Anda di halaman 1dari 12

SIEVING

(PENGAYAKAN)

I. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan percobaan, diharapkan mahasiswa mampu :
- Memisahkan partikel-partikel berdasarkan ukuran fraksi-fraksi yang
diinginkan dari suatu material hasil proses penghancuran (grinding).

II. ALAT DAN BAHAN


2.1 Alat yang digunakan :
- Satu set ayakan ukuran 20, 28, 35, 48, 65, 100, 150, dan 200 mesh
2.2 Bahan yang digunakan :
- 1 kg Jagung

III. DASAR TEORI


A. Pengertian Sieving

Sieving atau pengayakan merupakan operasi pemisahan partikel atau


material secara mekanis yang didasarkan pada perbedaan ukuran partikel. Istilah
screening digunakan untuk skala industri, Sedangkan istilah sieving digunakan
untuk skala laboratorium. Sieving adalah metode pengukuran ukuran partikel
padat yang paling penting untuk partikel berukuran diatas 0.04 mm. Operasi
pengayakan biasanya dilakukan untuk partikel atau material berukuran relative
kasar.
Prinsip pemisahannya didasarkan pada ukuran relative antara ukuran
partikel dengan lubang ayakan. Partikel- partikel yang memiliki ukuran lebih kecil
daripada ukuran lubang ayakan akan lolos ayakan. Kelompok partikel ini disebut
undersize product atau partikel minus. Sedangkan partikel-partikelyang berukuran
lebih besar daripada lubang ayakan akan tertinggal di atas ayakan . Partikel ini
dikelompokkan sebagai oversize product atau partikel plus. Operasi
pemisahannya dilakukan dengan melewatkan partikel- partkel diatas ayakan atau
screen yang memiliki lubang dengan ukuran tertentu. Pengayakan dilakuakan
dengan alat yang disebut ayakan atay screen seperti : grizzly yang terbuat dari
batang-batang sejajar atau anyaman kawat berlubang.
Pengecilan ukuran dimaksudkan untuk memperluas permukaan bahan
sehingga kontak antara bahan dan pelarut bisa berlangsung optimum. Pengayakan
biasanya dilakukan terhadap material yang telah mengalami proses penghancuran.
Bahan yang lolos melewati sederet ayakan dengan bermacam-macam ukuran akan
terpisahkan menjadi beberapa fraksi berukuran (size fraction) yaitu fraksi-fraksii
yang ukuran maksimum dan minimumnya diketahui.
Proses pemisahan didasari atas perbedaan ukuran partikel didalam
campuran tersebut. Sehingga ayakan memiliki ukuran pori atau lubang tertentu,
ukuran pori dinyatakan dalam satuan mesh, contoh ayakan dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.

Gambar 1. Saringan dengan ukuran pori dalam mesh

Pada pengayakan secara mekanik (pengayak getaran, guncangan atau


kocokan) dilakukan dengan bantuan mesin, yang umumnya mempunyai satu set
ayakan dengan ukuran lebar lubang standar yang berlainan. Bahan yang dipak,
bergerak-gerak diatas ayakan, berdesakan melalui lubang kemudian terbagi
menjadi fraksi-fraksi yang berbeda. Beberapa mesin pengayak bekerja dengan
gerakan melingkar atau ellipsoid terhadap permukaan ayakan. Pada jenis ayakan
yang statis, bahan yang diayak dipaksa melalui lubang dengan menggunakan
bantuan udara kencang atau juga air deras.

Beberapa cara atau metode yang dapat digunakan dalam pengayakan


tergantung dari material yang akan dianalisa, anatara lain:

1. Ayakan dengan gerakan vertikal


Gambar 2. Ayakan dengan gerakan melempar

Cara pengayakan dalam metode diatas, sampel terlempar ke atas secara


vertikal dengan sedikit gerakan melingkar sehingga menyebabkan penyebaran
pada sampel dan terjadi pemisahan secara menyeluruh, pada saat yang bersamaan
sampel yang terlempar keatas akan berputar (rotasi) dan jatuh di atas permukaan
ayakan, sampel dengan ukuran yang lebih kecil dari lubang ayakan akan
melewati saringan dan yang ukuran lebih besar akan dilemparkan ke atas lagi dan
begitu seterusnya. Sieve shaker modern digerakkan dengan electro magnetik yang
bergerak dengan menggunakan sistem pegas yang mana getaran yang dihasilkan
dialirkan ke ayakan dan dilengkapi dengan kontrol waktu (Zulfikar, 2010).

