughing shale
 Peningkatan tekanan pompa yang terlalu cepat.
 Lumpur yang terlalu berat.

7.3.2. Penanggulangan Lost Circulation


Lost circulation dapat menimbulkan beberapa masalah dan kerugian, misalnya:
 Hilangnya lumpur.
 Bahaya terjepitnya pipa.
 Formation demage.
 Kehilangan waktu.
 Tidak diperolehnya cutting untuk sample log.
 Penurunan permukaan lumpur dapat menyebabkan blowout pada formasi
berikutnya.
Untuk menghindari masalah-masalah yang timbul akibat terjadinya lost
circulation, maka lost circulation harus dicegah atau ditanggulangi bila sudah
terjadi. Beberapa metode yang dapat dipergunakan untuk menanggulangi lost
circulation adalah:

System of Units 343


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

7.3.2.1. Mengurangi tekanan pompa


Terjadinya lost circulation dapat diketahui dari flow sensor, atau
berkurangnya lumpur di mud pit. Bila berat lumpur normal dan tekanan abnormal
bukanlah faktor penyebab, langkah pertama dan paling mudah dilakukan adalah
mengatur tekanan pompa dan berat lumpur.
Tekanan sirkulasi lumpur berkisar antara 900 psi sampai 3000 psi. Fungsi
dari tekanan ini adalah untuk menanggulangi kehilangan tekanan selama
pengaliran lumpur. Tekanan total pada dasar lubang adalah besarnya tekanan
permukaan ditambah dengan tekanan tekanan kolom lumpur, dan dikurangi
dengan kehilangan tekanan untuk mensirkulasikan lumpur dalam pipa bor dari
permukaan sampai dasar. Misalnya tekanan permukaan sebesar 1500 psi. Bila
70% kehilangan tekanan untuk sirkulasi lumpur dari atas sampai dasar pipa bor
termasuk pahat, dan tekanan kolom lumpur seimbang dengan tekanan formasi,
maka perbedaaan tekanan antara lumpur dengan fluida formasi adalah 450 psi
(30% x 1500 psi), sehingga tekanan dasar lubang adalah tekanan hidrostatik
lumpur 450 psi. Pada saat lost circulation terjadi, semakin besar perbedaan
tekanan, semakin banyak lumpur yang hilang. Untuk itu bila lost circulation
terjadi, tekanan pompa harus dikurangi sebesar mungkin tanpa mengurangi laju
sirkulasi lumpur. Karena pengurangan tekanan ini akan mengurangi differensial
pressure antara lumpur dan fluida formasi.
Misalnya pada contoh diatas, bila tekanan permukaan dikurangi sampai 700
psi, maka perbedaan tekanan yang terjadi antara lumpur dan fluida formasi
hanya 210 psi. Penurunan ini tentunya akan mengurangi banyaknya lumpur
yang hilang ke formasi. Keuntungan dari metode ini adalah dapat dilakukan
dengan cepat.

7.3.2.2. Mengurangi berat lumpur


Salah satu fungsi lumpur pemboran adalah untuk mengimbangi tekanan
formasi. Semakin besar berat lumpur, semakin besar differensial pressure antara
kolom lumpur dan formasi. Lumpur yang terlalu berat dapat menyebabkan
pecahnya formasi. Jika lost circulation terjadi pada zona yang normal, laju aliran
yang hilang adalah fungsi differensial pressure. Pengurangan berat lumpur akan
mengurangi differensial pressure antara lumpur dan fluida formasi, sehingga
aliran lumpur yang hilang akan menurun.

7.3.2.3. Menaikkan Viskositas dan Gel Strength


Pada shallow depth, lost circulation umumnya disebabkan oleh formasi yang
porous yang terdiri dari coarse, gravel atau cavernous. Peningkatan viskositas
dan gel strength akan membantu memecahkan masalah ini. Ketika lost terjadi,
pola aliran fluida pada lubang bor tidak diketahui. Jika formasi yang porous
terdiri dari lapisan sand, gravel, cavernous dalam sebuah permukaan horizontal
yang datar sebagai hasil pengangkatan dari tekanan overburden, pola alirannya
adalah radial. Jika porositas berupa fissures atau fractures, atau formasi
dipecahkan pada bidang vertikal, pola alirannya adalah numerous channels.
Dalam kasus ini pola aliran adalah antara aliran radial dan tubular.
Untuk aliran radial Muskat telah merumuskan:
2khPw  Pf 
Q
 ln Rw / R f 
...................................................................................... (7-11)

344 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

dimana :
Q = Laju Volume, bbl/dt
h = Tinggi lapisan, ft
k = Permeabilitas, md
Pw = Tekanan lubang bor, psi
Pf = Tekanan radius efektif, psi
Rw = Radius lubang bor, pft
R f = Radius efektif lubang bor
 = Viskositas fluida, cp

Dari persamaan tersebut dapat dilihat bahwa peningkatan viskositas fluida


pemboran akan menurunkan volume lumpur yang hilang ke formasi.

7.3.2.4. Mengurangi Tekanan Surge Lubang Bor


Tekanan surge dihasilkan dari penurunan pipa kedalam lubang bor yang
terlalu cepat. Kondisi ini dapat memecahkan formasi. Untuk itu drill string mesti
diturunkan dengan lambat untuk mengurangi tekanan surge yang dapat
memecahkan formasi.

7.3.2.5. Sealing Agent


Bila beberapa metode yang diuraikan sebelumnya gagal untuk me-ngatasi
lost, biasanya ditambahkan Lost Circulation Material (LCM), bahan pengurang
kehilangan lumpur.
Ada tiga cara additive LCM untuk mengatasi masalah lost circulation, yaitu:
1. Menjaga agar tidak terjadi rekahan akibat penyemenan. Dalam hal ini
tekanan hidrostatik harus kecil. LCM jenis ini antara lain adalah extenders.
2. Mengatasi lost circulation dengan menempatkan material yang mampu
menahan hilangnya semen/sumur. Material ini antara lain granular, flake dan
fibrous.
3. Kombinasi dari kedua cara diatas.

Menurut CHILINGARIAN, 1983, tipe granular adalah jenis LCM yang sangat
baik digunakan. Namun demikian, untuk lebar rekahan yang lebih dari 0,22 inch
material ini tidak berguna lagi. Penggunaan bahan plug yang dapat terhidrasi
dengan cepat jika bercampur dengan air atau water base mud, seperti bentonit +
diesel oil (BDO) akan memberikan efektivitas penyumbatan yang baik.
Bentonit Diesel Oil (BDO) termasuk penyumbatan jenis lunak dan biasanya
digunakan untuk mengatasi hilangnya lumpur yang disebabkan rusaknya formasi
akibat fluida pemboran. Lumpur (water base mud) + BDO dicampur dengan
perbandingan 1:3 sebelum dipompakan dalam zone hilang lumpur melalui
rangkaian pipa bor.
Gambar 7.16 menunjukkan pengaruh jumlah lumpur (persen volume) yang
digunakan terhadap yield strength mempunyai harga yang maksimum.
Polymer plug digunakan baik untuk menyumbat zona lumpur pada rekahan
yang disebabkan operasi pemboran maupun rekahan alami. Campuran polymer
bentonit 10:90 dapat mengembang, baik menggunakan air tawar maupun air
asin, membentuk suatu jaringan yang dapat menyumbat zona hilang lumpur.

System of Units 345


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.16. Pengaruh persentase lumpur pada M+BDO terhadap Yield strength

7.3.2.6. Cement plug


Penggunaan semen untuk mengatasi hilang lumpur terutama didaerah yang
banyak mengandung gerowong (vuggy) sebagaimana terdapat pada formasi
karbonat merupakan langkah terakhir dimana hilang lumpur yang terjadi sudah
tidak dapat diatasi dengan lumpur.
Cement plug adalah material (semen) yang dipompa ke dalam zone yang
porous, dengan harapan bahwa material akan menutup pori dengan membentuk
plastik yang kuat atau solid. Cement plug biasanya tidak cukup hanya dilakukan
sekali, tetapi harus berkali-kali. Sebenarnya Cement plug sangat efektif untuk
menutup ruang pori. Hanya saja penggunaan cement plug ini menimbulkan
kendala karena semen lebih keras dari formasi, yang tentunya akan menurunkan
laju penembusan.
Semen yang akan digunakan pada sumur-sumur minyak biasanya
ditambahkan suatu aditif untuk mendapatkan karakteristik semen yang sesuai de
ngan kebutuhan. Berikut ini adalah jenis-jenis aditif yang biasanya digunakan:

a. Accelerator
Thickening time bubur semen (cement slurry) portland tergantung pada
temperatur dan tekanan, sesuai dengan kekuatan tekanan (compressive
strength) dari semen tersebut, yang juga tergantung pada temperatur dan
tekanan. Suatu saat additive accelerator dapat ditambahkan untuk mempercepat
tercapainya thickening time sehingga semen mempunyai kekuatan tekan yang
mampu menahan beban uji sebesar 500 psi.
Mekanisme acceleration didalam bubur semen sehingga saat ini belum dipahami
secara seluruhnya. Akan tetapi suatu studi telah menemukan pengaruh dari
CaCl2 terhadap laju hidrasi dan pengembangan kekuatan tekan yang lebih dini.
Kesimpulan umum dari studi ini adalah bahwa acceleration seperti CaCl 2 tidak
menyatu dengan produk hidrasi baru tetapi hanya mempengaruhi laju hidrasi
dimana semen tersebut ditempatkan. Dengan kata lain CaCl2 mempercepat
pembentukan Ca(OH)6. Kondo et all, telah menemukan mekanisme tersebut
berdasarkan laju difusi dari Alkalikhlorida melalui selaput tipis semen portland ke
dalam larutan kalsium hidroksida. Hasil studi menunjukkan bahwa laju difusi ion-
ion Cl- adalah empat kali lebih cepat daripada kation alkali. Hal ini berarti bahwa
pada dasarnya penetralan elektrik dijaga oleh difusi ion OH- dari larutan Ca(OH)6.

346 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

b. Retarder
Retarder adalah zat kimia yang digunakan untuk memperlambat setting semen
(kebalikan dari accelerator), yang diperlukan untuk mendapatkan waktu yang
cukup dalam penempatan semen. Retarder yang tersedia dipasaran antar lain :
salt (D44), lignosulfonate dan turunannya (D13, D81, D800, dan D801, turunan
sellulosa (D8), dan polyhydroxy organik acid dan sugar additive (D25, D109).

c. Dispersant
Dispersant biasanya digunakan untuk mengontrol rheologi bubur semen agar
pada pemompaan yang rendah menghasilkan aliran turbulen. Hal ini diperlukan
untuk mengangkat sisa-sisa lumpur yang masih terdapat dalam kolom annulus.
Selain itu dispersant juga dapat menurunkan kadar air dalam semen, sehingga
akan menaikkan kekuatan semen tersebut.

d. Extenders
Extenders digunakan untuk menurunkan densitas bubur semen, sehingga
tekanan hidrostatik dasar sumur relatif lebih kecil selama penyemenan. Selain
itu, extanders dapat menaikkan yield bubur semen. Material yang termasuk
extenders antara lain bentonit, D-75, silicates, litepi D-124 dan lain-lain.

e. Zat Pemberat
Zat pemberat digunakan untuk menjaga tekanan hidrostatik, agar tekanan pori
yang tinggi dapat diimbangi. Pada kondisi demikian biasanya berat lumpur yang
digunakan berkisar antara 18 - 18,5 lb/gal. Material yang termasuk zat pemberat
antara lain ilmenite, hematite, dan barite.

7.3.2.6.1. Penyemenan Multi Stage


Penyemenan banyak tahap diperlukan untuk menghindari hilangnya semen
ke dalam formasi Karbonate yang banyak mengandung rekahan. Gambar 3.17
menunjukkan skema kedudukan semen untuk mengurangi hilangnya semen ke
dalam rekahan. Tahap awal dari penyemenen dengan teknik ini biasanya
dirancang sebagaimana pada penyemenan satu tahap. Semen dipompa
dibawah melalui tubing dan naik melalui annulus. Tahap selanjutnya semen
dipompa melalui suatu special port collar yang akan membuka jika tahap
pertama telah selesai.

7.3.2.6.2. Semen Busa


Semen jenis ringan ini diperlukan terutama pada zona- zona lunak untuk
mengurangi kerusakan formasi lebih lanjut akibat tekanan hidrostatik semen.
Selain itu, jenis semen ini juga sangat baik untuk zona yang banyak
mengandung rekahan atau gerowong.
Semen busa menggunakan gas N2 (Nitrogen) sebagai extender yang
berfungsi menurunkan densitas. Gelombang Nitrogen di dalam bubur semen
tidak akan pecah jika tekanan hidrostatik naik. Gelembung-gelembung tersebut
akan menyusut, sehingga memerlukan tambahan konsentrasi nitrogen untuk
menjaga tekanan hirostatik.

System of Units 347


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.17. Skema Kedudukan Penyemenan Multi Stage Untuk Mengatasi Lost
Circulation.

Ada beberapa kelebihan penggunaan semen busa ini antara lain :

a). Penyemenan formasi lunak


Densitas semen bisa mencapai 7 lb/gal. Gambar 7.18 menunjukkan perubahan
tekanan hidrostatik semen pada semen busa. Hal ini sangat cocok untuk
penyemenan casing pada formasi lunak.

b). Mengatasi hilang sirkulasi


Gambar 7.19 menunjukan sifat thixotropic semen busa. Sifat ini dapat mencegah
hilangnya lumpur ke zona gerowong karena semen mampu membentuk gel
dalam keadaan statik. Sifat thixotropic ini disebabkan adanya campuran CaSO 4
hemihydrate dan CaCl2 dengan semen portland.

Gambar 7.18. Tekanan hidrostatik semen dengan dan tanpa busa

348 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.19. Sifat thixotropic semen busa.

7.3.2.6.3. Quick Setting Cement


Quick setting cement adalah jenis semen yang mempunyai tingkat
pengerasan yang sangat cepat. Semen ini umumnya terdiri dari campuran
semen portland dan gypsum dengan perbandingan 5:95 sampai 15:86. Semen
gypsum ini adalah jenis semen dengan kekuatan yang tinggi dan setting
semen yang sangat cepat. Hal ini sangat berguna untuk menanggulangi
masalah hilang lumpur pada kedalaman yang relatif dangkal. Semen ini
mempunyai waktu setting sekitar 20-40 menit.

7.3.2.6.4. High-filter-loss slurry squeeze (HFLSS)


Semen HFLSS sangat efektif untuk mengatasi masalah hilang lumpur, baik
partial lost atau total lost. Bahan- bahan seperti attapulgite, serbuk gamping,
LCM jenis granular (coarsa, walnut), LCM fiber (kertas, nylon), dan LCM flake
(cellophone) ditambahkan kedalam bubur semen untuk kemudian dipompakan
ke dalam zona hilang melalui rangkaian pipa bor.

7.3.2.6.5. Down hole-mixed soft/hard pug (M+BDO2C)


Lumpur + minyak diesel, bentonit, dan semen (M+BDO2C) digunakan untuk
menanggulangi lost circulation total. Jenis lumpur yang digunakan adalah
water base mud. Sedangkan komponen BDO2C terdiri dari 100 lb sak bentonit,
2x94 lb sak semen portland dicampur dengan 26,5 gal minyak diesel.
Penambahan minyak diesel ditujukan agar bubur semen lebih mudah untuk
dipompa, mengingat bubur semen terdiri dari padatan-padatan yang
tersuspensi.
Pemilihan perbandingan bentonit terhadap semen didasarkan pada
karakteristik bubur semen yang mempunyai kemampuan untuk membentuk gel

System of Units 349


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

jika bercampur dengan lumpur, yang diperlukan untuk menutup daerah hilang
lumpur. Dalam keadaan statik, kekuatan tekan akan berkembang sangat cepat.
Berdasarkan hal ini, ditentukan suatu komposisi bentonit dan semen yang
optimum, yaitu pada perbandingan 1:6.
Gambar 7.20 menunjukkan pengaruh persentase lumpur yang digunakan
terhadap shear strength maksimum yang dapat dicapai akan lebih besar.
Sedangkan penambahan Q-Broxin pada BDOC akan menurunkan viskositas
campuran yang mengakibatkan kecilnya shear strength maksimum yang dapat
dicapai.

Gambar 7.20. Pengaruh Persentase Lumpur Pada M+BDO2C Terhadap Shear


Strength.

7.3.2.6.6. Drilling blind


Drilling blind adalah pemboran yang dilakukan secara membabi buta,
dimana sirkulasi lumpur tidak ada karena semua lumpur hilang ke formasi.
Fluida umumnya membawa cutting masuk ke dalam zona loss, sehingga
cutting ini dapat menutup formasi. Drilling blind sangat bahaya karena cutting
yang tidak terangkat kepermukaan dapat menjepit pipa/stuck. Disamping itu ,
tidak diperolehnya cutting di permukaan menyebabkan log sample batuan tidak
bisa dilakukan. Setelah zona lost dilalui, perlu dipasang casing untuk
menghindari terjadinya lost lebih lanjut. Metode drilling blind biasanya
dilakukan bila tekanan normal, dan air tersedia dalam jumlah yang banyak.

7.3.2.6.7. Aerated drilling


Aerated drilling mud dilakukan dengan tujuan untuk menurunkan densitas
lumpur. Metoda ini sangat cocok diterapkan untuk mengatasi lost circulation
yang dijumpai pada formasi yang cavernous, vug yang besar, khususnya pada
bagian atas lubang bor. Bila lumpur yang digunakan mempunyai kadar solid
yang rendah, dan tekanan formasi normal, mungkin tekanan formasi telah
cukup untuk menempatkan fluida formasi masuk kedalam zona loss.
Penanggulangan dengan semen sering kali mengalami kegagalan karena
ukuran pori yang terbuka cukup besar dan adanya pengenceran dari campuran
semen yang terjadi. Dalam hal ini penambahan udara ke dalam fluida
pemboran biasanya dapat memecahkan masalah.

350 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Metoda ini dilakukan dengan memompa campuran air dan udara kedalam
lubang. Jumlah air yang dipompa ke dalam lubang dapat diatur sesuai dengan
kebutuhan. Setelah daerah vugular dilewati, pipa dapat diset atau aerated
water drilling dapat diteruskan.

7.4 Penentuan Tekanan Formasi dan Gradien Rekah


7.4.1. Pendahuluan
7.4.1.1. Deteksi Tekanan Pori Formasi
Berbagai metoda telah dikembangkan untuk mendeteksi tekanan formasi
yang lebih besar daripada gradien hidrostatik formasi normal (0,465 psi/ft atau 9
ppg berat lumpur). Metoda yang paling banyak digunakan adalah metoda Drilling
Rate, dimana metoda ini didasarkan pada perhitungan d-exponent.
Perbedaan tekanan yang besar antara tekanan hidrostatik lumpur dengan
tekanan formasi dapat menurunkan laju pemboran. Untuk meningkatkan laju
pemboran, densitas lumpur harus diturunkan. Dari sisi tekanan formasi, adanya
kenaikan tekanan formasi juga akan meningkatkan laju pemboran.Perlu diingat
juga bahwa laju penembusan dipengaruhi oleh parameter lain seperti WOB,
RPM, pembersihan lubang sumur, litologi, sifat-sifat fluida, serta jenis dan
keadaan pahat. Sehingga perlu kiranya diperhitungkan parameter-parameter
tersebut bersama-sama agar perubahan-perubahan yang terjadi terhadap laju
penembusan benar-benar dapat menunjukkan adanya tekanan formasi
abnormal.
Jordan dan Shirley memberikan suatu hubungan persamaan antara
beberapa parameter pemboran di atas yang di sebut dengan d'Eksponen.
Dengan mengamati perubahan harga d'Eksponen ini terhadap kedalaman maka
dapat diperkirakan adanya tekanan abnormal. Kenyataan ini dapat digunakan
untuk mendeteksi zona over-pressured, dengan menentukan nilai d-exponent
pada tiap kedalaman.
Jorden dan Shirley telah membuat suatu hubungan matematis antara laju
penembusan R, kecepatan putar rotary table N, berat pahat W, dan diameter
pahat D untuk digunakan dalam memperkirakan tekanan pori formasi.
Persamaan tersebut ialah :
d
 WOB 
ROP  k x RPM   e
 ......................................................................... (7-12)
 D 
dimana,
e = eksponen kecepatan putar meja putar terhadap laju
penembusan,
k = kemudahan formasi untuk dibor (drillability)
RPM = kecepatan putar rotary table, rpm
d = eksponen berat pada pahat dan diameter pahat terhadap
laju penembusan
WOB = weight on bit, lbs
D = diameter bit, in
ROP = laju penembusan, ft/hr

Pengembangan persamaan di atas dalam bentuk logaritmik memberikan


hubungan:

System of Units 351


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 ROP 
log  
e 

d  k x RPM  .................................................................................... (7-13)


 WOB 
log  
 D 
Dalam satuan lapangan, persamaan di atas menjadi :
 ROP 
log  
e 

d  60 x k x RPM 
.............................................................................. (7-14)
 12 x WOB 
log  6

 10 x D 

persamaan di atas dikenal sebagai d'eksponen yang tidak berdimensi. Baik


harga suku ROP/60kRPMe dan suku 12WOB/106D pada persamaan di atas
selalu lebih kecil dari satu, sehingga harga logaritma dari masing-masing adalah
negatif. Kemudian Jordan dan Shirley menyederhanakan pesamaan di atas
dengan mengasumsikan k sama dengan 1 dan e juga sama dengan 1.
Persamaan di atas kemudian dimodifikasikan, dengan memasukkan pe-
ngaruh densitas lumpur, menjadi:
  mn 
d corr  d   ......................................................................................... (7-15)
  mc 
dimana:
dcorr = d-exponent terkoreksi
mn = densitas lumpur pada tekanan formasi normal (» 9 ppg)
mc = densitas lumpur pada saat sirkulasi, ppg

Jika harga dcorr diplot terhadap kedalaman, akan menunjukkan pe-ningkatan


secara linier jika tekanan pori formasi normal, akan tetapi akan berkurang secara
tajam jika laju pemboran meningkat akibat peningkatan tekanan pori formasi.
Dalam formasi yang terkompaksi normal, bertambahnya kedalaman
menyebabkan laju penembusan berkurang karena batuan semakin kompak
akibat bertambahnya tekanan overburden. Dengan demikian harga d'eksponen
bertambah. Pertambahan d'eksponen ini mengikuti suatu kecenderungan yang
disebut trend d'eksponen normal.
Tetapi jika suatu saat pemboran menembus formasi bertekanan abnormal
maka laju penembusan akan naik dengan tiba-tiba, meninggalkan trend laju
penembusan pada kedalaman sebelumnya. Perbedaan tekanan antara lubang
sumur dengan formasi yang kecil, bahkan negatif akan mengakibatkan batuan
yang sedang dibor semakin mudah terlepas, sehingga laju penembusan
bertambah. Disamping itu, pada zona bertekanan tinggi batuannya memiliki
porositas yang lebih tinggi, butiran batuan kurang rapat satu sama lainnya,
sehingga batuannya lebih mudah dibor. Jika dikaitkan dengan persamaan
d'eksponen, maka naiknya harga laju penembusan ROP akan mengakibatkan
turunnya harga d'eksponen.
Jika dibuat hubungan antara d'eksponen terhadap kedalaman, maka
perubahan harga d'eksponen yang mengindikasikan zona bertekanan abnormal
ini akan menunjukkan terjadinya penyimpangan ke kiri dari trend d'eksponen
normal (d'eksponen mengecil). Sebaliknya, bila diperoleh data d'eksponen yang
menunjukkan penyimpangan ke kanan (membesar) maka hal ini

352 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

mengindikasikan adanya zona bertekanan lebih rendah dari tekanan normal


(subnormal) dan berpotensi pada terjadinya lost circulation.
Sebagai contoh, dapat digunakan data-data yang terdapat pada Tabel1.

Gambar 7.21. Laju Pemboran vs Kedalaman


Plot antara laju pemboran terhadap kedalaman dapat dilihat pada Gambar 1
di atas, dimana terdapat penurunan laju pemboran dari 100 ft/hr pada
kedalaman 6000 ft menjadi kurang dari 20 ft/hr pada kedalaman 12800 ft.

