DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i

KATA PENGANTAR ............................................................................................... ii

DAFTAR
ISI.............................................................................................................. iii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................

1.1 LATAR BELAKANG ............................................................................

1.2 RUMUSAN MASALAH.........................................................................

BAB II PEMBAHASAN ...........................................................................................

2.1 PENJELASAN PROSES ROLLING ...................................

2.2 PENJELASAN PROSES PENEMPAAN............................................

BAB III PENUTUP .....................................................................................................

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Guna membentuk logam menjadi bentuk yang lebih bermanfaat,

biasanya dibutuhkan proses pengerjaan mekanik di mana logam tersebut akan
mengalami deformasi plastik dan perubahan bentuk. Salah satu pengerjaan itu
adalah pengerjaan sifat mekanik yang terjadi juga kecil. Pengerjaan panas logam
dilakukan di atas suhu rekristalisasi atau di atas daerah pengerasan kerja. Pada
waktu proses pengerjaan panas berlangsung, logam berada dalam keadaan
plastik dan mudah dibentuk oleh tekanan. Namun demikian, pada proses
pengerjaan ini juga ada kerugiannya, yaitu pada suhu yang tinggi terjadi oksidasi
dan pembentukan kerak pada permukaan logam sehingga penyelesaian
permukaan tidak bagus. Hal itu akan berakibat pada toleransi dari benda tersebut
menjadi tidak ketat.

 RUMUSAN MASALAH

 Menjelaskan proses rolling

 Menjelaskan proses penempaan
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1 PENJELASAN PROSES ROLLING

Pengertian Rolling (Pengerolan)

Rolling atau pengerolan adalah proses pengurangan ketebalan atau proses
pembentukan pada benda kerja yang panjang. Proses rolling dilakukan dengan satu
set rol yang berputar dan menekan benda kerja supaya terjadi perubahan bentuk.
Rolling pertama kali dikembangkan pada tahun 1500an.

Rolling dilakukan dalam dua tahap. Pertama dilakukan pada suhu yang tinggi atau
disebut hot rolling. Hot rolling dilakukan untuk mengurangi dimensi bahan baku
(ingot) secara besar-besaran. Setelah hot rolling selanjutnya dilakukan cold rolling,
yaitu pengerolan pada suhu ruang. Pada cold rolling pengurangan dimensi tidak
dilakukan secara besar-besaran karena proses ini memerlukan tenaga yang sangat
besar. Cold rolling dilaksanakan sebagai finishing untuk mencapai dimensi yang
sesuai, memperhalus permukaan benda kerja, dan meningkatkan sifat mekanis
benda kerja.

Pada proses manufaktur modern, rolling biasanya diawali dengan proses

pengecoran kontinu. Kombinasi antara pengecoran kontinu dan rolling bisa
meningkatkan produktivitas. Di samping itu, kombinasi ini juga dapat mengurangi
ongkos produksi.

Gambar 1. Rolling
Hot Rolling

Hot rolling merupakan tahap awal dari proses pengerolan material. Hot rolling
dilakukan di atas suhu rekristalisasi. Material yang akan dirol biasanya berupa ingot
atau logam hasil penuangan (pengecoran). Material tuang memiliki struktur yang
kasar dan butir-butirnya tidak seragam. Karena struktur di dalamnya kasar dan tidak
seragam, material tuang memiliki sifat yang getas dan ada kemungkinan memiliki
lubang kecil (pori-pori). Dengan dilakukannya proses hot rolling, struktur material
tuang dapat dikonversi menjadi struktur material tempa (wrought structure). Wrought
structure memiliki butir-butir yang lebih halus dan rapi. Kondisi butir tersebut
menjadikan material bersifat lebih ductile. Di samping itu proses hot rolling juga
dapat menutup lubang-lubang kecil di dalam material.

