Tessis de Fire & Gas Planta Gasificadora PDF

Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en
una planta regasificadora
TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial en Electrónica Industrial
AUTOR: Ricardo Fuentes Gas

DIRECTOR: Pedro Iñiguez Galbete
FECHA: Junio del 2011.
Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en una planta regasificadora
ÍNDICE GENERAL
1
Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en una
planta regasificadora
ÍNDICE GENERAL
Encargado por:
Tutor: Sr. Pedro Jesús Íñiguez Galbete
Dirección: Av. Països Catalans núm. 5
Población: Tarragona
Provincia: Tarragona
CP: 43002
e-mail: pedrojesus.iniguez@urv.cat
Elaborado por:
Autor: Sr. Ricardo Fuentes Gas
Población: Reus
CP: 43204
e-mail: ricardo.fuentes@estudiants.urv.cat
2
ÍNDICE GENERAL
1 Índice General
II Memoria descriptiva
III Memoria de cálculo
IV Memoria de planos
V Presupuesto
VI Pliego de condiciones
VII Anexos
3
Memoria descriptiva
MEMORIA DESCRIPTIVA
2
MEMORIA DESCRIPTIVA
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
2
MEMORIA DESCRIPTIVA
Hoja de identificación
Título del Proyecto:
“SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUEGO Y GAS PARA UN TANQUE EN UNA
PLANTA REGASIFICADORA”
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
3
MEMORIA DESCRIPTIVA
1 MEMORIA DESCRIPTIVA ..................................................................................................... 6
1.1 OBJETO DEL PROYECTO .......................................................................................................... 6

1.2 ALCANCE DEL PROYECTO ....................................................................................................... 6
1.3 ANTECEDENTES........................................................................................................................ 7
1.3.1 PLANTA REGASIFICADORA ..................................................................................................... 7
1.3.2 FACTOR HUMANO ................................................................................................................... 8
1.3.3 DISPOSITIVOS DE CAMPO ........................................................................................................ 8
1.4 NORMAS Y REFERENCIAS ........................................................................................................ 8
1.4.1 ELÉCTRICAS............................................................................................................................ 8
1.4.2 INSTRUMENTACIÓN ................................................................................................................ 8
1.4.3 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 9
1.4.3.1 Safety System .................................................................................................................... 9
1.4.3.2 Software ............................................................................................................................ 9
1.4.3.3 Hardware ........................................................................................................................... 9
1.4.3.4 Instalación del software y hardware .................................................................................. 9
1.5 ABREVIATURAS Y ACRÓNIMOS ............................................................................................. 10
1.6 DEFINICIONES ........................................................................................................................ 11
1.7 DIMENSIONES DEL SISTEMA.................................................................................................. 11
1.8 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA .................................................................................................... 11
1.8.1 ACOMETIDAS ........................................................................................................................ 11
1.8.2 PROTECCIONES ..................................................................................................................... 11
1.9 CONDICIONES AMBIENTALES ............................................................................................... 12
1.10 INTERFACES DE OPERACIÓN ............................................................................................... 12
1.11 RESERVAS DE EXPANSIÓN ................................................................................................... 12
1.12 SISTEMA SCS (SAFETY CONTROL STATION) ..................................................................... 12
1.12.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 12
1.12.2 ARQUITECTURA DEL SISTEMA ............................................................................................ 15
1.12.2.1 La estación de ingeniería (EWS) ..................................................................................... 16
1.12.3 COMUNICACIONES .............................................................................................................. 16
1.12.3.1 Comunicación V-Net....................................................................................................... 16
1.12.3.1.1 Tarjeta de comunicación v-net con el Sistema de Seguridad ....................................... 17
1.12.3.1.2 Comunicación con SDC ............................................................................................... 18
1.12.3.1.3 El controlador y nodos ................................................................................................. 18
1.12.4 SEGURIDAD INTRÍNSECA .................................................................................................... 19
1.12.5 ESTRUCTURA DEL HARDWARE ........................................................................................... 22
1.12.5.1 Seguridad y Disponibilidad ............................................................................................. 22
1.12.5.2 Hardware de la SCS ........................................................................................................ 22
1.12.5.3 Restricciones y precauciones tomadas para el montaje. .................................................. 25
1.12.5.4 Requisitos Ambientales: .................................................................................................. 27
1.12.5.5 Detección de Fallo y Reacción ........................................................................................ 27
1.12.6 SINCRONIZACIÓN DEL SISTEMA ......................................................................................... 29
1.12.6.1 Tiempo de Reacción del Sistema .................................................................................... 29
1.12.6.2 Tiempo de Seguridad de Proceso .................................................................................... 30
1.12.7 DISPONIBILIDAD DEL SISTEMA........................................................................................... 31
1.13 SOFTWARE DE INGENIERÍA ................................................................................................. 32
1.13.1 INTRODUCCIÓN AL WORKBENCH ....................................................................................... 32
1.13.2 ESTRUCTURA DE UN PROYECTO EN WORKBENCH.............................................................. 32
1.13.2.1 Localización del proyecto ............................................................................................... 32
1.13.2.2 Creación de un nuevo proyecto ....................................................................................... 33
1.13.2.3 Hardware architecture view............................................................................................. 34
4
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.2.4 Configuración de las propiedades ................................................................................... 34
1.13.2.5 Configuración de redes.................................................................................................... 35
1.13.2.6 Link architecture view ..................................................................................................... 36
1.13.2.7 Declaración de elementos en la base de datos del sistema .............................................. 37
1.13.2.8 Declaración de variables E/S en el diccionario ............................................................... 37
1.13.2.9 Asignación de las señales a los dispositivos ................................................................... 38
1.13.2.10 POU: Unidad de Organización de Programa .................................................................. 40
1.13.2.11 Programas ........................................................................................................................ 40
1.13.2.12 Funciones ........................................................................................................................ 40
1.13.2.13 Bloques de funciones ...................................................................................................... 40
1.13.2.14 Editor de múltiples lenguajes .......................................................................................... 41
1.13.2.15 Lenguaje LD: Diagramas de Escalera ............................................................................. 41
1.13.2.16 Lenguaje FBD: Diagrama de Bloques Funcionales ........................................................ 41
1.13.2.17 Librerías .......................................................................................................................... 42
1.13.2.18 Depuración y simulación ................................................................................................. 42
1.13.2.19 Version control tool......................................................................................................... 42
1.13.2.20 SOE Viewer .................................................................................................................... 43
1.13.3 SEGURIDAD PARA EL ACCESO A LA SCS ............................................................................ 44
1.13.3.1 Nivel de seguridad de la SCS .......................................................................................... 44
1.13.3.2 Definición de cada nivel de seguridad ............................................................................ 44
1.13.3.3 Nivel Online .................................................................................................................... 45
1.13.3.4 Nivel Offline ................................................................................................................... 45
1.13.4 BLOQUES CREADOS PARA EL SISTEMA ............................................................................... 46
1.13.4.1 Bloque DET_GAS para entrada analógica con alarma de alta........................................ 49
1.13.4.2 Bloque DET_LLAMA para entrada analógica con alarma de alta ................................. 51
1.13.4.3 Bloque DET_DERRAME para entrada analógica con alarma de baja ........................... 53
1.13.4.4 Bloques S_DI_NA/NC para entrada digital con supervisión de linea ............................ 54
1.13.4.5 Bloques DI_NSI_FGS para DI con fallo de Linea ......................................................... 55
1.13.4.6 Bloques DI_bp para entrada digital ................................................................................. 56
1.13.4.7 Bloque b2D5, B2d10, b2d15, b2d21 para disparo por lógica 2 de X.............................. 56
1.13.5 OPERACIÓN CON EL SISTEMA DE FGS ................................................................................ 58
1.13.5.1 Descripción del entrorno de las pantallas ........................................................................ 58
1.13.5.1.1 Pantalla general de Planta ............................................................................................ 59
1.13.5.1.2 Pantalla de Zona ........................................................................................................... 60
1.13.5.1.3 Cuadros Resumen ......................................................................................................... 61
1.13.5.2 Acciones .......................................................................................................................... 64
1.13.5.2.1 Acciones disparo al sistema SIS................................................................................... 65
1.13.5.2.2 Acciones extinción de diluvio ...................................................................................... 65
1.13.5.2.3 Acciones XMCP (Lamparas )y sirena .......................................................................... 66
1.13.5.2.4 Acción Zona en Pruebas ............................................................................................... 66
1.13.5.3 Pantallas del sistema de extinción Diluvio. ..................................................................... 67
1.13.5.4 Pantalla del sistema extinción polvo tanque.................................................................... 68
1.13.5.5 Caraturas de los detectores .............................................................................................. 69
1.13.5.5.1 Detector de GAS (GSD) ............................................................................................... 72
1.13.5.5.2 Detector de derrame (TSD) .......................................................................................... 74
1.13.5.5.3 Detector de llama (FSD) .............................................................................................. 76
1.13.5.5.4 Pulsador de alarma (MCP) ........................................................................................... 78
1.13.5.6 Pantallas de alarmas de sistema, alarmas activas y sumario de alarmas ......................... 80
5
MEMORIA DESCRIPTIVA
1 Memoria Descriptiva
1.1 Objeto del Proyecto

La finalidad de este proyecto es proporcionar a una planta de regasificación de gas
natural, un sistema de detección de fuego y gas o FGS (Fire and Gas System). Este sistema
será el encargado de la prevención de incendios y de fugas de gas natural, y en caso de
incendio procederá a activar los sistemas de extinción de incendios.
Figura 1.1 Grafico de la operación del sistema de seguridad
Tiene además la función de exponer que la instalación que nos ocupa reúne las
condiciones y garantías mínimas exigidas por la reglamentación vigente, asignando un
nivel de integridad de la seguridad (SIL – Safety Integrity Level) determinado por la
criticidad de los lazos de control, como se indica en el apartado de la memoria que le
corresponde.
1.2 Alcance del proyecto

El proyecto cubre el diseño y construcción del sistema de fuego y gas del tanque en
la planta regasificadora de gas natural. Esto implica tanto el diseño de la cabina eléctrica
donde se ubicará el hardware de control como el software que residirá en dicho hardware y
que gestionará el sistema. Siempre cumpliendo los requisitos necesarios para permanecer
dentro de la normativa que nos afecta.
6
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.3 Antecedentes
1.3.1 Planta Regasificadora

El funcionamiento de esta planta regasificadora en concreto es el siguiente.
Recibe el gas natural licuado (GNL) a través de buques metaneros. Para que este
transporte sea más efectivo el gas natural debe estar licuado, para conseguir esto el gas
natural debe estar aproximadamente sobre los -160ºC.
El GNL se descarga de los buques a través de 3 brazos de descarga y se dirige a los
tanques de almacenamiento. En los tanques el GNL se mantiene a la misma temperatura de
-160ºC. El aporte de calor al GNL (proceso de bombeo o radiación solar) provoca que una
fracción de éste pasa a fase vapor. Este gas (Boil Off) se utiliza para diversas funciones,
compensar el desplazamiento de la carga que se origina en el proceso de descarga del
buque, reinyectar en el proceso gracias al relicuador (tras pasar por unos compresores),
cuando excede la capacidad de los dos anteriores el gas sobrante se quema en la antorcha.
Un sistema de bombeo ubicado en el interior del tanque, bombas primarias, permite
la conducción del GNL hacia el relicuador, que actúa como acumulador de líquido para las
bombas secundarias y permite la recuperación del Boil Off, incorporándolo a la corriente
de GNL. El GNL procedente del relicuador es bombeado a alta presión por un sistema de
bombeo secundario, de diseño análogo al primario, que impulsa al GNL hacia los
vaporizadores. El paso de líquido a gas se realiza en los vaporizadores de agua de mar. A
través de estos, el GNL se transforma en vapor al ser calentado a una temperatura mayor
de 0ºC con agua de mar.
El gas natural procedente de los vaporizadores se dirige a través de un colector
común a unos sistemas de regulación, medida y odorización, finalmente se introduce a la
Red de Gasoductos. La puesta en marcha, funcionamiento normal, parada de emergencia y
sistema de fuego y gas (FGS) se lleva a cabo por PLC’s.
7
MEMORIA DESCRIPTIVA
Ante todo tenemos que tener claro los objetivos principales del sistema FGS, es
suministrar medios fiables para la detección y extinción de incendios en la planta sin
provocar situaciones de peligro e iniciar las alarmas apropiadas. Por lo tanto, el sistema
FGS detectará automáticamente una fuga de gas natural, gas natural licuado o fuego,
reaccionará frente a esta condición automáticamente accionando la instalación contra
incendios, previniendo de cualquier efecto negativo importante originado por esa causa;
tendrá una clasificación de seguridad para usar el sistema de FGS en un entorno total SIL
3, donde la probabilidad media del error en carga no excederá de 1·10-3.
El ProSafe-RS, controlador usado para este proyecto, ha sido certificado hasta
aplicaciones SIL3 para uso en configuración simple ó dual por TÜV en Alemania.
1.3.2 Factor humano

El factor humano no está incluido en los cálculos de fiabilidad. Las consecuencias de
una operación insegura causada por error y/o mal procedimiento no forman parte de esta
valoración de seguridad.
1.3.3 Dispositivos de campo

Los dispositivos de campo no forman parte de la evaluación de seguridad, aunque se
incluyen para su estudio y repercusión en el SIL total del lazo.
1.4 Normas y referencias

El equipamiento debe estar marcado y diseñado de acuerdo a:
Directivas EC (97/98/EC PED, 98/37/EC MD, 89/336/EEC EMCD, 73/23/EEC
LVD, 98/92/EC-ATEX), etc.
1.4.1 Eléctricas
Calificación para áreas con peligro de explosión: IEC, IP
Equipos e instalaciones eléctricas: EN (ATEX), IEC
1.4.2 Instrumentación
Medición e Instrumentación del proceso: API 551
Mediciones de caudal: ISO 5167
Presión: API 520 y 521
8
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.4.3 Bibliografía
Manuales consultados escritos por Industrial Safety Systems Dept., Industrial
Automation Systems Business Div. de Yokogawa Electric Corporation. Publicados por
Yokogawa Electric Corporation:
1.4.3.1 Safety System

IM 32S01S10-01E: Safety Manual
IM 32S01C10-01E: Engineering Guide
1.4.3.2 Software
IM 32S03B10-01E: Safety Control Stations
IM 32S04B10-01E: Engineering Reference
IM 32S04B20-01E: Utilities and Maintenance Reference
IM 32S05B10-01E: Open Interfaces
IM 32S02B10-01E: Messages
1.4.3.3 Hardware
IM 32S06C10-01E: Safety Control Stations (Hardware)
IM 32S06H10-01E: Communication Devices
1.4.3.4 Instalación del software y hardware

IM 32S01C50-01E: Installation
9
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.5 Abreviaturas y acrónimos
En las tablas Tabla 2.1 y Tabla 2.2 se expone una relación de las abreviaturas,
acrónimos y definiciones que aparecen en el proyecto.
AbreviaturaDescripción
1oo2 Arquitectura uno de dos
2oo3 Arquitectura dos de tres
Gabinete Cerramiento o cabina que contiene diferentes equipos electrónicos y
material eléctrico
SCD (DCS) Sistema de Control Distribuido (Distributed Control System)
FGS Sistema de Fuego y Gas (Fire and Gas System)
EWS (SENG) Estación de Ingeniería (Engineering Work Station)
ED/SD Entrada digital / Salida Digital
E/S (I/O) Entrada / Salida, se aplica a tarjetas y/o señales (Input / Output)
SCS Controlador de Seguridad (Safety Control Station)
FCS Estación de Control de Campo, Controlador de Campo (Field Control
Station)
FAT Prueba de Aceptación en Fábrica (Factory Acceptance Test)
FDS Especificación de Diseño Funcional (Functional Design Specification)
ISO International Standardisation Organization
MCB Miniature Circuit Breaker (Interruptor eléctrico)
MTBF Tiempo Medio entre fallos, Mean Time Between Failures
MTTNF Tiempo medio entre fallos erroneous, Mean Time To Nuisance Failures
MTTR Tiempo medio para reparación, Mean Time To Repair
MTTUF Tiempo medio entre fallos No Seguros, Mean Time To Unsafe Failures
PE Tierra de Protección (Protective Earth)
PLC Controlador de Lógica Programable. Programmable Logic Controller
POU Program Organization Unit
FA (PSU) Fuente de Alimentación (Power Supply Unit)
SET Herramientas de Ingeniería, System Engineering Tool
SI Seguridad Intrínseca
SIL Nivel de Integridad de Seguridad, Safety Integrity Level
SOE Secuencia de Eventos, Sequence Of Events
SVP Plan de Validación del SIL (Safety Validation Plan)
TÜV Technischer Überwachungs Verein
SFI (UPS) Sistema de Fuerza Ininterrumpible. Uninterruptable Power Supply
Tabla 1.1. Abreviaturas y acrónimos
10
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.6 Definiciones
Abreviatura Descripción
V-NET Red local redundante dual entre los módulos procesador del PLC y la
EWS, corresponde a la misma red del ESD.
ESB-BUS Bus local redundante dual entre un procesador y los módulos de
Entrada/Salida del PLC
Tabla 1.2. Definiciones
1.7 Dimensiones del Sistema

Se hará uso de dos cabinas basadas en el estándar Rittal de cabinas. Las
dimensiones (incluyendo el zócalo) son Ancho x Fondo x Alto: 800x800x2100mm. Una de
las cabinas dispone de un ventilador de refrigeración (suponiendo una altura adicional de
120 mm).
1.8 Distribución eléctrica

A continuación se exponen los aspectos a tener en cuenta para la distribución
eléctrica y alimentación del sistema, los esquemas se encuentran en los Anexos del
proyecto.
1.8.1 Acometidas
Para la alimentación de los equipos se dispondrán de 3 acometidas de 220 Vac en la
cabina, 2 de alimentación segura procedentes de 2 SAI distintos y en fase, y una de no
segura procedente de la red de la sala de Racks.
Las acometidas con alimentaciones seguras (230L1 y 230L2) se destinarán para el
controlador, los nodos del sistema de seguridad, las fuentes de alimentación a 24 Vdc y
alimentación para bocinas y lámparas. De esta forma tendremos la seguridad de una red
eléctrica redundante.
La tercera acometida (230TN) que no procederá de SAI, se va a usar para la
ventilación y la iluminación del armario.
1.8.2 Protecciones
La protección eléctrica de los equipos será a través de magnetotérmicos, que para el
consumo característico de las fuentes de alimentación a 24 Vdc y el del sistema Prosafe-RS
la mejor opción será montarlos de 6 A.
El circuito de 24 Vdc se protegerá con un magnetotérmico de 20A a la salida de cada
una de las dos fuentes de alimentación.
Para proteger los módulos de posibles subidas de tensión se instalarán bornas
fusibles con un elemento fusible de 2 A, sólo para el cableado de alimentación positiva.
11
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.9 Condiciones Ambientales
El sistema operará bajo las siguientes condiciones de entorno:
Las temperaturas ambiente que el sistema soportará son:
• Máximo: +60 °C
La humedad del ambiente en el que el sistema trabajará es una humedad relativa
media que va desde el 5% hasta el 95% (no condensado).
Los módulos del PLC considerarán la temperatura alta excesiva dentro de los
módulos del PLC como error de clase 2.
1.10 Interfaces de Operación

Los interfaces del operador con este sistema constan de lo siguiente:
Indicadores LED en todos los módulos PLC.
Monitorización de la aplicación en la EWS (visor del estado de la lógica on line).
Aplicación de secuencia de eventos en la EWS.
1.11 Reservas de Expansión

El sistema contiene un 20% de reservas cableadas en la lógica –y terminales
(entrada/salida cableada hasta regleteros) y un 20% de espacio de reserva en Gabinetes y
racks.
1.12 Sistema SCS (Safety Control Station)
1.12.1 Introducción
El ProSafe-RS es un PLC de Seguridad, es decir, “Safety Instrumented System”
(SIS), certificado por la “Technische Üeberwachungs-Verein” (TÜV) en conformidad con
el “Safety Integrity Level” (SIL) 3 y especificado en la norma IEC 61508.
El ProSafe-RS se compone de las Estaciones llamadas “Safety Control Station”
(SCS), del PC de Ingeniería de Seguridad (EWS) y el bus de control en tiempo real V-Net,
que conecta la SCS y la EWS.
La SCS ejecuta el control seguro y la SENG ejecuta la manutención e ingeniería para
la SCS.
12
MEMORIA DESCRIPTIVA
El ProSafe-RS es capaz de atender a la clasificación SIL3 con módulos simples
(Figura 1.2), los cuales poseen circuitos duplicados.
SIL 3
CPU
Entrada Saída
Ci rcuito, Unid. Unid. Process Princ,
Process Princ Memória Circuito, Unid.
Process Princ
Circuito, Unid. Unid. Process Princ,

Circuito, Unid .
Process Princ Memória
Process Princ
Figura 1.2. Configuración con módulos simples
Para aumentar la disponibilidad del sistema y la tolerancia a fallas en este proyecto

se han duplicado todos los módulos, conforme se muestra en la Figura 1.3.
Esta flexibilidad permite cualquiera combinación de dual-redundante, con
entrada/salida simple o entrada/salida redundante del campo, o cualquier otra combinación.
SIL 3
CPU
Entrada Salida
Ci rcuito, Unid. Unid. Process Princ,
Memória Circuito, Unid.
Process Princ
Process Princ
Circuito, Unid. Unid. Process Princ,

Memória Circuito, Unid .
Process Princ Process Princ
CPU
Entrada Salida
Circuito, Unid. Unid. Proces s Princ, Circuito, Unid.
Process Princ Memória
Process Princ
Circuito, Unid. Unid. Proces s Princ,

Memória Ci rcuito, Unid.
Process Princ Process Prin c
Figura 1.3. Configuración con módulos redundantes
El siguiente punto es una guía de los principales requerimientos funcionales del

sistema. Esto abarca entradas, salidas y controladores lógicos, que estarán incluidos en la
categoría funcional requerida de seguridad.
13
MEMORIA DESCRIPTIVA
Todos los terminales de E/S y el equipo del PLC estarán contenidos en el gabinete.
PROSAFE-RS CENTUM CS
Estación
EWS Ingeniería y HIS EWS
Mantenimiento
V-Net 1
V-Net 2
Comunicación
segura entre SCS
SCS SCS FCS
Figura 1.4. Ejemplo de configuración
En la Figura 1.4 vemos un ejemplo de configuración del sistema. La comunicación

de seguridad Inter-SCS permite un lazo de seguridad que resuelve el requisito de SIL 3 y
que une diferentes SCS’s conectadas vía V-Net, aunque en el proyecto que nos incumbe
sólo utilizaremos 1 SCS con 4 nodos, quedando una arquitectura del sistema como la que
se mostrará en el apartado Arquitectura del sistema.
El ProSafe-RS se comunicará con el sistema de control distribuido (SCD) CENTUM
CS3000, desde el que se podrán supervisar las señales comunicadas mediante ese
protocolo.
14
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.12.2 Arquitectura del sistema

En la Figura 1.5 podemos observar la arquitectura del sistema, en la que se
diferencian tres partes:
• La Estación de Ingeniería (EWS).
• Las comunicaciones vía V-Net.
• El controlador (SCS251) y los cuatro nodos (SCS252, SCS253, SCS254 y
SCS255).
Figura 1.5. Arquitectura del sistema
15
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.12.2.1 La estación de ingeniería (EWS)

Se trata de un ordenador de sobre mesa de la firma HP modelo Compaq dc con
procesador Intel© CoreTM 2 Duo; 2GB de memoria estándar; 500 GB de disco duro;
unidad DVD+/-RW 16x; monitor TFT 20,1 pulgadas (1600x1200) con el sistema operativo
Windows XP Profesional (licencia OEM) y con las funciones de ingeniería (programación
del sistema de seguridad) instaladas, para editar, configurar y transferir los diferentes
programas que residirán en el controlador. Dicho programa (Workbench) y todas sus
aplicaciones y usos se explican en el apartado de Software de Ingeniería.
1.12.3 Comunicaciones
En el sistema existen dos redes de comunicaciones principales, la V-Net y Ethernet.
1.12.3.1 Comunicación V-Net

Como se aprecia en la Figura 1.5 la comunicación entre la Estación de Ingeniería y
el controlador es por V-Net. Se trata de una red dual redundante basada en el estándar
IEEE 802.4, operando a una velocidad de 10 Mbits/seg. La conexión es multidrop.
Un bus V-Net soporta 64 nodos en un dominio, pudiendo ser ampliado mediante
convertidores de bus hasta un máximo de 256 nodos repartidos en hasta 16 dominios
diferentes.
La distancia de transmisión es de 185m en cable coaxial 10base2 para las IHM’s y
500m en cable 10base5 para las Estaciones de Control. Utilizando repetidores coaxiales
podemos extender la red hasta 1.6 km, o 20km con repetidores ópticos.
El diagnóstico de la red de comunicación es completo y la integridad de los datos es
exacta en razón de que el sistema dispone de la función de chequeo de errores de
transmisión y de auto corrección de datos transmitidos ("Error checking and correction"
ECC). Se basa en un algoritmo más complejo y se utiliza en computadoras de gama alta,
como servidores de red. El sistema trabaja en conjunción con el controlador de memoria, y
anexa a los bits de datos, los bits ECC, que son almacenados junto con los de datos. Estos
bits extras, junto con la decodificación correspondiente, sirven para realizar la
comprobación en el momento de la lectura.
Su diferencia principal con la paridad es que puede detectar el error de un bit y
corregirlo, con lo que generalmente el usuario no detecta que se ha producido un error. El
sistema ECC también puede detectar errores de 2, 3 y 4 bits (sumamente raros), aunque en
este caso no puede corregirlos; en estos casos devuelve un error de paridad. Hay que tener
en cuenta que la verificación de errores (ECC o paridad) depende más de la placa base
(tipo de controlador de memoria utilizado) que de la memoria en sí. La memoria pone el
almacenamiento, pero es el controlador el que decide como se utilizará.
16
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.6. Cable coaxial V-Net con filtros de abrazadera
La redundancia de la red de comunicación es realizada por dos cables en las

Estaciones de Control de Seguridad SCS’s y dos cables en la Estación de Ingeniería de
Seguridad EWS.
1.12.3.1.1 Tarjeta de comunicación v-net con el Sistema de Seguridad

Para la comunicación entre la EWS y el controlador vía V-Net es necesaria una
tarjeta de comunicaciones totalmente independiente de la red de transmisión de datos
Ethernet. Eso es posible gracias a la tarjeta VF-701 de Yokogawa, que puede ser montada
en cualquier de las ranuras PCI del PC de ingeniería, dicha tarjeta se muestra en la Figura
1.7 y Figura 1.8.
Gracias a esta comunicación, se consigue máxima velocidad de transmisión de datos
con la planta, independencia de la red de comunicaciones de la propia planta y además
transmisión de datos a través de una red segura y redundante.
Figura 1.7. Tarjeta VF-701
Para esta tarjeta configuraremos los “Dip switches” en Dominio 01 y Estación 35,
coincidiendo con el dominio que hemos dispuesto el controlador, pero con distinta estación
para no crear conflictos de comunicaciones, ya que al ser una red no se pueden duplicar las
IP’s.
17
MEMORIA DESCRIPTIVA
Indicador datos enviados (SND)
Conector BNC Indicador datos recibidos (RCV)
BUS 2 BUS 1
Figura 1.8. Detalle vista frontal tarjeta VF-701
1.12.3.1.2 Comunicación con SDC

La comunicación con los sistemas de control distribuido (SCD), se realiza por la
VNET. Así el operador de planta a través del sistema de control distribuido puede
consultar en cualquier momento el estado de la planta y de cualquier detector, así como el
tanto por ciento de señal que tiene el detector, inhibir un detector que este en fallo,etc.
1.12.3.1.3 El controlador y nodos

En la Figura 1.9 vemos como se deben colocar los switch que hay en la parte
posterior del controlador y nodos, ya que a cada SCS se le debe asignar un dominio y una
estación. El dominio puede estar entre 1 y 16 y la estación se puede configurar entre 1 y 64
(En nuestro caso es el Dominio 01 y Estación 35).
Figura 1.9. Modelo del controlador, nodos y la configuración de sus direcciones
18
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.10. Imagen de la parte posterior del controlador
Para la comunicación entre el controlador y los diferentes nodos que dependen de él

se usa la red local redundante llamada ESB Bus (128 Mbits/s), que debe conectar-se a los
módulos SEC401 en el caso del controlador (SSC10D) y a los SSB401 en los nodos
(SNB10D). La distancia máxima que soporta este bus si se usa cable coaxial es de 700m y
con fibra óptica 20Km.
1.12.4 Seguridad Intrínseca

La Seguridad Intrínseca es un método de protección contra explosiones basado en
el criterio de “Prevención”. El empleo de este método previene la ignición del
medio inflamable gracias a que los instrumentos colocados en el área peligrosa
son incapaces de generar o almacenar suficiente energía, a la vez que se limita,
mediante el empleo de dispositivos conocidos como Barreras de Seguridad Intrínseca, la
energía que le es suministrada al instrumento desde el área segura.
Las zonas con atmósferas potencialmente explosivas se hallan clasificadas según la

frecuencia con que un gas o polvo explosivo se halla presente en ellas bajo condiciones
normales de funcionamiento.
En la tabla 1.2 vemos las diferentes clasificaciones para atmósferas de gas.
Tabla 1.2 Clasificaciones de atmósferas de gas
19
MEMORIA DESCRIPTIVA
La figura 1.11 nos muestra un ejemplo de una clasificación de las zonas peligrosas
teniendo en cuenta la posibilidad de presencia de gases explosivos.
Fig. 2
Figura 1.11. Imagen de la parte posterior del controlador
Para poder explicar más ampliamente la Seguridad intrínseca, primero debemos

introducir algunos conceptos de la norma ANSI/ISA-RP12.06.01-2003.
Circuito Intrínsecamente Seguro: Es un circuito en el cual cualquier chispa o efecto

térmico que se genere, es incapaz de causar la ignición de una mezcla de material
combustible o inflamable, presente en el aire bajo ciertas condiciones de ensayo
pre-establecidas.
Aparato Intrínsecamente Seguro: Es cualquier aparato en el cual todos sus
circuitos son intrínsecamente seguros.
Aparato Simple: Es un componente eléctrico o combinación de los mismos, de

construcción simple, con parámetros eléctricos bien definidos, que no es capaz de
generar más de 1,5 voltios, 100 miliamperios y 25 miliwatios. También es un
componente pasivo que no es capaz de disipar más de 1,3 watios y que es
compatible con la seguridad intrínseca del circuito en el cual está siendo utilizado.
Aparato Asociado: Es cualquier aparato en el cual sus circuitos no son

necesariamente intrínsecamente seguros por sí mismos, pero afectan la energía
presente en los circuitos intrínsecamente seguros y son utilizados para mantener
la seguridad intrínseca.
Aterramiento de Seguridad Intrínseca: Según la norma ANSI/ISA-RP12.06.01-

2003, es un sistema de aterramiento que posee un conductor dedicado, aislado
del sistema de potencia excepto en un punto, de manera de que las corrientes no
fluyan normalmente hacia tierra y que estén confiablemente conectado a un
electrodo de tierra, según el artículo 250 de la NEC ®
Tenemos dos tipos de aisladores, las barras zener y los aisladores galvánicos, en
este proyecto usaremos los segundos, ya que no necesitan puesta a tierra, al estar aislados
eléctricamente las zonas peligrosa y segura, se pueden poner a tierra perfectamente los
sensores en el lado del campo.
20
MEMORIA DESCRIPTIVA
No existen bucles de tierra por lo que no se producen errores en las mediciones de las
variables procedentes de la zona peligrosa.
Tampoco existen corrientes de pérdida a tierra ocasionadas por los diodos zener.
Aisladores galvánicos para seguridad intrínseca

Este dispositivo se basa en la separación eléctrica entre la zona peligrosa y la segura.
El esquema del circuito lo podemos ver en la figura 1.12.
Figura 1.12. Circuito de un aislador galvánico
Los elementos sombreados son los encargados de formar la barrera de seguridad

intrínseca en sí misma. La separación eléctrica se logra mediante el uso de un transformador
entre la entrada y la salida y otro para la alimentación. En cuanto a la confiabilidad respecto de
las fallas soportadas, los aisladores galvánicos emplean componentes de alto rendimiento tales
como transformadores u optoacopladores. Un solo componente de alto rendimiento basta para
poder proporcionar el índice de confiabilidad requerido por el estándar de seguridad
intrínseca.
Un supuesto de falla se reproduce en la figura 1.13.
Figura 1.13. Reproducción de una falla
Se puede apreciar que la corriente de falla circula por el primario de los transformadores
por lo que no hace falta una puesta a tierra exigente como para las barreras zener.
21
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.12.5 Estructura del hardware
1.12.5.1 Seguridad y Disponibilidad

La configuración simple de un lazo de seguridad consiste en un módulo de entrada, un
módulo CPU y un módulo de salida, usados por la aplicación y cumpliendo los requisitos de
SIL3.
Para incrementar la disponibilidad, los módulos de CPU y/o los módulos de E/S son
duplicados para obtener una configuración redundante.
Cuando se detecta un fallo en un módulo de la configuración redundante, el otro módulo toma
el control para continuar la operación.
1.12.5.2 Hardware de la SCS

Componentes básicos de la SCS:
Los componentes básicos del hardware de la SCS son:
• Unidad de Control de Seguridad – Modelo: SSC10D -
o Módulo CPU (Procesador)
o Módulo Fuente de Alimentación (Redundante)
o Módulo de Comunicación entre módulo CPU y módulo de E/S
(Redundante)
o Equipos para comunicación V-Net (Redundante)
Ranura para
Unidad base módulos de
entradas /salidas
Módulos
procesadores
(CPU)
Módulos de
alimentación
redundante
Conectores
redundantes
para red V-Net
Figura 1.14. Unidad de control de seguridad/Nodo en un rack

22
MEMORIA DESCRIPTIVA
• Nodo - SNB10D -
o Módulo Fuente de Alimentación (Redundante)
o Módulo Interface de ESB Bus Esclavo (Redundante)
• Módulos de E/S:
Existen los siguientes módulos de E/S de seguridad utilizados en este sistema
de ProSafe-RS:
o Entradas Digitales (24 Vcc) – Modelo: SDV144 –
Éste módulo es aislado, permite terminal o conector usado con
bornera de paso. Permite redundancia.
Unidades en mm
Fusible de
seguridad de
tarjeta
Figura 1.15. Tarjeta SDV144
En la Figura 1.16 vemos el esquema de conexionado de la tarjeta de

entradas digitales.
Figura 1.16. Tarjeta SDV144
23
MEMORIA DESCRIPTIVA
o Bloque terminal de 16 entradas digitales - Modelo: TB-RS-DI16-
AKB-185847–
Se usa este bloque de entradas digitales para poder recibir las señales
desde un contacto seco.
o Salidas Digitales (24 Vcc) 16 salidas - Modelo: SDV541 –
Módulo aislado, admite terminal o conector usado con bornera de
relés SIL. Permite redundancia.
o Salidas Digitales (24 Vcc) 8 salidas - Modelo: SDV531 –
Módulo aislado, admite terminal o conector usado con bornera de
relés SIL. Permite redundancia.
o Bloque terminal de 8 salidas digitales - Modelo: TB-RS-DO8-AKB-
185849
Se usa este bloque de salidas digitales para alimentar equipos que
necesitan un mayor consumo (electroválvulas,…), ya que este bloque
suministra más corriente por canal que un bloque de 16 salidas
digitales.
o Bloque terminal de 16 salidas digitales - Modelo: TB-RS-DO16-
AKB-204061
Se usa este bloque de salidas digitales para alimentar el resto de
equipos.
o Entradas Analógicas (4-20 mA) - Modelo: SAI143 –
Módulo aislado admite carátula tipo terminal. Permite Redundancia.
Hay que tener en cuenta que esta tarjeta debe configurarse antes de su
conexión mediante unos “jumpers” que encontramos en el lateral de la
misma como muestra la Figura 1.17. Dicha configuración servirá para
tener los canales de entradas analógicas en activa o en pasiva, es decir,
si se suministra alimentación al transmisor por el mismo canal o bien
se alimenta por otros medios.
·Configuración a 2 hilos o activa:

Canales impares
Canales pares
·Configuración a 4 hilos o pasiva:

Canales impares
Canales pares
Vista lateral del módulo o tarjeta SAI143
Figura 1.17. Situación de los “jumpers” en la tarjeta y configuración
24
MEMORIA DESCRIPTIVA
o MotherBoard de 16 entradas analógicas - Modelo: MB-RS-AI16-KS-

185838
Se usa este motherboard para la colocación de aisladores galvánicos
para las señales que necesitan seguridad intrínseca. Concretamente los
detectores de derrame.
o Bloque terminal de 16 entradas analógicas - Modelo: TB-RS-AI16-
KS-186102
Se usa este bloque terminal para la conexión de equipos de detección
de gas o fuego que por sus características no les hace falta la
colocación de aisladores galvánicos.
1.12.5.3 Restricciones y precauciones tomadas para el montaje.

