TFG2017-CAP 1, CAP 2 (Mejorado)

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ASUNCIÓN
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Electromecánica
Diseño de un Modelo de Gestión eficiente y Segura de la
Cadena de Frio del Producto Cárnico
Nelson Gustavo Fleitas Ramoa

José Luis Guerrero Leguizamón
San Lorenzo, Paraguay

2017
Universidad Nacional de Asunción Facultad de Ingeniería
Trabajo Final de Grado Ingeniería Electromecánica
DISEÑO DE UN MODELO DE GESTIÓN EFICIENTE Y SEGURA DE LA CADENA DE FRIO
DEL PRODUCTO CÁRNICO
Miembros del Consejo Directivo Consejeros Titulares
 Prof. Ing. Pedro Agustín Ferreira Estigarribia (Vicedecano, Decano en

Ejercicio)
 Prof. Ing. Rubén Darío Zárate Rojas (Docente)
 Prof. Ing. Rubén Alcides López Santacruz (Docente)
 Prof. Ing. Ana María H. Brun de Lesme(Docente)
 Prof. Ing. Francisco Manuel Arrón Irún (Docente)
 Prof. Ing. Ariel Jorge Martínez Marín (Docente)
 Ing. Martin Wilobaldo Balmaceda Pérez (Egresado no docente)
 Ing. Gerónimo José Bellassai Baudó (Egresado no docente)
 Ninoska Natalia Candia Villamayor (Graduado)
 Esteban David Del Puerto González (Estudiante)
 Aida Liz Díaz Isasi (Estudiante)
 Pablo Enrique Acosta Ferreira (Estudiante)
Consejeros Suplentes
 Prof. Ing. Héctor V. Arce Toledo (Docente)
 Prof. Ing. Primo Antonio Cano Coscia (Docente)

 Prof. Ing. Ricardo Moral Granda (Docente)
 Prof. Ing. José Luis Giménez H. (Docente)
 Prof. Ing. Ondina López Bogado (Docente)
 Prof. Ing. Fulgencio Antonio Aquino Duarte (Docente)
 Ing. Tania Anahí Vargas Agüero (Egresado no docente)
 Ing. Fausto Ariel Alfonso Duarte (Egresado no docente)
 Ing. José Luis González Osorio (Egresado no docente)
 Marco Antonio Benítez Ocampo (Estudiante)
 Lucas Domingo Moreira Bogado (Estudiante)
 Héctor Mauricio Solalinde Hermosilla (Estudiante)
Agradecimientos especiales
Al Director de la Carrera Ingeniería Electromecánica:

Prof. Ing. Juan Carlos Silvero Benítez.
Nelson Fleitas José Guerrero

1
A los Asesores:
Prof. Ing. Diógenes Sartorio.
Ing. Justo Javier Fernández Argüello.
Prof. Ing. Mario Cáceres.

2
Agradecimientos personales
Nelson Felitas
José Guerrero

3
INDICE
CAPÍTULO 1.......................................................................................................11
1.1 Introducción......................................................................................11
1.2 Objetivos del Trabajo........................................................................12
1.2.1 Objetivo General................................................................................12

1.2.2 Objetivos específicos.........................................................................13
1.3 Alcance.............................................................................................13
CAPÍTULO 2.......................................................................................................14
MARCO TEORICO.............................................................................................14
2.1 Generalidades teoricas de la cadena de frio....................................14

2.2 Eslabones de la cadena de frio........................................................16
2.3 Objetivo de la cadena de frío...........................................................17
2.4 La logística y la cadena de frio.........................................................17
2.4.1 Envases........................................................................................18
2.4.2 Unidades de carga-palés..............................................................20
2.4.3 Controles antes de la carga..........................................................20
2.4.4 Las interfaces................................................................................20
2.5 Vehiculos frigorificos.........................................................................22
2.5.1 Aislamiento....................................................................................23
2.5.2 Sistemas de Circulación del Aire..................................................23
2.6 Teoria de la refrigeracion..................................................................26

2.7 El agente refrigerante.......................................................................28
2.8 Gráfico de Mollier.............................................................................29
2.9 Coeficiente de desempeño COP......................................................31

1
2.10 Ciclos de refrigeracion......................................................................32
2.10.1 Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor..................32

2.10.2 Ciclo mecanico de refrideracion...................................................34
2.10.3 Sistemas alternativos de refrigeracion.........................................36
2.11 Humedad..........................................................................................38
2.12 Refrigeracion de la carne.................................................................39
2.12.1 Tecnicas para el enfriamiento de la carne....................................41

2.12.2 Congelacion y conservacion de la carne......................................42
2.13 Cálculo de carga térmica..................................................................44
2.13.1 Pérdidas a través de las paredes.................................................44

2.13.2 Carga térmica del producto..........................................................45
2.13.3 Carga por infiltraciones de aire.....................................................46
2.13.4 Infiltraciones de aire en muelles de embarque y recepción.........48
2.13.5 Carga por el embalaje...................................................................49
2.13.6 Carga por personas......................................................................49
2.13.7 Carga por iluminación...................................................................50
2.13.8 Cálculo de la carga de los equipos eléctricos..............................52
2.14 Proceso de produccion Carnica.......................................................53
2.14.1 Principio generales del diseño de los mataderos.........................53

2.14.2 Recepción y corrales....................................................................54
2.14.3 Degüello y desangrado.................................................................55
2.14.4 Métodos de inmovilización y atronamiento...................................56
2.14.5 Matanza ritual...............................................................................57
2.14.6 Desangrado y recogida de la sangre............................................57
2.14.7 Preparación de la carne de animales grandes.............................58
2.15 Requisitos nacionales para consumo y transporte de la carne.......59
2.15.1 Resolución N° 47 de la SENACSA...............................................59

2.15.2 Resolucion N° 277 de la SENACSA.............................................62
2.16 Requisitos internacionales para exportar carne...............................66

2
2.16.1 Requisitos para exportación de carne a Chile..............................66
2.16.2 Requisitos para exportación a países de la unión Europea.........68
2.16.3 Requisitos para exportación a Rusia............................................68
CAPITULO 3.......................................................................................................70
ESTUDIO DE RENDIMIENTO DE LA PULPA DEL FRUTO DE MANGO........70
3.1 Rendimiento teórico de bioetanol a partir de las diferentes materias
prima 70
3.2 Rendimiento teórico de la pulpa del fruto del mango.......................71
3.2.1 Definición de algunos conceptos.......................................................71

3.2.2 Calculo del rendimiento Teórico de la pulpa del fruto de mango.......73
3.3 Factores que controlan la actividad y la eficiencia de la fermentación
73
3.4 Prueba de obtención del rendimiento de la pulpa del fruto de mango
75
3.4.1 Materiales......................................................................................76
3.4.2 Preparación...................................................................................76
3.4.3 Descripción del Problema.............................................................77
3.4.4 Hipótesis.......................................................................................77
3.4.5 Procedimiento...............................................................................77
3.5 Resultados........................................................................................86
3.6 Calculo del rendimiento experimental de la pulpa del fruto de mango
87
3.7 Conclusión........................................................................................91
3.8 Estudio de mercado..........................................................................92
3.8.1 Mercado Nacional..............................................................................92
3.9 Aplicaciones del bioetanol..............................................................100

3.10 Limitaciones con el Alcohol y su Materia Prima.............................101
CAPITULO 4.....................................................................................................103

3
ESTUDIO TÉCNICO.........................................................................................103
4.1 Selección de Planta........................................................................103

4.2 Flujogramas....................................................................................106
4.2.1 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol a Partir de la Caña
de Azúcar...................................................................................................107
4.2.2 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol a Partir de la Fruta
de Mango...................................................................................................108
4.2.3 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol en paralelo...110
4.3 Descripción del proceso de obtención de bioetanol a partir de la
caña de azúcar............................................................................................112
4.3.1 Recepción.........................................................................................112
4.3.2 Preparación.................................................................................112
4.3.3 Molienda......................................................................................114
4.3.4 Preparación del caldo.................................................................115
4.3.5 Fermentación..............................................................................116
4.3.6 Destilación...................................................................................117
4.4 Descripción del proceso de obtención de bioetanol a partir del fruto
de mango.....................................................................................................119
4.4.1 Recepción...................................................................................119
4.4.2 Preparación.................................................................................119
4.4.3 Despulpado.................................................................................120
4.4.4 Filtrado de Fibras........................................................................120
4.5 Ingeniería de Proyecto...................................................................121
4.5.1 Plataforma Volcadora..................................................................121

4.5.2 Flujo másico requerido de materia prima:..................................129
4.5.3 Paletas Dosificadora...................................................................130
4.5.4 Elevador de Cangilones..............................................................134
4.5.5 Silo de almacenamiento.............................................................140
4.5.6 Dosificador de descarga del silo.................................................141
4.5.7 Mesa de lavado...........................................................................145

4
4.5.8 Elevador de paletas....................................................................151
4.5.9 Despulpadora de frutas...............................................................158
4.5.10 Transportador a tornillo sin fin....................................................162
4.5.11 Filtro Prensa................................................................................165
4.5.12 Bomba centrifuga para empuje de frutas...................................166
4.5.13 Bomba a tornillo..........................................................................166
4.5.14 Bomba centrifuga........................................................................168
4.5.15 Instalaciones Eléctricas..............................................................169
4.6 Impacto ambiental..........................................................................176
CAPITULO 5.....................................................................................................177
ESTUDIO ECONÓMICO Y FINANCIERO.......................................................177
5.1 Introducción teórica........................................................................177

5.2 Detalles de Inversiones fijas...........................................................179
5.2.1 Proyecto......................................................................................179
5.2.2 Evaluación de impacto ambiental...............................................179
5.2.3 Imprevistos..................................................................................179
5.2.4 Obras civiles...............................................................................180
5.2.5 Maquinarias y equipos................................................................180
5.2.6 Repuestos de equipos................................................................181
5.2.7 Sistema de protección contra incendio.......................................182
5.3 Inversiones Fijas.............................................................................182

5.4 Detalle de Costos operativos.........................................................184
5.4.1 Materia prima..............................................................................184

5.4.2 Energía eléctrica.........................................................................187
5.4.3 Seguro sobre activo fijo..............................................................188
5.4.4 Mantenimiento............................................................................188
5.5 Costo operativo..............................................................................189

5.6 Costos Administrativos...................................................................189
5.6.1 Salarios.......................................................................................189
5.6.2 Gastos administrativos................................................................190
5.7 Capital operativo.............................................................................192

5.8 Inversión total.................................................................................192

5
5.9 Costo no desembolsable................................................................193
5.9.1 Depreciación de activos fijos......................................................193

5.9.2 Cuota de activos intangibles.......................................................193
5.10 Costo total y clasificación de los costos del proyecto....................194

5.11 Costo unitario de producción..........................................................195
5.12 Ingreso por venta............................................................................195
5.13 Costo financiero..............................................................................198
5.14 Flujo de fondos...............................................................................200
5.14.1 Flujo de fondo sin financiamiento...............................................200

5.14.2 Flujo de fondo con financiamiento del 25%................................201
5.15 Estado de resultados......................................................................204
5.15.1 Estado de resultado sin financiamiento......................................204

5.15.2 Estado de resultado con financiamiento del 25%......................204
5.16 Punto de nivelación........................................................................205
5.16.1 Punto de nivelación sin financiamiento......................................205

5.16.2 Punto de nivelación con financiamiento del 25%.......................206
5.17 Evolución del Punto de Nivelación.................................................208

5.18 Análisis de sensibilidad..................................................................210
5.18.1 Evolución del VAN en función de la TMAR.................................210

5.18.2 Evolución del VAN en función al precio de la Materia Prima.........211
5.18.3 Evolución del VAN en función al precio de Venta..........................212
5.19 Conclusiones del Estudio Económico – Financiero............................214

6
CAPITULO 6.....................................................................................................215
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...................................................215
6.1 Conclusiones..................................................................................215
6.2 Recomendaciones..........................................................................216
ANEXO.............................................................................................................218
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA......................................................................265
INDICE DE FIGUR
Figura 2. 1: Ruta de la carne en la cadena de frio............................................15

Figura 2. 2: Modelo de envase ventilado..........................................................19
Figura 2. 3: Contenedor con entrega de aire dese arriba.................................25
Figura 2. 4: Sistema de aire con salida desde abajo........................................26
Figura 2. 5: Grafico de mollier...........................................................................30
Figura 2. 6: Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor....................33
Figura 2. 7: Diagrama de un ciclo básico de refrigeración................................34
Figura 2. 8: Sistema de refrigeración en cascada de dos etapas.....................37
Figura 2. 9: Sistema de dos etapas...................................................................38
Y
INDICE DE TABL
Tabla 2. 1: Duración de la carne en almacén....................................................40

Tabla 2. 2: Temperatura interna de la carne después del enfriamiento............41
Tabla 2. 3: Cambios de aire promedio a temperaturas mayores de 30 °F........47
Tabla 2. 4: Cambios de aire promedio a temperaturas menores de 30 °F........47
Tabla 2. 5: Calor equivalente debido a las personas.........................................50
Tabla 2. 6: Calor equivalente de motores eléctricos..........................................52

7
CAPÍTULO 1
1.1 Introducción
Desde épocas remotas desde el origen mismo del hombre moderno la carne ha
sido un pilar fundamental en nuestra evolución, es por ello que la carne es uno
de los alimentos más importantes en la historia humana debido a su alto
contenido de nutrientes para el desarrollo de nuestro cerebro que saco al
hombre de las cavernas y lo llevo gradualmente al mundo moderno que hoy
conocemos.
Debido a la gran importancia alimenticia de la carne y a que es un alimento
perecedero su conservación en buen estado hasta los puntos de consumo es
trascendental, es importante desde el punto de vista de la ingeniería definir un
modelo eficiente y segura para la gestión adecuada de la cadena de frio.
La cadena de frío está compuesta por cada uno de los pasos que constituyen
el proceso de refrigeración o congelación necesario para que el producto
cárnico llegue de forma segura al consumidor. Es decir, todos los elementos y
actividades necesarias para garantizar la calidad y seguridad del alimento,
desde su origen hasta su consumo.
Un aspecto fundamental es que se trata de mantener la temperatura, no de
enfriar. El objetivo es preservar las condiciones del servicio desde el momento
de la recogida hasta el punto de entrega final. Por ello, se debe asegurar la
cadena de frío desde el momento de la recogida del producto cárnico en las

8
Instalaciones frigoríficas hasta la entrega final. Por lo tanto, durante todo el
transporte del producto cárnico, se necesita camiones y furgonetas que se
ajusten a la temperatura y refrigeración necesaria .Además de los vehículos,
las instalaciones también deben estar a la temperatura que requiere el
producto. [1]
En el presente TFG se pretende diseñar un modelo adecuado para gestionar la
cadena de frio de una manera eficiente y sanitariamente segura, poniendo
énfasis al transporte que es el eslabón esencial en la cadena de frio, para tal
efecto se procede a la recolección y el estudio de datos, cálculo y análisis de
cargas térmicas, posteriormente seleccionar los equipos ideales para el
transporte que permita mantener el producto cárnico refrigerado. Este modelo
de gestión también contempla identificar las debilidades de la cadena y
determinar cuáles son las acciones más adecuadas para mantener una
refrigeración óptima.
1.2 Objetivos del Trabajo
1.2.1 Objetivo General
El objetivo general de este trabajo, es diseñar un modelo de gestión eficiente y
segura de la cadena de frio del producto cárnico y su implementación en los
camiones refrigerados desde el punto de vista de la ingeniería electromecánica,
teniendo en cuenta la eficiencia energética, los conceptos térmicos, y la
seguridad sanitaria.

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1.2.2 Objetivos específicos
 Estudiar las normas y reglamentaciones que deben satisfacerse en la
cadena de frio para el consumo local y exportación de la carne vacuna.

 Investigar sobre los distintos manuales y normas existentes para el manejo
de la cadena de frio.
 Analizar los conceptos teóricos necesarios para el diseño.
 Analizar alternativas para el mejoramiento de la cadena de frio a
implementar en los camiones refrigerados.

 Realizar un análisis de costo para un camión refrigerado utilizado para el
transporte del producto cárnico.

 Identificar las buenas prácticas para mantener la cadena de frio del
producto cárnico.
1.3 Alcance
 Estudio de los conceptos y generalidades teóricas de la cadena de frio y de
los sistemas de refrigeración.

 Identificación y análisis de los equipos requeridos para mantener la cadena
de frio.
 Calculo de cargas térmicas en los camiones refrigerados.
 Cálculo y dimensionamiento de los equipos necesarios para el sistema de
refrigeración de los camiones refrigerados a lo largo de la cadena frio.

 Elaboración de un plan de gestión eficiente para la cadena frio.
 Realización de una comparación de costos y energía, entre el actual y el
modelo propuesto en este trabajo.

10
CAPÍTULO 2
MARCO TEORICO
2.1 Generalidades teoricas de la cadena de frio
La cadena del frío es el conjunto de elementos, medios y técnicas que
garantizan la calidad de un producto refrigerado hasta su utilización o consumo
por parte del usuario final, es así que esta debe garantizar las propiedades
nutritivas e higiénicas del producto de forma eficaz y continua. Se denomina
"Cadena" porque se encuentra compuesta por diferentes etapas o eslabones.
Si por algún motivo algún punto de la cadena de frío llegara a verse
comprometida, toda ella se vería afectada perjudicando la calidad y seguridad
del producto. La temperatura es un factor crítico en los sistemas de producción
y distribución de alimentos, que debe ser estrictamente controlado. En la
cadena del frío intervienen tres etapas fundamentales:
 Almacenamiento en cámaras frigoríficas en el centro de producción.

 Transporte en vehículos especiales.
 Plataforma de distribución y centros de venta.
Al momento que la cadena del frío se rompe, la actividad bacteriana se
reanuda y el producto se deteriora, entre los puntos más críticos que generan
una ruptura en la cadena de frio tenemos:
 Salida de fábrica.
 Plataforma logística.
 Puntos de venta.
 El consumidor final.

11
El transporte es un proceso esencial dentro de la cadena de frío. Este deberá
ser rápido, seguro y adaptable a las contingencias que puedan surgir,
previniendo que la cadena de frío no se rompa durante el trayecto, lo cual exige
conocer las características de los diferentes tipos de carne a ser manipulados,
ya que dependiendo de las sales, ácidos, porcentaje de grasa en la carne y el
tipo de corte, dependerá la temperatura a la cual debe ser transportada la
carne. [2]
En la figura 2.1 se detalla la ruta de la carne en la cadena de frio.

Figura 2. 1: Ruta de la carne en la cadena de frio.
Fuente: Elaboración propia.
2.2 Eslabones de la cadena de frio
En una Cadena de frío se pueden identificar los siguientes eslabones:

12
 Almacenamiento en frío antes de transportar
Existen varios métodos para congelación de alimentos, los cuales dependen de
la rapidez en la formación de hielo (normalmente se forma más rápido en la
superficie que en el interior).En este proceso es necesario tener en cuenta
aspectos importantes relacionados con la clase de producto, el empaque y el
sistema de congelación que se utiliza. Se pueden utilizar sistemas tales como:
aire frío en cámara, hidroenfriado, aire forzado, contacto con el hielo,
evaporativo.
 Transporte refrigerado.
Dependiendo del modo de transporte, es necesario tener en cuenta lo
siguiente:
Rapidez: para transportar el producto de manera que se reduzca su vida útil lo
menos posible.
Seguridad: en la protección de los productos, lo cual significa mantener una
temperatura óptima para cada producto.
 Cámara refrigerada en los puntos de venta.
El lugar donde se mantienen los productos en frío se denomina “cuarto frío” o
“cámara frigorífica””. Dentro del almacenamiento se tienen en cuenta varias
actividades importantes. Se debe tener en cuenta que aunque todas estas
partes se encuentren presentes dentro de la estructura logística, cualquier falla
que se cometa en alguno de los eslabones de la cadena incide negativamente
en la conservación de los productos, lo cual naturalmente acarrearía una

13
pérdida dentro del proceso de comercialización de los mismos, sea que se trate
de frutas, helados, cárnicos, etc. [3]
2.3 Objetivo de la cadena de frío
El objetivo de la cadena de frío es conservar y mantener los productos
perecederos dentro de los rangos de temperatura que necesita para
mantenerse estables.
La estabilidad es la capacidad de un producto de conservar sus propiedades
dentro de los límites especificados de tiempo de conservación, o la propiedad
que tiene el producto para retener sus características originales. Existen varios
tipos de estabilidad: química, física y microbiológica.

La estabilidad se garantiza mediante el control de las condiciones que la
pueden alterar: temperatura, humedad, ventilación, radiaciones y la calidad del
envase. La inestabilidad se manifiesta mediante cambios químicos o físicos
(olor, sabor, color y consistencia). Los productos altamente perecederos, entre
otros, pueden considerarse como productos críticos. [3]
2.4 La logística y la cadena de frio
El transporte constituye un eslabón esencial de la “cadena de frio”. El respeto a
está supone la puesta en práctica de acciones materiales que señala la
“logística”, término que engloba el conjunto de operaciones sucesivas que van
desde la producción propiamente dicha, a la distribución en los puntos de
venta.
Esta cadena exige una infraestructura que comprende equipos medios
logísticos , bien fijos (almacenes , plataforma etc.) , bien móviles (medios de
transporte) , así como procedimientos medios humanos que participan
colectivamente en la cadena de frio , cuya calidad resulta del valor de cada uno

14
de sus eslabones .La continuidad entre cada uno de ellos es esencial (calidad
de las interfaces). [4]
2.4.1 Envases
El embalaje debe responder a cuatro objetivos:
 Proteger el contenido contra riesgos exteriores.
 Evitar deterioro del producto.

 Frenar los recalentamientos durante los interfaces
 Responder a las exigencias de la calidad alimentaria.
El embalaje es generalmente de cartón, de calidad variable según el valor del
producto y la duración del viaje cartón solo tolera una altura máxima de
apilamiento en estado seco. Según la duración del transporte y el número de
rupturas de la carga, puede hundirse lo que puede acarrear un cambio físico
del producto y un obstáculo a la circulación de aire. [4]
Resistencia mecánica
Los embalajes utilizados deben:
 Guardar el contenido.
 Permitir el apilamiento.
 Adaptarse a los manejos mecanizados.
 Adaptarse a los sistemas de consolidación de las cargas estándar.
Protección térmica
Existen embalajes eficaces para la protección contra el calentamiento tales
como:
 Cartones especiales de ondulaciones múltiples.

 Cajas isotermas en poliestireno.
 Bolsas aisladas.

15
Estos tipos de embalajes frenan los intercambios térmicos. Sólo están
adaptados para recibir productos ya enfriados y mantenerlos en buen estado
durante una corta duración. Asimismo las bolsas aisladas (en el transporte
aéreo especialmente) pueden asegurar una cobertura aislante temporal. [4]

En la figura 2.2 se puede ver el modelo de envase ventilado.
Figura 2. 2: Modelo de envase ventilado.

Fuente: [4]
2.4.2 Unidades de carga-palés
El concepto de unidad de carga significa el agrupamiento de uno o más tipos
de carga general que se movilizan como unidad indivisible de carga. La
unitarización en palés consiste en colocar o anclar un cargamento sobre una
plataforma construida con diversos materiales. [3]
2.4.3 Controles antes de la carga
Los procedimientos de inspección sistemática en el transporte terrestre no
están tan desarrollados como en el marítimo. Los transportes por carretera se
apoyan en una red de rescate en caso de fallos de los equipos así como en

16
una red de almacenes frigoríficos que se pueden asegurar la salvaguarda de
las mercancías transportadas en caso de necesidad.

Después de la inspección del cargador, la decisión de proceder a la carga
equivale a su aceptación. El transportador está obligado a presentar en el
momento de la carga un vehículo que tenga conformidad correspondiente para
el tipo de mercancías a transportar, en perfecto estado de limpieza y
previamente enfriado. [4]
2.4.4 Las interfaces
La interface corresponde al paso de los productos desde un recinto de
transporte a temperatura controlada a otros. Se acompaña generalmente de
una transferencia de responsabilidades. Los pasos entre operadores a lo largo
de la cadena del frio marcan en general transiciones que influyen sobre la
conservación del producto. Para evitar todos los riesgos, estas transferencias
se deben desarrollar en locales cuya temperatura ambiental se controlada. [4]

A lo largo de la cadena, los productos se exponen no solamente a problemas
de la cadena propiamente dicha, sino también a problemas de ruptura ligados
al paso por las fases intermedias tales como:
 Preparación, selección, calibración.

 Acondicionamiento, envasado.
 Almacenamiento de espera (más o menos prolongados.)
 Reagrupamiento al nivel de estructuras de comercialización, distribución.
 Preparación de encargos, fraccionamiento, puesta en espera para
entrega.
 Almacenamiento intermedio en el lugar de venta.
En una enumeración sistemática es posible clasificar como sigue los
principales tipos de interfaces:

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 Entre modos de transporte diferentes , especialmente:
 Entre marítima y terrestre; realizadas en lugares portuarios.
 Entre aérea y terrestre; realizadas en lugares aeroportuarias.
 Entre ferrocarril y carretera; garajes de tránsito.
 En un mismo modo de transporte (especialmente en el caso terrestre) :
por tipo de localización intermedia (almacenes , plataformas de agrupación/des
agrupación , mercados mayoristas , paradas de distribución , etc.). [4]
2.5 Vehiculos frigorificos
Se llaman vehículos frigoríficos a los que disponen de un equipo autónomo de
frio. Los alimentos perecederos deben transportarse en medios de transporte
equipados con dispositivos susceptibles de funcionar en un ambiente cuya
temperatura pasa los 30 °C. La producción de frio (eventualmente calor en
ciertos periodos y zonas de temperatura negativa ) se realiza en general por
quipos frigoríficos cuya energía mecánica se suministra por un motor térmico
autónomo distinto al motor del vehículo, o por un motor eléctrico alimentado en
la red local de electricidad y un ruta por un generador. [4]
Clasificación de los medios frigoríficos:
 Autónomo: equipados de un motor térmico independiente que pone en
marcha el compresor en ruta y en las paradas.

 No autónomo: dependen generalmente del motor del vehículo por
carretera los rendimientos frigoríficos están por lo tanto muy limitados por el
ralentí (en la ciudad) y nulos en las detenciones donde se recomienda conectar
el grupo frigorífico dentro del área de suministro local, si la unidad está
equipada con un motor eléctrico. [4]

Los medios de transporte frigorífico se pueden clasificar en dos
categorías, según su utilización:

18
 Los transportes de distancia y de duración larga, que no necesitan
abrirse muchas veces.

 Loa transportes a corta a distancia y de corta duración larga, para la
distribución. [4]
2.5.1 Aislamiento
Los vehículos que se utilizan para transportar productos alimenticios
perecederos deben tener buen aislamiento a fin de retardar el flujo del calor a
través de sus paredes. Las espumas plásticas son el material predominante
utilizado en el aislamiento de los vehículos refrigerados puesto que ofrecen un
factor U bajo (coeficiente de transferencia del calor a través del cuerpo de un
remolque), son livianas, a prueba de agua y no corrosivas. Se aumenta aún
más la calidad del aislamiento usando una superficie exterior de acero o
aluminio pulido que refleje los rayos del calor del sol o de las superficies del
camino. También existen pinturas reflexivas para los vehículos refrigerados. Sin
embargo, el efecto reflexivo de cualquier material disminuye, si no se mantiene
limpio el exterior del vehículo. El aislamiento de alta calidad será de poco valor
si hay filtración por los sellos de las puertas. Los sellos de la puerta deben estar
correctamente colocados y en buena condición. [5]
2.5.2 Sistemas de Circulación del Aire
La circulación del aire es uno de los factores más importantes para la
protección de los cargamentos refrigerados de alimentos perecederos. Las
capacidades de refrigeración no tienen sentido si el aire refrigerado no circula
correctamente para mantener la temperatura del producto.