2. Ayakan dengan gerakan horizontal

Gambar 3. Ayakan dengan gerakan horizontal

Cara Pengayakan dalam metode ini, sampel bergerak secara horisontal


(mendatar) pada bidang permukaan sieve (ayakan), metode ini baik digunakan
untuk sampel yang berbentuk jarum, datar, panjang atau berbentuk serat. Metode
ini cocok untuk melakukan analisa ukuran partikel aggregat.

Metode pengayakan digunakan untuk mengetahui ukuran partikel


berdasarkan nomor mesh. Metode ini merupakan metode langsung karena ukuran
partikel dapat dilhat secara dua dan tiga dimensi. Metode ini menggunakan suatu
seri ayakan standar yang dikalibrasi oleh The National Bureau of Standard.
Ayakan umumnya digunakan untuk memilih partikel-partikel yang lebih kasar,
tetapi jika digunakan dengan sangat hati-hati, ayakan-ayakan tersebut bisa
digunakan untuk mengayak bahan sampai sehalus 44 mikrometer.

Jika diinginkan analisis yang lebih rinci, ayakan bisa disusun lima
berturut-turut mulai dari yang kasar di atas, sampai dengan yang terhalus di
bawah. Satu sampel yang ditimbang teliti ditempatkan pada ayakan paling atas,
dan setelah ayakan tersebut digoyangkan untuk satu periode waktu tertentu,
sampel yang tertinggal di atas tiap saringan ditimbang. Kesalahan pengayakan
akan timbul dari sejumlah variabel termasuk beban ayakan dan lama serta
intensitas penggoyangan.

Menurut metode U.S.P untuk menguji kehalusan serbuk suatu massa


sampel tertentu ditaruh suatu ayakan yang cocok dan digoyangkan secara
mekanik. Nomor mesh menyatakan banyaknya lubang dalam 1 inchi. Ayakan
dengan nomor mesh kecil memiliki lubang ayakan yang besar berarti ukuran
partikel yang melewatinya juga berukuran besar. Sebaliknya ayakan dengan
nomor mesh besar memiliki lubang ayakan kecil berarti ukuran partikel yang
melewatinya kecil. Tujuan penyusunan ayakan adalah memisahkan partikel sesuai
dengan ukuran partikel masing-masing sehingga bahan yang lolos ayakan pertama
akan tersaring pada ayakan kedua dan seterusnya hingga partikel itu tidak dapat
lagi melewati ayakan dengan nomor mesh tertentu.
Gambar 4. Susunan ayakan untuk memisahkan partikel sesuai dengan ukuran
partikel masing-masing

Waktu pengayakan dilakukan selama 10 menit karena waktu tersebut


dianggap waktu optimum untuk mendapatkan keseragaman bobot pada tiap
ayakan (nomor mesh). Bila waktu lebih dari 10 menit dikhawatirkan partikel
terlalu sering bertumbukan sehingga pecah dan lolos keayakan berikutnya, dengan
begitu akan terjadi ketidakvalidan data. Jika kurang dari 10 menit partikel belum
terayak sempurna. Waktu ayakan optimal adalah merupakan suatu kesesuaian
antara waktu tercapainya derajat pemisahan yang tinggi dan derajat perubahan
ukuran partikel asal karena proses pengayakan.

Setelah diayak perlu dilakukan penimbangan untuk setiap ayakan untuk


mengetahui besar bobot yang hilang selama pengayakan, yang dapat disebabkan
tertinggalnya dalam pengayakan, hilang saat pemindahan bahan dari ayakan ke
timbangan maupun hilang saat pemindahan berlangsung.