Tabel 7-2. Data Tekanan Formasi dan d-exponent


Depth, Drilling Weight Rotary It Size, Mud
feet Rate, on Bit, Speed, Inch Density,
ft/hr 1000 RPM lb/gal
lbs
6000 106.0 35 120 8.5 90
6500 103.0 35 120 8.5 90
7000 76.9 35 110 8.5 90
7500 66.0 35 110 8.5 90
8000 44.5 30 110 8.5 94
8500 46.0 30 110 7.875 94
9000 39.4 30 110 7.875 94
9500 36.0 30 110 7.875 94
10000 30.8 30 110 7.875 10.1
10200 26.3 30 100 7.875 10.1
10400 24.7 30 100 7.875 10.1
10600 23.2 30 100 7.875 10.5
10800 21.8 30 90 7.875 11.1
11000 19.1 30 90 7.875 11.1
11200 17.9 30 90 7.875 11.3
11400 16.8 30 90 7.875 11.6
11600 21.9 35 90 7.875 11.6
11800 20.6 35 90 7.875 11.8
12000 20.6 35 90 7.875 13.1
12200 20.0 35 90 7.875 13.4
12400 18.0 35 90 7.875 13.6
12600 18.0 35 90 7.875 14.2
12800 17.0 35 90 7.875 14.5

System of Units 353


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dari data laju pemboran, RPM, WOB, diameter bit, dapat dihitung besarnya
d-exponent pada tiap kedalaman dengan menggunakan persamaan (3). Dengan
memasukkan data densitas lumpur yang digunakan, diasumsikan bahwa
densitas lumpur normal (rmn) adalah 9 ppg, dilakukan perhitungan d-exponent
terkoreksi menggunakan persamaan 4. Hasil perhitungan d-exponent terkoreksi
kemudian diplot terhadap kedalaman, seperti yang terlihat pada Gambar 7.26.
Pada Gambar 7.22 tersebut terlihat harga dcorr meningkat secara linier
hingga kedalaman 10500 ft dan kemudian menurun secara tajam. Dari
kenyataan tersebut, dapat ditarik suatu garis lurus yang melewati titik-titik dcorr
sebelum kedalaman 10500 ft dan garis tersebut dinamakan garis d-exponent
normal (dnormal) dengan kemiringan garis adalah 0,000038, sehingga garis
tersebut mempunyai persamaan garis sebagai berikut:
dnormal = 0.000038 x depth + 1.23

Untuk menentukan besarnya tekanan pori formasi dapat digunakan


persamaan berikut:
d 
P  Gn  normal  .......................................................................................... (7-16)
 d corr 
dimana:
P = tekanan pori formasi ekivalen, ppg EMW
Gn = gradien hidrostatik normal, 9 ppg

Plot antara tekanan pori formasi terhadap kedalaman dapat dilihat pada Gambar
23.

Gambar 7.22. D-Exponent Terkoreksi vs Kedalaman

354 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.23. Tekanan Pori vs Kedalaman

7.5. D-Exponen Terkoreksi


Seperti telah dijelaskan di atas, d'eksponen merupakan suatu parameter yang
diturunkan dari persamaan laju penembusan pemboran, di mana trend nilai
d'eksponen terhadap kedalaman dapat mencerminkan perubahan tekanan formasi
batuan.
D'eksponen dihitung dengan menggunakan persamaan (7-14). Dengan memplot
d'eksponen terkoreksi terhadap kedalaman (Gambar 7.24), dan menarik garis trend
tekanan normal, maka dapat ditentukan tekanan formasi dalam satuan EMW,
seperti telihat pada Gambar 7.26.

System of Units 355


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.24. Plot d-exponen terkoreksi terhadap kedalaman

Gambar 7.25. Plot EMW dan berat lumpur terhadap kedalaman

356 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Dari Gambar 7.24 dapat dilihat pada kedalaman 2100 m nilai d'eksponen mulai
menyimpang ke arah kiri, yang menandakan adanya formasi bertekanan abnormal.
Hal ini juga dapat dilihat pada plot EMW, yaitu pada kedalaman 2111 m EMW mulai
bertambah. Namun kemudian terlihat bahwa tekanan ekuivalen formasi terus naik
hingga mencapai puncaknya pada kedalaman 2350 m, yaitu sekitar 35 ppg. Hal ini
tidak realistis, sebab seharusnya tekanan abnormal formasi tidak mencapai harga
ini. Biasanya tekanan abnormal hanya berkisar antara 11 hingga 17 ppg. Selain itu
dapat dilihat juga bahwa lumpur yang digunakan saat pemboran tidak pernah
mencapai nilai EMW dari d'eksponen tadi. Berat lumpur maksimum hanya mencapai
16.2 ppg pada kedalaman 2500 m.
Kejadian yang menarik di sini ialah pada interval kedalaman zona abnormal
(kurang lebih 2200 hingga 2700 meter) pemboran menggunakan bit jenis PDC,
berbeda dengan zona di atasnya, yaitu bit jenis three cone bit. Seperti kita ketahui,
pemboran dengan menggunakan PDC bit akan mempunyai laju penetrasi yang
sangat tinggi, bisa mencapai 6 hingga 30 kali pemboran dengan three cone bit
untuk kondisi yang sama.2) Dengan demikian, perkiraan tekanan formasi dengan
menggunakan d'eksponen koreksi ini akan mengalami kesalahan karena perbedaan
sifat-sifat dari bit yang digunakan. Laju penetrasi yang tinggi akibat penggunaan
PDC Bit ini akan mengakibatkan nilai d'eksponen koreksi bergeser lebih ke kiri
(semakin kecil) (Gambar 7.24) walaupun seandainya tidak terdapat perubahan
tekanan formasi, sesuai persamaan (3). Pergeseran akibat penggunaan PDC bit ini
dapat dilihat dengan jelas pada plot EMW terhadap kedalaman (Gambar 7.25), yaitu
pada kedalaman 2215 m terdapat pergeseran/peningkatan EMW secara drastis,
dari sekitar 15 ppg menjadi sekitar 25 ppg.
Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa pada operasi pemboran yang
menggunakan dua jenis bit, yaitu three cone bit dan PDC bit, perhitungan
d'eksponen pada interval kedalaman yang menggunakan PDC Bit harus dikoreksi,
yaitu koreksi terhadap harga d'eksponen terkoreksi. Untuk melakukan ini penulis
menggunakan data dari dua buah sumur pada reservoar yang sama, di mana pada
zona abnormal masing-masing sumur menggunakan bit PDC. Penulis berusaha
menyelaraskan perkiraan tekanan pori formasi (EMW) dengan berat lumpur yang
dipakai pada saat itu dan juga dengan membandingkannya dengan hasil perkiraan
tekanan pori batuan di lapangan, sehingga dapat ditentukan suatu koreksi terhadap
harga d'eksponen terkoreksi.
Hal lain yang patut dicermati ialah pada interval kedalaman di bawah zona
tekanan abnormal (di bawah 2760 m), terdapat juga kesalahan perhitungan EMW
formasi, di mana EMW formasi pada zona ini lebih besar dari berat lumpur yang
digunakan pada kedalaman tersebut (Gambar 7.25), suatu hal yang tidak mungkin,
karena pemboran pada sumur ini bukan merupakan pemboran under balanced.
Kesimpulan yang dapat ditarik di sini ialah akibat perubahan ukuran bit (pada
interval ini ukuran bit ialah 8.5", sedangkan ukuran bit pada interval di atas formasi
bertekanan normal ialah 17.5"). Jadi pada interval kedalaman di bawah formasi
tekanan abnormal tadi juga perlu dilakukan koreksi terhadap d'eksponen terkoreksi
akibat perubahan ukuran bit.
Setelah melakukan beberapa set perhitungan trial and error maka diperoleh dua
konstanta koreksi, yaitu masing-masing konstanta koreksi terhadap penggunaan bit
PDC dan koreksi terhadap perubahan ukuran bit (dari 17.5" menjadi 16.5").
Ternyata konstanta koreksi terhadap bit PDC ialah sebesar 0.226. Artinya, pada
interval kedalaman yang menggunakan bit PDC, nilai d'eksponen terkoreksi perlu

System of Units 357


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

ditambahkan dengan 0.226. Angka ini ternyata berlaku juga untuk sumur kedua,
walaupun keduanya menggunakan bit PDC dengan seri yang berbeda.
Sehingga persamaaan Dcorr yang telah dikoreksi terhadap penggunaan PDC
menjadi:
9
D' corr  x d  0.225 .................................................................................. (7-17)
MW
Hal yang sama juga dilakukan terhadap d'eksponen normal pada kedalaman di
bawah zona bertekanan abnormal (seksi 8.5"), yaitu dengan menambahkan faktor
koreksi sebesar 0.35 pada d'eksponen terkoreksi, akibat perubahan ukuran bit dari
17.5" menjadi 8.5". Selain itu, pada kedalaman bit PDC juga perlu ditambahkan
faktor koreksi (sebesar 0.2) karena pada kedalaman ini juga terjadi perubahan
ukuran bit (17.5" menjadi 16.5"). Angka koreksi ini ternyata juga berlaku untuk
sumur kedua. Untuk penggunaan yang lebih umum dibuat persamaan yang dapat
mendekati hubungan antara besarnya faktor koreksi terhadap perubahan diameter
bit, dengan asumsi hubungan antara faktor koreksi dan perubahan diameter bit ialah
linier.
f c  0.04 x d1  d 2  ........................................................................................... .(7-18)
Sehingga persamaan Dcorr pada kedalaman yang mengalami perubahan
ukuran bit menjadi:
x d  v0.04 x d1  d 2  .................................................................... (7-19)
9
D' corr 
MW
Bila terdapat suatu interval kedalaman yang mengalami perubahan ukuran bit
dan juga menggunakan PDC maka kedua koreksi di atas harus dilakukan. Plot
d'eksponen koreksi yang telah dikoreksi terhadap perubahan tipe dan ukuran bit
dapat dilihat pada Gambar 7.26.

Gambar 7.26. Plot d-exponen terkoreksi yang telah dikoreksi terhadap type bit
PDC dan ukuran Bit

358 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Hasil perhitungan-perhitungan di atas dapat dilihat pada Gambar 7.27 dan


7.27a. Dari Gambar tersebut dapat dilihat bahwa koreksi yang telah dilakukan
terhadap d'eksponen normal pada interval kedalaman pemboran yang
menggunakan PDC Bit dan kedalaman bit dengan ukuran 8.5" memberikan harga
EMW formasi yang sesuai dengan berat lumpur yang digunakan pada saat
pemboran.

Gambar 7.27. Plot EMW dan berat lumpur yang telah dikoreksi terhadap tipe Bit
PDC dan ukuran bit.

System of Units 359


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.27a. Plot EMW dan berat lumpur yang telah dikoreksi terhadap tipe Bit
PDC dan ukuran bit.

Dari hasil penjelasan sebelumnya, maka dapat disimpulkan beberapa koreksi


sebagai berikut:
D eksponen koreksi untuk PDC bit:
9
D' corr  x d  0.225
MW

D eksponen koreksi untuk pergantian bit dari diameter 17.5" ke 8.5" :


9
D' corr  x d  0.36
MW

D eksponen koreksi untuk pergantian bit dari diameter 17.5" ke 16.5" :


9
D' corr  x d  0.2
MW

360 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

7.5.1 Gradien Rekah


7.5.1.1. Tekanan
Tekanan adalah suatu gejala alam yang terjadi pada setiap benda di
permukaan bumi ini, yang merupakan besarnya gaya yang bekerja dalam setiap
satuan luas. Secara empiris dapat dituliskan sbb:
F
P  ......................................................................................................... (7-20)
A
dimana :
P = Tekanan, ML-1T-2
F = Gaya yang bekerja pada daerah luas ybs, MLT -2
A = Luas permukaan yang menerima gaya, L2
Di lapangan biasanya gaya memakai satuan pounds, luas dengan satuan
inch2 (square inch) maka tekanan dalam pounds per square inch (psi).
Sedangkan tekanan hidrostatik adalah tekanan yang diakibatkan oleh beban
fluida yang ada diatasnya, secara empiris dapat dituliskan sebagai berikut : (lihat
Gambar 28).
P x g xh
................................................................................................ (7-21)
g xh
dimana :
r = berat jenis, ML-3
g = percepatan gravitasi, LT-2
 = gradien tekanan hidrostatis, ML-2T-2
h = ketinggian, L

Gambar 7.28. Tekanan Hidrostatik


7.5.1.2. Tekanan Overburden
Tekanan overburden adalah besarnya tekanan yang diakibatkan oleh berat
seluruh beban yang berada diatas suatu kedalaman tertentu tiap satuan luas.
Berat material se dim en  berat cairan
Pob 
Luas

Gradien tekanan overburden adalah menyatakan tekanan overburden tiap


satuan kedalaman.
P
Gob  ob .................................................................................................... (7-22)
D

System of Units 361


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Secara praktis dalam penentuan gradien tekanan overburden ini selain dari
analisa log juga dapat ditentukan sbb: (lihat Gambar 29)

Gambar 7.29. Penentuan Gradien Tekanan Overburden


n

 l i,  i 
Gob  i 1
....................................................................................... (7-23)
Dn
dimana:
Gob = gradien tekanan overburden, psi/ft
Ii = ketebalan ke-i, ft
ri = berat jenis rata-rata ke-i, gr/cc
Dn = kedalaman, ft

Menurut Christman gradien tekanan overburden dapat dinyatakan sebagai


berikut:
Gob 
0,433
 w. Dwt   b . Db  .................................................................... (7-24)
D
dimana:
D = kedalaman, ft
Dwt = ketebalan cairan, ft
Db = ketebalan batuan (D-Dw), ft
 w = berat jenis cairan, gr/cc
 b = berat jenis rata-rata batuan, gr/cc

Besarnya gradien tekanan overburden yang normal biasanya dianggap


sebesar 1 psi/ft, yaitu diambil dengan menganggap berat jenis batuan rata-rata
sebesar 2,3 dari berat jenis air. Sedangkan besarnya gradien tekanan air adalah
0,433 psi/ft maka gradien tekanan overburden sebesar 2,3 x 0,433psi/ft = 1,0
psi/ft.

362 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

7.5.1.3. Tekanan Formasi Normal


Tekanan formasi adalah besarnya tekanan yang diberikan cairan yang
mengisi rongga formasi, secara hidrostatis untuk keadaan normal sama dengan
tekanan kolom cairan yang ada dalam dasar formasi sampai ke permukaan.
Bila isi dari kolom yang terisi berbeda cairannya, maka besarnya tekanan
hidrostatiknya pun berbeda, untuk kolom air tawar diberikan gradien tekanan
hidrostatik sebesar 0,433 psi/ft dan untuk kolom air asin gradien hidrostatiknya
sebesar 0,465 psi/ft.
Penentuan dari tekanan formasi bisa dilakukan dari analisa log atau dari data
Drill Stem Test (DST).

7.5.1.4. Tekanan Rekah


Tekanan Rekah adalah tekanan hidrostatik formasi maksimum yang dapat
ditahan tanpa menyebabkan terjadinya pecah. Besarnya gradien tekanan rekah
dipengaruhi oleh besarnya tekanan overburden, tekanan formasi dan kondisi
kekuatan batuan.
Mengetahui gradien tekanan rekah sangat berguna ketika meneliti kekuatan
dasar selubung (casing), sedangkan bila gradien tekanan rekah tidak diketahui
maka akan mendapat kesukaran dalam pekerjaan penyemenan dan
penyelubungan sumur.
Selain dari hasil log, gradien tekanan rekah dapat ditentukan dengan
memakai prinsip leak-off test, yaitu memberikan tekanan sedikit-sedikit
sedemikian rupa sampai terlihat tanda-tanda mulai pecah, yaitu ditunjukkan
dengan kenaikan tekanan terus menerus kemudian tiba-tiba turun. Penentuan
gradien tekanan rekah ini juga bisa dari perhitungan, antara lain :
Hubbert and Willis, yang menganggap tekanan overburden berpe-ngaruh
efektif terhadap tekanan rekah.
Pt 1  Pob 2 P 
    ........................................................................................ (7-25)
D 3 D D 
dimana :
Pf = tekanan rekah, psi
Pob = Tekanan overburden, psi
P = Tekanan formasi, psi
D = kedalaman, ft

bila dianggap gradien tekanan overburden (Pob/D) adalah 1 psi/ft, maka


persamaan (10) menjadi :
Pf 1  D 
 1  2 ........................................................................................ (7-26)
D 3  D f 

Mathews and Kelley, memberikan persamaan :


P  P P 
Fr    ob  K i  ............................................................................... (7-27)
D  D 
dimana,
Fr = gradien tekanan rekah, psi/ft

System of Units 363


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.30. Matrix Stress Coefficient

Kedua persamaan di atas menganggap gradien tekanan overburden tetap


untuk setiap kedalaman. Karena pada kenyataanny tidak demikian maka timbul
persamaan-persamaan lain yang lebih memperhitungkan masalah kondisi
batuan.
Pennebaker, menuliskan persamaan :
P  P P 
Fr    ob  K  ............................................................................... (7-28)
D  D 
dimana :
tekanan mendatar
K
tekanan tegak
= perbandingan tekanan efektif (lihat Gambar 10)

Eaton, menulis persamaan :


P  P  P   
Fr    ob   ..................................................................................... (7-29)
D  D   1   
dimana,
 = poisson's ratio (lihat Gambar 31)

364 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.31. Perbandingan Tekanan Efektif

Gambar 7.32. Poisson's Ratio

Selanjutnya dari persamaan Eaton ini dibuat suatu nomograph untuk


menentukan gradien tekanan rekah.
Harga faktor-faktor perbandingan yang mengindahkan kekuatan batuan di
atas bermacam-macam, maka W. L. Brister mendapatkan harga rata-ratanya
(Ka) sbb :
P  P 
K a  3,9  ob   2,88 jika  ob  0,94  ......................................................... (7-30)
 D   D 

System of Units 365


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

P  P 
K a  3,2  ob   2,224 jika  ob  0,94  ....................................................... (7-31)
 D   D 

atau dari grafik pada Gambar 12, sehingga kita mendapatkan rumus akhir :
P  P P 
Fr    ob  K a  .............................................................................. (7-32)
D  D 

Sedangkan bila kejadiannya berada di bawah permukaan laut maka harga-


harga tersebut di atas perlu dikoreksi, hal ini dapat diterangkan oleh Zamora sbb
:
f D  Dw   8,5 Dw 
Fc  ............................................................................ (7-33)
D
dimana :
Fc = gradien tekanan rekah yang telah dikoreksi
Dw = Ketinggian air laut

Gambar 7.33. Perbandingan Tekanan Rata-Rata

7.6. Proyeksi Tekanan Formasi dan Gradien Rekah


Dari informasi offset well, termasuk resistivity, sonic dan radioaktif log, informasi
pemboran dan lumpur, bersamaan dengan interpretasi geologi, dapat dipersiapkan
suatu evaluasi tekanan formasi terhadap kedalaman. Dengan informasi tekanan
formasi terhadap kedalaman tersebut, gradien rekah dapat ditentukan. Dual plot
antara tekanan formasi dan gradien rekah terhadap kedalaman dapat dibuat dalam
skala linier untuk memudahkan memperoleh interpolasi yang akurat.

366 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 7.34. Contoh Proyeksi Tekanan Formasi dan Gradien Rekah Terhadap
Kedalaman

System of Units 367


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Latihan 1

No Depth ROP WOB RPM Densitas Bit. Dia Fracture


(ft) (ft/h) (1000 (ppg) (in) Grad
lb) (ppg)
1 5000 110.1 25 120 9 8.5 13
2 6000 93.2 25 120 9 8.5 13.5
3 6500 90.9 30 100 9 8.5 13.8
4 7000 84 30 90 9 8.5 14.5
5 7200 73.3 30 90 9 8.5 14.8
6 7400 40.7 20 110 9 8.5 14.9
7 7600 48 20 120 9 8.5 16.3
8 7800 50.6 20 130 9 8.5 16.6
9 8000 54.2 19 150 10.3 8.5 16.7
10 8200 56.8 18 140 10.7 8.5 16.9
11 8400 57.9 20 140 11.3 8.5 16.4
12 8600 66.4 20 120 11.9 8.5 16.5
13 9000 57.1 21 120 16.8 8.5 16.7
14 9500 48 21 100 14 8.5 16.9
15 10000 24.8 20 100 12 8.5 16.5
16 10500 27.1 22 100 10.2 8.5 16
17 11000 17.3 22 100 10 8.5 16.7

Berdasarkan data tabel di atas tentukanlah :


1. Buatlah Plot EMW terhadap Kedalaman.
2. Tentukan selang kedalaman formasi bertekanan abnormal
3. Buatlah overlay untuk tekanan formasi dengan selang 1 ppg
4. Tentukan tekanan formasi maksimum
5. Tentukan pada kedalaman berapa formasi rekah

368 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN (Hole Problem)

ke = Permeabilitas undamage reservoir


ka = Permeabilitas zonal damage (altered zone)
ra = Jari-jari zonal damage
Pe = Tekanan pada batas pengurasan
Pw = Tekanan pada batas sumur
q = Rate aliran ke lubang sumur
P1 jam = Tekanan setelah satu jam test, psi
m = Kemiringan kurva build up test
 = Porositas, fraksi
k = Permeabilitas, md
 = Viscositas, Cp
C = Compressibillitas batuan ,psi-1
rw = Jari-jari lubang sumur, ft
qo = Laju produksi minyak, BPD
o = Viskositas minyak, cp
Bo = Formation volume factor, BPD/STB
ko = Permeabiltas minyak, md
h = Ketebalan formasi produktif, ft
k avg = Permeabilitas formasi dengan adanya skin effects.
ke = Permeabilitas mula-mula
ra = Jari-jari zone damage
rw = Jari-jari sumur

System of Units 369


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN


(Penentuan Tekanan Formasi Gradien Rekah)

e = eksponen kecepatan putar meja putar terhadap laju penembusan


k = kemudahan formasi untuk dibor (drillability)
RPM = kecepatan putar rotary table, rpm
d = eksponen berat pada pahat dan diameter pahat terhadap
laju penembusan
WOB = weight on bit, lbs
D = diameter bit, in
ROP = laju penembusan, ft/hr
dcorr = d-exponent terkoreksi
rmn = densitas lumpur pada tekanan formasi normal (» 9 ppg)
rmc = densitas lumpur pada saat sirkulasi, ppg
P = tekanan pori formasi ekivalen, ppg
EMWGn = gradien hidrostatik normal, 9 ppg
r = berat jenis, ML-3
g = percepatan gravitasi, LT-2
g = gradien tekanan hidrostatis, ML-2T-2
h = ketinggian, L
Gob = gradien tekanan overburden, psi/ft
Ii = ketebalan ke-i, ft
ri = berat jenis rata-rata ke-i, gr/cc
Dn = kedalaman, ft
D = kedalaman, ft
Dwt = ketebalan cairan, ft
Db = ketebalan batuan (D-Dw), ft
rw = berat jenis cairan, gr/cc
rb = berat jenis rata-rata batuan, gr/cc
Pf = tekanan rekah, psi
Pob = Tekanan overburden, psi
P = Tekanan formasi, psi
D = kedalaman, ft
Fc = gradien tekanan rekah yang telah dikoreksi
Dw = Ketinggian air laut

370 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer


Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. Bradley H.B., "Petroleum Engineering Handbook", Third Printing, Society of
Petroleum Engineers, Richardson TX, 1987.
3. Azar J.J., "Drilling in Petroleum Engineering", Magcobar Drilling Fluid Manual.
4. Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Tulsa-
Oklahoma, 1974.
5. McCray A.W., Cole F.W., "Oil Well Drilling Technology", The University of Oklahoma
Press,1979.
6. nn., "Drilling", SPE Reprint Series no. 6a., SPE of AIME, Dallas-Texas, 1973.
7. Klozt, "Drilling Optimization", halaman 6-9.
8. Rubiandini, Rudi, "Perhitungan Berbagai Metoda Pressure Control Dalam
Penanggulangan Well Kick", Kolokium, Jurusan Teknik Perminyakan Institut
Teknologi Bandung, 1984.