El número máximo de módulos que pueden ser montados en un nodo (SNB10D) y en
el controlador de seguridad (SSC10D) es de ocho por unidad. Ese número está también
limitado por la capacidad de energía de cada módulo.
Se debe consultar la Tabla 1.3 que aparece a continuación para encontrar el valor
asignado al módulo y asegurarse de que una de las ecuaciones que se expondrán a
continuación se satisface.
Valor asignado A Valor asignado B

Modelo tarjeta Dual- Dual-
Simple Simple
Redundante Redundante
SAI143-H (2-line setting) 3 6 25 29
SAI143-H (4-line setting) 3 6 5 10
SAI533-H 3 6 12 23
SDV541 3 6 5 7
SAI143-S (2-line setting) 3 5 22 25
SAI143-S (4-line setting) 3 5 4 7
SAV144 3 5 2 4
SDV144 2 4 2 4
SDV531 2 4 2 4
Otras (*1) 5 10 0 0
*1: SEC401, SNT401, SNT501, ALR111, ALR121
Tabla 1.3. Capacidades de energía de las tarjetas
La ecuación (1.1) es aplicable para los nodos de seguridad (SNB10D) cuando se trata
de una aplicación normal como es el caso que nos ocupa:
∑ (el valor B asignado a los módulos de E/S) ≤ 100 (1.1)
La ecuación (1.2) para el controlador de seguridad dual-redundante (SSC10D):
25
MEMORIA DESCRIPTIVA
∑ (el valor A asignado a los módulos de E/S) + ∑ (el valor B asignado a los
módulos de E/S) ≤ 97
y (1.2)
∑ (el valor B asignado a los módulos de E/S) ≤ 85
Veamos la configuración llevada a cabo en la Figura1.18 con los valores de cada

módulo según la tabla.
CPU o Modulo
CPU o Modulo
Alimentación
Alimentación
FACTOR
Fuentes
Dominio
Fuentes
SLOT1
SLOT2
SLOT3
SLOT4
SLOT5
SLOT6
SLOT7
SLOT8
NODO
SCS
ESB
ESB
SAI143H-03R
SAI143H-03R
SAI143H-03
SAI143H-03
SDV144-R
SEC401-R
SDV144
SEC401
PW481
PW481
SB401
SSC10D-25.1 01 25 01 SB401
Valor A 6 6 4 10 Total A 26
Valor B 10 10 4 0 Total B 24
SAI143H-03R
SAI143H-03
SDV144-R
SDV531-R
SDV541-R
SDV144
SDV531
SDV541
PW481
PW481
SB401
SB401
SNB10D-25.2 01 25 02
SAI143H-03R
SAI143H-03
SDV531-R
SDV144-R
SDV541-R
SDV531
SDV541
SDV144
PW481
PW481
SB401
SB401
SNB10D-25.3 01 25 03
SAI143H-03R
SAI143H-03
SDV541-R
SDV541
PW481
PW481
VACÍO
VACÍO
VACÍO
VACÍO
SB401
SB401
SNB10D-25.4 01 25 04
Valor B 29 7 0 0 0 0 Total B 36
26
MEMORIA DESCRIPTIVA
SAI143H-03R
SAI143H-03
PW481
PW481
VACÍO
VACÍO
VACÍO
VACÍO
VACÍO
VACÍO
SB401
SB401
SNB10D-25.5 01 25 05
Valor B 29 0 0 0 0 0 0 Total B 29
Figura 1.18. Disposición de los módulos en el sistema
Tras disponer los módulos virtualmente en los racks veamos si se cumplen las
Ecuaciones1.1 y 1.2 a continuación, usando los valores correspondientes:
Controlador 25.1 Valor A+B 6+10+6+10+4+4+10+0 = 50 ≤ 97

Valor B 10+10+4+0 = 24 ≤ 85
Nodo 25.2 Valor B 10+4+4+7 = 25 ≤ 100
Nodo 25.3 Valor B 10+4+4+7 = 25 ≤ 100
Nodo 25.4 Valor B 29+7 = 36 ≤ 100
Nodo 25.5 Valor B 29 = 29 ≤ 100
Efectivamente se cumplen todos los casos, es decir, se podrá montar el hardware de

la forma estudiada sin que tengamos problemas de falta de alimentación en los módulos,
errores en la comunicación interna de los buses ni sobrecarga en el tiempo de scan del
sistema.
1.12.5.4 Requisitos Ambientales:

Se tiene que consultar el ProSafe-RS Installation Guidance (TI 32S01J10-01E) para
los detalles de las condiciones ambientales del ProSafe-RS y la conexión con dispositivos
externos. (1st Edition: Mar.25, 2005-00).
Los siguientes valores han sido extraídos de dicho documento:
• Temperatura ambiental de operación: -20 a +50 ºC
• Humedad relativa: 5 a 95 % (no condensable)
• Polvo: <0.3 mg/m3
1.12.5.5 Detección de Fallo y Reacción

Comportamiento básico:
Los módulos de la CPU y los módulos de E/S son diagnosticados por el
hardware y el software periódicamente. Los errores en la comunicación entre el
módulo de la CPU y los módulos de E/S y en la comunicación de Inter-SCS se
pueden detectar por varias medidas.
27
MEMORIA DESCRIPTIVA
Cuando se detecta un error, el valor de seguridad se utiliza para el valor de
salida y se genera un mensaje informativo de diagnóstico. El mensaje informativo de
diagnóstico es útil para identificar el detalle y la causa del error.
En la configuración redundante, el otro módulo que está funcionando toma
normalmente el control para continuar la operación. El mensaje informativo de
diagnóstico que se genera al mismo tiempo ayuda a identificar la localización de
error.
El usuario puede definir el comportamiento del sistema cuando se detecta un
fallo en un módulo de E/S. La sección siguiente describe los detalles.
Diagnósticos y Reacción:
Esta sección explica la detección de avería y la reacción del sistema en la
configuración simple. En la configuración redundante, el otro módulo que está
funcionando toma normalmente el control para continuar la operación.
• Módulo de CPU
Los componentes principales en el módulo de CPU están duplicados, y sus
resultados de operación se comparan siempre entre los dos de cada par. Esto
permite detectar una avería en un tiempo muy corto. La detección de un fallo
causa una parada del módulo de CPU. Por consiguiente, el módulo de salida
detecta un paro de la comunicación del módulo de CPU y da como salida el valor
de seguridad predefinido para cada canal.
• Módulo de Entrada
Las pruebas de diagnóstico de los módulos de entrada se realizan por el
firmware periódicamente. Cuando una de las averías siguientes se detecta, el
estado del canal de entrada pasa a erróneo y el valor predefinido (valor de entrada
en caso de fallo) se transfiere a la aplicación lógica. Por lo tanto, un fallo en un
módulo de entrada, tal como en una petición (cambio en un valor de entrada),
puede ser manejado por la aplicación lógica.
o Fallo en la parte común de un módulo de entrada
o Fallo en un canal de entrada
o Fallo en la comunicación entre un módulo de entrada y un módulo de CPU
• Módulo de Salida
Las pruebas de diagnóstico de los módulos de salida se realizan por el
firmware periódicamente. Cuando una de las averías siguientes se detecta, todos
los canales de salida pasan a OFF (0) forzosamente.
28
MEMORIA DESCRIPTIVA
o Fallo en la parte común de un módulo de salida
o Clavado a uno, el caso donde la salida no puede ser pasada a OFF

En el caso de un fallo en la comunicación entre un módulo de salida y un
módulo de CPU o los fallos con excepción de los anteriores, saldrá el valor de
seguridad para cada canal.
• Diagnosis del cableado del campo
La función de diagnóstico se proporciona para detectar una rotura y un
cortocircuito en el cableado entre los dispositivos del campo y los módulos de
E/S. El comportamiento después de la detección de un fallo es igual que el caso de
una fallo en un canal de un módulo digital de E/S.
Para este diagnóstico con un módulo de entradas digitales (ED), en campo
conectaremos el adaptador de diagnóstico dedicado con el cableado cerca del
dispositivo del campo.
Dicha conexión se realizará de la forma indicada en la Figura 1.19.
Interruptor del instrumento de

campo
SDV144: Módulo de entradas

digitales de 16 canales
Figura 1.19. Conexionado para la detección de circuitos abiertos i cortocircuitos.
1.12.6 Sincronización del Sistema
1.12.6.1 TIEMPO DE REACCIÓN DEL SISTEMA

El tiempo de reacción de la SCS incluye el tiempo de reacción para la
petición externa y el tiempo de reacción cuando se detecta un fallo en la SCS. El
tiempo de reacción del sistema estará, en principio, dentro del doble de un período
de Scan (Ver Figura 1.20). Sin embargo, el tiempo de reacción del sistema para
los casos siguientes es diferente. Para más detalles, se ha de ver la guía de
ingeniería de ProSafe-RS (IM 32S01C10-01E).
• Es detectado un fallo en la comunicación entre el módulo de CPU y los
módulos de E/S
• La ocurrencia de una rotura o de un cortocircuito en el cableado del
dispositivo conectado con el módulo de entradas/salidas digitales.
• Se detecta un fallo en la comunicación de seguridad de inter-SCS (No
aplicable para el proyecto que nos ocupa)
29
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.20. Secuencia de Scan.
1. Entrada datos de proceso y autodiagnóstico: Lectura de datos de

proceso de los módulos de entrada y generación de valores y estados
de variables. Guardado de los datos generados en las variables de
entrada.
2. Recepción de datos de otras SCS: Recepción de datos de otras SCSs a
la SCS local y guardado en sus variables.
3. Ejecución de la lógica: Ejecución de la lógica de FBD y LD.
4. Transmisión datos a otras SCS: Ejecución de los datos de transmisión a
otras SCSs.
5. Salidas datos de proceso y autodiagnóstico: Lectura de los ajustes de
los datos de variables de salida y escritura a los módulos de salida.
Ejecución de autodiagnóstico.
El tiempo entre ciclos de Scan se destina a la comunicación con SENG.
1.12.6.2 TIEMPO DE SEGURIDAD DE PROCESO

El tiempo de seguridad de proceso, que depende de cada proceso, es el
período desde la ocurrencia de un fallo en el proceso hasta que el proceso entra en
un estado peligroso. El sistema de seguridad necesita pasar el proceso a un estado
seguro dentro del tiempo de seguridad de proceso después de que ocurra la
petición externa.
El tiempo de reacción del sistema de seguridad, que es el total del tiempo
de reacción del sensor, del actuador, y del controlador de seguridad, necesita ser
más corto que el tiempo seguridad de proceso. Considerar el tiempo de reacción
de la SCS como el tiempo de reacción del regulador de seguridad.
30
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.12.7 Disponibilidad del Sistema

Para las cifras de fiabilidad y seguridad del sistema FGS la disponibilidad
será por lo menos 99.99 % donde un fallo se define como evento que cause un
falso paro de la planta.
Las cifras de la disponibilidad de sistema para el sistema FGS se basan en
un tiempo medio de reparación de 8 horas.
Usando la siguiente herramienta de cálculo (facilitada por Yokogawa), se
puede estimar el MTBF, obteniendo un valor de 1852,2 años.
31
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13 Software de ingeniería
1.13.1 Introducción al Workbench

Workbench es el ambiente en el cual se configuran y desarrollan las aplicaciones
lógicas que residirán en la Estación de Control de la Seguridad SCS ProSafe-RS. El
proceso de desarrollo consiste en crear un proyecto hecho de una configuración que
representa una SCS. La configuración de la misma puede ser programada usando
Diagramas de Bloques de Funciones FBD y Diagramas de Escalera LD.
Se pueden desarrollar proyectos de SCS en el Workbecnh y los lenguajes de edición.
El Workbench representa y organiza gráficamente la configuración, recursos, POUs y las
redes de un proyecto SCS desde cinco vistas:
• Arquitectura de vínculos
• Arquitectura de Hardware
• Diccionario.
• Cableado E/S
• Enlaces
Las Librerías creadas para un proyecto permiten definir funciones y bloques de
funciones que se pueden reutilizar en otros proyectos SCS.
1.13.2 Estructura de un proyecto en Workbench

Este capítulo explica la estructura de las carpetas y archivos, utilizados en el sistema
visto desde Workbench.
Un proyecto está compuesto de configuraciones. Una configuración es una
plataforma de hardware compuesta de uno o más recursos. Un recurso representa un
objetivo de núcleo. Un recurso está dividido en varias unidades programadas llamadas
POUs (Unidad de Organización de Programa).
Las POUs de un recurso están vinculadas junto a una arquitectura de árbol. Las POU
pueden ser descritas usando lenguajes de FBD o LD. Las POU pueden ser programas,
funciones o bloques de funciones.
1.13.2.1 Localización del proyecto

Los datos de un proyecto se guardan en una carpeta de proyecto, cuya ubicación se
tiene que indicar durante la creación inicial del proyecto. Si no se hace así, el proyecto se
crea por defecto la carpeta: C:\ RS-PROJECTS\ MYRSPJT.
32
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.2.2 CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO

Para crear un nuevo proyecto se debe iniciar la aplicación Workbench accediendo a
[Inicio / Programas / YOKOGAWA ProSafe / Workbench] en el icono Workbench. Una
vez iniciada la aplicación, en la pestaña FILE se selecciona la opción [ New Project
/Library ].
Figura 1.21. Captura de pantalla de la creación del proyecto
En el campo Name se introduce el nombre de la SCS con la siguiente nomenclatura

[SCS_Dominio_número de SCS]. En el campo Comment se introduce algún comentario
respecto al proyecto. En este caso se introduce el nombre del sistema programado. En
Destination Folder, definimos la ubicación donde se creará el proyecto.
Después de esto aparece una nueva ventana donde se realiza la configuración general
del proyecto. En esta ventana se selecciona el tipo de estación y se asigna el dominio y el
número de estación entre otras opciones (Figura 1.22).
Una vez llevada a cabo la configuración inicial, en la ventana principal de
Workbench se habilitan todas las herramientas para desarrollar los proyectos.
33
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.22. Propiedades del proyecto
1.13.2.3 HARDWARE ARCHITECTURE VIEW

Esta herramienta muestra gráficamente las configuraciones de un proyecto y los
vínculos de red entre otros SCS. Desde esta aplicación se pueden manejar varios aspectos
de un proyecto:
• Creando configuraciones.
• Añadir campos para configuraciones.
• Insertar recursos.
• Mover recursos entre configuraciones.
• Crear redes.
• Conectar configuraciones y redes.
• Definir la configuración y las propiedades de conexión.
• Definir las propiedades de la red de los recursos.
• Configuración de cableado de E/S.
1.13.2.4 CONFIGURACIÓN DE LAS PROPIEDADES

La configuración de las propiedades del proyecto se define desde la vista Hardware
Architecture. Se deben especificar dos propiedades para cada configuración en el proyecto.
34
MEMORIA DESCRIPTIVA
Para acceder a la ventana de las propiedades de la configuración se debe seleccionar
en el menú Edit, la opción Properties. Ahora, dentro de la sección General se introduce el
nombre de la configuración del SCS en el campo Name, y la descripción del proyecto en el
campo Comment.
Figura 1.23. Propiedades de la configuración
1.13.2.5 CONFIGURACIÓN DE REDES

Las redes proveen los medios para la comunicación entre configuraciones. Las
configuraciones necesitan comunicarse cuando los enlaces han sido definidos entre sí y se
conectan a la red. El blanco atacado a la configuración debe soportar la red a la que está
conectada la configuración. Se deben definir las propiedades de la red cuando son creadas.
Las redes están representadas en Hardware Architecture View como una barra
horizontal (Figura 1.24)
Figura 1.24. Network
No hay un límite para el número de redes en un proyecto. La red creada por defecto
es ETCP.
35
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.2.6 LINK ARCHITECTURE VIEW
Habiendo realizado la configuración general del proyecto se proceden a asignar los
nombres correspondientes del proyecto a las arquitecturas de vínculos y de hardware. En la
ventana principal se selecciona la opción Link Architecture, presionando el botón señalado
en la Figura 1.25. La vista Link Architecture muestra gráficamente los recursos del
proyecto y los recursos de los vínculos de información entre ellos. Esta es la vista por
defecto de Workbench, proveyendo un punto de acceso principal a todos los editores. En
Link Architecture se pueden manejar varias funciones de un proyecto como son:
• Creación de Recursos.
• Definición de grupos de variables.
• Creación y manipulación de POU’s.
• Configuración de E/S.
Figura 1.25. Vista del modo Link architecture
Cada recurso se muestra como una ventana separada de la vista Link Architecture. El
espacio de trabajo de esta ventana muestra un menú para acceder a la configuración de los
componentes de cada recurso.
Estos componentes son:
• Parámetros: contiene los elementos I/O Wiring y Defined Words.
• Grupos de variables
• Programas
• Funciones
• Bloques de funciones
36
MEMORIA DESCRIPTIVA
En el espacio de trabajo se da un “click” con el botón derecho del ratón y se
selecciona la opción Properties, la cual va a mostrar un desplegado de las propiedades del
recurso donde se van a configurar otras propiedades del proyecto. En la sección General se
introduce el nombre de la SCS y la descripción del proyecto como se muestra en la figura
anterior.
1.13.2.7 DECLARACIÓN DE ELEMENTOS EN LA BASE DE DATOS DEL

SISTEMA
Para añadir elementos a la base de datos de un proyecto se accede a la herramienta
Dictionary desde la barra de herramientas principal de Workbench como se indica en las
Figura 1.26. Es una herramienta de edición utilizada para la declaración de variables,
funciones y bloques de funciones, tipos de usuario y palabras definidas del proyecto.
Los componentes están divididos en cuatro tipos:
• Variables Tree. Se declaran las variables globales y generales.
• Parameters Tree. Se declaran las funciones y los bloques de funciones.
• Types Tree. Se visualizan el nivel de las estructuras y las estructuras
individualmente.
• Defined Words Tree. Se definen constantes.
1.13.2.8 DECLARACIÓN DE VARIABLES E/S EN EL DICCIONARIO

Para declarar las variables E/S se accede a la sección Variables Tree. Las variables se
definen en All Variables. Hay dos modos para definir las variables.
En el primer modo Grid Editing Mode se ingresan los parámetros en cada uno de los
campos que se encuentran en la fila donde se declara la variable. En estos campos se
definen los parámetros para cada variable dando doble “click” sobre el campo y
seleccionando la opción deseada. Para este modo de visualización se presiona el botón que
se encuentra del lado superior derecho tal como se muestra en la Figura 1.26.
En el otro modo de visualización Line Editing Mode, la inserción de parámetros se
hace dando doble “click” sobre la fila correspondiente a una variable que hace surgir una
ventana que contiene todos los campos de parámetros para asignar.
Las variables pueden ser:
• Locales, que son únicas para un programa y pueden usarse con el mismo
nombre en otros programas refiriéndose a otra variable.
• Globales son unicas.
• Señales IO, para entradas y salidas físicas al sistema.
Los nombres de las variables han de satisfacer las siguientes reglas:
1. Los nombres no pueden superar los 16 caracteres.
2. El primer carácter tiene que ser una letra (o “_ “ underscore)
37
MEMORIA DESCRIPTIVA
3. Los siguientes caracteres pueden ser letras, dígitos o caracteres underscore.
4. Las variables globales no pueden estar duplicadas dentro del mismo proyecto.
5. Los nombres de las variables globales:
a. No pueden ser duplicadas dentro de un POU.
b. No pueden tener el mismo nombre que una variable global.
Figura 1.26. Modo Grid editing mode (izquierda) y Line editing mode (derecha)
1.13.2.9 ASIGNACIÓN DE LAS SEÑALES A LOS DISPOSITIVOS

Para asignar las señales a las tarjetas E/S, se tiene que acceder desde Link
Architecture View al gestor I/O Wiring View seleccionando el elemento I/O Wiring el cual
se encuentra bajo Parameters, o desde la barra de herramientas.
Para realizar la asignación de señales se tienen que agregar los dispositivos E/S al
proyecto. Para agregar dispositivos se debe dar click al botón Add Device. Va a surgir una
ventana emergente donde se selecciona el tipo de tarjeta y en Device Index se le da una
numeración donde el primer número se refiere al nodo y el segundo número al slot. Por
ejemplo, la tarjeta 21 indica que la tarjeta se encuentra en el nodo 2, slot 1, como se
identifica en la Figura 1.28.
38
MEMORIA DESCRIPTIVA
Después se configuran los parámetros de la tarjeta, indicando el nodo y slot
asignados y declarando.si se encuentra en modo redundante, como se muestra en la Figura
1.27.
Figura 1.27. Parámetros de tarjeta
Una vez agregado y configurado el dispositivo se procede a enlazar los canales de los
módulos de E/S con las variables correspondientes definidas en Dictionary View.
Figura 1.28. I/O Wiring view
Para enlazar las variables se debe desplegar el árbol de canales que contiene cada
dispositivo E/S, seleccionar el canal al que se le quiere asignar una variable y
posteriormente hacer doble “click” sobre la variable que queramos asignar, en la ventana
de la derecha. Es importante tener en cuenta que las variables deben estar previamente
declaradas en la librería Dictionary antes de asignarlas a los dispositivos correspondientes
y han de ser del tipo IO_BOOL o IO_REAL.
39
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.2.10 POU: UNIDAD DE ORGANIZACIÓN DE PROGRAMA
Una POU es un conjunto de instrucciones escritas en uno de los siguientes lenguajes:
• FBD: Diagrama de Bloques de Funciones.
• LD: Diagrama de Escalera.
Los cuales se describen más adelante.
Los POUs se dividen en tres grupos principales:
• Programas
• Funciones
• Bloques de Funciones
Se pueden mover o copiar programas escritos en lenguaje LD y FBD a la sección de
funciones, a la sección de Bloques de Funciones o a la de Programas. Cuando se mueve o
copia un programa a la sección de Funciones o de Bloque de Funciones, todas las variables
locales definidas en el programa son convertidas a los parámetros de función o de bloques
de función respectivamente.
1.13.2.11 PROGRAMAS
Un programa es una unidad lógica programable que describe operaciones entre
variables del proceso. Los programas describen operaciones ya sean secuenciales o
cíclicas. Los programas cíclicos son ejecutados para cada ciclo del sistema de objetivo. La
ejecución de programas secuenciales tiene un ambiente dinámico.
Los programas están vinculados juntos en un árbol jerárquico. Los programas se
colocan en la punta de la jerarquía y se activan por el sistema. Un programa puede ser
descrito con cualquiera de los lenguajes FBD y LD y pueden ser combinados en un
diagrama.
1.13.2.12 FUNCIONES
Una función es una ejecución de una acción manejada por un programa. La ejecución
del programa se suspende hasta que la función termina. Cualquier programa de cualquier
sección puede llamar una o más funciones. Una función puede tener variables locales, pero
no mantendrán su estado en la siguiente ejecución. Los lenguajes LD y FBD pueden usarse
para describir una función.
1.13.2.13 BLOQUES DE FUNCIONES

En los bloques de funciones pueden usar lenguajes LD y FBD. Cuando se llama a un
bloque de funciones en un programa, automáticamente se llama la instancia del bloque: el
mismo código es llamado pero la información utilizada es aquella que ha sido alojada para
la instancia. Los valores de las variables de la instancia se mantienen desde un ciclo al otro.
40
MEMORIA DESCRIPTIVA
La interfase de un bloque de funciones debe ser explícitamente definida, con un tipo
y nombre único para cada uno de sus parámetros de llamada (de entrada) o retorno (de
salida). Un bloque de funciones puede tener más de un parámetro de salida.
1.13.2.14 EDITOR DE MÚLTIPLES LENGUAJES

El editor multi-lenguaje tiene funciones de edición para lenguajes gráficos y
textuales. Estas funciones de edición son activadas automáticamente cuando un programa
FBD o LD se abre desde el Workbench. El editor solo permite insertar nuevos elementos si
la posición actual es válida.
Desde el editor se pueden realizar varias tareas:
• Desarrollar el código del programa actual.
• Imprimir programas.
• Ejecutar el diccionario para insertar, eliminar o modificar nuevas variables,
parámetros y palabras definidas.
Es importante tener en cuenta que antes de crear nuevos programas se debe cerrar el
Diccionario y las variables que se van a utilizar deben estar previamente definidas.
1.13.2.15 LENGUAJE LD: DIAGRAMAS DE ESCALERA

LD es una representación gráfica de ecuaciones Booleanas, combinando entradas de
contacto (argumentos de entrada), con salidas de relevador (resultados de salida). El
lenguaje LD establece la descripción de pruebas y modificaciones de datos booleanos
colocando símbolos gráficos en la tabla de programa. Los símbolos gráficos de LD están
organizados dentro de la tabla exactamente como si estuvieran en un diagrama eléctrico de
contactos.
1.13.2.16 LENGUAJE FBD: DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONALES

El Diagrama de Bloques Funcionales es un lenguaje gráfico. Permite al programador
construir procedimientos complejos tomando funciones existentes de librerías estándar o
de la sección de funciones y de bloques de funciones.
Un diagrama FBD describe una función entre variables de entrada y de salida. Una
función se describe como un conjunto de bloques elementales. Las variables de entrada y
salida se conectan a los bloques por medio de líneas de conexión. Una salida de un bloque
puede ser conectada también a la entrada de otro bloque.
Una función entera operada por un programa FBD se construye con bloques
elementales estándar desde una librería estándar o desde la sección de funciones y de
bloques de funciones. Cada bloque tiene un número de puntos de conexión de entrada y de
salida. Un bloque se representa por un rectángulo simple. Un bloque elemental realiza una
sola función entre sus entradas y sus salidas. El nombre de la función a realizar por el
bloque se escribe en un símbolo rectangular. Cada entrada o salida de un bloque tiene un
tipo bien definido.
41
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.2.17 LIBRERÍAS
Durante el desarrollo de nuevos proyectos, se crean varios estándares, como pueden
ser entradas típicas, salidas típicas o lógicas de seguridad. Las librerías son proyectos
especiales hechos de las configuraciones y recursos en los cuales se definen funciones y
bloques de funciones para reutilizarlos en los proyectos de ProSafe-RS. Una librería se
asemeja a un proyecto SCS normal, con la diferencia de que no hay conexiones físicas a
hardware. La ventaja de utilizar librerías es que únicamente se necesita crearlas una vez y
se pueden utilizar varias veces.
1.13.2.18 DEPURACIÓN Y SIMULACIÓN

Cuando se ha creado un nuevo proyecto RS o se hace alguna modificación, en todas
las situaciones se debe realizar una prueba antes de ejecutar en el sistema la nueva
aplicación. Esta prueba se puede realizar en la SENG realizando una Prueba Virtual. El
otro tipo de prueba debe realizarse en el SCS o en una red de sistemas SCS, esta es la
Prueba Target. ProSafe contiene las herramientas para Depurar (Debug) y Simular
(Simulate).
Cuando se desarrolla una aplicación, se puede escoger la depuración para detectar y
remover errores de un proyecto, usando uno de dos métodos:
• Modo de simulación: En este caso, las entradas y las salidas no son
manejadas por una máquina virtual de objetivo. El resto se ejecuta por una
plataforma estándar de Windows. Cada recurso se va a ejecutar por una
máquina virtual en el PC dónde se ejecuta el Workbench.
• Modo en línea: en este caso, cada recurso es ejecutado por una máquina
virtual en la plataforma real. Se requiere una operación de descarga para
descargar el código de cada recurso a su plataforma correspondiente.
1.13.2.19 VERSION CONTROL TOOL

El Prosafe RS tiene una utilidad para hacer copias de seguridad del proyecto.
Mediante el programa Version control tool, podemos realizar copias de seguridad del
proyecto, gestionar las versiones y restaurar alguna versión en caso de ser necesario.
Para iniciar el Version Control Tool, seleccionar desde el menú de inicio, [Programas
/ YOKOGAWA ProSafe / Version Control Tool].
Antes de empezar a utilizar este programa hay que configurar los directorios donde
se van ha hacer los backups y el directorio del proyecto. Una vez configurado, solo hay que
seleccionar el proyecto del que se va ha hacer la copia de seguridad y pulsar el icono de
checkin.
Acto seguido aparecerá una ventana emergente con campos editables. En el campo
Version, se pone la versión que queremos crear, en Engineer el usuario que ha creado la
versión y en Comment un comentario. También se pueden poner comentarios en el campo
Note, pero no aparecen en la ventana principal del Version control tool.
42
MEMORIA DESCRIPTIVA
Para restaurar un proyecto del que se ha hecho un backup, hay que pulsar el icono
checkout. El programa nos pedirá la ubicación donde queremos hacer la restauración.
Figura 1.29. Version Control Tool
1.13.2.20 SOE VIEWER

El Prosafe RS dispone de una utilidad para guardar eventos llamada Sequence of
Events Recorder. Mediante este programa podemos ver los eventos ocurridos, muy útil en
caso de paradas de la planta incontroladas o bien para detectar fallos en señales concretas
ocurridos tiempo atrás y siempre con una resolución de milisegundos. No es necesario
preparar la Estación de Ingeniería para que guarde periódicamente los eventos ya que estos
se almacenan en el SCS. El SCS puede almacenar hasta 65535 eventos. También nos
permite filtrar los eventos para localizar más rápidamente el causante de algún problema.
Cuando se configuran las entradas / salidas, se puede configurar si estas serán
registradas en el SOE Viewer.
Para iniciar el SOE Viewer, se debe seleccionar desde el menú de inicio, [Programas
/ YOKOGAWA ProSafe / SOE Viewer]. Se abrirá la ventana del programa, una vez
abierto, hay que pulsar el botón de Setup para configurar los recursos que gestionara el
SOE Viewer.
Una vez abierta una instancia del SOE Viewer podemos ver los datos recogidos por
la SCS pulsando en botón Query ( ) y se muestran de la forma que aparece en la Figura
1.30.
Figura 1.30. Aplicación SOE Viewer
43
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.3 Seguridad para el acceso a la SCS
Esta sección describe la seguridad para acceder a la SCS
1.13.3.1 NIVEL DE SEGURIDAD DE LA SCS