Dalam hal dasar, pengayak terdiri dari wadah yang berisi saringan kawat
dengan ukuran tertentu. Mesin pengayak ini digetarkan oleh motor listrik
sehingga partikel kecil dapat melewati lubang mesh dan setiap partikel atau
kontaminasi yang terlalu besar tetap di atas. Kasa baja stainless dengan toleransi
yang tinggi pada lubang juga ditentukan untuk memberikan kualitas produk yang
sangat baik.
Tujuan dari proses pengayakan ini adalah :
1. Mempersiapkan produk umpan (feed) yang ukurannya sesuai untuk
beberapa proses berikutnya.
2. Mencegah masuknya mineral yang tidak sempurna dalam peremukan
(Primary crushing) atau oversize ke dalam proses pengolahan berikutnya,
sehingga dapat dilakukan kembali proses peremukan tahap berikutnya
(secondary crushing).
3. Untuk meningkatkan spesifikasi suatu material sebagai produk akhir.
4. Mencegah masuknya undersize ke permukaan.

B. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengayakan antara lain :

1. Waktu atau lama pengayakan.


Waktu atau lama pengayakan (waktu optimum), jika pengayakan terlalu
lama akan menyebabkan hancurnya serbuk sehingga serbuk yang
seharusnya tidak terayak akan menjadi terayak. Jika waktunya terlalu lama
maka tidak terayak sempurna.
2. Massa sampel.
Jika sampel terlalu banyak maka sampel sulit terayak. Jika sampel sedikit
maka akan lebih mudah untuk turun dan terayak.
3. Intensitas getaran.
Semakin tinggi intensitas getaran maka akan semakin banyak terjadi
tumbukan antar partikel yang menyebabkan terkikisnya partikel. Dengan
demikian partikel tidak terayak dengan ukuran tertentu.
4. Pengambilan sampel yang mewakili populasi.
Sampel yang baik mewakili semua unsur yang ada dalam populasi,
populasi yang dimaksud adalah keanekaragaman ukuran partikel, mulai
yang sangat halus sampai ke yang paling kasar.
Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan Tyler.
Ukuran ayakan Diameter partikel

(Tyler Mesh) Dp, in

-10 + 14 0,0555

-14 + 20 0,0394

-20 + 28 0,0280

-28 + 35 0,0198

-35 + 48 0,0140

-48 + 65 0,0099

-65 + 100 0,0070

-100 + 150 0,0050

-150 + 200 0,0035

 Keuntungan dari metode pengayakan antara lain :


1. Lebih cepat dan praktis.
2. Dapat diketahui ukuran partikel dari kecil sampai besar.
3. Dalam waktu relatif singkat dapat diperoleh hasil yang diinginkan.
4. Tidak bersifat subyektif.
5. Lebih mudah diamati.
6. Tidak membutuhkan ketelitian mata pengamat.

 Kerugian dari metode pengayakan antara lain :


1. Tidak dapat mengetahui bentuk partikel secara pasti seperti pada metode
mikroskopi.
2. Ukuran partikel tidak pasti karena ditentukan secara kelompok
(berdasarkan keseragaman). Tidak dapat menentukan diameter partikel
karena ukuran partikel diperoleh berdasarkan nomor mesh ayakan.
3. Adanya agregasi karena adanya getaran sehingga mempengaruhi validasi
data.
4. Tidak dapat melihat bentuk partikel dan dapat menyebabkan erosi pada
bahan-bahan granul.

Beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam operasi pengayakan adalah:


 Bentuk lubang ayakan
 Celah dan interval ayakan
 Ukuran partikel
 Kapasitas ayakan dan keefektifan
 Variabel dalam operasi pengayakan :
1. Metode pengumpanan
2. Permukaan ayakan
3. Sudut kemiringan
4. Kecepatan putaran
5. Frekuensi getaran

Beberapa ayakan yang sering digunakan antara lain :


