XVII CONGRESSO NACIONAL DE

ENGENHARIA MECÂNIA E INDUSTRIAL

ANÁLISE E LEVANTAMENTO DOS PARÂMETROS DE SOLDAGEM PARA UM EIXO RECUPERADO POR

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

Heytell Whitney de Souza Silverio (1) (h.whitney15@hotmail.com), Pedro Henrique Barzotto Wirti (1)
(Pedro.barzott@hotmail.com), Alessandra Góis Luciano de Azevedo (1) (alessandragois@gmail.com)

(1) Universidade Federal de Sergipe (UFS); Departamento de Engenharia Mecânica

RESUMO: Durante o processo de soldagem, o metal de base sofre mudanças microestruturais que podem
acarretar alterações nas suas propriedades mecânicas. Uma seleção inadequada dos parâmetros de soldagem
pode provocar falta de preenchimento, ocasionando concentradores de tensões e propagação de trinca. É
muito comum na indústria se utilizar o procedimento de soldagem de manutenção para recuperação de eixos
e estruturas. O presente estudo visa determinar os parâmetros de soldagem adequados para a recuperação
de eixos cilíndricos do aço AISI/SAE 4340, analisando e caracterizando a microestrutura da Zona Afetada pelo
Calor(ZAC), da Zona Fundida(ZF) e do Metal de Base(MB). Para as devidas análises, foi necessário realizar o
processo de recuperação em um eixo cilíndrico usinado, fazendo o levantamento dos parâmetros de soldagem
adequados e posterior preparação do corpo de prova para as análises metalográficas. Para isto, fazendo um
corte transversal, passando por um processo de lixamento, polimento e ataque químico com 2% de nital para
revelação da microestrutura. Sendo assim, foi possível verificar a mudança no constituinte da ZAC, dividindo
esta zona em duas regiões, ZAC grosseira e ZAC refinada, alterando sua tenacidade e ductilidade. Observou-
se também que na ZF obteve a microestrutura esperada para este tipo de aço.

PALAVRAS-CHAVE: Parâmetros de Soldagem, Eixos, Soldagem de Manutenção.

ANALYSIS AND SURVEY OF WELDING PARAMETERS FOR A COATED ELECTRODE WELDING

RECOVERED AXLE

ABSTRACT: During a welding process, the base metal suffers microstructural changes that can cause
alterations in its mechanical properties. An inadequate selection of welding parameters can cause lack of
fusion, producing stress concentrators and propagating cracks. It is usual in the industry to use maintenance
welding to recover axles and structures. The present work seeks to determine the adequate welding
parameters for the recovery of cylindrical axles of steel AISI/SAE 4340, analyzing and characterizing the
microstructure of the Heat Affected Zone (HAZ), Fusion Zone (FZ), and Base Metal (BM). To do so, it was
necessary to do the recovery process of an axle by welding, making the welding parameters survey and
posterior preparation of the workpiece for the metallographic analysis. The work piece was cut longitudinally,
sanded, polished and chemically attacked with 2% natal for microstructure reveal. It was possible verify the
changes in the HAZ constituent, splitting this zone in two distinct regions, coarse HAZ and fine HAZ, altering its
tenacity and ductility. It was observed that the FZ had the expected microstructure for the SAE 4340.

KEYWORDS: Welding parameters, Axles, Maintenance welding.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial
 1. INTRODUÇÃO

Um processo muito utilizado para a recuperação de eixos, é o de soldagem com eletrodo