El nivel de la SCS indica cómo está de protegida la memoria del controlador de la
entrada de datos desde el exterior. Veamos una visión general del nivel de seguridad:
• Una SCS tiene un nivel de seguridad
• El nivel de seguridad se puede confirmar desde los LED en el módulo de la
CPU y desde la ventana de SCS State Management en la barra de
herramientas de Maintenance Support Tool.
• Se limitan los cambios hechos desde el exterior del controlador en función
del nivel de seguridad.
• El nivel de seguridad puede ser cambiado cuando un usuario autorizado
escribe la clave a través del SCS Manager.
• Usando el bloque de sistema (SYS_SEC_CTL) se puede controlar el permiso
para cambiar el nivel de seguridad desde un interruptor externo o similar.
La Figura 1.31 ilustra la transición de los estados en los niveles de seguridad.
*1 Está permitido restablecer el nivel de seguridad de Nivel 1 a Nivel 2 a través de la RST de entrada en el
bloque SYS_SECURE, independientemente del nivel de seguridad habilitado/deshabilitado del estado de
SYS_SEC_CTL
Figura 1.31. Transiciones en los niveles de seguridades
1.13.3.2 DEFINICIÓN DE CADA NIVEL DE SEGURIDAD

Hay dos clasificaciones de nivel; nivel online y nivel offline.
El nivel Online se usa cuando la SCS está en operación normal.
El nivel Offline se usa cuando la SCS no está en operación normal.
44
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.3.3 NIVEL ONLINE
El nivel Online es un nivel de seguridad para ser usado en condiciones de operación
normal. El nivel Online se divide en dos niveles de acuerdo con los límites de las funciones
que pueden ser utilizados.
Nivel Descripción
Nivel 2 El nivel de seguridad más alto. La SCS debe operar a este nivel
normalmente.
Nivel 1 Nivel de seguridad temporal usado por los ingenieros o personal de
mantenimiento del sistema autorizado o para cambios en los programas
en online.
Tabla 1.4. Definiciones
1.13.3.4 NIVEL OFFLINE

El nivel Offline es un nivel de seguridad usado cuando hay alguna operación
anómala en la SCS. Se muestra como “Level 0” en la ventana de Status Display de la SCS
y en la SENG. En el nivel Offline, la SCS no limita el acceso de datos desde el exterior.
45
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.4 Bloques creados para el sistema

Para el tratamiento de las entradas analógicas, se han creado diferentes bloques
dependiendo del instrumento y de su aplicación, con lo cual tenemos los siguientes bloques
para las señales analógicas, DET_DERRAME (entrada analógica con alarma de baja),
DET_LLAMA (entrada analógica con alarma de alta), DET_GAS (entrada analógica con
alarma de alta), S_DI_NA (entrada digital con supervisión de línea, se considera analógica
por el tratamiento de la supervisión de línea, da alarma cuando se cierra el circuito),
S_DI_NC ( ídem al S_DI_NA pero da alarma al abrirse el circuito).
Para las entradas digitales que provocan alarma usaremos los bloques DI_BP
(entrada digital con posibilidad de bypass), DI (entrada digital sin bypass). Los argumentos
generales son los de la Tabla 1.5.
IN/OUT Argumentos Tipo de dato Descripción
IN IN REAL Valor de entrada (0 a 100%)
STAT BOOL Valor de status de la señal de entrada
SH REAL Límite de escala superior (valor de ingeniería)
SL REAL Límite de escala inferior (valor de ingeniería)
AHH REAL Punto de paro por alarma de alta (valor de ingeniería)
AH REAL Punto de prealarma de alta (valor de ingeniería)
AL REAL Punto de prealarma de baja (valor de ingeniería)
CALH REAL Constante para el valor máximo de la calibración.
CALL REAL Constante para el valor mínimo de la calibración.
DB, HYS REAL Histéresis (HYS ≥0; 0% -100%). Si HYS < 0, equivale a
HYS = 0.
TAG STRING Cadena de texto de hasta 32 single-byte o 16 double-byte
caracteres especificados para el registro de la alarma de la
señal en cuestión en el SOER
CMNT STRING Cadena de texto con los caracteres que aparecerán
encadenados al STRING TAG para comentar el disparo en
cuestión.
BP BOOL Permisivo de override o bypass.
OZP BOOL Orden de zona en pruebas.
OUT IOP BOOL Indicador de circuito abierto o cortocircuito
TRUE: No ocurrido FALSE: Ocurrido
OUT REAL Valor de salida (valor después del escalado)
ALM BOOL Señal de alarma
ENHH BOOL Indicador de alarma de alta
ENH BOOL Indicador de prealarma de alta
ENCL BOOL Indicador de alarma de baja
AVER BOOL Indicador de fallo de linea
BPC BOOL Indicador de bypass activo
TRUE: Activo FALSE: No activo
ENCA BOOL Confirmación de detector en calibración.
CINH BOOL Confirmación de inhibición de detector.
CZP BOOL Confirmación de zona en pruebas.
MNT BOOL Indicación de detector en mantenimiento.
Tabla 1.5. Tabla de argumentos para bloques
46
MEMORIA DESCRIPTIVA
También se usan bloques para uso generales como pueden ser B2D5 (Bloque para
detectar dos alarmas de cinco señales de entrada), AUT_MAN (Para poner en automático o
manual la zona en pruebas), VALV_ALARM (Bloque especifico para activar las válvulas
del sistema de diluvio).
Estos bloques se programan internamente con lenguaje de bloques y siguiendo las
restricciones que impone un sistema de seguridad, en lo referente a comunicaciones
seguras con otros sistemas y el uso de bloques lógicos sencillos calificados como seguros.
Veamos cómo están configurados cada uno de ellos en los siguientes apartados.
Antes de conocer cómo se hace el tratamiento de las señales analógicas, es
importante conocer el funcionamiento del bloque ANLG que está insertado dentro de éstas
lógicas, que hace el escalado del valor de entrada (IN) y calcula el valor de salida (OUT).
Éste compara dicho valor de salida con cuatro tipos de valores de disparo (HH, PH, PL y
LL) y los estados de las alarmas de salida (HTRP, HHH, LLL o LTRP). Notar que el
evento que debe registrarse en el SOE no lo registra el ANLG ya que en la misma lógica se
usan los elementos específicos SOE_B.
Cuando una señal de entrada analógica se captura en una variable de entrada, los
datos se normalizan de 0.0 a 100.0 %. El ANLG escala éstos datos según los valores “scale
high limit” (SH) y “scale low limit” (SL) dados por el programador. El cálculo de la salida
(OUT) se aprecia en la ecuación (1.3)
IN × ( SH − SL)
OUT = + SL (1.3)
100.0
Si el valor de salida (OUT) es mayor que el valor de HH, la salida del bloque ANLG
pasa a TRUE para que ocurra un estado de disparo en HTRP. Si el valor de salida (OUT)
es menor que el valor de LL, la salida del bloque ANLG pasa a TRUE para que ocurra un
estado de disparo en LTRP.
Si el valor de salida baja del valor de HH menos la histéresis (HYS) la salida de
HTRP pasa a FALSE. Si la salida sube del valor de LL más la histéresis (HYS) la salida
pasa a FALSE.
47
MEMORIA DESCRIPTIVA
Esta funcionalidad se representa en la Figura 1.32.
Figura 1.32. Relación entre OUT i la comprobación del nivel de Trip
48
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.4.1 Bloque DET_GAS para entrada analógica con alarma de alta

Este bloque mostrado en las Figuras 1.33 y 1.34 genera la alarma de alta ENHH, se
utiliza para el tratamiento de la señal enviada por el detector de gas. La señal del detector
entra en el bloque por IN, SH es el valor máximo de la señal (100%), SL el valor mínimo
de la señal (0%), AHH es la consigna de alarma (60%), AH es la consigna de prealarma
(20%).Además registra en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que
proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo
ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el
contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso
contrario generando alarma.
Figura 1.33. Instancia del bloque DET_GAS
La variable OZP actúa de forma que cuando su estado pasa a ser TRUE, pone en
zona en pruebas el detector, ya que en ese momento prevalece ante una señal posible de
disparo proveniente (FALSE) del bloque ANLG.
49
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.34. Lógica del bloque DET_GAS
Las variables CALH y CALL son puntos de consigna en los que si la señal que
proviene del detector está entre esos valores se considera que el detector se encuentra en el
modo de calibración.
La salida CINH sirve para poner al detector en inhibición, esto se utiliza por ejemplo
si el detector está averiado para que la señal que proviene del detector no influya en el
sistema.
50
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.4.2 Bloque DET_LLAMA para entrada analógica con alarma de alta
Este bloque mostrado en las Figuras 1.35 y 1.36 genera la alarma de alta AH, se
utiliza para el tratamiento de la señal enviada por el detector de llama. La señal del detector
entra en el bloque por IN, SH es el valor máximo de la señal (100%), SL el valor mínimo
de la señal (0%), AH es la consigna de alarma (75%). Además registra en el SOE la señal
de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el
estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal
de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en
circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario generando alarma.
Figura 1.35. Instancia del bloque DET_LLAMA
51
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.36. Lógica del bloque DET_LLAMA
Las variables MANH y MANL son puntos de consigna en los que si la señal que
proviene del detector está entre esos valores se considera que el detector se encuentra en el
modo de mantenimiento.
sistema.
52
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.4.3 Bloque DET_DERRAME para entrada analógica con alarma de baja
Este bloque mostrado en las Figuras 1.37 y 1.38 genera la alarma de baja ENCL, se
utiliza para el tratamiento de la señal enviada por el detector de derrame. La señal del
detector entra en el bloque por IN, SH es el valor máximo de la señal (100% (50ºC)), SL el
valor mínimo de la señal (0%(-200ºC), AL es la consigna de alarma (-50ºC). Además
registra en el SOE la señal de disparo también se incluye la de IOP, que proviene de la
variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al bloque, todo ello gracias a
los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE mientras el contacto esté
operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a FALSE en caso contrario
generando alarma.
Figura 1.37. Instancia del bloque DET_DERRAME
53
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.38. Lógica del bloque DET_DERRAME
sistema.
1.13.4.4 Bloques S_DI_NA/NC para entrada digital con supervisión de linea

El funcionamiento de los bloques de las figuras 1.39 y 1.40 sirven para detectar si un
contacto situado en campo ha sido accionado y mediante la supervisión de línea se puede
detectar si el cable sufre alguna anomalía. La anomalía se detecta mediante los kits
SCB100 y SCB110 ver esquema de conexionado en la Figura 1.19.
Figura 1.39. Lógica del bloque S_DI_NA
54
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.40. Lógica del bloque S_DI_NC
1.13.4.5 Bloques DI_NSI_FGS para DI con fallo de Linea

Bloques generadores de la alarma de entrada digital DITR, utilizada para la lógica de
enclavamientos. Además de registrar en el SOE la señal de disparo también se incluye la
de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al
bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE
mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a
FALSE en caso contrario, en ese momento provoca la alarma ESTH y el consecuente
disparo. Como el bloque anterior dispone de supervisión de línea para verificar si el cable
sufre alguna anomalía. La anomalía se detecta mediante los kits SCB100 y SCB110 ver
esquema de conexionado en la Figura 1.19.
Figura 1.41. Instancia del bloque DI_NSI_FGS
55
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.4.6 Bloques DI_bp para entrada digital
Bloques generadores de la alarma de entrada digital DITR, utilizada para la lógica de
enclavamientos. Además de registrar en el SOE la señal de disparo también se incluye la
de IOP, que proviene de la variable STATUS y refleja el estado de la señal instanciada al
bloque, todo ello gracias a los elementos SOE_B. La señal de IOP es mantenida a TRUE
mientras el contacto esté operativo (sin cortocircuitar ni en circuito abierto), y cae a
FALSE en caso contrario, en ese momento provoca la alarma ALRM y el consecuente
disparo.
El bloque BP (OVR_B) cuando está activado pone la salida OUT el valor que
tenemos en la entrada VAL sin tener en cuenta la entrada.
Figura 1.42. Lógica del bloque DI_BP
1.13.4.7 Bloque b2D5, B2d10, b2d15, b2d21 para disparo por lógica 2 de X
El bloque 2 de 5 se usará para los casos donde tengamos 5 transmisores y no tenga
que ocurrir ninguna acción de disparo de planta hasta que 2 estén en alarma. Con este
bloque y en combinación con las lógicas de los diferentes detectores, se consigue que sólo
haya una acción cuando realmente existan 2 alarmas de proceso que provengan de
detectores operativos, es decir, no se tendrán en cuenta las alarmas provocadas por IOP y
tampoco se tendrán en cuenta los detectores que estén bypaseados. Por tanto la lógica 2 de
5 pasará a una lógica 1 de 4 si existe alguna de las anteriores situaciones y a una 1 de 1 si
existen 4 transmisores fuera de servicio, el siguiente estado (con 5 transmisores fuera de
servicio) provocará un disparo irremediable del Interlock asociado a este 2 de 5. El resto de
bloques funcionan exactamente igual.
56
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.43. Lógica simple del bloque B2D5
57
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5 Operación con el sistema de FGS
El sistema de control y supervisión de FGS, de la Planta de SAGGAS, es la

aplicación que recoge toda la información que proviene de los distintos sensores
distribuidos por las distintas zonas de la planta, con el fin de obtener toda la información
necesaria para supervisar el estado y la seguridad de la instalación.
La información recopilada es agrupada y presentada según el origen de los datos que

se muestrean:
• Información del estado general de la planta.

• Información de cada zona particular y de los detectores y otros
elementos de la misma.
• Alarmas.
• Históricos de alarmas y eventos.
La organización de las pantallas gráficas en el entorno distribuido es de la

siguiente forma
- Pantallas de:
o Sistema de Control Distribuido (DCS)
o Sistema Parada de Emergencia (ESD / SIS)
o Sistema Contra-Incendios (FGS)
Todas estas pantalla se visualizan a través del Sistema de Control Distribuido (DCS).
A continuación se describe la organización para el sistema Contra-Incendios ( o
Sistema FGS).
1.13.5.1 Descripción del entrorno de las pantallas

En estas pantallas se distinguen tres zonas:
1. Parte superior, es donde está ubicada la barra de herramientas del DCS.
2. Parte central, es una planimetría de la zona, que incluye los detectores de esa
zona.
3. Parte inferior, donde están ubicados los CUADROS RESUMEN de estados de
los tres tipos de detectores asociados a dichos cuadro y zona. Además de los
botones de acciones
58
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.1.1 Pantalla general de Planta

Existe una pantalla principal o de vista general, la cual muestra la planta subdividida
en zonas.
Figura 1.44. Pantalla de vista general
Cada zona de la pantalla vista general, puede tomar cinco colores en función del
estado de sus equipos en esa zona:
Zona en color VERDE indica “Estado Normal” .
Zona en color NARANJA indica “Fallo en la Zona”.
Zona en color AMARILLO indica “Alarma en la Zona” .
( por gas, derrame, etc.., solo 1 detector de la zona en alarma)
Zona en color ROJO indica “Riesgo en la Zona”
( por gas, derrame, etc.., más de 1 detector de la zona en alarma)
Zona en color AZUL indica “ Zona en Pruebas”.
59
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.1.2 Pantalla de Zona
Mediante la selección correspondiente de la zona en la pantalla de vista general, se
accede directamente la pantalla correspondiente a esa zona.
Se presenta a continuación, una pantalla de zona que se acceden desde la pantalla de
vista general y sus diferentes estados:
Figura 1.45. Zona normalizada
Figura 1.46. Zona en alarma y riego
60
MEMORIA DESCRIPTIVA
Figura 1.47. Zona en pruebas
1.13.5.1.3 Cuadros Resumen
Como se ha dicho en el apartado anterior, en algunas pantalla en la parte inferior,

existen cuadros resumen para fuego, gas, derrame. Se comentan a continuación:
- GAS (Detectores de gas):
Estado NORMAL.
Estado de ALARMA (algún detector con alarma alta o muy alta alarma gas).
Estado de RIESGO ZONA (dos o más detectores con alarma muy alta de gas,
produciendo disparo de la planta).
Estado de FALLO (algún detector con fallo).
Para que se active el estado de RIESGO ZONA es necesario que dos o más
detectores estén en alarma de alta concentración de gas, y además pertenezcan al mismo
grupo de activación del riesgo.
61
MEMORIA DESCRIPTIVA
El objeto que resume el estado de los detectores de gas es el siguiente
Figura 1.48. Resumen detectores de gas
El código de colores es:
NORMAL – Verde. ALARMA – Amarillo.
RIESGO ZONA – Rojo. FALLO – Naranja.
- DERRAME (Detectores de derrame):
Estado NORMAL.
Estado de ALARMA (algún detector con alarma de temperatura).
Estado de RIESGO ZONA (dos o más detectores con alarma de temperatura).
detectores estén en alarma de temperatura y además pertenezcan al mismo grupo
o zona.
El objeto que resume el estado de los detectores de derrame es el siguiente:
Figura 1.49. Resumen detectores de derrame

62
MEMORIA DESCRIPTIVA
- FUEGO (Detectores de calor, llama y pulsadores):
Estado NORMAL.
Estado de ALARMA (algún detector con alarma o actuado).
Estado de RIESGO ZONA (dos o más detectores con alarma o actuados).
detectores estén en alarma y además pertenezcan al mismo grupo.
El objeto que resume el estado de los detectores de fuego es el siguiente:
Figura 1.50. Resumen detectores fuego
63
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.2 Acciones
En todas las pantallas de las zonas se pueden realizar acciones, estas vienen
determinadas por las características de cada zona. Por ejemplo, si cogemos la
zona 16_1 tenemos:
Figura 1.51. Pantalla detalle plataforma del tanque
64
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.2.1 Acciones disparo al sistema SIS

En la Figura 1.52. se observa un selector AUTO-MAN, DISP. MANUAL y
otro de CANC. MANUAL. Cuando el selector se encuentra en posición
AUTO el disparo se ejecuta inmediatamente y el recuadro exterior se pone
color rojo. Cuando el selector se encuentra en posición MANUAL el
Shutdown se ejecuta transcurridos 30”. En caso de que el operador decida
Cancelar la acción de Shutdown deberá activar el selector CANCELACION
antes de transcurridos los 30”. Si se desea quitar la cancelación manual y
queremos que no provoque disparo, hay que asegurarse que el cuadrado
exterior esta en color gris. Para activa o desactivar se pide confirmación por
parte del operador, en todos los casos.
Recuadro exterior:
Rojo indica disparo.
Gris indica estado
norm
Figura 1.52. Cuadro de selectores
1.13.5.2.2 Acciones extinción de diluvio

En la figura 1.53 se observa un selector AUTO-MAN, DISP. MANUAL y otro de
CANC. MANUAL. Cuando el selector se encuentra en posición AUTO el disparo se
ejecuta inmediatamente y el recuadro exterior se pone color rojo. Cuando el selector se
encuentra en posición MANUAL el Shutdown se ejecuta transcurridos 30”. En caso de
que el operador decida Cancelar la acción de Shutdown deberá activar el selector
CANCELACION antes de transcurridos los 30”. Si se desea quitar la cancelación manual
y queremos que no provoque disparo, hay que asegurarse que el cuadrado exterior esta
en color gris.
Recuadro exterior:
Rojo indica disparo.
Gris indica estado
normal.
Acceso a la pantalla
Válvulas Diluvio
Proceso
Figura 1.53. Cuadro de selectores sistema diluvio
65
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.2.3 Acciones XMCP (Lamparas )y sirena
En la figura 1.54 está situado el selector DISP. MANUAL y otro de CANC.
MANUAL. Cuando se activa el disparo manual la sirena y la lámpara se
activan simultáneamente. La cancelación manual solo cancela el sonido de la
sirena.
Figura 1.54. Cuadro de selectores de lámpara y sirena
1.13.5.2.4 Acción Zona en Pruebas

En la figura 1.55 se observa el selector ZONA EN PRUEBAS. Cuando se
activa todos los detectores y pulsadores de dicha zona se ponen el color azul.
Para desactivar al que hacer clic en el recuadro que pone desactivar.
Figura 1.55. Selector de zona en pruebas
66
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.3 Pantallas del sistema de extinción Diluvio.

Hay dos pantallas de sistemas de extinción diluvio para cada tanque, como
ejemplo usaremos las del tanque 20-T-01:
Figura 1.56. Sistema de extinción de diluvio del atraque y tanque
El funcionamiento de las válvulas, presostatos es el mismo que el sistema de

extinción de espuma. Con un mismo pulsador del pupitre se pueden activar un
conjunto de válvulas de una misma zona.
Figura 1.57. Sistema de activación válvulas de diluvio
67
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.4 Pantalla del sistema extinción polvo tanque
Hay una pantalls del sistema de extinción polvo para tanques, como ejemplo
usaremos las del tanque 20-T-01 :
• Pantalla sistema extinción polvo tanque 20-T-01
Figura 1.58. Sistema extinción de polvo
68
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.5 Caraturas de los detectores

La representación gráfica de las carátulas de los detectores, usados en el
sistema de FGS, se compone principalmente de las siguientes áreas:
⇒ Área de Visualización de comentario
Área que se encarga de visualizar el nombre y comentarios del detector, se

compone de:
Tag Name
Es donde se visualiza el tag asignado al detector.
Tag Comment
Donde se visualiza los comentarios asociados al detector, como puede ser la

zona o equipo.
⇒ Área de Visualización de Estado
Área destinada a la visualización de los estados posibles asociados al tipo de

detector. Esta área se compone de:
Tag Mark
Donde se visualiza el estado del detector mediante el código de colores

asociado al tipo de detector ( NR es verde, HH es rojo, etc…).
El parpadeo del tag mark, sirve para indicar que el estado o alarma asociado al
color visualizado, no ha sido reconocida por el operador. Cuando se reconoce
la alarma o estado del detector, el tag mark se queda con el color de alarma o
estado FIJO.
Estado de Fallo
Cuando se visualiza el texto IOP, indica que el detector tiene FALLO de línea.
Estado de Alarma
Indica los posibles estados de alarma que posee el detector, como alarma de
alta, muy alta, etc. En estado normal se visualiza NR. Ver códigos asociados al
tipo de detector
69
MEMORIA DESCRIPTIVA
Estado de Calibración
La visualización del texto CAL, indica que el detector esta en calibración. Si el

detector no esta en calibración, no se visualiza ningún tipo de texto.
Estado de Inhibición
La visualización del texto INH, indica que el instrumento esta en inhibición. Si

el detector no esta en inhibición, no se visualiza ningún tipo de texto.
⇒ Área de Visualización de Parámetros
Nombre Ítem Dato
Indica el nombre del ítem del dato que se visualiza. En los detectores con
entrada analógica, normalmente es la variable de proceso (PV).
Dato
Visualiza el dato asociado al nombre del ítem del dato. Solo afecta a los
detectores con entrada analógica como los detectores de gas.
Unidades de Ingeniería
Visualiza las unidades de ingeniería asociada al dato y al dato ítem.
⇒ Área de Visualización de Instrumento
Escalado del rango del instrumento
Representa la división del escalado para el rango del detector.
Barra indicadora de variable de proceso
Visualiza con una barra indicadora, el dato asociado a la variable de proceso

(PV), como puede ser el porcentaje de gas.
Barra indicadora de valores limite
Barra que representa los valores limites asociados al detector como alarma de
alta, alarma de muy alta, mediante código de colores.
⇒ Área de Inhibición del detector
Botón de inhibición
Botón que se encarga de activar o desactivar la inhibición del detector.
70
MEMORIA DESCRIPTIVA
Indicación de Orden y Confirmación de la inhibición del detector
Cuando en la parte izquierda se visualiza un rectángulo de color Cyan, indica que se

ha dado orden de inhibición del detector.
Cuando en la parte derecha se visualiza un rectángulo de color Verde, indica que el

sistema de FGS ha recibido la inhibición del detector.
⇒ Área de Visualización Sistema
Marca de operación de sistema
La visualización del texto FGS en fondo granate, indica que la carátula pertenece
al sistema de FGS. Se utiliza este texto para diferenciar las carátulas del FGS
respecto a otros sistemas como las carátulas del DCS.
71
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.5.1 Detector de GAS (GSD)

SÍMBOLO
Figura 1.59. Símbolo del detector de gas
Cada vez que se hace clic sobre el símbolo aparecerá una carátula con información
más detallada del detector.
CÓDIGO DE COLORES
El código de colores asociados a los detectores de gas, son los siguientes:
Estado Color
NORMAL VERDE
ALARMA ROJO
PRE-ALARMA AMARILLO
AVERÍA o ERROR NARANJA
PRUEBAS AZUL
INHIBIDO CYAN
CALIBRACION MAGENTA
FALLO COMUNICACIONES BLANCO
Tabla 1.6. Representación de colores del detector de gas
Estos códigos de colores también son usados en la carátula del detector en:
- Tag mark
- Barra indicadora de variable de proceso
72
MEMORIA DESCRIPTIVA
Caratula
Figura 1.60. Representación grafica de una caratula para un detector de gas
73
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.5.2 Detector de derrame (TSD)
SÍMBOLO
Figura 1.61. Símbolo del detector de derrame
CÓDIGO DE COLORES
El código de colores asociados a este tipo de detector, son los siguientes:
Estado Color
NORMAL VERDE
ALARMA ROJO
PRUEBAS AZUL
INHIBIDO CYAN
Tabla 1.7. Representación de colores del detector de derrame
- Tag mark
- Barra indicadora de variable de proceso
74
MEMORIA DESCRIPTIVA
Caratula
Figura 1.62. Representación grafica de una caratula para un detector de derrame
75
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.5.3 Detector de llama (FSD)
SÍMBOLO
Figura 1.63. Símbolo del detector de llama
CÓDIGO DE COLORES
Estado Color
NORMAL VERDE
ALARMA ROJO
PRUEBAS AZUL
INHIBICION CYAN
Tabla 1.8. Representación de colores del detector de llama

- Tag mark
76
MEMORIA DESCRIPTIVA
Caratula
Figura 1.64. Representación grafica de una caratula para un detector de llama
77
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.5.4 Pulsador de alarma (MCP)

SÍMBOLO
Figura 1.63. Símbolo del pulsador de alarma
CÓDIGO DE COLORES
Estado Color
NORMAL VERDE
ALARMA ROJO
PRUEBAS AZUL
INHIBICION CYAN
Tabla 1.9. Representación de colores del pulsador de emergencia
- Tag mark
78
MEMORIA DESCRIPTIVA
Caratula
Figura 1.66. Representación grafica de una caratula para un pulsador de emergencia
79
MEMORIA DESCRIPTIVA
1.13.5.6 Pantallas de alarmas de sistema, alarmas activas y sumario de alarmas
La gestión de este tipo de pantallas, es la misma que se describen en el manual del
sistema del DCS.
80
Memoria de cálculo
MEMORIA DE CÁLCULO
3
Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en un planta
regasificadora
MEMORIA DE CÁLCULO
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
2
MEMORIA DE CÁLCULO
1 MEMORIA DE CÁLCULOS ................................................................................................... 4
1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 4

1.2 CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS/SALIDAS AL SISTEMA ........................................................ 4
1.2.1 ENTRADAS ANALÓGICAS ........................................................................................................ 4
1.2.2 ENTRADAS DIGITALES .......................................................................................................... 16
1.2.3 SALIDAS DIGITALES .............................................................................................................. 20
1.2.3.1 LIMITACIÓN EN LAS CONEXIONES DE SALIDAS DIGITALES ................................................ 25
1.3 LÓGICA IMPLEMENTADA ....................................................................................................... 27
3
MEMORIA DE CÁLCULO
1 Memoria de cálculos
1.1 Introducción
En los siguientes apartados se configuran todas las señales provinentes de campo al
sistema de fuego y gas (FGS). Para ello hay que tener en cuenta las distancias del cableado
de campo entre otros factores.
La lógica implementada para el control del sistema se detalla en este apartado.
1.2 Configuración de Entradas/Salidas al sistema

A continuación se detalla la configuración para señales del sistema.
1.2.1 Entradas analógicas

Para las entradas analógicas se usa el módulo SAI143, con 16 entradas de 4 a 20 mA
cada una. Para cada una de las entradas podemos configurar los siguientes parámetros:
• Channel Number: A asignar en la declaración de la variable.
• Wiring Position: A asignar en la declaración de la variable.
• I/O Variable Name: Nombre que fijamos a la variable al declararla.
• Direction: Escritura/Lectura
• Comment: Comentario determinado por la ingeniería básica
• Input Processing at Fault: Decisión a tomar en caso de fallo de la señal
(mantener el valor antiguo o utilizar el valor determinado por [Input Value at
Fault]).
• Input Value at Fault Valor a utilizar por una señal si ésta falla.
• Unit: Es la unidad de la señal de entrada y viene determinada por el tipo de
módulo de entrada. (Sólo sirve como información)
• Detect IOP (High): Este ítem especifica si se desea detectar IOP o no en la
“parte alta de la señal”
• Detect IOP (Low): Este ítem especifica si se desea detectar IOP o no en la
“parte baja de la señal”
• Threshold of IOP (High) %: Este ítem especifica el valor superior al que
deseamos detectar cortocircuito, por defecto está configurado al 112,5%.
• Threshold of IOP (Low) %: Este ítem especifica el valor inferior al que
deseamos detectar circuito abierto, por defecto está configurado al -6,3%.
• Detect Transmitter Fault (High): Este ítem especifica si se desea detectar
fallo de transmisor o no en la “parte alta de la señal” del mismo.
• Detect Transmitter Fault (Low): Este ítem especifica si se desea detectar fallo
de transmisor o no en la “parte baja de la señal” del mismo.
4
MEMORIA DE CÁLCULO
• Signal Conversion: Según la señal del transmisor se debe aplicar un método
de conversión de señal, LINEAR o bien SQRT:
o LINEAR (Sin conversión o conversión lineal): El rango físico viene
especificado por el Límite Bajo y el Límite Alto (mA o V) son
convertidos datos de 0 a 100 (%)
o SQRT: Se calcula la raíz cuadrada i el resultado se convierte a un
valor de dato de 0 a 100 (%). La Figura 1.1 ilustra esta conversión.
Figura 1.1. SQRT
Las señales medidoras de caudal SRFST022A, SRFST022B,

SRFST024A y SRFST024B. Deben tener esta configuración cuadrática
ya que se tratan de medidores por vórtice.
• Threshold of Transmitter Fault (High) %: Este ítem especifica el valor
superior al que deseamos detectar fallo del transmisor por valor excesivo, por
defecto está configurado al 106,3%.
• Threshold of Transmitter Fault (Low) %: Este ítem especifica el valor
inferior al que deseamos detectar fallo del transmisor por valor demasiado
bajo, por defecto está configurado al -1,25%.
• Field Power Diagnosis: Precisa el tipo de cableado para este ítem. Se utiliza
para determinar el método de diagnóstico de alimentación
de los módulos de entrada. La corriente de los módulos de entrada realiza un
auto-diagnóstico de si la alimentación se presenta correctamente en terreno
de acuerdo con esta configuración. Este parámetro sólo se activa para
entradas de corriente. Son posibles las siguientes opciones:
o Ninguno: no realizar el diagnóstico de la fuente de alimentación.
o 2-hilos (Por defecto: Diagnóstico de la potencia que se suministra a
campo. El diagnóstico se indica como normal si se suministra
corriente al dispositivo de campo.)
o 4-hilos (Diagnostica si no se suministra energía a campo. El
diagnóstico se indica como normal, si no se suministra de energía a
los dispositivos de campo.)
• P&ID tag name: Es un comentario que el usuario puede especificar con el fin
de hacer más fácil extraer la información para identificar con el canal en un
dibujo P & ID. El comentario debe ser escrito utilizando hasta 16 caracteres
de un solo byte o 8 caracteres de doble byte. Este ajuste puede ser omitido.
5
MEMORIA DE CÁLCULO
Listado de entradas analógicas
SAI143 Configuración de entradas Analógicas Nodo 1 Slot 1
Channel Wiring
I/O Variable Name Direction Comment
Number Position
1 %IU11.0 A63TSD49023 Input BOMBAS SECUNDARIAS
2 %IU11.1 A63TSD49024 Input BOMBAS SECUNDARIAS
3 %IU11.2 A63TSD50012 Input VAPORIZ. AGUA MAR
6 %IU11.5 A63TSD56001 Input TANQUE 21T04
10 %IU11.9 Input RESERVA

Channel Wiring
Number Position
1 %IU13.0 A63GSD44005 Input TANQUE 31Z02
4 %IU13.3 A63GSD49014 Input BOMBAS SECUNDARIAS
7 %IU13.6 A63GSD50008 Input VAPORIZ. AGUA MAR
12 %IU13.11 A63GSD56001 Input TANQUE 21T04