1. Grizzly, merupakan jenis ayakan dimana material yang diayak mengikuti
aliran pada posisi kemiringan tertentu.
2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring
digerakkan pada frekuensi 1000-7000 hertz. Satuan kapasitas tinggi dengan
efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk interval ukuran perikel
yang luas.
3. Oscilating screen, ayakan dinamis pada frekuensi yang lebih rendah dari
vibrating screen (100-400 hertz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linear
dan lebih tajam.
4. Reciprocating screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakan
menggoyangkan pukulan yang panjang (20-200 hertz).
5. Shifting screen, ayakan dinamis yang dioperasikan dengan gerakkan memutar
dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau
getaran memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.
6. Revolving screen, ayakan dinamis dengan posisi miring berotasi pada
kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari
material-material relative kasar.
C. Diameter partikel
Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk
partikel berukuran besar (> 5 mm) dapat diukur secara langsung dengan
menggunakan mikrometer standar. Ukuran partikel yang sangat halus
diukur dengan menggunakan ukuran ayakan standar. Ukuran ayakan dapat
dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang
dalam inchi kuadrat) dan dengan ukuran actual dari bukaan ayakan dengan
ukuran partikel besar ( dalam mm atau inchi). Ada beberapa standar dalam
penggunaan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh
standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki.
Tabel dibawah ini menunjukkan daftar nomor mesh yang bersesuaian
untuk ayakan baku tyler.
Tabel 1. Ayakan tyler
Ukuran mesh Inchi Millimeter
3 0,263 6,680
4 0,185 4,699
6 0,131 3,327
8 0,093 2,362
10 0,065 1,651
14 0,046 1,168
20 0,0328 0,833
28 0,023 0,0589
35 0,0164 0,417
48 0,0116 0,295
65 0,0082 0,208
100 0,0058 0,147
150 0,0041 0,104
200 0,0029 0,074
270 0,0021 0,053
400 0,0015 0,083

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan tyler,


missal partikel lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200
mesh dituliskan -150+200 mesh. Berikut ini tabel diameter partikel rata-
rata penentuan ayakan tyler.
Tabel 2. Diameter partikel rata-rata berdasarkan ayakan tyler.
Ukuran ayakan Diameter partikel Dp
(mesh) (inchi)
-10+14 0,0555
-14+20 0,0394
-20+28 0,0280
-28+35 0,0198
-35+48 0,0140
-48+65 0,0099
-65+100 0,0070
-100+150 0,0050
-150+200 0,0035

Diameter partikel rata-rata (Dpw) dirumuskan dengan persamaan :


Dpw = ∑ xi. Dp mean
Dpw = diameter rata-rata partikel
Xi = fraksi massa
Dp mean = diameter rata-rata antar ayakan

Perhitungan diameter partikel rata – rata menggunakan persamaan :

Dimana :
di = diameter masing – masing ayakan
wi = berat partikel didalam masing – masing ayakan

D. Efektivitas Ayakan
Efektivitas ayakan (efisiensi ayakan) adalah suatu ukuran tentang
keberhasilan ayakan dalam memisahkan bahan A dan B secara tajam. Jika
ayakan berfungsi secara sempurna, maka semua bahan A berada di dalam
limpahan atas dan semua bahan B berada di dalam limpahan bawah.

Dimana :
E = Efisiensi ayakan
XF = Fraksi massa bahan A di dalam umpan
XD = Fraksi massa bahan A di dalam limpahan atas
XB = Fraksi massa bahan A di dalam limpahan bawah

Pada sieving dikenal istilah mesh yaitu jumlah bukaan setiap


ayakan tiap 1 inchi panjang kawat ayakan. Sedangkan standar ayakan yang
paling umum digunakan adalah standar tyler dimana diameter kawat yang
digunakan untuk setiap ayakan dapat diliahat direferensi lain. Ayakan
dengan ukuran standar 200 mesh, berarti bahwa setiap inchi panjang kawat
ayakan terdapat 200 bukaan ayakan.
Khusus untuk sampel yang mengandung partikel-partikel yang
sangat lembut, maka waktu ayak dapat dikurangi dengan air jet sieve.
Dalam hal ini sampel ditiup dengan udara kering dan alir udara yang
terjadi yang mengandung partikel-partikel lembut dilewatkan kebidang
ayak. Pada sampel- sampel tetentu dapat juga dilewatkan melalui suatu
cairan tertentu.

IV. LANGKAH KERJA


1. Menyiapkan satu set ayakan dengan ukuran seperti diatas
2. Menghancurkan material yang akan diayak
3. Melakukan pengayakan
4. Menimbang masing-masing fraksi yang lolos ayakan tersebut

V. DATA PENGAMATAN