Setiap material memiliki suhu pengerolan panas yang berbeda-beda. Pada

aluminium paduan suhu yang digunakan sekitar 450 °C. Baja paduan menggunakan
suhu pengerolan sekitar 1250 °C. Sedangkan material tahan panas menggunakan
suhu pengerolan hingga 1650 °C.
Pengerolan panas atau hot rolling awal menghasilkan beberapa produk yang disebut
sebagai bloom, slab, dan billet. Bloom biasanya memiliki penampang persegi
dengan sisi paling tidak sebesar 150 mm. Slab biasanya memiliki penampang
persegi panjang. Sedangkan billet memiliki penampang persegi namun berukuran
lebih kecil dibanding dengan bloom. Bloom dapat diproses lebih lanjut dengan
proses pengerolan bentuk, sehingga menghasilkan bentuk-bentuk struktur seperti I-
beam dan rel kereta. Slab dapat dirol menjadi plat dan lembaran material. Billet dirol
dengan proses pengerolan bentuk menjadi batang persegi dan batang lingkaran.

Cold Rolling
Cold rolling atau pengerolan dingin merupakan proses akhir dari rangkaian proses
pengerolan. Cold rolling dilakukan pada suhu ruang. Karena dilakukan pada suhu
ruang, cold rolling memerlukan energi yang besar (karena material dengan suhu
ruang memiliki kekuatan yang lebih besar) dan akan menghasilkan produk dengan
sifat anisotropic.

Cold rolling bisa dibilang merupakan tahap finishing. Proses pengerolan ini
menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik. Selain itu cold rolling juga
menghasilkan produk dengan dimensi yang lebih baik dan menghasilkan produk
dengan kekuatan serta kekerasan yang lebih tinggi.

Secara kinematika, pengerolan diklasifikasikan menjadi tiga macam. Pertama

disebut pengerolan longitudinal, kedua pengerolan transversal, dan pengerolan
oblique.
 Gambar 2. Klasifikasi Pengerolan Secara Kinematika

Bentuk-bentuk Benda Kerja yang Dikerjakan dengan Rolling

Proses rolling dapat digunakan untuk membentuk:
Sheet,
Plat,
Strip,
Pipa,
Bar,
Rod,
Kawat,
Rel kereta,
Bentuk struktural (seperti I-beam, profil siku, dll).

Jenis Material yang Mampu Dikerjakan dengan Rolling

Material yang dapat dikerjakan dengan rolling antara lain:
Logam ferro,
Logam non ferro,
Logam paduan,
Plastik,
Serbuk logam,
 Keramik,
Hot glass.

Material Rol (Komponen Pengerol)

Karakter dasar material yang dibutuhkan untuk membuat rol yakni memiliki kekuatan
tinggi dan ketahanan aus yang tinggi. Material yang biasa digunakan untuk membuat
rol antara lain: besi tuang, baja tuang, dan baja tempa. Rol dengan diameter kecil
biasanya menggunakan material tungsten carbide. Rol untuk cold rolling umumnya
memiliki permukaan yang halus. Pada beberapa aplikasi khusus, rol-rol tersebut
juga harus dipoles.

Pelumasan
Pada hot rolling biasanya tidak menggunakan pelumasan. Hot rolling menggunakan
larutan berbasis air untuk mendinginkan rol dan memecah kerak pada benda kerja.
Pada logam non ferro biasanya diberi tambahan minyak, emulsion, dan fatty acid.
Sedangkan pada cold rolling biasanya menggunakan campuran minyak dan air, atau
pelumas dengan kekentalan rendah seperti paraffin, fatty oil, dan emulsion.