Channel Wiring
Number Position
1 %IU21.0 A63FSD56006 Input TANQUE 21T04
6
MEMORIA DE CÁLCULO


Channel Wiring
Number Position

Channel Wiring
Number Position
1 %IU41.0 A63MCP56002 Input TANQUE 21T04
7
MEMORIA DE CÁLCULO

Channel Wiring
Number Position
1 %IU51.0 A63PSLP5083 Input TECHO 21T04
2 %IU51.1 A63PSLP5084 Input TECHO 21T04
3 %IU51.2 A63PSLP5085 Input PLATAFORM. INF. 21T04
4 %IU51.3 A63TSH10013 Input 21PSV04027A/21T04
5 %IU51.4 A63TSH10014 Input 21PSV04027B/21T04
6 %IU51.5 A63TSH10015 Input 21PSV04027C/21T04
7 %IU51.6 A63TSH10016 Input 21PSV04027D/21T04
8 %IU51.7 A63PSL10013A Input 21PSV04027A/21T04
9 %IU51.8 A63PSL10013B Input 21PSV04027A/21T04
10 %IU51.9 A63PSL10014A Input 21PSV04027B/21T04
11 %IU51.10 A63PSL10014B Input 21PSV04027B/21T04
12 %IU51.11 A63PSL10015A Input 21PSV04027C/21T04
13 %IU51.12 A63PSL10015B Input 21PSV04027C/21T04
14 %IU51.13 A63PSL10016A Input 21PSV04027D/21T04
15 %IU51.14 A63PSL10016B Input 21PSV04027D/21T04
16 %IU51.15 A63MCP56001 Input TANQUE 21T04
Otros parámetros de entradas Analógicas Nodo 1 Slot 1

Input Processing Input Value Signal
I/O Variable Name Low Limit High Limit Unit
at Fault at Fault Conversion
A63TSD49023 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA

A63GSD44005 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA
8
MEMORIA DE CÁLCULO


A63FSD56006 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA

9
MEMORIA DE CÁLCULO

A63MCP56002 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA

A63PSLP5083 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA
A63TSH10013 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA
A63PSL10013A Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA
A63PSL10013B Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA
A63MCP56001 Fixed Value 0.0 LINEAR 4 20 mA

Threshold Threshold
I/O Variable Name Detect IOP (High) Detect IOP (High)
of IOP (High) of IOP (Low)
A63TSD49023 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSD49024 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSD50012 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSD50013 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSD50014 Yes Yes 112.5 -6.3
10
MEMORIA DE CÁLCULO
A63TSD56001 Yes Yes 112.5 -6.3

A63TSD56002 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSD56003 No No 112.5 -6.3
A63TSD56004 Yes Yes 112.5 -6.3

Threshold Threshold
A63GSD44005 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD44010 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD44011 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD49014 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD49022 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD49023 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD50008 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD50009 No No 112.5 -6.3
A63GSD50019 No No 112.5 -6.3
A63GSD50020 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD50021 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56001 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56002 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56003 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56004 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56005 No No 112.5 -6.3

Threshold Threshold
A63FSD56006 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56007 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56008 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56009 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56010 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56001 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56002 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56003 No No 112.5 -6.3
A63FSD56004 No No 112.5 -6.3
A63FSD56005 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56006 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56007 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56008 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56009 Yes Yes 112.5 -6.3
A63FSD56011 Yes Yes 112.5 -6.3
11
MEMORIA DE CÁLCULO
A63FSD56012 Yes Yes 112.5 -6.3

Threshold Threshold
A63GSD56013 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56014 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56015 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56016 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56017 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56018 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56019 Yes Yes 112.5 -6.3
A63GSD56020 No No 112.5 -6.3
A63GSD56021 No No 112.5 -6.3
A63GSD56010 Yes Yes 112.5 -6.3

Threshold Threshold
A63MCP56002 Yes Yes 112.5 -6.3

Threshold Threshold
A63PSLP5083 Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSLP5084 Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSLP5085 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSH10013 Yes Yes 112.5 -6.3
A63TSH10014 Yes Yes 112.5 -6.3
12
MEMORIA DE CÁLCULO
A63TSH10015 Yes Yes 112.5 -6.3

A63TSH10016 Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSL10013A No No 112.5 -6.3
A63PSL10013B No No 112.5 -6.3
A63PSL10014A Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSL10014B Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSL10015A Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSL10015B Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSL10016A Yes Yes 112.5 -6.3
A63PSL10016B Yes Yes 112.5 -6.3
A63MCP56001 Yes Yes 112.5 -6.3

Detect Transmitter Detect Transmitter Threshold Threshold Field Power
I/O Variable Name
Fault (High) Fault (Low) of Transmitter (High) of Transmitter (Low) Diagnosis
A63TSD49023 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD49024 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD50012 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD50013 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD50014 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD56001 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD56002 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD56003 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63TSD56004 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire

I/O Variable Name
A63GSD44005 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD44010 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD44011 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD49014 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD49022 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD49023 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD50008 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD50009 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD50019 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD50020 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD50021 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56001 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56002 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56003 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
13
MEMORIA DE CÁLCULO
A63GSD56004 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire

A63GSD56005 No No 106.3 -1.25 4-Wire

I/O Variable Name
A63FSD56006 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56007 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56008 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56009 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56010 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56001 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56002 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56003 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56004 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56005 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56006 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56007 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56008 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56009 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56011 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63FSD56012 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire

I/O Variable Name
A63GSD56013 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56014 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56015 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56016 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56017 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56018 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56019 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56020 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56021 No No 106.3 -1.25 4-Wire
A63GSD56010 Yes Yes 106.3 -1.25 4-Wire

I/O Variable Name
A63MCP56002 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
14
MEMORIA DE CÁLCULO

I/O Variable Name
A63PSLP5083 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63TSH10013 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63TSH10014 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63TSH10015 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63TSH10016 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63PSL10013A Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63PSL10013B Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
A63MCP56001 Yes Yes 106.3 -1.25 2-Wire
15
MEMORIA DE CÁLCULO
1.2.2 Entradas digitales

Para las entradas digitales se usa el módulo SDV144, con 16 entradas. Para cada una
de las entradas podemos configurar los siguientes parámetros:
• Input Processing at Fault: Este parámetro especifica el valor que será pasado
a la lógica de aplicación en lugar del valor real de campo si se detecta un
error en la entrada del canal, incluyendo errores del canal, errores del módulo
de DI y errores en la ruta de la CPU a la DI módulo. Se pueden elegir las
siguientes opciones:
o 0: El valor de entrada pasa a 0 cuando se detectan errores (por
defecto).
o 1: El valor de entrada pasa a 1 cuando se detectan errores.
o Hold: El valor justo antes del error se mantiene cuando éste sucede.
• Detect Disconnection: Este parámetro especifica si requiere o no detectar la
desconexión del cableado. (Para este caso usaremos el dispositivo supervisor
de línea SCB100 tal como se ha explicado en la Memória Descriptiva).
• Detect Short Circuit: Este parámetro especifica si requiere o no detectar
cortocircuitos en el cableado. (Para este caso usaremos el dispositivo
supervisor de línea SCB110 tal como se ha explicado en la Memória
Descriptiva).
• Pulse Test: Este parámetro especifica si se desea realizar una prueba de
impulsos (comprobar el cableado entre los canales de entrada
mediante la generación de pulsos).
• SOER (Setting for SOER): Este parámetro nos permite habilitar o deshabilitar
el registro de la señal en cuestión al SOER.
• Trip Signal (Setting for SOER): Permito o no permite considerar un cambio
en la señal del canal como un disparo. Este ajuste sólo se activa si se habilita
el registro en el SOER.
• P&ID Tag Name: Es un comentario que el usuario puede especificar con el
fin de hacer más fácil extraer la información para identificar con el canal en
un dibujo P & ID. El comentario debe ser escrito utilizando hasta 16
caracteres de un solo byte o 8 caracteres de doble byte. Este ajuste puede ser
omitido.
16
MEMORIA DE CÁLCULO
Listado de entradas digitales

SDV144 Configuración de entradas Digitales Nodo 1 Slot 5
Channel
Wiring Position I/O Variable Name Direction Comment
Number
1 %IU15.0 A63HS05083A Input CORTINAS TANQUE 21T04
2 %IU15.1 A63HS05083B Input CORTINAS TANQUE 21T04
3 %IU15.2 A63HS10013AA Input 21PSV04027A/21T04
4 %IU15.3 A63HS10013BA Input 21PSV04027A/21T04
5 %IU15.4 A63HS10013BB Input 21PSV04027A/21T04
6 %IU15.5 A63HS10014AA Input 21PSV04027B/21T04
7 %IU15.6 A63HS10014AB Input 21PSV04027B/21T04
8 %IU15.7 A63HS10014BA Input 21PSV04027B/21T04
9 %IU15.8 A63HS10014BB Input 21PSV04027B/21T04
10 %IU15.9 A63HS10015AB Input 21PSV04027C/21T04
11 %IU15.10 A63HS10015AA Input 21PSV04027C/21T04
12 %IU15.11 A63HS10015BA Input 21PSV04027C/21T04
13 %IU15.12 A63HS10015BB Input 21PSV04027C/21T04
14 %IU15.13 A63HS10016AA Input 21PSV04027D/21T04
15 %IU15.14 A63HS10016AB Input 21PSV04027D/21T04
16 %IU15.15 A63HS10016BA Input 21PSV04027D/21T04

Channel
Number
1 %IU23.0 A63HS10016BB Input 21PSV04027A/21T04
2 %IU23.1 A63FGS1325A2 Input SEÑALES PARO TANQUE 21T04
3 %IU23.2 A63HS10013AB Input 21PSV04027A/21T04

Channel
Number
17
MEMORIA DE CÁLCULO

14 %IU33.13 AFMB1523 Input FALLO MB-1523 FIR1
15 %IU33.14 AFBT1523 Input FALLO BT-1523-FIR1
16 %IU33.15 AFA01FGSFIR1 Input FALLO FA-01 FIR1 FGS
Otros parámetros de entradas Digitales Nodo 1 Slot 5

Input Processing Detect Detect Short Pulse Trip
I/O Variable Name SOER
at Fault Disconnection Circuit Test Signal
A63HS05083A 0 No Yes Yes Yes No
A63HS05083B 0 No Yes Yes Yes No
A63HS10013AA 0 No Yes Yes Yes No
A63HS10013BA 0 No Yes Yes Yes No
A63HS10013BB 0 No Yes Yes Yes No
A63HS10014AB 0 No Yes Yes Yes No

A63FGS1325A2 0 No No No No No
18
MEMORIA DE CÁLCULO

AFMB1523 0 No No No Yes No
AFBT1523 0 No No No Yes No
AFA01FGSFIR1 0 No No No Yes No
19
MEMORIA DE CÁLCULO
1.2.3 Salidas digitales

Para las salidas digitales se usa el módulo SDV541, con 16 salidas a 24 Vdc, también
se usa el módulo SDV531, con 8 salidas a 24 Vdc. Para cada una de las salidas podemos
configurar los siguientes parámetros:
• Output Value in Detecting Error: Este parámetro especifica un valor de salida
del canal a campo si un ocurre un error en el módulo CPU (ambos módulos
de CPU en la configuración redundante) o en la ruta de la CPU al módulo de
salida.
• Detect Disconnection: Este parámetro permite habilitar o deshabilitar la
detección de desconexión de la salida.
• SOER (Setting for SOER): Este parámetro nos permite habilitar o deshabilitar
el registro de la señal en cuestión al SOER.
• Trip Signal (Setting for SOER): Permito o no permite considerar un cambio
en la señal del canal como un disparo. Este ajuste sólo se activa si se habilita
el registro en el SOER.
• P&ID Tag Name Es un comentario que el usuario puede especificar con el fin
de hacer más fácil extraer la información para identificar con el canal en un
dibujo P & ID. El comentario debe ser escrito utilizando hasta 16 caracteres
de un solo byte o 8 caracteres de doble byte. Este ajuste puede ser omitido.
• Command Line: Este comando no tiene que ser entrado.
20
MEMORIA DE CÁLCULO
Listado de salidas digitales
SDV531 Configuración de salidas Digitales Nodo 2 Slot 5
Channel
Number
1 %QU25.0 A63XY10013A Output 21PSV04027A/21T04
2 %QU25.1 A63XY10014A Output 21PSV04027B/21T04
3 %QU25.2 A63XY10015A Output 21PSV04027C/21T04
4 %QU25.3 A63XY10016A Output 21PSV04027D/21T04
5 %QU25.4 A63XY05083 Output VAL.DILUV.TECHO 21T04
6 %QU25.5 A63XY05085 Output PLATAFOR.INFERIOR 21T04
7 %QU25.6 A63FGS2511I2 Output DET.GAS 63GSD50019
8 %QU25.7 A63FGS2511J2 Output DET.GAS 63GSD50020

Channel
Number
1 %QU27.0 A63PLL05083A Output LAMP.CORT.TANQ.21T04
2 %QU27.1 A63PL10013AA Output 21PSV04027A/21T04
3 %QU27.2 A63PL10013BA Output 21PSV04027A/21T04
4 %QU27.3 A63PL10014AA Output 21PSV04027B/21T04
5 %QU27.4 A63PL10014BA Output 21PSV04027B/21T04
6 %QU27.5 A63PL10015AA Output 21PSV04027C/21T04
7 %QU27.6 A63PL10015BA Output 21PSV04027C/21T04
8 %QU27.7 A63PL10016AA Output 21PSV04027D/21T04
9 %QU27.8 A63PL10016BA Output 21PSV04027D/21T04
10 %QU27.9 A63TAH10013A Output 21PSV04027A/21T04
11 %QU27.10 A63TAH10014A Output 21PSV04027B/21T04
12 %QU27.11 A63TAH10015A Output 21PSV04027C/21T04
13 %QU27.12 A63TAH10016A Output 21PSV04027D/21T04
14 %QU27.13 A63FGS2521A2 Output DETECTORES DE DERRAME
15 %QU27.14 A63FGS2521A2 Output DET.GAS 63GSD44010
16 %QU27.15 A63FGS2512B2 Output DET.GAS 63GSD44011

Channel
Number
1 %QU35.0 A63XY10013B Output 21PSV04027A/21T04
2 %QU35.1 A63XY10014B Output 21PSV04027B/21T04
3 %QU35.2 A63XY10015B Output 21PSV04027C/21T04
4 %QU35.3 A63XY10016B Output 21PSV04027D/21T04
5 %QU35.4 A63XY05084 Output VAL.DILUV.TECHO 21T04
6 %QU35.5 A63FGS2511K2 Output DET.GAS 63GSD49021
7 %QU35.6 A63FGS2511L2 Output DET.GAS 63GSD49022
8 %QU35.7 A63FGS2511M2 Output DET.GAS 63GSD49023

Channel
Number
1 %QU37.0 A63PLL05083B Output LAMP.CORT.TANQ.21T04
2 %QU37.1 A63PL10013AB Output 21PSV04027A/21T04
3 %QU37.2 A63PL10013BB Output 21PSV04027A/21T04
4 %QU37.3 A63PL10014AB Output 21PSV04027B/21T04
21
MEMORIA DE CÁLCULO
5 %QU37.4 A63PL10014BB Output 21PSV04027B/21T04

6 %QU37.5 A63PL10015AB Output 21PSV04027C/21T04
7 %QU37.6 A63PL10015BB Output 21PSV04027C/21T04
8 %QU37.7 A63PL10016AB Output 21PSV04027D/21T04
9 %QU37.8 A63PL10016BB Output 21PSV04027D/21T04
10 %QU37.9 A63TAH10013B Output 21PSV04027A/21T04
11 %QU37.10 A63TAH10014B Output 21PSV04027B/21T04
12 %QU37.11 A63TAH10015B Output 21PSV04027C/21T04
13 %QU37.12 A63TAH10016B Output 21PSV04027D/21T04
14 %QU37.13 A63FGS2512C2 Output DET.LLAMA 63FSD44005
15 %QU37.14 A63FGS2511A2 Output DET.LLAMA 63FSD49014
16 %QU37.15 A63FGS2511B2 Output DET.LLAMA 63FSD50008

Channel
Number
1 %QU43.0 A63XS03023 Output FGO/G/DER. TANQUE 21T04
2 %QU43.1 A63XS03024 Output PELIGRO TANQUE 21T04
3 %QU43.2 A63TLD56001A Output DERRAME EN ZONA-16
4 %QU43.3 A63TLD56001B Output DERRAME EN ZONA-16
5 %QU43.4 A63FLD56001A Output FUEGO EN ZONA-16
6 %QU43.5 A63FLD56001B Output FUEGO EN ZONA-16
7 %QU43.6 A63CL56001 Output TANQUE 21T04 Z16
8 %QU43.7 A63GLD56001A Output GAS EN ZONA-16
9 %QU43.8 A63GLD56001B Output GAS EN ZONA-16
10 %QU43.9 A63XMCP56001 Output TANQUE 21T04 Z16
11 %QU43.10 A64FGS2511C2 Output DET.LLAMA 63FSD50009
12 %QU43.11 A64FGS2511D2 Output DET.DERRAME 63TSD49023
13 %QU43.12 A64FGS2511E2 Output DET.DERRAME 63TSD49024
14 %QU43.13 A64FGS2511F2 Output DET.DERRAME 63TSD50012
15 %QU43.14 A64FGS2511G2 Output DET.DERRAME 63TSD50013
16 %QU43.15 A64FGS2511H2 Output DET.DERRAME 63TSD50014
Otros parámetros de salidas Digitales Nodo 2 Slot 5

Output Value in Detect Trip
Detecting Error Disconnection Signal
A63XY10013A 0 Yes No No
A63XY05083 0 Yes No No
A63FGS2511I2 0 Yes No No
A63FGS2511J2 0 Yes No No

A63PLL05083A 0 Yes No No
A63PL10013AA 0 Yes No No
22
MEMORIA DE CÁLCULO
A63PL10013BA 0 Yes No No
A63TAH10013A 0 Yes No No
A63FGS2521A2 0 Yes No No
A63FGS2512B2 0 Yes No No

A63XY10013B 0 Yes No No
A63FGS2511K2 0 Yes No No
A63FGS2511L2 0 Yes No No
A63FGS2511M2 0 Yes No No

A63PLL05083B 0 Yes No No
A63PL10013AB 0 Yes No No
A63PL10013BB 0 Yes No No
A63TAH10013B 0 Yes No No
A63FGS2512C2 0 Yes No No
A63FGS2511B2 0 Yes No No
23
MEMORIA DE CÁLCULO

A63XS03023 0 Yes No No
A63XS03024 0 Yes No No
A63TLD56001A 0 Yes No No
A63TLD56001B 0 Yes No No
A63FLD56001A 0 Yes No No
A63FLD56001B 0 Yes No No
A63CL56001 0 Yes No No
A63GLD56001A 0 Yes No No
A63GLD56001B 0 Yes No No
A63XMCP56001 0 Yes No No
A64FGS2511C2 0 Yes No No
A64FGS2511D2 0 Yes No No
A64FGS2511E2 0 Yes No No
A64FGS2511F2 0 Yes No No
A64FGS2511G2 0 Yes No No
A64FGS2511H2 0 Yes No No
24
MEMORIA DE CÁLCULO
1.2.3.1 LIMITACIÓN EN LAS CONEXIONES DE SALIDAS DIGITALES

El módulo SDV541 puede manejar un máximo 0.2 A de corriente de carga por canal,
y el módulo SDV531 puede manejar un máximo de 0.6 A. Sin embargo, esto puede causar
la generación de pérdida de voltaje debido al cable conectado y componentes de resistencia
de adaptador, etc. Por lo tanto, es necesario tener en cuenta las limitaciones de magnitud de
corriente de carga y longitud de cable conectado como se muestra en la Figura 1.2.
*1: 1 a 16 canales
Figura 1.2. Conexión de cableado entre módulo de salidas digitales y carga
La conexión de módulo de salida digital es configurada con un bloque terminal

(SRM54D), por consiguiente, hay que tener en cuenta las condiciones previas siguientes:
- El voltaje de la fuente de alimentación externa se expresa como Vp [V]
- La longitud del cable de alimentación Lp [m]
- El valor de la resistencia del cable de alimentación Rp [Ω/m]
- La longitud del cable de la señal Ls [m]
- La longitud del cable de señal (AKB331) L [m]
- El valor total de corriente que fluye por el canal 1 al canal 16 como Ip∑ [A]
- El valor de corriente que fluye por n-canales Isn [A]
- El valor de resistencia del cable de señal Rs [Ω/m]
- El voltaje suministrado a las cargas conectadas a n-canales VLn [V]
25
MEMORIA DE CÁLCULO
La caída de voltaje de la fuente de alimentación externa (Vp) hasta las cargas es un
total de un diferencial de voltaje, ΔV1, en la línea de alimentación, ΔV2, en la línea de
señal, para indicar un voltaje suministrado a las cargas conectadas a los n-canales como
expresión matemática (1.1).
VLn = Vp - (ΔV1 + ΔV2) = (1.1)

= Vp - (Rp·Lp·2 + 0.06371·L + 0.05636) Ip∑ - 1 - (Rs·Ls·2 + 0.4460·L + 0.2028) Isn
Acto seguido se muestra una posible señal cableada de longitud Ls [m] cuando
cambiando la longitud, L [m], de un cable de señal de AKB331 y la corriente, Isn [A],
fluyendo por canales de n-canales como en la Tabla 1.1.
Además, se dan los siguientes parámetros según características del fabricante:
Lp [m] 0.5 Longitud de cable de alimentación
Rp [Ω/m] 0.023 Resistencia del cable de alimentación
Rs [Ω/m] 0.023 Resistencia del cable de señal
VLn [V] 21.6 Voltaje suministrado a las cargas conectadas a n-
canales
Ip∑ [A] (Isn·16) Valor total de corriente que fluye por el canal 1 al 16
Para una fuente de alimentación, Vp [V] de 24V obtenemos los valores mostrados en
la Tabla 1.1.
Valor de
Longitud del multicable AKB331
corriente (Isn)
por canal,
15 m 10 m 7m 5m 3m 2m 1m 0.6 m
[A]
0.1 No aplica 78.4 140.7 182.3 223.8 244.6 265.4 273.7
0.2 No aplica No aplica No aplica 30.1 71.6 92.4 113.2 121.5
0.3 No aplica No aplica No aplica No aplica 20.9 41.7 62.5 70.8
0.4 No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica 16.3 37.1 45.4
0.5 No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica 1.1 21.9 30.2
0.6 No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica 11.7 20.0
Tabla 1.1. Posible longitud, Ls [m], (con cableado AWG18) desde el bloque terminal a la
carga.
26
MEMORIA DE CÁLCULO
1.3 Lógica implementada

En las siguientes páginas se adjunta la lógica implementada para este sistema de
seguridad. Los programas que se mostrarán son:
Programa de la lógica de la zona 16:
LOGICA_Z16 (LOGICA Z16)
Programa resumen alarmas zona 16 detectores Llama, Derrame y Gas:

RES_ALARM_Z16 (RES.ALARM Z16, DERR. Y LLAMA)
RES_ALARM_Z16_1 (RES.ALARM.Z16 GAS)
Programa de megafonía de la zona 16:

MEGAFON_Z16 (MEGAFONIA Z16)
Programa de señalización de alarma zona 16:

SENAL_Z16 (SEÑALIZACION Z16)
Programa de parada de emergencia 21T04:

PARADA_21T04 (Z16.PARADA_21T04)
Programa de válvulas de sistema de diluvio tanque 21T04:

VALV_63XV05083 (Z16 SIS.DILUV.21T04)
Programas del sistema de polvo tanque 21T04:

P_21PSV04027A (SIS.POLV.Z16 21PSV04027A)
R_21PSV04027A (SIS.POLV.Z16 21PSV04027A)
P_21PSV04027B (SIS.POLV.Z16 21PSV04027B)
R_21PSV04027B (SIS.POLV.Z16 21PSV04027B)
P_21PSV04027C (SIS.POLV.Z16 21PSV04027C)
R_21PSV04027C (SIS.POLV.Z16 21PSV04027C)
P_21PSV04027D (SIS.POLV.Z16 21PSV04027D)
R_21PSV04027D (SIS.POLV.Z16 21PSV04027D)
27
MEMORIA DE CÁLCULO
Programas de detectores zona 4:
DET_63XS03009 (DET.Z04 63XS03009)
Programas de detectores zona 9B:

DET_Z09B (DET.Z09B BOMB.SECUN.)

DET_Z10 (DET.Z10 VAP.MAR)

DET_Z10 (DET.Z10 VAP.MAR)
Programas tratamiento señales analógicas de detectores de gas, llama, derrame y

pulsadores de emergencia:
DET_FUEGO_Z16 (DET.FUEGO Z16)
DET_GAS_Z16 (DET.GAS Z16)
DET_DERRAM_Z16 (DET.DERRAM.Z16)
PULS_MCP_Z16 (PULS.MCP.Z16)
Programas de tratamiento de las señales digitales de los distintos sistemas de

extinción:
DI_VALV_DILUV (DI_VALV_DILUVIO)
DI_SIS_POLVO (DI_SIST_POLVO_21T04)
28
MEMORIA DE CÁLCULO
Lógica implementada
29
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1. Configuration 1: SCS0125 (* FGS *)
1.1.1. Resource 125: SCS0125 (* FGS REGASIFICADORA *)
1.1.1.1. LOGICA_Z16 (* LOGICA Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
LOGICA ZONA 16
PULSADORES DE EMERGENCIA
OR
DETECTORES DE BLOQUE_2D21
GAS
A63MEH56001
A63GHH56001 IN1
ENC. ALARM. 63MCP56001 A253A
ALARMA 63GSD56001
A63MEH56002 SAL. OR MCP
A63GHH56002 IN2
ENC. ALARM. 63MCP56002
ALARMA 63GSD56002
DETECTORES DE A63GHH56003 IN3

LLAMA ALARMA 63GSD56003
BLOQUE_2D5
A63GHH56004 IN4
A63FEH56001 IN1 ALARMA 63GSD56004
ENC.ALARMA 63FSD56001 A63GHH56005 IN5
OUT A253B
SAL. 2D5 FSD
FALSE IN5 ALARMA 63GSD56008
A63GHH56009 IN9
ALARMA 63GSD56009
A63GHH56010 IN1
BLOQUE_2D5 ALARMA 63GSD56010
A63GHH56011 IN11 OUT A252A
A63FEH56003 IN1
ALARMA 63GSD56011 SAL. 2D21 GSD
ENC.ALARMA 63FSD56003
A63GHH56012 IN12
A63FEH56004 IN2
ALARMA 63GSD56012
A63GHH56013 IN13
A63FEH56010 IN3
OUT A253C ALARMA 63GSD56013
SAL. 2D5 FSD A63GHH56014 IN14
FALSE IN4
ALARMA 63GSD56014
A63GHH56015 IN15
FALSE IN5
ALARMA 63GSD56015
A63GHH56016 IN16
ALARMA 63GSD56016
A63GHH56017 IN17
BLOQUE_2D5
ALARMA 63GSD56017
A63FEH56007 IN1 A63GHH56018 IN18
ENC.ALARMA 63FSD56007 ALARMA 63GSD56018
A63FEH56008 IN2 A63GHH56019 IN19
ENC.ALARMA 63FSD56008 TON ALARMA 63GSD56019
A63FEH56009 IN3 A63GHH56020 IN2

OUT IN Q A254A
ENC.ALARMA 63FSD56009 ALARMA 63GSD56020
SAL. 2D5 FSD
FALSE IN4 A63GHH56021 IN21
T#60S PT ET
ALARMA 63GSD56021
FALSE IN5
DETECTORES DE DERRAME
BLOQUE_2D5
A63TAL56001 IN1
ALARMA BAJA 63TDS56001
A63TAL56002 IN2
A63TAL56003 IN3
OUT A255A
SAL. 2D5 TSD
A63TAL56004 IN4
ALARMA BAJA 63TDS56004 A63TSD56001A
IN
FALSE IN5
DETEC. DERRAME 2D4
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. RES_ALARM_Z16 (* RES.ALARM Z16, DERRM. Y LLAMA *)
1.1.1.1.1. Source
RESUMEN ALARMAS DE DERRAME Y GAS EN ZONA 16
RESUMEN ALARMAS DE FUEGO
ALRM_10
A63FFL56001 IN1
FALLO LINEA 63FSD56001
A63FFL56002 IN2
A63FFL56003 IN3 UNION_ALRM

Q I1Q
A63FFL56004 IN4
FALLO LINEA 63FSD56004 OUT A63ZIF56001F
I1QP Z16 FALLO FUEGO
A63FFL56005 IN5
TP
I2Q
A63FFL56006 IN6 OUTR IN Q A63ZIF56001F_R
FALLO LINEA 63FSD56006 REP.Z16 FALLO FUEGO

I2QP
T#5S PT ET
A63FFL56007 IN7
QP
A63FFL56008 IN8
FALLO LINEA 63FSD56008 ALRM_5
A63FFL56009 IN9
A63MFL56001 IN1
FALLO LIN. 63MCP56001
A63FFL56010 IN10
A63MFL56002 IN2 Q
COM.DCS 63FSD56010
FALLO LIN. 63MCP56002
FALSE IN3
FALSE IN4 QP
ALRM_10 FALSE IN5
A63FEH56001 IN1
A63FEH56002 IN2
A63FEH56003 IN3
Q A63ZIA56001F
A63FEH56004 IN4
Z16 ALARM. FUEGO
A63FEH56005 IN5
A63FEH56006 IN6
A63FEH56007 IN7 TP
OR
QP IN Q A63ZIA56001F_R
A63FEH56008 IN8 REP.Z16 ALARM. FUEGO
T#5S PT ET
A63FEH56009 IN9
ENC.ALARMA 63FSD56009 A63FLD56001A.v
FUEGO EN ZONA A-16
A63FEH56010 IN10 REPEATT A63FLD56001B.v
RUN FUEGO EN ZONA A-16
TRUE STF
Q
T#5S ONT
T#5S OFFT A10HS01900

OR PRUEBA LAMPARAS
A253A
SAL. OR MCP
A253B
SAL. 2D5 FSD
A253A
A253C SAL. OR MCP
SAL. 2D5 FSD
A254A
SAL. 2D5 FSD
RESUMEN ALARMAS DE DERRAME
ALRM_5
A63TFL56001 IN1
FALLO LINEA 63TDS56001
A63TFL56002 IN2 Q A63ZIF56001D
FALLO LINEA 63TDS56002 ZONA 16 FALLO DERRAME
A63TFL56003 IN3
FALLO LINEA 63TDS56003 TP
A63TFL56004 IN4
QP IN Q A63ZIF56001D_R
REP. Z16 FALLO DERRAME
FALSE IN5
T#5S PT ET
ZONA ALARMA
ALRM_5
A63TAL56001 IN1
A63TAL56002 IN2 Q A63ZIA56001D
ALARMA BAJA 63TDS56002 ZONA 16 ALARM. DERRAME
A63TAL56003 IN3
ALARMA BAJA 63TDS56003 TP
OR
A63TAL56004 IN4
QP IN Q A63ZIA56001D_R
REP.Z16 ALARM. DERRAME
FALSE IN5
T#5S PT ET
A63TLD56001A.v
DERRAME EN ZONA A-16
REPEATT
RUN
A63TLD56001B.v
TRUE STF DERRAME EN ZONA A-16
Q
T#5S ONT

PRUEBA LAMPARAS
A255A A63ZIR56001D
SAL. 2D5 TSD RIESGO Z16 DERRAME
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. RES_ALARM_Z16_1 (* RES.ALARM.Z16 GAS *)
1.1.1.1.1. Source
RESUMEN ALARMAS DE GAS
ZONA DE PREALARMA
ALRM_10
A63GAH56001 IN1
PREALARMA 63GSD56001
A63GAH56002 IN2
A63GAH56003 IN3
UNION_ALRM
Q I1Q
A63GAH56004 IN4
PREALARMA 63GSD56004 OUT
I1QP
A63GAH56005 IN5
PREALARMA 63GSD56005 I2Q
OUTR
A63GAH56006 IN6
PREALARMA 63GSD56006 I2QP
A63GAH56007 IN7
QP
A63GAH56008 IN8
A63GAH56009 IN9
A63GAH56010 IN1
ALRM_10
A63GAH56011 IN1
A63GAH56012 IN2 UNION_ALRM

I1Q
A63GAH56013 IN3
OUT
PREALARMA 63GSD56013 I1QP
Q
A63GAH56014 IN4
PREALARMA 63GSD56014 I2Q
OUTR
A63GAH56015 IN5
I2QP
A63GAH56016 IN6
A63GAH56017 IN7
QP
A63GAH56018 IN8
A63GAH56019 IN9
A63GAH56020 IN1
ALRM_5
A63GAH56021 IN1
FALSE IN2 Q
FALSE IN3
FALSE IN4 QP
FALSE IN5
ZONA DE ALARMA
ALRM_10
A63GHH56001 IN1
ALARMA 63GSD56001
A63GHH56002 IN2
ALARMA 63GSD56002 UNION_ALRM
A63GHH56003 IN3 I1Q