19
La circulación del aire transfiere el calor del producto y el calor que penetra las
paredes, pisos y techo del remolque hasta la unidad de refrigeración, donde
puede ser eliminado. Se puede circular aire caliente para prevenir el daño
causado por enfriamiento o congelación de las hortalizas frescas. La circulación
del aire también es importante para asegurar uniformidad en las temperaturas
durante todo el proceso de carga. Existen dos métodos principales para hacer
circular el aire en los vehículos refrigerados. El método convencional es el que
se realiza por la parte superior o desde arriba. El segundo método es el de la
parte inferior o desde abajo, que ha sido ampliamente utilizado durante varias
décadas en los contenedores marítimos, pero de manera limitada en los
contenedores terrestres. [5]
Entrega de aire desde arriba: es el sistema convencional que se utiliza en los
contenedores refrigerados (véase la figura 2.3). Con este sistema, de alta
velocidad pero baja presión, el aire sale de la unidad de refrigeración por el
techo de la parte frontal, se mueve encima de la carga, hacia abajo entre el
final de la carga y las puertas traseras, así como por debajo y a través de la
carga para volver a la unidad de refrigeración en la parte delantera del
vehículo. Al cargar un vehículo de circulación desde arriba, se deben mantener
abiertos los caminos para el flujo de aire de vuelta a la unidad de refrigeración.
Para los productos que respiran, se necesitan además espacios para que el
aire pueda pasar por la parte interna de la carga y así eliminar el calor de
respiración. [5]

20
En la figura 2.3 se detalla la entrega de aire desde arriba
Figura 2. 3: Contenedor con entrega de aire dese arriba

Fuente: [5]
Sistema Aire con Salida desde abajo: se utilizan principalmente en los
furgones intermodales para fines de exportación. En los sistemas de aire desde
abajo, el aire refrigerado es forzado hacia abajo por el mamparo delantero y
debajo de la carga a través de un piso de rieles-T, y luego verticalmente hacia
arriba a través de la carga (véase la figura 2.4). Se mantiene una presión
estática alta debajo de la carga para asegurar un movimiento a poca velocidad
pero constante del aire por los espacios pequeños de la carga. Al cargar un
vehículo de sistema de aire desde abajo es necesario que la carga quede bien
ajustada al piso, y cubrir cualquier espacio que quede abierto en el mismo que

21
no esté cubierto por la carga, para mantener la presión del aire debajo de la
carga. [5]
En la figura 2.4 se detalla la entrega de aire desde abajo
Figura 2. 4: Sistema de aire con salida desde abajo

Fuente: [5]
2.6 Teoria de la refrigeracion
El calor es una forma de energía que se radia de un cuerpo a otro, la teoría del
calor se define por el movimiento molecular, cuanto más enérgico resulta dicho
movimiento, mayor es el calor que proporciona al cuerpo. En cuanto al frio, no
existe teóricamente como termino positivo, sino representa simplemente
ausencia de calor, el frio no puede desprenderse ni radiarse.

La refrigeración debe considerarse, por consiguiente, como un proceso de
extracción de calor. [6]
Las tres leyes básicas que gobiernan la producción de refrigeración:
 Todos los líquidos al evaporarse absorben calor de cuanto les rodea:
para enfriar un cuerpo se aplica esta ley, haciendo evaporar un determinado

22
líquido en un aparato adecuado, a fin de que el calor latente necesario para la
evaporación se extraiga de las sustancias que deseamos enfriar.

 La temperatura a la que hierve o se evapora un líquido depende de la
presión que se ejerce sobre dicho líquido: Si podemos disponer de una presión
distinta sobre el líquido que está evaporando y produciendo frío, se alterará la
temperatura a la que se evapora, y por lo tanto, podrá variarse también el
grado de frío producido.

 Todo vapor puede volver a condensarse, convirtiéndose en líquido, si se
comprime y enfría debidamente: Esta ley permite recoger el vapor formado por
la evaporación del líquido, comprimirlo en un compresor adecuado, enfriarlo en
un condensador y convertirlo nuevamente en líquido, que puede evaporarse
otra vez y producir más frío.

La razón a la cual el calor debe ser removido del cuerpo o substancia, para
lograr y mantener la temperatura deseada, se denomina carga de refrigeración,
carga de frio o carga de calor.
Ésta es la suma parcial o total de todas las fuentes de calor posibles.
 Calor Sensible: Es el calor asociado con el Cambio de Temperatura, en
contraste, con el intercambio de calor donde ocurre un cambio de forma o
estado (calor latente). Se lo expresa en grados.

 Calor Latente: Cambio de entalpia o cambio de estado y normalmente
expresada en Btu / Lb o KJoules/Kg. [6
2.7 El agente refrigerante
La sustancia empleada para absorber calor o agente de enfriamiento se le
llama refrigerante. Cuando el calor absorbido causa un aumento en la
temperatura del refrigerante se dice que el proceso de enfriamiento es sensible,

23
mientras que cuando el calor absorbido cause un cambio en el estado físico del
refrigerante (a sea una fusión o vaporización), se dice que el proceso de
enfriamiento es latente. Si el proceso refrigerante es secuencial, la temperatura
del refrigerante debe mantenerse en forma continua por abajo de la del material
o del espacio que está siendo refrigerado.

Es posible y practico llegar a tener refrigeración continua con un proceso de
enfriamiento sensible siempre que el refrigerante sea continuamente enfriado y
recirculado en el espacio refrigerado. [7]

Las propiedades térmicas deseadas en los refrigerantes son:
 Presiones convenientes de evaporación y condensación,

 Alta temperatura crítica y baja temperatura de congelamiento,
 Alto calor latente de evaporación y alto calor específico del vapor,
 Baja viscosidad y alta conductividad térmica de la película.
Otras propiedades deseables son:
 Bajo costo.
 Químicamente inerte bajo las condiciones de operación.
 Químicamente inerte con los materiales con que esté construido el
sistema de refrigeración.
 Bajo riesgo de explosión solo o al contacto con el aire.
 Baja toxicidad y potencial de provocar irritación.
 Debe ser compatible y parcialmente miscible con el aceite utilizado en el
sistema.
 Las fugas deben ser detectadas fácilmente.
 No debe atacar el medio ambiente ni actuar como agente catalizador
que deteriore el equilibrio ecológico. [8]

Entre los refrigerantes que normalmente se utilizan tenemos:
 El agua  R22
 El Glicol  R23
 R11  R32
 R12  R123

24
 R124  R507
 R134a  R517
 El amoníaco o R717
 R502
 R407C
 R410A
2.8 Gráfico de Mollier
Todos los gases refrigerantes tienen tabuladas sus propiedades en función de
la temperatura, presión y volumen. Además se han diseñado herramientas de
ayuda para facilitar el entendimiento y cálculo del comportamiento de ellos
durante los cambios de estado o en cualquier condición que se encuentren.

Para ello es necesario conocer la Presión o la temperatura si el gas está en
cambio de fase, o conocer presión y temperatura si es un gas sobrecalentado.

El gráfico de Mollier es una ayuda de gran valor tanto para calcular como para
visualizar un proceso y o analizar un problema en cualquier equipo que se esté
diagnosticando. [8]
En la figura 2.5 se aprecia el grafico de mollier.

25
Figura 2. 5: Grafico de mollier

Fuente: [8]
El gráfico tiene en su ordenada la presión absoluta [en psia o en Kg/cm2
absolutos] a escala logarítmica y en la coordenada o abscisa, la entalpía en

BTU/lbm o en Kcal/kgm a escala lineal.
En este gráfico encontramos tres zonas bien definidas:
 Zona de líquido.
 Zona de vapor (o cambio de estado de líquido a gas en la ebullición).
 Zona de gas.
La línea izquierda de la curva indica el inicio de la evaporación y se denomina
línea de líquido saturado. En este punto se inicia la evaporación del líquido y
varía según la presión y la temperatura. La zona de vapor indica el paso de
líquido a gas y ocurre a presión y temperatura constante, hasta que todo el
fluido se haya evaporado. Por consiguiente, durante este proceso vemos que la

26
cantidad de líquido va disminuyendo mientras que el vapor va aumentando,
cambiando solamente la entalpía.
La línea derecha de la curva indica el fin de la evaporación, se denomina línea
de vapor saturado y en este punto se inicia el proceso denominado de
recalentamiento y por lo tanto todo el gas es sobrecalentado.

El punto de unión de las líneas de líquido saturado y de vapor saturado se
denomina punto crítico y en él, tanto la temperatura como la presión se
denominan temperatura crítica y presión crítica respectivamente. En este punto
el refrigerante puede estar como líquido o como vapor y no tiene un valor
determinado de calor latente de vaporización. Por encima de este punto el gas
no pasa a fase liquida a pesar de la presión. [8]
2.9 Coeficiente de desempeño COP
El coeficiente de desempeño COP, por sus siglas en inglés, puede comprender

3 conceptos diferentes.
 Coeficiente del ciclo de Carnot COP F (Carnot) : Es el coeficiente
termodinámico teórico funcionando según un ciclo de Carnot, es por lo tanto el
máximo COP teórico alcanzable.

 Coeficiente termodinámico teórico práctico COPTTC : Es el coeficiente
de funcionamiento o de utilización termodinámico teórico-práctico de
compresión del ciclo frigorífico (ciclo teórico modificado de Rankine). Este
concepto indica la relación entre el efecto frigorífico obtenido y el trabajo teórico
de compresión necesario para ello.

 Coeficiente termodinámico real COPTRC : Es el coeficiente de
funcionamiento real. Tiene en consideración la relación entre el efecto
refrigerante obtenido y el trabajo realmente requerido para ello (trabajo

27
indicado, que tiene en cuenta el rendimiento mecánico del compresor, el
rendimiento del acoplador y el del motor de accionamiento). [9]
Ecuacion del coeficiente de desempeño:
Salida dese ada Efecto de enfriamiento QL

COP= = =
Entrada requerida Entrada de trabajo W neto, entrada
2.10 Ciclos de refrigeracion
2.10.1 Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor
El ciclo de mayor eficiencia térmica para determinados límites de temperatura

es el ciclo invertido de Carnot. Está compuesto por dos procesos isotérmicos
reversibles y dos procesos isotrópicos reversibles ejecutados dentro de la curva
de saturación de una sustancia pura Los aspectos imprácticos asociados al
ciclo invertido de Carnot pueden ser eliminados si se realiza el proceso como
sigue:
 De 1 a 2: Compresión isentrópicamente del refrigerante en estado de
vapor saturado a vapor sobrecalentado.

 De 2 a 3: Rechazo de calor en el condensador a un medio enfriante, que
se encuentra a una temperatura menor. Sale del condensador como líquido
saturado a elevada temperatura y presión.

 De 3 a 4: Expansión isentálpica en el expansor. Sale como mezcla.
 De 4 a 1: Absorción de calor isobáricamente en el evaporador. Sale
como vapor saturado. [10]

28
Figura 2. 6: Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor.

Fuente: [10]
2.10.2 Ciclo mecanico de refrideracion
En la figura 2.7 se ilustra los componentes principales de un sistema de
refrigeración.

29
Figura 2. 7: Diagrama de un ciclo básico de refrigeración.

Fuente: [8]
Compresor: (1-2) comprime el refrigerante en forma de gas sobrecalentado.
Este es un proceso a entropía constante y lleva el gas sobrecalentado de la

presión de succión (ligeramente por debajo de la presión de evaporación) a la
presión de condensación, en condiciones de gas sobrecalentado.

Condensador: (3-4) extrae el calor del refrigerante por medios naturales o
artificiales (forzado). El refrigerante es recibido por el condensador en forma

de gas y es enfriado al pasar por los tubos hasta convertir toda la masa
refrigerante en líquido; su diseño debe garantizar el cumplimiento de este
proceso, de lo contrario se presentarán problemas de funcionamiento.

Para condensadores enfriados por aire, puede decirse que la temperatura del
refrigerante en un condensador debe estar 15K por encima de la temperatura

30
promedio del aire alrededor de este (temperatura del condensador =
temperatura ambiente + 15ºC).

Dispositivo de expansión: (5-6) es el elemento que estrangula el flujo del
líquido refrigerante para producir una caída súbita de presión obligando al

líquido a entrar en evaporación. Puede ser una válvula de expansión o un tubo
de diámetro muy pequeño en relación a su longitud [capilar].

Evaporador: (6-7) suministra calor al vapor del refrigerante que se encuentra
en condiciones de cambio de estado de líquido a gas, extrayendo dicho calor
de los productos o del medio que se desea refrigerar. El evaporador debe ser
calculado para que garantice la evaporación total del refrigerante y producir un
ligero sobrecalentamiento del gas antes de salir de él, evitando el peligroso
efecto de entrada de líquido al compresor, que puede observarse como
presencia de escarcha en la succión, lo cual prácticamente representa una
condición que tarde o temprano provocará su falla.

Cumpliendo el ciclo, el sistema se cierra nuevamente al succionar el
refrigerante el compresor en condiciones de gas sobrecalentado. [8]
2.10.3 Sistemas alternativos de refrigeracion
 Ciclo de cascada
Un ciclo de refrigeración en cascada de dos etapas se muestra en la Figura
2.8. Los dos ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor en
medio de ambos, el cual sirve como el evaporador en el ciclo superior (ciclo A)
y como el condensador en el ciclo inferior (ciclo B). Si se supone que el
intercambiador de calor está bien aislado y las energías cinética y potencial
son despreciables, la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior debe

31
ser igual a la transferencia de calor al fluido en el ciclo superior. De modo que
la relación de los flujos de masa en cada ciclo debe ser :

ḿ h −h
ḿ A ( h5−h8 )= ḿ A ( h2−h3 ) → A = 2 3
ḿ B h5 −h8
Además,
Q́ L ḿB ( h1−h4 )
COP R ,cascada = =
Ẃ neto , entrada ḿ A ( h6 −h5 ) + ḿB ( h2−h1 )
En este sistema, no es necesario que los refrigerantes en ambos ciclos sean
iguales ya que no se produce mezcla en el intercambiador de calor.
Figura 2. 8: Sistema de refrigeración en cascada de dos etapas

Fuente: [10].
 Ciclo de compresión de vapor en etapas múltiples
La Figura 2.9 muestra un esquema para el ciclo de compresión en dos
etapas con enfriamiento intermedio regenerativo. El líquido que sale del
condensador se estrangula (proceso 5-6) al entrar a una cámara de
expansión mantenida a presión intermedia entre la presiones del
evaporador y el condensador. Todo el vapor que se separa del líquido en la
cámara de expansión se transfiere a una cámara de mezclado, donde se
mezcla con el vapor que sale del compresor de baja presión en el estado 2.

32
La cámara de mezclado actúa como un enfriador intermedio regenerativo,
pues enfría el vapor que sale del compresor de baja presión antes que toda
la mezcla entre la etapa de alta presión del compresor en el estado 3. El
líquido saturado de la cámara de expansión se estrangula al pasar a la
presión del evaporador en el estado 9.
El proceso de compresión de dos etapas con enfriamiento intermedio
regenerativo se muestra en un diagrama Ts en la Figura 2.9, en la cual se
ha supuesto compresión isoentrópica. Aunque el mismo refrigerante circula
en ambos circuitos de todo el sistema, los flujos en cada circuito no son
iguales. [10]
Figura 2. 9: Sistema de dos etapas

Fuente: [10].

33
2.11 Humedad
La cantidad máxima de vapor que puede ser mezclado con un volumen
conocido de aire seco solo depende de la temperatura del aire, mientras mayor
sea la temperatura, hará que se tenga la mayor presión posible de vapor y por
lo tanto el mayor contenido posible de vapor de agua.
 Humedad Absoluta: La humedad absoluta del aire para cualquier
condición dada, es la masa de vapor de agua por unidad de volumen de aire a
dicha condición.
 Humedad relativa (HR): Es la relación entre la presión parcial real
ejercida por el vapor de agua en cualquier volumen de aire y la presión parcial
que ejercería el vapor de agua si el vapor de agua contenido en el aire
estuviera saturado a la temperatura del aire

 Relación de Humedad (W) o Humedad Específica: Es una expresión
de la masa de vapor de agua por unidad de masa de aire seco. Se expresa en
gramos por libra de aire seco. [7]
2.12 Refrigeracion de la carne
Se habla de refrigeración cuando la temperatura del producto alcanza un valor
inferior a 7ºC, ya que por debajo no se desarrollan los microorganismos
patógenos; y consideraremos realmente refrigerada una pieza cárnica cuando
su centro (el punto que más tarda en intercambiar el calor) ya ha sido enfriado.
La refrigeración debe aplicarse a productos sanos, ser precoz y continuada.

El frío no destruye los microorganismos sino que únicamente inhibe o demora
su crecimiento y duplicación. El metabolismo bacteriano se retarda a medida
que va bajando la temperatura, al igual que todas las reacciones químicas del

34
músculo, al refrigerar lo que hacemos es ralentizar todos los procesos de
deterioro de la carne, ya sean bioquímicos o microbiológicos. [11]

El aumento de las bacterias se reduce a la mitad con cada descenso de la
temperatura de 10 °C y prácticamente se detiene en el punto de congelación;
es decir, la carne se conservará por lo menos el doble de tiempo a 0 °C que la
carne con un nivel análogo de contaminación, pero conservada a 7 °C; o se
conservará por lo menos cuatro veces más tiempo a 0 °C que ha 10 °C.

De ello se deduce que, cuando la carne se conserva por enfriamiento, debe
procederse al enfriamiento lo más rápidamente posible después de la matanza,
independientemente de su destino final (consumo local o despacho a otros
lugares). Al mismo tiempo es preciso asegurarse de que la res muerta ha
llegado al rigor mortis antes de enfriarse a 10 °C o a menos para que no se
produzca una disminución del frío. Debe conservarse también posteriormente
la temperatura de enfriamiento hasta que se utilice, es decir, debe existir una
cadena del frío ininterrumpida desde el matadero hasta el consumidor. Todo el
desarrollo de la refrigeración ha tendido a la realización de este fin.[12]

En la tabla 2.1 se muestra como varia la duración de la carne en refrigeración a
-1 °C dependiendo del tipo de carne y su humedad relativa
Tabla 2. 1: Duración de la carne en almacén
Duración prevista en
Tipo de carne Humedad relativa [%]
almacén a -1 °C
VACA Hasta 3 semanas 90
TERNERA 1 – 3 semanas 90
CORDERO 10 – 15 días 90 – 95
CERDO 1 – 2 semanas 90 – 95
DESPOJOS COMESTIBLES 7 días 85 – 90
Fuente : [12]

35
En la tabla 2.2 se muestran las recomendaciones con respecto a la
temperatura interna de la carne después del enfriamiento. Los datos son los
siguientes:
Tabla 2. 2: Temperatura interna de la carne después del enfriamiento
5° - 7 °C Para una canal de bovino de 200 kg.

1° - 2 °C Para canales de cerdo, ternera o cordero.
Fuente: [12]
2.12.1 Tecnicas para el enfriamiento de la carne
Existen distintas técnicas y procedimientos para la aplicación del frio:
 Enfriamiento lento: En la cual las canales son introducidas a una cámara
a 0°C y H.R. de 90 a 95% con una velocidad media del aire de 0,5-1 [m/s]. En
estas condiciones el tiempo de semienfriamiento es de 12 horas para canales
vacunos.
 Enfriamiento rápido: Esta técnica es considerada como más adecuada
que la de enfriamiento lento. Las canales se enfrían en 2 tiempos. En el primer
tiempo, se procede a un semienfriamiento de 8 horas para los canales
vacunos, donde el aire circula con una velocidad de 1,5-2 [m/s] con una
temperatura de -2 a 4 °C y la H.R. es de 90%. En el segundo tiempo la
velocidad del aire es reducida y la temperatura es de 0°. Se lleva acabo así el
segundo y tercer semienfriamiento.

36
 Enfriamiento ultra rápido: Existe una tercera técnica, que utiliza aire a
velocidades de 3 [m/s], la temperatura de enfriamiento es de -10 °C, y la H.R.
es de 90-95%. En la técnica de enfriamiento ultra rápido, se realiza un
enfriamiento en dos tiempos, en donde la primera parte consiste en someter a
las canales a temperaturas entre -5 a -3 °C por 2 horas (hasta que la superficie
haya alcanzado el punto de congelación), con H.R. de 90% y velocidades del
aire de 2 a 4 [m/s]. En la segunda parte de este enfriamiento, las canales son
enfriadas a 0-2 °C, con una velocidad del aire de 0,1 [m/s], de manera que se
obtenga una temperatura interna de 4 °C en 12-18 horas en las canales
vacunas. [13]
2.12.2 Congelacion y conservacion de la carne
Para asegurar una conservación prolongada de la carne, hay que someterla a
congelación. Éste término incluye 3 procesos, la congelación propiamente
dicha, el mantenimiento de la congelación y la descongelación. Con la
congelación se obtiene un mantenimiento de la calidad, para que éste
mantenimiento sea correcto, los 3 procesos que involucran el término
congelación deben ser realizados de la manera correcta. La estabilidad de la
carne congelada se debe a la baja temperatura y a la menor cantidad de agua
disponible para que se realicen las reacciones químicas requeridas en el
crecimiento de los microrganismos.
La congelación de la carne no podrá realizarse antes de que se haya producido
el rigor mortis, ya que si se realiza en forma de congelación lenta se produce el
acortamiento por el frio, y si se hace el procedimiento de congelación muy
rápida, si bien se paralizan todos los procesos que llevan al rigor mortis, una

37
vez que la carne sea descongelada, ésta continuará el proceso de forma activa
con una degradación extremadamente rápida de la ATP. Este proceso va a
acompañado de una contracción muy fuerte de hasta el 50% de la longitud del
músculo si no fue estirado. Además causa una gran dureza y mayores
cantidades de exudado (del orden del 30% del peso). A este fenómeno se lo
conoce como rigor o rigidez de la descongelación.
En la práctica existe un acuerdo en que la carne vacuna que será sometida a
congelación debe haber sufrido el rigor mortis y permanecido en refrigeración
un cierto tiempo, el cual, cuando es mayor a 3 días, consigue mejorar la textura
y la capacidad de retención de agua. Se consigue también con ese periodo
disminuir las pérdidas por goteo y exudación.
La modalidad de congelación más frecuente es la de congelación rápida, en
donde las canales y medias canales o cuartos, se congelan en túneles por
exposición al aire frio en movimiento con temperaturas comúnmente de -30 a
-45 °C. De acuerdo con Wirth, la temperatura de congelamiento óptima es de
-30 °C, con una velocidad del aire de 3 a 4 [m/s]. Bajo estas condiciones de
enfriamiento, las partes más profundas de los cuartos traseros vacunos
alcanzan una temperatura de -18 °C en 40 a 60 horas.
Con respecto a la velocidad de aire, conviene inicialmente utilizar una velocidad
de 1 [m/s], para evitar pérdidas por desecación y la subsiguiente quemadura de
la congelación en la superficie de la carne. De acuerdo con los datos del
Instituto Internacional del Frio, las medias canales de vacuno y los cuartos, se
refrigeran entre 16 y 48 horas y después se congelan con ayuda de aire
forzado a 1-3,5 [m/s] con temperaturas de -10 a -30 °C. [13]

38
En las condiciones aconsejadas de temperatura de almacenamiento de la
carne congelada (-18 °C) las reacciones químicas y bioquímicas tienen lugar
muy lentamente, aunque no se paralizan por completo. [12]
La autoxidación adquiere mayor importancia cuanto mayor es el contenido de
grasa de la carne, y depende de la temperatura de conservación de la carne, si
bien la temperatura recomendada es -18 °C, Wirth recomienda temperaturas de
-20 a -30 °C. [13]
2.13 Cálculo de carga térmica

La carga térmica es el calor total a ser removido del ambiente que se quiere
refrigerar, la carga termina depende de los siguientes factores:
2.13.1 Pérdidas a través de las paredes
Está pérdida es llamada también carga de transmisión, y se debe al calor que

ingresa al espacio a refrigerar a través de los aislamientos de las paredes,
techos y piso. [7]
Se calcula esta pérdida a través de la siguiente expresión:
Q= A ×U × ∆ T
Dónde:
Q: Es el flujo de calor por transmisión en [W] o en [kcal/h]
A: Es el área de la sección exterior [ m2 ]
ΔT: Es la diferencia entre la temperatura exterior y la interior en K.
U: Es el coeficiente global de transmisión de calor en [W/ · m2 ·K] o [kcal/h
· m2 ·K].
La determinación de U se obtiene a partir de:
1
U=
1 x 1
+ +
hi k he
Dónde:
hi: Es el coeficiente medio de transmisión de calor por convección entre la
superficie y el ambiente interior del espacio a refrigerar en [W/ m2 ·K] o

[kcal/h · m2 ·K].
he: Es el coeficiente medio de transmisión de calor por convección entre la
superficie y el ambiente externo en [W/ m 2 ·K] o [kcal/h · m2 ·K].