revestido, sendo o E7018 o consumível principal para esse tipo de aplicação, pois permite a soldagem
em todas as posições, podendo ser aplicado em qualquer tipo de aço de construção e soldagens em
locais de difícil acesso. Nesse processo há a possibilidade e controle de alguns parâmetros, assim
como, da corrente e voltagem, todavia não há como se controlar a velocidade de soldagem e manter
um comprimento de arco padrão em toda a peça (Modenesi, 2006).
Ao ser realizado o procedimento de soldagem, algumas regiões da peça sofrem influência térmica
devido ao intenso calor que é gerado no processo. Sendo assim, após o término do processo, tem-se
uma peça com três regiões distintas: Zona Fundida, Zona Afetada pelo Calor e o Metal de Base. Estas
regiões devem ter características específicas para que o elemento final cumpra requisito de
resistência mecânica e não venha a falhar. Para que as características desejadas sejam obtidas, é
necessário fazer o levantamento de parâmetros de soldagem ideais bem como a seleção adequada
do metal de adição, baseada na composição química do metal de base. Algumas vezes, este
levantamento adequado dos parâmetros não é realizado, resultando em uma soldagem inadequada,
deixando o componente recuperado com baixa resistência e alta probabilidade de voltar a falhar.
O procedimento de recuperação de eixos por soldagem, uma forma de soldagem de manutenção
para prolongar a vida útil do componente, é comumente utilizado na indústria como um
procedimento para revestir áreas críticas de peças, aplicando materiais de maior resistência ao
desgaste do que o material de base, ou ainda recuperando trincas ou fraturas, possibilitando o
retorno da peça para operação. Porém, para realiza-la, primeiramente é necessário fazer a seleção
do procedimento de soldagem mais adequado para sua determinada aplicação (Marques, 2009).
O presente trabalho tem como objetivo realizar o levantamento dos parâmetros adequados para
o procedimento de soldagem com eletrodo revestido E7018 para a recuperação de um eixo, visando
adquirir propriedades mecânicas específica para sua aplicação. Para isto, usinou-se uma junta em
duplo V em um eixo de aço AISI/SAE 4340 realizando, posteriormente o preenchimento por
soldagem, simulando um processo de recuperação, segundo a norma American Welding Society -
AWS. Ao final do procedimento de recuperação por soldagem foi realizado um procedimento de
usinagem do eixo, para fazer o acabamento superficial e adequação das dimensões do projeto.
A principal motivação desse trabalho foi a realização do estudo dos parâmetros ideais de
soldagem, de maneira a oferecer uma base teórica e prática para a realização de procedimentos
semelhantes. Para isto, após o procedimento de soldagem foi realizado a análise metalúrgica da ZAC
e do metal de base. Por meio destas análises, foi possível aferir qualitativa e quantitativamente o

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 2
impacto da utilização dos parâmetros de soldagem adequados nas propriedades mecânicas do eixo
recuperado, provando assim a importância do levantamento desses parâmetros.

2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 Material do corpo de prova

O material dos corpos de prova foi o aço SAE 4340, um aço largamente utilizado na fabricação de
eixos, segundo a literatura. A composição química do material adquirido foi comprovada através de
uma análise feita com um espectrofotometro de emissão ótica. A Tabela 1 mostra a composição do
material.

TABELA 1. Composição química do metal estudado

Composição Química do Material

Fe C Si Mn P máx S máx Cr Mo Ni Cu

95,5 0,435 0,271 0,650 0,0196 0,0218 0,777 0,237 1,72 0,180

2.2 Processo de confecção da junta

A junta para soldagem foi confeccionada de acordo com a junta proposta para a recuperação de
elementos mecânicos como mostra a Figura 1.

FIGURA 1. Dimensões para confecção da junta soldada

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 3
 Utilizando as dimensões determinadas realizou-se o processo de usinagem em torno mecânico
convencional NARDINI ECO 25, como mostra a Figura 2.