UNION_ALRM
ALARMA 63GSD56003
UNION_ALRM OUT A63ZIA56001G
Q I1Q I1QP
A63GHH56004 IN4 ALARMA Z16 GAS
ALARMA 63GSD56004 OUT I1Q
I1QP I2Q
OUT OUTR
A63GHH56005 IN5
I1QP
ALARMA 63GSD56005 I2Q
OUTR I2QP
A63GHH56006 IN6 I2Q
OUTR
ALARMA 63GSD56006 I2QP
TP
I2QP
A63GHH56007 IN7
OR
ALARMA 63GSD56007 IN Q
QP
A63GHH56008 IN8
ALARMA 63GSD56008 T#5S PT ET
A63ZIA56001G_R
A63GHH56009 IN9
REP.ALARM Z16 GAS
ALARMA 63GSD56009 A63GLD56001A.v
GAS EN ZONA A-16
A63GHH56010 IN1
ALARMA 63GSD56010
A63GLD56001B.v
REPEATT
GAS EN ZONA A-16
RUN
TRUE STF
ALRM_10 Q
T#5S ONT
A63GHH56011 IN1
ALARMA 63GSD56011
PRUEBA LAMPARAS
A63GHH56012 IN2
ALARMA 63GSD56012
A63GHH56013 IN3 A252A A63ZIR56001G
ALARMA 63GSD56013 SAL. 2D21 GSD RIESGO Z16 GAS
Q
A63GHH56014 IN4
ALARMA 63GSD56014
A63GHH56015 IN5
ALARMA 63GSD56015
A63GHH56016 IN6
ALARMA 63GSD56016
A63GHH56017 IN7
ALARMA 63GSD56017
QP
A63GHH56018 IN8
ALARMA 63GSD56018
A63GHH56019 IN9
ALARMA 63GSD56019
A63GHH56020 IN1
ALARMA 63GSD56020
ALRM_5
A63GHH56021 IN1
ALARMA 63GSD56021
FALSE IN2 Q
FALSE IN3
FALSE IN4 QP
FALSE IN5
ZONA EN FALLO
ALRM_10
A63GFL56001 IN1
FALLO LINEA 63GSD56001
A63GFL56002 IN2
A63GFL56003 IN3
Q
A63GFL56004 IN4
A63GFL56005 IN5
A63GFL56006 IN6
A63GFL56007 IN7
QP
A63GFL56008 IN8
A63GFL56009 IN9
UNION_ALRM
A63GFL56010 IN1
FALLO LINEA 63GSD56010 I1Q
OUT
I1QP
I2Q
OUTR
ALRM_10
I2QP
A63GFL56011 IN1
A63GFL56012 IN2
A63GFL56013 IN3
Q UNION_ALRM
A63GFL56014 IN4
FALLO LINEA 63GSD56014 I1Q
A63GFL56015 IN5 OUT A63ZIF56001G

I1QP Z16 FALLO GAS
A63GFL56016 IN6 I2Q

OUTR
A63GFL56017 IN7 I2QP TP

QP IN Q A63ZIF56001G_R
A63GFL56018 IN8
REP. Z16 FALLO GAS
T#5S PT ET
A63GFL56019 IN9
A63GFL56020 IN1
ALRM_5
A63GFL56021 IN1
FALSE IN2 Q
FALSE IN3
FALSE IN4 QP
FALSE IN5
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. MEGAFON_Z16 (* MEGAFONIA Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
MEGAFONIA ZONA 16 TANQUE 21-T-04
OR
A255A
SAL. 2D5 TSD
TP
A252A
SAL. 2D21 GSD
A253B IN Q A63XS03024.v
SAL. 2D5 FSD PELIGRO TANQUE 21T04
A253C
SAL. 2D5 FSD
T#60S PT ET
A254A
SAL. 2D5 FSD
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. SENAL_Z16 (* SEÑALIZACION Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
SEÑALIZACION ZONA 16 TANQUE 21-T-04
OR
A253A
SAL. OR MCP
A255A
SAL. 2D5 TSD
OR
A252A
SAL. 2D21 GSD
REPEATT
A253B
RUN
SAL. 2D5 FSD
A63ZMO56003 TRUE STF
A253C
DISP.MAN. Z16 Q
SAL. 2D5 FSD T#5S ONT AND
A254A
T#5S OFFT
SAL. 2D5 FSD
A63CL56001.v
TANQUE 21T04. Z16
A63ZIO56003
INH.MAN.Z16 SIRENA
OR
REPEATT
RUN
A63ZMO56003 TRUE STF

DISP.MAN. Z16 Q
T#5S ONT
OR
T#5S OFFT
OR
A63PEL05083
ENCL. ALARMA 63PSL05083 A63XMCP56001.v
A63PEL05084 TANQUE 21T04. ZONA A-16
ENCL. ALARMA 63PSL05084

A63PEL05085
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. PARADA_21T04 (* Z16.PARADA_21T04 *)
1.1.1.1.1. Source
PARO TANQUE 21-T-04 (63-XS-03023)
DI_BP A63ACO56001
IN
ALRM A63FGS1325A2ALM OR
A63FGS1325A2.v IN ALAR. COINC. PARO 21T04
ALM.SEÑAL. P. TANQ 21T04
SEÑALES PARO TANQ 21T04 AUT_MAN OR
ENCL
'63FGS1325A2' TAG DISP

SAUT
BPC BC63FGS1325A2
BP.SEÑAL. P. TANQ 21T04 A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS SMAN A63XS03023.v
A63ZAO56001 OAM FGO/G/DER. TANQ 21T04
Z16 A/M PARO 21T04 CZP A63ZPC56001
OR
A63ZIO56001 CANC
CONF. Z16 PRUEBAS
A253B CANC. M. Z16 PARO 21T04
T#30S TEMP CAM A63ZAC56001
SAL. 2D5 FSD
CONF. Z16 A/M P.21T04
A253C
SAL. 2D5 FSD
A254A
SAL. 2D5 FSD
A63ZMO56001
D.M. Z16 PARO 21T04
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. VALV_63XV05083 (* Z16 SIS.DILUV. 21T04 *)
1.1.1.1.1. Source
EXTINCION ZONA 16 (63-XV-05083) VALVULA DE

DILUVIO 21-T-04
A63ACO56002_1
IN OR
OR
ALAR. COINC. EXT. Z16
AUT_MAN
A253B
SAL. 2D5 FSD DISP AND
SAUT
A254A
SAL. 2D5 FSD A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS SMAN REALIM A63XY05083.v
A63ZAO56002 OAM VALV. DILUV.TECHO 21T04
Z16 A/M VALV. DILUV. A63XY05083_LF
CZP A63ZPC56001 A63XY05083.status IN
A63ZIO56002 CANC
CONF. Z16 PRUEBAS VALV. DILUV.TECHO 21T04
CANC. M. Z16 FALLO LINEA 63XY05083
OR CONF. Z16 A/M
A63ZMO56002
DISP.MAN. Z16
A63HS05083 AND
DISP.MAN. Z16
OR
A63HEH05083A
ENCL. ALARMA 63HS05083A
A63HEH05083B
ENCL. ALARMA 63HS05083B A63PEL05083 REPEATT
ENCL. ALARMA 63PSL05083 A260D RUN
63XY05084
TRUE STF
A261D Q
A63HSRE05083
63XY05085 T#5S ONT
REARM. MAN. IND.Z16
T#5S OFFT
OR
VAL_A
A63XAL05083
A63PEL05083 IN ALARMA PSL 63PSL05083
ENCL. ALARMA 63PSL05083 OR
INTE
OUT
T#10S TON
A260E A63PLL05083A.v
T#10S TOFF
63XY05084 LAMP.CORT. TANQ. 21T04
A63PLL05083B.v
A261E
LAMP. CORT. TANQ. 21T04
63XY05085
A10HS01900
PRUEBA LAMPARAS
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. VALV_63XV05084 (* Z16 SIS. DILUV. 21T04 *)
1.1.1.1.1. Source

DILUVIO 21-T-04
A63ACO56002_1
IN OR
OR
AUT_MAN
A253B
SAL. 2D5 FSD DISP AND
SAUT
A254A
SAL. 2D5 FSD A63ZPO56001 OZP
A63ZAO56002 OAM TECHO 21-T-04
A63ZIO56002 CANC
CONF. Z16 PRUEBAS TECHO 21-T-04
OR CONF. Z16 A/M
A63ZMO56002
DISP.MAN. Z16
A63HS05084 AND
DISP.MAN. Z16
A63HEH05083A
A260D
A63HEH05083B
63XY05084
ENCL. ALARMA 63HS05083B A63PEL05084
A63HSRE05084
REARM. MAN. IND.Z16
VAL_A
A63PEL05084 IN
A63XAL05084
INTE ALARMA PSL 63PSL05084
OUT A260E
T#10S TON 63XY05084
T#10S TOFF
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. VALV_63XV05085 (* Z16 SIS.DILUV.21T04 *)
1.1.1.1.1. Source

DILUVIO 21-T-04
A63ACO56002_2
IN OR

AUT_MAN
A253C DISP AND

SAUT
SAL. 2D5 FSD
A63ZPO56001 OZP
A63ZAO56002 OAM PLATAFOR. INFERIOR 21T04
A63ZIO56002 CANC
CONF. Z16 PRUEBAS PLATAFOR. INFERIOR 21T04
OR CONF. Z16 A/M
A63ZMO56002
DISP.MAN. Z16
A63HS05085 AND
DISP.MAN. Z16
A63HEH05083A
A261D
A63HEH05083B
63XY05085
ENCL. ALARMA 63HS05083B A63PEL05085
A63HSRE05085
REARM. MAN. IND.Z16
VAL_A
A63PEL05085 IN
A63XAL05085
INTE ALARMA PSL 63PSL05085
OUT A261E
T#10S TON 63XY05085
T#10S TOFF
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. P_21PSV04027A (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027A *)
1.1.1.1.1. Source
DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027A) SISTEMA POLVO

21-T-04
OR
A63TAH10013A.v
21-PSV-04027A
A10HS01900
A63TAH10013B.v
PRUEBA LAMPARAS
21-PSV-04027A
A63ACO56005
IN OR
AUT_MAN
AND
A63TEH10013 DISP
SAUT
ENC.ALARMA 63TSH10013
A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS SMAN
REALIM A63XY10013A.v
A63ZAO56005 OAM DISP. CILIND. PRINC.
AUTO/MAN Z16
CZP A63ZPC56001
A63ZIO56005 CANC
CONF. Z16 PRUEBAS AND
CANC. MAN Z16

CONF. Z16 A/M P.21T04 REPEATT
RUN OR
A63PEL10013A TRUE STF

ENCL. ALARMA 63PSL10013A Q
OR T#5S ONT
T#5S OFFT
A63PL10013AA.v
A63HEH10013AA 21-PSV-04 027A/21-T-04
ENCL. ALARMA 63HS10013AA A63PL10013AB.v
A10HS01900
21-PSV-04 027A / 21-T-04
PRUEBA LAMPARAS
A63HEH10013AB
ENCL. ALARMA 63HS10013AB
VAL_ALRM
A63HS10013A
DISP.MAN. IND. Z16
A63PEL10013A IN
ENCL. ALARMA 63PSL10013A
INTE
A63HSRE10013A
OUT A63XAL10013A
REARM. MAN. IND.Z16
ALARMA PSL 63PSL10013A
T#10S TON
T#10S TOFF
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. R_21PSV04027A (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027A *)
1.1.1.1.1. Source
DISPARO DEPOSITO RESERVA (21-PSV-04027A) SISTEMA

POLVO 21-T-04
OR
A63HEH10013BA OR
ENCL. ALARMA 63HS10013BA
AND
A63HEH10013BB REALIM05 A63XY10013B.v

ENCL. ALARMA 63HS10013BB 21-PSV-04 027A / 21-T-04
A63HS10013B
DISP.MAN. IND. Z16 AND OR
REPEATTI
RUN
A63PEL10013B
ENCL. ALARMA 63PSL10013B TRUE STF
A63HSRE10013B Q
T#5S ONT
REARM. MAN. IND.Z16
T#5S OFFT
VAL_AL
A63PEL10013B IN
A63PL10013BA.v
ENCL. ALARMA 63PSL10013B
21-PSV-04 027A/21-T-04
INTE
A63PL10013BB.v
OUT A63XAL10013B 21-PSV-04 027A / 21-T-04
T#10S TON
ALARMA PSL 63PSL10013B
T#10S TOFF A10HS01900

PRUEBA LAMPARAS
1.1.1.1.2. Local Variables + Parameters
Local Variables
Group Type Alias Attribute Direction Int.Value
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
REALIM05@R_21PSV04027A Comment:
BOOL Free Internal
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. P_21PSV04027B (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027B *)
1.1.1.1.1. Source
DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027B) SISTEMA POLVO

21-T-04
OR
A63TAH10014A.v
21-PSV-04 027B/21-T-04
A10HS01900
A63TAH10014B.v
PRUEBA LAMPARAS
21-PSV-04 027B / 21-T-04
A63ACO56006
IN OR
AUT_MAN
AND
A63TEH10014 DISP
SAUT
A63ZPO56001 OZP
A63ZAO56006 OAM 21-PSV-04 027B/21-T-04
AUTO/MAN Z16
CZP A63ZPC56001
A63ZIO56006 CANC
CANC. MAN Z16

RUN OR

OR T#5S ONT
T#5S OFFT
A63PL10014AA.v
A63HEH10014AA 21-PSV-04 027B/21-T-04
A10HS01900
21-PSV-04 027B / 21-T-04
PRUEBA LAMPARAS
A63HEH10014AB
VAL_ALRM
A63HS10014A
DISP.MAN. IND. Z16
A63PEL10014A IN
INTE
A63HSRE10014A
OUT A63XAL10014A
REARM. MAN. IND.Z16
T#10S TON
T#10S TOFF
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. R_21PSV04027B (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027B *)
1.1.1.1.1. Source
DISPARO DEPOSITO RESERVA (21-PSV-04027B) SISTEMA

POLVO 21-T-04
OR
A63HEH10014BA OR
AND

ENCL. ALARMA 63HS10014BB 21-PSV-04 027B / 21-T-04
A63HS10014B
REPEATTI
RUN
A63PEL10014B
A63HSRE10014B Q
T#5S ONT
REARM. MAN. IND.Z16
T#5S OFFT
VAL_AL
A63PEL10014B IN
A63PL10014BA.v
21-PSV-04 027B/21-T-04
INTE
A63PL10014BB.v
OUT A63XAL10014B 21-PSV-04 027B / 21-T-04
T#10S TON

PRUEBA LAMPARAS
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. P_21PSV04027C (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027C *)
1.1.1.1.1. Source
DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027C) SISTEMA POLVO

21-T-04
OR
A63TAH10015A.v
21-PSV-04 027C/21-T-04
A10HS01900
A63TAH10015B.v
PRUEBA LAMPARAS
21-PSV-04 027C / 21-T-04
A63ACO56007
IN OR
AUT_MAN
AND
A63TEH10015 DISP
SAUT
A63ZPO56001 OZP
A63ZAO56007 OAM 21-PSV-04 027C/21-T-04
AUTO/MAN Z16
CZP A63ZPC56001
A63ZIO56007 CANC
CANC. MAN Z16

RUN OR

OR T#5S ONT
T#5S OFFT
A63PL10015AA.v
A63HEH10015AA 21-PSV-04 027C/21-T-04
A10HS01900
21-PSV-04 027C / 21-T-04
PRUEBA LAMPARAS
A63HEH10015AB
ENCL. ALARMA 63HS10015AB VAL_ALRM
A63HS10015A A63PEL10015A IN
DISP.MAN. IND. Z16 ENCL. ALARMA 63PSL10015A
INTE
OUT A63XAL10015A
A63HSRE10015A T#10S TON
REARM. MAN. IND.Z16
T#10S TOFF
Local Variables
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
REALIM01@P_21PSV04027C Comment:
BOOL Free Internal
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. P_21PSV04027D (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027D *)
1.1.1.1.1. Source
DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027D) SISTEMA

POLVO 21-T-04
OR
A63TAH10016A.v
21-PSV-04 027D/21-T-04
A10HS01900
A63TAH10016B.v
PRUEBA LAMPARAS
21-PSV-04 027D / 21-T-04
A63ACO56008
IN OR
AUT_MAN
AND
A63TEH10016 DISP
SAUT
A63ZPO56001 OZP
A63ZAO56008 OAM 21-PSV-04 027D/21-T-04
AUTO/MAN Z16
CZP A63ZPC56001
A63ZIO56008 CANC
CANC. MAN Z16

RUN OR

OR T#5S ONT
T#5S OFFT
A63PL10016AA.v
A63HEH10016AA 21-PSV-04 027D/21-T-04
A10HS01900
21-PSV-04 027D / 21-T-04
PRUEBA LAMPARAS
A63HEH10016AB
VAL_ALRM
A63PEL10016A IN
A63HS10016A
DISP.MAN. IND. Z16
INTE
OUT A63XAL10016A
T#10S TON
A63HSRE10016A
REARM. MAN. IND.Z16
T#10S TOFF
Local Variables
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
REALIM01@P_21PSV04027D Comment:
BOOL Free Internal
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. P_21PSV04027D (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027D *)
1.1.1.1.1. Source
DISP. DEPOSITO PRINCIPAL (21-PSV-04027D) SISTEMA

POLVO 21-T-04
OR
A63TAH10016A.v
21-PSV-04 027D/21-T-04
A10HS01900
A63TAH10016B.v
PRUEBA LAMPARAS
21-PSV-04 027D / 21-T-04
A63ACO56008
IN OR
AUT_MAN
AND
A63TEH10016 DISP
SAUT
A63ZPO56001 OZP
A63ZAO56008 OAM 21-PSV-04 027D/21-T-04
AUTO/MAN Z16
CZP A63ZPC56001
A63ZIO56008 CANC
CANC. MAN Z16

RUN OR

OR T#5S ONT
T#5S OFFT
A63PL10016AA.v
A63HEH10016AA 21-PSV-04 027D/21-T-04
A10HS01900
21-PSV-04 027D / 21-T-04
PRUEBA LAMPARAS
A63HEH10016AB
VAL_ALRM
A63PEL10016A IN
A63HS10016A
DISP.MAN. IND. Z16
INTE
OUT A63XAL10016A
T#10S TON
A63HSRE10016A
REARM. MAN. IND.Z16
T#10S TOFF
Local Variables
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
REALIM01@P_21PSV04027D Comment:
BOOL Free Internal
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. R_21PSV04027D (* SIS.POLV.Z16 21PSV04027D *)
1.1.1.1.1. Source
DISPARO DEPOSITO RESERVA (21-PSV-04027D) SISTEMA

POLVO 21-T-04
OR
A63HEH10016BA OR
AND

ENCL. ALARMA 63HS10016BB 21-PSV-04 027D / 21-T-04
A63HS10016B
REPEATTI
RUN
A63PEL10016B
A63HSRE10016B Q
T#5S ONT
REARM. MAN. IND.Z16
T#5S OFFT
VAL_AL
A63PEL10016B IN
A63PL10016BA.v
21-PSV-04 027D/21-T-04
INTE
A63PL10016BB.v
OUT A63XAL10016B 21-PSV-04 027D / 21-T-04
T#10S TON

PRUEBA LAMPARAS
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DET_63XS03009 (* DET. Z04 63XS03009 *)
1.1.1.1.1. Source
DETECTORES DE GAS Y LLAMA EN ERM/ODORIZACION

(63-XS-03009)
DETECTORES DE GAS. 63-GSD-44010,63-GSD44011
A63GI44010
A63GSD44010 IN
TANQUE 31-Z-02 OUT A63GID44010
A63GSD44010.status STAT VALOR % LEL 63GSD44010
TANQUE 31-Z-02
100.0 SH AVER A63GFL44010
0.0 SL
ENHH A63GHH44010 A63FGS2512A2.v
60.0 AHH
ALARMA 63GSD44010 DET. GAS 63-GSD-44010
20.0 AH
ENH A63GAH44010
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA44010
CALL CALL
CALIBRACION 63GSD44010
CTE CALIBRA. L
A63ZPO44001 OZP
CINH A63GIC44010
ORDEN Z04 PRUEBAS
0.5 DB CONF.INH. 63GSD44010
'63GSD44010' TAG CZP A63ZPC44001

CONF. Z04 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD44010
A63GI44011
A63GSD44011 IN
TANQUE 31-Z-02 OUT A63GID44011
TANQUE 31-Z-02
0.0 SL
ENHH A63GHH44011 A63FGS2512B2.v
60.0 AHH
20.0 AH
ENH A63GAH44011
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA44011
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO44001 OZP
CINH A63GIC44011
ORDEN Z04 PRUEBAS

CONF. Z04 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD44011
DETECTOR DE LLAMA. 63-FSD-44005
A63FI44005
A63FSD44005 IN
TANQUE 31-Z-02 OUT A63FID44005
VALOR 63FSD44005
A63FSD44005.status STAT
TANQUE 31-Z-02
AVER A63FFL44005
100.0 SH
0.0 SL
ESTH A63FAH44005
EST. ALARMA 63FSD44005
75.0 AH
ENH A63FEH44005 A63FGS2512C2.v

MANH MANH ENC. ALARMA 63FSD44005 DET. LLAMA 63-FSD-44005
CTE MANT. H
MANL MANL CINH A63FIC44005

CTE MANT. L CONF.INH. 63FSD44005
A63ZPO44001 OZP
ORDEN Z04 PRUEBAS CZP A63ZPC44001
0.5 DB CONF. Z04 PRUEBAS
'63FSD44005' TAG MANT A63MNT44005

MANTENIMIENTO 63FSD44005
BLOQUE
63FSD44005
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DET_Z09B (* DET.Z09B BOMB. SECUN. *)
1.1.1.1.1. Source
DETECTORES ZONA 09B, BOMBAS

SECUNDARIAS
DETECTOR DE LLAMA. 63-FSD-49014
A63FI49014
A63FSD49014 IN
BOMBAS SECUNDARIAS OUT A63FID49014
VALOR 63FSD49014
BOMBAS SECUNDARIAS
AVER A63FFL49014
100.0 SH
0.0 SL
ESTH A63FAH49014
75.0 AH
ENH A63FEH49014 A63FGS2511A2.v

CTE MANT. H

A63ZPO49001 OZP

BLOQUE
63FSD49014
DETECTORES DE GAS. 63-GSD-49022,63-GSD-49023
A63GI49022
A63GSD49022 IN
BOMBAS SECUNDARIAS OUT A63GID49022
BOMBAS SECUNDARIAS
0.0 SL
ENHH A63GHH49022 A63FGS2511K2.v
60.0 AHH
20.0 AH
ENH A63GAH49022
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA49022
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO49001 OZP
CINH A63GIC49022
ORDEN Z09 PRUEBAS

CONF. Z09 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD49022
A63GI49023
A63GSD49023 IN
BOMBAS SECUNDARIAS OUT A63GID49023
BOMBAS SECUNDARIAS
0.0 SL
ENHH A63GHH49023 A63FGS2511L2.v
60.0 AHH
20.0 AH
ENH A63GAH49023
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA49023
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO49001 OZP
CINH A63GIC49023
ORDEN Z09 PRUEBAS

CONF. Z09 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD49023
DETECTORES DE DERRAME.63-TSD-49023,63-TSD-49024
A63TI49023
A63TSD49023 IN
BOMBAS SECUNDARIAS OUT A63TID49023
A63TSD49023.status STAT VALOR TEMP.63TDS49023
BOMBAS SECUNDARIAS
100.0 SH AVER A63TFL49023
0.0 SL
ENCL A63TAL49023 A63FGS2511D2.v
-50.0 AL ALARMA BAJA 63TDS49023 DET. DERRAME 63-TSD-49023
CINH A63TIC49023
A63ZPO49001 OZP
CONF. INH. 63TDS49023
ORDEN Z09 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC49001
CONF. Z09 PRUEBAS
'63TSD49023' TAG
BLOQUE
63TSD49023
A63TI49024
A63TSD49024 IN
BOMBAS SECUNDARIAS OUT A63TID49024
BOMBAS SECUNDARIAS
0.0 SL
ENCL A63TAL49024 A63FGS2511E2.v
CINH A63TIC49024
A63ZPO49001 OZP
ORDEN Z09 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC49001
CONF. Z09 PRUEBAS
'63TSD49024' TAG
BLOQUE
63TSD49024
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DET_Z10 (* DET.Z10 VAP.MAR *)
1.1.1.1.1. Source
DETECTORES ZONA 10 VAPORIZADORES AGUA

DE MAR
63-TSD-50012,63-TSD-50013,63-TSD-500
A63TI50012
A63TSD50012 IN
VAPORIZADORES AGUA MAR OUT A63TID50012
VAPORIZADORES AGUA MAR
0.0 SL
ENCL A63TAL50012 A63FGS2511F2.v
CINH A63TIC50012
A63ZPO50001 OZP
ORDEN Z10 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC50001
CONF. Z10 PRUEBAS
'63TSD50012' TAG
BLOQUE
63TSD50012
A63TI50013
A63TSD50013 IN
0.0 SL
ENCL A63TAL50013 A63FGS2511G2.v
CINH A63TIC50013
A63ZPO50001 OZP
ORDEN Z10 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC50001
CONF. Z10 PRUEBAS
'63TSD50013' TAG
BLOQUE
63TSD50013
A63TI50014
A63TSD50014 IN
0.0 SL
ENCL A63TAL50014 A63FGS2511H2.v
CINH A63TIC50014
A63ZPO50001 OZP
ORDEN Z10 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC50001
CONF. Z10 PRUEBAS
'63TSD50014' TAG
BLOQUE
63TSD50014
DETECTORES DE GAS.
63-GSD-50019,63-GSD-50020,63-GSD-5002
A63GI50019
A63GSD50019 IN
VAPORIZADORES AGUA MAR OUT A63GID50019
0.0 SL
ENHH A63GHH50019 A63FGS2511I2.v
60.0 AHH
20.0 AH
ENH A63GAH50019
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA50019
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO50001 OZP
CINH A63GIC50019
ORDEN Z10 PRUEBAS

CONF. Z10 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD50019
A63GI50020
A63GSD50020 IN
0.0 SL
ENHH A63GHH50020 A63FGS2511J2.v
60.0 AHH
20.0 AH
ENH A63GAH50020
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA50020
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO50001 OZP
CINH A63GIC50020
ORDEN Z10 PRUEBAS

CONF. Z10 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD50020
A63GI50021
A63GSD50021 IN
0.0 SL
ENHH A63GHH50021 A63FGS2511K2.v
60.0 AHH
20.0 AH
ENH A63GAH50021
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA50021
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO50001 OZP
CINH A63GIC50021
ORDEN Z10 PRUEBAS

CONF. Z10 PRUEBAS
BLOQUE
DETECTOR DE LLAMA. 63GSD50021
63-FSD-50008,63-FSD-50009
A63FI50008
A63FSD50008 IN
VAPORIZADORES AGUA MAR OUT A63FID50008
VALOR 63FSD50008
AVER A63FFL50008
100.0 SH
0.0 SL
ESTH A63FAH50008
75.0 AH
ENH A63FEH50008 A63FGS2511B2.v

CTE MANT. H

A63ZPO50001 OZP

BLOQUE
63FSD50008
A63FI50009
A63FSD50009 IN
VAPORIZADORES AGUA MAR OUT A63FID50009
VALOR 63FSD50009
AVER A63FFL50009
100.0 SH
0.0 SL
ESTH A63FAH50009
75.0 AH
ENH A63FEH50009 A63FGS2511C2.v

CTE MANT. H

A63ZPO50001 OZP

BLOQUE
63FSD50009
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DET_FUEGO_Z16 (* DET.FUEGO Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
LOGICA DETECTORES DE LLAMA
A63FI56001 A63FI56006
A63FSD56001 IN A63FSD56006 IN
TANQUE 21-T-04 OUT A63FID56001 TANQUE 21-T-04 OUT A63FID56006
VALOR 63FSD56001 VALOR 63FSD56006
A63FSD56001.status STAT A63FSD56006.status STAT
TANQUE 21-T-04 TANQUE 21-T-04
AVER A63FFL56001 AVER A63FFL56006
100.0 SH 100.0 SH
FALLO LINEA 63FSD56001 FALLO LINEA 63FSD56006
0.0 SL 0.0 SL
ESTH A63FAH56001 ESTH A63FAH56006
EST. ALARMA 63FSD56001 EST. ALARMA 63FSD56006
75.0 AH 75.0 AH
ENH A63FEH56001 ENH A63FEH56006

MANH MANH ENC.ALARMA 63FSD56001 MANH MANH ENC.ALARMA 63FSD56006
CTE MANT. H CTE MANT. H
MANL MANL CINH A63FIC56001 MANL MANL CINH A63FIC56006

CTE MANT. L CONF.INH. 63FSD56001 CTE MANT. L CONF.INH. 63FSD56006
A63ZPO56001 OZP A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS CZP A63ZPC56001 ORDEN Z16 PRUEBAS CZP A63ZPC56001
0.5 DB CONF. Z16 PRUEBAS 0.5 DB CONF. Z16 PRUEBAS
'63FSD56001' TAG MANT A63MNT56001 '63FSD56006' TAG MANT A63MNT56006

MANTENIMIENTO 63FSD56001 MANTENIMIENTO 63FSD56006
BLOQUE BLOQUE
63FSD56001 63FSD56006
A63FI56002 A63FI56007
100.0 SH 100.0 SH
0.0 SL 0.0 SL
75.0 AH 75.0 AH



BLOQUE BLOQUE
63FSD56002 63FSD56007
A63FI56003 A63FI56008
100.0 SH 100.0 SH
0.0 SL 0.0 SL
75.0 AH 75.0 AH



BLOQUE BLOQUE
63FSD56003 63FSD56008
A63FI56004 A63FI56009
100.0 SH 100.0 SH
0.0 SL 0.0 SL
75.0 AH 75.0 AH



BLOQUE BLOQUE
63FSD56004 63FSD56009
A63FI56005 A63FI56010
100.0 SH 100.0 SH
FALLO LINEA 63FSD56005 COM.DCS 63FSD56010
0.0 SL 0.0 SL
75.0 AH 75.0 AH



BLOQUE BLOQUE
63FSD56005 63FSD56010
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DET_GAS_Z16 (* DET. GAS Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
DETECTORES DE GAS EN ZONA 16
A63GI56001 A63GI56012
A63GSD56001 IN A63GSD56012 IN
TANQUE 21-T-04 OUT A63GID56001 TANQUE 21-T-04 OUT A63GID56012
A63GSD56001.status STAT VALOR % LEL 63GSD56001 A63GSD56012.status STAT VALOR % LEL 63GSD56012
100.0 SH AVER A63GFL56001 100.0 SH AVER A63GFL56012
FALLO LINEA 63GSD56001 FALLO LINEA 63GSD56012
0.0 SL 0.0 SL
ENHH A63GHH56001 ENHH A63GHH56012
60.0 AHH 60.0 AHH
ALARMA 63GSD56001 ALARMA 63GSD56012
20.0 AH 20.0 AH
ENH A63GAH56001 ENH A63GAH56012
PREALARMA 63GSD56001 PREALARMA 63GSD56012
CALH CALH CALH CALH
CTE CALIBRA. H CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA56001 ENCA A63GCA56012
CALL CALL CALL CALL
CALIBRACION 63GSD56001 CALIBRACION 63GSD56012
CTE CALIBRA. L CTE CALIBRA. L
CINH A63GIC56001 CINH A63GIC56012
ORDEN Z16 PRUEBAS ORDEN Z16 PRUEBAS
0.5 DB CONF.INH. 63GSD56001 CONF.INH. 63GSD56012
0.5 DB
'63GSD56001' TAG CZP A63ZPC56001 CZP A63ZPC56001

'63GSD56012' TAG
CONF. Z16 PRUEBAS CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE BLOQUE
63GSD56001 63GSD56012
A63GI56002 A63GI56013
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56013' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56002 63GSD56013
A63GI56003 A63GI56014
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56014' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56003 63GSD56014
A63GI56004 A63GI56015
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56015' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56004 63GSD56015
A63GI56005 A63GI56016
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56016' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56005 63GSD56016
A63GI56006 A63GI56017
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56017' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56006 63GSD56017
A63GI56007 A63GI56018
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56018' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56007 63GSD56018
A63GI56008 A63GI56019
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56019' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56008 63GSD56019
A63GI56009 A63GI56020
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56020' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56009 63GSD56020
A63GI56010 A63GI56021
0.0 SL 0.0 SL
60.0 AHH 60.0 AHH
20.0 AH 20.0 AH
CALH CALH CALH CALH
CALL CALL CALL CALL
0.5 DB

'63GSD56021' TAG
BLOQUE BLOQUE
63GSD56010 63GSD56021
A63GI56011
A63GSD56011 IN
TANQUE 21-T-04 OUT A63GID56011
TANQUE 21-T-04
0.0 SL
ENHH A63GHH56011
60.0 AHH
ALARMA 63GSD56011
20.0 AH
ENH A63GAH56011
CALH CALH
CTE CALIBRA. H
ENCA A63GCA56011
CALL CALL
CTE CALIBRA. L
A63ZPO56001 OZP
CINH A63GIC56011
ORDEN Z16 PRUEBAS

CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63GSD56011
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DET_DERRAM_Z16 (* DET.DERRAM.Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
A63TI56001 A63TI56004
A63TSD56001 IN A63TSD56004 IN
TANQUE 21-T-04 OUT A63TID56001 TANQUE 21-T-04 OUT A63TID56004
A63TSD56001.status STAT VALOR TEMP.63TDS56001 A63TSD56004.status STAT VALOR TEMP.63TDS56004
100.0 SH AVER A63TFL56001 100.0 SH AVER A63TFL56004
FALLO LINEA 63TDS56001 FALLO LINEA 63TDS56004
0.0 SL 0.0 SL
ENCL A63TAL56001 ENCL A63TAL56004
-50.0 AL ALARMA BAJA 63TDS56001 -50.0 AL ALARMA BAJA 63TDS56004
CINH A63TIC56001 CINH A63TIC56004

CONF. INH. 63TDS56001 CONF. INH. 63TDS56004
0.5 DB 0.5 DB
CZP A63ZPC56001 CZP A63ZPC56001
'63TSD56001' TAG '63TSD56004' TAG
BLOQUE BLOQUE
63TSD56001 63TSD56004
A63TI56002
A63TSD56002 IN
TANQUE 21-T-04 OUT A63TID56002
TANQUE 21-T-04
0.0 SL
ENCL A63TAL56002
-50.0 AL ALARMA BAJA 63TDS56002
CINH A63TIC56002
A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
'63TSD56002' TAG
BLOQUE
63TSD56002
A63TI56003
A63TSD56003 IN
TANQUE 21-T-04 OUT A63TID56003
TANQUE 21-T-04
0.0 SL
ENCL A63TAL56003
-50.0 AL ALARMA BAJA 63TDS56003
CINH A63TIC56003
A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS
0.5 DB
CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
'63TSD56003' TAG
BLOQUE
63TSD56003
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. PULS_MCP_Z16 (* PULS.MCP.Z16 *)
1.1.1.1.1. Source
PULSADORES ZONA
16
A63MIP56001
A63MCP56001 IN AVER A63MFL56001

TANQUE 21-T-04 FALLO LIN. 63MCP56001
A63MCP56001.status STAT ESTH A63MAH56001
TANQUE 21-T-04 EST. ALARM. 63MCP56001
45.0 AH ENH A63MEH56001
A63ZPO56001 OZP CINH A63MIC56001
ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63MCP56001
'63MCP56001' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63MCP56001
A63MIP56001
A63MCP56002 IN AVER A63MFL56002

TANQUE 21-T-04 FALLO LIN. 63MCP56002
A63MCP56002.status STAT ESTH A63MAH56002
TANQUE 21-T-04 EST. ALARM. 63MCP56002
45.0 AH ENH A63MEH56002
A63ZPO56001 OZP CINH A63MIC56002
ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63MCP56002
'63MCP56002' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63MCP56001
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DI_VALV_DILUV (* DI_VALV_DILUVIO *)
1.1.1.1.1. Source
TRATAMIENTO ENTRADAS DIGITALES DE

VALVULAS
LAS DE
DILUVIO A63HIS05083A
AVER A63HFL05083A
A63HS05083A IN
FALLO LINEA 63HS05083A
CORTINAS TANQUE 21T04
ESTH A63HAH05083A
A63HS05083A.status STAT EST. ALARMA 63HS05083A
CORTINAS TANQUE 21T04 ENH A63HEH05083A
A63ZPO56001 OZP ENCL. ALARMA 63HS05083A
CINH A63HIC05083A
ORDEN Z16 PRUEBAS
CONF. INH. 63HS05083A
'63HS05083A' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63HS05083A
A63HIS05083B
AVER A63HFL05083B
A63HS05083B IN
FALLO LINEA 63HS05083B
CORTINAS TANQUE 21T04
ESTH A63HAH05083B
A63HS05083B.status STAT EST. ALARMA 63HS05083B
CORTINAS TANQUE 21T04 ENH A63HEH05083B
A63ZPO56001 OZP ENCL. ALARMA 63HS05083B
CINH A63HIC05083B
ORDEN Z16 PRUEBAS
CONF. INH. 63HS05083B
'63HS05083B' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63HS05083B
A63PIL05083
A63PSL05083 IN AVER A63PFL05083

TECHO 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL05083
A63PSL05083.status STAT ESTH A63PAL05083
TECHO 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL05083
25.0 AH ENH A63PEL05083
A63ZPO56001 OZP CINH A63PIC05083
ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63PSL05083
'63PSL05083' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL05083
A63PIL05084

TECHO 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL05084
TECHO 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL05084
25.0 AH ENH A63PEL05084
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63PSL05084
A63PIL05084

PLATAFORMA INF. 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL05085
PLATAFORMA INF. 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL05085
25.0 AH ENH A63PEL05085
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63PSL05084
1. SCS0125 (* FGS *)
1.1.1.1. DI_SIS_POLVO (* DI_SIST_POLVO_21T04 *)
1.1.1.1.1. Source
TRATAMIENTO DIGITALES SISTEMA

POLVO 21-T-04
A63TIH10013 A63HIS10013BA
A63TSH10013 IN AVER A63TFL10013 AVER A63HFL10013BA

A63HS10013BA IN
21-PSV-04 027A / 21-T-04 FALLO LINEA 63TSH10013 FALLO LINEA 63HS10013BA
21-PSV-04 027A/21-T-04
A63TSH10013.status STAT ESTH A63TAH10013 ESTH A63HAH10013BA
21-PSV-04 027A / 21-T-04 EST.ALARMA 63TSH10013 A63HS10013BA.status STAT EST. ALARMA 63HS10013BA
21-PSV-04 027A/21-T-04 ENH A63HEH10013BA
25.0 AH ENH A63TEH10013
ENC.ALARMA 63TSH10013 ENCL. ALARMA 63HS10013BA
A63ZPO56001 OZP
A63ZPO56001 OZP CINH A63TIC10013 CINH A63HIC10013BA
ORDEN Z16 PRUEBAS
ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63TSH10013 CONF. INH. 63HS10013BA
'63TSH10013' TAG CZP A63ZPC56001 '63HS10013BA' TAG CZP A63ZPC56001
BLOQUE
63TSH10013 BLOQUE
63HS10013BA
A63HIS10013AA
A63HIS10013BB
AVER A63HFL10013AA
A63HS10013AA IN AVER A63HFL10013BB
FALLO LINEA 63HS10013AA A63HS10013BB IN
21-PSV-04 027A/21-T-04 FALLO LINEA 63HS10013BB
ESTH A63HAH10013AA 21-PSV-04 027A/21-T-04
ESTH A63HAH10013BB
A63HS10013AA.status STAT EST. ALARMA 63HS10013AA
A63HS10013BB.status STAT EST. ALARMA 63HS10013BB
21-PSV-04 027A/21-T-04 ENH A63HEH10013AA
21-PSV-04 027A/21-T-04 ENH A63HEH10013BB
ENCL. ALARMA 63HS10013AA
A63ZPO56001 OZP ENCL. ALARMA 63HS10013BB
CINH A63HIC10013AA A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS CINH A63HIC10013BB
CONF. INH. 63HS10013AA ORDEN Z16 PRUEBAS
CONF. INH. 63HS10013BB
'63HS10013AA' TAG CZP A63ZPC56001
'63HS10013BB' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
63HS10013AA BLOQUE
63HS10013BB
A63HIS10013BA
A63PIL10013B
AVER A63HFL10013AB
A63HS10013AB IN A63PSL10013B IN AVER A63PFL10013B
FALLO LINEA 63HS10013AB
21-PSV-04 027A/21-T-04 21-PSV-04 027A / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10013B
ESTH A63HAH10013AB A63PSL10013B.status STAT ESTH A63PAL10013B
A63HS10013AB.status STAT EST. ALARMA 63HS10013AB 21-PSV-04 027A / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10013B
21-PSV-04 027A/21-T-04 ENH A63HEH10013AB 25.0 AH ENH A63PEL10013B
ENCL. ALARMA 63HS10013AB ENCL. ALARMA 63PSL10013B
A63ZPO56001 OZP
CINH A63HIC10013AB A63ZPO56001 OZP CINH A63PIC10013B
ORDEN Z16 PRUEBAS
CONF. INH. 63HS10013AB ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63PSL10013B
'63PSL10013B' TAG CZP A63ZPC56001
'63HS10013AB' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
BLOQUE A63PSL10013B
63HS10013BA
A63PIL10013A
A63PSL10013A IN AVER A63PFL10013A

21-PSV-04 027A / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10013A
A63PSL10013A.status STAT ESTH A63PAL10013A
21-PSV-04 027A / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10013A
25.0 AH ENH A63PEL10013A
A63ZPO56001 OZP CINH A63PIC10013A
ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63PSL10013A
'63PSL10013A' TAG CZP A63ZPC56001
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10013A

A63HS10014BA IN
21-PSV-04 027B / 21-T-04 FALLO LINEA 63TSH10014 FALLO LINEA 63HS10014BA
21-PSV-04 027B/21-T-04
21-PSV-04 027B / 21-T-04 EST.ALARMA 63TSH10014 A63HS10014BA.status STAT EST. ALARMA 63HS10014BA
25.0 AH ENH A63TEH10014 21-PSV-04 027B/21-T-04 ENH A63HEH10014BA

A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS

BLOQUE
63TSH10014 BLOQUE
63HS10014BA
A63HIS10014AA
A63HIS10014BB
AVER A63HFL10014AA
21-PSV-04 027B/21-T-04 FALLO LINEA 63HS10014BB
21-PSV-04 027B/21-T-04
ESTH A63HAH10014AA
ESTH A63HAH10014BB
21-PSV-04 027B/21-T-04 ENH A63HEH10014AA 21-PSV-04 027B/21-T-04 ENH A63HEH10014BB
ENCL. ALARMA 63HS10014BB
A63ZPO56001 OZP
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE BLOQUE
63HS10014AA 63HS10014BB
A63HIS10014AB
A63PIL10014B
AVER A63HFL10014AB A63PSL10014B IN AVER A63PFL10014B

A63HS10014AB IN
FALLO LINEA 63HS10014AB 21-PSV-04 027B / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10014B
21-PSV-04 027B/21-T-04
A63HS10014AB.status STAT EST. ALARMA 63HS10014AB 21-PSV-04 027B / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10014B
21-PSV-04 027B/21-T-04 ENH A63HEH10014AB 25.0 AH ENH A63PEL10014B

A63ZPO56001 OZP A63ZPO56001 OZP CINH A63PIC10014B
CINH A63HIC10014AB
ORDEN Z16 PRUEBAS ORDEN Z16 PRUEBAS CONF. INH. 63PSL10014B
CONF. INH. 63HS10014AB
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10014B
BLOQUE
63HS10014AB
A63PIL10014A

21-PSV-04 027B / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10014A
21-PSV-04 027B / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10014A
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10014A

A63HS10015BA IN
21-PSV-04 027C / 21-T-04 FALLO LINEA 63TSH10015 FALLO LINEA 63HS10015BA
21-PSV-04 027C/21-T-04
21-PSV-04 027C / 21-T-04 EST.ALARMA 63TSH10015 A63HS10015BA.status STAT EST. ALARMA 63HS10015BA
25.0 AH ENH A63TEH10015 21-PSV-04 027C/21-T-04 ENH A63HEH10015BA

A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS

BLOQUE
63TSH10015 BLOQUE
63HS10015BA
A63HIS10015AA
A63HIS10015BB
AVER A63HFL10015AA
21-PSV-04 027C/21-T-04 FALLO LINEA 63HS10015BB
21-PSV-04 027C/21-T-04
ESTH A63HAH10015AA
ESTH A63HAH10015BB
21-PSV-04 027C/21-T-04 ENH A63HEH10015AA 21-PSV-04 027C/21-T-04 ENH A63HEH10015BB
A63ZPO56001 OZP
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE BLOQUE
63HS10015AA 63HS10015BB
A63HIS10015AB
A63PIL10015B

A63HS10015AB IN
FALLO LINEA 63HS10015AB 21-PSV-04 027C / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10015B
21-PSV-04 027C/21-T-04
A63HS10015AB.status STAT EST. ALARMA 63HS10015AB 21-PSV-04 027C / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10015B
21-PSV-04 027C/21-T-04 ENH A63HEH10015AB 25.0 AH ENH A63PEL10015B

CINH A63HIC10015AB
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10015B
BLOQUE
63HS10015AB
A63PIL10015A

21-PSV-04 027C / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10015A
21-PSV-04 027C / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10015A
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10015A

A63HS10016BA IN
21-PSV-04 027D / 21-T-04 FALLO LINEA 63TSH10016 FALLO LINEA 63HS10016BA
21-PSV-04 027D/21-T-04
21-PSV-04 027D / 21-T-04 EST.ALARMA 63TSH10016 A63HS10016BA.status STAT EST. ALARMA 63HS10016BA
25.0 AH ENH A63TEH10016 21-PSV-04 027D/21-T-04 ENH A63HEH10016BA

A63ZPO56001 OZP
ORDEN Z16 PRUEBAS

BLOQUE
63TSH10016 BLOQUE
63HS10016BA
A63HIS10016AA
A63HIS10016BB
AVER A63HFL10016AA
21-PSV-04 027D/21-T-04 FALLO LINEA 63HS10016BB
21-PSV-04 027A/21-T-04
ESTH A63HAH10016AA
ESTH A63HAH10016BB
21-PSV-04 027D/21-T-04 ENH A63HEH10016AA 21-PSV-04 027A/21-T-04 ENH A63HEH10016BB
A63ZPO56001 OZP
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE BLOQUE
63HS10016AA 63HS10016BB
A63HIS10016AB
A63PIL10016B

A63HS10016AB IN
FALLO LINEA 63HS10016AB 21-PSV-04 027D / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10016B
21-PSV-04 027D/21-T-04
A63HS10016AB.status STAT EST. ALARMA 63HS10016AB 21-PSV-04 027D / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10016B
21-PSV-04 027D/21-T-04 ENH A63HEH10016AB 25.0 AH ENH A63PEL10016B

CINH A63HIC10016AB
CONF. Z16 PRUEBAS
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10016B
BLOQUE
63HS10016AB
A63PIL10016A

21-PSV-04 027D / 21-T-04 FALLO LINEA 63PSL10016A
21-PSV-04 027D / 21-T-04 EST. ALARMA 63PSL10016A
CONF. Z16 PRUEBAS
BLOQUE
A63PSL10016A
Memoria de planos
PLANOS
4
MEMORIA DE PLANOS
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
2
PLANOS
1 DISTRIBUCIÓN DEL ARMARIO “86-FGS-10F/11F” ........................................................ 5
2 DISTRIBUCIÓN DEL ARMARIO “86-FGS-10R/11R” ....................................................... 6
5 PLANOS DIMENSIONALES FGS FIR-1 .............................................................................. 9
6 ALIMENTACIÓN 230V AC LINEA 1 Y LINEA 2 ............................................................. 10
7 ALIMENTACIÓN EXTERNA LINEA NO SEGURA ........................................................ 11
8 ALIMENTACIÓN 24V CC SISTEMA FGS FIR-1.............................................................. 12
9 ALIMENTACIÓN 24V CC SISTEMA FGS FIR-1.............................................................. 13
10 ALIMENTACIÓN 24V CC SISTEMA FGS FIR-1............................................................ 14
11 ALARMA DE BLOQUES TERMINALES ......................................................................... 15
12 TIERRAS DEL SISTEMA FGS FIR-1................................................................................ 16
13 DISTRIBUCIÓN DE TIERRAS FGS FIR-1 PARA SISTEMA PROSAFE-RS ............. 17
3
PLANOS
14 LEYENDA ESQUEMAS INTERCONEXIÓN ................................................................... 18
15 LEYENDA ESQUEMAS INTERCONEXIÓN ................................................................... 19
4
Presupuesto
PRESUPUESTO
5
PRESUPUESTO
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
2
PRESUPUESTO
1 PRESUPUESTO ........................................................................................................................ 4
1.1 ALCANCE .................................................................................................................................. 4

1.2 TÉRMINOS Y CONDICIONES ..................................................................................................... 4
1.2.1 TÉRMINOS DE VALIDEZ .......................................................................................................... 4
1.2.2 PRECIOS.................................................................................................................................. 4
1.2.3 CONDICIONES DE ENVÍO ......................................................................................................... 4
1.2.4 GARANTÍAS ............................................................................................................................ 4
1.2.5 FABRICANTE DEL SISTEMA DEL SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA ................................... 5
1.2.6 CONDICIONES DE PAGO .......................................................................................................... 5
1.2.7 PLAZO DE ENTREGA ............................................................................................................... 5
1.3 PRESUPUESTO TÉCNICO .......................................................................................................... 5
1.3.1 SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA CON CONTROLADOR PROSAFE-RS ............................... 5
1.4 PRESUPUESTO COMERCIAL ..................................................................................................... 6
3
PRESUPUESTO
1 Presupuesto
1.1 Alcance
El siguiente presupuesto esta basado en la configuración completa del sistema de
seguridades, incluyendo los armarios del sistema, cableado interno de las señales en el
armario, bloques de relés, CPU, nodos y equipo para la configuración y mantenimiento del
sistema.
1.2 Términos y condiciones

El propósito de este apartado es definir los términos y condiciones que regirán la
propuesta de oferta. En la cotización se han incluido precios unitarios y cantidades.
1.2.1 Términos de validez

Esta oferta es válida durante 90 días, si no se realiza un contrato de acuerdo con la
actual propuesta en este período de validez, la propuesta expira automáticamente, a no ser
que el cliente pida una prórroga de dicho plazo de validez, en tal caso se reserva el derecho
de modificar total o parcialmente la propuesta incluyendo las especificaciones del sistema
de control.
1.2.2 Precios
Los precios incluidos en esta oferta son fijos y no revisables durante el periodo de
validez de la oferta.
1.2.3 Condiciones de envío

Se incluyen en la oferta transporte y seguro hasta planta.
1.2.4 Garantías
Los materiales están garantizados de todo defecto de fabricación por un periodo de
18 meses desde la puesta en marcha de los equipos, o de 24 meses desde la entrega del
material.
4
PRESUPUESTO
1.2.5 Fabricante del sistema del Sistema de Paro de Emergencia

Los equipos están fabricados por:
Yokogawa Electric Corporation (Japan)
EMASA S. L. (Reus): Montaje del armario y suministrador de componentes
eléctricos
1.2.6 Condiciones de pago

Se proponen las siguientes condiciones de pago mediante cheque o transferencia a 90
días f.f.:
40% a la aceptación del pedido.
60% a la finalización de pruebas FAT y envío del material a planta.
1.2.7 Plazo de entrega

El plazo de entrega será de 24-26 semanas desde la fecha del pedido.
1.3 Presupuesto técnico
1.3.1 Sistema de Fuego y gas con controlador Prosafe-RS

En la presente oferta se ha valorado el sistema Yokogawa para el proyecto del
sistema de fuego y gas para un tanque en una planta de regasificación de gas natural.
Sistema ofertado compuesto por:
• Sistema de Fuego y gas (FGS)
• Interfaz hombre/máquina
• Paquetes de software del sistema
• Ingeniería, configuración, documentación y gestión
• Pruebas FAT (Factory Acceptance Test)
• Puesta en marcha
5
PRESUPUESTO
1.4 Presupuesto comercial

INTERFAZ HOMBRE/MÁQUINA
PLATAFORMA PC
ESTACIÓN DE INGENIERÍA
MODELO: PC DE SOBREMESA
Estación de ingeniería:
Modelo: HP Convertible minitower 1 1.586,25 1.586,25 €
Procesador Intel® CoreTM 2 Duo
2 GB memoria RAM estándar
500 GB de disco duro
Grabadora DVD+/-RW 16x
Sistema operativo Windows XP SP 3 (licencia OEM)
Microsoft Office Edición Pyme 2007
CONEXIONES CON ORDENADOR
Tarjeta interface (Tipo PCI) 1 548,83 548,83 €

Conexión V-Net redundante
Modelo: VF701
SUBTOTAL INTERFACE HOMBRE/MÁQUINA 2.135,08 €
6
PRESUPUESTO
HARDWARE ESTÁNDAR
CONTROLADOR DE CAMPO
Unidad de control de seguridad 1 9.216,15 9.216,15 €

Modelo: SSC10D-S2121
CPU red, V-Net y bus ESB redundantes
Fuente de alimentación 220V AC
NODO DE INTERFACE
Nodo para bus ESB redundante (Prosafe-RS) 4 2.713,23 10.852,92 €

Modelo: SNB10D-223
Fuente de alimentación redundante 220V AC
Hasta 8 Módulos E/S
/CU2N: Con conectores ESB bus 3 78,14 234,42 €
/CU2T: Con terminadores ESB bus 1 78,14 78,14 €
MÓDULOS DE E/S ANALÓGICAS (AISLADOS)
Módulo de entradas analógicas Prosafe-RS 12 1.587,11 19.045,32 €

16 Canales –(4-20mA), aislamiento colectivo
Modelo: SAI143-H03
/A4D00: Con bloque red. de terminales atornillables 6 121,00 726,00 €
MÓDULO DE E/S DIGITALES
Módulo de entradas digitales Prosafe-RS 8 402,31 3.218,48 €

16 Canales – Aislamiento colectivo
Modelo: SDV144-S13
/B4D00: Con bloque red. de terminales atornillables 4 121,06 484,24 €
Adaptador para comprobación de cableado en entradas dig. 3 108,25 324,75 €

Detección de circuito abierto en señales “off”
Modelo: SCB100-S0 (8 unidades)
7
PRESUPUESTO

Detección de circuito abierto en señales “on”
Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 6 798,74 4.792,44 €

16 salidas – Aislamiento colectivo
Modelo: SDV541-S23
Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 4 716,07 2.864,28 €

Modulo: SDV531-S23
MÓDULO DE COMUNICACIÓN CON NODOS
Módulo de conexión bus ESB para Prosafe-RS 2 1.416,93 2.833,86 €

Modelo: SEC401-11
PLACAS CIEGAS
Placa ciega para módulos de E/S para Prosafe-RS 10 5,53 55,30 €

Modelo: SDCV01
TERMINALES Y RELES
Relé de seguridad (1 contacto NO y 1 contacto NC) 16 100,00 1.600,00 €

Modelo: RS 508
MotherBoard entradas analógicas 1 1.330,98 1.330,98 €

16 canales – Seguridad intrínseca
Modelo: MB-RS-AI16-KS-185838
Bloque terminal entradas analógicas 5 120,00 600,00 €

16 canales – No seguridad intrínseca
Modelo: TB-RS-AI16-KS-186102
Bloque terminal entradas digitales 3 120,00 360,00 €

Modelo: TB-RS-DI16-AKB-185847
8
PRESUPUESTO
Bloque terminal salida digitales 2 296,50 593,00 €

Modelo: TB-RS-DO8-AKB-185849
Bloque terminal salida digitales 3 296,50 889,50 €

Modelo: TB-RS-DO16-AKB-204061
SUBTOTAL HARDWARE ESTÁNDAR 60.424.53 €
HARDWARE COMPLEMENTARIO Y CABINAS
CABINAS
Cabina de doble acceso para montaje de controlador 2 7.102,03 14.204,06 €

Dimensiones (Alt.xAnch.xProf.): 2000(+100)x600x800 mm
Modelo: PS Rittal
HARDWARE COMPLEMENTARIO
Fuente de alimentación 24V DC – 20 A 2 300,13 600,26 €

Modelo: QUINT-PS/ 1AC/24DC/20
Magnetotérmico 20 A 2P 2 46,00 92,00 €

Modelo: C60HC220
Magnetotérmico 16 A 2P 3 46,00 138,00 €

Modelo: C60HC216
Magnetotérmico 6A 2P 22 37,00 814,00 €

Modelo: C60HC206
SUBTOTAL HARDWARE COMPLEMENTARIO 15.848,32 €
9
PRESUPUESTO
CABLES DE INTERCONEXIÓN
CABLES DEL SISTEMA
Cable V-Net coaxial (10Base2) 4 103,60 414,40 €

Modelo: YCB141-M050 (longitud 50 m)
Terminador del bus V-net 10Base2 4 23,00 92,00 €

Modelo: YCB148
Convertidor de bus V-Net 10Base2 a 10Base5 4 21,00 84,00 €

Modelo: YCB149
Conector en T para consola HIS 2 41,09 82,18 €

Modelo: YCB146
Cable ESB bus 8 84,50 676,00 €

Modelo: YCB301-C100 (longitud 1m)
CABLES DE SEÑALES
Cable de señal DI/DO 16 canales (50 pines) 12 66,66 799,92 €

Longitud del cable: 4 m
Modelo: FLK 50-PA/EZ-DR/KS/400/YUC
Cable de señal DO 8 canales (50 pines) 4 72,15 288,60 €

Modelo: FLK 50-PA/EZ-DR/KS/200/YOC
Cable de señal AI 16 canales (40 pines) 10 66,66 666,60 €

Modelo: FLK 40-PA/EZ-DR/KS/400/YUC
10
PRESUPUESTO
Cable de señal AI 16 canales (50 pines) 2 150,00 300,00 €

Modelo: 2866776
SUBTOTAL CABLES INTERCONEXIÓN 3.403,70 €
PAQUETES DE SOFTWARE
SOFTWARE PROSAFE-RS
CD-ROM software Prosafe-RS 1 61,00 61,00 €

Modelo: CHSKM02-C11
Licencia de identificación del sistema 1 135,00 135,00 €

Modelo: CHSDM01
Paquete de generación y mantenimiento del sistema 1 4.936,15 4.936,15 €

Modelo: CHS5100-S11
Paquete de visualización SOE 1 1.486,17 1.486,17 €

Modelo: CHS2100-S11
Paquete de interfaz OPC para SOE 1 356,11 356,11 €

Modelo: CHS2200-S11
Manual de instrucciones electrónico 1 311,09 311,09 €

Modelo: CHS5400-S11
SUBTOTAL PAQUETES DE SOFTWARE 7.285,52 €
11
PRESUPUESTO
INGENIERÍA Y CONFIGURACIÓN
INGENIERÍA DEL SISTEMA
Diseño del hardware del sistema 1 24.616,68 24.616,68 €

Diseño de cabinas en función del reparto de señales
Cálculos de consumos eléctricos y potencia disipada
Definición de filosofía de tierras
Diseño de la base de datos del sistema (E/S físicas)
Definición de señales de comunicación con subsistemas
Definición de filosofías de control y enclavamientos
Definición de overviews y grupos de control
Implementación en el sistema de los puntos anteriores
Generación del protocolo de pruebas FAT de la aplicación
Nota: Los puntos anteriores están basados en la recepción
por parte de la ingeniería de este proyecto de la documentación
completa en cuanto a P&IDs, lista de instrumentos, rangos, etc…
Todas las entradas y salidas definidas en la especificación han
sido incluidas en el precio del sistema, incluyendo las reservas
requeridas.
En caso de que sean añadidas nuevas señales al sistema, se
alterará el precio en un costo adicional que será calculado en
función de las horas que resulten de la nueva configuración de:
• Lazos extra
• Añadir datos a secuencias existentes
• Instrumentos nuevos
SUBTOTAL INGENIERIA Y CONFIGURACIÓN 24.616,68 €
DIRECCIÓN DEL PROYECTO
Gestión de proyecto 1 1.384,52 1.384,52 €

Administración del proyecto
Reuniones de seguimiento con el cliente
Reuniones en planta
SUBTOTAL DIRECCIÓN DEL PROYECTO 1.384,52 €
12
PRESUPUESTO
DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO
DOCUMENTACIÓN SOFTWARE
Documentación referente a: 1 2.333,32 2.333,32 €

• Carga de módulos de E/S
• Gráficos
• Lista de Tags
• Parámetros del sistema
• Lista de cálculos
DOCUMENTACIÓN HARDWARE
• Manuales de instrucciones del hardware para

cada ítem específico 1 1.198,97 1.198,97 €
• Dibujos
• Manual de instalación
• Se suministrarán las copias necesarias en CD
• Certificado del TEST del sistema
• Documento de la orden de trabajo
SUBTOTAL DOCUMENTACIÓN DEL PROYECTO 3.535,29 €
FAT / PUESTA EN MARCHA EN FRÍO
Inspección y chequeo del equipo en oficinas de la ingeniería 1 2.723,25 2.723,35 €

5 días laborales (estimación); 8 horas/día
Supervisión de la instalación y servicios de la ingeniería en 1 4.203,47 4.203,47 €

planta del cliente
5 días laborables (estimación); 8 horas/días
SUBTOTAL FAT / PUESTAN EN MARCHA EN FRÍO 6.926,82 €
13
PRESUPUESTO
EMBALAJES, TRANSPORTE Y SEGUROS
Sistema de embalado y cargado sobre camión en planta 1 1.358,00 1.358,00 €

del cliente
SUBTOTAL EMBALAJES, TRANSPORTE Y SEGUROS 1.358,00 €
PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE
Incluye básicamente:
10 días laborables (8h/día) en la planta del cliente 1 7.600,00 7.600,00 €

Trabajos a realizar por un ingeniero de proyecto
Tarifa para jornada laboral de 8 horas (€/día) 525,00 €

(no incluye ni dietas ni transporte)
Hora extra trabajada 83,50 €
Hora extra nocturna / festiva 102,15 €
SUBTOTAL PUESTA EN MARCHA EN CALIENTE 7.600,00 €
REPUESTOS PUESTA EN MARCHA
Módulo de entradas digitales Prosafe-RS 1 402,31 402,31 €

16 Canales – Aislamiento colectivo
Modelo: SDV144-S13
/B4D00: Con bloque red. de terminales atornillables 1 121,06 121,06 €

Detección de circuito abierto en señales “off”

Detección de circuito abierto en señales “on”
14
PRESUPUESTO
Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 1 798,74 728,74 €

Modelo: SDV541-S23
Módulo de salidas digitales Prosafe-RS 1 716,07 716,07 €

Modulo: SDV531-S23
SUBTOTAL REPUESTOS PUESTA EN MARCHA 2.184,68€
15
PRESUPUESTO
RESUMEN DE PRECIOS
HARDWARE / SOFTWARE DEL SISTEMA
1 Interfaz hombre/máquina 2.135,08 €

2 Hardware estándar 60.424,53 €
3 Hardware complementario y cabinas 15.848,32 €
4 Cables de interconexión 3.403,70 €
5 Paquetes de software 7.285,52 €
TOTAL HARDWARE / SOFTWARE DEL SISTEMA 89.097,15 €
SERVICIOS DE INGENIERIA / MONTAJE / PUESTA EN MARCHA
6 Ingeniería y configuración 24.616,68 €

7 Dirección del proyecto 1.384,52 €
8 Documentación del proyecto 3.535,29 €
9 FAT /Puesta en marcha en frío 6.926,82 €
10 Embalaje, transporte y seguros 1.358,00 €
11 Puesta en marcha en caliente 7.600,00 €
TOTAL SERVICIOS DE INGENIERIA /MONTAJE / PUESTA EN MARCHA 45.421,31 €
PRECIO TOTAL PROYECTO 134.516,46 €
OPCIONES
12 Repuestos puesta en marcha 2.184,68 €
PRECIO TOTAL CON OPCIONES 136.701,14 €
16
Pliego de condiciones
PLIEGO DE CONDICIONES
6
Sistema de detección de fuego y gas para una ampliación de una
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
2
1 PLIEGO DE CONDICIONES .................................................................................................. 4
1.1 CONDICIONES GENERALES ..................................................................................................... 4

1.1.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 4
1.1.2 TÉRMINOS DE VALIDEZ .......................................................................................................... 4
1.1.3 DOCUMENTOS DEL PROYECTO............................................................................................... 4
1.1.4 REGLAMENTOS Y NORMAS ..................................................................................................... 5
1.1.5 MODIFICACIONES EN LA INSTALACIÓN .................................................................................. 5
1.1.6 MATERIALES .......................................................................................................................... 5
1.1.7 INDICACIÓN DE TRABAJOS Y SUMINISTROS ........................................................................... 6
1.1.8 RESPONSABLE PERSONAL ...................................................................................................... 6
1.1.9 CONDICIONES DE ENTREGA.................................................................................................... 6
1.1.10 PLAZOS DE ENTREGA ........................................................................................................... 6
1.1.11 FUERZAS MAYORES .............................................................................................................. 7
1.1.12 DOCUMENTACIÓN FINAL ...................................................................................................... 7
1.2 CONDICIONES ECONÓMICAS ................................................................................................... 7
1.2.1 CONDICIONES DE PAGO .......................................................................................................... 7
1.2.2 PRECIOS.................................................................................................................................. 7
1.2.3 DEFECTOS EN LA INSTALACIÓN ............................................................................................. 8
1.2.4 SUSPENSIÓN /RESTRASOS ...................................................................................................... 8
1.2.5 CANCELACIÓN........................................................................................................................ 8
1.3 PRUEBAS E INSPECCIONES ...................................................................................................... 8
1.3.1 F.A.T. (FACTORY ACCEPTANCE TEST) .................................................................................. 8
1.3.2 S.A.T. (SITE ACCEPTANCE TEST) .......................................................................................... 9
1.3.3 GARANTÍAS ............................................................................................................................ 9
3
1 Pliego de condiciones
1.1 Condiciones Generales
1.1.1 Introducción
El presente proyecto desarrolla la configuración completa del sistema de seguridades,
incluyendo hardware y software para una ampliación de una planta regasificador.
1.1.2 Términos de validez

Esta oferta es válida durante 90 días, si no se realiza un contrato de acuerdo con la
actual propuesta en este período de validez, la propuesta expira automáticamente, a no ser
que el cliente pida una prórroga de dicho plazo de validez, en tal caso se reserva el derecho
de modificar total o parcialmente la propuesta incluyendo las especificaciones del sistema
de control.
1.1.3 Documentos del Proyecto