System of Units 371


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

BAB VIII

Pressure Losses
(Kehilangan Tekanan)

8.1. Pendahuluan
Gambar 8.1, menunjukkan skema bagian peralatan sistem sirkulasi yang terdiri
dari drill string, bit dan peralatan permukaan. Pada bagian-bagian tersebut, fluida
akan mengalami gaya gesek (friksi) sehingga sistem sirkulasi akan kehilangan
energi ketika fluida dipompakan mulai dari titik (1) sampai titik (2) dan kembali ke
titik (3) di mud tank.
Pada bab ini akan dijelaskan tentang perhitungan kehilangan tekanan (pressure
loss) akibat gaya friksi di setiap bagian dari sistem sirkulasi. Perhitungan
kehilangan tekanan tersebut dibagi kedalam 3 bagian yaitu:
i. Surface Connection Losses (Kehilangan Tekanan pada sambungan
permukaan)
ii. Pipe and Annular Losses (Kehilangan Tekanan di dalam pipa dan
annulus)
iii. Pressure drop across bit (Kehilangan tekanan di bit)

8.2. Perhitungan Kehilangan Tekanan Secara Analitik


8.2.1. Surface Connection Losses (Kehilangan Tekanan pada sambungan
permukaan)
Kehilangan tekanan pada sambungan di permukaan biasa terjadi di
standpipe, rotary hose, swivel dan kelly. Penentuan kehilangan tekanan di
permukaan cukup sulit karena kehilangan tekanan tergantung dari dimensi dan
geometri dari sambungan di permukaan. Persamaan berikut dapat digunakan untuk
mengevaluasi kehilangan tekanan pada sambungan di permukaan:
P1  E p0,8 Q1,8 PV  , psi .................................................................. (8.1)
0, 2

atau

P1  E p0,8 Q1,8 PV  , bar ................................................................. (8.2)


0, 2

dimana :
 = Densitas lumpur (lbm/gal atau kg/l)
Q = Flow rate (gpm atau l/min)
E = Konstanta, tergantung dari tipe peralatan permukaan
yang digunakan
PV = Plastic viscosity (cP)
Terdapat empat tipe peralatan permukaan, dimana tiap tipe menunjukkan
dimensi dari standpipe, kelly, rotary hose dan swivel (Tabel 8.1).Nilai konstanta E
ditunjukkan pada Tabel 8.2.

372 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 8.1. Empat Tipe Peralatan Permukaan


Surface Standpipe Rotary Hose Swivel Kelly
Equipment Length ID Lengt ID Length ID Lengt ID
type (ft) (in) (ft) (in) (ft) (in) (ft) (in)
1 40 3.0 40 2.0 4 2.0 40 2.25
2 40 3.5 55 2.5 5 2.5 40 3.25
3 45 4.0 55 3.0 5 2.5 40 3.25
4 45 4.0 55 3.0 6 3.0 40 4.00

Tabel 8.2. Nilai konstanta E


Surface Equipment Value of E
type Imperials Units Metric Units
-4
1 2.5 x 10 8.8 x 10-6
-5
2 9.6 x 10 3.3 x 10-6
3 5.3 x 10-5 1.8 x 10-6
-5
4 4.2 x 10 1.4 x 10-6

8.2.2. Pipe and Annular Losses (Kehilangan Tekanan di dalam pipa dan annulus)
Kehilangan tekanan sepanjang pipa dapat terjadi di drillpipe dan drillcollar
yang ditunjukkan pada Gambar 1 (P2 dan P3). Kehilangan tekanan di annulus
ditunjukkan oleh P4 dan P5 ada Gambar 1. Besarnya kehilangan tekanan di P2,
P3, P4 dan P5 tergantung pada:
a. Dimensi dari drillpipe atau drillcollar (ID, OD, dan panjang DP atau DC)
b. Rheologi lumpur pemboran (densitas, plastic viscosity dan yield point)
c. Jenis aliran (turbulent, laminar atau plug)
Beberapa hal khusus yang menyebabkan naiknya kehilangan tekanan di
annulus adalah:
1. Surge pressure ketika menurunkan kembali pipa, setelah round trip.
2. Tekanan udara yang terjebak di dalam lumpur setelah terbentuk gel
strength.
3. Tekanan yang disebabkan oleh impact force ketika sirkulasi dihentikan.
4. Flokulasi lumpur yang disebabkan oleh kontaminasi kimia pada saat
treatment lumpur.
5. Bertambahnya densitas lumpur karena perbandingan.

System of Units 373


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 8.1. Skema Sistem Sirkulasi


Perlu diperhatikan bahwa kelakuan fluida pemboran di downhole tidak dapat
dipastikan dan sifat-sifat fluida yang diukur di permukaan diasumsikan mempunyai
nilai yang berbeda pada kondisi bottom hole. Beberapa model perhitungan
kehilangan tekanan yang sudah ada menghasilkan nilai yang berbeda-beda pada
kondisi yang sama. Dua model yang biasa digunakan adalah Bingham plastic
model dan Power-law model. Tabel 8.3 dan Tabel 8.4 menunjukkan ringkasan
persaman yang digunakan.

374 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 8.3. Ringkasan Persamaan

System of Units 375


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 8.4. Ringkasan Persamaan

8.2.3. Pressure drop across bit (Kehilangan tekanan di bit)


Tujuan dari pemrograman hydraulic adalah pengoptimisasian pressure drop
di bit agar pembersihan lubang bor berjalan dengan maksimum. Kehilangan
tekanan di bit dipengaruhi oleh ukuran nozzle yang digunakan dan penentuan
hydraulic horsepower. Semakin kecil ukuran nozzle maka semakin besar pressure
drop yang terjadi dan kecepatan nozzle akan meningkat.

376 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Untuk menentukan kehilangan tekanan di bit maka dipergunakan


persamaan:
 m .Q 2
Pb  ............................................................................... (8.3)
10858 . An 2
dimana:
m = Densitas lumpur (ppg)
Q = Laju alir, gpm
An = Luas nozzle, in2
Pb = Kehilangan tekanan di bit, psi.

8.3. Penentuan Kehilangan Tekanan Secara Praktis


Dalam menghitung besarnya kehilangan tekanan dalam sistim sirkulasi lumpur
pemboran dengan menggunakan cara praktis yang biasa dipakai di lapangan,
dilakukan dengan menghitung tiap segmen dahulu, baru kemudian dijumlahkan
secara total.
Segmen-segmen tersebut adalah : peralatan permukaan, drill collar, anulus Drill-
collar, Drill-pipe dan anulusnya.
a. Peralatan permukaan
Peralatan permukaan ini biasanya dibagi menjadi 4 tipe rangkaian seperti yang
diperlihatkan pada Tabel 8.6, tiap tipe mempunyai koefisien tersendiri yang
akan dipakai dalam perhitungan sbb :
m
Ploss  k l . k r ...........................................................................................(8.4)
10
dimana:
k1 = Koefisien loss, lihat Tabel 8.7
kr = Koefisien rate, lihat Tabel 8.5
b. Drill-collar
Perhitungan untuk bagian dalam Drill-collar menggunakan rumus :

Ldc
Ploss  k l . k r m .....................................................................................(8.5)
10
dimana :
Ldc = Panjang Drill-collar, ft
c. Anulus Drill Collar
Untuk menghitung anulus drill collar seperti halnya drill collar menggunakan 8.7
rumus yang dipakai sama dengan drillcollar.
d. Drill Pipe dan Anulusnya
Perhitungan drill pipe dengan anulus drill pipe dihitung bersama-sama
sekaligus, tidak seperti drill collar dipisahkan. Persamaan yang dipakai adalah
8.5 dan yang dipakai untuk menentukan koefisien lossnya adalah Tabel 8.8

System of Units 377


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 8.5. Koefisien Rate

Tabel 8.6. Koefisien Loss Peralatan Permukaan


CASE STAND PIPE HOSE COEFFICIENT
Length I.D Length I.D
Feet Inches Feet Inches
1 40 3 45 2 19
2 40 3–½ 55 2–½ 7
3 45 4 55 3 4
4 45 4 55 3 3

CASE STAND KELLY COEFFICIENT


Length I.D Length I.D
Feet Inches Feet Inches
1 4 2 40 2–¼ 19
2 4 2–½ 40 3–¼ 7
3 5 2–½ 40 3–¼ 4
4 6 3 40 4 3

378 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 8.7. Koefisien Loss Drill-Collar

Tabel 8.8. Koefisien Loss Drill Pipe

System of Units 379


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

8.4. Penentuan Kehilangan Tekanan Dengan Slow Pump Rate Test (SPRT)
Harga kehilangan tekanan (pressure loss) dapat dicari dengan pembacaan Slow
Pump Rate Test (SPRT). Pertama dari pembacaan SPRT, dapat diketahui
normal rate dan slow rate dari pompa. Selain itu juga, dapat diketahui pressure
pump pada saat pemompaan normal rate dan pada saat pemompaan slow rate.
Dari SPRT dapat diperoleh data-data:
1. Normal rate (Q1)
2. Slow Rate (Q2)
3. Pump pressure pada normal rate (P1 @ Q1)
4. Pump pressure pada slow rate (P2 @ Q2)
5. Luas nozzle (An)
6. Kehilangan tekanan di bit (Pb)
7. Mud Weight
Setelah itu, dilakukan perhitungan untuk menentukan luas nozzle, yaitu:
Q
An  0,32 ................................................................................................. (8.6)
V
atau

  ukuran nozzle 
2

An  3 x  .......................................................................... (8.7)
4  32 
dimana :
An = Luas nozzle, in2
Q = Laju alir, gpm
V = Kecepatan lumpur di bit, ft/s
Kemudian ditentukan tekanan parasitik (Pp) pada saat normal rate dan slow rate
dengan rumus:
 Q2
Pp  Pm  An 2 .................................................................................... (8.8)
10858
dimana :
Pp = Tekanan parasitik, psi
Pm = Tekanan maksimum pompa, psi
 = Densitas lumpur, ppg
Q = Laju alir, gpm
An = Luas nozzle, in2

Perhitungan selanjutnya adalah menentukan besarnya faktor pangkat (Z) dan


konstanta kehilangan tekanan (Kp) dengan menggunakan persamaan (8.9) atau (8.10)
dan (8.11) atau (8.12):
log Pp1 / Pp 2 
Z ......................................................................................... (8.9)
log Q1 / Q2 

380 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

log Pp 2 / Pp1 


Z ..........................................................................................(8.10)
log Q 2 / Q1
z
K p  Pp1 x Q1 .............................................................................................(8.11)
K p  Pp 2 x Q2  z ............................................................................................(8.12)
Untuk menentukan kehilangan tekanan di bit maka digunakan persamaan :
 Q2
Pp  ..........................................................................................(8.13)
10858 . An 2
dimana:
m = Densitas mud
Q = Laju alir, gpm
An = Luas nozzle, in2
Pb = Kehilangan tekanan di bit, psi.

System of Units 381


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Latihan 1 :
Data dari suatu sistem pemboran diketahui sebagai berikut :

Drillstring : 4-1/2 in
OD : 3.826 in
ID : 12600 ft
Drillcollar : 7 in
OD : 3 in
ID : 900 ft
Kedalaman sumur : 13500 ft
Sifat-sifat lumpur : 15 ppg
: 38 cp
: 10 lb/100 ft2
Laju alir : 7.5 bbl/min
Casing : 10500 ft
: 8.755 in ID
Open hole : 8.5 in
Bit size : 8.5 in
Kombinasi nozzle : 12-12-12
Surface loss : 52 psi
Berdasarkan data tersebut di atas :
Buatlah sketsa geometri lubang dan rangkaian pipa pemboran sesuai dengan
kondisi tersebut di atas.
Tentukanlah berapa tekanan minimum pompa yang harus disediakan di
permukaan dengan menggunakan metoda Bingham dan Power Law
Bandingkan hasil perhitungan antara kedua metoda tersebut di atas,
bagaimana komentar saudara.

382 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Latihan 2 :
Diketahui :
Kedalaman : 15000 ft
Diameter bit : 7-7/8 in
Drill pipe : 4-1/2" OD ; 3.82" ID, 14500 ft
Drill colar : 6" OD, 500 ft
 600 100.0
 300 44.0
 200 22.0
100 11.0
6 3.5
3 3.0

Dari data-data tersebut diatas:


a. Berapa pressure loss seluruh annulus
b. Jika untuk mengimbangi tekanan formasi tersebut diperlukan tekanan
hidrostatik di dasar sumur sebesar 8000 psi, berapa densitas lumpur yang
diperlukan.

System of Units 383


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

ρf = Density fluida, ppg


V = Kecepatan aliran,
fpsd = Diameter pipa, in
μ = Viscositas, cp
= Gaya shear per unit luas (shear stress) dVr/dr
= Shear rategc
= Convertion constant
HP = Horse power yang diterima pompa dari mesin penggerak setelah
dikalikan effisiensi mekanis dan safety,
hpP = Tekanan Pemompaan, phi
Q = Kecepatan alir,
gpmS= Panjang stroke, inchs
N = Rotasi per menit, rpm
d = Diameter tangkai piston, inchs
D = Diameter liner, inchse
= Effisiensi volumetric
Vs = Kecepatan slip, ft/menit
V1 = Kecepatan lumpur, ft/menit
Vp = Kecepatan partikel, ft/menit
dc = Diameter cutting terbesar, inchs
= Berat cutting, ppg
= Berat lumpur, ppg
Qm = Rate minimum, gpm
ROP = Kecepatan Penembusan
Ca = Fraksi volum cutting di annulus
dp = Diameter pipa, inchs
dh = Diameter lubang, inchs
A = Luas Anulus, in2
Vca = Kecepatan di annulus, ft/det
v = Viskositas plastik, cp
Yb = Yield point bingham, lb/100 ft2
kl = Koefisien loss
kr = Panjang drill collar, ft
Qopt = Laju optimum, gpm
Pb = Pressure loss di bit, phi
Kp = Konstanta kehilangan tekanan
Pp = Tekanan parasistik, phi
Pm = Tekanan maksimum, phi
HPm = Horse power maksimu, hp
Qmak = laju maksimum gpm
Z = faktor pangkat
Ps = Tekanan dipermukaan, phi
HPS = Horse Power di permukaan, hp
rm = Densitas lumpur (lbm/gal atau kg/l)
An = Luas nozzle, in2
E = Konstanta, tergantung dari tipe peralatan permukaan yang digunakan
k1 = Koefisien loss)
= Koefisien rate

384 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Ldc = Panjang Drill-collar, ft


Pb = Kehilangan tekanan di bit, psi.
Pm = Tekanan maksimum pompa, psi
Pp = Tekanan parasitik, psi
PV = Plastic Viscosity (cP)
Q = Laju alir, gpm

System of Units 385


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer


Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. nn., "Principles of Drilling Fluid Control", Twelfth Edition, Petroleum Extension
Service The University of Texas of Austin, Texas, 1969.
3. Azar J.J., "Drilling in Petroleum Engineering", Magcobar Drilling Fluid Manual.
4. Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Second
Edition, Tulsa-Oklahoma, 1986.
5. Rabia. H., "Oil Well Drilling Engineering : Principles & Practice", University of
Newcastle upon Tyne, Graham & Trotman, 1985.
6. Adam T. Bourgoyne Jr., Keith K. Millhelm, Martin E. Chenevert, F.S. Young Jr., SPE
Textbook Series Vol. 2, "Applied Drilling Engineering", First Printing
Society of Petroleum Engineers, Richardson TX, 1986.
7. Beyer, A.H., et. al, "Flow Behaviour of Foam as Well Circulating Fluid", SPE Reprint
Series 6A, Drilling, SPE of AIME, Dallas, Texas, 1973.
8. Craft, B.C., et.al., "Well Design, Drilling & Production", Prentice Hall Inc., New
Jersey, 1962.
9. Dodge, D.G. and Metzner, A.B. , " Turbulent Flow of Non Newtonian System ",
AIChE J., 1959.
10. Gatlin, Carl., "Petroleum Engineering : Drilling and Well Completions", Prentice Hall
Inc., 1960.
11. J.M. Peden, J.T. Ford, and M.B. Oyenenin, Heriot-Watt U., SPE Paper, "
Comprehensive Experimental Investigation of Drilled Cuttings
Transport in Inclined Wells Including the Effects of Rotation and
Eccentricity", Oktober 1990, SPE No. 20925.
12. Lord, D.L., "Mathematical Analysis of Dynamic & Static Foam Behaviour", SPE
Symposium on Low Gas Permeability Reservoir, Dencer, Colorado,
1979.
13. Lucky., Shindu, " Persamaan Baru Penentuan Kecepatan Minimum Lumpur Untuk
Mengangkat Cutting Sumur Vertikal, Miring dan Horizontal", Tugas
Akhir, Jurusan Teknik Perminyakan, FIKTM, 1999.
14. Marsden, S.S., et.al., "The flow of Foam Through Short Porous Media & Apparent
Viscosity Measurements", Trans AIME, 1966.

386 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab 9
Dasar Dasar Pengangkatan Cutting

9.1. Pendahuluan
Dalam proses pemboran langsung, bit yang dipakai selalu menggerus batuan
formasi dan menghasilkan cutting, sehingga semakin dalam pemboran
berlangsung semakin banyak pula cutting yang dihasilkan. Supaya tidak
menumpuk di bawah lubang dan tidak menimbulkan masalah pipe sticking maka
cutting tersebut perlu diangkat ke permukaan dengan baik, yaitu banyaknya
cutting yang terangkat sebanyak cutting yang dihasilkan.
Dalam proses rotary drilling lumpur baru masuk lewat dalam pipa dan keluar ke
permukaan lewat anulus sambil mengangkat cutting, seperti terlihat pada Gambar
9.1 sehingga perhitungan kecepatan minimum yang diperlukan untuk mengangkat
cutting ke permukaan dilakukan di anulus.

Gambar 9.1. Proses Pengangkatan Cutting di Anulus

Cutting yang tidak dapat terangkat dengan baik akan mengendap kembali ke
dasar sumur dan mengakibatkan beberapa masalah dalam pemboran,
diantaranya :
1. Akan terjadi penurunan laju penetrasi dikarenakan penggerusan kembali
cutting yang tidak terangkat (regrinding).
2. Meningkatnya beban drag dan torque karena daya yang diperlukan untuk
memutar drill string semakin berat.
3. Kemungkinan terjadinya pipe sticking, yaitu terjepitnya pipa pemboran
dikarenakan tumpukan cutting yang mengendap.

Beberapa faktor yang mempengaruhi pengangkatan cutting ke permukaan


diantaranya:
 Kecepatan fluida di annulus sebagai fungsi dari luas area annulus dan rate
pemompaan yang diberikan.
 Kapasitas untuk menahan fluida yang merupakan fungsi dari rheologi
lumpur pemboran seperti; densitas lumpur, jenis aliran (laminar atau
turbulen), viskositas, dst.

System of Units 387


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Laju penembusan yang dilakukan drill bit (rate of penetration).


 Kecepatan pemutaran pipa pemboran (RPM).
 Eksentrisitas drill pipe. Yaitu posisi relatif pipa pemboran terhadap lubang
pemboran, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9.2.

Gambar 9.2 Eksentrisitas Pipa Pemboran

 Ukuran rata-rata partikel cutting.


 Konsentrasi cutting di dalam lumpur pemboran.
 Adanya pengaruhi kemiringan pada lubang pemboran.

Sedangkan parameter besaran yang sangat berpengaruh dalam mekanisme


pengangkatan cutting antara lain :
a. Vslip (kecepatan slip) yaitu kecepatan kritik dimana cutting mulai akan
terangkat ke permukaan.
b. Vcut (kecepatan cutting) yaitu kecepatan cutting untuk naik ke permukaan
c. Vmin (kecepatan minimum) yaitu kecepatan slip ditambah dengan
kecepatan cutting sehingga cutting dapat terangkat ke permukaan tanpa
terjadi penggerusan kembali.

Secara umum hubungan antara kecepatan slip, kecepatan cutting, dan kecepatan
minimum adalah sebagai berikut :

388 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 9.3. Pengangkatan Cutting oleh Lumpur Pemboran


Vsl = Vm - Vcut (9-11)
dimana:
Vsl = Kecepatan slip, ft/menit
Vm = Kecepatan lumpur, ft/menit
Vcut = Kecepatan cutting, ft/menit

Dinding lubang yang belum tercasing mempunyai selaput tipis sebagai


pelindung yang disebut mud-cake. Agar selaput yang berguna tersebut tidak
terkikis oleh aliran lumpur, harus diusahakan aliran tetap laminer. Untuk
mencegah terjadinya aliran turbulen, dapat diindikasikan dengan bilangan Reynold
. Dengan bilangan reynold yang tidak lebih dari 2000 aliran akan tetap laminer,
sehingga batas tersebut dijadikan pegangan untuk menentukan kecepatan
maksimum di anulus yang disebut kecepatan kritik.
1,08 PV  1,08 PV 2  9,3 d h  d p Yb 2  m 1 / 2
Vca 

 m dhd p
 .............. (9-12)

Dimana :
Vca = Kecepatan kritik, ft/detik
PV = Plastic viscosity, cp
Yb = Yield point bingham, lb/100 ft2
m = Densitas lumpur
dp = Diameter drillpipe, in
dh = Diameter lubang,

9.2. Sumur Vertikal

9.2.1. Kecepatan Slip Metode Moore


Kecepatan slip untuk sumur vertikal dihitung dengan menggunakan
persamaan:
  s f 
Vsl 1,54 d cut   .......................................... (9-13)
  f 
dimana:
Vsl = Slip velocity, ft/detik
s = Densitas cutting, ppg
 f = Densitas fluida (lumpur), ppg
dcut = Diameter cutting, in

Kecepatan slip ini dihitung dengan prosedur sebagai berikut:

9.2.1.1. Penentuan Apparent Viscosity


Friction factor pada korelasi ini didasarkan berdasarkan perhitungan dari
apparent Newtonian viscosity dengan menggunakan persamaan:

System of Units 389


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

n
 1 
K  dh  dp 
1 n  2 
 a    n  .............................. (9-14)
144  Vmin   0,0208 
 
 
dimana :
a = Apparent viscosity , cP
510  300 
K = Indeks konsistensi =
511n
 600
n = Indeks kelakuan aliran = 3,32 log
 300
dh = Diameter lubang, in
dp = Diameter pipa, in
Vmin = Kecepatan minimum , ft/s
 600 = Dial reading pada 600 rpm
 300 = Dial reading pada 300 rpm

9.2.1.2. Penentuan Reynold Number


Apparent viscosity tersebut digunakan untuk menentukan Reynold Number
dibawah ini:
928 x  f x Vsl x d cut
N Re  ........................................ (9-15)
a
Dimana:
NRe = particle Reynold Number
 f = densitas fluida, ppg
Vsl = slip velocity, ft/s
 a = apparent viscosity, cP
dcut = diameter cutting , in

Selanjutnya reynold Number ini digunakan untuk menentukan friction factor


dengan menggunakan Gambar 9.4 berikut.

390 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 9.4. Grafik antara Particle Reynold Number terhadap Friction Factor
Gambar 9.4 ini secara matematis memiliki persamaan:
 Untuk NRe > 300 , aliran di sekitar partikel adalah fully turbulent dan friction
factor nya = 1.5
 Untuk NRe < 3 ,aliran laminar dan friction factor-nya :
40
f ............................................................. (9-16)
N Re
Untuk 3 < NRe < 300 maka aliran transisi dan friction factor-nya:
22
f .......................................................... (9-17)
N Re
faktor friksi ini kemudian dapat digunakan untuk menentukan Vsl pada
persamaan.

9.2.2. Kecepatan Cutting


Kecepatan Cuttingnya dapat ditentukan dengan persamaan (3):
ROP
Vcut  ........................................... (9-18)
  d p 2 
36 1    C conc
  d h  
dimana;
Vcut = Kecepatan cutting, ft/s
dp = Diameter pipa, in
dh = Diameter lubang, in
Cconc = Konsentrasi cutting, %
ROP = Rate Of Penetration, ft/hr
Dapat juga dinyatakan dengan persamaan lain yaitu:
Jika yang diketahui luas penampang pipa dan lubang

System of Units 391


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

ROP
Vcut  .............................................. (9-19)
 A pipe 
36 1  C conc
 Ahole 
dimana :
Apipe = Luas penampang pipa, in2
Ahole = Luas penampang lubang, in2

Jika V cutting dinyatakan dalam ft/menit, maka persamaan (9-18) dapat ditulis:
ROP
Vcut  ........................................... (9-20)
  d p 2 
60 1    C conc
  d h  
dimana:
Vcut = Kecepatan cutting. ft/min

Sehingga kecepatan minimum cutting adalah :


Vmin = Vsl + Vcut .................................................... (9-21)

Secara keseluruhan prosedur penentuan Vmin, Vcut dan Vslip pada sumur
vertikal dapat dilihat pada Gambar 9.5 berikut.