Tujuan Proses Rolling

Proses rolling bertujuan untuk:
Mengurangi ukuran penampang benda kerja.
Memperoleh bentuk yang diinginkan.
Memperhalus ukuran butir benda kerja (struktur butir lebih halus).
Mengurangi kegetasan benda kerja (benda kerja awal biasanya berupa ingot hasil
pengecoran yang bersifat getas).
Menghilangkan lubang-lubang kecil di dalam benda kerja (pada proses pengecoran
biasanya ada gas yang terjebak di dalam benda kerja dan menyebabkan lubang-
lubang kecil).
Meningkatkan kekuatan benda kerja.
Meningkatkan kekerasan benda kerja.
Memperhalus permukaan benda kerja.
A. PENGERTIAN KERJA TEMPA (FORGING)
 Istilah “tempa” umumnya menggunakan panas. Jadi Penempaan(forging)
adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan mempergunakan gaya
tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam yang dikerjakan. Proses
tempa bisa dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas(hot working) dan
pengerjaan dingin (cold working). Penempaan (forging) bisa dilakukan dengan
manual atau dengan mesin hidrolis karena bisa membuat tekanan yang dan
membutuhkan tenaga yang besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga pneumatik,
tenaga yang dihasilkan lebih kecil.
Dua jenis pengerjaan mekanik dimana logam mengalami deformasi plastik
dan perubahan bentuk adalah pengerjaan panas dan pengerjaan dingin. Pada
pengerjaan panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih rendah dan
perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin, diperlukan gaya
yang lebih besar, akan tetapi kekuatan logam tersebut akan meningkat dengan
cukup berarti .
Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara pengerjaan panas dan
dingin .Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu rekristalisasi atau di atas
daerah pengerasan kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di bawah suhu rekristalisasi
dan kadang-kadang berlangsung pada suhu ruang. Suhu rekristalisasi baja berkisar
antara 500 ºC dan 700 ºC.
Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik dan
mudah dibentuk oleh tekanan . pengerjaan panas mempunyai keuntungan-
keuntungan sebagai berikut:

1. Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan [ingot] setelah dicor

umumnya mengandung banyak lubang-lubang tersebut tertekan dan dapat
hilang oleh karena pengaruh tekanan kerja yang tinggi
2. Ketidakmurnianan dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam
logam.
3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum diperhalus. Hal ini berlangsung di
daerah rekristalisasi.
4. Sifat-sifat fisik meningkat, disebabkan oleh karena penghalusan butir. Keuletan
dalam logam meningkat.
5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam keadaan
panas jauh lebih rendah dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk
pengerjaan dingin.

B. Jenis-Jenis Forging (Penempaan)

Forging dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. HAMMER FORGING
2. DROP FORGING
3. PRESS FORGING
4. UPSET FORGING
5. ROLL FORGING
6. SWAGING
C. Penempaan dengan Palu ( Hammer Forging)
 Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan
(ANVIL) dan HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini
diprioritaskan untuk membuat benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil.
Prosesnya lama dan hasilnya tergantung dari skill operator.

D. Pengempaan dengan DROP FORGING

PRINSIP : Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die
dengan cara penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die umumnya
dibagi dua bagian dimana satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada
anvil.
Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan,
dan temperatur umumnya terbuat dari campuran baja dengan krom, molibdenum
dan nickel. Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis
dan tenaga hidrolis sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer
mampu bekerja sangat cepat, mudah dikontrol dan otomatis.

E. Pengempaan dengan PRESS FORGING

Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat
penempaan sebagian besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar
benda kerja sedangkan bagian dalam benda kerja belum terdeformasi. Karena itu
untuk benda kerja dengan penampang tebal dan besar digunakan press forging.

Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda

kerja sampai menghasilkan aliran logam yang uniform. Press forging biasanya
dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.
F. Pengempaan dengan UPSET FORGING

Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang
logam ditekan dalam arah memanjang. Pada dasarnya benda kerja yang diupset
berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk silindris.

Ada 3 hal yang diperhatikan saat melakukan upset forging :

1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang.
2. Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang.
 3. Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter
batang.

G. Pengempaan dengan SWAGING

SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk

bulat baik solid meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.

GAMBAR PROSES SWAGING

Disini die berfungsi sebagai hammer. Proses swaging juga dapat membentuk
bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun diameter luar penampang

H. Pengempaan dengan ROLL FORGING

Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau
datar sehingga mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya. Roll forging
biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun. Roll forging terdiri dari
dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu putaran.
Klasifikasi forging berdasarkan operasi dan cetakan
1. Tempa terbuka ( open die forging)
2. Tempa bloker (blocker die forging)
3. Tempa konventional (conventional die forging)
4. Tempa tertutup ( close die forging)

Open die Forging

Tempa melalui pemakaian dies terbuka, merupakan proses tempa sederhana yaitu
dengan menggunakan dies blok sederhana.hasil proses dari tempa biasanya hanya
berupa bakalan untuk memperkecil proses permesinan.