El presente proyecto consta de los siguientes documentos:
• Memoria Descriptiva
• Memoria de Cálculo
• Memoria de Planos
• Presupuesto
• Pliego de Condiciones
Se entienden por documentos contractuales aquellos documentos incorporados por
contrato y que son de obligado cumplimiento, excepto aquellas modificaciones
debidamente autorizadas por la dirección del mismo. Estos documentos son los Planos,
Pliego de condiciones y Presupuesto.
Solo los documentos contractuales constituyen la base del contrato. Por lo tanto, el
contratista no podrá realizar o alegar modificaciones de las condiciones de Contrato en
base a los datos contenidos en los documentos informativos, excepto que estos datos
figuren en algún documento contractual.
El contratista será el responsable de los posibles fallos que se puedan derivar por
mala o insuficiente información recibida.
4
En caso de contradicciones entre la documentación entregada, será responsabilidad el

contratista la información puntual al director del proyecto a fin de subsanar los mismos en
un plazo no superior a siete días de su detección. Aquello que haya sido nombrado en el
Pliego de Condiciones y no en los planos o viceversa, tendrá que ser ejecutado como si
hubiese estado expuesto en ambos documentos, siempre que a juicio del director del
proyecto quede suficientemente definido en cuanto a unidades de obra y estas tengan
precio en el contrato.
1.1.4 Reglamentos y normas

Todas las unidades de la instalación se ejecutaran cumpliendo las prescripciones de
los reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas, que son de obligado cumplimiento para
este tipo de instalaciones, tanto dentro del ámbito estatal, autonómico y municipal como
todas las otras establecidas en el proyecto.
1.1.5 Modificaciones en la instalación

El contratista realizará todos los planteamientos particulares que sean necesarios para
la correcta ejecución de las modificaciones establecidas, las cuales deberán ser
previamente aprobadas por la dirección del proyecto. El contratista tendrá que realizar
todos aquellos puntos que la dirección considere oportunos para el acabado correcto de las
diferentes modificaciones.
Todos los materiales, equipos y mano de obra necesarios para la ejecución de la
modificación correrán a cuenta del contratista.
1.1.6 Materiales
Todos los materiales utilizados serán de primera calidad y cumplirán las
especificaciones definidas en las hojas técnicas de proyecto, normas técnicas generales o
en este pliego de condiciones.
El contratista entregara a la propiedad previamente a su instalación, los certificados
de los materiales preceptivos de instalarse. En caso de existir contraindicaciones u omisión
en los documentos del proyecto, el contratista tiene la obligación de avisar al técnico que
ejerza de Director de Obra durante la Puesta en Marcha, quien decidirá al respecto. En
ningún caso podrá ser instalado cualquier material sin la autorización de la dirección del
proyecto.
Cualquier cambio por incumplimiento por parte del contratista de las
especificaciones establecidas en el proyecto, no recaerán bajo ningún concepto sobre la
dirección del mismo, sino que correrán a cargo de la empresa contratada.
5
1.1.7 Indicación de Trabajos y suministros
Ningún equipo ni servicio no indicado y cubierto expresamente por la actual oferta
podrá considerarse como integrante de ésta, pudiendo ser considerador y cotizados bajo
petición del Cliente.
1.1.8 Responsable personal

El contratista nombrara un responsable de obra con autoridad sobre sus trabajadores.
Dicho responsable deberá ejercer de recurso preventivo, por lo que deberá disponer de la
formación necesaria para dicha función. El responsable de obra recibirá, tramitara las
instrucciones y ordenes del técnico Director de Obra.
El contratista dispondrá de suficiente personal cualificado en obra para la ejecución
de la misma. Estos operarios tendrán aptitudes y experiencia contrastada para ejecutar su
trabajo.
El contratista esta obligado a separar de la obra a todo aquel personal que según el
Técnico Director, no cumpla sus obligaciones, haga el trabajo defectuosamente, no cumpla
las medidas de seguridad establecidas o que con su comportamiento ponga en peligro la
seguridad y salud de los de mas trabajadores.
El contratista estará obligado a mantener una continuidad en lo que refiere a su
personal en obra a fin del buen transcurso de la misma.
1.1.9 Condiciones de entrega

El FGS propuesto será entregado al Cliente en la localización anteriormente
mencionada, excluyendo descarga y transporte a Sala de racks.
Una vez finalizada la ejecución de la obra, se formalizara la recepción provisional de
la obra, con el consecuente levantamiento de acta y firma por parte del técnico Director, el
contratista y la propiedad.
En caso de no ser admitida la obra, se hará constar en el acta, juntamente con las
medidas que deberá tomar el contratista para la subsanación de las anomalías detectadas,
juntamente con el plazo establecido para la subsanación de las mismas.
Es preceptivo de cualquier pago o adelanto la aceptación de la obra por parte de la
propiedad.
La propuesta podrá incluir F.A.T., S.A.T., supervisión de la instalación y puesta en
marcha. Al finalizar S.A.T. el FGS propuesto pasara a ser propiedad del Cliente.
1.1.10 Plazos de entrega

Se establecerá un calendario de actividades conjuntamente con el Cliente, que
permita gestionar de la mejor manera posible el proyecto, bajo los diferentes criterios y
común acuerdo. El plazo de entrega será de 22-24 semanas desde la fecha del pedido.
6
1.1.11 Fuerzas mayores
El suministrador no será responsable de cualquier pérdida, deterioro, detención o
retraso debido a fuego, huelgas, autoridad civil y/o militar, insurrección, revueltas o
cualquier otra causa fuera de su control razonable.
1.1.12 Documentación final

La empresa contratante esta obligada a suministrar a la propiedad dos copias de toda
la documentación generadas por este proyecto en papel y las que sean necesarias en CD,
todas en castellano y en un plazo máximo de dos semanas de la firma del final de obra.
Formarán parte imprescindible de dicha documentación:
• Certificados de calidad de todos los materiales empleados
• Certificaciones de las pruebas realizadas por organismos de control
• Descripción detallada de las modificaciones implementadas a nivel de
software.
• Documentación generada como consecuencia de cambios o modificaciones al
proyecto base e implementadas en la unidad.
Se entregará al cliente un juego completo de Manuales de Instrucción en inglés. El
precio cotizado para documentación puede ser alterado en función del número de copias
y/o composición a entregar.
1.2 Condiciones económicas
1.2.1 Condiciones de pago

Se proponen las siguientes condiciones de pago mediante cheque o transferencia a 90
días f.f.:
40% a la aceptación del pedido.
60% a la finalización de pruebas F.A.T. y envío del material a planta.
1.2.2 Precios
Los precios indicados incluyen Impuestos, transportes y seguros hasta sus
instalaciones. El impuesto IVA (en el porcentaje legal vigente) queda excluido de los
mismos.
7
1.2.3 Defectos en la instalación
Cuando el contratista halle cualquier unidad de obra defectuosa o que no se ajuste a
los establecido en el proyecto o pliego de condiciones, esta obligado a consultar al respecto
al director de obra, quien fijara el procedimiento a seguir.
1.2.4 Suspensión /Restrasos

En caso de que el contratista requiera, después de establecido el contrato, una
suspensión del trabajo y/o variación en el plazo de entrega, y que se acepte dicha
modificación, se reserva el derecho a pedir al contratista que le compense
económicamente, y el contratista acepta cumplirlo, por todos aquellos costos directos y/o
indirectos a esta demora o suspensión.
1.2.5 Cancelación
En el supuesto de que el contratista, después de establecido el contrato, cancele su
pedido, se aplicará la siguiente estructura de cargos:
• Hardware
• Hardware estándar de Yokogawa
Cancelación anterior a las especificaciones de fabricación: sin cargo. A partir de las
especificaciones de fabricación y hasta la fecha de entrega o posterior: costo prorrateado en
función de las semanas transcurridas desde el pedido, con un mínimo del 25% y un
máximo del 100%.
Se presentarán facturas con cargo a los trabajos desempeñados conforme al precio
ofertado en la actual propuesta.
1.3 Pruebas e Inspecciones
1.3.1 F.A.T. (Factory Acceptance Test)

Las pruebas F.A.T. se realizarán en las dependencias del proveedor. Se probarán los
siguientes conceptos:
• El 100% de las señales montadas en la cabina
• Las comunicaciones entre la Estación de ingeniería y el controlador de
seguridad Prosafe-RS.
• Las comunicaciones externas posibles en función de los equipos de otros,
disponibles para las pruebas.
• La lógica implementada y sus actuaciones físicas mediante simuladores de
señal.
8
Una vez realizadas adecuadamente estas pruebas, el contratista firmará el Protocolo
de pruebas F.A.T. a efecto de aceptación de las pruebas y liberar los equipos para realizar
el envío.
1.3.2 S.A.T. (Site Acceptance Test)

Las S.A.T. serán unas pruebas condensadas de las F.A.T. realizadas en la planta del
Cliente de idéntica forma a la realizada en las F.A.T. Probando el cableado hasta campo en
su actuación.
1.3.3 Garantías
Los materiales están garantizados de todo defecto de fabricación por un periodo de
18 meses desde la puesta en marcha de los equipos, o de 24 meses desde la entrega del
material.
Si el equipo ofertado en este proyecto se utiliza y/o modifica de forma no aprobada
por escrito por el suministrador, cualquier causa derivada de tal actuación no estará
cubierta por la garantía. El cliente deberá responsabilizarse del uso adecuado.
Esta garantía no es aplicable a equipos, partes y piezas no suministradas por el
suministrador, en dichos equipos, materiales y piezas será aplicable la garantía indicada
por su fabricante.
El sistema deberá permanecer bajo las condiciones ambientales especificadas en la
Memoria Descriptiva.
9
Anexos
ANEXOS
7
ANEXOS
Encargado por:
CP: 43002
Elaborado por:
Población: Reus
CP: 43204
2
ANEXOS
1 ANEXOS ..................................................................................................................................... 4
1.1 DETECTOR DE GAS .................................................................................................................... 4

1.2 DETECTOR DE LLAMA ............................................................................................................... 5
1.3 DETECTOR DE DERRAME........................................................................................................... 6
1.4 PULSADOR DE EMERGENCIA ..................................................................................................... 7
1.5 LÁMPARA DE EMERGENCIA....................................................................................................... 8
1.6 SIRENA DE EMERGENCIA ......................................................................................................... 9
3
ANEXOS
1 Anexos
1.1 Detector de gas
4
Instructions 95-8526
Infrared Hydrocarbon Gas Detector
PointWatch Eclipse®
Model PIRECL
8.1 2/10 95-8526

Table of Contents
application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Factory Default Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
OPERATION OVERVIEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Operating Modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Theory of Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 4-20 ma Current Loop Output . . . . . . . . . . . . . . 20
Detectable Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Fault Indication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Outputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Data Logging Capability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Startup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Optional Third Party Addressable Modules . . . . . 2 PIRECL Start-up/Commissioning Checklists . . 22
Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Calibration Overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Important Safety Notes . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Additional Calibration Notes . . . . . . . . . . . . . . . 23
Calibration Initiation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Detailed Calibration Procedure using Magnetic
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Identification of Flammable Vapor(s) to be Time Out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Detected . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Calibration Abort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Identification of Detector Mounting Locations . . . 8
Physical Installation Requirements . . . . . . . . . . . 8
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
24 Vdc Power Supply Requirements . . . . . . . . . . 9
Wiring Cable Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Routine Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Power Wiring Size and Maximum Length . . . . . . 9 Weather Baffle Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Optional Relays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Optics Cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Wiring Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 O-Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Remote Calibration Wiring . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Protective Caps and Covers . . . . . . . . . . . . . . . 26
description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Internal Magnetic Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
HART Communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Device Repair and Return . . . . . . . . . . . . . . . 27
Multicolor LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Weather Baffle Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Ordering Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Clock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
PointWatch Eclipse Detector . . . . . . . . . . . . . . . 28
History Logs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Calibration Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Remote Calibration Option . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Special Applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Assistance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Appendix A — HART Communication . . . . . . . . . A-1

Appendix B — MODBUS Communication . . . . . . B-1
Appendix C — E Q Premier Model . . . . . . . . . . C-1
Appendix D — Detection of other gases . D-1
Appendix E — Warranty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E-1
Appendix F — CONTROL DRAWING . . . . . . . . . . . . F-1
INSTRUCTIONS
Infrared Hydrocarbon Gas Detector

PointWatch Eclipse ®
Model PIRECL
Important
Be sure to read and understand the entire
instruction manual before installing or operating
the gas detection system. This product is intended
to provide early warning of the presence of a
flammable or explosive gas mixture. Proper device
installation, operation, and maintenance is required
to ensure safe and effective operation. If this
equipment is used in a manner not specified in
this manual, safety protection may be impaired.
application
The Pointwatch Eclipse® Model PIRECL is a diffusion-
based, point-type infrared gas detector that provides
continuous monitoring of combustible hydrocarbon gas
concentrations in the range of 0 to 100% LFL.
Three basic configurations are available:

• 4-20 mA output with HART communication protocol
and RS-485 MODBUS communications.
• 4-20 mA output with HART communication protocol
and RS-485 MODBUS communications, with two
alarm relays and one fault relay. OPERATION overview
• Eagle Quantum Premier (EQP) compatible version
(no analog or relay outputs). theory of operation
Flammable hydrocarbon gases diffuse through the weather
All units are powered from 24 volts DC, and are furnished baffle assembly into the internal measurement chamber,
with an onboard "status indication" LED, an internal which is illuminated by an infrared (IR) source. As the
magnetic calibration switch and an external calibration IR passes through the gas within the chamber, certain
line for use with the optional PIRTB remote calibration IR wavelengths are absorbed by the gas, while other
termination box. IR wavelengths are not. The amount of IR absorption is
determined by the concentration of the hydrocarbon gas.
The Pointwatch Eclipse is ideal for use in harsh outdoor A pair of optical detectors and associated electronics
environments and is certified for use in Class I, Division measure the absorption. The change in intensity of the
1, and Zone 1 hazardous areas. It can be used as a absorbed light (active signal) is measured relative to the
stand‑alone detector, or as part of a larger facility intensity of light at a non-absorbed wavelength (reference
protection system using other Det-Tronics equipment signal). See Figure 1. The microprocessor computes
such as the FlexVu® UD10 Universal Display Unit, the the gas concentration and converts the value into a 4 to
U9500H Infiniti Transmitter, the R8471H Controller, or 20 milliampere current output or digital process variable
the Eagle Quantum Premier Fire and Gas Detection/ signal, which is then communicated to external control
Releasing System. and annunciation systems.
8.1 ©Detector Electronics Corporation 2010 2/10 95-8526

PERMEABLE IR SOURCE closed for 2 seconds will start the calibration sequence.
GAS CELL
The external calibration line will not reset latched alarm
OPTICAL
BEAM SPLITTER
relays.
MEASUREMENT
SIGNAL DETECTOR
When the optional relay output board is specified, the
PIRECL’s approval rating is Ex d only.
NOTE
Refer to “Alarm Relays” in the Specifications section
of this manual for important information regarding
SAPPHIRE OPTICAL alarm relays.
MIRROR FILTERS
SIGNAL PROCESSING EQP Version

IR TRANSPARENT ELECTRONICS
WINDOW The Eagle Quantum Premier model provides proprietary
GAS digital signals that are compatible with the EQ Premier
REFERENCE CONCENTRATION
(LEL)
network (LON) only. No analog 4-20 mA or RS-485
SIGNAL DETECTOR
MODBUS signal outputs are provided. The optional
onboard HART communication port is operational,
Figure 1—Measurement Scheme for Infrared Gas Detector
but is not recommended for programming use. All
programming of the EQP PIRECL detector should be
accomplished using the S3 point configuration software.
Refer to the EQP appendix within this manual for additional
information.
detectable gases DATA LOGGING CAPABILITY

Eclipse is capable of detecting many hydrocarbon Non-volatile memory is provided to save the 10 most
gases and vapors. Field selectable standard settings recent calibrations, alarm/fault events, and minimum/
are provided for methane, ethane, propane, butane, maximum operating temperature history. An hour meter
ethylene, and propylene. Gas type and other operational (running operational hours since startup) is provided to
parameters are selected via digital communications. record operating service time and to give an indication
Factory default setting is methane. of the relative time between events. This information is
accessible using HART, MODBUS communication, or
outputs EQP system software.
Standard
OPTIONAL THIRD PARTY ADDRESSABLE MODULES
The standard version provides an isolated/non-isolated
4-20 mA current loop for connection to analog input The PIRECL is electrically compatible with third party
devices. addressable modules, provided the module fits within
the PIRECL wiring compartment. Whenever a third party
Optional Relays addressable module is installed, the PIRECL’s Ex e rating
and FM Approval are void, and only the Ex d rating is valid.
An optional relay output board providing two Installation of a third party addressable module requires a
programmable alarm relay outputs and one fault specially labeled PIRECL model to ensure valid product
relay output can be factory installed with the standard approvals.
version. All relays are sealed and provide form C (NO/
NC) contacts. The high and low alarm relay settings are
programmable and can be set for latching or non-latching
operation. The low alarm cannot be set above the high
alarm threshold. Alarm configuration can be done with
the HART or MODBUS interface. The onboard multicolor
LED indicates a LOW alarm condition via a flashing red
color, and a HIGH alarm condition via a steady red color.
The Eclipse internal magnetic switch or HART Field
Communicator can be used to reset latched alarms. A
short-duration magnetic switch activation of 1 second
will reset latched alarms. Holding the magnetic switch
8.1 2 95-8526
Specifications Warm-up Time (All Models)—
Device enters normal mode after two minutes upon cold
Input Voltage (All Models)— power-up. One hour warm-up time is recommended
24 Vdc nominal. Operating range is 18 to 32 Vdc. for optimum performance. Signal output level during
Ripple cannot exceed 0.5 volts P-P. warm‑up is programmable.
Power Consumption (All Models)— Current Output (Standard Models Only)—

Detector without Relays Linear 4-20 mA (current source/sink, isolated/non-
4.0 watts nominal @ 24 Vdc isolated) rated at 600 ohms maximum loop resistance @
7.5 watts peak @ 24 Vdc 24 Vdc operating voltage.
10 watts peak @ 32 Vdc.
VISUAL STATUS INDICATOR (All Models)—
Detector with Relays Tri-color LED:
5.5 watts nominal @ 24 Vdc Red = Low alarm, high alarm, or calibration.
8.0 watts peak @ 24 Vdc See Table 1 for Details.
10.0 watts peak @ 32 Vdc. Green = Power on / OK
Yellow = Fault or warm-up.
GAS DETECTION RANGE—
0 to 100% LFL standard. Other ranges are configurable RELAY OUTPUTS (Optional)—
(down to 20% full scale). (Available on Ex d approved models only, not available
on Eagle Premier model).
DETECTABLE GASES—
Most flammable hydrocarbon vapors are detectable. ALARM RELAYS—
Standard gases include methane, ethane, ethylene, Low and High
propane, butane and propylene. Methane gas detection Form C Type (NO/NC).
is the factory default gas type setting. Detector De-Energized during Normal mode, Energized on Alarm.
programming and setup for detection of non-standard Contact Rating: 5 amperes at 30 Vdc.
gases is accomplished using HART, MODBUS or EQP Programmable for Latching or Non-Latching Operation.
system software. Setpoint Range (both): 5-60% LFL.
Note: Low alarm range for EQP model is 5-40% LFL.
DETECTOR CONFIGURATION OPTIONS— Factory Default Settings:
A significant number of PIRECL configuration parameters Low: 20% LFL – Non-latching
are field programmable including gas type, measurement High: 50% LFL – Non-latching
range, alarm setpoints, tag number, special notations, Alarm relay programming can be accomplished using
password protection, etc. Details are provided within the HART or MODBUS.
HART Communication Appendix within this document.
Three PIRECL field configuration programming methods CAUTION
are supported: When the PIRECL Gas Detector is used in
–– HART Communication conjunction with an appropriate certified Control
–– EQP System S3 Software Unit and configured for a non-latching high alarm,
–– RS-485 MODBUS Communication the control unit must always latch and require a
deliberate manual action to clear a high gas alarm.
third party addressable module (Optional)— When used as a stand alone device, the high
Input Voltage: 30 Vdc. alarm must always be programmed for latching
Input Current: 30 mA. operation.
short circuit current* FAULT RELAY—

(Non-Relay Output Versions Only)— Form C Type (NO/NC). Energized during Normal mode,
Power Supply Short Circuit Current (Isc): 5.4 amperes. De-Energized on Fault or loss of power.
Short Circuit Current on Fused Line: 3.1 amperes. Contact Rating: 5 amperes at 30 Vdc.
Power Supply Max Voltage: Um = 250V Non-Latching Operation only — not programmable.
*For installations in accordance with Increased Safety DIGITAL OUTPUT (Optional)—

wiring practices. Digital communication, transformer isolated (78.5 kbps).
8.1 3 95-8526
CALIBRATION— SELF-DIAGNOSTIC TEST—
All units are methane-calibrated at the factory. Field Fail-Safe operation ensured by performing all critical
calibration may not be required for methane detection tests once per second.
applications. Field selectable standard gas settings are
provided for methane, ethane, propane, butane, ethylene, Ingress Protection—
and propylene. IP67 (DEMKO Verified).
Field programming and full calibration is typically required electro-magnetic compatibility—

for detection of vapors other than methane. Refer to the EMC Directive 2004/108/EC
“Calibration” section of this manual for details. EN61000-6-4 (Emissions)
EN61000-6-2 (Immunity)
Routine calibration of the PIRECL after completion of initial EN50270 (EMC - electrical apparatus for the detection of
commissioning is supported, but not absolutely required. combustible gas).
Generally, an annual gas bump test or full calibration will
ensure proper sensitivity and response. Note
Shielded cable is required.
NOTE
Frequent visual inspections of the PIRECL are FM Approvals: Product operates properly with 5 watt
recommended to confirm that there are no external walkie talkie keyed at 1 meter.
impediments to proper detection capability.
DNV: Relevant tests according to “Standard for
Certification No. 2.4”.
Four methods of initiating Calibration are supported:
–– On-Board magnetic reed switch
Detector Housing Material—
–– HART communication
316 stainless steel (CF8M).
–– Remote calibration line for remote switch
–– MODBUS communication
Conduit Entry Options—
Two entries, 3/4 inch NPT or 25 mm.
RESPONSE TIME (With weather protectIon baffle Installed)—
T50 T60 T90
HART COMMUNICATION PORT (optional)—
Without Hydrophobic Filter: 3.8 4.2 5.4
Intrinsically safe. For live maintenance, follow Control
With Hydrophobic Filter: 4.2 4.4 7.4
Drawing 007283-001 in appendix F.
NOTE OPTICS PROTECTION—
Add 1 second to response time for EQP Three-layer weather baffle assembly is UV-resistant,
compatible models. static-dissipating black Polythalimide plastic. The
standard weather baffle version recommended for
Temperature Range— most outdoor and indoor applications includes internal
Operating: –40°C to +75°C (–40°F to +167°F). hydrophobic filter.
Storage: –55°C to +85°C (–67°F to +185°F).
Wiring—
HUMIDITY— Field wiring screw terminals are UL/CSA rated for up to
0 to 99% relative humidity (Det-Tronics verified). 14 AWG wire, and are DIN/VDE rated for 2.5 mm2 wire.
5 to 95% relative humidity (FM/CSA/DEMKO verified). Screw terminal required torque range is 3.5–4.4 in.-lbs.
(0.4-0.5 N·m).
vibration—
PIRECL successfully passes Sinusoidal Vibration electrical safety classification—
Testing in accordance with MIL-STD-810C, Method Installation Category (Overvoltage Category) II
514.2, Paragraph 4.5.1.3, Figure 514.2-7 Curve AW, and & Pollution Degree 2 per ANSI/ISA-S82.02.01,
C22.2 No. 152-M1984, and also DET NORSKE VERITAS EN 61010-1 & IEC 61010-1.
Certification Notes – No. 2.4 dated May 1995.
Accuracy—
±3% from 0 to 50% LFL, ±5% from 51 to 100% LFL.
8.1 4 95-8526
Certifications— ATEX Special Conditions for Safe Use (‘X’):
FM & CSA: Class I, Div. 1, Groups B, C & D (T4) • The field wiring terminal connections are certified
with intrinsically safe output for HART for a single wire in size from 0.2 to 2.5 mm2, (or
communication in accordance with two conductors with same cross section 0.2 to 0.75
control drawing 007283-001. mm2). The screws must be tightened down with a
Class I, Div. 2, Groups A, B, C & D (T4). torque 0.4 to 0.5 Nm.

F
FMM Performance
® ® verified to Methane in

APPROVED
APPROVED accordance with FM 6310/6320, ANSI/ • The metal housing of the Model PIRECL Gas Detector
ISA 12.13.01, and CSA C22.2 No. 152. must be electrically connected to earth ground.
Tamb = –40°C to +75°C. • The gas detector shall be protected against any
Acidic atmospheres excluded. impact greater than 4 joules.
Conduit seal not required.
• The IS Safety Output on the HART Communicator
Port is internally connected to Earth Ground.
NOTES
Approval of the Model PIRECL does not include • This product is intended for use in air with normal
or imply approval of the apparatus to which the oxygen content (typically 21% v/v).
detector may be connected and which processes • Alarm output latching requirement: High alarm
the electronic signal for eventual end use. In order outputs must be latching, either as part of the
to maintain an approved system, the apparatus alarm operation of the gas detector itself (in
to which the detector is connected must also be stand-alone applications), or as a function of the
approved. ‘high alarm” indication within the controller that is
directly connected to the gas detector (for remote
applications).
This Approval does not include or imply Approval
of the communications protocol or functions
provided by the software of this instrument or of the Additional Safety Notes:
communications apparatus or software connected
• The following warning is on the product:
to this instrument.
Warning: Do not open when an explosive gas
atmosphere may be present.
ATEX: 0539 II 2 G
FM ®
Ex de IIC T4-T5 Gb For ambient temperature above 60°C use field wiring
-- OR -- suitable for maximum ambient temperature. For
Ex de [ib] IIC T4-T5 Gb temperature below –10°C use suitable field wiring for
(with HART communication port) the lowest temperature.
DEMKO 01 ATEX 129485X. • The ambient temperature range is limited to –55°C to
® (Performance verified to Methane in +75°C (for Ex d version) or –50°C to +75°C (for Ex de
D
accordance with EN 60079-29-1). version).
T5 (Tamb –50°C to +40°C) • Cable, bushings and the conduit entries shall be of
T4 (Tamb –50°C to +75°C) a type already certified according to relevant ATEX
IP67. standard, so the protection principle employed will
-- OR -- not be impaired.
0539 II 2 G
FM ®
• Unused conduit entries shall be closed using

Ex d IIC T4-T5 Gb stop plugs certified for the conditions of use (IP67
-- OR -- minimum). The stop plugs should be removable only
Ex d [ib] IIC T4-T5 Gb with the aid of a tool.
(with HART communication port)
DEMKO 01 ATEX 129485X. • The terminal compartment for Eclipse without
(Performance verified to Methane in relays is designed for either an increased safety “e”
accordance with EN 60079-29-1). termination or a flameproof “d” termination of the
T5 (Tamb –55°C to +40°C) supply cable. If a flameproof connection is chosen,
T4 (Tamb –55°C to +75°C) then an ATEX certified cable entry device certified
IP67. to EN60079 must be used. The Eclipse with relays
requires Ex d cable entry devices only.
8.1 5 95-8526
EN Standards: EN 50270: 2006 IEC Special Conditions for Safe Use (‘X’):
EN 50271: 2002
• The field wiring terminal connections are certified
EN 60079-0: 2009
EN 60079-1: 2007 for a single wire in size from 0.2 to 2.5 mm2, (or
EN 60079-7: 2007 two conductors with same cross section 0.2 to 0.75
EN 60079-11: 2007 mm2). The screws must be tightened down with a
EN 60079-29-1: 2007 torque 0.4 to 0.5 Nm.
EN 60529: 1991+ A1 2000 • The metal housing of the Model PIRECL Gas Detector
must be electrically connected to earth ground.
CE: Conforms to:
Low Voltage Directive: 73/23/EEC, • The gas detector shall be protected against any
EMC Directive: 2004/108/EC, impact greater than 4 joules.
ATEX Directive: 94/9/EC. • The IS Safety Output on the HART Communicator
Port is internally connected to Earth Ground.
IEC: IECEx ULD 04.0002X
Ex de IIC T4-T5 Gb • This product is intended for use in air with normal
-- OR -- oxygen content (typically 21% v/v).
Ex de [ib] IIC T4-T5 Gb
(with HART communication port) IEC Standards: IEC 60079-0: 2007
T5 (Tamb –50°C to +40°C) IEC 60079-1: 2007-04
T4 (Tamb –50°C to +75°C) IEC 60079-11: 2006
IP67. IEC 60079-7: 2006-07
-- OR -- IEC 60529, 2.1 Edition with Corr. 1
IECEx ULD 04.0002X (2003-01 + 2 (2007-10)
Ex d IIC T4-T5 Gb
-- OR --
Ex d [ib] IIC T4-T5 Gb WARNING
(with HART communication port) Always ensure that the detector/junction box
T5 (Tamb –55°C to +40°C)
hazardous (classified) location ratings are
T4 (Tamb –55°C to +75°C)
applicable for the intended use.
IP67.
SIL: IEC 61508

Certified SIL 2 Capable.
e ida
®
For SIL models, refer to the Safety
Reference Manual, form 95-8630.
8.1 6 95-8526
Important Safety Notes
CAUTION
5.2 4.5 The wiring procedures in this manual are intended
(13.2) (11.4)
to ensure proper functioning of the device under
normal conditions. However, because of the
many variations in wiring codes and regulations,
total compliance to these ordinances cannot be
guaranteed. Be certain that all wiring complies
with the NEC as well as all local ordinances. If
in doubt, consult the authority having jurisdiction
9.3 before wiring the system. Installation must be
(23.6)
done by a properly trained person.
CAUTION
This product has been tested and approved
4.6 for use in hazardous areas. However, it must
(11.7)
be properly installed and used only under the
conditions specified within this manual and
the specific approval certificates. Any device
C2055
modification, improper installation, or use in a faulty
or incomplete configuration will render warranty
Figure 2—Dimensions of Eclipse Detector in Inches (Centimeters) and product certifications invalid.
CAUTION
The detector contains no user serviceable
Dimensions— components. Service or repair should never be
See Figure 2. attempted by the user. Device repair should be
performed only by the manufacturer or trained
Shipping Weight (Approximate)— service personnel.
11.5 pounds (5.2 kg).
Liabilities
warranty— The manufacturer’s warranty for this product is
Five year limited warranty from date of manufacture. void, and all liability for proper function of the
See Appendix E for details. detector is irrevocably transferred to the owner or
operator in the event that the device is serviced or
repaired by personnel not employed or authorized
by Detector Electronics Corporation, or if the
device is used in a manner not conforming to its
intended use.
Caution
Observe precautions for handling electrostatic
sensitive devices.
note
The PointWatch Eclipse is intended for detection
of hydrocarbon vapors only. The device will not
detect hydrogen gas.
8.1 7 95-8526
Installation However, this rule of thumb is subject to change
depending upon specific application properties and
Before installing the Pointwatch Eclipse, define the requirements.
following application details: NOTE
For additional information on determining the
Identification of flammable vapor(s) to quantity and placement of gas detectors in
be detected a specific application, refer to the article titled
It is necessary to always identify the flammable vapor(s) "The Use of Combustible Detectors in Protecting
of interest at the job site in order to determine the Facilities from Flammable Hazards" contained
proper calibration gas setting for Pointwatch Eclipse. In in the Instrumentation, Systems and Automation
addition, the fire hazard properties of the vapor, such as Society (ISA) Transaction, Volume 20, Number 2.
vapor density, flashpoint, and vapor pressure should be
identified and used to assist in selecting the optimum Physical Installation requirements
detector mounting location within the area. Pointwatch Eclipse is provided with built-in mounting feet
that will accept 3/8 inch (M8) diameter mounting bolts.
The detector must be installed per local installation Always ensure that the mounting surface is vibration-
practices. For IEC/ATEX hazardous areas, it may be free and can suitably support the total weight of the
acceptable to utilize Ex e wiring practices with the Eclipse Pointwatch Eclipse without assistance from electrical
(non-relay versions). cabling or conduit system.
Identification of detector mounting The detector must be installed per local installation
locations practices. For IEC/ATEX hazardous areas, it may be
Identification of the most likely leak sources and leak acceptable to utilize Ex e wiring practices with the
accumulation areas is typically the first step in identifying Eclipse.
the best detector mounting locations. In addition,
identification of air current / wind patterns within the Device Mounting Orientation
protected area is useful in predicting gas leak dispersion It is highly recommended that the Eclipse be installed
behavior. This information should be used to identify in the horizontal position. The detector is not position-
optimum sensor installation points. sensitive in terms of its ability to detect gas. However, the
weather baffle assembly provides superior performance
If the vapor of interest is lighter than air, place the sensor when the Eclipse is installed with the baffle in a horizontal
above the potential gas leak. Place the sensor close to position.
the floor for gases that are heavier than air. For heavy
vapors, typically locate Pointwatch Eclipse at 2-4 cm LED Visibility
above grade elevation. Note that air currents may cause
Select a mounting orientation where the Pointwatch
a gas that is slightly heavier than air to rise under some
Eclipse status indication LED is visible to personnel
conditions. Heated gases may also exhibit the same
within the area.
phenomenon.
The most effective number and placement of detectors

varies depending on the conditions at the job site. The
individual designing the installation must often rely on
experience and common sense to determine the detector
quantity and best locations to adequately protect the
area. Note that it is typically advantageous to locate
detectors where they are accessible for maintenance,
and also where the Eclipse status indication LED can
easily be seen. Locations near excessive heat / vibration
sources should be avoided if possible.
CORRECT INCORRECT
Final suitability of possible gas detector locations should
be verified by a job site survey. Gas detector area of Recommended Orientation of Eclipse Detector
coverage is a subjective evaluation, and may require
long-term empirical data to confirm effectiveness. A
typical rule of thumb is that one detector can cover a 900
square foot area.
8.1 8 95-8526
Calibration Gas Port Cover Wire size requirements are dependent upon power
A protective cover for the calibration gas injection port is supply voltage and wire length.
provided to ensure that contaminants are not accidently
introduced into the Eclipse optics. Ensure that this cover The maximum distance between the Eclipse detector
is properly installed over the port when calibration is not and its power supply is determined by the maximum
being performed. allowable voltage drop for the power wiring loop. If the
voltage drop is exceeded, the device will not operate.
NOTE To determine the maximum power loop voltage drop,
Failure to install the calibration gas port cover or subtract the minimum operating voltage for the device
the use of a damaged cover may result in nuisance (18 Vdc) from the minimum output voltage of the power
faults and require cleaning the detector optics. supply.
24 VDC power SUPPLY requirements Power Supply Voltage