392 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 9.5. Flowchart Penentuan V cut, V min, dan V slip untuk Sumur Vertikal

9.3. Sumur Directional dan Horizontal

9.3.1. Metoda Larsen

9.3.1.1. Kecepatan Cutting


Kecepatan Cutting dapat untuk sumur directional dengan inklinasi 55 - 90o
diperkenalkan oleh T. I. Larsen. Kecepatan cutting Larsen ini diturunkan dari
persamaan yang sama seperti untuk sumur vertikal, yaitu pada persamaan 9-
13.
Akan tetapi Larsen kemudian mengembangkan suatu koreksi tambahan
terhadap laju penembusan mata bor, yang ditunjukkan pada Gambar 9.6
berikut.

System of Units 393


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 9.6. Hubungan antara Konsentrasi Cutting vs ROP

Hubungan pada Gambar 9.6. dapat dituliskan dengan persamaan :


Cconc = 0,01778 ROP +0,505 ................................ (9-22)
dimana :
Cconc = Konsentrasi cutting, %
ROP = Rate Of Penetration, ft/hr

Dengan memasukkan faktor koreksi pada persamaan 9-18, maka didapatkan


persamaan baru untuk sumur directional sebagai berikut:
1
Vcut  .............................. (9-23)
  d pipe  
2
18.16 
1     0.64  
  d hole   ROP 

394 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

9.3.1.2. Kecepatan Slip (Vs) dan Faktor Koreksi


Hubungan kecepatan slip untuk sumur directional diGambarkan dalam
grafik pada Gambar 9.7.

Gambar 9.7. Equivalent Slip Velocity vs Apparent Viscosity

Gambar 9.7 secara matematis dinyatakan dengan persamaan berikut:


Vslip  0,00516  a  3,006   a  53 cp ...................... (9-24)
Vslip  0,02554  a  53  3,28   a  53 cp ................ (9-25)
dimana:
 a = Apparent viscosity, cp.
Vslip = Kecepatan slip, ft/s

Gambar 9.7 diperlukan untuk memprediksikan hubungan antara Vmin


dengan Vcut setelah mengetahui prediksi kecepatan slip-nya.
Persamaan yang yang digunakan untuk menentukan apparent viscositynya
berbeda dengan metoda vertikal. Persamaan yang digunakan yaitu:
5 YP d h  d p 
 a  PV  ............................................ (9-26)
Vcrit
dimana :
 a = Apparent viscosity,cp
PV = Viskositas plastik, cp
YP = Yield point, lb/100 ft2
dh = Diameter lubang, in
dp = Diameter pipa, in
Vcrit = Kecepatan kritik atau kecepatan slip, ft/s
Korelasi kecepatan slip pada persamaan 9-24 dan 9-26 memerlukan
koreksi terhadap inklinasi, ukuran cutting dan densitas sebagai berikut:
1. Koreksi terhadap inklinasi sumur
C  0.0342 ang  0,000233 ang 2
 0,213 ................. (9-27)
dimana :

System of Units 395


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Cang = faktor koreksi terhadap inklinasi


 ang = sudut inklinasi, deg

Gambar 9.8. Faktor Koreksi untuk Sudut Inklinasi

2. Koreksi terhadap ukuran cutting


Koreksi ukuran cutting dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut:
Csize   1,04 x D50 cut 1,286 ............................... (9-28)
dimana :
Csize = Faktor koreksi terhadap ukuran cutting
D50cut = Diameter cutting, in

Gambar 9.9. Faktor Koreksi Ukuran Cutting

3. Koreksi terhadap densitas


Cmwt 1 0,0333  m  8,7  m  8,7 ................. (9-29)
Cmwt 1,0   m  8,7 ............... (9-30)
dimana :
Cmwt = Faktor koreksi terhadap densitas mud
m = Densitas lumpur, ppg

396 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 9.10. Faktor koreksi untuk densitas Lumpur

Dengan demikian persamaan yang menyatakan hubungan sepenuhnya


tentang kecepatan slip (Vs) metode Larsen adalah :
Vslip Vslip x Cang x C size x Cmwt ..................................... (9-31)
dimana:
Vslip = Kecepatan slip sesudah dikoreksi, ft/s
Vslip = Kecepatan slip sebelum dikoreksi, ft/s

Prosedur penentuan transportasi cutting sumur directional metode Larsen


dapat dilihat pada Gambar 9.11.

System of Units 397


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 9.11. Flowchart Penentuan Transportasi Cutting Metode Larsen


9.3.2. Metode Rudi Rubiandini dan Shindu L. M.
Kecepatan minimum cutting metode Rudi Rubiandini dan Shindu L.M.
mengkoreksi parameter inklinasi, densitas lumpur dan rotary speed (RPM).
Persamaan ini merupakan pengembangan dari persamaan Moore, Larsen dan
percobaan yang dilakukan Peden. Prinsip pengembangan persamaan ini adalah
membuat plot suatu parameter Vs tak berdimensi. Vs tak berdimensi yaitu

398 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

perbandingan Vs directional metoda Larsen dan Peden, dengan Vs vertikal


metoda Moore.

9.3.2.1. Koreksi Inklinasi


Koreksi sudut (Ci) diperoleh dari plot dimensionless Vs cutting sehingga
didapatkan persamaan koreksi sudut yang dikalikan dengan Vs vertikal Moore.
Koreksi sudut (Ci) yang digunakan adalah:
Untuk   45 o :
 2 
C i   1  ............................................................... (9-32)
 45 
Untuk   45 o
Ci = 3 ....................................................................... (9-33)
dimana:
θ = Sudut inklinasi, deg
Ci = Koreksi sudut.

9.3.2.2. Koreksi Densitas Lumpur


Plot dimensionless Vs terhadap inklinasi metode Larsen dengan berbagai
densitas lumpur dapat ditentukan koreksi densitas lumpur terhadap Vsv.
Dengan mengambil nilai densitas sama dengan 12 ppg dan nilai
Dimensionless Vs sama dengan 3 maka koreksi densitas (Cmw) terhadap Vsv
adalah:
3  m
C mw  .......................................................... (9-34)
15
dimana:
m = Densitas lumpur, ppg
Cmw = Koreksi terhadap densitas lumpur.

9.3.2.3 Koreksi Terhadap RPM


Sedangkan koreksi terhadap rotary speed (RPM) adalah:
 600  RPM 
C RPM    ............................................... (9-35)
 600 
dimana:
CRPM = Koreksi terhadap RPM
RPM = Kecepatan putar / rotary
Sehingga Vmin untuk sumur vertikal, directional, maupun horizontal dengan
mengembangkan rumus Moore adalah:
Vmin = Vcut + ( Ci x Cmw x CRPM ) Vsv
maka untuk:
Untuk   45 o
 2  3   m  RPM 
Vs  1   1  Vsv ......................... (9-36)
 45  15  600 
Untuk :   45 o
 3   m  RPM 
Vs  3  1  Vsv ................................... (9-37)
 15  600 

System of Units 399


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Prosedur penentuan transportasi cutting dengan metode Rudi dan Sindhu ini
dijelaskan pada Gambar 9.12.

Gambar 9.12. Flowchart Penentuan Parameter Transportasi Cutting Metode Rudi-


Sindhu
9.4. CONTOH PERHITUNGAN
Data :
 = 61,352o
m = 15 ppg

400 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

s = 19,16 ppg
PV = 40 cP
YP = 17 lb/100 ft2
a = 145,7 cP
dh = 6 in
dp = 3,38 in
Dcut = 0,7283 in
ROP = 54 ft/hr
RPM =0
Cconc = 1.5 %
Kec. Pengangkatan Cutting:
....................................................... (9-38)

Asumsi Vslip :
Asumsi Slip Velocity = 0.1 ft/s
Vminiawal = 0,1 + 1,5578 = 1,6578 ft/s
5 Yp . ( Dhole D pipe )
a   p 
Vcrit ................................................... (9-26)

5 x 17 x (6  3,38)
 a  40  174,32 cP
1,6578

Karena a  53 cP maka digunakan persamaan (8-68)


Vsl 2  0,02554 a  3,28 a  53 cP ....................................... (9-25)
Vsl2 = (0,02554 x 174,32) + 3,28 = 7,731 ft/s
| Vsl2 - Vsl1| = | 7,731 - 0,1| > [0,01], jadi Vsl1 = 7,731 ft/s
Vmin = 7,731 + 1,5578 = 9,289 ft/s

Vmin hasil perhitungan tadi kemudian digunakan untuk menghitung kembali


apparent viscosity dengan menggunakan persamaan (8-68).
5 x 17. (6 3,38)
 a  40   63,97 cP
9,289

Karena a  53 cP maka digunakan persamaan (8-68)


Vsl2 = (0,02554 x 63,97) + 3,28 = 4,9137 ft/s
| Vsl2 - Vsl1 | = | 4,9137 - 7,731 | > 0,01,
jadi Vsl1 = 4,913 ft/s

Dengan melakukan iterasi sampai | Vsl2 - Vsl1 | < 0,01, didapatkan Vsl = 3,9758 ft/s
Perhitungan Koreksi Vslip
# Koreksi Angle Inclination :
Cang = 0,0342 (ang) - 0,000233 (ang)2 - 0,213 .................. (9-27)
Cang = 0,0342 (61,3526) - 0,0002338 (61,3526 )2 - 0,213 = 1,0052

System of Units 401


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

# Koreksi terhadap Ukuran Cutting :


Csize = -1,04 (D50 cutting) + 1,286 ...................................... (9-28)
Csize = -1,04 x 0,7283 + 1,286 = 0,5285

# Koreksi terhadap Mud Weight :


Cmwt 1 m  8,7 ......................................................... (9-29)
karena m  8,7 ppg
Cmwt = 1

Final Slip Velocity:


Vslip = Vsl . (Cang).(Csize).(Cmwt) ............................................. (9-31)
Vslip = 3,9758 x 1,0052 x 0,5285 x 1 = 2,1121 ft/s

Final minimum Velocity:


Vmin = Vslip + Vcut .................................................................. (9-21)
Vmin = 2,1121 + 1,5578 = 3,669 ft/sec

2. Contoh perhitungan dengan menggunakan Persamaan Rudi-Shindu,


Dengan data yang sama untuk perhitungan Menggunakan Metode Larsen:

Data :
 = 61,352 o
m = 15 ppg
s = 19,16 ppg
PV = 40 cP
YP = 17 lb/100 ft2
a = 145,7 cP
dh = 6 in
dp = 3,38 in
Dcut = 0,7283 in
ROP = 54 ft/hr
RPM = 0
Cconc = 1,5 %

Kecepatan Cutting:
Dengan menggunakan konsentrasi cutting dan ROP yang sama dengan data diatas,
maka Vcut dengan persamaan (8) adalah :
ROP
Vcut  ................................................... ................................ (9-18)
  D pipe  2 
36 1     C cone
  Dhole  
54
Vcut  1,4648 ft / s
  3,38  2 
36 1     1,5
  6  
Asumsi Vslip
Vsl1 = 0.1 ft/s

402 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Iterasi Slip Velocity:


Vmin = Vs + Vcut
Vmin awal = 0,1 + 1,4648 = 1,5648 ft/s
5 .Yp Dhole_ D pipe 
a  p  .................................................... (9-26)
Vmin
5 .17 x 6  3,38
a  40  182,31cP
1,5648
928 . m x VSl1 x d cut
N Re  ..................................................... (9-15)
a
928 x15 x 0,1 x 0,7283
N Re  = 5.56
182,31
NRe > 3 dan NRe <300, jadi aliran yang terjadi menurut Moore transisi
22
f ........................................................................... (9-17)
N Re
22
f  9,3295
5,5608
Vsv (Slip Velocity Vertikal) dengan Moore :
 s  f 
VSl 2  f Dcut   ......................................................... (9-13)
 f 
 19,16 15 
VSl 2 9,3295 0,7283   4,1929 ft / s
 15 
| Vsl2 - Vsl1 | = | 4,1929 - 0,1 | > | 0,01 |, jadi
VSl1  VSl 2
VSl1 
2
0,1  4,1929
VSl1   2,1465 ft / s
2
Dengan melakukan iterasi sampai | Vsl2 - Vsl1 | < 0.01, didapatkan Vsl1 = 1,06723 ft/s

Koreksi Sudut, Densitas dan RPM :


Dari koreksi sudut yang didapatkan untuk sudut inklinasi lubang sumur pemboran lebih
besar dari 45o, maka digunakan persamaan. (9-37).
 m  RPM 
Vs  3  3  1  Vsv ................................................. (8-80)
 15  600 
 15  0 
Vs  3  3  1   x1,06723 12,8067 ft / s
 15  600 

System of Units 403


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

a = Apparent viscosity, cP
s = Densitas cutting, ppg
m = Densitas lumpur, ppg
f = Densitas fluida, ppg
 600 = Dial reading pada 600 rpm
 300 = Dial reading pada 300 rpm
Apipe = luas penampang pipa, in2
Ahole = luas penampang lubang, in2
Cconc = Konsentrasi cutting, %
dh = Diameter lubang, in
dp = Diameter pipa, in
dcut = Diameter cutting, in
f = Friction factor
K = Indeks konsistensi
n = Indeks kelakuan aliran
NRe = Particle Reynold Number
PV = Plastic viscosity, cp
Vsl = Kecepatan slip, ft/menit
Vm = Kecepatan lumpur, ft/menit
Vcut = Kecepatan cutting, ft/menit, ft/det
Vca = Kecepatan kritik, ft/detik
Vmin = Kecepatan minimum , ft/s
Yb = Yield point bingham, lb/100 ft2
ROP = Rate Of Penetration, ft/hr

404 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA
1. Adam T. Bourgoyne Jr., Keith K. Millhelm, Martin E. Chenevert, F.S. Young Jr.,
SPE Textbook Series Vol. 2, "Applied Drilling Engineering",
First Printing Society of Petroleum Engineers, Richardson TX,
1986.
2. Beyer, A.H., et. al, "Flow Behaviour of Foam as Well Circulating Fluid", SPE
Reprint Series 6A, Drilling, SPE of AIME, Dallas, Texas, 1973.
3. Craft, B.C., et.al., "Well Design, Drilling & Production", Prentice Hall Inc., New
Jersey, 1962.
4. Dodge, D.G. and Metzner, A.B. , " Turbulent Flow of Non Newtonian System ",
AIChE J., 1959.
5. Gatlin, Carl., "Petroleum Engineering : Drilling and Well Completions", Prentice
Hall Inc., 1960.
6. J.M. Peden, J.T. Ford, and M.B. Oyenenin, Heriot-Watt U., SPE Paper, "
Comprehensive Experimental Investigation of Drilled Cuttings
Transport in Inclined Wells Including the Effects of Rotation
and Eccentricity", Oktober 1990, SPE No. 20925.
7. Lord, D.L., "Mathematical Analysis of Dynamic & Static Foam Behaviour", SPE
Symposium on Low Gas Permeability Reservoir, Dencer,
Colorado, 1979.
8. Lucky., Shindu, " Persamaan Baru Penentuan Kecepatan Minimum Lumpur
Untuk Mengangkat Cutting Sumur Vertikal, Miring dan
Horizontal", Tugas Akhir, Jurusan Teknik Perminyakan,
FIKTM, 1999.
9. Marsden, S.S., et.al., "The flow of Foam Through Short Porous Media &
Apparent Viscosity Measurements", Trans AIME, 1966.

System of Units 405


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab 10
Analisa Surge, Swab dan Slip

10.1. Menghitung hasil maksimum dan minimum densitas efektif lumpur


Persamaan-persamaan di bawah ini digunakan untuk menghitung hasil
maksimum dan minimum densitas efektif lumpur yang dihasilkan oleh tekanan
surge, dan swab untuk pipa terbuka (open pipe) dan pipa tertutup (closed pipe).
Kecepatan slip partikel pemboran menunjukkan laju jatuh suatu cutting yang
diketahui diameter dan spesifik gravitynya dalam fluida pemboran yang diketahui
kapasitas pengangkatannya. Berdasarkan Rule of Thumb yang dipercaya,
menunjukkan bahwa kecepatan anular selalu paling tidak dua kali kecepatan slip
partikel untuk menjaga pembersihan lubang yang baik dan mencegah
penumpukan cutting di annulus.
Persamaan-persamaan berikut ini untuk menghitung surge dan swab :
a. Untuk plugged pipe :
LT
P ……………………………………………………... .(10-1)
300Dh  Dp 

 D p2 

V  k 2 V ……………………………………………….(10-2)
 D  D 2  p
 h p 

Vm = 1,5 . V ……………………………………………………….(10-3)
b. Untuk open pipe :
 D p2  Di2 
V  K  2 V ……………………………………….(10-4)
 D  D 2
 D 2  p
 h p i 
c. Untuk aliran laminer :
n
 2,4 Vm  2 N  1   LK 
Ps      ……………………….(10-5)
 3N   300 D  D 
 Dh  D p

   h p 

d. Untuk aliran turbulen :

Ps 
 
7,7 105 d m Q1,8 PV  L
0 ,8 0, 2
……………………………………….(10-6)
Dh  Dp 3 Dh  Dp 1,8
dimana :
P = tekanan gel surge, psi
L = kedalaman sumur, ft
T = gel strength lumpur, lb/100 ft2
Dh = diameter lubang, in
Dp = diameter luar drill pipe, in
V = kecepatan fluida, ft/min
Vp = kecepatan pipa, ft/min
Di = diameter dalam pipa, in
PV = viskositas plastik, cp
Vm = kecepatan fluida maksimum, ft/min
Y = yield point, lbf/100 ft2

406 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Q = laju sirkulasi, gal/min


dm = densitas lumpur, ppg

10.2. Menghitung kecepatan slip


Untuk menghitung kecepatan slip digunakan persamaan-persamaan berikut :

 D p  p   f 
0,5

Vs1  113,4   .................................................................. (10-7)


 Cd  f 

175 D p  p   f 
0 , 667

Vs 2 
 f 0,333  0,333 
........................................................... (10-8)

 Rh 600 
N  3,32 log   ............................................................................. (10-9)
 Rh 300 
 
Rh 300
K .......................................................................................... (10-10)
511N
dimana :
Vs = kecepatan slip partikel, ft/det
Dp = diameter partikel,inch
ρp = densitas partikel, ppg
ρf = densitas fluida pemboran, ppg
Cd = drag koefisien, dimensionless
μ = viskositas lumpur, cp
V = kecepatan annular, ft/det
N = indeks kelakuan aliran, dimensionless
K = indeks konsistensi aliran, dimensionless
Rh 300 = pembacaan rheometer pada 300 RPM
h 600 = pembacaan rheometer pada 600 RPM

Kecepatan slip aktual adalah ekivalen dengan harga yang lebih kecil antara
Vs1 atau Vs2.

Input datanya adalah :


a. Rata-rata kecepatan pipa
b. Laju sirkulasi
c. Diameter rata-rata partikel pemboran
d. SG rata-rata partikel pemboran
e. Gel strength
f. Viskositas plastik
g. Yield point
h. Densitas lumpur
i. Kedalaman vertikal
j. Diameter luar drill collar
k. Diameter dalam drill collar
l. Panjang drill collar

System of Units 407


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

m. Diameter luar drill pipe


n. Diameter dalam drill pipe
o. Panjang total drill pipe
p. Diameter lubang

Output yang diperoleh adalah :


a. Densitas ekivalen lumpur saat sirkulasi dihentikan sementara
b. Densitas ekivalen lumpur maksimum karena surge dan densitas ekivalen
lumpur minimum karena swab ( masing-masing untuk closed pipe dan open
pipe)
c. Indeks kelakuan aliran
d. Indeks konsistensi aliran
e. Viskositas lumpur hitungan
f. Kecepatan annular aktual seputar drill pipe
g. Kecepatan slip partikel padatan pemboran

408 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

P = tekanan gel surge, psi


L = kedalaman sumur, ft
T = gel strength lumpur
Dh = diameter lubang, in
Dp = diameter luar drill pipe, in
V = kecepatan fluida, ft/min
Vp = kecepatan pipa, ft/min
Di = diameter dalam pipa, in
PV = viskositas plastik, cp
Vm = kecepatan fluida maksimum, ft/min
Y = yield point, lbf/100 ft
Q = laju sirkulasi, gal/min
dm = densitas lumpur, ppg
Vs = kecepatan slip partikel, ft/det
Dp = diameter partikel,inch
ρp = densitas partikel, ppg
ρf = densitas fluida pemboran, ppg
Cd = drag koefisien, dimensionless
μ = viskositas lumpur, cp
V = kecepatan annular, ft/det
N = indeks kelakuan aliran, dimensionless
K = indeks konsistensi aliran, dimensionless (0.39-0.48 untuk aliran laminer dan
0.44-0.5 untuk aliran turbulent)
Rh 300 = pembacaan rheometer pada 300 RPM
Rh 600 = pembacaan rheometer pada 600 RPM

System of Units 409


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Bourgoyne, A.T.,et.all."Applied Drilling Engineering", SPE Text Book Series Vol.


2, First Printing, Texas : Society of Petroleum Engineers, 1986
2. Burkhardt,J.A." Wellbore Pressure Surges Produce by Pipe Momment", SPE
Paper No. 1546.
3. Moore, Preston,."Drilling Practices Manual.", Oklahoma : The Petroleum
Publishing Company, 1974.

410 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab 11.
Hidrolika Fluida Pemboran

11.1. Rheology Fluida Pemboran


11.1.1 Sifat Aliran
Jenis aliran fluida pada pipa ada dua, laminer dan turbulen. Pada aliran laminer
(viscous) gerak aliran partikel-partikel fluida yang bergerak pada rate yang lambat,
adalah teratur dan geraknya sejajar dengan aliran (dinding).
Pada aliran turbulen, fluida bergerak dengan kecepatan yang lebih besar dan
partikel-partikel fluida bergerak pada garis-garis yang tak teratur sehingga terdapat
aliran berputar (pusaran, Eddie current) dan shear yang terjadi tidak teratur.
Selain dari kedua aliran ada satu aliran yang disebut "plug flow", yaitu aliran
khusus untuk fluida aliran plastis dimana shear (geser) terjadi di dekat dinding pipa
saja, dan ditengah-tengah aliran terdapat aliran tanpa shear, seperti suatu sumbat.
Untuk menentukan aliran tersebut turbulen atau laminer digunakan Reynold
Number :
Vd
N Re  928 ............................................................. (11-1)

dimana :
 = Density fluida, ppg
V = Kecepatan aliran, feet per second
d = Diameter pipa, in
 = Viscositas, cp
Dari percobaan diketahui bahwa untuk NRe > 3000 adalah turbulen dan NRe <
2000 adalah laminer, diantaranya adalah transisi.