FIGURA 2. Junta do Corpo de Prova Usinada para Posterior Soldagem

2.3 Procedimento de Soldagem

Para dar início à prática de soldagem, primeiramente foi escolhido o consumível E7018 com
diâmetro de 3,25 mm e com uma composição química de 0,07% de C, 0,41% de Si, 1,10% de Mn,
0,022% de P e 0,009% de S. Este tipo de eletrodo tem o revestimento básico, que geralmente
apresenta as melhores propriedades mecânico metalúrgicas entre todos os eletrodos, destacando-
se a tenacidade. Esse consumível contém elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando
um metal de solda altamente desoxidado e com baixíssimo nível de inclusões complexas de sulfetos
e fosfetos (ESAB, 2005).
Para realizar o procedimento de soldagem foi feito um levantamento dos parâmetros adequado.
O eletrodo revestido tem sua faixa de corrente e tensão a partir do seu revestimento e diâmetro.
Como o processo de soldagem com eletrodo revestido é um procedimento manual, para
encontrar a velocidade de soldagem, que é um parâmetro importante para nosso estudo, durante o
procedimento de soldagem a cada cordão de solda feito, foi cronometrado o tempo gasto e
posteriormente foi medido o comprimento do cordão, desta forma foi possível determinar a
velocidade de soldagem, considerando como sendo a velocidade de soldagem média de cada cordão,
determinada pela Equação 1. A partir da velocidade de soldagem foi calculada a energia imposta
durante a soldagem.
𝐶𝑐
𝑣𝑠 = (1)
𝑡

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 4
 Onde: 𝑣𝑠 é a velocidade de soldagem; 𝐶𝑐 o comprimento do cordão de solda; e t o tempo que
cada cordão de solda levou para ser concluído.
Para garantir que a energia de soldagem seja uniformemente distribuída no eixo soldado, deve-
se realizar uma soldagem circunferencial, para isto foi feito um suporte para apoiar o corpo de prova
facilitando a soldagem, respeitando assim as normas regulamentadoras. Na Figura 3, pode-se ver o
eixo posicionado para a realização da soldagem.

FIGURA 3. Preparação do Corpo de Prova para Soldagem

A Figura 4 mostra a ordem dos passes durante o procedimento de soldagem. Foram depositadas
cinco camadas, totalizando doze passes.

FIGURA 4. Disposição dos Passes na Soldagem

A Figura 5 mostra os corpos de prova após a soldagem.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 5
 FIGURA 5. Corpos de Prova após o Procedimento de Soldagem

2.4 Usinagem do corpo de prova

Após a soldagem de manutenção os corpos de prova foram usinados em forma de eixo com as
seguintes dimensões: 46 mm de diâmetro por 90 mm de comprimento. A usinagem dos corpos de
prova, foi realizada na L.M. Tornearia utilizando o “Torno Convencional CDL350B”, com faixas de
rotação de 70 a 1255 rpm. No procedimento de torneamento foi utilizada a ferramenta TNMG 332L-
K, própria para usinagem de aços carbono e aços liga. A Figura 6 mostra o corpo de prova durante
e após a usinagem.

FIGURA 6. (a) Corpo de Prova Durante o procedimento de Usinagem; (b) Corpo de Prova após a
Usinagem

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 6
 2.5 Preparação do corpo de prova para análise metalográfica

Após a etapa de usinagem, um dos corpos de prova foi cortado para futura análise metalográfica,
o corte foi realizado em uma serra fita. A amostra foi lixada com lixas com granulometria 80 até a
1200, e posteriormente polidas com pasta de diamantes até 1 μm. As fotos das etapas descritas estão
presentes na Figura 7.

FIGURA 7. (a) Corte Transversal do Corpo de Prova; (b) Corpo de Prova após o Lixamento; (c)
Corpo de Prova após o Polimento.

Finalizado o polimento, a amostra foi levada para o laboratório do Departamento de Engenharia

de Materiais, da Universidade Federal de Sergipe, onde foi feito o ataque químico com a superfície
do corpo de prova mergulhada no reagente composto de 2% de Nital numa cuba com uma duração
de 5 segundos para revelação da microestrutura. Foi utilizado o Microscópio Óptico, para análise da
micrografia. A Figura 8 (b) mostra o equipamento onde foram feitas tais análises e a Figura 8 (a)
evidencia a amostra após o ataque químico.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 7
 FIGURA 8. (a) Corpo de prova após ataque químico; (b) Microscópio Óptico

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

3.1 Determinação dos parâmetros de Soldagem

Alguns parâmetros de soldagem foram definidos de acordo com a especificação do fabricante, tais
como: corrente, tensão e a eficiência do processo, como pode ser visto na Tabela 2:

TABELA 2. Parâmetros de Soldagem

Corrente (I) Tensão (U) Eficiência η

100 A 25 V 0,75

Fonte: Catálogo de Eletrodos Revestidos ESAB, 2005

O tempo para se concluir cada cordão foi cronometrado, e posteriormente foi medido o seu
comprimento para a determinação da velocidade de soldagem como pode ser visto na Tabela 3.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 8
 TABELA 3. Dados Obtidos a partir do Procedimento de Soldagem

Através destes parâmetros, de tensão, corrente e velocidade de soldagem, definimos a energia de

soldagem. Porém, como visto no Capítulo 3, item 3.4.2, somente uma parte da energia é transferida
para a peça soldada, sendo assim, com a eficiência do processo, foi possível determinar a Energia
Imposta de Soldagem, Energia Líquida ou aporte térmico (HL), que é a quantidade de energia gerada
pela fonte de calor por unidade de comprimento da junta. A Tabela 4 mostra a Energia de Soldagem
e o Aporte Térmico calculado para cada cordão.

TABELA 4. Dados Referente a Energia Imposta no Procedimento de Soldagem

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 9
 A velocidade de soldagem influencia diretamente o aporte térmico. Sendo assim, quanto maior a
velocidade de soldagem, menor será a energia imposta durante o procedimento de soldagem.
Quanto mais alto for o aporte térmico, maior será a energia calorífica transferida à peça, o que
aumentará a poça de fusão alargando mais a ZAC, diminuindo o gradiente térmico entre a solda e o
metal de base. O Gráfico 1 mostra este comportamento.

Aporte Témico x Velocidade de

Soldagem
1,400
Aporte Térmico (J/mm)

1,200
1,000
800
600
400
200
00
1.60 1.64 1.83 2.04 2.05 2.17 2.30 2.36 2.71 2.83 2.85 2.90
Velocidade de Soldagem (mm/s)

GRÁFICO 1. Influência da Velocidade de Soldagem no Aporte Térmico.

O aquecimento mais intenso na região fundida da junta, pode promover o crescimento de grão
na ZAC, afetando tanto as propriedades mecânicas, como resistência à tração e a tenacidade ao
impacto da junta soldada. A quantidade de calor ou energia térmica inserida em uma junta soldada
é um dos principais fatores a ser controlado visando reduzir a possibilidade de ocorrência de defeitos
na soldagem, desta forma, a partir da energia imposta na soldagem analisamos a morfologia da solda
e observamos sua influência na microestrutura formada no Metal de Solda e na Zona Termicamente
Afetada. (Modenesi, 2012)

3.2 Diagrama de Schaeffler

A partir dos consumíveis de Cromo e Níquel equivalente, junto com o diagrama de Schaeffler, é
possível prever o tipo de microestrutura formada no metal de solda e os possíveis problemas
aparentes. Calculamos o Creq e do Nieq a partir da composição química do metal de base e metal de
adição. O cromo equivalente como visto anteriormente é obtido através da somatória dos elementos
alfagênos, já o Níquel equivalente é determinado através da somatória dos elementos gamagênos.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 10
Sendo assim, os equivalentes de cromo e níquel para a composição química do metal de base e metal
de adição são:
Metal Base
𝐶𝑟𝑒𝑞 = 0,777 + 0,237 + 1,5 ∗ 0,271 + 0,5 ∗ 0 = 1,42
𝑁𝑖𝑒𝑞 = 1,72 + 30 ∗ 0,435 + 0,5 ∗ 0,650 = 15,1
Metal de Adição
𝐶𝑟𝑒𝑞 = 0 + 0 + 1,5 ∗ 0,41 + 0,5 ∗ 0 = 0,615
𝑁𝑖𝑒𝑞 = 0 + 30 ∗ 0,07 + 0,5 ∗ 1,10 = 2,65
Através de um sistema de coordenadas onde os eixos representam o efeito dos elementos
alfagêneos e gamagêneos, traçou-se os pontos encontrados com os valores de cromo e níquel
equivalentes encontrados para o metal de base e o metal de adição. Foi encontrada a zona fundida
sobre o seguimento de reta entre esses dois pontos a partir da diluição. Sendo assim, a Figura 9
mostra exatamente a marcação de cada ponto citado anteriormente, junto com o segmento de reta
e a microestrutura prevista para o metal de solda.