Blocker die Forging

Tempa melalui dies blocker hanya menghasilkan bentuk yang mirip dari bentuk yang
diinginkan, ukuran masih jauh dari benda kerja, bahkan kadang” proses ini dilakukan
untuk memperkecil ongkos pada proses permesinan. Toleransi ukuran hasil tempa
tidak di tentukan hasil teliti.
Secara umum toleransi tempa bloker dapat di peroleh 2-3 kali toleransi ukuran
melalui tempa konventional, sudut buangan sekitar 7 o atau lebih dari ukuran benda
jadi.

Conventional Die Forging

Pembentukan melalui tempa konventional lebih terperinci, toleransi ukuran lebih teliti
dan sudut buang sekitar 5-7o di bandingkan dengan tempa melalui dies bloker.

Close Die Forging

 Tempa dengan dies tertutup merupakan perubahan untuk bentuk yang sangat
komplek, sehingga meliputi analisa teknik aspek logam fisik dan logam mekanik,
seperti aliran logam,perpindahan panas, antara logam yang di bentuk dan dies yang
terus menerus selama operasi.

I. Klasifikasi dan karakteristik Mesin Forging

— 1.Secara umum klasifikasi mesin tempa di dasarkan pada prinsip operasi tempanya
seperti misalnya mesin tempa hidraulick, mesin di batasi oleh beban atau
kemampuan mesin untuk proses pembebanan yang di batasi oleh beban atau
kemampuan mesin untuk proses pembentukan di batasi oleh kapasitas beban.

— 2. Mesin tempa press mekanik (eksentrik atau crank) di tentukan oleh panjang
langkah mesin, beban pada panjang langkah mesin(beban yang tersedia pada
mesin).

— 3. Mesin tempa hammer adalah mesin yang di batasi oleh energi, hasil deformasi
dari pemindahan energi kinetik ram mesin. Mesin tempa screw press juga
merupakan mesin yang di batasi oleh energi tetapi hampir sama dengan mesin
tempa hydraulik atau mekanik press.

J. Hal Yang perlu di perhatikan pada proses forging

— 1. Tanpa cukup panas akan memakan waktu terlalu lama dan memerlukan terlalu
banyak energi mekanik deformasi plastik.

— 2. Tanpa pukulan palu yang diterapkan dengan benar akan mengambil terlalu
banyak waktu dan memerlukan terlalu banyak panas.

— 3. Terlalu banyak hasil panas pemisahan berat mikro konstituen, ditandai

pertumbuhan dan dekarburisasi butir.

— 4. Terlalu banyak waktu mengakibatkan kerugian material karena skala oksida,

pitting dan berantakan permukaan dan sebagian besar dari semua, decarburization.
 K. Kelebihan Menggunakan Forging

1. Bagian yang ditempa memiliki elatisitas yang tinggi dan memberikan ketahanan
besar untuk benturan dan kelelahanbeban.

2. Tempa memurnikan struktur logam.

3. Hal ini menghasilkan penghematan besar dalam waktu, tenaga dan material
dibandingkan dengan produksi material serupa dengan memotong dari batangan
yang solid dan kemudian membentuknya.

4. Tempa mendistorsi searah serat(fiber) dibuat sebelumnya diciptakan oleh rolling

dan meningkatkan kekuatan dengan menetapkan arah butir-butiran.

5. Karena bekerja secara intensitas, kekurangan jarang ditemukan, sehingga

memiliki keandalan yang baik.

6. Tingkat akurasi yang wajar dapat diperoleh dalam penempaan.

7. Bagian yang ditempa dapat dengan mudah dilas.

L. Kekurangan Menggunakan forging

1. Pengoksidasian yang cepat dalam menempa permukaan logam pada temperatur

tinggi hasil skala yang dihasilkan tidak sesuai dengan cetakan

2. Toleransi dekat dalam menempa operasi sulit untuk mempertahankan.

3. Penempaan terbatas pada bentuk yang sederhana dan memiliki keterbatasan

untuk bagian-bagian yang dipotong.

4. Beberapa bahan tidak mudah dikerjakan oleh penempaan.

5. Biaya awal untuk cetakan penempaan dan biaya pemeliharaan mereka tinggi.

6. Logam akan retak atau terganggu jika bekerja di bawah batas suhu tertentu.

7. Biaya pemeliharaan cetakan tempa juga sangat tinggi.

BAB III
KESIMPULAN