11.1.2 Jenis-jenis Fluida Pemboran


Fluida pemboran dapat dibagi dua kelas:
1. Newtonian
2. Non-newtonian, yang terdiri dari:
a. Bingham plastis
b. Powerlaw
c. Powerlaw dengan yield stress

11.1.2.1. Newtonian Fluids


Adalah fluida dimana viscositasnya hanya dipengaruhi oleh tekanan dan
temperatur, misalnya air, gas dan minyak yang encer.
Dalam hal ini perbandingan antara shear stress dan shear rate adalah
konstan, dinamakan (viscositas). Secara matematis ini dapat di nyatakan
dengan:
  dVr
 ............................................................. (11-2)
g c dr
dimana :
 = gaya shear per unit luas (shear stress), lb/100 ft2
dVr/dr = shear rate, 1/sec

System of Units 411


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

gc = convertion constant

11.1.2.2. Non-Newtonian Fluids


Setiap fluida yang tidak bersifat adanya perbandingan tetap antara shear
stress dan shear rate, disebut non newtonian fluids.

a. Bingham Plastic
Umumnya fluida pemboran dapat dianggap bingham plastic, dalam hal ini
sebelum terjadi aliran harus ada minimum shear stress yang melebihi suatu
harga minimum , yang disebut "yield point". Setelah yield point dilampaui,
maka penambahan shear stress lebih lanjut akan menghasilkan shear rate
yang sebanding, disebut juga "plastic viscosity". Bingham plastic dinyatakan
sebagai:
   y    p   dVr  ........................................... (11-3)
g c  dr 
Selain viscositas plastik ini, didefinisikan pula apparent viscosity (viskositas
semu) untuk Bingham plastic fluids, yaitu perbandingan antara shear stress
dan shear rate, yang tidak konstan melainkan bervariasi terhadap shear
stress. Gambar 11.1 menunjukan skema dari grafik aliran fluida Newtonian
dan Bingham plastic.

b. Power Law Fluids


Untuk pendekatan power law dilakukan dengan menganggap kurva
hubungan shear stress terhadap shear rate pada kertas log-log mengikuti
garis lurus yang ditarik pada shear rate 300 rpm dan 600 rpm (lihat Gambar
11.2). Untuk ini power law dinyatakan sebagai:
n
 dVr 
  K  .................................................... (11-4)
 dr 

c. Power Law Fluids dengan Yield Stress


Persamaan yang digunakan adalah:
n
 dVr 
   y  K 
 dr 

412 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 11.1. Grafik Shear Stres vs Shear Rate Fluida Newtonian dan Bingham

Gambar 11.2. Power Law Fluids

System of Units 413


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

11.2. Kecepatan Alir Pompa


Pada pompa lumpur pemboran, yang dimaksud dengan pompa adalah bagian
unit penggeraknya tidak terlalu menjadi permasalahan, karena apapun jenisnya
tidak banyak bedanya terhadap unit pompa yang dipakai, misalnya memakai mesin
uap, listrik, motor bensin, diesel dan lain-lain.
Unit pompa dikenal dua jenis dilihat dari mekanisme pemindahan dan
pendorongan lumpur pemboran, yaitu pompa sentrifugal dan pompa torak (piston).
Yang sering dipakai dalam pemboran adalah tipe torak karena mempunyai
beberapa kelebihan dari sentrifugal, misalnya dapat dilalui fluida pemboran yang
berkadar solid tinggi dan abrasive, pemeliharaan dan sistem kerjanya tidak terlalu
rumit atau keuntungan dapat dipakainya lebih dari satu macam liner sehingga dapat
mengatur rate dan tekanan pompa yang diinginkan. Dilihat dari jumlah pistonnya,
pompa bisa simplex (1 piston), duplex (2 piston), triplex (3 piston) dengan arah kerja
dapat berupa single acting (1 arah kerja) atau double acting (2 arah kerja).
Kemampuan pompa dibatasi oleh Horse Power maksimumnya, sehingga
tekanan dan kecepatan alirnya dapat berubah-ubah seperti yang ditunjukkan dalam
persamaan:
P.Q
HP  ..................................................................... (11-5)
1714
dimana :
HP = Horse power yang diterima pompa dari mesin
penggerak setelah dikalikan efisiensi mekanis dan safety, hp
P = Tekanan Pemompaan, psi
Q = Kecepatan alir, gpm

Bila mempunyai hp maksimum, tekanan pompa maksimum dapat dihitung bila


kecepatan alir maksimum telah ditentukan dengan persamaan.

Q  0.00679 xSxNx 2d lin
2

 d pist
2
e ....................................... (11-6)
dimana :
S = Panjang stroke, inchs
N = Rotasi per menit, rpm
dpist = Diameter tangkai piston, inchs
dlin = Diameter liner, inchs
e = Effisiensi volumetrik

11.2.1. Kecepatan Alir Anulus.


Dalam proses pemboran langsung, bit yang dipakai selalu menggerus batuan
formasi dan menghasilkan cutting, sehingga semakin dalam pemboran
berlangsung semakin banyak pula cutting yang dihasilkan. Supaya tidak
menumpuk di bawah lubang dan tidak menimbulkan masalah pipe sticking maka
cutting tersebut perlu diangkat ke permukaan dengan baik, yaitu banyaknya
cutting yang terangkat sebanyak cutting yang dihasilkan.
Dalam proses rotary drilling, lumpur baru masuk lewat dalam pipa dan keluar
ke permukaan lewat anulus sambil mengangkat cutting, seperti terlihat pada
Gambar 11.3 sehingga perhitungan kecepatan minimum yang diperlukan untuk
mengangkat cutting ke permukaan (slip velocity) dilakukan di anulus.

414 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 11.3. Pengangkatan Cutting 19)

Kecepatan slip adalah kecepatan minimum dimana cutting dapat mulai


terangkat atau dalam praktek merupakan pengurangan antara kecepatan lumpur
dengan kecepatan dari cutting.
Vs = VM - Vp .............................................................. (11-7)
dimana :
Vs = Kecepatan slip, ft/menit
VM = Kecepatan lumpur, ft/menit
Vp = Kecepatan partikel, ft/menit

Dengan memasukkan kondisi yang biasa ditemui dalam operasi pemboran


maka didapatkan kecepatan slip sebesar:
 c 
Vs  92.5 dc  1 .................................................. (11-8)
 m 

Begitu pula rate minimum yang harus dipilih sebesar:


 
 0.5 
   c  ROP 
Q min  92.5dc  1   A ....... (11-9)
  m    dp   
2

 361    Ca 
   dh   
dimana :
dc = Diameter cutting terbesar, inchs
c = Densitas cutting, ppg
m = Densitas lumpur, ppg
Vs = Kecepatan slip, ft/min

System of Units 415


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Qmin = Rate minimum, ft3/min


ROP = Kecepatan Penembusan, ft/jam
Ca = Volume cutting di anulus, %
dp = Diameter pipa, inchs
dh = Diameter lubang, inchs
A = Luas anulus, ft2

Pada kondisi pemboran yang normal, aliran di anulus laminer seperti yang
diperlihatkan pada Gambar 11.4.

Gambar 11.4. Tipe Aliran Fluida Selama Pemboran

Pada kondisi seperti itu dinding lubang yang belum tercasing mempunyai
selaput tipis sebagai pelindung yang disebut mud-cake, agar selaput yang
berguna tersebut tidak terkikis oleh aliran lumpur, harus diusahakan aliran tetap
laminer. Untuk mencegah terjadinya aliran turbulen, dapat diindikasikan dengan
bilangan Reynold . Dengan bilangan reynold yang tidak lebih dari 2000 aliran akan
tetap laminer, sehingga batas tersebut dijadikan pegangan untuk menentukan
kecepatan maksimum di anulus yang disebut kecepatan kritik.
 
1
1.08PV  1.08 9.3dh  dp Yb 2 m 2
Vca  ...................... (11-10)
mdh  dp 

dimana :
Vca = Kecepatan kritik, ft/detik
PV = Plastic viscosity, cp
Yb = Yield point Bingham, lb/100 ft2

Jadi kecepatan lumpur di anulus harus diantara kecepatan slip dan kecepatan
kritik. Bentuk aliran di dalam pipa dapat dilihat pada Gambar 11.5.

Gambar 11.5. Bentuk Aliran di Dalam Pipa

416 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

11.3. Kehilangan Tekanan Pada Sistem Sirkulasi.


Dalam setiap aliran suatu fluida maka kehilangan tekanan akan selalu terjadi,
walaupun sangat halus pipa yang dipakai, begitu pula pada proses sirkulasi lumpur
pemboran pada seluruh sistem aliran, seperti yang terlihat pada Gambar 11.6.
Dalam menentukan besarnya tekanan yang hilang sepanjang sistim sirkulasi
tersebut, bisa dilakukan dengan dua cara, yaitu cara analitis dan cara praktis yang
dipakai dilapangan.

Gambar 11. 6. Kehilangan tekanan pada sistem sirkulasi


11.3.1. Cara praktis
Dalam menghitung besarnya kehilangan tekanan dalam sistem sirkulasi lumpur
pemboran dengan menggunakan cara praktis yang biasa dipakai di lapangan,
dilakukan dengan menghitung tiap segmen dahulu, baru kemudian dijumlahkan
secara total.
Segmen-segmen tersebut adalah : peralatan permukaan, drill collar, anulus Drill-
collar, Drill-pipe dan anulusnya.
a. Peralatan permukaan,
Peralatan permukaan ini biasanya dibagi menjadi 4 tipe rangkaian seperti yang
diperlihatkan pada Tabel 11.2, tiap tipe mempunyai koefisien tersendiri yang
akan dipakai dalam perhitungan sbb :
m
Ploss  kl .kr . ........................................................ (11-11)
10
dimana :
k1 = Koefisien loss, lihat Tabel (11.2)
kr = Koefisien rate, lihat Tabel (11.1)
b. Drill-collar
Perhitungan untuk bagian dalam Drill-collar menggunakan rumus:
Ldc
Ploss  kl .kr . m. .............................................. (11-12)
10
dimana :
L = Panjang Drill-collar, ft
c. Anulus Drill Collar

System of Units 417


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Untuk menghitung anulus drill collar seperti halnya drillcollar menggunakan


Tabel 9.3, rumus yang dipakai sama dengan drill collar.
d. Drill Pipe dan Anulusnya
Perhitungan drill pipe dengan anulus drill pipe dihitung bersama-sama sekaligus,
tidak seperti drill collar dipisahkan. Persamaan yang dipakai adalah (11-12) dan
yang dipakai untuk menentukan koefisien lossnya adalah Tabel 11.4.

Tabel 11-1. Koefisien rate


FLOW FLOW FLOW FLOW FLOW FLOW FLOW FLOW
GPM COEFF GPM COEFF GPM COEFF GPM COEFF
100 0.53 380 6.29 660 111.55 940 33.89
110 0.63 390 6.60 670 111.05 950 34.56
120 0.74 400 6.92 680 111.56 960 35.24
130 0.86 410 11.24 690 19.07 970 35.93
140 0.98 420 11.57 700 19.58 980 36.62
150 1.12 430 11.91 710 20.11 990 311.32
160 1.26 440 11.26 720 20.64 1000 311.02
170 1.41 450 11.61 730 21.17 1010 311.73
180 1.57 460 11.97 743 21.72 1020 39.45
190 1.73 470 9.34 750 22.26 1030 40.17
200 1.91 480 9.71 760 22.82 1040 40.90
210 2.09 490 10.09 770 23.38 1050 41.63
220 2.28 500 10.47 780 23.95 1060 42.37
230 2.47 510 10.87 790 24.52 1070 43.12
240 2.67 520 11.27 800 25.10 1080 43.87
250 2.89 530 11.67 810 25.69 1090 44.63
260 3.10 540 12.09 820 26.28 1100 45.39
270 3.33 550 12.51 830 26.88 1110 46.16
280 3.56 560 12.93 840 211.49 1120 46.94
290 3.80 570 13.36 850 211.10 1130 411.72
300 4.05 580 13.80 860 211.72 1140 411.51
310 4.31 590 14.25 870 29.34 1150 49.31
320 4.57 600 14.70 880 29.97 1160 50.11
330 4.84 610 15.16 890 30.61 1170 50.91
340 5.11 620 15.63 900 31.25 1180 51.73
350 5.40 630 16.10 910 31.90 1190 52.54
360 5.69 640 16.58 920 32.56 1200 53.37
370 5.98 650 111.06 930 33.22

Tabel 11-2. Koefisien Loss Peralatan Permukaan


CASE STAND PIPE HOSE COEFICIENT
Length I.D Length I.D
Feet Inchees Feet Inches
1 40 3 45 2 19
2 40 3–½ 55 2–½ 7
3 45 4 55 3 4
4 45 4 55 3 3

CASE STAND PIPE HOSE COEFICIENT


Length I.D Length I.D
Feet Inchees Feet Inches

418 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

1 4 2 40 2 – 1/4 19
2 5 2– ½ 40 3 – 1/4 7
3 5 2-1/2 40 3 – 1/4 4
4 6 3 40 4 3

System of Units 419


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 11.3. Koefisien Loss Drill-collar

420 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 11.4. Koefisien Loss Drill-Pipe

System of Units 421


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

11.4. Pembahasan HP Tekanan dan Rate Pompa


Pompa yang dipakai dalam sirkulasi lumpur pemboran biasanya menggunakan
pompa piston sehingga rate maksimum dengan suatu diameter liner tertentu adalah
persamaan (11-6). Harga sebesar ini tidak pernah tercapai karena faktor-faktor
efisiensi volumetrik, mekanik, dan lain-lain, sehingga effisiensi totalnya sekitar
hanya 70% saja.
Besarnya HP merupakan pencerminan kekuatan suatu pompa, sehingga
sebagai pegangan awal harga yang dipegang tetap konstan adalah HP ini.
Besarnya effisiensi sekitar 70% saja.
Begitu pula tekanan maksimum dari pompa mengalami penurunan sekitar 65%.
Untuk memenuhi kebutuhan yang diperlukan, penambahan rate atau tekanan bisa
dilakukan penggantian liner yang terdapat pada piston tersebut, sehingga rate yang
diinginkan dapat tercapai, tetapi konsekuensinya bila liner diganti dengan yang lebih
besar untuk menambah rate maksimum, akan terjadi penurunan tekanan
maksimum.
Begitu pula kejadian sebaliknya, bila tekanan maksimum diperbesar, rate
maksimum akan mengecil.

11.5. Bit Hydraulics


Konsep hidrolika bit tidak lain mengoptimasikan aliran lumpur pada pahat
pemboran, sedemikian rupa sehingga dapat membantu laju penembusan
(penetration rate).
Bila pada bit konvensional aliran fluida dengan sengaja menyentuh gigi bit,
sehingga gigi bit terbersihkan langsung oleh fluida yang masih bersih dan fluida
yang sudah mengandung cutting. Sedangkan pada jet bit, pancaran fluida
diutamakan langsung menyentuh batuan formasi yang sedang ditembus, sehingga
fungsi fluida ini sebagai pembantu melepaskan batuan yang masih melekat yang
sudah dipecahkan oleh gigi bit, kemudian fluida yang telah mengandung cutting
tersebut menyentuh gigi bit sebagai fungsi membersihkan dan mendinginkan bit.
Dengan kejadian tersebut, pada jet bit diharapkan tidak akan terjadi
penggilingan/pemecahan ulang (regrinding) pada cutting oleh gigi bit sehingga
efektivitas bit maupun laju penembusan dapat lebih baik.
Perbedaan pancaran terjadi antara bit konvensional dan jet bit dipasang nozzle,
ialah sebuah lubang yang mempunyai diameter keluaran lebih kecil daripada
masukan sehingga mempertinggi rate. Biasanya diameter nozzle tersebut
diameternya tertentu dengan satuan 1/32 inches.
Faktor-faktor yang menentukan dan mempengaruhi hidrolika dan disainnya
adalah :
a. Ukuran dan geometri sistem sirkulasi. Hal ini menyangkut variasi diameter sumur
maupun diameter peralatan dan kemampuan peralatan pompa.
b. Sifat fisik fluida pemboran.
c. Pola aliran. Pola aliran ini menyangkut pola aliran laminer yang diwajibkan pada
tempat-tempat tertentu serta pola aliran turbulen yang terpaksa diperbolehkan
pada tempat-tempat tertentu pula.

Kerja aliran/pancaran lumpur keluar dari bit menuju batuan formasi merupakan
pokok pembicaraan dalam Bit Hydraulics, dengan kerja yang optimum maka
diharapkan laju penembusan (Penetration Rate) dapat ditingkatkan serta

422 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

pengangkatan cutting seefektif mungkin sehingga penggilingan kembali


(Regrinding) seperti dijelaskan semula dapat dikurangi sekecil mungkin.
Dalam usaha mengoptimasikan hidrolika ini, ada 3 (tiga) prinsip yang satu sama
lain saling berbeda dalam hal anggapan-anggapannya. Ketiga prinsip tersebut
adalah :
1. Bit Hydraulic Horse Power (BHHP)
Prinsip dasar dari metoda ini menganggap bahwa semakin besar daya yang
disampaikan fluida terhadap batuan akan semakin besar pula efek
pembersihannya, sehingga metoda ini berusaha untuk mengoptimumkan Horse
Power (daya), yang dipakai di bit dari Horse Power pompa yang tersedia di
permukaan.
2. Bit Hydaulic Impact (BHI)
Prinsip dasar dari metoda ini, menganggap bahwa semakin besar impact
(tumbukan sesaat) yang diterima batuan formasi dari lumpur yang dipancarkan
dari bit semakin besar pula efek pembersihannya, sehingga metoda ini berusaha
untuk mengoptimumkan impact pada bit.
3. Jet Velocity (JV)
Metoda ini berprinsip, semakin besar rate yang terjadi di bit akan berarti semakin
besar efektivitas pembersihan dasar lubang, maka metoda ini berusaha untuk
mengoptimumkan rate pompa supaya rate di bit maksimum.

Pada dasarnya kemampuan pompa memberikan tekanan pada sistem sirkulasi


adalah habis untuk menanggulangi kehilangan tekanan (pressure loss) pada
seluruh sistem sirkulasi seperti yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya,
padahal kehilangan tekanan di bit merupakan parameter yang cukup menentukan
dalam perhitungan optimasi hidrolika, untuk itu maka kehilangan tekanan dibagi
dua, yaitu kehilangan tekanan seluruh sistim sirkulasi kecuali bit yang disebut
sebagai Parasitic Pressure Loss (Pp) karena tidak menghasilkan apa-apa, hanya
hilang energi karena gesekan fluida saja. Bit pressure loss (Pb) adalah besarnya
tekanan yang dihabiskan untuk menumbuk batuan formasi oleh pancaran fluida di
bit.
Dalam sistem sirkulasi juga seperti yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya
bahwa akan terdapat dua jenis pola aliran yaitu laminer dan turbulen, dimana
masing-masing pola menempati tempatnya sendiri-sendiri. Di dalam pipa mulai dari
stand pipe, swivel, kelly, drill pipe dan drill collar akan terjadi pola aliran turbulen.
sedangkan pada anulus antara drill collar dan open hole biasanya dibiarkan turbulen
tapi bila terjadi laminer lebih baik lagi, anulus drill pipe dengan open hole maupun
drill pipe dengan casing diwajibkan beraliran laminer akan tetapi harus lebih besar
dari rate minimum.

11.5.1. Optimasi dengan Perhitungan


Dalam menghitung optimasi hidrolika yang menyangkut penentuan rate
optimum, telah dijelaskan dalam bab sebelumnya. Sedangkan penentuan ukuran
nozzle yang merupakan fungsi dari densitas lumpur, rate optimum dan kehilangan
tekanan di bit dijabarkan dalam bentuk persamaan sebagai berikut:
0.5
  mQopt
2

A  ......................................................... (11-13)
10858Pb 
dimana :
m = Densitas Lumpur, ppg

System of Units 423


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Qopt = Laju optimum, gpm


Pb = Pressure Loss di bit, psi

Sebelum melakukan perhitungan terlebih dahulu harus ditentukan besarnya


faktor pangkat (Z) dan konstanta kehilangan tekanan (Kp), dengan menggunakan
persamaan (11-14) atau (11-15) dan (11-16) atau (11-17), yaitu:
log( Pp1 / Pp 2 )
Z .......................................................... (11-14)
log( Q1 / Q2 )
log( Pp 2 / Pp1 )
Z .......................................................... (11-15)
log( Q2 / Q1 )
Pp 2
K p  Z ..................................................................... (11-16)
Q2
Pp1
K p  Z ..................................................................... (11-17)
Q1
Selain itu perlu diketahui terlebih dahulu rate minimum, rate maksimum,
tekanan maksimum pompa, daya maksimum pompa dan densitas lumpur.
Seperti telah dijelaskan sebelumnya bahwa perhitunganpun akan disajikan
dalam 3 (tiga) konsep yang saling berbeda, yaitu : bit Hydraulic Horse Power
(BHHP), bit Hydraulic Impact (BHI) dan Jet Velocity (JV).

11.5.2. Konsep BHHP


Langkah - langkah untuk menentukan optimasi adalah sebagai berikut :
a. Kondisi Tekanan Maksimum
1. Hitung kehilangan tekanan di bit dengan persamaan
Z
Pb  Pm ................................................... (11-18)
Z 1

2. Hitung rate optimum dengan persamaan


1
 Pm  Z
Qopt    ......................................... (11-19)
 ( Z  1) Kp 

3. Perhatikan apakah Qopt lebih kecil dari rate maksimum (Qmax). Jika tidak
terpenuhi maka, Qopt = Qmax, sehingga
Pb  Pm  Kp.Qopt
Z
............................................. (11-21)

4. Perhatikan apakah Qopt tersebut lebih besar dari rate minimum (Qmin).
Jika tidak terpenuhi, maka Qopt = Qmin, sehingga
Pb  Pm  Kp.Qopt
Z
............................................. (11-20)

5. Hitung daya yang diperlukan di permukaan (HPs)


Pm.Qopt
HPs  .................................................. (11-22)
1714

424 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6. Perhatikan apakah daya yang diperlukan di permukaan (HPs) tersebut tidak


lebih besar dari daya maksimum pompa (HPm). Jika tidak terpenuhi, bisa
dicoba dengan kondisi daya maksimum.

7. Hitung luas nozzle total yang optimum dengan persamaan


1
  m .Qopt
2
2
A  ............................................... (11-23)
10858.Pb 

b. Kondisi Daya Maksimum


1. Hitung kehilangan tekanan di bit dengan persamaan:
HPm
Pb  1714.  Kp.Q min Z ............................ (11-24)
Q min
2. Hitung rate optimum (Qopt) dengan persamaan: Qopt = Qmin

3. Hitung tekanan yang diperlukan di permukaan (Ps) dengan persamaan:


1714.Hpm
Ps  ................................................. (11-25)
Q min
4. Perhatikan apakah Ps lebih kecil dari tekanan maksimum pompa (Pm). Jika
tidak terpenuhi, bisa dicoba dengan kondisi pertengahan.
5. Hitung luas nozzle total yang optimum dengan persamaan:
1
 m.Qopt 2  2
A 
 10858.Pb 

c. Kondisi Pertengahan
1. Hitung rate optimum (Qopt) dengan persamaan :
1714.HPm
Qopt  ............................................. (11-26)
Pm

2. Hitung kehilangan tekanan di bit dengan persamaan :


Z
1714 HPm 
Pb  Pm  Kp   ............................... (11-27)
 Pm 

3. Hitung luas Nozzle total yang optimum dengan persamaan :


1
 m.Qopt 2  2
A  .............................................. (11-28)
 10858.Pb 

11.5.3. Konsep BHI


Langkah-langkah untuk menentukan optimasi dalam konsep BHI adalah
sebagai berikut:
a. Kondisi Tekanan Maksimum
1. Hitung kehilangan tekanan di bit dengan persamaan :
Z
Pb  Pm ................................................... (11-29)
Z 2

System of Units 425


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2. Hitung rate optimum (Qopt) dengan persamaan :


1
 2 Pm  Z
Qopt    ........................................ (11-30)
 ( z  2) Kp 

3. Perhatikan apakah Qopt lebih kecil dari rate maksimum (Qmak).Jika tidak
terpenuhi, Qopt = Qmak
Pb = Pm-Kp.Qzopt ........................................... (11-31)
4. Perhatikan apakah Qopt tersebut lebih besar dari rate minimum (Qmin).
Jika tidak terpenuhi, Qopt = Qmin
Pb = Pm - Kp.Qzopt .......................................... (11-32)

5. Hitung daya yang diperlukan di permukaan:


Pm.Qopt
Hps  ................................................ (11-33)
1714

6. Perhatikan apakah HPs lebih kecil dari Daya pompa maksimum (HPm).
Jika tidak terpenuhi, bisa dicoba dengan kondisi yang lain.

7. Hitung luas Nozzle total yang optimum dengan persamaan:


1
  m .Qopt 2  2
A  .............................................. (11-34)
 10858Pb 

b. Kondisi Daya Maksimum


1. Hitung rate optimum dengan menggunakan persamaan
1
 1714 Hpm  Z 1
Qopt    ...................................... (11-35)
 ( Z  2) Kp 

2. Hitung tekanan yang diperlukan di permukaan (Ps).


H .m.1714
Ps  ............................................... (11-36)
Qopt

3. Hitung kehilangan tekanan di bit dengan persamaan


Z  1 1714 Hpm 
Pb  ..................................... (11-37)
Z  2  Qopt 

4. Periksa Qopt tidak lebih besar dari Qmaks. Jika tidak terpenuhi maka: Qopt
= Qmaks
Z  1 1714 Hpm 
Pb  ..................................... (11-38)
Z  2  Qmak 
5. Periksa Qopt tidak lebih kecil dari Qmin. Jika tidak terpenuhi maka: Qopt =
Qmin
Z  1 1714 HPm 
Pb  ..................................... (11-39)
Z  2  Q min 

426 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

6. Perhatikan apakah Ps tidak lebih besar dari Pm.Jika tidak terpenuhi, coba
dengan kondisi pertengahan.

7. Hitung luas Nozzle total optimum, persamaan :


1
 m.Qopt 2  2
A 
 10858Pb 

c. Kondisi Pertengahan
1. Hitung rate optimum dengan persamaan :
1714.HPm
Qopt  .............................................. (11-40)
Pm
2. Hitung kehilangan tekanan di bit, dengan persamaan
Z
 HPm.1714 
Pb  Pm  Kp   ............................... (11-41)
 Pm 
3. Hitung luas Nozzle total optimum, persamaan :
1
 m.Qopt  2 2
A 
 10858.Pb 

11.5.4. Konsep JV
Langkah-langkah untuk menentukan optimasi dalam konsep Jet Velocity hanya
dibagi dua bagian.
a. Kondisi Tekanan Maksimum
1. Tentukan rate optimum dengan persamaan: Qopt = Qmin

2. Tentukan kehilangan tekanan di bit dengan persamaan:


Pb  Pm  Kp.Q min Z ......................................... (11-42)

3. Hitung daya yang diperlukan di permukaan (HPs) dengan menggunakan


persamaan :
Pm.Q min
HPs  ............................................... (11-43)
1714

4. Perbaikan apakah HPs tidak lebih besar dari daya pompa maksimum
(HPm). Jika tidak terpenuhi, coba dengan kondisi daya maksimum.