FIGURA 9. Marcação da Zona Fundida no Diagrama de Shaeffler

Observou-se que o ponto referente ao metal de solda se situou na região onde compreende a
Ferrita + Martensita (F+M). Segundo Modenesi, esta seria uma das regiões ideais para a zona fundida,
por situar-se fora das áreas problemáticas dentro do diagrama de Schaeffler.
Vale ressaltar que esta foi uma análise teórica, apenas uma previsão da microestrutura que
poderia se formar na zona fundida. Estes resultados serão posteriormente comparados com os
resultados obtidos na análise microscópica.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 11
 3.3 Análise metalográfica
3.3.1 Análise da macrografia

Para iniciar as análises metalográficas do corpo de prova, primeiramente foi realizado analise
macroscópica, para observar o comportamento da soldagem realizada sobre a extensão da ZAC, o
formato do cordão de solda e a diferença entre as regiões. Observou-se nas Figuras 10, 11 e 12 as
regiões distintas que compõem a junta soldada, onde ilustram as macrografias do corpo de prova,
com a indicação das diferentes regiões presentes no material.

FIGURA 10. Macrografia da Lateral Direita do Corpo de Prova

FIGURA 11. Macrografia da Lateral Esquerda do Corpo de Prova

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 12
 FIGURA 12. Macrografia do Pino Guia do Corpo de Prova

Para melhor entendimento das figuras acima, foram numeradas as regiões de 1 a 4 definindo-as
da seguinte forma: Região (1) – Zona Fundida (ZF) ou Metal de Solda (MS); Região (2) – Zona Afetada
pelo Calor (ZAC) (Grãos grosseiros); Região (3) – ZAC (Grãos refinados); Região (4) – Metal de Base
(MB). Observou-se a partir das macrografias que a ZAC apresentou duas regiões distintas, com grãos
grosseiros próximos a ZF (região mais escura), onde a influência térmica é consideravelmente alta, e
grãos mais finos próximos ao metal de base (região mais clara) onde a intensidade do calor aportado
foi menor. Constatou-se que a extensão da ZAC grosseira, que é a região mais crítica na junta soldada,
foi relativamente pequena, isso ocorreu devido à baixa energia imposta durante o procedimento de
soldagem, validando assim o levantamento dos parâmetros de soldagem. O MB não sofreu alteração
microestrutural, uma vez que não houve influência térmica. Na Figura 33 pode-se observar a região
do pino guia, que foi utilizado para auxiliar no alinhamento da junta durante a soldagem. Percebe-se
que houve influência térmica nessa região, provocando uma alteração na microestrutura, que será
analisada mais à frente.

3.3.2 Análise da micrografia

Para os aços com baixo teor de carbono e baixa liga, a poça de fusão solidifica-se inicialmente
como ferrita, podendo sofrer uma reação peritética com a formação de austenita. Durante o
resfriamento, a ferrita remanescente transforma-se em austenita. Esta, em função das elevadas
temperaturas, sofre um grande crescimento de grão, tendendo a apresentar uma estrutura de grãos
colunares e grosseiros, similar à estrutura original de fusão da zona fundida. Assim, a microestrutura
da zona fundida do metal de solda baixo carbono e baixa liga é resultado do crescimento de epitaxial
colunar do metal de solda solidificado, sendo influenciado pelo estado inicial da austenita, das
condições de resfriamento, bem como do efeito dos elementos de liga (Modenesi, 2011).