39
k: Es El coeficiente de transmisión de calor por conducción en [W/m·K] o
[kcal/h·m·K].
x: Es el espesor de la pared en [m].
2.13.2 Carga térmica del producto
El cálculo de ésta carga se basa en las siguientes expresiones:

 Calor quitado para enfriar desde la temperatura inicial hasta alguna
temperatura inferior por encima del punto de congelación:

Q1=m ×c 1 ×(T 1−T 2)
 Calor quitado para enfriar desde temperatura inicial hasta el punto de
congelación del producto:

Q2=m ×c 1 ×(T 1−T f )
 Calor removido para congelar el producto
Q 3=m ×hif
 Calor quitado para enfriar desde el punto de congelación hasta la
temperatura final debajo de punto de congelación:

Q4 =m× c 2 ×(T f −T 3 )
Dónde:
Q1, Q2, Q3, Q4: Son los calores removidos en [kJ] o [kcal]
m: Masa del producto, que entra diariamente a la cámara en [kg].
c1: Calor específico del producto en estado líquido [kJ/kg·K] o [kcal/kg·K]
T1: Temperatura inicial del producto en estado líquido, °C
T2: Temperatura final del producto en estado líquido, °C
Tf: Temperatura de congelación del producto, °C
hif: Calor latente de fusión del producto, kJ/kg
c2: Calor específico del producto en estado sólido, kJ/(kg·K)
T3: Temperatura final del producto por debajo del punto de congelación, °C.
La entrada diaria de género o masa es un dato de suma importancia, por lo que
debe precisarse de la manera más aproximada posible, siendo preferible
determinar dicho valor por exceso que fijar una cifra que se encuentre por
debajo de la realidad.
Para compensar la desigual distribución de la carga de enfriamiento, se
introduce un factor que incrementa el valor de la carga del producto de modo
que la carga de enfriamiento horaria sea aproximadamente igual a la que
corresponda a la condición de pico máximo. Este resultado conduce a la

40
selección de un equipo más grande, con suficiente capacidad para mantener la
carga durante los periodos iniciales de enfriamiento. Dicho factor recibe el
nombre de rapidez de enfriamiento. [7]
El calor total del producto a extraer es la suma de alguno de los calores
señalados, según la aplicación en particular.
2.13.3 Carga por infiltraciones de aire
El calor que ingresa al ambiente a refrigerar por este concepto corresponde a
las infiltraciones de aire que ocurren en las aberturas de puertas entre otras.
La experiencia ha demostrado que, como regla general la frecuencia y la
duración de abertura de las puertas y, por lo tanto, la cantidad de cambio de
aire, depende del volumen interior del enfriador y del tipo de uso. De manera se
desarrollaron tablas que listan el número de renovaciones de aire por día para
enfriadores de distintos tamaños.

Estos valores, son de uso promedio, y no se aplican a lugares donde se cuenta
con ductos de ventilación o rejillas. [7]

Tabla 2. 3: Cambios de aire promedio a temperaturas mayores de 30 °F
Fuente : [7]

41
Tabla 2. 4: Cambios de aire promedio a temperaturas menores de 30 °F
Fuente : [7]
Si se conoce la cantidad de masa de aire que se ingresa a la cámara, el cálculo
de la carga por cambio de aire se obtiene por la siguiente expresión:
Q=m ×(he −hi )
Dónde:
Q: Es la carga por cambio de aire [Btu-24h]
m: La masa de aire que ingresa durante 24 horas al espacio refrigerado [lb-24h]
he, hi: Entalpías del aire externo e interno, respectivamente, [Btu/lb]. [7]
2.13.4 Infiltraciones de aire en muelles de embarque y recepción
El muelle de refrigeración es una necesidad absoluta en climas húmedos y
cálidos. La carga térmica por infiltración de aire a través de una puerta de envío
o muelle es extremadamente alta. Incluso con espuma en buen estado o sellos
de las puertas inflables, una gran cantidad de fugas de aire caliente a través de
las puertas fluyen cada vez que están abiertas. Esta infiltración de aire puede
calcularse aproximadamente por: [14]

42
V =C × H × W ×θ ×( H )0,5 × ( t 1 −t 2 )0,5
Donde:
V: Volumen de aire infiltrado a alta temperatura, en [ m3 /s]

C=0,017: constante empírica seleccionada a la cuenta para la contracción de la
corriente de aire a medida que pasa a través de la puerta y para la obstrucción
creada por camión estacionado en la puerta con sólo sellado nominal
H: Altura de la puerta, en [m]
W: Ancho de la puerta en [m]
Θ: Tiempo que se encuentra abierta la puerta, expresada como parte decimal
de una hora.
t1, t2: Temperaturas exterior e interior al muelle respectivamente, en °C. [14]
2.13.5 Carga por el embalaje
Las técnicas de empaque y embalaje permiten refrigerar un producto de
manera higiénica. Cuando las cajas, u otros materiales de embalaje son una
parte significativa de la masa total introducida, esta carga de calor deberá ser
calculada.
El calor por embalaje puede ser obtenido a partir de la siguiente fórmula:
Q=m ×cp e × ∆ T
Donde:
m: Es la masa de embalaje
cpe: Es el calor específico del material del embalaje [kJ/kg·K] o [kcal//kg·K]
ΔT: Diferencia entre las temperaturas externa e interna. [7]
2.13.6 Carga por personas
Las personas que se encuentran en el espacio a refrigerar añaden una carga
de calor en proporciones que dependen de factores como la temperatura
ambiente, el tipo de trabajo hecho por la persona, el tipo de vestimenta, y el
tamaño de la persona. La ASHRAE proporciona la siguiente expresión para
estimar la carga de calor de una persona:

q p =272−6 × T
Donde:

43
qp: Es el calor aportado por cada persona.
T: Es la temperatura del espacio refrigerado en °C.
Cuando las personas ingresan en un almacenaje por primera vez, traen
consigo el calor adicional superficial. Así, cuando muchas personas entran y
salen de la dependencia refrigerada cada pocos minutos, la carga es mayor
que la calculada con la ecuación presentada arriba, y debe ser por lo tanto
ajustada. Se estima que un ajuste conservador puede ser multiplicar los valores
resultantes de la ecuación por 1.25. [14]

La siguiente tabla muestra la carga media en un espacio refrigerado generado
por las personas, calculado en base a la ecuación, sin el ajuste de 25%
mencionado.
Tabla 2. 5: Calor equivalente debido a las personas.
Temperatura del Calor equivalente

espacio por persona
refrigerado °C W
10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
Fuente : [14]
2.13.7 Carga por iluminación
El calor debido al alumbrado debe ser incluido en el cálculo de la carga térmica.

La carga de iluminación depende del tipo de lámpara y es habitual considerar
que toda la potencia se convierte en carga sensible.

Puede determinarse la carga de iluminación a partir del cálculo luminotécnico
de cada sector.
Para ello las siguientes expresiones son empleadas: [15]
E×S
φT =
fu×fm

44
φT
Numero de lamparas=
φL
Donde:
E = nivel de iluminación requerido en [lux].
N = número de luminarias.
S = superficie.
fm = factor de mantenimiento, se obtiene del fabricante de la luminaria y se
encuentra normalmente entre 0,6 a 0,9.

ФL = capacidad lumínica o flujo luminoso que produce cada lámpara, valor
dado por el fabricante de la lámpara.

ФT: Flujo total
fu = factor de utilización o depreciación de la lámpara se determina de tablas y
depende de las reflectancia en techos, paredes y del factor k denominado
índice del local, el cuál puede ser obtenido por la siguiente expresión para una
distribución con luz directa, semidirecta y mixta.

a×b
K=
H ×( a+b)
Donde:
H: Altura del local.
a: Ancho del local.
b: Largo del local.
Existen ciertas aproximaciones para el cálculo de la carga térmica, para cuando
se desconoce el diseño luminotécnico, o como estimación rápida. Así para
zonas donde se realice un trabajo de detalle, y el consumo eléctrico para las
2
luces podría ser en el rango de 16 [W / m ] (13,8 [kcal/h· m 2 ]), mientras
que para un almacén de alimentos congelados donde las luces sólo necesitan
proporcionar una iluminación general, el promedio de carga de refrigeración
2
atribuible a las luces podría ser de 5 [W / m ] (4,3 [kcal/h· m2 ]). [14]
2.13.8 Cálculo de la carga de los equipos eléctricos
Para los motores se puede utilizar tablas que relacionan el aporte equivalente
de calor que generan, de acuerdo a la potencia del motor y su ubicación.

Tabla 2. 6: Calor equivalente de motores eléctricos

45
[Btu/HP.hr`]
Perdidas
Motor Carga conectada
Carga conectada exteriores por
HP exterior Espacio
en Espacio (1) motor Espacio
(3)
(2)
1/8 a 1/2 4250 2545 1700
1/2 a 3 3700 2545 1150
3 a 20 2950 2545 400
Notas:
1 Para utilizarse cuando tanto la salida útil como las pérdidas del motor
Fuente: [7]
El calor debido a los motores se obtiene entonces mediante la suma del
producto entre el aporte de calor que genera cada uno y sus respectivas horas
de funcionamiento. Se recomienda considerar un factor de simultaneidad.
2.14 Proceso de produccion Carnica.
2.14.1 Principio generales del diseño de los mataderos
Un matadero se ocupa de la transformación de una o varias clases de ganado
en carne para el consumo hu-mano. Las operaciones subsidiarias consisten en
dividir los cortes primarios de la carne en pedazos más pequeños y en la
separación y el tratamiento de diversos subproductos. Resulta esencial
establecer un sistema de higiene de la carne a lo largo de todas las etapas de
producción. Este sistema debe comenzar donde tienen su origen el gana-do y
proseguir a través de la elaboración hasta la distribución final al cliente.
Para alcanzar los objetivos deseados de una matanza humanizada, higiénica y
racional con una inspección adecuada se requiere la organización de un
sistema de cadena de fábrica en varias etapas y secciones consecutivas en los
edificios de una sola o de múltiples pisos.

46
Las etapas de preparación de la carne son las siguientes:
 Mantenimiento en corrales, atronamiento y sangría, desuello
 Preparación (extracción de las tripas, separación del material
inadecuado o no comestible bajo la inspec-ción de un veterinario, división de la
canal y limpieza)
 Colgado o enfriamiento a temperaturas del almacén antes de la entrega.
 Deshuesado y cortes antes de proceder a una nueva verificación de la
temperatura y acondicionamiento antes del envió a un mercado, a un gran
minorista o a un consumidor.
La planificación cuidadosa de las zonas destinadas a subproductos, algunas de
las cuales están interconecta-das, permite proceder a una manipulación
mínima y eficiente de los despojos comestibles, la apertura del vientre, la
limpieza de las tripas y el tratamiento de despojos no comestibles y de reses
muertas decomisadas y a la mani-pulación de pieles y cueros.
Cuando se efectúa el desuello de la carne, resulta económico, en lo que
respecta a los huesos y a los desechos grasos, mantener separada la planta de
sebo comestible de la sección de productos no comestibles del departamen-to
de subproductos. [16]
2.14.2 Recepción y corrales
El traslado del ganado al lugar donde se le va a sacrificar es un procedimiento
más complejo de lo que se sue-le pensar. Un tejido muscular que cuesta caro

47
se pierde por deshidratación, en el mejor de los casos, o por extirpa-ción con
posterioridad a la muerte de carne magullada o infestada con abscesos y en el
peor de los casos, se pierde totalmente la canal a causa de una grave lesión.
Para contrarrestar estos efectos nocivos sobre el ganado, en el propio
matadero se deben establecer unas instalaciones de recepción adecuadas en
forma de corrales, complemen-tados con terrenos de retención cuando sea
necesario, con el fin de reducir este nivel de tensión provocado por la
manipulación precedente para no deteriorar la calidad de la carne.
Existen ciertas modalidades de comportamiento innatas en el ganado que
deben tenerse en cuenta y utilizarse al diseñar las instalaciones de los corrales,
como por ejemplo la mayoría de las lesiones por magulladura de las vacas y
cerdos se producen durante la carga y descarga del ganado y las rampas no
escalonadas comúnmente utili-zadas contribuyen a las lesiones. [16]
2.14.3 Degüello y desangrado
Las condiciones esenciales y universalmente acordadas para matar animales
cuya carne está destinada al con-sumo humano son:
 Simplicidad
 Seguridad del personal
 Consideraciones humanos evitándose todo sufrimiento innecesario
 Conseguir un grado elevado de sangramiento
 Condiciones higiénicas en las operaciones de preparación de la carne
Las dos últimas condiciones son sumamente importantes para mantener la
calidad de las canales. Los métodos no rituales de matanza consisten en cortar
la garganta y degollar al animal desangrándolo hasta que muera; sin embargo,
cada vez se exige más un acto preliminar que consiste en inmovilizar y aturdir o

48
atronar al animal para que quede inconsciente antes de colgarlo de un carril de
desangrar.
Es lógico que se proceda a la separación de física del atronamiento, el
desangrado y la carnizacion. Para la matanza normal no ritual, es decir
atronamiento con martillo, pistola, electrocución o gas (CO2), los ani-males se
deben inmovilizar y no han de ver reses muertas o sangre y los matarifes
deben estar protegidos. [16]
2.14.4 Métodos de inmovilización y atronamiento
Un método primitivo, es de cadenas y las argollas que se utiliza en todos los
países en desarrollo para inmovi-lizar a los animales grandes. Se coloca una
cadena alrededor del cuello del animal y se pasa por una argolla empo-trada en
el suelo, obligándolo de ese modo al animal a avanzar hasta que su cabeza
toca la argolla y el matarife le corta el cuello o lo atrona con un instrumento
adecuado.
La manera más eficaz de satisfacer las condiciones exigidas consiste en
disponer de encerraderos individuales para el atronamiento. Entre los métodos
de atronamiento de grandes animales cabe mencionar los martillos ma-chos,
las lanzas, las pistolas que disparan balas abiertas y los pistoletes de punzón.
Para el atronamiento y la matanza de cerdos por electrocución (cuando se
exportan grandes cantidades de cerdos, se les anestesia con CO2). El
atronamiento y la matanza requieren de un encerradero de inmovilización con
cabida para un solo animal a la vez. A los animales pequeños se les aturde y
mata eléctricamente mediante la aplicación en la cabeza de tenazas eléctricas.

49
La exigencia de que los animales no vean a otros animales que se están
matando no se aplica expresamente al atronamiento eléctrico. Los establos de
atronamiento para la electrocución deben, por consiguiente, ser lo bastante
grandes como para contener a varios animales a la vez.
La anestesia con dióxido de carbono se utiliza principalmente para los cerdos,
en el caso de los bovinos se plantean problemas de aplicación práctica debido
a su tamaño. [16]
2.14.5 Matanza ritual
Los métodos rituales de matanza - Islámico, Jatka y judío - entrañan un solo
acto de matanza y desangrado: todos consiguen un alto grado de desangrado y
pretenden ser humanos. El método Jatka consiste cortar la cabeza de un golpe
de espada. Los métodos islámicos y judío consisten en cortar la garganta con
un cuchillo, con uno o tres golpes, respectivamente el animal pierde
rápidamente el conocimiento.
Para la matanza ritual islámica y judía es conveniente que los animales se
inmovilicen y de ser posible se co-loquen de lado antes de proceder a cortarles
la garganta. [16]
2.14.6 Desangrado y recogida de la sangre
En muchos países, después del atronamiento, se mata a los bovinos
introduciendo una fina y larga varilla en la apertura causada por el punzón. La
varilla destruye la medula espinal de modo que durante el desangrado o la
carnizacion no se producirá ningún reflejo muscular. En todas las situaciones,

50
salvo las más sencillas, es preciso encadenar una o las dos patas traseras de
los animales (ambas en algunos países) y alzarlas hasta un carril de desangrar,
antes de cortar la garganta. Este método permite proceder el atronamiento, la
expulsión y el desangrado en rápida sucesión y la recogida centralizada
adecuada de la sangre. [16]
2.14.7 Preparación de la carne de animales grandes
La preparación de la carne es el proceso de convertir las canales en productos
comerciables, comestibles y no comestibles. Las operaciones siguen
normalmente el siguiente orden: después del sangrado se procede al desuello
y a cortar la cabeza y las patas, para desollar los costados y la cola, a extraer
las tripas y los intestinos , a extraer los órganos, a retirar completamente el
cuero, a dividir los lados y la limpieza el pesaje y a veces el amortajamiento.
La carnizacion puede realizarse mientras las canales están en mesas situadas
sobre el suelo, o suspendidas de un carril, sistemas a los que se denomina de
puesto y lineal, respectivamente. Mientras más operaciones se reali-cen
mientras la canal está colgada, más limpio el proceso.
La matanza, el desangro y la preparación de las canales de los animales se
efectúan en una mesa en la misma zona o puesto.
Se procede a la matanza y desangrado de los animales en un departamento
central, la canal pasa a continua-ción a puestos separados para la preparación.

51
La matanza y el desangrado se llevan a cabo como el proceso anterior pero la
canal se arría hasta una mesa fi-ja o móvil para proceder al primer desuello,
luego se alza a un carril para las operaciones posteriores sucesivas. [16]
2.15 Requisitos nacionales para consumo y transporte de la carne.
2.15.1 Resolución N° 47 de la SENACSA
La Resolución N° 47 de la SENACSA pone en vigencia EL REGLAMENTO DE
INSPECCION DE CARNES Y SUBPRODUCTOS, CONSTRUCCION E
INGENIERIA SANITARIA DE ESTABLECIMIENTOS FRIGORIFICOS Y
MATADEROS el cual dicta los aspectos higiénico-sanitarios de elaboración e
industrialización, así mismo la construcción e ingeniería sanitaria de los
establecimientos donde se sacrifiquen e industrialicen las carnes y sus
subproductos.
Los siguientes artículos, fueron extraídos del capítulo 5 de dicho Reglamento
sobre la técnica de refrigeración para los distintos productos cárnicos:

5.7. Reses vacunas y equinas en oreo
Las cámaras frigoríficas destinadas al oreo de carne vacuna, deben poseer la
capacidad de lograr una temperatura de dos (2) grados centígrados en la parte
más profunda de la res, antes de cuarenta o ocho (48) horas.

Esta temperatura debe lograrse con un máximo de dos medias reses por metro
de riel y hasta una máxima de cuatrocientos (400) kilogramos. Cuando se trate
de carne equina, se admitirá hasta tres (3) medias reses.
 5.7.1. Reses vacunas y equinas en cámaras de conservación
Las reses bovinas enfriadas a cero (0) grado centígrado, se conservarán en las
cámaras a razón de un máximo de seiscientos (600) kilogramos por metro de

52
riel y no más de tres (3) medias reses por igual longitud. En los equinos se
admite hasta cuatro (4) medias reses.
 5.7.2. Reses. Vacunos o equinos tipo “Conserva”
En las reses vacunas o equinas tipificadas como “manufactura” o “conserva”,
se admitirá su almacenamiento en cámaras frigoríficas, ya sea para oreo o
conservación, aumentando el cincuenta (50) por ciento de lo permitido en los
apartados 5.7 y 5.7.1 según sea el caso.
 5.7.3. Cámara de observación
Deberá contarse con una cámara o en su defecto con un espacio dentro de las
cámaras generales, aislado, con puerta y llave, para alojar reses que necesiten
observación.
 5.7.4. Capacidad frigorífica en reses mayores y medianas. Enfriamiento
La capacidad frigorífica de las cámaras de enfriamiento debe ser tal, que se
logre en la parte más profunda de reses mayores o medianas una temperatura
de cero (0) grado centígrado en no más de cuarenta y ocho (48) horas de su
ingreso a la cámara. En ese tiempo la temperatura de la superficie no podrá ser
inferior a uno y medio (1½ ) grados centígrados bajo cero
 5.7.5. Cámaras de conservación de productos enfriados
La capacidad frigorífica de las cámaras de conservación de los productos
enfriados será la necesaria para no superar en ningún momento un (1) grado
centígrado bajo cero.

53
 5.7.6. Capacidad frigorífica en reses mayores y medianas. Congelación
La capacidad frigorífica de las cámaras de congelación destinadas a reses de
ganado mayor o mediano, debe ser tal que las carnes introducidas en la misma
con una temperatura máxima de tres (3) grados centígrados, alcancen una
temperatura de por lo menos ocho (8) grados centígrados bajo cero en un
tiempo no mayor de cuarenta y ocho (48) horas, para la carne deshuesada y
reses medianas, y setenta y dos (72) horas para la carne con hueso. La
temperatura en todos los casos se medirán en el punto medio del bulto o del
trozo muscular mayor.
 5.7.7. Cámara de conservación de productos congelados
La capacidad frigorífica de las cámaras de conservación de los productos
congelados, no podrá ser inferior al necesario para mantener la congelación
del producto a las temperaturas fijadas.
 5.7.8. Modificación de la capacidad frigorífica
En caso de modificación de la capacidad frigorífica por inconvenientes
mecánicos u otras causas, todo movimiento o traslado de productos deberá
ser notificado a la Dirección de Normas y Control Agropecuario y Forestal a
efectos de adoptar las medidas que estime el caso.
 5.7.9. Prohibición de volver a congelar
Queda prohibido volver a conservar en cámaras frigoríficas las carnes y
demás productos congelados, una vez descongelados y mantenido a
temperatura ambiente.

54
 5.7.10. Prohibición de volver a refrigerar
Las carnes, los productos de la caza y de la pesca, las aves y los huevos
refrigerados expuestos algún tiempo a la temperatura ambiente, no podrán
volver a ser sometidos nuevamente a la acción del frío para prolongar su
conservación, salvo cuando la exposición a temperatura ambiente se ha
producido por breve lapso y como una imprescindible necesidad del
transporte. [17]
2.15.2 Resolucion N° 277 de la SENACSA
De la resolución N° 277 por el cual se pone en vigencia, a partir de la fecha 12
de diciembre de 1983, el reglamento de inspección de carnes y subproductos,
construcción e ingeniería sanitaria de establecimientos frigoríficos se extrae de
la parte B (requisitos relativos a instalaciones sanitarias, equipo, operaciones,
penalidades, transporte y métodos humanitarios de sacrificio) el ítem
correspondiente “Medios de transporte”:

a) Exigencias
Todos los vehículos o parte de él, destinados a transporte de productos,
subproductos o derivados de origen animal, deben llenar las exigencias
contempladas en este Reglamento.

b) Uso parcial del vehículo
La Dirección de Normas y Control Agropecuario y Forestal podrá autorizar el
uso parcial del vehículo para el transporte de productos, subproductos o
derivados de origen animal.

Para ser habilitada, la parte del vehículo deberá reunir las condiciones
generales requeridas por el presente Reglamento.

c) Personal

55
El personal afectado a las tareas de transporte de los productos a que hacen
referencias los apartados anteriores, se halla sujeto a lo que consigna este
reglamento para el personal que manipula productos alimenticios.

d) Revestimiento metálicos
Los vehículos destinados al transporte de productos comestibles, carentes de
continentes o que este no sea suficientemente seguros, para aislar el contenido
de contaminación exteriores, deberán ser cerrados al exterior, a excepción de
los orificios de ventilación necesarios, los que deberán estar protegidos por tela
anti-insecto y hallarse cubierto interiormente por material impermeable
aprobado por la Dirección de Normas y Centro

Agropecuario y Forestal.
e) Equipos refrigeradores o medios aislantes
Los vehículos o sus partes destinados al traslado de productos que han sido
conservados por el frío y que debe seguir igual tratamiento, contarán con
equipo refrigerador. Cuando la distancia y el tiempo del transporte lo permitan,
bastará con que posean medios aislantes de la temperatura exterior (vehículos
térmicos).
f) Transportes de reses y cuartos refrigerados a carnicerías
En el caso que las reses, medias reses y cuartos de reses refrigerados estén
destinados a carnicerías próximas al establecimiento expendedor, el transporte
podrá hacerse en camiones utilizados ordinariamente para reses frescas.

g) Exigencia de transporte con refrigeración:
Los medios de transporte que poseen refrigeradores responderán a las
exigencias mencionadas anteriormente en este capítulo en cuanto a piso, techo
y ángulos se refiere.
h) Rieles en los vehículos:
Para el transporte de reses, medias reses o cuarto, frescos o enfriados, los
vehículos o sus partes deberán poseer rieles que permitan la suspensión de las
mercaderías y cuya altura sea tal que impida su contacto con el fuego.
i) Transporte de reses y cuartos congelados:

56
Las reses, medias reses y cuarto de reses congelados, protegidos en tela de
algodón o plástico, cubiertas o no, con otro material permitido, deben
transportar según B. 17. f.

j) Utensilios y elementos laborales:
Los elementos y utensilios laborales utilizados en los medios de transpone
responderán a las exigencias de especificadas en este Reglamento.

k) Prohibición de transportar simultáneamente productos comestibles y no
comestibles:
En un mismo medio de transporte o en cada una de las partes no podrán
transportarse simultáneamente en un mismo ambiente, productos comestibles
y no comestibles.
Queda prohibido depositar mercaderías comestibles en contacto directo con el
piso del medio de transporte.

l) Habilitación de vehículo de carga:
Todo vehículo que concurra para la carga de origen animal a un
establecimiento con inspección oficial debe estar habilitado por la Dirección de
Normas y Control Agropecuario Forestal.

g) Higiene de los vehículos:
Todo vehículo que concurra para la carga de mercaderías comestibles, a un
establecimiento con inspección oficial debe hallarse higienizado y desinfectado.
 Transporte de menudencias y carnes
Queda prohibido transportar simultáneamente menudencias y carne fresca.
 Aislamiento del piso
La estiba debe hacerse de material, aprobado por la Dirección de Normas y
Control Agropecuario y Forestal. El material utilizado debe ser construido en
secciones y debe ser de fácil remoción. Cada sección debe ubicarse en el piso
a medida que se vaya completando la estiba anterior debiendo evitarse que el
calzado del obrero pise la capa aislante.

57
 Transporte de carne chica
El transporte de carne deshuesada, en trozos o cortes pequeños, como
quijada, músculo de la laringe o esófago, frescos y o congelados se hará en la
misma forma que el de las menudencia.
 Prohibición de doble uso
Los vehículos utilizados para el transporte del producto incomestible, no
pueden ser usados para el transporte de grasa. [18]
2.16 Requisitos internacionales para exportar carne
2.16.1 Requisitos para exportación de carne a Chile
La resolución 3891 de Chile (que modifica la resolución N° 833) fija las
exigencias sanitarias para la internación de carnes de bovino enfriadas o
congeladas.
 Artículo 2.4.1 Las carnes que se exporten a Chile deben cumplir con
controles que garanticen su inocuidad.

 Artículo 2.4.2 La carne para exportar a Chile, proviene de canales que
han sido sometidas a un proceso de maduración a temperaturas entre 2
°C y 7 °C, a lo menos por 24 horas previas al desosado y alcanzaron un
pH igual o inferior a 5.8 en el músculo longisimus dorsi al concluir el
período de maduración. La carne de las canales que no alcancen este
pH, no se podrá exportar a Chile.