5. Hitung luas Nozzle total dengan menggunakan persamaan:


1
 m.Qopt 2  2
A  .............................................. (11-44)
 10858Pb 

b. Kondisi Daya Maksimum


1. Tentukan rate optimum dengan menggunakan persamaan:
Qopt = Qmin

2. Hitung tekanan yang diperlukan di permukaan (Ps) dengan menggunakan


persamaan:

System of Units 427


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

HPm.1714
Ps  ................................................ (11-45)
Q min

3. Tentukan kehilangan tekanan di bit dengan menggunakan persamaan:


HPm.1714
Pb   Kp.Qmin
Z
.................................. (11-46)
Q min

4. Perhatikan apakah Ps tidak lebih besar dari tekanan maksimum pompa


(Pm).Jika tidak terpenuhi, kondisi optimum dalam konsep Jet Velocity tidak
tercapai.

5. Hitung luas total Nozzle dengan menggunakan persamaan


1
 m.Qopt  2 2
A  .............................................. (11-47)
 10858.Pb 
Sedangkan untuk merubah nilai luas total nozzle menjadi bentuk kombinasi
ukuran nozzle dalam satuan 1/32 inch dapat digunakan Tabel 11.5.

428 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 11.5. Tabel Luas Total Kombinasi Nozzle

11.5.5. Evaluasi Hasil Optimasi


Untuk mengetahui apakah hasil optimasi yang telah dilakukan betul-betul naik
efeknya atau tidak, ditentukan dengan melihat parameter yang bisa dievaluasi
untuk masing-masing konsep, yaitu sebagai berikut:

a. Konsep BHHP
Evaluasi dapat dilakukan melalui Horse Power per Square Inches (HSI) di bit.
Pb.Qopt
HSI  ....................................................... (11-48)
1714. A
Pb.Qopt
HSI  ....................................................... (11-49)
1346.d 2

b. Konsep BHI.
Dalam mengevaluasi hasil optimasi pada konsep BHI, dilakukan dengan
menghitung bit Impact (BIF).
BIF  Ki.Q.Pb 0.5 ..................................................... (11-50)

dikonversikan dengan kondisi lapangan, menjadi :


BIF  1,73.10 2 Qm.Pp  ...................................... (11-51)
0.5

c. Konsep JV
Dalam konsep ini evaluasi bisa dilakukan melalui kecepatan aliran di bit (Vb).
Vb  Kv.Pb 0.5 .......................................................... (11-52)

dikonversikan dengan kondisi lapangan, menjadi :


Qopt
Vb  0.321 ...................................................... (11-53)
An

System of Units 429


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Hasil evaluasi yang didapat hanya dapat dipakai untuk membandingkan satu
kasus yang sama yang dikerjakan dengan metoda/konsep yang sama antara
kondisi lapangan yang sedang dipakai dengan perhitungan optimasi yang didapat,
sedangkan untuk membandingkan tiap konsep dengan konsep lainnya tidak dapat
dilakukan, karena satu sama lain seperti telah dijelaskan sebelumnya mempunyai
kelebihan-kelebihan pada konsep masing-masing.

Gambar 11.7. Diagram Alir Konsep BHHP

430 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 11.11. Diagram Alir Konsep BHI

System of Units 431


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 11.9. Diagram Alir Konsep JV

Gambar 11.10. Contoh Pemakaian Nomograph Pada Konsep JV

432 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 11.11. Contoh Pemakaian Nomograph Pada Konsep JV

11.6. Contoh Soal

Contoh 1.
Kedalaman = 6000 ft
Rate minimum = 444 gpm
Rate maksimum = 762 gpm
Daya maksimum = 1388
Tekanan permukaan maksimum = 2145 psi
Densitas lumpur = 9.2 ppg
Dari Slow Pump Rate Test diperoleh:
Pp1 = 560 psi Q1 = 432 gpm
Pp2 = 155 psi Q2 = 211 gpm
Berdasarkan optimasi dengan konsep BHHP, BHI, dan JV dari data-data di atas,
tentukan:
1. Rate optimum
2. Tekanan permukaan yang digunakan
3. Kehilangan tekanan di bit
4. Kombinasi ukuran nozzle optimum
2. Desain Hidrolika
Hole Geometry:
Kedalaman sumur = 10000 feet
Intermediate Casing = 9,625 inch OD, 9,0 inch ID, 7000 feet Depth

System of Units 433


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

String Configuration:
Drill Pipe = 4,0 inch OD, 3,25 inch
IDDrill Collar = 4,0 inch OD, 2,75 ID, 400 feet
DepthBit Size = 8,5 inch, with Nozzle 15-15-15
Lumpur :
Densitas = 8,9 ppg
Viskositas Plastik = 50 cp
Yield Point = 25 lb/100 ft2
Pump Data :
Maximum HP = 1500
Maximum Pressure = 3500 psia
Maximum Rate = 900 gpm
Minimum Rate = 230 gpm
Low Pump Rate Test:
Normal Rate = 500 gpm,
Pressure = 1100 psia
Slow Rate = 250 gpm,
Pressure = 310 psia
Drilling Parameter :
Weight on Bit = 30000 lbs
Rate of Penetration = 150 fph
Cutting Diameter = 0,65 inch
Cutting SG = 2.635
Pertanyaan :
Dalam Optimisasi hidrolika, dimana diameter nozzle tidak mungkin diubah
(tetap), berapa rate pemompaan optimum yang harus dilakukan?

3. Hidrolika Bit
Sebelum mengganti bit pada lubang 12 1/4 in, diketahui tekanan standpipe sbb:

Laju alir (gpm) Tekanan Stamdpipe


(psi)
300 500
400 850
500 1200
600 1700
650 1900
Kedalaman lubang adalah 6528 ft
Bit diharapkan membor sampai kedalaman 8000 ft
Data-data lain:
Ukuran nozzle = tiga buah (16/32) in
Berat lumpur = 11.7 ppg
Laju alir sekarang = 650 gpm
Max. alowable surface pressure =2500 psi
Tentukanlah parameter hidrolika optimum untuk bit berikutnya menggunakan
kriteria BHHP dan IF.

434 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

ρf = Density fluida, ppg


V = Kecepatan aliran,
d = Diameter pipa, in
μ = Viscositas, cp
 = Gaya shear per unit luas (shear stress)
dVr/dr = Shear rategc
gc = Convertion constant
HP = Horse power yang diterima pompa dari mesin penggerak setelah
dikalikan effisiensi mekanis dan safety, hp
P = Tekanan Pemompaan, psi
Q = Kecepatan alir, gpm
S = Panjang stroke, inchs
N = Rotasi per menit, rpm
d = Diameter tangkai piston, inchs
D = Diameter liner, inchse
se = Effisiensi volumetric
Vs = Kecepatan slip, ft/menit
V1 = Kecepatan lumpur, ft/menit
Vp = Kecepatan partikel, ft/menit
dc = Diameter cutting terbesar, inchs
c = Berat cutting, ppg
m = Berat lumpur, ppg
Qm = Rate minimum, gpm
ROP = Kecepatan Penembusan,
Ca = Fraksi volum cutting di annulus
dp = Diameter pipa, inchs
dh = Diameter lubang, inchs
A = Luas Anulus, in2
Vca = Kecepatan di annulus, ft/det
v = Viskositas plastik, cp
Yb = Yield point bingham, lb/100 ft2
kl = Koefisien loss
kr = Panjang drill collar, ft
Qopt = Laju optimum, gpm
Pb = Pressure loss di bit, psi
Kp = Konstanta kehilangan tekanan
Pp = Tekanan parasistik, psi
Pm = Tekanan maksimum, psi
HPm = Horse power maksimum, hp
Qmak = laju maksimum gpm
Z = faktor pangkat
Ps = Tekanan dipermukaan, psi
HPS = Horse Power di permukaan, hp
An = Luas nozzle, in2

System of Units 435


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

DAFTAR PUSTAKA

1. Alliquander, "Das Moderne Rotarybohren", VEB Deutscher Verlag Fuer


Grundstoffindustrie,Clausthal-Zellerfeld, Germany, 1986
2. nn., "Principles of Drilling Fluid Control", Twelfth Edition, Petroleum Extension
Service The University of Texas of Austin, Texas, 1969.
3. Azar J.J., "Drilling in Petroleum Engineering", Magcobar Drilling Fluid Manual.
4. Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Second
Edition, Tulsa-Oklahoma, 1986.
5. Rabia. H., "Oil Well Drilling Engineering : Principles & Practice", University of
Newcastle upon Tyne, Graham & Trotman, 1985.

436 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Bab 12
Teori Umum Semen dan Penyemenan

12.1. Alasan Dilakukan Penyemenan


Pada umumnya operasi penyemenan bertujuan untuk melekatkan casing pada
dinding lubang sumur, melindungi casing dari masalah-masalah mekanis sewaktu
operasi pemboran (seperti getaran), melindungi casing dari fluida formasi yang
bersifat korosi dan untuk memisahkan zona yang satu terhadap zona yang lain di
belakang casing.
Menurut alasan dan tujuannya, penyemenan dapat dibagi dua, yaitu Primary
Cementing (Penyemenan Utama) dan Secondary atau Remedial Cementing
(Penyemenan Kedua atau Penyemenan perbaikan).
Primary Cementing adalah penyemenan pertama kali yang dilakukan setelah
casing diturunkan ke dalam sumur. Sedangkan secondary cementing adalah
penyemenan ulang untuk menyempurnakan primary cementing atau memperbaiki
penyemenan yang rusak.

12.1.1. Primary Cementing


Pada primary cementing, penyemenan casing pada dinding lubang sumur
dipengaruhi oleh jenis casing yang akan disemen.
Penyemenan conductor casing bertujuan untuk mencegah terjadinya
kontaminasi fluida pemboran (lumpur pemboran) terhadap lapisan tanah
permukaan.
Penyemenan surface casing bertujuan untuk melindungi air tanah agar tidak
tercemar dari fluida pemboran, memperkuat kedudukan surface casing sebagai
tempat dipasangnya alat BOP (Blow Out Preventer), untuk menahan beban casing
yang terdapat di bawahnya dan untuk mencegah terjadinya aliran fluida pemboran
atau fluida formasi yang akan melalui surface casing.
Penyemenan intermediate casing bertujuan untuk menutup tekanan formasi
abnormal atau untuk mengisolasi daerah lost circulation.
Penyemenan production casing bertujuan untuk mencegah terjadinya aliran
antar formasi ataupun aliran fluida formasi yang tidak diinginkan, yang akan
memasuki sumur. Selain itu untuk mengisolasi zona produktif yang akan
diproduksikan fluida formasi (perforated completion), dan juga untuk mencegah
terjadinya korosi pada casing yang disebabkan oleh material-material korosif.

12.1.2. Secondary Cementing atau Remedial Cementing


Setelah operasi khusus semen dilakukan, seperti Cement Bond Logging (CBL)
dan Variable Density Logging (VDL), kemudian didapati kurang sempurnanya atau
ada kerusakan pada primary cementing, maka dilakukanlah secondary cementing.
Secondary cementing dilakukan juga apabila pengeboran gagal mendapatkan
minyak dan menutup kembali zona produksi yang diperforasi.
Secondary cementing dapat dibagi menjadi tiga bagian, yaitu Squeeze
cementing, Re-cementing dan Plug-back cementing.

12.1.2.1. Squeeze Cementing


Squeeze Cementing bertujuan untuk :
 Mengurangi water-oil ratio, water gas ratio atau gas-oil ratio.
 Menutup formasi yang sudah tidak lagi produktif.

System of Units 437


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Menutup zona lost circulation.


 Memperbaiki kebocoran yang terjadi di casing
 Memperbaiki primary cementing yang kurang memuaskan.
 Operasi squeeze dilakukan selama operasi pemboran berlangsung, komplesi
maupun pada saat workover.

12.1.2.2. Re-cementing
Dilakukan untuk menyempurnakan primary cementing yang gagal dan untuk
memperluas perlindungan casing di atas top semen.

12.1.2.3. Plug-Back Cementing


Plug-back cementing dilakukan untuk:
 Menutup atau meninggalkan sumur (abandonment well)
 Melakukan directional drilling sebagai landasan whipstock, yang dikarenakan
adanya perbedaan compressive stregth antara semen dan formasi maka akan
mengakibatkan bit berubah arahnya.
 Menutup zona air di bawah zona minyak agar water-oil ratio berkurang pada
open hole completion.

12.2. Komposisi Dan Pembuatan Semen


Semen yang biasa digunakan dalam industri perminyakan adalah Semen
Portland, dikembangkan oleh JOSEPH ASPDIN12 Tahun 1824. Disebut Portland
karena mula-mula bahannya didapat dari pulau Portland Inggris. Semen Portland ini
termasuk semen hidrolis dalam arti akan mengeras bila bertemu atau bercampur
dengan air.
Semen Portland mempunyai 4 komponen (Gambar 12.1) mineral utama, yaitu :
a. TRICALCIUM SILICATE
Tricalcium silicate (3CaO.SiO2) dinotasikan sebagai C3S, yang dihasilkan dari
kombinasi CaO dan SiO2. Komponen ini merupakan yang terbanyak dalam semen
Portland, sekitar 40-45% untuk semen yang lambat proses pengerasannya dan
sekitar 60-65% untuk semen yang cepat proses pengerasannya (high-early strength
cement). Komponen C3S pada semen memberikan strength yang terbesar pada
awal pengerasan.

Gambar 12.1. Empat Komponen Semen Portland


b. DICALCIUM SILICATE
Dicalcium silicate (2CaO.SiO2) dinotasikan sebagai C2S, yang juga dihasilkan
dari kombinasi CaO dan SiO2. Komponen ini sangat penting dalam memberikan
final strength semen. Karena C2S ini menghidrasinya lambat maka tidak

438 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

berpengaruh dalam setting time semen, akan tetapi sangat menentukan dalam
kekuatan semen lanjut. Kadar C2S dalam semen tidak lebih dari 20%.

c. TRICALCIUM ALUMINATE
Tricalcium aluminate (3CaO.Al2O3) dinotasikan sebagai C3A, yang terbentuk dari
reaksi antara CaO dengan Al2O3.Walaupun kadarnya lebih kecil dari komponen
silikat (sekitar 15% untuk high-early strength cement dan sekitar 3% untuk semen
yang tahan terhadap sulfat), namun berpengaruh pada rheologi suspensi semen
dan membantu proses pengerasan awal pada semen.

d. TETRACALCIUM ALUMINOFERRITE
Tetracalcium aluminoferrite (12CaO.Al2O3.Fe2O3) dinotasikan sebagai C4AF,
yang terbentuk dari reaksi CaO, Al2O3, dan Fe2O3. Komponen ini hanya sedikit
pengaruhnya pada strength semen. API menjelaskan bahwa kadar C 4AF ditambah
dengan dua kali kadar C3A tidak boleh lebih dari 24% untuk semen yang tahan
terhadap kandungan sulfat yang tinggi. Penambahan oksida besi yang berlebihan
akan menaikan kadar C4AF dan menurunkan kadar C3A, dan berfungsi menurunkan
panas hasil reaksi/hidrasi C3S dan C2S.

Semen Portland terbuat dari bahan-bahan mentah tertentu, pemilihan bahan-


bahan mentah tersebut sangat berpengaruh terhadap komposisi bubuk semen yang
diinginkan. Ada dua macam bahan mentah yang dibutuhkan dalam menghasilkan
semen Portland, yaitu :
a. Material CALCAREOUS
Material ini berisi kalsium karbonat dan kalsium oksida yang terdiri dari limestone
dan batuan semen.
 Limestone adalah batuan terbentuk dari sebagian besar zat- zat organik sisa
(seperti kerang laut atau koral) yang terakumulasi. Limestone ini merupakan
komponen dasar dari kalsium karbonat.
 Batu semen adalah batuan yang komposisinya serupa dengan semen batuan
 Kapur adalah Limestone kekuning-kuningan atau abu-abu dan halus yang
sebagian besar berasal dari kerang-kerang laut.
 Marl atau tanah kapur adalah tanah yang rapuh dan mengandung bahan-
bahan pokok kalsium karbonat.
 Alkali di sini berasal dari pembuangan zat-zat kimia pabrik yang mengandung
kalsium oksida atau kalsium karbonat.

b. Material ARGILLACEOUS
Material ini berisi clay atau mineral clay
 Clay adalah bahan yang bersifat plastis bila basah dan keras bila
dipanaskan. Terdiri dari sebagian besar aluminium silikat dan mineral
lainnya.
 Shale adalah batuan fosil yang terbentuk dari gabungan clay, lumpur dan silt
(endapan lumpur).
 Slate adalah batu tulis adalah batuan yang padat dan berbutir baik, yang
dihasilkan dari pemampatan clay, shale dan batuan lainnya.
 Ash adalah abu merupakan produk pembakaran batu bara.

12.2.1. Pembuatan Semen


Pembuatan Semen Portland melalui beberapa tahap berikut :
a. Proses Peleburan

System of Units 439


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

b. Proses Pembakaran
c. Proses Pendinginan
d. Proses Penggilingan

12.2.2. Proses Peleburan


Dalam bagian ini ada dua cara yang umum digunakan, yaitu :

a. Dry Process
Pada awal proses ini, mineral clay dan limestone sama-sama dihancurkan, lalu
dikeringkan di rotary dries. Hasilnya dibawa ke tempat penggilingan untuk
dileburkan. Kemudian hasil leburan ini masuk ke tempat penyaringan, dan partikel-
partikel yang kasar dibuang dengan sistem sentrifugal. Hasil saringan ini
ditempatkan di beberapa silo (tempat berbentuk tabung yang tertutup) dan setelah
didapat komposisi kimia yang diinginkan, kemudian akan melalui proses
pembakaran di Kiln. Susunan peralatannya dapat dilihat pada (gambar 12.2).

Gambar 12.2. Dry Process

b. Wet Process
Material-material mentah dicampur dengan air, lalu dimasukkan ke tempat
penggilingan (Grinding Mill). Campuran ini kemudian dipompa melalui 'vibrating
screen'. Material-material yang kasar dikembalikan ke penggilingan, sementara
campuran yang lolos yang berupa suspensi ini ditampung pada suatu tempat
berbentuk kolom-kolom. Di tempat ini, suspensi mengalami proses rotasi dan
pemampatan sehingga didapat campuran yang homogen. Di tempat ini pula,
komposisi kimia suspensi diubah-ubah untuk didapatkan komposisi yang diinginkan
sebelum dibawa ke Kiln. Susunan peralatannya dapat dilihat pada (gambar 12.3).

Gambar 12.3. Wet Process


12.2.3. Proses Pembakaran
Setelah melalui salah satu proses peleburan di atas, campuran tersebut
dimasukkan ke tempat pembakaran (Kiln). Di Kiln, campuran ini berputar-putar

440 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

kemudian berubah menjadi clinker (Gambar 12.4). Ada 6 tahap temperatur yang
harus dilalui campuran di Kiln, yaitu :

Gambar 12.4. Proses Pembakaran

Tahap 1 (sampai 200oC) Pada tahap ini mengalami proses penguapan air bebas.

Tahap 2 (200 – 800oC) Pada tahap ini mengalami proses pra-pemanasan, dimana partikel-
partikel clay mengalami dehidroksidasi (pembebasan unsur-unsur hidroksida).

Tahap 3 (800 – 1100oC) dan Tahap 4 (1100 – 1300oC) Pada tahap ini mengalami proses
pembebasan unsur karbon (dekarbonisasi). Dehidroksidasi mineral-mineral clay
disempurnakan dan didapat hasil yang berbentuk kristal. Kalsium karbonat
membebaskan sejumlah besar karbondioksida. Produk bermacam-macam kalsium
aluminat dan ferit mulai terjadi.

Tahap 5 (1300 - 1500 – 1300oC).Pada tahap ini, sebagian campuran reaksi mencair. Dan suhu
1500oC (Clinkering temperature), C2S dan C3S terbentuk. Sementara itu lime,
alumina dan oksida besi tetap dalam fasa cair.

Tahap 6 (1300 – 1000oC)Pada tahap ini, C3A dan C4AF berubah dari fasa liquid menjadi padat
dan berbentuk kristal.

12.2.4. Proses Pendinginan


Proses pendinginan sebenarnya telah dimulai dari sebagian tahap 5, ketika
temperatur mulai menurun dari 'clinkering temperature'.
Kualitas clinker dan selesainya pembuatan semen sangat tergantung dari laju
pendinginan perlahan-lahan sekitar 4 – 5oC (7 – 8oF) sampai suhu 1250oC,
kemudian pendinginan cepat sekitar 18 – 20oC (32 – 36oF) per menit.

System of Units 441


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Saat laju pendinginan lambat 4 – 5oC, C3A dan C4AF dengan cepat meng-kristal,
kristal C3S dan C2S menjadi lebih teratur dan MgO bebas juga meng-kristal (Mineral
ini disebut Periclase). Pada kondisi ini, aktivitas hidrolik kecil. Compressive Strength
awal tinggi, namun strength lanjutnya rendah.
Saat laju pendinginan cepat, fasa liquid (yang terjadi pada tahap 5) memadat
seperti gelas. C3A dan C2S menurun. MgO bebas tetap dalam fasa gelas, sehingga
menjadi kurang aktif dan dapat menyebabkan semen menjadi kurang kokoh. Pada
kondisi ini, compressive strength awal rendah, namun strength lanjutnya tinggi.

12.2.5. Proses Penggilingan


Pada tabung penggiling ada bola – bola baja, yang dapat mengakibatkan sekitar
97 - 99% energi yang masuk diubah menjadi panas. Oleh karena itu diperlukan
pendinginan karena bila terlalu panas akan banyak gipsum yang menghidrasi
menjadi kalsium sulfat hemihidrat (CSH1/2) atau larutan anhidrit (CS).
Akhirnya dari proses penggilingan (Gambar 12.5) didapat bubuk semen yang
diinginkan, yang dihasilkan dari penggilingan clinker dengan gipsum (CSH2).

Gambar 12.5. Proses Penggilingan

12.3. Klasifikasi Semen


API telah melakukan pengklasifikasian semen ke dalam beberapa kelas guna
mempermudah pemilihan dan penggolongan semen yang akan digunakan.
Pengklasifikasian ini didasari atas kondisi sumur dan sifat-sifat semen yang
disesuaikan dengan kondisi sumur tersebut. Kondisi sumur tersebut meliputi
kedalaman sumur, temperatur, tekanan dan kandungan yang terdapat pada fluida
formasi ( seperti sulfat dan sebagainya). Tabel 12.1, Tabel 12.2 dan Tabel 12.3.