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 13
 A partir da Figura 13 observou-se a microestrutura da zona fundida através da análise realizada,
caracterizando o constituinte formado no metal de solda como Ferrita de Contorno de Grão PF (G),
que, segundo Modenesi (2012), é o primeiro constituinte que se forma a partir da decomposição da
austenita e consiste de cristais de ferrita que nuclearam nos contornos de grão austeníticos, em
elevadas temperaturas de transformação. Esta moforlogia da ferrita apresenta um tamanho de grão
relativamente grande e tende, nas regiões inalteradas da zona fundida, a formar veios ao longo dos
contornos dos grãos colunares austeníticos. Também foi possível visualizar grãos de Ferrita Acicular
(AF), que corresponde ao tipo mais frequente de ferrita nucleada no interior dos grãos austeníticos.
A nucleação da ferrita acicular ocorre de forma heterogênea, no interior dos grãos de austenita, em
sítios como inclusões (Cochrane, 1982). Segundo Modenesi (2012), a formação da ferrita acicular é
favorecida pela presença de precipitados e, particularmente, de numerosas inclusões resultantes da
presença de oxigênio, em geral, em teores superiores aos do MB. Inclusões compostos de titânio,
parecem ser as mais efetivas para promover a nucleação da ferrita acicular.

FIGURA 13. Microestrutura na ZF

Observando a região da ZAC, constatou-se que esta região teve duas zonas, a ZAC grosseira,
situada logo após a ZF, e a ZAC refinada, a região mais distante do metal de solda. Na análise
microestrutural, observou-se que na região de grãos finos, formou-se o constituinte de martensita
fina. Segundo Stein et al. (2005), a martensita fina se dá devido ao pequeno crescimento de grãos
austeníticos. À medida que fomos em direção do metal de solda houve um aumento no tamanho do
grão, caracterizando esta região de grãos grosseiros de martensita, onde a influência térmica foi
muito maior, sofrendo uma mudança parecido com a têmpera, onde o material é aquecido a uma
alta temperatura e com um resfriamento brusco, como era esperado e previsto pela literatura. A
Figura 14 evidenciam estes resultados.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 14
 FIGURA 14. (A) Microestrutura na ZAC Refinada; (B) Microestrutura na ZAC Grosseira

Ainda analisando a ZAC refinada, observou-se a presença de uma segregação, que segundo
Miranda e Lopes (1993), esta segregação é denominada segregação menor ou dendrítica, e está
relacionada com a rejeição para os limites de grão de elementos como o fósforo e o enxofre que têm
uma solubilidade muito pequena no ferro. A combinação deste elemento com outros origina a
formação de compostos que dispondo-se ao longo dos limites de grão originam uma fragilização do
material, uma vez que dificultam a deformação por escorregamento ao longo dos limites de grão. A
Figura 15 mostra claramente este fenômeno.

FIGURA 15. Segregação dendrítica na região da ZAC Refinada

Ao analisar o pino guia, observou-se que o mesmo também sofreu influência térmica, mas não o
suficiente para fundir o material. Sendo assim, constatou-se uma região de ZAC refinada. As agulhas
em desordem evidenciam a presença de martensita. Os grãos finos de martensita são mostrados na
Figura 16.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 15
 FIGURA 16. Microestrutura da ZAC no Pino Guia

Por fim, a microestrutura do metal de base mostrou um comportamento que usualmente é

encontrado na literatura para este tipo de aço. A Figura 17 mostra a microestrutura esperada para o
aço AISI 4340 da literatura e a encontrada no corpo de prova estudado neste trabalho.

FIGURA 17. Microestrutura do MB do aço AISI/SAE 4340

Pelo fato do Aço AISI/SAE 4340 se tratar de um aço hipoeutetóide (C < 0,77%), logo, segundo o
diagrama Fe-C, a microestrutura esperada é Ferrita e Perlita, como mostra a Figura 41. Entretanto,
durante o ensaio de soldagem, a região de metal de base não sofreu maiores influências ou
alterações metalúrgicas, pois a sua temperatura ficou estável ou quase estável.