 Artículo 2.4.3 Después de la maduración, la carne refrigerada será
mantenida a temperaturas entre 0°C y 4°C, y a temperaturas inferiores a
-12°C, las congeladas

58
 Artículo 2.4.4 Sólo podrá importarse carnes en cortes sin hueso y
desprovista de ganglios, y carnes molidas, picadas y hamburguesas.
El Ministerio de Agricultura de Chile, mediante su decreto N° 94 aprueba el

REGLAMENTO SOBRE ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE
MATADEROS, ESTABLECIMIENTOS FRIGORÍFICOS, CÁMARAS
FRIGORÍFICAS Y PLANTAS DE DESPOSTE. En el mismo dicta los
requisitos de infraestructura y proceso que deben cumplir los frigoríficos.
 Artículo 22. Todos los mataderos, donde se faene ganado mayor y
menor, deberán contar con cámaras frigoríficas para el enfriamiento y
mantención de canales, carnes y subproductos aptos para consumo
humano. Estas cámaras estarán ubicadas contiguas a las salas de
faenamiento. La capacidad total de cámaras frigoríficas deberá ser el
equivalente, como mínimo, al doble de la capacidad de faenamiento
diario del establecimiento. Las canales y las carnes no se podrán
despachar o retirar del matadero o establecimiento frigorífico con una
temperatura superior a 7°C, medida en el centro de la mayor masa
muscular de las canales, cuartos o cortes. Para los subproductos, la
temperatura no deberá superar los 5°C. Las cámaras deberán contar
con termómetro y con sistemas de registro de temperatura
operativos.
 Artículo 24. Los mataderos y establecimientos frigoríficos deberán
contar con andenes de despacho para embarcar los productos que
se almacenan en las cámaras. Las condiciones de los andenes
deberán garantizar que, en el despacho de las carnes, éstas
mantengan la temperatura máxima de 7°C. El recinto debe contar

59
con sistemas que eviten el ingreso de insectos, aves, roedores y
otros animales, y sistemas que minimicen la presencia de polvo en
su interior.
 Artículo 26. […] La sala de desposte deberá cumplir con los
siguientes requisitos:
a) La temperatura ambiente deberá ser regulable para mantenerla como
máximo a +12°C. [19]
2.16.2 Requisitos para exportación a países de la unión Europea
La resolución N° 1348 de la SENACSA, aprueba el documento REQUISITOS

GENERALES PARA LA EXPORTACIÓN DE CARNE A LA UNIÓN EUROPEA.
A continuación, se exponen artículos extraídos de dicha resolución.
 ·Artículo 5.3. De las canales. Luego del lavado final las mismas deberán:
a) Ser refrigeradas en cámaras separadas de otras canales que no reúnan la
misma condición sanitaria.

b) Ser maduradas a una temperatura superior a +2 °C durante al menos 24
horas con anterioridad al deshuesado.

c) El pH medido en el músculo largo dorsal; después de la maduración y antes
del deshuesado; deberá ser de un valor inferior a 6,00. [20]
2.16.3 Requisitos para exportación a Rusia
El ministerio de salud de la Federación Rusa, establece en su Reglamento

SanPin 2.3.2.1078-01 los requisitos de higiene para la seguridad y para el valor
nutricional de los productos alimenticios. En dicho reglamento, especifica que la
temperatura en el músculo más profundo de la carne se debe encontrar entre
los valores de 0 °C a 4 °C. [21]

60

61
CAPITULO 3
ESTUDIO DE RENDIMIENTO DE LA PULPA DEL FRUTO DE MANGO
Nos enfocaremos en determinar el rendimiento óptimo en el proceso de
obtención de bioetanol en los laboratorios de la Facultad de Ciencias Químicas
de la UNA a partir de la pulpa del fruto de mango y compararemos con los
valores teóricos según el texto de la CONSECANA. También estará orientado
al estudio de mercado de toda la producción Nacional, demanda local,
exportación, aplicaciones del producto.
3.1 Rendimiento teórico de bioetanol a partir de las diferentes materias
prima
En la figura 3.1 están graficados los tres mayores sustratos en la producción de
bioetanol. El maíz es el más productivo de todos, probablemente debido a la
fácil sacarificación de su almidón componente y por los altos contenidos del
mismo. Le sigue la mandioca que presenta un contenido de almidón
correspondiente al 90 % del peso seco y aún mayor en algunas variedades.
[15]
Object 65
Figura 3. 1: Rendimiento de Alcohol a Partir de Diferentes Materias Primas

Fuente: Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña
de Azúcar (ICIDCA)
3.2 Rendimiento teórico de la pulpa del fruto del mango
3.2.1 Definición de algunos conceptos
 AR (azúcares reductores): azúcares monosacáridos que se encuentran en
las frutas, abejas de la miel, etc.

 ATR (azúcar recuperable total): es la suma de azúcares (sacarosa,
glucosa y fructosa), expresado en azúcares reductores teóricamente
recuperable por las unidades industriales, teniendo en cuenta una pérdida
industrial de 8,5%.
 ° Brix: Grado próximo al contenido de sacarosa correspondiente en
soluciones puras. En el caso del jugo de la pulpa de la fruta del mango, que
es una solución de sacarosa impura contiene, otros sólidos disueltos. Brix
corresponde, en términos prácticos, el porcentaje en peso de sólidos
solubles en el zumo, jarabe, etc.

 ° INPM (% P = porcentaje de alcohol en peso o grado de alcohol INPM):
la cantidad en gramos de alcohol absoluto contenido en 100 gramos de
mezcla agua-alcohol.
 Etanol absoluto: etanol puro (100ºINPM)
 Etanol anhidro: producto industrial que contiene 99,3% de etanol, en peso,
es decir, 99.3º INPM.

 Etanol hidratado: producto industrial que contiene 93,0 a 93,2% en peso
de etanol correspondiente a 93,0 - 93,2º INPM.

 Pol: es la cantidad aparente de sacarosa en peso, existente en el mosto,
jarabe, etc.
 Refractómetro: dispositivo óptico utilizado para determinar el índice de
refracción. Como existe una correlación entre el índice de refracción y el
contenido de sólidos disueltos, proporciona los ºbrix.

 Alcohol anhidro (Aa) en ATR
El factor de conversión en este caso es igual a 1.7492. Entonces, 1 litro de
alcohol anhidro correspondiente a 1.7492 kg ATR.
 Alcohol hidratado (Ah) en ATR
El factor de conversión es igual a 1.6761. Entonces, 1 litro de alcohol hidratado
es equivalente a 1.6761 kg de ATR.
 Calculo de azucares recuperables totales ATR
Conociendo el Pol del mosto y los azucares reductores AR, los azucares
recuperables totales ATR es calculado por la siguiente formula: [16]

ATR (kg /ton)=9.6316 Pol ( )+9.15 AR( )
3.2.2 Calculo del rendimiento Teórico de la pulpa del fruto de
mango
Datos Formula Solución
Pol = ? ATR=9.6316 . Pol+ 9.15 . AR

AR= ?
1
Aa= ATR
1.7492
1
A h= ATR
1.6761
Los resultados del análisis de la pulpa del fruto de mango realizado en el
Instituto Nacional de Tecnología, Normalización Y Metrología arrojaron
resultados desfavorables para la aplicación del rendimiento teórico, debido a
que la pulpa no es compatible con los equipos de mediciones. Solo se pudo
obtener los valores de Pol mientras que los AR dieron resultados no
detectables. Los resultados se observan en el anexo Tabla A.27.
3.3 Factores que controlan la actividad y la eficiencia de la fermentación
 Concentración de Azucares: Esta depende de la calidad del alcohol que
desea obtener, se puede ir incrementando tratando de no sobrepasar el
límite donde puede convertirse en un inhibidor de la fermentación, o que las
concentraciones de alcohol se puedan convertir también en un factor de
pérdidas de azúcar, entonces debemos tener cuidado de la selección de la
levadura que ha de utilizarse.

 Agitación: La agitación dentro del fermentador o la turbulencia del mosto
es importante para mantener a las células de la levadura en suspensión
aumentando la superficie de contacto.

 pH: Considerando que la levadura se desenvuelve perfectamente en
medios ´ ácidos, el mosto debe tener suficiente acido para evitar el
desenvolvimiento de las bacterias.

 Temperatura: Durante el proceso de la fermentación es importante el
control de la temperatura, podríamos de acuerdo con las experiencias
manejarlos con temperaturas entre 28 y 34 ºC. Considerando que a
temperatura más baja obtendríamos alcohol menos contaminado y a
temperatura más alta tendríamos la formación de producción de sustancias
contaminantes del alcohol u otros alcoholes.

 Luz: Es necesario que, para la reproducción de la levadura se recomienda,
suficiente luz, de preferencia luz natural, pero en el proceso fermentativo es
deseable la ausencia de luz aunque industrialmente se lo puede hacer en
presencia de luz.
 Oxigeno: El oxígeno es necesario para la multiplicación de la levadura,
pero en el proceso fermentativo no es requerido, ya que la levadura se
desarrolla en ambientes cerrados.

 Elementos minerales: Los elementos minerales son esenciales para el
desenvolvimiento de la levadura, el fosforo, azufre, hierro, magnesio, calcio,
como nutrientes esenciales el nitrógeno como sulfato de amonio.

 Vitaminas: Principalmente se ha utilizado la vitamina B1 para acelerar el
curso de la fermentación.
 Calidad y cantidad de levadura: En cuanto a la calidad, en el mercado
existen muchas cepas de levadura alcohólicas cuyo desenvolvimiento como
lo dijimos antes está dado por el medio, y podríamos decir que para un
desarrollo normal de fermentación se podrían utilizar 50 × 109 células por
litro de mosto hasta concentraciones de 450×109.

 Preparación de la levadura alcohólica: De acuerdo con las características
de la levadura la preparación es diferente estos pueden utilizarse desde
cultivos que tardan en su multiplicación hasta dos semanas, y levaduras en
polvo o prensados que pueden trabajar casi inmediatamente. Muy pocas

destilerías están utilizando el desarrollo a través de equipos de
multiplicación pura, este de aquí es muy costoso. [17]
3.4 Prueba de obtención del rendimiento de la pulpa del fruto de mango
A fin de obtener el rendimiento, es decir el volumen de alcohol a partir de una
masa determinada de pulpa del fruto de mango realizamos dos experimentos
simulando dos situaciones diferentes el primero se realizó teniendo una
proporción agua:mosto de pulpa de 50:50 (1) midiendo la variación de ºbrix y
ph con relación al tiempo de fermentado además del grado alcohólico al final de
la destilación para obtener posteriormente por medio de cálculos matemáticos
el rendimiento (litros de alcohol por tonelada de la pulpa del fruto de mago); en
el segundo variamos la proporción agua:mosto de pulpa de 50:100 (0.5)
realizando las mismas mediciones y los mismos cálculos matemáticos para
obtener el rendimiento deseado.
3.4.1 Materiales
 1 sensor de temperatura PT100

 1 indicador de temperatura NOVUS N2000
 1 licuadora
 Colador o tamiz
 Levadura del tipo Saccharomyces Cerevisiae
 1 Refractómetro
 1 Peachimetro
 1 biorreactor de fermentación (recipiente de plástico)
 Rota-vapor (artefacto de destilación)
 Alcoholímetro
 Incubadora agitadora
 Maquina centrifuga
3.4.2 Preparación
Se comenzó extrayendo la pulpa del fruto de mango de forma manual,
posteriormente se hirvió agua de tal forma a eliminar microrganismos que

afecten la fermentación, la pulpa del fruto fue licuada y colada para reducir el
tamaño de las fibras existentes y así conseguir el mosto de pulpa homogéneo;
este mosto es calentado a 70ºC durante 5min y enfriado de inmediato a 30ºC
de tal forma a producir un choque térmico y así eliminar por este método los
microrganismos existentes que dificultan la fermentación.
Se realiza la mezcla de agua:mosto de pulpa en una relación 50:50 (1) en un
biorreactor (recipiente de plástico) mientras que en el otro se realizó una
mezcla de agua:mosto de pulpa en una relación 50:100 (1/2), se activó la
levadura y esta fue adicionada a los biorreactores, estos fueron agitados y se
dejaron reposar para que se produzca el proceso de fermentación realizando
mediciones de grados brix durante este periodo. Una vez finalizada la
fermentación la solución obtenida es preparada para su destilación realizando
una centrifugación previa para separar las levaduras del líquido fermentado o
vino, que facilite el proceso de destilación el cual es realizado en un artefacto
de laboratorio llamado rota-vapor, una vez obtenido la solución destilada se
lleva a cabo la medición del grado alcohólico o porcentaje de alcohol existente
en la solución.
3.4.3 Descripción del Problema
Determinar el rendimiento en el proceso de obtención de bioetanol a partir de la
pulpa del fruto de mango y observar las variaciones de grados Brix y pH
durante la fermentación.
3.4.4 Hipótesis
El rendimiento de la pulpa de fruto de mango es aproximadamente igual al de
la caña de azúcar.
3.4.5 Procedimiento
 Extracción de la materia prima: se recolecto el fruto de mango, se retiró la
cascara del fruto manualmente con cuchillo y se extrajo la pulpa.
 Pasteurizado o esterilizado de agua: el agua es calentada hasta su punto
de ebullición, con el fin de esterilizar, con esto logramos eliminar
microrganismos no deseados.
 Licuado: esto fue realizado en una licuadora común con el fin de
homogeneizar la pulpa del fruto.
 Tamizado o colado: con el fin de retener las partículas de fibra del mosto
de pulpa.
 Pasteurizado del mosto de la pulpa: el mosto es calentado a 70°C y se lo
somete a un choque térmico hasta enfriar a 30°C con el fin de eliminar
microrganismos y asegurarse que trabaje únicamente el hongo
Saccharomyces Cerevisiae en su proceso de fermentado.
 Mezclado: se realizó en los biorreactores (recipiente de plástico), donde
ingresan dos sustancias, agua y mosto en proporciones adecuadas:
a) En el recipiente de la izquierda se dosifico en una relación de agua:mosto
de pulpa de mango igual a 50:50, es decir 2,5 Lts de agua esterilizada y
2,5Lts de mosto pasteurizado.
b) En el recipiente de la derecha se dosifico en una relación de agua:mosto
de pulpa de mango igual a 50:100, es decir 1,5 Lts de agua esterilizada y
3 Lts de mosto.
 Activación de la Levadura: Se utilizan dos balones de vidrio como
recipientes contenedores, a los cuales se introducen 100ml de mosto puro y
50gr de levadura del tipo Saccharomyces Cerevisiae con el fin de activar
los gérmenes, dicha solución será de 10% del volumen total de la mezcla
agua:mosto de pulpa y la dosificación de la levadura está estimada en
10gr/Lt de solución a fermentar. Para una óptima activación se introdujeron
en una incubadora agitadora a una temperatura igual a 30° C por 30
minutos. A dicha temperatura los hongos se reproducen más rápidamente.

 Fermentación: la reacción se realiza en el biorreactor, el cual ya cuenta
previamente con la levadura activada. Como dicha levadura se desarrolla
anaeróbicamente, son colocados una trampa de agua con el fin de evitar el
ingreso de oxígeno a los biorreactores.
 Mediciones de Grados Brix y pH: las mediciones fueron realizadas por los
instrumentos llamados Refractómetro (medición de °Brix) y Peachimetro
(medición de ph), los cuales deben de realizarse en intervalos de tiempos
ya no sufre variaciones apreciables, indica que la fermentación ha
terminado.
 Centrifugado: se realizó en una centrifugadora de laboratorio, con el fin de
separar los restos de levadura del líquido fermentado o vino, y
posteriormente destilarlo.
 Destilado: se realizó en un artefacto de laboratorio llamado rota-vapor el
cual trabaja en vacío. Con la siguiente configuración; temperatura: 40ºC,
rotación: 22 rpm, presión: 0.095 MPa.

 Medición de alcohol: luego del destilado se realizó la medición del grado
alcohólico o porcentaje de alcohol contenido en la solución mediante un
instrumento llamado alcoholímetro
3.5 Resultados
Muestra 1 (50:50)
Día º Brix pH º Alcohólico
4,8 3%
0 9,7 3
4,4
1 4,7 9
4,6
2 4,8 1
4,5
3 4,7 4
4,6
4 4,8 3
5 4,8 4,6
2
4,6
6 4,8 2
Object 75
Figura 3. 2: Curvas de comportamiento de °Brix y pH en función al

tiempo
Fuente: Elaboración Propia
Muestra 2 (50:100)
Día º Brix pH º Alcohólico
4,5 6%
0 14,4 4
4,2
1 10,3 1
4,4
2 5,2 3
4,5
3 4,5 4
4 4,7 4,4
9
4,4
5 4,8 8
4,4
6 4,8 7
Object 77
Figura 3. 3: Curvas de comportamiento de °Brix y pH en función al tiempo

3.6 Calculo del rendimiento experimental de la pulpa del fruto de mango
Referencias
mP: Masa de pulpa
mA: Masa de agua
VP: Volumen de pulpa
VA: Volumen de agua
Vad: Volumen de solución a destilar
Vd: Volumen de solución destilada
Va: Volumen de alcohol en la solución
R: Rendimiento
ρc: Densidad calculada (1 lt de pulpa es igual a 1.09 kg de pulpa)
ºA: Grado alcohólico (porcentaje de alcohol en una solución)
Muestra 1 (50:50)
ρc= 1.09 [kg/lts] m V P +V A =350

ρ=
v
Vad= 350 [ml] V P =175 [ ml ] =0.175 [lts ]
V a=V d .ºA
Vd= 240 [ml] mP
V P +V A =V ad 1.09=
0.175
ºA= 3%
Va mP =0.19075[kg]
VA/VP= 50/50 R=
mP
V a=240.3
V a=7.2 [ ml ] =0.0072 [ lts ]
0.0072
R=
0.19075
R=0.038[lts /kg ]
El rendimiento es de 38 lts de alcohol por cada tonelada de pulpa de la
fruta del mango. Es decir 19 lts de alcohol por cada tonelada del fruto de
mango.
Muestra 2 (50:100)
ρc= 1.09 [kg/lts] m V P +V A =360

ρ=
v
Vad= 360 [ml] V P =240 [ ml ] =0.240 [lts ]
V a=V d .ºA
Vd= 290 [ml] mP
V P +V A =V ad 1.09=
0.240
ºA= 6%
Va mP =0.2616[kg ]
VA/VP= 50/100 R=
mP
V a=290.6
V a=17.4 [ ml ] =0.0174 [ lts ]
0.0174
R=
0.2616
R=0.067[lts/kg ]
El rendimiento es de 67 lts de alcohol por cada tonelada de pulpa de la
fruta de mango. Es decir 33,5 lts de alcohol por cada tonelada del fruto de
mango.
3.7 Conclusión
De acuerdo a la variación de mezcla agua:mosto de pulpa se puede observar
que el rendimiento en la obtención de alcohol aumenta y esta es
aproximadamente igual al de la caña de azúcar, es importante aclarar que el
rendimiento no solo se ve afectado por el aumento o disminución de la
proporción de mezcla.
Cabe resaltar que este experimento fue realizado de forma simple, con el fin de
obtener datos experimentales para encontrar una relación entre la cantidad de
materia prima y la producción de alcohol.
Esto no implica que los datos obtenidos sean los óptimos, ya que existen otros
procesos que ayudarían a mejorar el rendimiento, pero eso escapa de nuestros
conocimientos ya que es un estudio enfocado a la parte química y no
netamente ingenieril.
3.8 Estudio de mercado
El estudio de mercado estará basado en la producción Nacional de
BIOETANOL, demanda interna del producto, exportación y aplicaciones.
3.8.1 Mercado Nacional
El mayor porcentaje de la producción Nacional es demandada en el mercado
local gracias a la reglamentación "DE FOMENTO DE CONSUMO DE
ALCOHOL ABSOLUTO Y ALCOHOL CARBURANTE". El objeto de esta Ley
es fomentar a nivel nacional el consumo de alcohol absoluto (etanol anhidro) y
alcohol carburante (etanol hidratado).
Definiciones: A los efectos de la presente Ley y sus reglamentaciones, se
entenderá por:
a) Alcohol absoluto: Alcohol etílico o etanol anhidro completamente
desprovisto de agua.
b) Alcohol carburante: Compuesto orgánico líquido, obtenido a partir de la
biomasa.
c) Combustible tipo Flex: mezcla de alcohol absoluto 85% (ochenta y cinco
por ciento) y de nafta 15% (quince por ciento) no inferior a 85 (ochenta y
cinco) octanos o aquella proporción que establezca la reglamentación que
rija sobre la materia.

d) Vehículos Flex Fuel: son aquellos que pueden utilizar indistintamente
etanol hidratado o E85 (mezcla de 85% (ochenta y cinco por ciento) de
etanol anhidro y 15% (quince por ciento) de nafta no inferior a 85 (ochenta y
cinco) octanos), ya sea originalmente de fábrica o en virtud de una
modificación del vehículo, incluyendo las motocicletas.

Las gasolinas de menos de 97 (noventa y siete) octanos deberán mezclarse
con etanol anhidro, el cual deberá ser producido a base de caña de azúcar en
el máximo porcentaje posible de mezcla, es decir 25 % de etanol anhidro en
volumen, en función a estudios técnicos realizados por la autoridad de
aplicación pertinente y en función a sus requerimientos. [13]
EMBLEMAS CONSUMO AÑO CONSUMO AÑO CONSUMO AÑO

AXION (ESSO) 2013
11.504.375 2014
10.692.435 2015
10.867.307
COPETROL 47.961.151 47.745.535 49.310.317
CORONA 4.892.937 4.879.296 5.021.736
PETROBRAS 33.167.582 34.887.288 39.582.268
PETROSUR 8.834.825 9.068.775 9.751.650
COPEG 3.643.160 3.563.295 4.186.133
PUMA 17.360.365 20.181.975 24.610.214
BARCOS Y RODADOS 30.788.763 34.276.287 44.899.043
COMPASA 4.862.027 5.146.908 5.418.753
ECOPSA 4.343.165 4.975.171 5.065.976
INTEGRAL 3.183.574 3.031.326 4.151.888
IMPERIAL 33.802 1.931.980 4.825.974
3 MG SACIA 112.862 89.825 440.498
GASUR SA 1.522.979 1.757.432 2.062.340
FUELPAR 262.175 429.350 558.350
PETROPAR 3.228.939 4.409.969 7.089.122
HIDRONORTE - 1.519.444 2.079.425
TRES FRONTERAS - - 816.281
SUBTOTALES 175.702.678 188.586.290 220.737.272
Tabla 3. 1: Consumo Total de Alcohol Absoluto por Emblemas en
Mezclas con Gasolinas
FUENTE: Ministerio de Industria y Comercio
Tabla 3. 2: Consumo Nacional Total de Alcohol Absoluto
Fuente: MIC
Object 127
Figura 3. 4: Consumo Nacional de Alcohol Absoluto

Fuente: Ministerio de Industria y Comercio
Tabla 3. 3: Consumo Total de Alcohol Carburante por Emblema en Mezclas

con Gasolina de los últimos tres años
EMBLEMAS CONSUMO CONSUMO CONSUMO AÑO

AXION (ESSO) AÑO 2013 - AÑO 2014 - 2015 -
COPETROL - - -
CORONA - 22.400 -
PETROBRAS 5.017.646 9.703.225 13.094.118
PETROSUR - 10.200 110.000
COPEG - - -
PUMA 1.350 321.100 473.500
BARCOS Y RODADOS 60.667 326.400 1.868.000
COMPASA - 60.000 -
ECOPSA 75.900 298.741 415.557
INTEGRAL 333.683 1.209.700 813.500
IMPERIAL - - 130.300
3 MG SACIA - - -
GASUR SA - - 37.200
FUELPAR - - -
PETROPAR - - -
HIDRONORTE - - -
TRES FRONTERAS - 300.000
SUBTOTALES 5.489.246 11.951.766 17.242.175
Tabla 3. 4: Consumo Nacional Total de Alcohol Carburante
Object 130
Figura 3. 5: Consumo Nacional de Alcohol Carburante

Porcentaje Diferencia en Aumento de

Demanda Producción
Año Mínimo Obligado Producción en Relación a
Litros Litros
a la Mezcla la Demanda. Litros
1.999 20.000.000 24.000.000 7% 4.000.000
2.000 26.000.000 31.200.000 7% 5.200.000
2.001 34.000.000 40.800.000 7% 6.800.000
2.002 44.000.000 52.800.000 7% 8.800.000
2.003 45.000.000 54.000.000 7% 9.000.000
2.004 46.500.000 55.800.000 7% 9.300.000
2.005 47.300.000 56.760.000 7% 9.460.000
2.006 49.200.000 59.760.000 7% 10.560.000
2.007 65.000.000 78.000.000 7% 13.000.000
2.008 90.000.000 108.000.000 20% 18.000.000
2.009 120.000.000 144.000.000 24% 24.000.000
2.010 130.000.000 156.000.000 24% 26.000.000
2.011 159.500.000 179.500.000 24% 20.000.000
2.012 174.400.000 185.500.000 24% 11.100.000
2.013 175.702.630 210.843.216 24% 35.140.536
2.014 200.538.056 240.748.461 24% 40.210.405
2.015 199.423.740 271.733.819 24% 72.310.079
Tabla 3. 5: Producción y Demanda de Etanol (Alcohol)
Object 132
Figura 3. 6: Variación de la Demanda de Etanol con el Tiempo.

Tabla 3. 6: Detalles de producción de alcoholes - 2015

No estaría de más mencionar en este punto, que aún aunque el mercado
nacional se encuentre saturado la figura de la exportación se encuentra
legislada por la Resolución N° 681/2009, instrumento jurídico con el cual se ha
visto beneficiada la exportación de biocombustibles, específicamente
Alcohol/Etanol, cuyo producto de origen nacional se ha comercializado en
mercado internacionales de alta exigencia, véase en el siguiente cuadro: [13]
Figura 3. 7: Exportación de bioetanol a mercados internacionales.

Tabla 3. 7: Precios de costos Promedios Anuales de alcoholes
PRECIO DE COSTO PROMEDIO DE ALCOHOLES ABSOLUTOS
AÑO PRECIOS DE FABRICAS
2013 4,561
2014 3,629
2015 3,328
2016 3,810
Fuente: Petrobras
Object 134
Figura 3. 8: Costo Promedio de Alcohol Absoluto

Fuente: Petrobras
Tabla 3. 8: Alcoholes Carburantes
PRECIOS PROMEDIOS DE ALCOHOLES CARBURANTES
AÑO PRECIOS DE FABRICAS
2013 3,675
2014 3,292
2015 3,097
2016 3,097
Fuente: Petrobras
Object 137
Figura 3. 9: Costo Promedio de Alcohol Carburante

Fuente: Petrobras
3.9 Aplicaciones del bioetanol
 Alcohol absoluto
 Alcohol carburante
 Alcohol extrafino (perfumería)
 Alcohol de quemar
 Object 140 Alco
hol rectificado (Uso médico)
Figura 3. 10: Distribución de la producción de Alcoholes.

3.10 Limitaciones con el Alcohol y su Materia Prima
 Decreto Presidencial N° 2998/2015
La materia prima para la elaboración del etanol absoluto (etanol anhidro),
para la formulación de las naftas tipo especiales RON 85 (tipo económico),
debe consistir única y exclusivamente en caña de azúcar y maíz
(saccharum officinarum)". [13]
 Tiempo de Cosecha: en nuestro país el tiempo es muy reducido y dura
solamente 2 meses o 60 días al año, lo que significa que tendremos que
construir una planta de un tamaño muy elevado u otra solución será adaptar
las plantas alcoholeras ya existentes que procesan caña de azúcar.