442 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 12.1. Klasifikasi Semen

System of Units 443


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 12.2. Klasifikasi Semen


Cement Class
A B C D,E, G H
F
Ordinary Type (O)
Magnesium Oxide (MgO), 6.0 6.0
maxximum, %
Sulfur Trioxide (SO3) maximum, % 3.5 4.5
Loss on ignition, maximum, % 3.0 3.0
Insolube residue, maximum, % 0.75 0.75
Tricalcium aluminate 15
(3CaO.Al2O3), maximum, %
Moderate Sulfate-Resistant Type
(MSR)
Magnesium Oxide (MgO), 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Maximum, %
Sulfur trioxide (SO3),maximum, % 3.0 3.5 3.0 3.0 3.0
Loss on ignition, maximum, % 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Insolube residue, maximum, % 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
.
Tricalcium Silicate (3CaO.SiO2), 58 58
maximum, %
Tricalcium aluminate 48 48
(3CaO.Al2O3), maximum, %
Total Alkali content expressed as 8 8 8 8 8
sodiyum oxide (Na2O) equivalent,
maximum, %
High Sulfate-Resistant Type 0.75 0.75
(HSR)
Magnesium Oxide (MgO), 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
maxximum, %
Sulfur Trioxide (SO3) maximum, % 3.0 3.5 3.0 3.0 3.0
Loss on ignition, maximum, % 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
Insolube residue, maximum, % 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
. .
Tricalcium Silicate (3CaO.SiO2), 65 65
maximum, %
Tricalcium Silicate (3CaO.SiO2), 48 48
minimum, %
Tricalcium aluminate 3 3 3 3 3
(3CaO.Al2O3), maximum, %
Tricalcium Aluminoferrite 24 24 24 24 24
(12CaO.Al2.O3.Fe2O3) plus twice
the Tricalcium aluminate
(3CaO.Al2O3), maximum
Total Alkali content expressed as 0.75 0.75
sodiyum oxide (Na2O) equivalent,
maximum, %

444 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 12.3. Klasifikasi Semen


API ASTM Typical Potential Typical
Class Type Phase Composition (%) Fineness
C3S - C3A C4AF (Cm2/g)
C2S
A I 45 27 11 8 1600
B II 44 31 5 13 1600
C III 53 19 11 9 2200
D 28 49 4 12 1500
E 38 43 4 9 1500
G (II) 50 30 5 12 1800
H (II) 50 30 5 12 1600

Klasifikasi semen yang dibuat API terdiri dari :


Kelas A.
Semen kelas A ini digunakan dari kedalaman 0 (permukaan) sampai 6.000 ft.
Semen ini terdapat dalam tipe biasa (ordinary type) saja, dan mirip dengan
semen ASTM C-150 tipe I.
Kelas B.
Semen kelas B digunakan dari kedalaman 0 sampai 6.000 ft,dan tersedia dalam
jenis yang tahan terhadap kandungan sulfat menengah dan tinggi (moderate dan
high sulfate resistant).
Kelas C.
Semen kelas C digunakan dari kedalaman 0 sampai 6.000 ft, dan mempunyai
sifat high-early strength (proses pengerasannya cepat). Semen ini tersedia
dalam jenis moderate dan high sulfate resistant.
Kelas D.
Semen kelas D digunakan untuk kedalaman dari 6.000 ft sampai 12.000 ft, dan
untuk kondisi sumur yang mempunyai tekanan dan temperatur tinggi. Semen ini
tersedia juga dalam jenis moderate dan high sulfate resistant.
Kelas E.
Semen kelas E digunakan untuk kedalaman dari 6.000 ft sampai 14.000 ft, dan
untuk kondisi sumur yang mempunyai tekanan dan temperatur tinggi. Semen ini
tersedia juga dalam jenis moderate dan high sulfate resistant.
Kelas F.
Semen kelas F digunakan dari kedalaman 10.000 ft sampai 16.000 ft, dan untuk
kondisi sumur yang mempunyai tekanan dan temperatur sangat tinggi. Semen
ini tersedia dalam jenis high sulfate resistant.
Kelas G.
Semen kelas G digunakan dari kedalaman 0 sampai 4.000 ft, dan merupakan
semen dasar. Bila ditambahkan retarder semen ini dapat dipakai untuksumur
yang dalam dan range temperatur yang cukup besar. Semen ini tersedia dalam
jenis moderate dan high sulfat resistant.
Kelas H.
Semen kelas H digunakan dari kedalaman 0 sampai kedalaman 4.000 ft, dan
merupakan pula semen dasar. Dengan penambahan accelerator dan retarder,
semen ini dapat digunakan pada range kedalaman dan temperatur yang besar.
Semen ini hanya tersedia dalam jenis moderate sulfate resistant.

System of Units 445


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

12.4. Proses Hidrasi Semen


Hidrasi Semen Portland adalah suatu reaksi kimia yang berurutan antara
clinker, kalsium sulfat dan air, sampai akhirnya suspensi semen mengeras. Hidrasi
semen Portland ini hampir sama dengan hidrasi C3S sendiri, namun ada beberapa
parameter yang harus ditambahkan.
Hidrasi semen Portland ini dapat dibedakan menurut kondisi temperatur
lingkungan yang dialami, yakni hidrasi pada temperatur rendah dan hidrasi pada
temperatur tinggi.

12.4.1. Hidrasi Pada Temperatur Rendah


Komponen-komponen pada semen Portland merupakan komponen yang
'anhydrous', yakni bila bertemu air maka komponen- komponen tersebut akan
pecah dan membentuk komponen hidrat (seperti suspensi). Larutan yang tidak
stabil dan kelewat jenuh terbentuk, dan secara perlahan-lahan mengeras.
Peristiwa mengenai hidrasi semen (Gambar 12.6) berhubungan dengan
kelakuan masing-masing komponen semen dalam lingkungan liquid dan kelakuan
sistem semua komponen (semen Portland). Keempat komponen utama semen
Portland mempunyai perbedaan dalam hidrasi kinetik dan bentuk produk
hidrasinya.

a. Hidrasi Fasa Silikat


Fasa silikat dalam semen Portland merupakan komponen yang paling banyak, sering
lebih dari 80% dari total material. C3S adalah unsur utamanya, dengan konsentrasi sampai
70% sedangkan kadar C2S tidak lebih dari 20%.Hasil reaksi kimia C3S dan C2S dengan air
menghasilkan kalsium silikat hidrat (C-S-H) dan kalsium Hidroksida (Ca(OH)2), yang
umum dikenal dengan nama Portlandite.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
2C3S + 6H  C3S2H3 + 3CH
2C2S + 4H  C3S2H3 + CH
Kalsium silikat hidrat sebenarnya tidak selalu berkomposisi C3S2H3, karena tergantung
dari rasio C:S dan H:S. Hal ini tergantung dari konsentrasi kalsium dalam air, temperatur,
adanya aditif dan umur reaksi. Kalsium silikat hidrat umumnya disebut dengan Gel C-S-H.

446 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.6. Hidrasi Semen Portland

Gel C-S-H ini terdapat sekitar 70% dalam hidrat semen Portland keseluruhannya dan
merupakan bahan pengikat pada semen yang mengeras. Sedang kalsium hidroksida dalam
bentuk kristal yang berbentuk heksagonal, konsentrasinya dalam semen sekitar 15-20 %.
Pada awal proses hidrasi berlangsung singkat, fasa silikat mengalami perioda reaktivitas
yang lambat yang disebut 'Induction Period'. Namun perioda ini tidak terlalu mempengaruhi
rheologi suspensi semen. Hidrasi yang besar terjadi (lihat gambar 12.7 dan gambar 12.8)
saat laju hidrasi C3S melalui laju hidrasi C2S. Karena kelebihan laju hidrasi C3S ini dan
banyaknya gel C-S-H , hidrasi C3S sangat berpengaruh pada saat proses pengerasan semen
dan pengembangan awal strength semen. Sedangkan hidrasi C2S berpengaruh pada final
strength semen.
Pada hidrasi C3S terdapat 5 periode hidrasi (lihat gambar 12.9), yaitu :

Gambar 12.7. Hidrasi C2S Vs Waktu

System of Units 447


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.8. Hidrasi C3S Vs Waktu

Gambar 12.9. Skema Perubahan Sistem C3S - Air

I. Pre-induction period
II. Induction Period
III. Acceleration Period
IV. Decceleration Period
V. Diffusion Period

1. Preinduction Period
Lamanya periode ini hanya beberapa menit saja. Reaksi eksotermal yang
besar pada periode ini diakibatkan oleh pembasahan bubuk semen dan
kecepatan hidrasi awal. lapisan awal gel C-S-H terbentuk di sekeliling
permukaan C3S yang anhydrous.
Saat komponen C3S kontak dengan air, ion-ion O2- dan SiO4- berubah
menjadi ion-ion OH- dan H3 SiO4-.
Reaksi ini berlangsung cepat dan diikuti dengan terputusnya permukaan
berproton, yang sesuai dengan reaksi berikut :
2Ca3SiO5 + 8H2O  6Ca2+ + 10OH- + 2H3SiO4-
Kemudian larutan yang terjadi menjadi supersaturated (lewat jenuh) dan
terjadi endapan gel C-S-H.
2Ca2+ + 2OH- + 2H3SiO4-  Ca2 (OH)2H4Si2O7 + H2O

448 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Reaksi diatas mengumpamakan bahwa rasio antara C:S sama dengan 1


pada gel C-S-H awal. Dan jumlah anion silikat dalam gel C-S-H banyak pada
waktu hidrasi yang berlangsung singkat. Terjadinya endapan gel C-S-H
mengambil tempat dipermukaan C3S, dimana mempunyai konsentrasi ionik
yang besar, karenanya lapisan tipis terjadi di permukaan C 3S. Kedua reaksi
di atas dapat ditulis menjadi :
2Ca3SiO5 + 7H2O  Ca2(OH)2H4Si2O7 + 4Ca2+ + 8OH-
Selama periode ini, konsentrasi lewat jenuh kalsium hidroksida tidak
tercapai, karena itu pada persamaan diatas ini konsentrasi kapur bertambah
selama proses hidrasi berlangsung.

2. Induction Period
Pada periode ini, laju pembebasan panas turun. Penambahan gel C-S-H
lambat, konsentrasi Ca2+ dan OH- terus bertambah. Ketika kondisi
supersaturated tercapai, pengkristalan kalsium hidroksida mulai terjadi. Pada
temperatur lingkungan, lamanya periode ini berlangsung beberapa jam.

3. Acceleration Period dan Deceleration Period


Pada akhir periode induksi, hanya sedikit dari C3S yang menghidrasi.
Pada acceleration period, padatan Ca(OH)2 mengkristal dan gel C-S-H
terjebak kedalam ruangan- ruangan kosong dalam air membentuk jaringan
yang menyatu, dengan proses ini mulai terbentuk kekuatan (strength) semen.
Porositas sistem menurun karena kandungan hidrat. Akhirnya
perpindahan ion-ion pada jaringan gel C-S-H terhalangi, dan kecepatan
hidrasi menurun. Periode ini berlangsung beberapa hari. Acceleration period
dan deceleration period biasanya disebut dengan 'Setting Period'.

4. Diffusion Period
Pada periode ini, hidrasi berlangsung dalam keadaan lambat dan
porositas sistem berkurang. Jaringan produk hidrat menjadi lebih tebal dan
strength bertambah besar. Kristal portlandite terus berkembang dan
memakan butiran C3S yang berakibat hidrasi total tidak pernah tercapai.

b. Hidrasi fasa aluminat


Fasa aluminat, terutama, C3S sangat reaktif pada hidrasi yang berlangsung singkat.
Walaupun kadar aluminat lebih kecil daripada kadar silikat, namun aluminat ini
berpengaruh terhadap rheologi suspensi semen dan pembentukan strength semen pada awal
periode.
Seperti pada C3S, maka langkah hidrasi awal C3A adalah reaksi antara permukaan solid
dengan air. Reaksi irreversible menuntunhidroksidasi anion AlO2- dan O2- kedalam
[Al(OH)4]- dan OH-, dan mengakibatkan terputusnya permukaan yang berproton.
Ca3Al2O6 + 6H2O  3Ca2++2[Al(OH)4]- + 4OH-
larutan dengan cepat menjadi supersaturated sehingga timbul kalsium aluminat hidrat.
6Ca2++ 4[Al(OH)4]- + 8OH-+ 15H2O  Ca2[Al(OH)5]2.3H2O + 2[Ca2Al(OH)7.6H2O]
kedua reaksi diatas digabungkan menjadi :

System of Units 449


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

2C3A + 27H  C2AH8 + C4AH19


Kalsium aluminat hidrat pada persamaan ini hampir stabil kondisinya dan terjadi dalam
bentuk kristal heksagonal. Kemudian berubah menjadi lebih stabil dalam bentuk kubik
sebagai C3AH6, menurut reaksi dibawah ini :
C2AH8 + C4AH19  2 C3AH6 + 15H
Tidak seperti kalsium silikat hidrat, kalsium aluminat hidrat tidak amorphous dan tidak
mempunyai lapisan pelindung. Karenanya pada hidrasi fasa aluminat tidak ada periode
induksi dan hidrasinya berlangsung cepat :
Hidrasi C3A dikontrol dengan penambahan 3 - 5% gipsum pada clinker sebelum
digiling. Ketika kontak dengan air, sebagian gipsum pecah. Ion-ion kalsium dan sulfat
bereaksi dengan ion aluminat dan ion hidroksil membentuk Kalsium Trisulfoaluminat
Hidrat yang biasa dikenal sebagai mineral Ettringite, seperti terlihat pada reaksi dibawah ini
:
6Ca2++2[Al(OH)4]-+ 3SO42-+ 4OH-+ 26H2O  Ca6[Al(OH)6] (SO4)3 .26H2O
Ettringite terjadi dalam bentuk kristal jarum yang timbul pada permukaan C3A, yang
menghindari hidrasi berikutnya. Jadi periode induksi seolah-olah dibuat. Selama periode
ini, gipsum secara perlahan-lahan habis dan ettringite terus timbul. Kemudian hidrasi C3A
menjadi lebih cepat, saat gipsum mulai habis. Konsentrasi ion sulfat berkurang dengan
tajam. Ettringite menjadi tidak stabil dan berubah menjadi kalsium monosulfoaluminat
hidrat.
C3A.3CS.32H+2C3A+4H  3C3A.CS.12H
Sedang C3A sisa yang tidak menghidrat membentuk kalsium aluminat hidrat.

12.4.2. Hidrasi Pada Temperatur Tinggi


Seperti telah diterangkan sebelumnya, bahwa semen Portland terdiri paling
banyak dari material kalsium silikat, yang terdiri dari komponen trikalsium silikat
dan dikalsium silikat. Penambahan air pada material tersebut akan membentuk gel
kalsium silikat hidrat yang disebut gel C-S-H. Gel ini akan mempengaruhi strength
dan kestabilan semen pada temperatur biasa, selain itu sejumlah kalsium
hidroksida dibebaskan.
Gel C-S-H merupakan produk awal pada temperatur tinggi, dan sebagai
material pengikat pada temperatur kurang dari 110oC (230oF).
Pada temperatur yang lebih tinggi, gel C-S-H mengalami metamorfosis yang
selalu menyebabkan turunnya compressive strength dan menaikkan permeabilitas
semen. Kejadian ini umum disebut dengan istilah Strength Retrogression, yang
pertama kali dikemukakan oleh SWAYZE pada tahun 1954.
Gel C-S-H sering berubah fasa menjadi Alpha Dicalcium Silicate Hydrate ( -
C2SH), yang berbentuk kristal dan lebih padat bentuknya dibandingkan gel C-S-H.

450 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Akibatnya mempengaruhi kelakuan compressive strength dan permeabilitas semen


pada temperatur 230oC (1246oF).
Compresive strength akan hilang dalam waktu satu bulan dan permeabilitas
akan naik. Masalah strength retrogression dapat dicegah dengan menambahkan
bubuk kapur silika dalam bubuk semen.
Pada Gambar 12.10 dibawah ini melukiskan kondisi bermacam-macam
komponen kalsium silika. Rasio C:S diplot terhadap temperatur. Gel C-S-H
mempunyai rasio rata-rata sekitar 1,5. Terjadinya C2SH pada 110oC (230oF) dapat
dicegah dengan penambahan 35 - 40% silika, sehingga mengurangi rasio C:S
menjadi sekitar 1. Pada kondisi ini, sebuah mineral yang diketahui sebagai
Tobermorite (C5S6H5) terbentuk yang memberikan sifat strength tinggi dan
permeabilitas rendah dapat dipertahankan. Kenaikan temperatur sampai 149 oC
(300oF) menyebabkan tobermorite berubah menjadi Xonotlite (C6S6H) dan
sebagian kecil Gyrolite (C6S3H2). Namun kadang-kadang tobermorite bertahan
hingga temperatur 250oC (1282oF), karena adanya penggantian aluminium dalam
struktur atom semen Portland.

Gambar 12.10. Kondisi Komponen Kalsium Silika

Bertambah baiknya kelakuan 'kestabilan silika' semen Portland pada temperatur


tinggi dapat dilihat pada (Gambar 12.11).
Pada temperatur 249oC (1280oF), Truscottite (C7S12H3) mulai terbentuk. Dan
mendekati temperatur 400oC (750oF) baik Xonotlite dan Truscottite mencapai
keadaan yang stabil, dan bila melebihi temperatur stabil ini, maka keduanya dapat
merusak semen.

System of Units 451


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.11. Kelakuan Compressive Strength dan Permeabiltas Sistem 16 ppg


Kelas G Distabilkan dengan 35 % silika

Disamping mineral-mineral di atas, terbentuk pula mineral lainnya seperti


Pectolite (NC4S6H), Scawtite (C7S6CH2), Reyelite (KC14S24H5), Kilchoanite (serupa
dengan C3S2H), dan Calcio-chondrodite (serupa dengan C5S2H). Namun mineral-
mineral ini tidak begitu mempengaruhi sifat-sifat semen.
Semen yang mengandung pectolite selalu memberikan sifat permeabilitas yang
rendah. Bentuk pectolite, sodium kalsium silikat hidrat, dalam pengembangan
semen memuat semen lebih tahan terhadap korosi yang disebabkan adanya air
asin. Sementara scawtite berpengaruh dalam peningkatan compressive strength
semen walaupun hanya sedikit. Umumnya semen yang mengandung kalsium
silikat hidrat dengan rasio kurang dari 1 cenderung mempunyai compressive
strength yang tinggi dan permeabilitas yang rendah.

12.5. Sifat - Sifat Semen.


12.5.1. Densitas
Densitas suspensi semen didefinisikan sebagai perbandingan antara jumlah
berat bubuk semen, air pencampur dan aditif terhadap jumlah volume bubuk
semen, air pencampur dan aditif.
Dirumuskan sebagai berikut :
Gbk  Gw  Ga
Dbs  .................................................................................. (12-1)
Vvk  Vw  Va
dimana :
Dbs = Densitas suspensi semen, ppg

Gbk = Berat bubuk semen, lbs

Gw = Berat air, lbs

Ga = Berat aditif, lbs

Vbk = Volume bubuk semen, gallon

452 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Vw = Volume air, gallon


Va = Volume aditif, gallon

Densitas suspensi semen sangat berpengaruh terhadap tekanan hidrostatis


suspensi semen di dalam lubang sumur. Bila formasi tidak sanggup menahan
tekanan suspensi semen, maka akan menyebabkan formasi pecah, sehingga
terjadi lost circulation.
Densitas suspensi semen yang rendah sering digunakan dalam operasi primary
cementing dan remedial cementing, guna menghindari terjadinya fracture pada
formasi yang lemah. Untuk menurunkan densitas dapat dilakukan dengan hal-hal
berikut:
 Menambahkan clay atau zat-zat kimia silikat jenis extender.
 Menambahkan bahan-bahan yang dapat memperbesar volume suspensi semen,
seperti pozzolan.
Sedangkan densitas suspensi semen yang tinggi digunakan bila tekanan
formasi cukup besar. Untuk memperbesar densitas dapat ditambahkan pasir atau
material-material pemberat ke dalam suspensi semen, seperti barite.
Pengukuran densitas di laboratorium berdasarkan dari data berat dan volume
tiap komponen yang ada dalam suspensi semen, sedangkan di lapangan dengan
menggunakan alat 'pressurized mud balance'.

12.5.2. Thickening Time Dan Viskositas


Thickening time didefinisikan sebagai waktu yang diperlukan suspensi semen
untuk mencapai konsistensi sebesar 100 UC (Unit of Consistency). Konsistensi
sebesar 100 UC merupakan batasan bagi suspensi semen masih dapat dipompa
lagi. Dalam penyemenan, sebenarnya yang dimaksud dengan konsistensi adalah
viskositas, cuma dalam pengukurannya ada sedikit perbedaan prinsip. Sehingga
penggunaan konsistensi ini dapat dipakai untuk membedakan viskositas pada
operasi penyemenan dengan viskositas pada operasi pemboran (lumpur
pemboran).
Thickening time suspensi semen ini sangatlah penting. Waktu pemompaan
harus lebih kecil dari thickening time, karena bila tidak, akan menyebabkan
suspensi semen akan mengeras lebih dahulu sebelum seluruh suspensi semen
mencapai target yang diinginkan. Dan bila mengeras di dalam casing merupakan
kejadian yang sangat fatal dalam operasi pemboran selanjutnya.
Untuk sumur-sumur yang dalam dan untuk kolom penyemenan yang panjang,
diperlukan waktu pemompaan yang lama, sehingga thickening time harus
diperpanjang. Untuk memperpanjang atau memperlambat thickening time perlu
ditambahkan retarder ke dalam suspensi semen, seperti kalsium lignosulfonat,
carboxymethyl hydroxyethyl cellulose dan senyawa-senyawa asam organik.
Pada sumur-sumur yang dangkal maka diperlukan thickening time yang tidak
lama, karena selain target yang akan dicapai tidak terlalu panjang, juga untuk
mempersingkat waktu. Untuk mempersingkat thickening time, dapat ditambahkan
accelerator kedalam suspensi semen. Yang termasuk accelerator adalah kalsium

System of Units 453


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

klorida, sodium klorida, gipsum, sodium silikat, air laut dan aditif yang tergolong
dalam dispersant. Gambar 12.12 adalah hubungan antara pumpability time dan
temperature.
Perencanaan besarnya thickening time bergantung kepada kedalaman sumur
dan waktu untuk mencapai daerah target yang akan disemen. Di laboratorium,
pengukuran thickening time menggunakan alat High Pressure High Temperature
Consistometer (HPHT), disimulasikan pada kondisi temperatur dan tekanan
sirkulasi. Thickening time suspensi semen dibaca bila pada alat diatas telah
menunjukkan 100 Bc untuk standar API, namun ada perusahaan lain yang
menggunakan angka 70 Bc (seperti pada Hudbay) dengan pertimbangan faktor
keselamatan, kemudian diekstrapolasi ke 100 UC.

Gambar 12.12. Pumpability Time Vs Temperatur

Perhitungan konsistensi suspensi semen di laboratorium ini dilakukan dengan


mengisi sampel kedalam silinder, lalu diputar konstan pada 150 rpm kemudian
dibaca harga torsinya. Dan harga konsistensi suspensi semen dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :
T  78.2
Bc  .............................................................................................. (12-2)
20.02
dimana :
Bc = Konsistensi suspensi semen
T = Pembacaan harga torsi, g-cm

12.5.3. Filtration Loss


Filtration loss adalah peristiwa hilangnya cairan dari suspensi semen ke dalam
formasi permeabel yang dilaluinya. Cairan ini sering disebut dengan filtrat. Filtrat
yang hilang tidak boleh terlalu banyak, karena akan menyebabkan suspensi
semen kekurangan air. Kejadian ini disebut dengan flash set.
Bila suspensi semen mengalami flash set maka akan mengakibatkan friksi di
annulus dan juga dapat mengakibatkan pecahnya formasi.
Pengujian filtration loss di laboratorium menggunakan alat filter press pada
kondisi temperatur sirkulasi dengan tekanan 1.000 psi. Namun filter loss

454 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

mempunyai kelemahan yaitu temperatur maksimum yang bisa digunakan hanya


sampai 82oC (180oF). Filtration loss diketahui dari volume filtrat yang ditampung
dalam sebuah tabung atau gelas ukur
Selama 30 menit masa pengujian. Bila waktu pengujian tidak sampai 30 menit,
maka besarnya filtration loss dapat diketahui dengan rumus :
5.477
F30  Ft 30  Ft ...................................................................................(12-3)
t t
dimana :
F30 = Filtrat pada 30 menit, ml

Ft = Filtrat pada t menit, ml

t = Waktu pengukur, menit


Pada primary cementing, filtration loss yang diijinkan sekitar 150-250 cc yang
diukur selama 30 menit dengan menggunakan saringan berukuran 325 mesh dan
pada tekanan 1.000 psi. Sedangkan pada squeeze cementing, filtration loss
diijinkan sekitar 55 - 65 cc selama 30 menit.

12.5.4. Water Cement Ratio (WCR)


Water cement ratio adalah perbandingan air yang dicampur terhadap bubuk
semen sewaktu suspensi semen dibuat. Jumlah air yang dicampur tidak boleh
lebih atau kurang, karena akan mempengaruhi baik-buruknya ikatan semen
nantinya.
Batasan jumlah air dalam suspensi semen didefinisikan sebagai kadar
minimum dan kadar maksimum air.
Kadar Minimum Air
Kadar minimum air adalah jumlah air yang dicampurkan tanpa menyebabkan
konsistensi suspensi semen lebih dari 30 UC. Bila air yang ditambahkan lebih kecil
dari kadar minimumnya, maka akan terjadi gesekan gesekan (friksi) yang cukup besar
di annulus sewaktu suspensi semen dipompakan dan juga akan menaikan tekanan di
annulus.