4. CONCLUSÃO

Neste trabalho comprovou-se a importância e o impacto do levantamento dos parâmetros de

soldagem para um eixo recuperado por solda. Mesmo sabendo-se que o processo de soldagem com
eletrodo revestido apresenta relativamente poucos parâmetros com possibilidade de regulagem, a

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 16
escolha da corrente e tensão ideal de acordo com a junta a ser soldade foi fundamental para o
controle do volume da poça de fusão e da penetração no metal de base. A velocidade de soldagem
por sua vez, influenciou diretamente no aporte térmico. Observando-se que foi possível ter um
controle maior da ZAC já que quanto maior a velocidade menor é a energia imposta, reduzindo assim
a extensão desta região.
O diagrama de Schaeffler previu que a morfologia da ZF seria ideal para o MS. Isso se deu ao
fato de haver uma baixa diluição e uma composição química do MS adequada. A baixa diluição deve-
se ao fato da corrente de soldagem ter sido selecionada corretamente. O levantamento dos
parâmetros ideias assim como a escolha ideal do MA influenciou na composição química do MS. Este
resultado é uma comprovação preliminar de que os parâmetros de soldagem levantados foram
bastante promissores. E assim mostra o quanto o levantamento dos parâmetros ideais de soldagem
tem o impacto extremamente positivo no resultado de um eixo recuperado por soldagem. As
morfologias encontradas durante a análise microestrutural foram condizentes com a literatura,
obtendo-se a microestrutura esperada nas regiões estudadas.
Em vista das análises do projeto, o trabalho cumpriu os seus objetivos e fornece uma base
para melhor levantamento dos parâmetros de soldagem para a recuperação de um eixo, mostrando
que é de suma importância fazer os levantamentos ideais para obtenção de melhores resultados,
buscando melhores propriedades mecânica para os componentes recuperados pelo processo de
soldagem.

REFERÊNCIAS
ADAMS Jr, C. M. Cooling Rates and Peak Temperatures in Fusion Welding. Welding Journal, May,
1958. pp.210s-215s Aguiar, W.M., Farias, J. P., Silva, C.C., Efeito da Técnica da Dupla Camada sobre
a Microestrutura e Tenacidade da ZAC do Aço ABNT 4140 Recuperado por Soldagem.
Apostila de soldagem: Escola de Soldagem L&A – Centro de Formação de Soldadores.
Soldagem por eletrodo revestido. Salvador, 2012. 45p.
ASM, 1990, Properties and Selction: Irons, Steels, and High Performance Alloys, Metals
HandBrook, v. 1, Metals Park, Ohio.
Brandi, S. D, Wainer, E. & Mello, F.D.H. Soldagem: Processos e Metalurgia. Editora Edgard Blucher.
1992.
Bueno, R. S. Análise Microestrutural de Junta Soldada de Aço de Baixa Liga. Novembro, 2010.
Caracterização de um aço AISI/SAR 4340 com diferentes microestruturas -
https://www.researchgate.net/publication/281316273_Caracterizacao_de_um_aco_AISISAE_4340

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 17
_com_diferentes_microestruturas_atraves_da_tecnica_de_triplice_ataque Acessado em 19/08/17
às 19:43
Cardoso, M.R., Estudo da Influência dos Parâmetros de Usinagem sobre um Eixo de Aço de Baixa
Liga Recuperado por Solda, 2016.
Colpaert, H. Metalogradia dos Produtos Siderurgicos; revisão técnica André Luiz V. da Costa e
Silva - 4ª edição - São Paulo: Edgard Blucher, 2008.
Efeito da Rápida Austenitização sobre as Propriedades Mecânicas de um aço -
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0370-44672005000100009 Acessado em
15/08/17 às 00:45
ESAB. Catálogo de eletrodo revestido OK. Outubro, 2005.
ESAB. Catálogo geral de produtos.
Fortes, C. Metalurgia da Soldagem. ESAB. Abril, 2004.
Macedo Filho, Marcos Menino de (2015). Estudo da Recuperação de Eixos de Aço por Soldagem
e Usinagem.
Marques, P.V, Modenesi, P.J. & Bracarense, A. Q. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia. Editora
UFMG. 2009.
Marques, P.V. & Modenesi, P.J & Santos, D.B. Introdução a Metalurgia da Soldagem. Belo
Horizonte. Fevereiro, 2006.
Marques, P.V. & Modenesi, P.J. Introdução aos Processos de Soldagem. Belo Horizonte. Fevereiro,
2006.

ENGENHARIA, NOVAS TECNOLOGIAS E SUSTENTABILIDADE

Anais do XVII CONEMI - Congresso Nacional de Engenharia Mecânica e Industrial | 18