 Ubicación de la Materia Prima: como la materia prima se encuentra muy
dispersa en todo el territorio Nacional, esto incidirá directamente en el costo
de la materia prima por toneladas, debido a que para las zonas más
alejadas el costo de transporte será muy superior al de las zonas más
cercanas a la planta y como consecuencia también la mano de obra de
recolección se reducirá.
CAPITULO 4
ESTUDIO TÉCNICO
Debido al tiempo de cosecha del fruto de mango que son prácticamente dos
meses y la elevada dispersión de la misma no justifica la implementación o
fabricación de una planta alcoholera exclusiva para obtener alcohol a partir del
fruto del mango ya que ésta demandaría una gran inversión. Por esta razón
nos enfocaremos en la adaptación de plantas alcoholeras ya existentes y de
esta forma aprovechar este fruto ya que la época de zafra de la caña de azúcar
finaliza cuando inicia el periodo de maduración del fruto de mango y de esta
forma aumentar la disponibilidad de la planta en condición de operación y en
consecuencia seguir obteniendo utilidades.
En el presente estudio nos enfocaremos en el proceso de recepción de la
materia prima y obtención del mosto de mango, para las mismas
necesariamente debemos adaptar esta sección del proceso, debido a que la
materia prima es distinta.
4.1 Selección de Planta
El factor más limitante para la selección de la planta alcoholera fueron las
distancias entre los puntos de producción de la materia prima y el punto de
procesamiento. Ya que el costo de flete dejaría muy pocas utilidades al
productor de materia prima. Actualmente el MAG estima un promedio de fruto
de mango de 500 tn/semana en la región Oriental para una superficie de 117
km2.
El cuadro siguiente justifica las distancias existentes entre todos los
departamentos productores de mango según MAG.

Tabla 4. 1: Valores de Distancias, Costos de Transportes y Cantidad de
Materia prima por Departamento.
Fuente: MOPC, MAG y LasDistancias.com
Figura 4. 1: Mapa de Ubicación de Industrias Productoras de Alcohol

Fuente: MIC
Debido a lo detallado anteriormente, realizamos un cuadro estimativo de la
producción de alcohol de cada departamento y comparamos con la capacidad
de producción de cada planta ubicada en la misma. Considerando una
recolección por departamento del 70%, un rendimiento del fruto de mando del
50% y en función al rendimiento de alcohol obtenido en el capítulo anterior
expresamos la cantidad de alcohol estimada por departamentos.

Tabla 4. 2: Cuadro de Producción Estimada de Mango y Alcohol por
Departamento
Nos enfocaremos en las plantas ubicadas en el departamento de
Caaguazú, debido a que la producción de alcohol a partir de la materia
prima de dicho departamento cubre satisfactoriamente la capacidad de
una cualquiera de las plantas existentes.

4.2 Flujogramas
4.2.1 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol a Partir de la
Caña de Azúcar.

MAQUINA
PILETA DE MESA DE CALENTADOR
BASCULA DESHUESADORA O JUGO MIXTO FILTRO PRENSA CLARIFICADOR FILTRO OLIVER
RECEPCION LAVADO (95º-100º)
DESPULPDORA
Fruta de Mango.
CASCARA Y ENFRIADOR DE
FIBRA
SEMILLA MOSTO(30º-33º)
TANQUE
INTERCAMBIADORES DE CALIENTA VINO PULMON TURBINAS DORNAS DE TANQUE PULMON
VINO
CALOR (100ºC) (DORNA CENTRIFUGAS FERMENTACION (CAJA DE MOSTO
)
VOLANTE)
COLUMNA DE
CICLO HEXANO LEVADURA LEVADURA10%
DESTILACION
COLUMNA DE

COLUMNA DE
COLUMNA DE RECUPERACION
VINAZA DESTILACION
DESTILACION DEL CICLO
(RECTIFICACION
)
HEXANO
PRE-FERMANTACION
ALCOHOL
ABSOLUTO
99.9%
ALCOHOL
FLEGMAZA RECTIFICADO
HIDRATADO96%
4.2.2 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol a Partir de la
MESA CUCHILLAS CALENTADOR
BASCULA DESMENUZADOR
MOLINO JUGO MIXTO CLARIFICADOR
FILTRO OLIVER
ALIMENTADORA
CAÑERAS (95
º-100
º)
TANQUE PULMON
ENFRIADOR DE DORNAS DE TURBINAS TANQUE PULMON
BAGAZO VINO
MOSTO
(30
º-33
º) (CAJA DE MOSTO
) FERMENTACIONCENTRIFUGAS (DORNA VOLANTE
)
LEVADURA
10
%
CALIENTA
PILETA DE MAQUINA DESHUESADORA O LEVADURA
JUGO MIXTO FILTRO PRENSA VINO
(100
ºC
)
RECEPCION DESPULPDORA
PRE
-FERMANTACION
CASCARA Y
FIBRA
SEMILLA INTERCAMBIADOR
ES DE CALOR
CICLO HEXANO

COLUMNA DE RECUPERACION
COLUMNA DE COLUMNA DE DESTILACION COLUMNA DE
DEL CICLO HEXANO DESTILACION (RECTIFICACION

) DESTILACION
ALCOHOL ALCOHOL RECTIFICADO

FLEGMAZA VINAZA
ABSOLUTO
99
.9% HIDRATADO
96
%
4.2.3 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol en paralelo
4.3 Descripción del proceso de obtención de bioetanol a partir de la caña
de azúcar
4.3.1 Recepción
La caña es recibida y luego de ser pesada es dirigida a la mesa alimentadora
mediante puente grúa, para luego ser sometida a un proceso de fragmentación
a través de la picadora y desfibradora.
Figura 4. 2: Recepción de caña de azúcar

Fuente: Petropar
4.3.2 Preparación
El objetivo básico de preparación de la caña es aumentar su densidad y,
consecuentemente, la capacidad de molienda, así como realizar la máxima
ruptura de las células para liberación del caldo que ellas contienen,
obteniéndose, por tanto, una mayor extracción.

Figura 4. 3: Preparación de la materia prima
Fuente: Petropar
La mesa alimentadora - recibe las cargas de caña del stock, o directamente de
los camiones, transfiriéndolas a una o más orugas metálicas que conducen la
caña hasta las moliendas, pasando por el sistema de preparación.
El sistema de preparación está constituido por uno o dos juegos de cuchillas,
de las cuales la primera es sólo niveladora, que prepara la caña a ser enviada
al desfibrador. El juego de cuchillas tiene por finalidad aumentar la densidad de
la caña, cortándola en pedazos más pequeños, preparándola para el trabajo
del desfibrador.
El desfibrador, a su vez, está formado por un tambor alimentador que compacta
la caña a la entrada, precedido por un rotor constituido por un conjunto de
martillos oscilantes que giran en sentido contrario a la oruga, forzando el paso
de la caña por una pequeña abertura (1cm) a lo largo de una placa
desfibradora.
4.3.3 Molienda
La molienda es un proceso estrictamente volumétrico y consiste en dislocar el
caldo contenido en la caña. Esta dislocación se consigue haciendo que la caña
pase entre dos rodillos, sometidos a determinada presión y rotación.

Cada conjunto de rodillos de molienda, armada en una estructura denominada
"castillo", constituye un terno de molienda. El número de ternos utilizados en el
proceso de molienda varía de cuatro a siete y cada uno de ellos está formado
por tres rodillos principales denominados: rodillo de entrada, rodillo superior y
rodillo de salida. La extracción conseguida con este sistema está en el orden
del 95%.
Figura 4. 4: Conjunto turbotrapiche y reductores
Fuente: Petropar
El mosto extraído es bombeado para ser tratado en cámaras especiales para
eliminar restos de bagazo y otras impurezas, luego es almacenado en un
reservorio higienizado. Para el transporte del mismo, todas las tuberías y
recipientes son de acero inoxidable. Además de extraer el caldo, la molienda
tiene otro objetivo que es la preparación de un bagazo final, de baja humedad,
para fines de cogeneración.

Figura 4. 5: Mosto extraido
Fuente: Petropar
4.3.4 Preparación del caldo
El mosto sucio es bombeado a la sección destilería a unos calentadores de
mosto, en el que se eleva su temperatura a 105 °C.
Figura 4. 6: Calentador de mosto

Fuente: Petropar
Mosto a 105ºC entra a un tanque clarificador, separando sólidos disueltos, de
aquí se obtiene mosto limpio que es enfriado bruscamente a 30°C en
intercambiadores compactos, pasteurizándose. El pH es regulado con lechada
de cal.
Placas enfriadoras bajan la temperatura de 30º a 20º, una condición necesaria
para el desarrollo de la levadura (Saccharomyces cerevisiae) cuya función es la
fermentación del mosto.
4.3.5 Fermentación
En la fermentación la levadura en ausencia de oxígeno genera disociación del
azúcar contenido en el mosto en CO2 y vino (solución con 7°GL de alcohol).

Esta conversión de azúcar ocurre con una elevada eficiencia que llega a
superar el 98%, sin embargo, es necesario el control de la temperatura ya que
la mezcla se calienta por la propia interacción llegando a superar los 30ºC, en
dichas temperaturas la levadura se vuelve inútil.
En la fermentación generalmente se utiliza el proceso de recuperación de
levaduras por centrifugación del vino. Estas levaduras sufren un determinado
tratamiento, denominado pie de cuba, que evita la infección bacteriana y a
partir de ahí retorna al proceso, donde son mezcladas al mosto en la
proporción de 1/2, respectivamente. El vino separado es enviado a un tanque
pulmón, desde donde se bombea continuamente a la columna de destilación.
a b c
Figura 4. 7: a) centrifugadora-levadura b) clarificador c) intercambiador de
placas
Fuente: Petropar
4.3.6 Destilación
La destilación es un proceso de separación de líquido-líquido, donde se
aprovecha los distintos puntos de ebullición del agua y alcohol, por efecto de
calentamiento, el alcohol pasa a la fase gaseosa y retorna al estado líquido por
medio de la condensación.
El vino es bombeado a la primera columna, entra en la parte superior y a
medida que desciende a través de los platos, en la parte inferior de la columna
se inyecta vapor, el producto principal es el denominado aguardiente de flegma,
que es alcohol en concentración media de 45-50° GL. Es en esta etapa que es

generado como producto de fondo la vinaza, en proporción 15 a 1 con respecto
al alcohol, en la parte superior se extraen los alcoholes de cabeza.
En la columna siguiente de rectificación, se efectúa la purificación y
concentración de flegma, conduciendo a la producción de alcohol hidratado
(concentrado de 96° GL). Como subproducto se obtiene el aceite fusel, mezcla
de diversos componentes (alcohol amílico, n-propílico, butílico, glicerina, etc).

No es posible obtener una concentración superior de alcohol por este método,
ya que en esas condiciones la mezcla binaria es una Mezcla Azeotropica, por
lo que es necesario recurrir a la deshidratación mediante una tercera columna.
En la misma el vapor no está en contacto directo con el alcohol, posee unos
hervidores en la parte inferior.
La separación se realiza mediante el Hexano, en un ciclo cerrado, el mismo
tiene afinidad con el agua y a 63°C hierve (menor a la del alcohol), al enfriarse
se vuelve a perder la afinidad hexano-agua, por lo que al condensarse se
extraen a un tanque decantador para separar y reutilizar el hexano.
Así se extrae alcohol a 99° GL, pero aun contiene trazas de ciclo hexano, por
eso se utiliza una cuarta columna, denominado de repase para eliminar el
hexano del alcohol. El Alcohol recuperado va a intercambiadores y a su
almacenamiento. [18]
a b
Figura 4. 8: a) Columnas de destilación b) condensadores de alcohol
Fuente: Petropar
4.4 Descripción del proceso de obtención de bioetanol a partir del fruto
de mango
En la figura (Anexo F), se muestra la línea de proceso propuesto, la cual
llamaremos proceso de obtención del jugo mixto, que se inicia con la recepción
del fruto de mango, pasando por los diferentes procesos que se explicaran más
adelante.
4.4.1 Recepción
Los frutos de mango se reciben y luego de ser pesados son dirigidos a una
pileta de recepción (2) mediante un elevador volcador hidráulico (plataforma
volcadora) (1), la materia prima desciende por gravedad a la pileta de
recepción (2), en donde está la espera con agua, que permite amortiguar el
golpe brusco que la materia prima pudiera sufrir y es transportada mediante un
elevador de cangilones (4) hasta un silo de almacenamiento (5) de tal forma a
cubrir la demanda de producción.
4.4.2 Preparación
La materia prima es descargada directamente desde el silo de almacenamiento
(5) a la mesa de lavado (6). Dicha mesa consta de un sistema de rodillos
transportadores, un sistema de rociado de agua de tal manera a eliminar toda
la suciedad que el mango trae consigo y un sistema de desagüe que elimina
las suciedades extraídas del fruto. El fruto del mango limpio es transportado
mediante un elevador a paletas (7) hasta la tolva de alimentación de la
despulpadora (8).
4.4.3 Despulpado
La fuerza centrífuga de giro de las aspas que van unidas a un eje que gira a
una velocidad fija, lleva el fruto del mango contra las paredes del tamiz allí es
arrastrada logrando que el fluido pase a través de los orificios separando la
pulpa de la semilla y cáscara, obteniendo así el mosto. La despulpadora (8)
descarga el mosto directamente sobre la bomba a tornillo y esta a su vez
impulsa el mosto al reservorio higienizado (tanque) (9) donde se disuelve con
agua en proporciones de rendimiento óptimo. Para el transporte del mismo,
todas las tuberías y recipientes son de acero inoxidable AISI 304.
Los subproductos se obtienen de los desechos del procesamiento del fruto de
mango (cáscaras y semillas). Las semillas del fruto de mango pueden ser
usadas para la obtención de grasas, antioxidantes naturales, almidones,
aceites y piensos para animales. En el caso de las cáscaras, éstas son usadas
para producción de biogás, fibra dietética con una alta actividad enzimática,
otros estudios han demostrado la posibilidad de utilizar las cáscaras del mango
como fuente para la obtención de pectinas.
4.4.4 Filtrado de Fibras
El jugo mixto es bombeado desde el reservorio higienizado (9) al filtro prensa
(10), con el objetivo de retener fibras y otras particulas que puedan afectar en
el proceso de destilado.
Una vez obtenido el jugo filtrado los procesos siguientes son idénticos a los
procesos de preparación del caldo, fermentación y destilación seguidos por
el jugo mixto obtenido de la caña de azúcar.

4.5 Ingeniería de Proyecto
4.5.1 Plataforma Volcadora
Dimensionamiento hidráulico y eléctrico

Diseño y dimensionamiento de una maquina Volcadora con desplazamiento de
45 toneladas de capacidad con ángulo de basculado de 40°.
Normativas de DINATRAN: RESOLUCION N°1762

Por la cual se unifica el peso y las dimensiones de los camiones que circulan
por las rutas nacionales.

Combinación de un camión con un semirremolque con eje posterior
triple: 45 toneladas. Cualquiera sea la distancia entre ruedas extremas.
Dimensiones de un acoplado de 3 ejes

Estas medidas son la que normalmente se utilizan en el territorio nacional
Largo: 13500.
Ancho: 2600.
Altura del costado: 1200.
Dimensiones de un camión
Dimensiones de la
plataforma
Largo = 18000 mm
Ancho = 3000 mm
Cargas actuantes
 El peso de la estructura metálica se aplica en su centro de masa. Cuyos
valores fueron:
X = 512.00 mm Peso: 11000kg
Y = 287.36 mm
Z = 1.76 mm
Perfil Elegido
w=360 x 79
3
W =1283.2 cm
kg / ¿m
Masa lineal=79 ¿
d=354 mm
 Peso del camión y el acoplado
respectiva aplicadas en sus centros de masa respectivos, con la distribución
de peso mostrada
Peso total de 45 toneladas, camión más acoplado, entonces consideramos:
 Peso acoplado más carga: 45x75% = 33750 kg
Largo del acoplado=125000 mm x=6250 mm desde el pívot principal
 Peso del Tracto camión : 45x25%= 11250 kg
Largo de camión= 5500 mm x=2750 mm desde el anclaje del cilindro
Observaciones: La plataforma gira alrededor del punto A, mientras que los
cilindros hidráulicos actúan en el punto B, según vista de perfil.
Diagrama de cuerpo libre de la plataforma – Vista de perfil

 Sumatoria de fuerza en X
 ∑ fx=0
 Sumatoria de fuerza en Y
 ∑ f y=33750+11000−Ra+11250−Rb=0
 Sumatoria de Momento con respecto al punto A
 ∑ M A =Rb.( 12.5)−33750.(6.25)−11000.(6.86)−11250(12.5+2.75)=0
 Despejando Rb=36636.8 kg Ra=19363.2 kg
Pero Rb=2 x FUERZA Cilindro → FUERZA Cilindro=18318.4 Kg
Pero se deben considerar los efectos de pandeo, carga dinámica de la materia
prima, etc. Por ende el proyectista utiliza un factor de seguridad n=1.5.

Esto significa que cada cilindro debe soportar una fuerza igual a:
FUERZA Cilindro =1.5 x 18318.4=27477.6 Kg
Dicha fuerza debe realizar el cilindro en su primera etapa, para lograr elevar la
plataforma con seguridad.
BB'= 8,48 m = Carrera total que debe sumar el cilindro telescópico para que
BAB' formen 40º.
Diagrama de cuerpo libre de la plataforma a 40º con la horizontal.

 Sumatoria de Momento con respecto al punto A
 Rb=30138.55 kg
Pero Rb=2 x FUERZA Cilindro → FUERZA Cilindro=15069.27 Kg
Pero se deben considerar los efectos de pandeo, carga dinámica de la materia
prima, etc. Por ende el proyectista utiliza un factor de seguridad n=1.5.

Esto significa que cada cilindro debe soportar una fuerza igual a:
FUERZA Cilindro =15069.27 x 1.5=22603.9 Kg
Dicha fuerza debe realizar el cilindro en su última etapa, para lograr elevar la
plataforma con toda seguridad a 40º de elevación.
Tabla 4. 3 : Dimensiones del cilindro hidráulico
CILINDRO TELESCOPICO - SHANDONG WANTONG

HYDAULIC CO.,LTD -CHINO
DIAMETRO DIAMETRO CARRERA

ETAPA Nº
INTERNO (mm) EXTERNO (mm) (mm)
1 210 - 2200
2 190 210 2200
3 170 190 2200
4 150 170 2200
5 130 150 1200

Fuente: SHANDONG WANTONG HYDAULIC CO.,LTD –CHINO
Consideraciones para el cálculo de bomba Hidráulica y motor eléctrico:
 T1= tiempo total de ascenso = 4 min

 T2= tiempo total de descenso = 4 min
 Frecuencia= 1450 rpm
De los diagramas de cuerpo libre, se puede observar los intervalos de fuerzas
realizadas por el cilindro. Esto indica que analizando en dichos extremos del
cilindro se pueden dimensionar la bomba hidráulica.
Análisis de la Primera Etapa del cilindro:

Carrera = 2.2 m; Fc1 = 27477.6 kg; T1 = 48 s; Ǿ1 = 210 mm
Fuerza 27477.6 Kg
P1 ( Presión ) = = =79.33 2 =77,8 ¯¿
Area πx 21
2
cm
4
P1=7,78 Mpa
π∗212 220 cm3 litros
Q1 Caudal = Area x Velocidad=
( ) x =1587,48 =95,249
4 48 S min
m3
Q1=0,001587
S
Calculo de potencia
m3
Pot 1=P1 x Q 1=7,78 Mpa x 0,001587
=12346,86 W =16.56 Hp
S
Con un Rendimiento η = 0,75, con lo cual la potencia del motor debe ser:
16.56 Hp
Pot 1= =22 Hp
0.75
Análisis de la Última Etapa del cilindro:

Carrera = 1.2 m; Fc5 = 22603,5 kg; T5 = 48 s; Ǿ5 = 150 mm
Fuerza 22603,5 Kg
P5 ( Presión ) = = =127,9 2 =125,427 ¯¿
Area πx 15 2
cm
4
P5=12,54 Mpa
π∗152 120 cm 3 litros
Q5 ( Caudal )= Area x Velocidad = x =441,786 =26,5
4 48 S min
3
m
Q5=0,0004417
S
Calculo de potencia
m3
Pot 5=P5 x Q 5=12,54 Mpa x 0,0004417=5540 W =7,43 Hp
S
Con un Rendimiento η = 0,75, con lo cual la potencia del motor debe ser:
7,43 Hp
Pot 5= =9,9 Hp
0.75
Calculo de cilindrada de la Bomba Hidráulica:

Observaciones: Se deben tener en cuenta el mayor caudal obtenido.
cm3
1587,48 x 60
Qmax min cm3
CIL= = =65,7
f Rev Rev
1450 x
min
Calculo de aceite Hidráulico Necesario
2
π x 0,21 2
 V 1 ( cilindro1 )=2,2 m x m =0,0762 m3=76,2lts
4
π x 0,192 2
 V 2 cilindro 2 =2,2 m x
( ) m =0,06237 m 3=62,37lts
4
2
π x 0,17 2
 V 3 ( cilindro 3 )=2,2 m x m =0,0499 m3 =49,93 lts
4
π x 0,152 2
 V 4 cilindro 4 =2,2m x
( ) m =0,03887 m 3=38,87 lts
4
 V Manguera =5 lts
 V Total =∑ V i=232,4 lts
Características técnicas de las maquinas:
Bomba hidráulica: Motor Eléctrico:
 Presión = 150 Bar  Velocidad = 1450 rpm

 Cilindrada = 100 (cm3/Rev)  Potencia = 30 Hp
 Tensión Eléctrica = 380 V
 F = 50 Hz
4.5.2 Flujo másico requerido de materia prima:
Dicho cálculo se realizó en función a la capacidad media de procesamiento de
caña de azúcar de todas las plantas ubicadas en la zona, cuyo valor oscila los
5.000.000 Lts/Año de alcohol.

5.000 .000
QH ( Caudal de producción por hora )=
7,5 meses∗4 semanas∗7 días∗24 horas
Litros de Alcohol
QH =992
hora
Pero los experimentos realizados en la Facultad de Ciencias Químicas dieron
como rendimiento.
Litros de Alcohol
R=33,5
Tonelada de mango
Por regla de tres simple tenemos que:

1tn de mango →33,5 litros de Alcohol
X tn de mango → 992litro s de Alcohol
1∗992 tn de mango tnde mango

X= =29,6 ≅30
33,5 hora hora
Esto significa que las maquinas o equipos deben diseñarse para una capacidad
de producción de 30 toneladas de mango por hora.
4.5.3 Paletas Dosificadora
Calculo de sistemas de accionamiento
Datos de Diseño
 Diámetro = Ǿ = 500 mm = 50 cm
 L = Longitud de paleras = 1,7 m
 Q = Caudal másico = 30.000 tn/h
 ρ aparente mango = 987,3 kg/m3
V TOTAL=π∗R 2∗L=π∗0,252∗1,7=0.333 m3
Volumen de arrastre por Periodo,
considerando un arrastre de materia prima del 50 %.

3
V ARRASTRE =0,5∗V TOTAL=0,166 m
30000 Kg
Q= ( )
60 min
=V ARRASTRE∗ρ APARENTE∗f ( rpm ) → f =3 (rpm)
Diagrama de cuerpo libre de un cuarto de volumen
2
π∗R
A ( Area )= =0.049 m2
4
π∗R2
Vol= A∗L= ∗L=0.083 m3
4
W =Vol∗ρ APARENTE∗g=808,23 N
2
A P ( Area de Paletas )=R∗L=0,25∗1,7=0,425 m
F
P ( Presión )= =ρ∗g∗h → F=1042,3125 N
Ap
∑ M O =T (torque )= F∗2h 3 (
+W ∗ h−
4h
3π )
+ Fr∗R
Pero Fr se obtiene de la Ley de Rayleing

1
(
F R=C D∗ ∗ρ∗V 2 ∗S
2 )
CD = Coeficiente de arrastre, donde CD = f(Re)= 1,2
(0,5xρxV2 ) = Presión de impacto, V= w x R
S= superficie normal expuesta al fluido
F R=1,2∗( 0,5∗1000∗0,07852 )∗( π∗1,7∗9,8 )=193,71 N
Entonces el Torque para una paleta será: T =335,3 N m
Pero como existen dos paletas operando de manera simultanea
T Total =2∗335,3=670,6 N m
( Hp )∗716 670,6∗3
T Total ( kg∗m )= → Pot = =0,286 Hp
rpm 716∗9,81
Suponiendo un motor de rendimiento 80%
0,286
Pot= =0,358 Hp
0,8
Considerando la resistencia que podría causar la acumulación de materia
prima. Definimos un factor de seguridad igual a 3.
Pot=3∗0358=1,1 Hp
Del catálogo de WEG seleccionamos el motor más próximo que cumpla con las
condiciones deseadas
PWEG = 2 Hp; f = 50 Hz;Nº POLOS:8; Rev = 705rpm; V = 380v

Selección de reductor de velocidad
Considerando un motor de 8 polos, rotación de 705 rpm y n red = 0,9. Utilizando
las tablas de Lentax para reductores.
Paso 1 Calculo de potencia efectiva

N 2
N ef = u = Hp=1,653 kW
n ¿ 0,9
Paso 2 Determinación del factor de servicio
F=f 1∗f 2∗f 3
Tabla 1 (Mezcladores sumergido)
f 1 =1.6 (24 hs. De servicio)
Tabla 2 (motor de mando)
f 2=1 (motor eléctrico)
Tabla 3 (frecuencia de maniobra)
f 3 =1.07 (2….20 Arranques por hora)

F=f 1∗f 2∗f 3 =1,712
Paso 3 Calculo de la potencia equivalente

N eq =N ef ∗F=2,83 kW
Paso 4 Relación de velocidad

n 705
i= m = =235
n 3
705
n' s (velocidad de salida del reductor)= =6,29rpm
112
Con la i(relación) y nmotor = 705rpm seleccionamos un reductor cuya relación
ifábrica este lo más próximo a nuestra relación y cuya potencia verifique

Nnominal > Nequivalente.
Paso 5 Selección del modelo de reductor
Del catálogo de Lentax para nm=705rpm e i=235
TP 180, Triple Reducción, Ejes paralelos, N nominal = 3,9 kW
Paso 6 Comprobar Nnom > Neq
3,9 kW > 2,83 kW (Cumple)
Paso 7 Comprobar Nt∗F w ≥ N ef
Del catálogo de LENTAX, Tabla 4 (corrección de temperatura) para temperatura

ambienta igual a 40ºC y tiempo de operación 100 %
F w ( Factor de Temperatura ) =0,75
Del catálogo de LENTAX, Tabla de potencias térmicas para triple reducción, a

la intemperie y modelo de reductor 180
N t ( Potenciatérmica admisible )=53 kW
Nt∗F w ≥ N ef →0,75∗53 ≥2,98 → 39,75≥ 2,98

Selección de variador de frecuencia
Como obtuvimos una velocidad de salida del reductor de 6,29 rpm y nuestra
velocidad de diseño de las paletas dosificadora es 3 rpm, dicho velocidad
obtenemos mediante la instalación de un variador de frecuencia electrónico, el
cual opera eficientemente hasta un mínimo del 30% de su velocidad nominal,
esto indica que la velocidad de salida del reductor podrá oscilar de 6,29 rpm
hasta un mínimo de 1,88 rpm.
Variador de frecuencia: CFW500 – WEG
Características de la paleta dosificadora