Kadar Maksimum Air


Kadar maksimum air dicari sebagai berikut : Diambil sebuah tabung yang berisi
suspensi semen sebanyak 250 ml, kemudian didiamkan selama 2 jam sehingga terjadi
air bebas pada bagian atas tabung. Air bebas yang terjadi tidak boleh lebih dari 3,5 ml.
Bila air bebas yang terjadi melebihi 3,5 ml maka akan terjadi pori-pori pada semen.
Dan ini mengakibatkan semen mempunyai permeabilitas yang besar.Kandungan air
normal dalam suspensi semen yang direkomendasikan oleh API diberikan dalam
Tabel 12.4. Kadar air yang terdapat dalam suspensi semen harus berada antara kadar

System of Units 455


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

minimum dan kadar maksimumnya. Gambar 12.13


adalah hubungan antara water cement ratio (WCR) dengan densitas cement slurry .

Tabel 12.4. Kandungan Air Normal Dalam Suspensi Semen


API Class Water (%) by Water
Cement weight of Gal L
cement per-sack per Sack
A and B 46 5.19 19.6
C 56 6.32 23.9
D, E, F and H 38 4.29 16.2
G 44 4.97 14.8
J (tentative) - - -

Gambar 12.13. Water Cement Ratio (WCR) Vs Densitas Cement Slurry

456 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

12.5.5. Waiting On Cement (WOC)


Waiting on cement atau waktu menunggu pengerasan suspensi semen adalah
waktu yang dihitung saat wiper plug diturunkan sampai kemudian plug dibor
kembali untuk operasi selanjutnya. WOC ditentukan oleh faktor-faktor seperti
tekanan dan temperatur sumur, WCR, compressive strength dan aditif-aditif yang
dicampur ke dalam suspensi semen (seperti accelerator atau retarder), pada
umumnya diambil angka sekitar 24 jam.

12.5.6. Permeabilitas
Permeabilitas diukur pada semen yang mengeras, dan bermakna sama
dengan permeabilitas pada batuan formasi yang berarti kemampuan untuk
mengalirkan fluida. Semakin besar permeabilitas semen maka semakin banyak
fluida yang dapat melalui semen tersebut, dan begitu pula untuk keadaan yang
sebaliknya.
Dalam hasil penyemenan, permeabilitas semen yang diinginkan adalah tidak
ada atau sekecil mungkin. Karena bila permeabilitas semen besar akan
menyebabkan terjadinya kontak fluida antara formasi dengan annulus dan
strength semen berkurang, sehingga fungsi semen tidak akan seperti yang
diinginkan, yaitu menyekat casing dengan fluida formasi yang korosif.
Bertambahnya permeabilitas semen dapat disebabkan karena air pencampur
terlalu banyak, karena kelebihan aditif atau temperatur formasi yang terlalu tinggi.
Perhitungan permeabilitas semen di laboratorium dapat dilakukan dengan
menggunakan 'Cement Permeameter'. Dengan menggunakan sampel semen,
permeabilitas diukur dengan mengukur laju alir air yang melalui luas permukaan
sampel yang diberi perbedaan tekanan sepanjang sampel tersebut. Perhitungan
permeabilitas dapat dilakukan dengan menggunakan rumus Darcy berikut :
QL
k ..........................................................................................................(12-4)
AP
dimana :
k = Permeabilitas, D
q = Laju alir, ml/s
 = Viscositas air, cp
L = Panjang sampel, cm
A = Luas permukaan sampel, cm2
P = Perbedaan tekanan, atm

12.5.7. Compressive Strength Dan Shear Strength


Strength pada semen terbagi dua, yakni compressive strength dan shear
strength. Compressive strength didefinisikan sebagai kekuatan semen dalam
menahan tekanan-tekanan yang berasal dari formasi maupun dari casing,
sedangkan shear strength didefinisikan sebagai kekuatan semen dalam menahan
berat casing. Jadi compressive strength menahan tekanan-tekanan dalam arah
horizontal dan shear strength semen menahan tekanan- tekanan dari arah vertikal.
Dalam mengukur strength semen, seringkali yang diukur adalah compressive
strength dari pada shear strength. Umumnya compressive strength mempunyai

System of Units 457


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

harga 8 - 10 kali lebih dari harga shear strength. Pengujian compressive strength
di laboratorium dilakukan dengan menggunakan alat Curing Chamber dan
Hydraulic Mortar.
Curing Chamber dapat mensimulasikan kondisi lingkungan semen untuk
temperatur dan tekanan tinggi sesuai dengan temperatur dan tekanan formasi.
Hydraulic Mortar merupakan mesin pemecah semen yang sudah mengeras dalam
Curing Chamber. Strength minimum yang direkomendasikan oleh API untuk dapat
melanjutkan operasi pemboran adalah 6, 7 MPa (1.000 psi)
Untuk mencapai hasil penyemenan yang diinginkan, maka strength semen
harus:
 Melindungi dan menyokong casing
 Menahan tekanan hidrolik yang tinggi tanpa terjadinya perekahan.
 Menahan goncangan selama operasi pemboran dan perforasi.
 Menyekat lubang dari fluida formasi yang korosif.
 Menyekat antar lapisan yang permeabel.

Gambar 12.14 dan 4.15 memperlihatkan hubungan antara temperatur dan


compressive strength serta hubungan tekanan dan compressive strength. Gambar
12.16 memperlihatkan CBL chart yang digunakan untuk menentukan besarnya
compressive strength semen.

Gambar 12.14. Temperatur Vs Compressive Strength

458 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.15. Tekanan Vs Compressive Strength.

System of Units 459


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.15a. CBL Interpreation Chart


12.5.8. Pengendapan Partikel dan Air Bebas (Particle Settling & Free Water)
Efek sampingan dari penambahan dispersant adalah akan terjadinya
sedimentasi dan terjadi degradasi densitas suspensi semen dari bagian atas dan
bagian bawahnya serta adanya air bebas dibagian atas suspensi semen.
Pengendapan partikel (sedimentasi) akan menyebabkan terbentuknya semen
yang mempunyai pori-pori yang cukup besar sehingga akan terbentuk semen
yang memiliki permeabilitas yang cukup besar pula.
Dengan adanya free water di permukaan semen, akan memperburuk hasil
penyemenan, terutama untuk penyemenan sumur-sumur miring atau horizontal

460 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

sehingga akan menimbulkan chaneling yang cukup panjang terutama dibagian


atas dari suspensi semen.
Gambar 12.16 memperlihatkan tiga tipe proses pengendapan dari suspensi
semen. Gambar 12.17 memperlihatkan harga yield dan free water dari semen klas
G dengan dan tanpa menggunakan anti-settling agent. Sedangkan gambar 12.18
memperlihatkan perbandingan degradasi densitas semen pada set column cement

Gambar 12.16. Kondisi Bubur Semen Yang Mempunyai Berbagai Kandungan Air
(WCR)

Gambar 12.17.Perubahan Yield dan Free Water Akibat Penambahan Dispersant

System of Units 461


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.18. Distribusi Densitas Pada Bubur Semen Dalam Gelas


Ukur Dengan dan Tanpa MgCl2

12.5.9. Sulfat Resistance


Air asin bawah permukaan biasanya banyak mengandung sodium sulfat dan
kerusakan dapat terjadi ketika larutan tersebut bereaksi dengan hasil hidrasi
semen tertentu. Magnesium dan sodium sulfat bereaksi dengan endapan kalsium
hidroksida membentuk magnesium dan sodium hidroksida serta kalsium sulfat.
Kalsium sulfat dapat bereaksi kembali dengan aluminat membentuk mineral
ettringite (bentuk hidrat dari calcium trisulfoaluminate yang dihasilkan dari
pencampuran antara CA3 dan gipsum yang terdapat dalam semen Portland
dengan air)

12.6. Aditif Yang Digunakan Dalam Suspensi Semen.


Sistem semen Portland ada yang di desain sampai temperatur 371oC (700oF),
misalnya untuk sumur-sumur geothermal. Juga ada yang didesain untuk tekanan
30.000 psi, misalnya untuk sumur-sumur yang dalam. Kondisi sumur ini memang
mempengaruhi dalam pemilihan jenis semen namun sangat jarang memilih bubuk
semen hanya tergantung dari kondisi sumur saja (seperti temperatur, tekanan dan
kedalaman ). Ada faktor-faktor lainnya yang turut mempengaruhi dalam
pembuatan suspensi semen, seperti waktu dan harga. Selain itu pembuatan
suspensi semen harus memperhatikan juga sifat dari suspensi semen tersebut.
Oleh karena itu perlu ditambah ke dalam 'net semen' (suspensi semen yang hanya
terdiri dari bubuk semen dan air) suatu zat-zat kimia agar dicapai hasil
penyemenan yang diinginkan. Zat-zat kimia tersebut dikenal sebagai aditif.
Hingga saat ini lebih dari 100 aditif telah dikenal. Namun umumnya aditif-aditif
itu dapat dikelompokkan dalam 8 kategori, yaitu :
 Accelerator
 Retarder
 Extender
 Weighting Agent
 Dispersant

462 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

 Fluid-loss Control Agent


 Lost Circulation Agent
 Specially Additives

12.6.1. Accelerator.
Accelerator adalah aditif yang dapat mempercepat proses pengerasan
suspensi semen. Selain itu dapat juga mempercepat naiknya strength semen dan
mengimbangi aditif lain (seperti dispersant dan fluida loss control agent), agar
tidak tertunda proses pengerasan suspensi semennya.
Sumur-sumur yang dangkal seringkali menggunakan accelerator, karena selain
temperatur dan tekanan yang umumnya rendah, juga karena jarak untuk
mencapai target tidak terlalu panjang.
Contoh-contoh aditif yang berlaku sebagai accelerator adalah kalsium klorida ,
sodium klorida, gipsum, sodium silikat dan air laut.
Kalsium Klorida
Umumnya penambahan kalsium klorida antara 2 - 4% saja kedalam suspensi
semen. Pengaruhnya dapat mempercepat thickening time dan menaikkan
compressive strength .
Sodium Klorida
Sodium klorida atau Narium klorida dengan kadar sampai 10% BWOMW (by
weight on mix water) berlaku sebagai accelarator. Pengaruhnya terhadap
thickening time dan compressive strength semen dapat dilihat pada gambar 12.19.

Gambar 12.19. Efek Sodium Klorida pada Thickening Time dan Compressive
Strength

12.6.2. Retarder
Retarder adalah aditif yang dapat memperlambat proses pengerasan suspensi
semen, sehingga suspensi semen mempunyai waktu yang cukup untuk mencapai
kedalaman target yang diinginkan.
Retarder sering digunakan dalam menyemen casing pada sumur-sumur yang
dalam, sumur-sumur yang bertemperatur tinggi atau untuk kolom penyemenan
yang panjang.
Aditif yang berlaku sebagai retarder antara lain lignosulfonat, senyawa-
senyawa asam organik dan CMHEC.
Lignosulfonat

System of Units 463


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Lignosufonat merupakan polymer yang terbuat dari pulp. Umumnya dengan kadar 0,1
- 1,5% BWOC (by weight on cement) efektif dicampur ke dalam suspensi semen
untuk berfungsi sebagai retarder. Pada gambar 12.20 dapat dilihat fungsi lignosulfonat
hingga temperatur 62oC (144oF), namun tetap efektif sampai temperatur 121oC
(250oF). Dan bila ditambah dengan sodium borate dapat bertahan sebagai retarder
hingga temperatur 315oC (600oF).

Gambar 12.20. Efek Retardasi Lignosulfonat24)


CMHEC
CMHEC atau Carboxymethyl Hydroxyetyl Cellulose merupakan polisakarid yang
terbentuk dari kayu, dan tetap stabilbila terdapat alkalin pada suspensi semen.
CMHEC tetap efektif sebagai retarder hingga temperatur 121oC (250oF).

12.6.3. Extender
Extender adalah aditif yang berfungsi untuk menaikkan volume suspensi
semen, yang berhubungan dengan mengurangi densitas suspensi semen
tersebut. Pada umumnya penambahan extender ke dalam suspensi semen diikuti
dengan penambahan air.
Adapun yang termasuk extender antara lain bentonite, attapulgite, sodium
silikat, pozzolan, perlite dan gilsonite.
Bentonite
Bentonite bersifat banyak mengisap air, sehingga volume suspensi semen bisa menjadi
10 kalinya. API merekomendasikan bahwa setiap penambahan 1% bentonite
ditambahkan pula 5,3 % air (BWOC), yang berlaku untuk seluruh kelas semen.
Pengaruh lain dari penambahan bentonite adalah yield semen naik, kualitas perforasi
lebih baik, compressive strength menurun, permeabilitas naik, viskositas naik dan

464 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

biaya lebih murah. Untuk temperatur di atas 110oC (230oF), penambahan bentonite
akan menyebabkan turunnya compressive strength secara drastis.
Sodium Silikat
Sodium silikat dengan kadar 0,2 - 3% BWOC dapat menurunkan densitas suspensi
semen dari 14,5 ppg menjadi 11 ppg. Dan umumnya dengan bertambahnya kadar
sodium silikat tersebut, maka compressive strength semen menurun.
Pozzolan
Pozzolan terbentuk dari material-material seperti aluminium dan silika yang bereaksi
dengan kalsium hidroksida. Ada dua jenis pozzolan, yaitu pozzolan alam seperti
diatomaceous earth dan pozzolan buatan seperti fly ashes. Diatomaceous earth sebagai
extender tidak memperbesar viscositas suspensi semen dan harganya cukup mahal.
Sedangkan fly ashes dapat mempercepat naiknya compressive strength serta harganya
sangat murah.
Expanded Perlite
Perlite merupakan extender yang berasal dari batuan vulkanik. Penambahan Perlite
biasanya diikuti dengan penambahan bentonite sekitar 2 - 4% untuk mencegah
terjadinya pemisahan dengan slurry.
Gilsonite
Gilsonite terjadi pada mineral aspal, yang mula-mula ditemukan di Colorado dan
Utah. Dengan spesific gravity 1,07 dan cukup dengan jumlah air yang sedikit (sekitar
2 gal/ft3) akan didapat densitas suspensi semen yang rendah. Kadar gilsonite sampai
50 lb yang dicampur dengan 1 sak semen Portland dapat menghasilkan densitas
suspensi semen sekitar 12 ppg.

Tabel 12.5. Berbagai Extender Sebagai Penurunan Tekanan

System of Units 465


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

12.6.4. Weighting Agents


Weighting agents adalah aditif-aditif yang berfungsi menaikkan densitas
suspensi semen. Umumnya weighting agents digunakan pada sumur-sumur yang
mempunyai tekanan formasi yang tinggi.
Aditif-aditif yang termasuk ke dalam weighting agents adalah hematite,
ilmenite, barite dan pasir.
Hematite.
Hematite adalah material berbentuk kristal yang berwarna merah. Dengan mempunyai
spesific gravity sebesar 4,95, maka hematite termasuk paling efisien sebagai
weighting agent. Densitas suspensi semen bisa mencapai 19 - 22 ppg bila ditambah
hematite.
Ilmenite
Ilmenite merupakan aditif yang terbaik sebagai weighting agent. Material ini
merupakan inert solid dan tidak berpengaruh terhadap thickening time. Dengan
mempunyai spesific gravity sekitar 4,45, maka supensi semen bila ditambahkan
ilmenite bisa mencapai densitas lebih dari 20 ppg.

Barite
Barite merupakan aditif yang paling umum digunakan sebagai weighting agent, baik
itu untuk suspensi semen maupun dalam lumpur pemboran. Penambahan barite harus
disertai pula dengan penambahan air untuk membasahi permukaan partikel barite yang
besar. Dengan spesific gravity 4,23, maka barite dapat menaikkan densitas suspensi
semen sampai sekitar 19 ppg.

466 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Pasir
Pasir yang digunakan sebagai weighting agent adalah pasir Ottawa. Dengan spesific
gravity 2,63, maka densitas suspensi semen yang mengandung pasir Ottawa ini dapat
mencapai 18 ppg. Penggunaan pasir Ottawa ini biasanya digunakan untuk menyemen
lubang sebagai tempat pemasangan whipstock dan untuk plug job.

12.6.5. Dispersant
Dispersant adalah aditif yang dapat mengurangi viskositas suspensi semen.
Pengurangan vikositas atau friksi terjadi karena dispersant mempunyai kelakuan
sebagai thinner (pengencer). Hal ini menyebabkan suspensi semen menjadi
encer, sehingga dapat mengalir dengan aliran turbulen walaupun dipompa dengan
rate yang rendah.
Aditif-aditif yang tergolong dispersant adalah senyawa-senyawa sulfonat.
Polymelamine Sulfonate. Polymelamine sulfonate (PMS) dengan kandungan
0,4% BWOC sering dicampur dengan suspensi semen sebagai dispersant.
Sampai temperatur 85oC (185oF), PMS tetap efektif karena unsur-unsur kimianya
masih stabil.

Gambar 12.21. Efek Dispersant Pada Rheologi Suspensi Semen

Polynaphtalena Sulfonate. Polynaphtalena sulfonate (PNS) merupakan


dispersant yang umum digunakan. Dan bila pada suspensi semen berisi NaCl,
maka ditambahkan PNS sebanyak 4% BWOC.
12.6.6. Fluid-Loss Control Agents
Fluid-loss control agent adalah aditif-aditif yang berfungsi mencegah hilangnya
fasa liquid semen ke dalam formasi, sehingga terjaga kandungan cairan pada
suspensi semen.
Pada primary cementing, fluid-loss yang diijinkan sekitar 150 - 250 cc yang
diukur selama 30 menit dengan menggunakan saringan berukuran 325 mesh dan

System of Units 467


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

pada tekanan 1.000 psi. Sedang pada squeeze cementing, fluid- loss yang
diijinkan sekitar 55-65 cc selama 30 menit dengan menggunakan saringan ukuran
325 mesh dan pada tekanan 1.000 psi.
Aditif-aditif yang termasuk ke dalam fluid-loss control agents diantaranya
polymer, CMHEC dan latex.

12.6.7. Lost Circulation Control Agents


Lost circulation control agents merupakan aditif-aditif yang mengontrol
hilangnya suspensi semen ke dalam formasi yang lemah atau bergoa. Biasanya
material lost circulation yang dipakai pada lumpur pemboran digunakan pula
dalam suspensi semen.
Aditif-aditif yang termasuk dalam lost circulation control agents diantaranya
gilsonite, cellophane flakes, gipsum, bentonite dan nut shell.

12.6.8. Special Additives


Ada bermacam-macam aditif lainnya yang dikelompokkan sebagai special
additives, diantaranya silika, mud kill, radioactive tracers, fibers, antifoam agents
dan lainnya.
Silika
Bubuk silika atau tepung silika umumnya digunakan sebagai aditif dalam operasi
penyemenan supaya strength semen tidak hilang pada temperatur tinggi.
Dari test difraksi sinar-X menghasilkan bahwa penambahan silika sebanyak 20 - 40%
menunjukkan naiknya strength semen bila temperatur diatas 110oC (230oF), dan pada
temperatur yang sama bila suspensi semen tidak mengandung silika bila semen telah
mengeras akan kehilangan strengthnya sampai setengah kalinya setelah 14 jam.
Test difraksi sinar-X ini menerangkan bahwa strength retrogression terjadi karena
munculnya produk kalsium hidroksida dan alpha dicalcium silicate hydrate dalam
semen. Produk ini munculnya dapat sekaligus berdua atau sendiri-sendiri, tergantung
pada temperatur saat penyemenan terjadi. Ketika silika telah ditambahkan, sebagian
silika tersebut bereaksi dengan kalsium hidroksida membentuk dicalcium silicate
hidrate, dan sebagian silika lagi bereaksi dengan alpha dicalcium silicate hydrate
membentuk mineral yang dikenal sebagai tobermorite ini yang memberikan strength
semen tetap kuat.
Silika dapat ditambahkan kedalam semua kelas semen yang ada. Penambahan silika
yang baik sekitar 30 - 40%. Tepung silika yang berukuran kurang dari 200 mesh dapat
ditambahkan air seba-nyak 40% dari berat silika. Gambar 12.22 adalah gambaran
mengenai pengaruh penambahan silika

468 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Gambar 12.22. Efek Silika Terhadap Perubahan Compressive Strength Pada


Berbagai Temperatur

Mud Kill
Mud Kill berfungsi sebagai aditif yang menetralisir bubur semen terhadap zat-zat
kimia dalam lumpur pemboran. Contoh mud kil adalah 'paraformaldehyde'. Mud kill
juga memberi keuntungan, seperti memperkuat ikatan semen dan memperbesar
strength semen.
Radioactive Tracers
Radioactive tracers ditambahkan ke dalam suspensi semen supaya memudahkan
operasi logging dalam menentukan posisi semen dan mengetahui kualitas ikatan
semen.
Antifoam Agents.
Adanya foam dalam suspensi semen sering menyebabkan hilangnya tekanan
pemompaan, maka untuk mencegahnya ditambahkan antifoam agent. Polypropylene
Glycol adalah contoh antifoam agent yang sering digunakan, karena selain efektif juga
harganya murah.

12.7. Perhitungan Pada Penyemenan


API Spec. 10 (1988) secara khusus membahas jumlah air yang harus
ditambahkan ke dalam bubuk semen. API Spec. ini berhubungan dengan densitas
suspensi semen (umumnya SG = 3.14 gr/cc untuk semen Portland), tergantung
pada kelas semen (Tabel 12.5) dan umumnya merupakan fungsi dari luas
permukaan semen. Dan bila additive hadir dalam suspensi, jumlah air yang sudah
ditambahkan dengan tepat untuk mencapai densitas yang diinginkan akan berubah.

System of Units 469


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

12.7.1. Specific Gravity


Specific Gravity (SG) semen Portland berkisar antara 3.10 sampai 3.25
tergantung kepada material dasar yang digunakan dalam pembuatannya. Untuk
perhitungan selanjutnya asumsi SG digunakan harga 3.14 gr/cc.

Tabel 12.6. Sifat-Sifat Slurry Neat Semen


PROPERTIES OF NEAT CEMENT SLURRIES
Cla Slurry Gallons Cut.ft Percent
ss Weight Mixing Slurry/sk Mixing
/b/gal Water/sk Cement Water
A 15.6 5.20 1.18 46
B 15.6 5.20 1.18 46
C 14.8 6.32 1.32 56
D 16.46 4.29 1.05 38
G 15.8 4.97 1.15 44
H 16.48 4.29 1.05 38

12.7.2. Volume absolute dan Volume Bulk


Volume absolute suatu material adalah volume yang mencakup hanya volume
material itu sendiri (tidak termasuk volume udara yang terdapat di sekeliling
partikel). Sedangkan volume yang mencakup volume material ditambah volume
udara disekitarnya disebut dengan volume bulk.
Semen Portland umumnya mempunyai volume bulk 1 cuft untuk 94 lb, yang
sering disebut dengan "sack". Volume absolute untuk 94 lb semen adalah 0.48
cuft (3.59 US Gallon). Untuk semen semen lain akan memiliki volume absolute
dan bulk yang berbeda. Tabel 12.6 memperlihatkan beberapa data volume
absolute dan bulk dari berbagai semen (dalam SI dan English Unit).

Tabel 12.7. Volume Absolute Dan Bulk


Sack Bulk Absolute Volume
Weight Volume (gal, lb) (m3/T)
(lb) (ft3/sk)
API Classes A 94 1.0 0.0382 0.317
through H
Class J 94 1.0 0.0409 0.341
Trinity Lite 75 1.0 0.0409 0.375
Wate
TXI 75 1.0 0.0425 0.355
Lightweight
Ciment Fondu 87.5 1.0 0.0373 0.312
Luinnite 94 1.0 0.0380 0.317

470 System of Units


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Sedangkan volume absolute dan bulk untuk berbagai material additive semen
biasanya diberikan oleh masing-masing pabrik pembuatnya. Tabel 12.7
memperlihatkan informasi berbagai volume absolute dan SG beberapa jenis aditif.

System of Units 471


Copyright by Dr. Ir. Rudi Rubiandini R.S., ITB 2009

Tabel 12.8. Volume Absolute Dan SG Beberapa Jenis Aditif


Material Absolute Volume Specific
(gal/lb) Gravity
(m3/T
Barite 0.0278 0.231 4.33
Bentonite 0.0454 0.377 2.65
Coal 0.0925 0.769 1.30
(ground)
Gilsonite 0.1123 0.935