 Material: Acero inoxidable AISI 304
 Dimensiones: diámetro 50cm, largo 1,7m, 4 paletas separados 90º.
 Velocidad: 3 rpm
 Potencia del motor: 2 HP
 Reductor TP 180
 Variador de frecuencia: CFW500 – WEG
4.5.4 Elevador de Cangilones
Paso 1 Pre-selección del cangilón
Del catálogo de Agrotek seleccionamos un cangilón conveniente
Capacidad: 339 [Tn/h]

Cantidad de cangilones por metro:
Estandar
4.37
Modelo TT
Capacidad en litros: 9.5 [lts]
Largo: 483 [mm]
Cantidad de cangilones según formula

Suponiendo 50% de la capacidad en litros durante el arrastre
36
Q=Cap . en litros del cangilon .Cantidad de cangilones por metro . v . ρ.
10
36
30= ( 0.5 x 9.5 ) x ( Cantidad de cangilones por metro ) x 0.5 x 0.9873 x
10
Cantidad de cangilones por metro=3.55
3.55<4.37 (cumple)
Se utiliza el valor de la tabla 4.37 cangilones por metro
Paso 2 Calculo del ancho de la correa
Suponiendo 20 [mm] a cada lado

Ancho de correa=483+ ( 2 x 20 )
Ancho de correa=523 [mm]
Paso 3 Peso del material elevado por metro
Q 30
Pm=17. =17 x
v 0.5 x 60
Pm=17
kgf
m [ ]
Paso 4 Calculo de tensiones
H=15 [m] (altura de elevación); Ho= 5 [m] (Descarga por gravedad)
a. Tensión efectiva
Te=Pm . ( H + H o ) =17 x ( 15+5 )

Te=340 [ kgf ]
b. Tensión máxima
Tm=1.85 xTe=1.85 x 340

Tm=629[kgf ]
Paso 5 Calculo de la potencia en el eje del equipo
Te . v 340 x 0.5 x 60
N= =
4500 4500
N=2.27 [ HP ] ≅1.69 [kw]
Paso 6 Selección de la correa transportadora
a. Unidad de tensión
Tmax 629
Ut= =
Ancho de correa 523
Ut=1.20
mm[ ]
kgf
≅ 11.79
kN
m [ ]
Del catálogo de MAXBelt para Ut=11.79 [ ]
kN
m
Correa elevadora MB-Serie EP 200
MB-EP 630/3 (Nº de telas: 3; Tensión admisible: 40 [kN/m])
b. Diámetro mínimo de la polea
Ut 11.79
x 100= x 100=29.49
Tension Admisible 40
Del catálogo de MAXBelt para correa elevadora MB-EP 630/3

Hasta de 40% D= 16 = 40 [cm]= 0.4 [m]
Paso 7 Velocidad de rotación de la polea
v 0.5 ω 2.5
ω= = n=60. =60 x
D /2 0.4 /2 2π 2π
ω=2.5 [ ]
rad
s
n=23.87[rpm]
Paso 8 Calculo de longitud de la correa
Lcorrea=2 H + π . D=2 x 15+ πx 0.4

Lcorrea=31.26[m]
Paso 9 Determinación del Nº de cangilones
Nº de cangilones=Lcorrea xCantidad de cangilones por metro=31.26 x 4.37

Nº de cangilones=136.6
Nº de cangilones=136
Selección del reductor de velocidad

Suposiciones: Motor de 4 polos con una rotación de 1500 [rpm]; Rendimiento
del reductor (nred) igual a 0.9
Paso 1 Calculo de la potencia efectiva
N 2.27
N ef = =
n¿ 0.9
N ef =2.52 [ HP ] ≅ 1.88 [ kW ]
Tabla 1 (elevador de cangilones, rocas)

f =f 1 . f 2 . f 3 =1.8 x 1 x 1.07
f =1.926
N eq =f . N ef =1.926 x 2.52
N eq =4.85 [ HP ] ≅ 3.62 [ kW ]
nm 1500
i= =
n 23.87
i=62.84
Del catálogo de Lentax, para nm= 1500 [rpm] e i= 62.84
Modelo TP 160
Nnom= 10.5 [kW]
Paso 6 Comprobar N nom> N eq
10.5 [ kW ] >3.62[kW ] (cumple)
Paso 7 Comprobar f w . Nt ≥ N ef
Del catálogo de Lentax, Tabla 4 (corrección de temperatura) para temperatura
f w =0.75
Del catálogo de Lentax, Tabla de potencias térmicas para triple reducción, a la
intemperie y modelo de reductor 160
Nt=43[kW ]
f w . Nt=0.75 x 43=32.25 [ kW ]
32.25 [ kW ] >1.88 [ kW ] (Cumple)
Características del elevador de cangilones
 Modelo de cangilón: Estándar TT 18x8

 Nº de cangilones: 136
 Correa: MB-EP 630/3
 Velocidad: 23.87 [rpm]
 Potencia del motor: 3 [HP]
 Modelo de reductor: TP 160
 Longitud de la correa: 31.26 [m]
 Ancho de la correa: 523 [mm]
 Tensión de la correa: 11.79 [kN/m]
 Diámetro de la polea: 16 [pulg]
4.5.5 Silo de almacenamiento
Se deben considerar un silo de almacenamiento mínimo, capaz de cubrir la
demanda de producción de un día, previendo inconvenientes de ingresos de
materia prima, ya sea por motivos climáticos u otros aspectos técnicos.
Toneladas
Q (Caudal de materia prima por hora ) =30
Hora
Q∗24 Horas
V SILO = =730 m3
ρ APARENTE
Con la ayuda del software SOLIDWORK, se diseñó con una holgura de
volumen del 15%.

Características del silo de almacenamiento
 Dimensión: Largo: 10.5 [m], Ancho: 12 [m], Alto: 11 [m]
 Volumen: 863 [m3]
4.5.6 Dosificador de descarga del silo
Calculo de sistemas de accionamiento
Datos de Diseño
 Diámetro = Ǿ = 500 mm = 50 cm
 L = Longitud de paleras = 1,8 m
 Q = Caudal másico = 30.000 tn/h
 ρ aparente mango = 987,3 kg/m3
 W= Peso de materia prima
V TOTAL=π∗R 2∗L=π∗0,252∗1,8=0,3534 m 3
Volumen de arrastre por Periodo, considerando un arrastre de materia prima
del 90 %.
3
V ARRASTRE =V TOTAL=0,3534 m
30000 Kg
Q= ( )
60 min
=V ARRASTRE∗ρ APARENTE∗f ( rpm ) → f =2 (rpm)
Diagrama de cuerpo libre de un cuarto de volumen
Vol=Radio∗Largo∗altura=0,25∗1,8∗11
3
Vol=¿ 4,95 m
W =Vol∗ρ APARENTE=4887,135 Kg
W∗R
∑ M O =T (torque )= 2 =4887,135∗0,125
M O=T (torque)=¿ 610,89 Kg∗m
∑¿
Entonces el Torque para una paleta será:
T =610,89 Kg∗m
( Hp )∗716 610,89∗3
T Total ( kg∗m )= → Pot =
rpm 716
Pot=1,7 Hp
Rendimiento del motor: 80%
1,7
Pot= =2,13 Hp
0,8
Considerando un factor de seguridad igual a 1,4.
Pot=1,4∗2,13=3 Hp
Del catálogo de WEG seleccionamos el motor más próximo que cumpla con las
condiciones deseadas
PWEG = 3 Hp; f = 50 Hz; Nº POLOS:8 Rev = 705 rpm; V = 380v

Selección de reductor de velocidad
Considerando un motor de 8 polos, rotación de 705 rpm y n red = 0,9. Utilizando
las tablas de Lentax para reductores.
Paso 8 Calculo de potencia efectiva

N 3
N ef = u = Hp=2,48 kw
n ¿ 0,9
F=f 1∗f 2∗f 3
Tabla 1 (Transportadores a cadena)
f 2=1 (Motor eléctrico)

F=f 1∗f 2∗f 3 =1,712

N eq =N ef ∗F=4,245 kw

n 705
i= m = =352,5
nPaletas 2
' 705
n s (velocidad de salida del reductor)= =6,29rpm
112
Con la i(relación) y nmotor = 705 rpm seleccionamos un reductor cuya relación
ifábrica este lo más próximo a nuestra relación y cuya potencia verifique

Nnominal > Nequivalente.

Del catálogo de Lentax para nm=705 rpm e i=352,5
TP 200, Triple Reducción, Ejes paralelos, N nominal = 5,23 kw
Paso 13 Comprobar Nnom > Neq

5,23 kw > 4,245 kw (Cumple)
Paso 14 Comprobar Nt∗F w ≥ N ef

F w ( Factor de Temperatura ) =0,75

intemperie y modelo de reductor TP 200
N t ( Potenciatérmica admisible )=70 kw
Nt∗F w ≥ N ef →0,75∗70 ≥2,48 → 52,5≥ 2,48

Selección de variador de frecuencia
Como obtuvimos una velocidad de salida del reductor de 6,29 rpm y nuestra
velocidad de diseño de las paletas dosificadora es 2 rpm, dicho velocidad
obtenemos mediante la instalación de un variador de frecuencia electrónico, el
cual opera eficientemente hasta un mínimo del 30% de su velocidad nominal,
esto indica que la velocidad de salida del reductor podrá oscilar de 6,29 rpm
hasta un mínimo de 1,88 rpm.
Variador de frecuencia: CFW500 - WEG
Características del dosificador de descarga del silo

 Material: Acero inoxidable AISI 304
 Dimensiones: diámetro 50cm, largo 1,8m, 4 paletas separados 90º.
 Velocidad: 2 rpm
 Potencia del motor: 3 HP
 Reductor TP 200
 Variador de frecuencia CFW500
4.5.7 Mesa de lavado
Para el cálculo de la mesa de lavado esta fue considerada como una cinta
transportadora plana.
Paso 1 Propiedades del material a transportar
Densidad aparenta (ρ): 987.3 [kg/m3]

Angulo de sobre carga dinámica (β): 0º
Caudal de carga (Q): 30 [Tn/h]
Paso 2 Factor de corrección
fc= 1 (cinta plana)
Paso 3 Carga ficticia

Qreal 30
Qfic= =
fc 1
Qfic=30 [ ]
Ton
h
Paso 4 Selección del Ancho de la cinta
Del catálogo de Pirelli, tabla 1 para

Qfic=30 [ ]
Ton
h [ ]
kg
y ρ=987.3 3 ≅ 1000 3
m
kg
m [ ]
Ancho de cinta: 5 00[mm]
Velocidad: 0.5
m
[ ]
s
Paso 5 Calculo de tensiones en la cinta

'
l =0.03 Pag. 15 catalogo Pirelli
qp=36 [ ]
kg
m
tabla mercurio
l=3 [m]
l o=60−0.2 l
a. Vacío
P1=l ' . qp . ( l+l o ) =0.03 x 36 x (3+59.4)
P1=67.39[kgf ]
b. Transporte de material
Qreal 30
qm= =
3.6 v 3.6 x 0.5
qm=
50
3
≅ 16.67
m[ ]
kg
P2=l ' . qm . ( l+l o ) =0.03 x 16.67 x (3+59.4)
P2=31.21[kgf ]
c. Elevación
H=0 [m]
Qreal . H 30 x 0
P3= =
3.6 v 3.6 x 0.5
P3=0 [kgf ]
Pt=P1 + P2 + P3=67.39+ 31.21+ 0
Pt=98.6[ kgf ]
Paso 6 Calculo de la potencia
Pt . v 98.6 x 0.5
N= =
75 75
N=0.66 [ HP ] ≅ 0.49[kw]
a. Tensión máxima
Del catálogo de Pirelli, tabla de la Pag 18; para tensor a tornillo revestido (0.25)
y un arco abrazado de 180º se tiene
Coeficiente convencional de rozamiento k =1.84
Tmax=k . Pt =1.84 x 98.6
Tmax=181.42[kgf ]
b. Unidad de tensión
Tmax 181.42
Ut= =
Ancho de correa 500
Ut=0.36 [ ]
kgf
mm
≅ 3.56 [ ]
kN
m
Del catálogo de MAXBelt para Ut=3.56 [ ]

kN
m
Correa transportadoras MB-Serie EP 80 y EP 100
MB-EP 160/2 (Nº de telas: 2; Tensión admisible: 16 [kN/m])
c. Diámetro mínimo de la polea
Ut 3.56
x 100= x 100=22.25
Del catálogo de MAXBelt para correa transportadoras MB-EP 160/2

Bajo de 40% D= 8 = 20.32 [cm]= 0.2032 [m]
v 0.5 ω 4.92
ω= = n=60. =60 x
D /2 0.2032/2 2π 2π
ω=4.92 [ ]
rad
s
n=46.98[ rpm]
N 0.66
N ef = =
n¿ 0.9
N ef =0.73 [ HP ] ≅ 0.55 [ kW ]
Tabla 1 (banda transportadora, bultos grandes)
f =f 1 . f 2 . f 3 =1.7 x 1 x 1.07
f =1.819
N eq =f . N ef =1.819 x 0.73
N eq =1.33 [ HP ] ≅ 0.99 [ kW ]
nm 1500
i= =
n 46.98
i=31.93
Modelo TP 160
Nnom= 22.2 [kW]
22.2 [ kW ] >0.99[kW ] (cumple)
f w =0.75
Nt=43[kW ]
f w . Nt=0.75 x 43=32.25 [ kW ]
32.25 [ kW ] >0.55 [ kW ] (Cumple)
Características de la mesa de lavado
 Dimensión: Largo 3 [m], Ancho 2 [m]

 Potencia del motor: 0.75 [HP]
 Modelo de reductor: TP 160 (Triple reducción)
 Longitud de la correa: 31.26 [m]
 Diámetro del rodillo: 8 [pulg]
4.5.8 Elevador de paletas
Para el cálculo del elevador de paletas fue considerado como una cinta
transportadora.
Densidad aparenta (ρ): 987.3 [kg/m3]

Angulo de sobre carga dinámica (β): 0º
Caudal de carga (Q): 30 [Tn/h]
Paso 2 Factor de corrección
Del catálogo de Pirelli, tabla 5 (inclinación de 45º)
α fc
29 0.5
º 7
30 0.5
º 6
45 0.4
º 1
Paso 3 Carga ficticia

Qreal 30
Qfic= =
fc 0.41
Qfic=73.17 [ ]
Ton
h
Paso 4 Selección del Ancho de la cinta
Del catálogo de Pirelli, tabla 1 para

Qfic=73.17 [ ]
Ton
h
kg
[ ]
kg
y ρ=987.3 3 ≅ 1000 3
m m [ ]
Ancho de cinta: 700[mm]
Velocidad: 0.5 [ ]
m
s
Paso 5 Calculo de tensiones en la cinta
l ' =0.03 Pag. 15 catalogo pirelli

qp=36 [ ]kg
m
tabla mercurio
l=√ 22 +22 ≅ 2.83[m]

l o=60−0.2 l
a. Vacío
P1=l ' . qp . ( l+l o ) =0.03 x 36 x (2.83+59.434)
P1=67.25[kgf ]
b. Transporte de material
Qreal 30
qm= =
3.6 v 3.6 x 0.5
qm=
50
3
≅ 16.67
m[ ]
kg
P2=l ' . qm . ( l+l o ) =0.03 x 16.67 x (2.83+59.434)
P2=31.13[kgf ]
c. Elevación
H=2[m]
Qreal . H 30 x 2
P3= =
3.6 v 3.6 x 0.5
100
P 3= ≅ 33.33 [kgf ]
3
Pt=P1 + P2 + P3=67.25+ 31.13+ 33.33
Pt=131.71[kgf ]
Paso 6 Calculo de la potencia
Pt . v 131.71 x 0.5
N= =
75 75
N=0.88 [ HP ] ≅ 0.66[kw]

a. Tensión máxima
Del catálogo de Pirelli, tabla de la Pag 18; para tensor a tornillo revestido (0.25)
y un arco abrazado de 180º se tiene

Coeficiente convencional de rozamiento k =1.84
Tmax=k . Pt =1.84 x 131.71
Tmax=242.35 [kgf ]
b. Unidad de tensión
Tmax 242.35
Ut= =
Ancho de correa 700
Ut=0.35
[ ]
kgf
mm
≅ 3.39
kN
m [ ]
Del catálogo de MAXBelt para Ut=3.39
[ ]
kN
m
Correa transportadoras MB-Serie EP 80 y EP 100
MB-EP 160/2 (Nº de telas: 2; Tensión admisible: 16 [kN/m] )
c. Diámetro mínimo de la polea
Ut 3.39
x 100= x 100=21.19
Del catálogo de MAXBelt para correa transportadoras MB-EP 160/2

Bajo de 40% D= 8 = 20.32 [cm]= 0.2032 [m]
v 0.5 ω 4.92
ω= = n=60. =60 x
D /2 0.2032/2 2π 2π
ω=4.92 [ ]
rad
s
n=46.98[ rpm]
Paso 9 Calculo de la separación entre paletas
Volumen entre paletas x Densidad aparente x velocidad=Caudal . Distancia
( 0.2 xLx 0.7 ) x ( 987.3 ) x ( 0.5 )= ( 30000

3600 ) (
x 2 √ 2+
2 πx 0.2032
8 )
69.11 xL=24.9
L=0.36 [ m ] =360[mm]
Paso 10 Calculo del número de paletas
2 πx 0.2032
Nº=
Longitud total de la cinta
=
(
2 x 2 √ 2+
8 ) =16.6
L 0.36
Nº de paletas=16

N 0.88
N ef = =
n¿ 0.9
N ef =0.98 [ HP ] ≅ 0.73 [ kW ]
Tabla 1 (banda transportadora, bultos grandes)

f =f 1 . f 2 . f 3 =1.7 x 1 x 1.07
f =1.819
N eq =f . N ef =1.819 x 0.98
N eq =1.78 [ HP ] ≅ 1.33 [ kW ]
nm 1500
i= =
n 46.98
i=31.93
Modelo TP 160
Nnom= 22.2 [kW]
22.2 [ kW ] >1.33[kW ] (cumple)
f w =0.75
Nt=43[kW ]
f w . Nt=0.75 x 43=32.25 [ kW ]
32.25 [ kW ] >0.73 [ kW ] (Cumple)
Características del elevador a paleta
 Dimensión de paleta: Alto 0.20 [m], Largo 0.70 [m]

 Nº de Paletas: 16
 Correa: MB-EP 160/2
 Modelo de reductor: TP 160 (Triple reducción)
 Ancho de la cinta: 700 [mm]
 Tensión de la correa: 3.39 [kN/m]
 Diámetro de la polea: 8 [pulg]
4.5.9 Despulpadora de frutas
Paso 1 Potencia de transportación
Pt =F . r . ω
Pt =100.89 [ HP ] ≅75.23 [kW ]
Donde:
F: Fuerza de la masa total de frutas que entra a la tolva
r: Radio de giro de las cuchillas
: Velocidad angular (Este tipo de maquinaria trabaja con velocidades
angulares comprendidas entre 500 a 600 rpm)
Paso 2 Potencia del sistema de corte
Para el agitador se toma en cuenta la potencia que se necesita para mover la
masa que se encuentra en el tambor de filtrado interno más la potencia de todo
el implemento de rotación.
a. Potencia de masa
Pmasa =F2 . r . ω
Pmasa =9.06 [ HP ] ≅ 6.75[kW ]
Donde:
F2: Fuerza que las paletas ejercen sobre las frutas alojadas en el tamiz
r: Radio de giro de las paletas
: Velocidad angular
b. Potencia del agitador
Ec
Pagitador =
t
Pagitador =0.021 [ HP ] ≅ 0.016[ kW ]
Donde:
Ec: Energía cinética de rotación del conjunto agitador
t: tiempo de despulpado (20 – 60 seg)
Psistema=P masa + Pagitador
Psistema=9.08 [ HP ] ≅ 6.77[ kW ]
Paso 3 Potencia total de trabajo
La potencia total de trabajo está dada por la suma de las potencias calculadas
anteriormente.
Ptotaltrabajo=Pt + P sistema
Ptotaltrabajo=109.96 [ HP ] ≅ 82[ kW ]
N 109.96
N ef = =
n¿ 0.9
N ef =122.18 [ HP ] ≅ 91.11 [ kW ]
Tabla 1 (Desmenuzadora)
f =f 1 . f 2 . f 3 =1.7 x 1 x 1.07
f =1.819
N eq =f . N ef =1.819 x 122.18
N eq =222.25 [ HP ] ≅ 165.73 [ kW ]
nm 1500
i= =
n 600
i=2.5
Modelo SPD 160

Nnom= 228 [kW]
228 [ kW ] >165.73[kW ] (cumple)

f w =0.75
Del catálogo de Lentax, Tabla de potencias térmicas para simple reducción, a la
Nt=202[ kW ]
f w . Nt=0.75 x 202=151.5 [ kW ]
151.5 [ kW ] >91.11 [ kW ] (Cumple)
Paso 8 Selección del tambor de filtrado
Para el tambor de filtrado interno se selecciona una plancha perforada con
agujeros redondos en acero inoxidable (ver anexo 26).
Como se tiene un diámetro promedio de semillas mayor a 21.2 [mm], se
D 10 T 15
selecciona una plancha del tipo , con un espesor de 2 [mm].
40
Donde:
D = Diámetro de perforaciones
T = Separación entre centros
% = Porcentaje de abertura
Características de la despulpadora de frutas
 Velocidad: 600 [rpm]

 Modelo de reductor: SPD 160 (Simple reducción)
4.5.10 Transportador a tornillo sin fin
Densidad aparenta (ρ): 980 [kg/m3] Diámetro del tornillo (D): 0.3 [m]
Caudal de carga (Q): 15 [Tn/h] Paso del tornillo (t= 0.5 D): 0.15 [m]
Longitud a transportar: 20 [m]
Paso 2 Calculo del área de relleno
2
π . D2 π (0.3)
¿ 0.32 ( material ligero poco abrasivo ) S=. =0.32 x
4 4
S=0.023 [m2 ]
Paso 3 Calculo de la velocidad de rotación del tornillo sin fin
K= 1 (ángulo de inclinación del tornillo sin fin 0º)

Q=3600. S . v . ρ . k 15=3600 x 0.023 xvx 980 x 1
v =0.18 [ ]
m
s
t .n 0.15 xn
v= 0.18=
60 60
n=72[rpm]
Paso 4 Calculo de la potencia de accionamiento

a. Desplazamiento del material
Co= 2.5 (Coeficiente de resistencia del material)

Q.L 15 x 20
PH =Co . =2.5 x
367 367
PH =2.04[kW ]
b. Accionamiento del tornillo en vacío
D. L 0.3 x 20
PN = =
20 20
PN =0.3 [kW ]
c. Tornillo sin fin con inclinación
H= 0 [m]
Q . H 15 x 0
Pst = = Pst =0 [ kW ]
367 367
P=P H + P N + P st =2.04 +0.3+0
P=2.34 [ kW ] =3.14 [HP ]
N 3.14
N ef = =
n¿ 0.9
N ef =3.49 [ HP ] ≅ 2.60 [ kW ]
Tabla 1 (rosca transportadora)

f =f 1 . f 2 . f 3 =1.5 x 1 x 1.07
f =1.605
N eq =f . N ef =1.605 x 3.49
N eq =5.60 [ HP ] ≅ 4.18 [ kW ]
nm 1500
i= =
n 72
i=20.83
Modelo DP 100
Nnom= 8.61 [kW]
8.61 [ kW ] >4.18 [kW ] (cumple)

f w =0.75

Nt=15.7 [kW ]
f w . Nt=0.75 x 15.7=11.78 [ kW ]
11.78 [ kW ] >2.60 [ kW ] (Cumple)
Características del transportador a tornillo
 Diámetro del tornillo: 0.30 [m]

 Paso del tornillo: 0.15 [m]
 Velocidad: 72 [rpm]
 Modelo de reductor: DP 100 (Triple reducción)
4.5.11 Filtro Prensa
Según el caudal que se debe suministrar al proceso de clarificación, que es de
15 [m3/h] el fabricante de filtros prensa nos recomendó un filtro prensa con las
siguientes características:
Tabla 4. 4: Especificación técnica de filtro prensa
Fuente: Xinxiang City Leader Machinery Co.,Ltd
4.5.12 Bomba centrifuga para empuje de frutas
Esta bomba es la encargada de arrastrar las frutas es decir el fruto del mango
ubicado en la pileta de recepción mediante chorros de agua a alta presión
hacia el dosificador del elevador de cangilones. Basándonos en muestra visita
a la fábrica de cítricos en Trociuk y asumiendo una similitud entre el fruto del
mango y las frutas tratadas en dicha fábrica seleccionamos una bomba
centrifuga de igual característica

Características de la bomba centrifuga para empuje de frutas
 Caudal: 20 [m3/h]
 Altura manométrica: 40 [m]
 Potencia del motor: 7.5 [HP] (Anexo – Tabla A. 32)
4.5.13 Bomba a tornillo
Esta bomba es la encargada de transportar la pulpa del fruto de mango hasta el
tanque de mezcla
Para la selección de la bomba se calcularon dos parámetros, el caudal que
debe suministrar y la altura manométrica; que se detallan a continuación:
Paso 1 Calculo del caudal a suministrar
Se estima que el rendimiento del fruto de mango en la extracción de la pulpa es
de un 50%
Qe =30
[ ]
Ton
h
(Caudal entrante en la despulpadora de frutas)
50 50
Qs=Q e . =30 x
100 100
Qs=15 [ ]
Ton
h
(Caudal saliente de la despulpadora de frutas, pulpa del fruto
de mango)
15 x 987.3
Q=Q s . ρ=
1000
[ ]
3
m
Q=14.81
h
Paso 2 Calculo de la Altura manométrica

a. Altura geométrica
La altura geométrica se consideró igual a la altura del tanque de mezcla

H g =10[m]
b. Altura por perdida de rozamiento
Como la distancia entre la despulpadora de frutas y el tanque de mezcla es
muy reducida se consideró la altura por perdida de rozamiento igual a la altura
geométrica
H f =H g =10[m]
Altura manométrica
H=H g + H f =10+10
H=20 [m]
 Caudal: 15 [m3/h]  Potencia del motor: 10 [HP]

 Altura manométrica: 20 [m]
Características de la bomba a tornillo

4.5.14 Bomba centrifuga
Esta bomba se encarga del transporte del jugo mixto desde el tanque de
mezcal hasta el proceso de clarificación pasando por el filtro prensa. La misma
debe ser capaz de suministrar un caudal de 15 [m 3/h] a una presión igual a la
presión de trabajo del filtro prensa el cual es de 0.6 [MPa] según catálogo.
Paso 1 Caudal a suministrar
Q=15 [ ]m3
h
Paso 2 Calculo de la altura manométrica

a. Altura geométrica
H g =0[m]
b. Altura por perdida de carga
P1 −P2 v 21−v 22
Hf = + + ( z 1−z 2 ) . g Ecuación general de Bernoulli
ρ 2
Hf: perdida de carga disponible en el sistema
Pi: presión en los puntos 1 y 2, analizados [MPa]
vi: velocidad del fluido en los puntos 1 y 2
zi: diferencia de altura en los puntos 1 y 2
ρ : Densidad del fluido, [kg/m3]
g: aceleración de la gravedad 9,81 [m/s2]
Como el jugo mixto es una mezcla de agua y pulpa del fruto de mango, para los
cálculos la densidad del fluido se consideró igual a la del agua 1000 [kg/m 3]
P1 0.6 x 106 1 P2 0.1 x 106 1

= x = x
ρ 1000 9.8 ρ 1000 9.8
P1 P2
=61.22[m] =10.21[ m]
ρ ρ
2 2
v1 v2
= ; z =z
2 2 1 2
H f =(61.22−10.21)+(0)+ ( 0 ) . g
H f =51.01[m]
Altura manométrica
H=H g + H f =0+51.01
H=51.01[m]
Características de la bomba centrifuga
 Caudal: 15 [m3/h]
 Altura manométrica: 51.01 [m]
 Potencia del motor: 10 [HP] (Anexo – Tabla A. 32)
4.5.15 Instalaciones Eléctricas
Se analizarán todas las cargas eléctricas de los equipos que se deben montar
para el funcionamiento adecuado, esto implica el dimensionamiento de las
protecciones de cada carga o equipo, diseño de esquema unifilar, elaboración
del cuadro de cargas con el respectivo equilibrio de fases, corrección del factor
de potencia.
Es importante resaltar que al inicio de la cosecha del fruto de mango
simultáneamente finaliza la zafra, esto implica que una carga eléctrica
importante de la industria dejaría de operar, pero sería reemplazado por otra
carga eléctrica que procesaría el fruto de mango. Esta última carga es más
pequeña que la anterior, lo que implica que los transformadores ya montados
en dichas fábricas operarían de manera eficiente.
Tabla 4. 5: Cuadro de Cargas

PD ( Potencia Declarada )=f d∗Pinst

Pinst (Potencia Instalada)=183.215 W
Del Reglamento de BT 14.5.2: si supera 10 Kw la P inst, la instalación se
alimentara con una acometida trifásica.

Del anexo N° 3 del Reglamento de BT – ANDE; f d = 0.5, pero por diseño de
proyecto hemos decidido ser más conservadores debido a que la planta
operaria prácticamente las 24 horas asignando un factor de demanda f d = 0.9

PD =164.894 W → Del Reglamento de BT 14.5.3: Si la P D > 40 Kw, la
instalación deberá ser servida en media tensión.

Dimensionamiento del interruptor termomagnético general
P3 Ǿ = √3∗I L∗V L∗COSρ
V L =380 V
COSρ=0,8
PD 164894
I 3 ∅= = =313,16 A
√ 3∗V L∗cosφ √ 3∗380∗0,80
ILLAVE TM = 3 x 400 A, del tipo Europeo, curva de disparo C
Dimensionamiento de Alimentador.
a Método de la máxima capacidad de conducción

Del catálogo de inpaco considerando: Cables unipolares en bandejas
perforadas y Conductor del tipo NYY de 90º.

I MAX DELCONDUCTOR DE 120mm =364 A
2
b Método de la caída de tensión
Considerando: L=50 m de longitud, conductor de cobre K CU= 58, caída de
tensión de ∆V=2%, corriente nominal INOM=313,16, fp=0,8.

√ 3∗L∗I Nom∗COSρ √ 3∗50∗313,16∗0,8
s3 Ǿ = = =187 mm2
∆V 2∗58
Lo que implica que utilizaremos para la alimentación 4 conductores de la
misma dimensión considerando efecto de armónicos.

Conductor: 4 x (1x240mm2) NYY - 1 x (1x70)(Tierra)
Tabla 4. 6: Dimensionamiento de conductores e Interruptores
Termomagnéticos.
Fuente: Catalogo de Inpaco y Schneider
Observaciones: Para el dimensionamiento de conductores e
interruptores Termomagnéticos, se deben cumplir esta relación para
garantizar un buen funcionamiento de las instalaciones eléctricas. Según
norma INTN.
I DIMENSIONADO < I INTERRUPTOR TM < I CONDUCTOR
Dimensionamiento de banco de capacitores

Pinstalada =183215 W
FP INICIAL =cos ρ INICIAL =0,8 → ρINICIAL =36,87 °

FP FINAL=cos ρFINAL=0,96 → ρFINAL=16,26 °
QINICIAL =Potencia Reactiva sin corregir
QFINAL=Potencia ReactivaCorregida
QCAPACITOR =Potencia Reactiva que suministra el banco de Capacitores
Q INICIAL
tg ρ INICIAL = → QINICIAL =137, 411 kVar
Pinstalada
Q
tg ρ FINAL= FINAL → Q FINAL=53,437 kVar
P instalada
QCAPACITOR =QINICIAL−Q FINAL=137,411−53,437=83,974 kVar
Figura 4. 9: Esquema Unifilar
Fuente: Elaboración propia
4.6 Impacto ambiental
Debido a que la planta industrial ya se encuentra montada, y cuentan con
la habilitación ambiental proveída por la Secretaria del Ambiente (SEAM),
según Ley Nº 294/93 "Evaluación del Impacto Ambiental". Solo queda aclarar
que se debe realizar una ampliación de la habilitación ya que se obtendrán otros
subproductos de la materia prima inicial como ser semilla y cascaras.

CAPITULO 5
ESTUDIO ECONÓMICO Y FINANCIERO
5.1 Introducción teórica
Activos tangibles: o activos fijos son activos que pueden ser percibidos
fácilmente con los sentidos, ejemplo el terreno, edificios, equipos o
maquinarias. Son bienes que sirven de apoyo a la operación normal del
proyecto.
Activos intangibles: no son de índole física, casi siempre son derechos o
beneficios económicos, como patentes, marcas y derechos de autor, pero son
necesarios para la puesta del proyecto
La suma de los activos tangibles e intangibles, dará la inversión del proyecto.
Las herramientas financieras a utilizar para el estudio económico y financiero
de este proyecto serán el Valor Actual Neto (V.A.N.) y la Tasa Interna de
Retorno (T.I.R.).
El Valor Actual Neto (V.A.N.) consiste en encontrar la diferencia entre el valor
actualizado de los flujos de beneficio y el valor, también actualizado de las
inversiones. La tasa que se utiliza para descontar los flujos es el rendimiento
mínimo aceptable de la empresa, por debajo de la cual los proyectos no deben
ser aceptados.
La Tasa Interna de Retorno (T.I.R.) de un proyecto es la tasa de descuento
que hace que el valor actual de los flujos de beneficios (positivos) sean igual al
valor actual de los flujos de inversión (negativos) [19]

La evaluación del proyecto permitirá confrontar, a valores actuales, lo
beneficios y los costos generados durante el horizonte del proyecto, para
determinar si es o no viable su implementación. [20]
Para el estudio de este proyecto tomamos un horizonte de 10 años, en donde
analizamos los siguientes escenarios:
 Sin financiamiento  Con un financiamiento de 50%

 Con financiamiento de 25%  Con un financiamiento de 75%
Tanto los costos como los ingresos serán calculados en la moneda local
vigente, la cual es el guaraní.
Tomamos en cuenta que la segunda línea de producción de materia prima
mango entraría a operar al finalizar la primera línea de producción de materia
prima caña de azúcar, considerando que la segunda línea de producción
solo operaria por 2,5 meses, tiempo que corresponde a su periodo de
maduración y cosecha.
Por dicha situación el análisis económico se evalúa solo en 2,5 meses por
año.
5.2 Detalles de Inversiones fijas
5.2.1 Proyecto
Son referidos a los aspectos técnicos e infraestructura necesaria para la
adecuación de la Planta Alcoholera y la puesta en servicio; consideramos
nuestro trabajo como un aporte, por tal motivo posee un valor cero.
5.2.2 Evaluación de impacto ambiental
Dicha evaluación dio un costo detallado en el siguiente cuadro, esto incluye la
ampliación de la licencia Ambiental ya que la Planta Alcoholera estaría
utilizando una materia prima distinta y por ende se introduciría un nuevo
subproducto como ser la cascara y la semilla del fruto del mango.
Tabla 5. 1: Cuadro de Evaluación de Impacto Ambiental
5.2.3 Imprevistos
Para prever inconvenientes durante la ejecución del proyecto en estudio
destinamos el 1,5 % del costo total de las inversiones fijas del proyecto, esto
nos da un valor de 101.844.000 Gs.

Costo de Imprevistos=6.778 .925.228 x 1,5
Costo de Imprevistos=101.844 .000 Gs
5.2.4 Obras civiles
Se detallan los gastos de obras civiles, los costos de cada ítem están
evaluados con mano de obra y material, dichos valores fueron proveídos por
empresas constructora nacionales.
Tabla 5. 2: Cuadro de Inversión en Obras Civiles

5.2.5 Maquinarias y equipos
En este ítem se citan las maquinarias que se utilizarían para la recepción y
procesamiento del fruto del mango. Estos precios fueron proveídos por
empresas nacionales e internacionales, además están incluidos los costos de
envío, seguro y despacho.
Tabla 5. 3: Cuadro de Maquinarias y Equipos

5.2.6 Repuestos de equipos
Se detallan los costos de los repuestos a tener en stock, estos son de prioridad
cero, pues son componentes esenciales de equipos cuya parada interrumpe el
proceso productivo, están incluidos los costos de envío, seguro y despacho.
Tabla 5. 4: Cuadro de Repuestos de Equipos
5.2.7 Sistema de protección contra incendio
El Departamento de Protección Contra Incendio de la Municipalidad de
Asunción no cuenta con una ordenanza o normativa para un sistema de
protección contra incendio a nivel industrial, pero sugieren los equipos citados
abajo según la norma internacional NFPA (National Fire Protetion

Association). El costo del sistema de protección contra la acción de fuego
presenta un costo total detallado a continuación.
Tabla 5. 5: Cuadro de Sistema de Protección Contra Incendios
Fuente: Elaboración Propia.
5.3 Inversiones Fijas
Tabla 5. 6: Cuadro de Inversiones Fijas

5.4 Detalle de Costos operativos
5.4.1 Materia prima
Figura 5. 1: Región de Ubicación de las Plantas Alcoholeras

Fuente: Google Map
tn h día tn
QS ( Caudal Semanal requerido )=30 ∗24 ∗7 =5040
h día Semana Semana
Superficie de Caaguazú: 11.474 km2.
Del ítem 4.1 se tiene que: 117 km2 de superficie produce 500 tn/semana en la
región Oriental.
2 tn
Por regla de tres: 117 km →500
semana
tn
A (superficie)→ 5040 A=1179,36 km2
semana
1179,36 2
Estimamos una recolección del 70%. A A Recolectar = km =1684,8 km 2
0,7
2
A A Recolectar =π∗R → R=23,16 km≅ 25 km
Siendo R el radio mínimo de alcance de recolección.
Las plantas alcoholeras de Caaguazú están proyectadas para un caudal de
fruto de mango promedio de 30 tn/h, esto indica que el radio de alcance de
recolección será de 25 km, estimando una recolección del 70% de todos los
frutos en dicho radio.

Tabla 5. 7: Costos de Transporte de Materia Prima.
COSTOS OPERATIVOS Y PRECIO DE FLETE DE CAMIONES - AGOSTO 2016

COSTO OPERATIVO (G/v-km) PRECIO DEL FLETE (G/ton-km)
Peso de la
TIPO DE CAMIÓN
carga (kg)
Pavimento Empedrado Tierra Pavimento Empedrado Tierra
Pesado 27.000 9.684,76 11.809,49 13.087,81 448,37 546,74 605,92
Semipesado 17.000 6.654,48 8.463,88 9.435,50 489,30 622,34 693,79
Fuente: MOPC
Gs . Gs .
P=650 ∗25 km ≅ 17.000
tn∗km tn
Esto indica que el precio promedio por tonelada de transporte de materia prima
hasta la fábrica será de 17.000 Gs. Promediando también los costos de
camiones pesados y semipesados transportado sobre camino de tierra.

Tuvimos en cuenta los siguientes datos antes de proponer el costo de materia
prima puesto en fábrica.
Tabla 5. 8: Salario de recolectores de Frutas
Ingresos
Ingresos
Detalles Mensuales
Diarios (Gs)
(Gs)
Nº de Horas de Trabajo por Día 10
Importe por Hora 1.720 17.200 412.800
Nº de Días de trabajo por Semana 6
Importe para Supermercado por 1.000.000

250.000 41.667
semana
Total 58.867 1.412.800

Fuente: FrutikaX
La tabla 5.8 expresa el salario percibido por los trabajadores ocasionales que
las empresas deben contratar por un tiempo muy reducido para la recolección
exclusiva de su producción de frutas.

Tabla 5. 9: Costos de Materia Prima de Caña de Azúcar por Tonelada
Concepto Ingenios
ALCOTEC ALMISA NEUALCO

(Gs) (Gs) (Gs)
Pelaje o Recolección 40.000 40.000 40.000
Transporte 40.000 30.000 40.000
Cuidados Culturales 20.000 20.000 20.000
Productor 30.000 30.000 30.000
Importe Abonado por toneladas

130.000 120.000 130.000
de Caña de Azúcar
Promedio de pelajes por día por

1,5 tn
cada personal
130000∗2+120000
Importemedio= ≅ 12670 0 Gs. /tn
3
La tabla 5.9 detalla los importes que abonan los ingenios ubicados en
Caaguazú por toneladas de materia prima puesto en fabrica, en función a
dichos importes se observan los costos que ocasionan cada tonelada de caña
de azúcar.
Tabla 5. 10: Importe de Materia Prima Puesto en Fabrica
X
Detalles Importe (Gs)
X
Acopiador 23.000
Recolector 30.000
Fuente: Transporte 17.000
Productor 20.000
Total 90.000
Promedio de Recolección 2 tn
Elaboración Propia
90000
P ( Relación porcentual de costos )= ∗100=71
126700
El costo a pagar en fábrica por tonelada de materia prima dio como resultado
90.000 Gs/tn, este importe representa aproximadamente el 71% del valor
actual de la caña de azúcar por tonelada, a lo largo de los años este costo
sufrirá variaciones que dependen exclusivamente del salario mínimo y del costo
del combustible diésel.
Tabla 5. 11: Cuadro de Materia Prima
5.4.2 Energía eléctrica
Para el cálculo de la Energía Eléctrica se utilizó el pliego de tarifa n° 20 de la
ANDE, dentro de las tarifas de media tensión para tarifas monómicas en el
sector industrial (373) tenemos un valor de 208.99 Gs/kWh

Consideramos que la tarifa media nacional de energía eléctrica es constante,
debido a que desde el año 2002 no ha sufrido ninguna variación según fuentes
del Banco Central del Paraguay.
Tabla 5. 12: Cuadros de Costos en Energía Eléctrica

5.4.3 Seguro sobre activo fijo
Tabla 5. 13: Cuadro de Seguro Sobre Activos Fijos
5.4.4 Mantenimiento
Para nuestro proyecto se destinó el 5% de la inversión para las maquinarias lo
que nos resultó 216.256.728 Gs por año. El mantenimiento se proyectó con
personales tercerizados, debido a que los personales fijos de mantenimiento de
la planta están más enfocados en solucionar mantenimientos correctivos, estos
servicios tercerizados sufrirán incrementos en los años en proporción al
incremento del salario mínimo.
Costo de Mantenimiento=4.325 .134 .561 x 5

Costo de Mantenimiento=216.256.728 Gs
5.5 Costo operativo
Tabla 5. 14: Cuadro de Costos Operativos

5.6 Costos Administrativos
5.6.1 Salarios
Los salarios asignados a los personales fueron calculados según el incremento
anual del salario mínimo que se registró en los años anteriores, mediante una
proyección a futuro, los datos utilizados para este cálculo fueron tomados del
Banco Central del Paraguay. La planta operaria con dos turnos, cuyos turnos
serán de 12 horas.
Tabla 5. 15: Cuadros de Salarios

5.6.2 Gastos administrativos
Estos gastos sufrirán incrementos anualmente que podría estimarse en función
al Índice de Precio del Consumo IPC. Excepto la movilidad, que es función de
las variaciones del costo del combustible diésel.
Tabla 5. 16: Cuadro de detalles de Gastos Administrativos

Tabla 5. 17: Cuadro de gastos y costos administrativos totales
Costo Costo Anual

Mensual (Gs)
(Gs)
Costos Administrativos 241.265.115 603.162.788
Gastos Administrativos 7.981.470 19.953.675
Total General 249.246.585 623.116.463

5.7 Capital operativo
Consideramos un capital operativo para la compra de materia prima, salarios
del personal, y otros haberes de alta prioridad por 1 meses, dando como
resultado un valor de 1.724.481.867 Gs, esto se calculó utilizando el costo
operativo más el costo total administrativo por un mes.

CO ( Capital Operativo )=( 1.475 .235 .282+ 249.246.585 ) x 1
CO ( Capital Operativo )=1.724 .481 .867 Gs
5.8 Inversión total
Para el cálculo de la inversión total sumamos en valor de las inversiones fijas y
del capital operativo.
Tabla 5. 18: Cuadro de Inversión Total

5.9 Costo no desembolsable
5.9.1 Depreciación de activos fijos
Tabla 5. 19: Cuadro de Depreciación de activos fijos
5.9.2 Cuota de activos intangibles
La licencia ambiental es otorgada por la Secretaria del Ambiente SEAM, previo
estudio del sistema de tratamiento y el plan de gestión ambiental que presente
la industria. Esta licencia tiene un tiempo de validez variable en función a las
actividades que se estarán desarrollando en la misma. Para las alcoholeras es
de 2 años. Al finalizar se debe auditar y una vez aprobado se actualiza dicha
licencia por otros 2 años más, abonando el importe nuevamente por dicha
licencia.
Tabla 5. 20: Cuadro de cuota de activos intangibles

5.10
Cos tos Totale s
Clas ificación
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Totale s
Cos toCos to
Cos tos Ope r acionale s 3.789.564.553
4.337.903.021
5.065.978.275
5.850.974.934
6.127.459.188
6.409.767.633
6.697.900.901
6.991.859.565
7.291.644.151
7.597.255.137
60.160.307.360
Fijo V ar iable
Materia Prima x 3.402.000.000

3.934.731.819
4.654.739.897
5.431.669.380
5.700.086.458
5.974.327.727
6.254.393.819
6.540.285.307
6.832.002.717
7.129.546.527
55.853.783.652
Mantenimiento x 216.256.728
231.863.377
239.930.554
247.997.730
256.064.906
264.132.082
272.199.258
280.266.434
288.333.610
296.400.786
2.593.445.463
Energía Eléc tric a x 43.127.176

43.127.176
43.127.176
43.127.176
43.127.176
43.127.17643.127.176
43.127.17643.127.17643.127.176
431.271.764
Seguro sobre A c tivos Fijos

x 128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
128.180.648
1.281.806.480
Cos tos Adm inis tr ativos 623.116.463

667.302.631
690.677.623
714.035.354
737.370.253
760.676.694
783.949.060
807.181.808
830.369.539
853.507.067
7.468.186.491
Salarios x 603.162.788
646.691.376
669.191.580
691.691.783
714.191.987
736.692.190
759.192.394
781.692.597
804.192.801
826.693.004
7.233.392.500
Comunic ac ión (Teléf onos

x , Internet) 4.151.250 4.354.495 4.554.889 4.751.114 4.941.823 5.125.659 5.301.264 5.467.300 5.622.462 5.765.497 50.035.754
Papeleria x 2.241.675 2.351.427 2.459.640 2.565.601 2.668.585 2.767.856 2.862.683 2.952.342 3.036.129 3.113.369 27.019.307
Mantenimiento de equipos 6.642.000 6.967.192 7.287.823 7.601.782 7.906.917 8.201.055 8.482.023 8.747.680 8.995.939 9.224.796 80.057.206
x de of ic ina
Primeros A ux ilios x 1.383.750 1.451.498 1.518.2961.583.7051.647.274 1.708.553 1.767.088 1.822.433 1.874.154 1.921.832 16.678.585
Public idad x 2.767.500 2.902.997 3.036.5933.167.4093.294.549 3.417.106 3.534.176 3.644.867 3.748.308 3.843.665 33.357.169

Mov ilidad x 2.767.500 2.583.645 2.628.8022.673.9602.719.117 2.764.274 2.809.432 2.854.589 2.899.747 2.944.904 27.645.970
Cos tos No- De s e m bols able s 520.383.629

520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
5.203.836.290
Depreciac ión x 518.003.579

518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
5.180.035.790
Tabla 5. 21: Cuadro de Costos Totales
Costo total y clasificación de los costos del proyecto
Intangibles x 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 23.800.500
Sub Total 4.933.064.644

5.525.589.281
6.277.039.527
7.085.393.917
7.385.213.070
7.690.827.956
8.002.233.590
8.319.425.002
8.642.397.320
8.971.145.833
72.832.330.141
Im pr e vis tos 49.330.646

55.255.893
62.770.395
70.853.939
73.852.131
76.908.28080.022.33683.194.250
86.423.97389.711.458
728.323.301
Cos tos Totale s 4.982.395.290

5.580.845.174
6.339.809.922
7.156.247.856
7.459.065.201
7.767.736.236
8.082.255.926
8.402.619.252
8.728.821.293
9.060.857.292
73.560.653.443
5.11 Costo unitario de producción
En el siguiente grafico se puede observar el costo de fabricación por litros de
alcohol y la estimación de este en un periodo de 10 años.
Costo unitario de producción

5,500
5,009
5,000 4,825
4,645
4,468
4,500 4,294
Gs/lts
4,123
3,954 3,892 3,956
4,000 3,852
3,500
3,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Año
Figura 5. 2: Costo Unitario de Producción

5.12 Ingreso por venta
En las presentes tablas se detallan los costos de ventas, considerando que el
costo por litro de alcohol es actualmente 4.164 Gs (alcohol absoluto) y 3.500
Gs (alcohol carburante) respectivamente, proveída por PetroBras, como el
proyecto es una adaptación de una planta alcoholera ya existente, el precio no

se verá afectado por la utilización de una materia prima distinta, además
consideramos que el costo de venta vendrá afectado por el índice de precio del
consumo IPC. El valor de la venta diaria máxima se calcula multiplicando el
precio de venta por el porcentaje de producción por la producción de alcohol en
un día.
Tabla 5. 22: Cuadro de Precios – Ventas

5.13 Costo financiero
El proyecto tiene un horizonte de 10 años ya que dicha línea de producción
operaria 2,5 meses al año, por lo que el financiamiento se considera en dicho
lapso de tiempo.
Consideramos una tasa de interés anual del 11% y un periodo de gracia de 2
años utilizando el sistema Alemán.
Los casos de financiamiento que estudiamos son del 25%, 50% y 75% de la
inversión total del proyecto, tenemos así un resumen de este caso.

Tabla 5. 23: Cuadro de Financiamiento del 25% de la inversión del Proyecto

5.14
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Total
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Inversiones Fijas 6.677.099.628

0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.1006.700.900.128
Ventas 0 5.179.708.800
6.228.118.601
7.300.284.095
8.442.445.042
8.767.025.480
9.078.327.587
9.389.351.090
9.683.425.566
9.958.241.183
10.211.578.839
84.238.506.282
Ventas/Capacidad 0 61% 74% 86% 100% 104% 108% 111% 115% 118% 121%
COSTOS
Flujo de fondos
Costos Operativos 1.716.500.397

2.073.064.155
4.337.903.021
5.065.978.275
5.850.974.934
6.127.459.188
6.409.767.633
6.697.900.901
6.991.859.565
7.291.644.151
7.597.255.137
60.160.307.360
Costos Administrativos 0 623.116.463

667.302.631
690.677.623
714.035.354
737.370.253
760.676.694
783.949.060
807.181.808
830.369.539
853.507.067
7.468.186.491
Imprevistos 0 49.330.646
55.255.893
6 2.770.395
7 0.853.939
7 3.852.131
7 6.908.280
8 0.022.336
8 3.194.250
86.423.973
89.711.458
728.323.301
Intereses 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Depreciacion 0 518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
5.180.035.790
Amortizacion 0 2.380.0502.380.0502.380.0502.380.050 2.380.0502.380.0502.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 23.800.500
Valor Residual 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.218.870.928

1.218.870.928
PRESTAMO
5.14.1 Flujo de fondo sin financiamiento
Prestamo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Aporte Propio 8.503.407.096

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8.503.407.096
Amortizacion 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Flujo de Fondos 109.807.070

1.913.813.907
642.513.326
960.474.172
1.281.437.086
1.307.960.279
1.305.831.251
1.307.095.164
1.276.046.213
1.229.419.891
2.364.832.376
13.699.230.735

RESULTADO
Impuestos 10.980.707
1 91.381.391
64.251.333
9 6.047.417
128.143.709
130.796.028
130.583.125
130.709.516
127.604.621
122.941.989
236.483.238
1.369.923.073
Depreciacion Amorizacion 0 520.383.629

520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
5.203.836.290
Utilidad 98.826.363
2.242.816.145
1.098.645.623
1.384.810.384
1.673.677.006
1.697.547.880
1.695.631.755
1.696.769.277
1.668.825.221
1.626.861.531
2.648.732.767
17.533.143.952
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tabla 5. 26: Cuadro de Flujo de fondo sin Financiamiento
8.393.600.026
2.242.816.145
1.098.645.623
1.384.810.384
1.673.677.006
1.697.547.880
1.695.631.755
1.696.769.277
1.668.825.221
1.626.861.531
2.648.732.767
TIR 15,40%
VAN 10% 2.108.430.837

Inversiones Fijas 6.677.099.6280 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 6.700.900.128
Ventas 0 5.179.708.800
6.228.118.601
7.300.284.095
8.442.445.042
8.767.025.480
9.078.327.587
9.389.351.090
9.683.425.566
9.958.241.183
10.211.578.839
84.238.506.282
COSTOS

2.073.064.155
4.337.903.021
5.065.978.275
5.850.974.934
6.127.459.188
6.409.767.633
6.697.900.901
6.991.859.565
7.291.644.151
7.597.255.137
60.160.307.360

667.302.631
690.677.623
714.035.354
737.370.253
760.676.694
783.949.060
807.181.808
830.369.539
8 53.507.067
7.468.186.491
55.255.893
62.770.395
70.853.939
73.852.131
76.908.280
80.022.336
83.194.25086.423.97389.711.458728.323.301
Intereses 0 233.843.695
233.843.695
233.843.695
204.613.233
175.382.771
146.152.309
116.921.848
87.691.38658.460.92429.230.462
1.519.984.018
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
5 18.003.579
5.180.035.790
Amortizacion 0 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 23.800.500
Valor Residual 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.218.870.928

1.218.870.928
PRESTAMO
Prestamo 2.125.851.7740 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2.125.851.774
Aporte Propio 6.377.555.3220 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6.377.555.322
Amortizacion 0 0 0 265.731.472
265.731.472
265.731.472
265.731.472
265.731.472
265.731.472
265.731.472
2 65.731.472
2.125.851.774

1.679.970.212
408.669.631
460.899.005
811.092.381
866.846.036
893.947.470
924.441.845
922.623.356
905.227.495
2.069.870.442
10.053.394.943
5.14.2 Flujo de fondo con financiamiento del 25%

RESULTADO
Impuestos 10.980.707
167.997.021
40.866.963
46.089.901
81.109.238
86.684.604
89.394.747
92.444.184
92.262.33690.522.750206.987.044
1.005.339.494

520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
5 20.383.629
5.203.836.290
Utilidad 98.826.363
2 .032.356.820
888.186.297
935.192.734
1.250.366.772
1.300.545.061
1.324.936.352
1.352.381.289
1.350.744.649
1.335.088.375
2.383.267.027
14.251.891.739
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
6.267.748.252
2.032.356.820
888.186.297
935.192.734
1.250.366.772
1.300.545.061
1.324.936.352
1.352.381.289
1.350.744.649
1.335.088.375
2.383.267.027
TIR 17,58%
Tabla 5. 27: Cuadro de Flujo de fondo con Financiamiento del 25%
VAN 10% 2.235.134.975

Inversiones Fijas 6.677.099.628 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 6.700.900.128
Ventas 0 5.179.708.800
6.228.118.601
7.300.284.095
8.442.445.042
8.767.025.480
9.078.327.587
9.389.351.090
9.683.425.566
9.958.241.183
10.211.578.839
84.238.506.282
COSTOS

2.073.064.155
4.337.903.021
5.065.978.275
5.850.974.934
6.127.459.188
6.409.767.633
6.697.900.901
6.991.859.565
7.291.644.151
7.597.255.137
60.160.307.360

667.302.631
690.677.623
714.035.354
737.370.253
760.676.694
783.949.060
807.181.808
830.369.539
853.507.067
7.468.186.491
55.255.89362.770.39570.853.93973.852.13176.908.28080.022.33683.194.25086.423.973 89.711.458728.323.301
Intereses 0 467.687.390
467.687.390
467.687.390
409.226.466
350.765.543
292.304.619
233.843.695
175.382.771
116.921.848
58.460.9243.039.968.037
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
5.180.035.790
Amortizacion 0 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 23.800.500
Valor Residual 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.218.870.928

1.218.870.928
PRESTAMO
Prestamo 4.251.703.548 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.251.703.548
Aporte Propio 4.251.703.548 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4.251.703.548
531.462.943
531.462.943
531.462.943
531.462.943
531.462.943
531.462.943
531.462.943
4.251.703.548

1.446.126.517
174.825.936
38.676.162
340.747.676
425.731.793
482.063.688
541.788.526
569.200.499
581.035.100
1.774.908.508
6.407.559.150
RESULTADO

Impuestos 10.980.707144.612.652
17.482.594 0 34.074.76842.573.17948.206.36954.178.85356.920.05058.103.510177.490.851
644.623.531

520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
5.203.836.290
Utilidad 98.826.363
1.821.897.494
677.726.972
481.707.467
827.056.538
903.542.242
954.240.949
1.007.993.302
1.032.664.078
1.043.315.219
2.117.801.286
10.966.771.909
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
4.141.896.478
1.821.897.494
677.726.972
481.707.467
827.056.538
903.542.242
954.240.949
1.007.993.302
1.032.664.078
1.043.315.219
2.117.801.286
TIR 21,96%
VAN 10% 2.358.933.316

Tabla 5. 28: Cuadro de Flujo de Fondo con Financiamiento del 50%
Inversiones Fijas 6.677.099.628 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 0 4.760.100 6.700.900.128
Ventas 0 5.179.708.800
6.228.118.601
7.300.284.095
8.442.445.042
8.767.025.480
9.078.327.587
9.389.351.090
9.683.425.566
9.958.241.183
10.211.578.839
84.238.506.282
COSTOS

2.073.064.155
4.337.903.021
5.065.978.275
5.850.974.934
6.127.459.188
6.409.767.633
6.697.900.901
6.991.859.565
7.291.644.151
7.597.255.137
60.160.307.360

667.302.631
690.677.623
714.035.354
737.370.253
760.676.694
783.949.060
807.181.808
8 30.369.539
853.507.067
7 .468.186.491
Imprevistos 0 49.330.64655.255.89362.770.39570.853.93973.852.13176.908.28080.022.33683.194.25086.423.973 89.711.458 728.323.301
Intereses 0 701.531.085
701.531.085
701.531.085
613.839.700
526.148.314
438.456.928
350.765.543
263.074.157
1 75.382.77187.691.3864.559.952.055
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
518.003.579
5 18.003.579
518.003.579
5 .180.035.790
Amortizacion 0 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 2.380.050 23.800.500
Valor Residual 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.218.870.928

1.218.870.928
PRESTAMO
Prestamo 6.377.555.322 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6.377.555.322
Aporte Propio 2.125.851.774 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2.125.851.774
797.194.415
797.194.415
797.194.415
797.194.415
797.194.415
7 97.194.415
797.194.415
6 .377.555.322

1.212.282.822
59.017.759
538.251.329
129.597.029
1 5.382.45070.179.907159.135.206
215.777.641
2 56.842.704
1 .479.946.575
2.761.723.358
RESULTADO

Impuestos 10.980.707121.228.282 0 0 0 0 7.017.991 15.913.52121.577.76425.684.270147.994.657
350.397.192

520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
520.383.629
5 20.383.629
520.383.629
5 .203.836.290
Utilidad 98.826.363
1.611.438.168
461.365.870
1 7.867.700
390.786.600
505.001.179
583.545.545
663.605.315
714.583.506
7 51.542.063
1 .852.335.546
7.615.162.456
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
2.016.044.704
1.611.438.168
461.365.870
1 7.867.700
390.786.600
505.001.179
583.545.545
663.605.315
714.583.506
7 51.542.063
1 .852.335.546
TIR 35,93%
VAN 10% 2.433.419.352

Tabla 5. 29: Cuadro de Flujo de Fondo con Financiamiento del 75%
5.15 Estado de resultados
5.15.1 Estado de resultado sin financiamiento
Tabla 5. 30: Cuadro de estado de resultado sin financiamiento
5.15.2 Estado de resultado con financiamiento del 25%
Tabla 5. 31: Cuadro de estado de resultados con financiamiento del 25%
Tabla 5. 32: Cuadro de estado de resultado con financiamiento del 50%

Tabla 5. 33: Cuadro de estado de resultado con financiamiento del 75%
5.16 Punto de nivelación
5.16.1 Punto de nivelación sin financiamiento
Podemos observar que para el escenario sin financiamiento el punto de
nivelación, es decir el ingreso por ventas alcanza los costos totales, se tiene a
una capacidad productiva de 836.783 litros. La evolución del mismo se puede
apreciar en la presente figura.

Punto de Nivelación Sin Financiamiento
Costo Fi jo Costo Va ri abl e Ventas
Costos Tota l es Punto de Ni vel a ci ón
8,000,000,000
6,000,000,000
4,000,000,000
2,000,000,000
Gs
1,000,000
1,200,000
1,400,000
1,600,000
1,800,000
0
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
900,000
1,100,000
1,300,000
1,500,000
1,700,000
Producción (lts)
Figura 5. 3: Punto de nivelación sin financiamiento

5.16.2 Punto de nivelación con financiamiento del 25%
Punto de Nivelación con Financiamiento de 25%

8,000,000,000
6,000,000,000
4,000,000,000
2,000,000,000
Gs
0
1,000,000
1,200,000
1,400,000
1,600,000
1,800,000
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
900,000
1,100,000
1,300,000
1,500,000
1,700,000
0
Producción (lts)
Por otro lado, para el escenario con financiamiento del 25% el punto de
nivelación, se tiene a una capacidad productiva de 972.718 litros. La evolución
del mismo se puede apreciar en la figura.
Figura 5. 4: Punto de nivelación con financiamiento del 25%


8,000,000,000
7,000,000,000
6,000,000,000
5,000,000,000
4,000,000,000
3,000,000,000
Gs
2,000,000,000
1,000,000,000
0
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
900,000
1,000,000
1,200,000
1,400,000
1,600,000
1,800,000
0
1,100,000
1,300,000
1,500,000
1,700,000
Producción (lts)
Para el escenario con un financiamiento del 50% de la inversión del proyecto
tenemos un punto de nivelación a una capacidad productiva de 1.108.654 litros.
Así podemos observar en la figura el desarrollo del mismo.

Cuando existe un financiamiento del 75% el punto de nivelación, se da a una
capacidad productiva de 1.244.589 litros y su evolución se puede apreciar en el
Gráfico de abajo.
8,000,000,000
7,000,000,000
6,000,000,000
5,000,000,000
4,000,000,000
3,000,000,000
Gs
2,000,000,000
1,000,000,000
0
1,000,000
1,200,000
1,400,000
1,600,000
1,800,000
0
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
900,000
1,100,000
1,300,000
1,500,000
1,700,000
Producción (lts)

5.17 Evolución del Punto de Nivelación
En la Tabla observa el resumen de los puntos de nivelación según el grado de
financiación del proyecto y el nivel de regeneración respecto a la capacidad con
que cuenta la Planta Regeneradora.
Tabla 5. 34: Evolución del punto de nivelación al financiamiento del

proyecto

Evolucion del Punto de Nivelación
Utlización de la Capacidad Instalada (%) 80.00%
70.00% 61.17% 68.68%
60.00%
46.16% 53.66%
50.00% Punto de Ni vel aci ón
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
0% 25% 50% 75%
% de Financiamiento
Ab
ajo se observan en las figuras el comportamiento del punto de nivelación en
cada escenario de financiamiento y en relación a la capacidad instalada y a los
litros generados respectivamente.
Figura 5. 7: Evolución del punto de nivelación en porcentajes de

producción
Evolucion del Punto de Nivelación

1,400,000
1,200,000 1,242,343
Unidades Producidas (lts)
1,106,550
1,000,000 970,758
800,000 834,965
Punto de Ni vel aci ón
600,000
400,000
200,000
0
0% 25% 50% 75%
% de Financiamiento
Figura 5. 8: Evolución del punto de nivelación en litros de producción

5.18 Análisis de sensibilidad
Para obtener más información del comportamiento del proyecto analizamos los
resultados que se obtendrían al variar ciertas variables críticas.
Para ello analizamos la variación de la tasa mínima atractiva de retorno
(TMAR), el precio de la materia prima y el precio de venta del producto final
todos con respecto al Valor Actual Neto (VAN) del proyecto.
5.18.1 Evolución del VAN en función de la TMAR
Tabla 5. 35: Tabla de evolución del VAN en función de la TMAR

Figura 5. 9: Evolución del VAN en función de la TMAR
Mediante la figura podemos apreciar las variaciones que presenta el VAN del
proyecto en función de diversas tasas mínimas atractivas de retornos.

Considerando la TIR del proyecto para una TMAR del 10%, según los
resultados obtenidos en los flujos de fondos la misma oscila entre 15,40% y
35,93%. Comparando los VAN de los respectivos flujos para una TMAR del
10% notamos que la opción con financiamiento de 75% es la más conveniente.
5.18.2 Evolución del VAN en función al precio de la Materia Prima
Tabla 5. 36: Tabla del VAN en función al precio de la Materia Prima

Figura 5. 10: Evolución del VAN en función al Precio de Materia Prima
Se puede observar que, con la fluctuación del precio de la materia prima, varia
el VAN de manera inversamente proporcional. Así, a medida que aumenta el
precio de la materia prima, disminuye el VAN del proyecto.

Para que el proyecto siga siendo viable el precio de la materia prima no debe
sufrir un aumento del 8%, es decir el máximo costo de la materia prima debe
ser de 95.400 Gs, ya que si aumenta en 8% el VAN resulta negativo y el
proyecto es inviable.
5.18.3 Evolución del VAN en función al precio de Venta
Tabla 5. 37: Tabla de evolución del VAN en función al precio de venta

Figura 5. 11: Evolución del VAN en función al precio de venta

Como se puede observar, el VAN del proyecto va aumentando a medida que
aumenta el precio de venta, hecho que era de esperarse. Esto se produce
debido a que existe una relación directa entre ambos y el precio de las demás
variables no fueron modificadas. De misma manera, a medida que disminuye el
precio de venta, disminuye el VAN. Se observa que reduciendo el 6% el valor
del precio de venta, el proyecto se vuelve inviable para todos los casos.
5.19 Conclusiones del Estudio Económico – Financiero
Los resultados del estudio económico financiero para los escenarios analizados
se resumen de la siguiente manera:
Tabla 5. 38: Indicadores Financieros
Finalizamos que el proyecto resulta viable en los cuatros escenarios
estudiados, ya que con la TMAR considerada de 10%, el VAN para los casos
de sin financiamiento y con financiamiento del 25%, 50% y 75% resulta
positivo, siendo el caso más favorable el escenario con financiamiento del
75%, con un VAN de 2.433.419.352 Gs y una TIR de 35,93%.
CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
El excesivo desperdicio de los frutos de mango en su temporada a causa del
bajo consumo local, nos motivó la aplicación oportuna en el proceso de
obtención de productos con alta demanda local e internacional, la cuales son
los alcoholes absolutos y carburantes. La primera con 99,5ºGL utilizado en las
mezclas con naftas hasta 95 octanos alcanzando el 25% de dichas mezclas y

la segunda alcohol carburante con 95,1 GL utilizado directamente como
combustible de vehículos Flex.
Para el avance de dicho estudio técnico, previamente procesamos la pulpa de
fruto de mango en los laboratorios de la Facultad de Ciencias Químicas con el
objetivo principal de obtener el rendimiento práctico en (Litros de alcohol por
toneladas de frutos de mango). Obtuvimos un rendimiento de 33,5 l/tn
considerando el 50 % del peso del fruto como pulpa, pudiendo esta última
alcanzar hasta un 80% del peso de la fruta conforme literatura especializada.
Gracias a las diferentes variables observadas en los procesos de laboratorio
hemos podido diseñar y proyectar los equipos que serán necesarios para
adaptar la planta y obtener el mismo producto final.

Debido a que el fruto del mango puede ser aprovechado por dos meses y
medio no sería rentable montar una planta de producción de alcohol carburante
a partir del mango como materia prima, pero coincidentemente estos meses de
aprovechamiento coinciden con el término de la zafra, lo cual nos indica que
sería más provechoso poseer una línea en paralelo para el procesamiento del
fruto del mango y de esta forma extender la producción de alcohol carburante.
El problema principal para la localización de la planta industrial a ser adaptada
radica en la dispersión que posee la plantación de mango en el territorio
paraguayo, por esta razón realizamos un estudio de obtención de alcohol
carburante a partir del fruto del mango en condiciones más desfavorable en los
distintos departamentos donde se localizan industrias de producción de alcohol
carburante dando como resultado el departamento de Caaguazú es el más
conveniente para el montaje de esta segunda línea de producción,
considerando principalmente el costo de transporte.
Resulta factible la adaptación de la Planta Alcoholera para un horizonte de 10
años, con una TMAR del 10% y un financiamiento del 75% de la inversión
inicial requerida con un Valor Actual Neto (VAN) de 2.433.419.352 Gs y la Tasa
Interna de Retorno (TIR) de 35,93%. Destacamos que el proyecto resulta
factible en todos los escenarios planteados, sin financiamiento y con
financiamiento del 25%, 50% y 75%.
6.2 Recomendaciones
Debido a que la industria propuesta adaptada tendrá un nuevo subproducto
como ser la semilla y cascará del fruto del mango recomendamos realizar:
 Estudio de factibilidad para la instalación de una planta de producción de
biogás a partir de la cascara del fruto del mango.

 Estudio de factibilidad para la instalación de una planta de producción de
biodiesel a partir del cotiledón de la semilla del fruto del mango.

 Estudio de factibilidad del uso de la fibra de carozo de semilla de mango
(endocarpio fibroso) para la elaboración de cartón.

ANEXO
Anexo A
Tabla A. 1: Ficha Técnica de Levadura

Fuente: Paraleva
Alcohol Etílico Combustible – Requisitos, según establece el INTN
ALCOHOL ETILICO ANHIDRO
Requisitos Unidades Límites

Métodos de ensayos
Mínimo Máximo
Líquido límpido y exento Visual

Aspecto
de materia en suspensión
Color - Incoloro Visual
ASTM D4052
Densidad a 15 °C2 g/cm3 0.7968
ASTMD1298
ASTM D891
Graduación Alcohólica °GL 99.5
OIML-ITS
ASTM E 203
Contenido de agua %vol. 0.5
ASTM E 1064
Contenido de etanol %vol. 98.0 - ASTM D5501
Contenido de metanol ml/100 mi - 0.5 ASTM D5501
Residuo Fijo mg/100 ml - 5.0 ABNT NBR 8644
Acidez total (en ácido

mg/100 ml - 3.0 ASTM DI613
acético)
Cobre mg/kg - 0.07 ASTM DI688
Conductividad eléctrica uS/m - 500 ASTM D 1125
1) En caso de tener desnaturalizante, corresponderá al color del mismo, el cual deberá ser
previamente autorizado por la Autoridad competente.
3
2) El valor máximo de la densidad a 20 °C es 0,7918 g/cm .
Tabla A. 2: Requisitos y Métodos de Ensayos – ALCOHOL ANHIDRO
Fuente: INTN
Tabla A. 3: Requisitos y Métodos de Ensayos – ALCOHOL HIDRATADO
ALCOHOL ETILICO HIDRATADO
Requisitos Unidades Límites Métodos de ensayo
Mínimo Máximo
Líquido limpio y
Aspecto - exento de materia en Visual
suspensión
Color - Incoloro Visual
Densidad 15/15°C g/ ml 0.8125 0.8200 ASTM D4052
Peso específico a 20 °C g/ml 0.8073 0.8150 ASTM D4052
ASTM D891
Graduación Alcohólica °GL 95.1 -
OIML-ITS
ASTM E203
Contenido de Agua %vol. - 4.9
ASTM E1064
Contenido de Etanol %vol. 95.0 - ASTM D5501
Contenido de Metanol ml/100ml - 0.5 ASTM D5501
Residuo Fijo mg/100 mi - 5.0 ABNT NBR 8644
Acidez Total (en ácido

mg/100 ml - 3.0 ASTM DI613
acético)
pH - 6 8 ASTM D6423
Fuente: INTN
Catálogo de cangilones AGROTEK
Tabla A. 4: Datos esenciales de cangilones AGROTEK
Fuente: Agrotek
Catálogo de cadena nº 80 DRIVES
Tabla A. 5: Datos de cadena nº 80 DRIVES

Fuente: Drives
Tabla A. 6: Potencia de tabla, velocidad de rotación y nº de dientes de piñón.
Fuente: Drives
Tabla A. 7: Factor de servicio
Fuente: Drives
Tabla A. 8: Factor según nº de hileras de piñón
Fuente: Drives
Tabla A. 9: Verificación de potencia
Fuente: Drives
Catálogo de cintas MAXBelt
Tabla A. 10: cintas para elevador de cangilones
Fuente: MAXBelt
Tabla A. 11: Cintas transportadoras
Fuente: MAXBelt
Catálogo de LENTAX
Tabla A. 12: Factor de servicio
Fuente: Lentax
Tabla A. 13: Factor de frecuencia de maniobra y de temperatura
Fuente: Lentax
Tabla A. 14: Potencia Térmica
Fuente: Lentax
Tabla A. 15: Potencia mecánica y relación de transformación
Fuente: Lentax
Catálogo de PIRELLI
Tabla A. 16: Selección de ancho de cinta
Fuente: Pirelli
Tabla A. 17: Coeficiente de rozamiento
Fuente: Pirelli
Catálogo de Correas LENTAX
Tabla A. 18: Factor de Servicio
Fuente: Lentax
Tabla A. 19: Perfiles de correas

Fuente: Lentax
Tabla A. 20: Dimensiones Normalizadas
Fuente: Lentax
Tabla A. 21: Longitud Primitiva de la correa
Fuente: Lentax
Tabla A. 22: Factor de arco de contacto
Fuente: Lentax
Tabla A. 23: Factor de largo primitivo

Fuente: Lentax
Tabla A. 24: Potencia en HP que soporta la correa
Fuente: Lentax
Catálogo de REPER METAL
Tabla A. 25: Planchas perforadas en acero inoxidable
Fuente: Reper Metal

Tabla A. 26: Características de las planchas
Fuente: Reper Metal

Tabla A. 27: Análisis de AR y Pol
Fuente: INTN

211
Tabla A. 28: Variador de Frecuencia
Fuente: Record Electric
Tabla A. 29: Factor de demanda
Fuente: Reglamento de BT – Ande

212
Tabla A. 30: Tipos de Instalación
Fuente: INPACO

213
Tabla A. 31: Capacidad de conducción de Corriente eléctrica
Fuente: INPACO

214
Tabla A. 32: Bombas PEDROLLO
Fuente: COMAGRO SAE

215
PRESUPUESTOS
Tabla P. 1 : Plataforma Volcadora
Fuente: SH - SERVHIDRA

216
Tabla P. 2: Obras Civiles
Fuente: Gorostiaga Constructora

217
Tabla P. 3: Nave industrial
Fuente: Metalúrgica Vera

218
Tabla P. 4: Diseño Técnico

219
Tabla P. 5: Datos Técnicos

220
Tabla P. 6 : Equipos transportadores
Fuente: GH Ingeniería

221
Tabla P. 7: Equipos Transportadores
Fuente: GH Ingeniería

222
Tabla P. 8: Mesa de lavado de Frutas

223
Tabla P. 9: Equipo despulpador

224
Tabla P. 10: Filtro prensa

225
Tabla P. 11: Bombas Centrifugas
Fuente: Comagro S.A.E

226
Tabla P. 12: Bomba sanitaria a Tornillo
Fuente: SIMES

227
FLUJOGRAMA

228
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
[1] www.miliarium.com Bioetanol.

[2] www.cne.gob.sv Biocombustible Etanol.
[3] Garcia,JM; Garcia,JA. Biocarburantes líquidos: biodiesel y bioetanol.
Informe de vigilancia técnica VT Madrid, España. (www.madridmast.org)

[4] www.ecoosfera.com
[5] La Producción de Mango en México (Mata - Mosqueda)
[6] www.periodicodecrecimientopersonal.com, Mango: un exótico pero milenario
fruto
[7] Injertos en frutales -Nekazaritza Saila
[8] Cultivo y Mejoramiento de Plantas Tropicales y Subtropicales
[9] Instituto Paraguayo de Tecnología Agraria (IPTA) – MAG
[10] Instituto Agronómico Nacional – Ing. Miguel O. Blanco
[11] Instituto Nacional de Tecnología Normalización y Metrología (INTN)-
Perfiles Técnicos – Económicos sobre diversos Productos Agrícolas
Nacionales.
[12] Ministerio de Agricultura y Ganadería (MAG) - Dirección de
Comercialización
[13] Ministerio de Industria y Comercio (MIC)
[14] www.biodisol.com, Biocombustibles. Ventajas y desventajas
[15] Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la Caña de Azúcar
(ICIDCA)
[16] Manual CONSECA - 2012
[17] TFG "Estudio de factibilidad de la instalación de una planta de alcohol
extrafino", Facultad de Ingeniería - UNA

[18] TFG " Generación de Energía Eléctrica a partir del Biogás Proveniente de
la Biodigestión Anaeróbica de Vinaza", Facultad de Ingeniería - UNA

[19] Ingeniería Económica. Técnica de Evaluación económica de inversiones,
Francisco Jiménez Boulanger. Edición 2007, Primera Edición

[20] Curso de Elaboración y Evaluación de Proyectos de Investigación, material
didáctico. Ing Carlos A. Peralta.

229

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE ASUNCIÓN

Diseño de un Modelo de Gestión eficiente y Segura de la

Cadena de Frio del Producto Cárnico

Nelson Gustavo Fleitas Ramoa

San Lorenzo, Paraguay

Miembros del Consejo Directivo Consejeros Titulares

 Prof. Ing. Pedro Agustín Ferreira Estigarribia (Vicedecano, Decano en

 Prof. Ing. Primo Antonio Cano Coscia (Docente)

Al Director de la Carrera Ingeniería Electromecánica:

Nelson Fleitas José Guerrero

Nelson Fleitas José Guerrero

Nelson Fleitas José Guerrero

1.2.1 Objetivo General................................................................................12

2.1 Generalidades teoricas de la cadena de frio....................................14

2.5 Vehiculos frigorificos.........................................................................22

2.6 Teoria de la refrigeracion..................................................................26

Nelson Fleitas José Guerrero

2.10.1 Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor..................32

2.12.1 Tecnicas para el enfriamiento de la carne....................................41

2.13 Cálculo de carga térmica..................................................................44

2.13.1 Pérdidas a través de las paredes.................................................44

2.14 Proceso de produccion Carnica.......................................................53

2.14.1 Principio generales del diseño de los mataderos.........................53

2.15 Requisitos nacionales para consumo y transporte de la carne.......59

2.15.1 Resolución N° 47 de la SENACSA...............................................59

2.16 Requisitos internacionales para exportar carne...............................66

Nelson Fleitas José Guerrero

3.1 Rendimiento teórico de bioetanol a partir de las diferentes materias

3.2.1 Definición de algunos conceptos.......................................................71

3.3 Factores que controlan la actividad y la eﬁciencia de la fermentación

3.8.1 Mercado Nacional..............................................................................92

3.9 Aplicaciones del bioetanol..............................................................100

Nelson Fleitas José Guerrero

4.1 Selección de Planta........................................................................103

4.2.1 Flujograma del Proceso de Obtención de Alcohol a Partir de la Caña

4.3 Descripción del proceso de obtención de bioetanol a partir de la

4.4 Descripción del proceso de obtención de bioetanol a partir del fruto

4.5 Ingeniería de Proyecto...................................................................121

4.5.1 Plataforma Volcadora..................................................................121

Nelson Fleitas José Guerrero

4.6 Impacto ambiental..........................................................................176

5.1 Introducción teórica........................................................................177

5.3 Inversiones Fijas.............................................................................182

5.4.1 Materia prima..............................................................................184

5.5 Costo operativo..............................................................................189

5.7 Capital operativo.............................................................................192

Nelson Fleitas José Guerrero

5.9.1 Depreciación de activos fijos......................................................193

5.10 Costo total y clasificación de los costos del proyecto....................194

5.14.1 Flujo de fondo sin financiamiento...............................................200

5.15 Estado de resultados......................................................................204

5.15.1 Estado de resultado sin financiamiento......................................204

5.16 Punto de nivelación........................................................................205

5.16.1 Punto de nivelación sin financiamiento......................................205

5.17 Evolución del Punto de Nivelación.................................................208

5.18.1 Evolución del VAN en función de la TMAR.................................210

5.19 Conclusiones del Estudio Económico – Financiero............................214

Nelson Fleitas José Guerrero

Figura 2. 1: Ruta de la carne en la cadena de frio............................................15

Tabla 2. 1: Duración de la carne en almacén....................................................40

Nelson Fleitas José Guerrero

de los alimentos más importantes en la historia humana debido a su alto

contenido de nutrientes para el desarrollo de nuestro cerebro que saco al