Maximum Power Loop
Calculate the total gas detection system power Minus
Voltage Drop =
consumption rate in watts from cold start-up. Select a Minimum Operating Voltage
power supply with adequate capability for the calculated
load. Ensure that the selected power supply provides To determine the actual maximum wire length:
regulated and filtered 24 Vdc output power for the entire
system. If a back-up power system is required, a float- 1. Divide the maximum allowable voltage drop by the
type battery charging system is recommended. If an maximum current draw of the Eclipse (0.31 A),
existing source of 24 Vdc power is being utilized, verify 2. Divide by the resistance of the wire (ohms/foot value
that system requirements are met. available in wire manufacturer’s specification data
sheet),
Wiring cable requirements 3. Divide by 2.
Always use proper cabling type and diameter for input
power as well as output signal wiring. 14 to 18 AWG Maximum Voltage Drop
shielded stranded copper wire is recommended. ÷
Maximum Current
Always install a properly sized, master power fuse or ÷
breaker on the system power circuit. Maximum Wire Length =
Wire Resistance in Ohms/
Foot
note ÷
The use of shielded cable in conduit or shielded 2
armored cable is required. In applications where
the wiring is installed in conduit, dedicated conduit For example: Consider an installation using 18 AWG
is recommended. Avoid low frequency, high wiring with a power supply providing 24 Vdc.
voltage, and non-signaling conductors to prevent
nuisance EMI problems. Power supply voltage = 24 Vdc,
Eclipse minimum operating voltage = 18 Vdc
caution
The use of proper conduit installation techniques, 24 – 18 = 6 Vdc
breathers, glands, and seals is required to prevent
water ingress and/or maintain the explosion-proof Maximum Voltage Drop = 6
rating. Maximum Current = 0.31 A
Wire Resistance in Ohms/Foot = 0.006523
Power Wiring Size and Maximum Length
1. The Eclipse detector must receive 18 Vdc 6 ÷ 0.31 ÷ 0.006523 ÷ 2 = 1484 feet
minimum to operate properly. 24 Vdc minimum is
recommended. note
2. Always determine voltage drops that will occur to For FM/CSA/ATEX Certified systems using HART
ensure that 24 Vdc is delivered to the Eclipse. communication, the maximum wiring distance is
2000 feet.
3. Normally, nothing smaller than 18 AWG (0.75 mm2)
is recommended by Det-Tronics for Eclipse power
cabling.
8.1 9 95-8526
Figure 4 shows the wiring terminal strip located inside the
detector’s integral junction box.
Figure 5 shows the wiring terminal configuration for the
FACTORY INSTALLED WIRING
standard Eclipse without relays.
TO RELAY BOARD
(DO NOT REMOVE)
Figure 6 shows the wiring terminal configuration for the
standard Eclipse with relays.
CAPTIVE SCREWS (3)
Figures 7 through 10 show the 4-20 mA output of the

Eclipse detector in various wiring schemes.
Figure 11 shows a standard Eclipse wired to a FlexVu

UD10 Universal Display Unit.
A2133 RELAY TERMINAL BLOCK
Figure 12 shows a standard Eclipse wired to a Model

Figure 3—Eclipse Wiring Termination Compartment
with Optional Relay Board Removed U9500H Infiniti Transmitter.
Figure 13 shows a standard Eclipse wired to a Model

optional relays R8471H Controller.
Optional relay contacts are “dry”, meaning that the
installer must provide the voltage to the common terminal Figure 14 shows the wiring terminal configuration for the
of the relay output. Eagle Quantum Premier Eclipse.
AC voltage should not be switched directly using the Figure 15 shows the Eclipse wired for benchtop testing/
Eclipse relays. The use of an external relay is required if programming using HART protocol.
AC voltage must be switched by the Eclipse relays.
note
In order to change alarm relay settings from the factory The Eclipse housing must be electrically
default settings, it is recommended to utilize a HART connected to earth ground. A dedicated earth
Field Communicator. Contact the factory for further ground lug is provided for this purpose.
assistance.
remote calibration wiring
NOTE If it is desired to initiate calibration using the remote
Refer to “Alarm Relays” in the Specifications section calibrate line, the use of the Det-Tronics Model PIRTB
of this manual for important information regarding Termination Box is highly recommended for optimum
alarm relays. ease of installation and calibration. The PIRTB module
includes a magnetic reed switch, indicating LED, and
The relay board must temporarily be removed from wiring terminal block. Refer to “Remote Calibration
the Eclipse termination compartment to connect the Option” in the “Description” section of this manual for
relay output field wiring cables. After the relay wiring details.
is connected, re-install the relay board using the three
captive screws. Refer to Figure 3. Figure 16 shows the location of the wiring terminals, reed
switch and LED inside the calibration termination box.
wiring PROCEDURE See Figure 17 for wiring details.
Ensure that all cables are terminated properly. Pointwatch WARNING

Eclipse screw terminal torque range is 3.5–4.4 in.-lbs. Do not attempt to physically connect or touch
(0.4–0.5 N·m). the calibration lead wire to DCV common in the
field to begin calibration. This practice is often
Conductor insulation should be stripped off with a bare less than precise, and may result in a spark or
conductor length of 0.2 inch (5 mm) minimum and 0.7 other undesirable results. For optimum ease of
inch (18 mm) maximum. installation and calibration, always utilize a Det-
Tronics junction box with magnetic reed-switch,
Cable shield, if used, should be properly terminated. If indicating LED, and termination block (Model
not terminated, clip the shield wire off short and insulate PIRTB).
it within the detector housing to prevent the shield wire
from accidentally contacting the detector housing or any
other wire.
8.1 10 95-8526
EARTH GND LUG
24 VDC – 1
24 VDC + 2
A2084
CALIBRATE 3
Figure 4—Terminal Strip Located Inside Wiring Compartment

24 VDC – 4
24 VDC + 5
+ 4-20 MA 6
– 4-20 MA 7
RS-485 B 8
RS-485 A 9
RELAY POWER (RED) 10
WIRING TO OPTIONAL FAULT (ORANGE) 11

RELAY BOARD
24 VDC – 1 NO USER CONNECTION LOW ALARM (WHITE) 12
24 VDC + 2 HIGH ALARM (YELLOW) 13
CALIBRATE 3
24 VDC – 4
NO
24 VDC + 5 FAULT
RELAY
NC
+ 4-20 MA 6
C
– 4-20 MA 7
NO
RS-485 B 8
RELAY BOARD TERMINALS HIGH ALARM
(OPTIONAL) NC
RS-485 A 9 RELAY
C
RELAY POWER 10
FAULT 11 NO
NO USER CONNECTION LOW ALARM
LOW ALARM 12 RELAY
NC
HIGH ALARM 13 C
B2054
A2054
Figure 5—Wiring Terminal Identification Figure 6—Wiring Terminal Identification

for Standard Eclipse Without Relays for Standard Eclipse with Relays
8.1 11 95-8526
24 VDC 24 VDC
– + – +
24 VDC – 1 24 VDC – 1
24 VDC + 2 24 VDC + 2
CALIBRATE 3 CALIBRATE 3
4 to 20 MA
24 VDC – 4
* 24 VDC – 4
4 to 20 MA
24 VDC + 5 24 VDC + 5 +
–
+ 4-20 MA 6 – + + 4-20 MA 6
– 4-20 MA 7 – 4-20 MA 7 *
RS-485 B 8 RS-485 B 8
RS-485 A 9 RS-485 A 9
– +
RELAY POWER 10 RELAY POWER 10
24 VDC
FAULT 11 FAULT 11
NO USER CONNECTION NO USER CONNECTION
LOW ALARM 12 LOW ALARM 12
HIGH ALARM 13 HIGH ALARM 13

B2050 B2052
*TOTAL LOOP RESISTANCE = 250 OHMS MINIMUM, 600 OHMS MAXIMUM. *TOTAL LOOP RESISTANCE = 250 OHMS MINIMUM, 600 OHMS MAXIMUM.
DO NOT INSTALL RESISTOR WITHIN PIRECL ENCLOSURE IN EEx e APPLICATIONS. DO NOT INSTALL RESISTOR WITHIN PIRECL ENCLOSURE IN EEx e APPLICATIONS.
Figure 7—Eclipse Detector Wired for Non-Isolated Figure 9—Eclipse Detector Wired for Isolated
4-20 mA Current Output (Sinking) 4-20 mA Current Output (Sinking)
24 VDC 24 VDC
– + – +
24 VDC – 1 24 VDC – 1
24 VDC + 2 24 VDC + 2
CALIBRATE 3 CALIBRATE 3
24 VDC – 4 24 VDC
24 VDC – 4 4 to 20 MA *
24 VDC + 5 24 VDC + 5 + –
+ 4-20 MA 6 + – + 4-20 MA 6
– 4-20 MA 7
4 to 20 MA *
– 4-20 MA 7
RS-485 B 8 RS-485 B 8
+ –
RS-485 A 9 RS-485 A 9
RELAY POWER 10 RELAY POWER 10
FAULT 11 FAULT 11
NO USER CONNECTION NO USER CONNECTION
LOW ALARM 12 LOW ALARM 12
HIGH ALARM 13 HIGH ALARM 13

B2051 B2053
*TOTAL LOOP RESISTANCE = 250 OHMS MINIMUM, 600 OHMS MAXIMUM. *TOTAL LOOP RESISTANCE = 250 OHMS MINIMUM, 600 OHMS MAXIMUM.
DO NOT INSTALL RESISTOR WITHIN PIRECL ENCLOSURE IN EEx e APPLICATIONS. DO NOT INSTALL RESISTOR WITHIN PIRECL ENCLOSURE IN EEx e APPLICATIONS.
Figure 8—Eclipse Detector Wired for Non-Isolated Figure 10—Eclipse Detector Wired for Isolated
4-20 mA Current Output (Sourcing) 4-20 mA Current Output (Sourcing)
8.1 12 95-8526
MODEL PIRECL
BLACK
24 VDC – 1
24 VDC + 2 RED
CALIBRATE 3
24 VDC – 4
24 VDC + 5 1
4-20 MA + 6
4-20 MA – WHITE
7
RS-485 B 8
RS-485 A 9
UD10 DISPLAY UNIT
RELAY POWER (RED) 10
WIRING TO OPTIONAL FAULT (ORANGE) 11
RELAY BOARD Sensor Connector
NO USER CONNECTION LOW ALARM (WHITE) 12
J3-1
J3-2
J3-3
J3-4
J3-5
J3
HIGH ALARM (YELLOW) 13
CALIBRATE
24 VDC –
SHIELD
24 VDC +
4-20 mA
Output Loop
Connector
HIGH ALARM COM J4-1
P1-3 4-20 mA +
HIGH ALARM NC J4-2
P1-2 4-20 mA – HIGH ALARM NO J4-3
AUX ALARM COM J4-4
Relay Connector
P1-1 SHIELD
AUX ALARM NC J4-5
P1
AUX ALARM NO J4-6
LOW ALARM COM J4-7

J2
LOW ALARM NC J4-8
J2-3 COM
LOW ALARM NO J4-9
J2-2 RS485 A FAULT COM J4-10
FAULT NC J4-11
J2-1 RS485 B
FAULT NO J4-12
24 VDC –
24 VDC –
24 VDC +
24 VDC +
MODBUS
SHIELD
SHIELD
J4
NOTE 1 INTERNAL JUMPER REQUIRED FOR Connector
NON-ISOLATED CURRENT OUTPUT
(SINGLE POWER SUPPLY).
P2-6
P2-5
P2-4
P2-3
P2-2
P2-1
P2
NOTE 2 UD10 HOUSING MUST BE ELECTRICALLY

CONNECTED TO EARTH GROUND. Power Supply Connector
C2404
Figure 11—Standard Eclipse Wired to a Model UD10 Universal Display Unit
PIRECL
POINTWATCH ECLIPSE
24 VDC – 1
NO COM NC
FLT RELAY
24 VDC + 2 U9500H
24 VDC
INFINITI TRANSMITTER
CALIBRATE 3 + –
24 VDC – 4
S
24 VDC + 5
POWER
–
S
+ 4-20 MA 6
POWER
–
+
RESET
– 4-20 MA 7
+
RS-485 B 8
CAL
PW
+
OUT
RS-485 A 9
IN
–
A2201
RELAY POWER 10
FAULT 11
NO USER CONNECTION
1
LOW ALARM 12
HIGH ALARM 13
- +
DCS
NOTES: 1 250 OHM RESISTOR REQUIRED IF USING HART PORT COMMUNICATIONS.
2 PIRECL ECLIPSE MUST BE PROGRAMMED TO PIR9400 FAULT MODE

FOR PROPER STATUS IDENTIFICATION AT THE U9500H TRANSMITTER.
Figure 12—Standard Eclipse Wired to a Model U9500H Infiniti Transmitter
8.1 13 95-8526
PIRECL
R8471H CONTROLLER POINTWATCH ECLIPSE
– 1 24 VDC –
– 1 24 VDC
CURRENT OUTPUT + 2 24 VDC +
+ 2
3
CHASSIS GROUND 3
4 24 VDC –
+ 4 1
POWER 18 TO 32 5 24 VDC +
VDC
– 5
6 + 4-20 MA
2
POWER + 6
7 – 4-20 MA
SENSOR
SIGNAL – 7
8
EXTERNAL RESET 8
9
HIGH ALARM 9
10
HIGH ALARM / OC 10 11
AUX. ALARM 11 12
AUX. ALARM / OC 12 13
A2202
LOW ALARM 13
LOW ALARM / OC 14
FAULT 15
NOTES: 1 INTERNAL JUMPER REQUIRED
FAULT / OC 16
FOR NON-ISOLATED CURRENT
OUTPUT (SINGLE POWER
SUPPLY).
OC = OPEN COLLECTOR OUTPUT
(BASE MODEL ONLY) 2 250 OHM RESISTOR REQUIRED.
Figure 13—Standard Eclipse Wired to a Model R8471H Controller
24 VDC – 1
24 VDC + 2
24 VDC SHIELD 3
24 VDC – 4
24 VDC + 5
24 VDC SHIELD 6
COM 1 A 7
COM 1 B 8
COM 1 SHIELD 9
COM 2 A 10
COM 2 B 11
COM 2 SHIELD 12
CALIBRATE 13
A2087
Figure 14—Wiring Terminal Identification

for Eagle Quantum Premier Eclipse
8.1 14 95-8526
CALIBRATE SWITCH
24 VDC – 1 –
HOLD CALIBRATION MAGNET
24 VDC AT OUTSIDE BASE OF JUNCTION REMOTE LED
24 VDC + 2 + BOX AT THIS LOCATION
TO ACTIVATE CALIBRATION SWITCH
CALIBRATE 3
24 VDC – 4
24 VDC + 5
250 TO 500 OHMS
+ 4-20 MA 6
– 4-20 MA 7
RS-485 B 8
RS-485 A 9
RELAY POWER 10
NO USER
FAULT 11
CONNECTION
LOW ALARM 12
HIGH ALARM 13 B2056
A2203
Figure 16—Remote Calibration Switch and LED in Optional

Figure 15—Wiring the Model PIRECL for Benchtop Testing/ Det-Tronics PIRTB Termination Box
Programming Using HART Protocol
24 VDC – 1 –
24 VDC
24 VDC + 2 +
CALIBRATE 3
MAGNETIC REED SWITCH
24 VDC – 4 FOR REMOTE CALIBRATION
24 VDC + 5
+ 4-20 MA 6
– 4-20 MA 7
SPARE
RS-485 B 8
CAL CAL
RS-485 A 9 TYPICALLY
SIGNAL SIGNAL
NO CONNECTION
RELAY POWER 10
24 VDC – 24 VDC –
FAULT 11 24 VDC +
NO USER CONNECTION 24 VDC +
FACTORY WIRING ONLY
LOW ALARM 12
HIGH ALARM 13 A2057
NOTE: IF REQUIRED, POWER AND 4 TO 20 MA

SIGNAL OUTPUT MAY BE ROUTED
THROUGH REMOTE CALIBRATION MODULE
USING SHIELDED CABLING.
Figure 17—Remote Calibration Module Wired to PointWatch Eclipse
8.1 15 95-8526
description If a PIRTB Remote Calibration Termination Box is utilized,
the HART Communicator can be connected at the PIRTB.
internal Magnetic Switch Note that this connection requires removal of the PIRTB
An internal magnetic switch is provided for resetting cover.
latched alarms and initiating calibration. See Figure 18
for switch location. Momentary switch activation will reset Connect the HART Communicator, then turn it on by
alarms, while holding the switch closed for 2 seconds or pressing the ON/OFF key. The communicator will indicate
longer will start the calibration sequence. The switch can when the connection is made. If the connection is not
also be used to enter "live" calibration mode or terminate made, the communicator will indicate that no device was
the calibration sequence (see "Calibration" section). found. Refer to the HART appendix in this manual for
complete information.
hart communication
WARNING
An optional intrinsically safe HART communication port For Division applications, do not open cover when
provides a non-intrusive means for connecting the HART explosive gas atmosphere may be present.
Communicator to the Eclipse. Refer to Figure 19.
Refer to Appendix A in this manual for complete information
Alternatively, the HART communicator can be connected regarding HART communication with Eclipse.
across a 250 ohm resistor in the 4-20 mA loop.
note
All Eclipse gas detectors (except EQP models) are
furnished with HART capability. However, a 250
ohm resistor must be present within the 4-20 mA
loop for HART communication to work. In many I.S. HART PORT NOT PROVIDED ON THIS MODEL
cases, this resistor is already present in the control
panel. For a bench test or a situation where the
4-20 mA loop is not active, this resistor must still
be installed for HART communication to function
properly (see Figure 15).
MULTICOLOR LED
HART COMMUNICATION PORT

(COVER INSTALLED)
HART COMMUNICATOR CONNECTED

TO I.S. HART PORT
PLACE CALIBRATION MAGNET
HERE TO ACTIVATE INTERNAL
REED SWITCH
EARTH GND LUG
WEATHER BAFFLE
CALIBRATION MAGNET
A2490
C2058 CALIBRATION NOZZLE
Figure 18—PointWatch Eclipse Figure 19—Eclipse Models with and without IS HART Port
8.1 16 95-8526
Table 1—LED Status Indication clock
An hour meter is provided to give a relative indication of
time for historical logs. The meter is zeroed at the time of
LED Device Status
manufacture and only increments while power is applied.
Green Normal operation. HART or MODBUS communication is required to view the
Red Blinking indicates Low Alarm. running hours.
On steady indicates High Alarm.
Yellow Fault condition or warmup. History Logs
All history logs are saved in non-volatile memory and
Multicolor LED retained through power cycles. HART or MODBUS
communication is required to view the history logs.
An onboard multi-color LED is provided for indicating
faults, alarms, and calibration status. See Table 1. LED Event Log (Alarms and Faults)
operation for fault status is non-latching. LED operation
for alarms is configurable for latching/non-latching. An event log saves the ten most recent alarms and a
selected group of faults with an hour meter time stamp.
weather baffle assembly HART or MODBUS communication is required to view the
log. Types of logged events include:
The black weather baffle is provided to prevent debris
and water from entering the optics, while allowing gases • Low Alarms
and vapors to enter readily. An O-ring is provided on • High Alarms
the main Eclipse body to ensure a proper seal with the • Optics Fault
weather baffle. Two weather baffle configurations are • Warm-up
available — one with an internal hydrophobic filter and • Calibration Fault
one without the internal hydrophobic filter.
Calibration Log
The weather baffle version without hydrophobic filter is A log of the ten most recent calibrations with time stamp
recommended for most outdoor and indoor applications. is saved. HART or MODBUS communication is required
It provides excellent weather protection with optimized to view the log. Types of calibration records include:
speed of gas alarm response. The weather baffle version • Zero Only Calibration
with hydrophobic filter is recommended for extremely • Complete Calibration
wet, dirty and humid applications. It provides optimum • Failed Calibration
rejection of airborne water and dirt, with a slighty slower
speed of gas alarm response. Min/Max Temperature History
The weather baffle assembly is not field-serviceable, Ambient minimum and maximum exposed temperature
but is easily replaceable. To remove the plastic weather measurements are stored in non-volatile memory, and
baffle from the Eclipse body, rotate it one quarter turn are accessible via HART or MODBUS communication.
counter-clockwise and pull. The measurements are time tagged with respect to total
hours of powered operation. The temperature log may
The weather baffle is furnished with a calibration gas be reset, in which case all min/max exposed temperature
nozzle for direct injection of gas to the sensor, allowing logs are cleared.
the operator to apply gas to the detector without going
through the weather baffle.
NOTE
Always cover the calibration gas nozzle with the
cap during normal operation, and ensure that the
cap is not damaged.
8.1 17 95-8526
Remote Calibration option 4. Always purge the permanent tubing with clean,
In most applications, it is recommended to install the dry compressed air prior to and immediately after
Pointwatch Eclipse where it will contact the vapor of calibration to ensure that residual combustible
interest as quickly as possible. Unfortunately, the best gases are cleared. Always close the shutoff valve
location for early warning can often result in accessibility after post-calibration purging is complete. This will
problems for the operator when calibration is required. ensure that all hydrocarbon vapors are eliminated
In these applications, the Model PIRTB Termination Box from the Eclipse optics.
is highly recommended to provide the ability to calibrate
the Pointwatch Eclipse from a remote location. 5. Note that permanently installed calibration gas tubing
will increase the calibration gas consumption rate as
The PIRTB consists of a termination/circuit board, housed a function of total tubing length.
within an explosion-proof junction box. The circuit board
contains a magnetic reed switch for initiating calibration,
Other methods of remote Eclipse calibration include
an indicating LED to signal the operator when to apply
utilizing HART or MODBUS communications. Refer to
and remove the calibration gas, and a wiring terminal
the HART and MODBUS appendices for details.
block. The junction box cover is furnished with a small
viewing window that enables calibration to be performed
Special Applications
without hazardous area de-classification. The PIRTB may
be installed up to 100 feet away from the Eclipse. Refer The standard Pointwatch Eclipse is intended for
to Figure 20 for remote calibration configuration options. open area combustible gas detection applications.
However, special detector configurations are available
NOTE for applications such as duct-mounting and sample
The remote calibration switch is intended for extraction. Contact Detector Electronics Corporation for
initiating calibration only. Resetting latching alarm information on these special device configurations.
outputs using the remote calibration switch cannot
be accomplished without entering the Calibration
mode.
The following recommendations are provided to enhance

operator ease and convenience of remote calibration
configurations:
1. Install the Eclipse in such a manner that the onboard

LED is visible whenever possible. This will aid in
checking device status "at a glance."
2. The Eclipse is provided with a calibration gas nozzle

on the weather baffle, which allows the use of
permanently attached calibration gas delivery tubing
(either polyethylene or stainless steel). The tubing is
typically routed in parallel with the remote calibration
cabling to the same location as the PIRTB termination
box. This arrangement enables a technician to
initiate calibration and deliver the calibration gas to
the Eclipse from a single location.
3. When permanently installed calibration gas tubing is

utilized, always install a shut-off valve at the open end
to prevent unwanted vapors or debris from entering
the tubing.
8.1 18 95-8526
HAZARDOUS LOCATION NON-HAZARDOUS LOCATION
HART
COMMUNICATOR
PIRECL
PIRTB ISOLATED 4-20 MA
24 VDC, CAL
24 VDC +
24 VDC –
+ 4-20 MA
– 4-20 MA
CAL GAS
HART
COMMUNICATOR
PIRECL
PIRTB NON-ISOLATED 4-20 MA
24 VDC +
24 VDC –
4-20 MA SIGNAL
CAL GAS
NON-ISOLATED 4-20 MA
HART
PIRECL COMMUNICATOR
PIRTB
24 VDC +
24 VDC –
4-20 MA SIGNAL
WRONG
HART
COMMUNICATOR
PIRECL
NON-ISOLATED 4-20 MA
PIRTB
24 VDC +
24 VDC –
D2060
4-20 MA SIGNAL
NOTE: THE TOTAL WIRING DISTANCE FROM THE HART COMMUNICATOR

THROUGH THE POINTWATCH ECLIPSE TO THE SIGNAL RECEIVER
MUST NOT EXCEED 2000 FEET (610 METERS).
Figure 20—Remote Calibration Configuration Options
8.1 19 95-8526
Operation 4-20 mA Current Loop Output
Eclipse provides an isolated, linear current loop output
Factory Default settings
that is proportional to the detected gas level. Fault and
The Pointwatch Eclipse is shipped from the factory calibration status are also indicated by this output.
pre-calibrated and set for detection of 0-100% LFL
methane. Detection of gases other than methane will The factory default for full-scale 100% LFL output is 20
require changing the factory gas setting and performing mA. Other full scale values (from 20 to 100% LFL) can
field calibration of the device. HART or MODBUS be selected using HART or MODBUS communication.
communication is required to change the factory default HART and MODBUS interfaces also have the ability to
settings. Refer to the HART Communications Appendix calibrate the 4 mA and 20 mA levels.
within this document for additional guidance.
When the default setting is selected, the LFL percentage
Operating Modes for a given current reading can be calculated using the
The Eclipse has three operating modes: warm-up, formula:
normal, and calibrate. % LFL = (X – 4) ÷ 0.16 X = Current reading
in milliamperes
Warm-up
Example: Device reads 12 mA.
Warm-up mode is entered upon application of 24 Vdc 12 – 4 = 8
operating power. During warm-up, the 4-20 mA current 8 ÷ 0.16 = 50
loop output will indicate warm-up, the indicating LED is 50% LFL is indicated.
yellow, and the alarm outputs are disabled. The warm-up
mode lasts nominally two (2) minutes after power-up. Normally, the current loop output is proportional to the
selected standard gas type only. Refer to Appendix C
Normal within this document for information on non-standard gas
After warm-up mode is completed, the device detection.
automatically enters the Normal mode, and all analog
and alarm outputs are enabled.
Calibrate
Calibration of the Eclipse is normally not required; however,
the user has the option to verify proper calibration or to
perform calibration procedures if necessary. Guidelines
for when to perform a calibration or a response test are
listed in Table 2. The user has the choice of three methods
to place the device into the Calibrate mode. Refer to the
"Calibration" section in this manual for details.
Table 2—Calibration or Response Test
Function Calibration Response

Test
Startup X
Gas selection changed X
Non-standard gas X
(using linearization other than methane)
Replace any part X
Constant zero offset X
Periodic Functional Testing X
(at least once a year)
8.1 20 95-8526
Fault Indication Eclipse Fault Mode
There are three modes of signaling faults using the 4-20 Eclipse mode follows conventional fault signaling practice.
mA analog signal output: The current loop output indicates the presence of a fault,
• PIR9400 (Factory default setting, used for retrofit but does not attempt to identify a specific fault with a
applications of the PIR9400 detector) specific current output value. Identification of a specific
fault type is done through the HART Communicator or
• Eclipse MODBUS.
• User Defined
User Defined Fault Mode
Fault signaling mode can be selected using the HART or This mode is intended for users who wish to program
MODBUS interface. Table 3 shows the current levels for unique current levels for faults and calibration signals.
each fault mode. User defined current levels can be set from 0.0 to 24.0
mA. and can be programmed from HART or MODBUS
PIR9400 Fault Mode interfaces. Four unique current levels are available:
warm-up, general fault, calibration, and blocked optics.
This mode is provided for compatibility with existing
Det-Tronics PointWatch gas detectors. The fault and
calibration levels are identical to existing PIR9400 units,
which makes the Eclipse compatible with the U9500
Infiniti Transmitter. As with the PIR9400 detector, live
and suppressed “signal during calibration” modes are
available.
Table 3—Output Levels of 4-20 mA Current Loop and Corresponding Status Indications
Condition PIR9400 Fault Mode Eclipse Fault Mode User Defined Fault Mode
Gas Level (-10% to 120% Full scale) 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20
Warm-up 0.00 1.00 Warm-up
Reference Sensor Saturated 0.20 1.00 General Fault
Active Sensor Saturated 0.40 1.00 General Fault
Calibration line active on power-up 0.60 1.00 General Fault
Low 24 volts 0.80 1.00 General Fault
Dirty Optics 1.00 2.00 Blocked Optics
Calibration Fault 1.60 1.00 General Fault
Calibration complete 1.80 1.00 Calibration
Span calibration, apply gas 2.00 1.00 Calibration
Zero calibration in progress 2.20 1.00 Calibration
Negative signal output fault 2.40 1.00 General Fault
Flash CRC 1.20 1.00 General Fault
Ram Error 1.20 1.00 General Fault
EEPROM Error 1.20 1.00 General Fault
IR Source Failure 1.20 1.00 General Fault
8.1 21 95-8526
startup Mechanical Checklist
• PIRECL detector is mounted to a solid surface not
When the Eclipse is installed and wired as described in
prone to high vibration, shock, traumatic impact or
the “Installation” section, it is ready for commissioning.
other undesirable condition.
If the application requires that specific changes be
made to the factory settings, HART, MODBUS or EQP • PIRECL detector is installed in proper orientation
communication will be required. Refer to the appropriate (horizontal).
Appendix for details. • PIRECL detector is installed to achieve weatherproof
status, e.g. conduit seals or cable glands have been
note properly installed. If there is an unused conduit entry,
Ensure that controller alarm outputs are inhibited this entry has been sealed with a weathertight plug.
for a minimum of 10 seconds after system power‑up
• PIRECL detector threaded covers are tightened to
to prevent unwanted output actuation.
engage all O-rings.
note • The hex head set screw is tightened to secure the
The safety function (gas input-to-actuation/ cover and prevent access to the wiring compartment
notification) must always be verified upon without the use of a tool.
completion of installation and/or modification.
Gas Detection and Measurement Checklist
PIRECL Startup/Commissioning Checklists
• Vapor(s) to be detected have been identified, and
Electrical Checklist appropriate calibration gas setting for the PIRECL
• All 24 Vdc power conductors are properly sized and has been confirmed.
are properly terminated. • Area(s) of coverage have been identified, and
• The 24 Vdc power supply provides sufficient load optimum detector locations for installation are
capacity for all gas detectors. documented.
• Using a DC voltmeter, 24 Vdc has been measured at • Detector installation location is suitable for intended
the detector. purpose, e.g. no obvious impediments to contact
with the gas or vapor of interest exist or are likely to
• All signal output conductors are properly terminated,
exist.
and the jumper wire is installed if a non-isolated
signal output is desired. • Proper calibration gas(es) are available to perform
proof of response test or calibration during
• All relay contact output signal conductors are
commissioning.
properly terminated if applicable.
• HART communicator or similar field communicator
• All screw terminals have been tightened and all wires
is available if field programming is expected or
pull-tested to confirm proper termination has been
required.
accomplished.
• Calibration magnet is available to initiate quick
calibration or reset.
8.1 22 95-8526
Calibration additional Calibration Notes
CALIBRATION OVERVIEW
important
Although routine calibration of the Pointwatch Eclipse is Always ensure that the correct gas type is used for
normally not required, the device supports non-intrusive calibration. (2.5 LPM flow rate is recommended.)
field calibration capability. Two (2) calibration procedure
options are provided: note
Ensure that the detector has been operating for at
1. Normal Calibration is a two-step process consisting least two hours before calibrating.
of clean air (zero) condition and mid-scale (span)
adjustment. Calibration gas must be applied by Note
the operator to enable span adjustment. Normal Always ensure that the Eclipse optics are totally
calibration is required whenever the gas type setting free of all hydrocarbons before initiating calibration.
has been changed from the factory-default methane This may require purging of the Eclipse with pure
setting. Purge the Eclipse optics with clean, dry air air prior to initiating calibration.
prior to calibration initiation to ensure that an accurate
zero (clean air) condition is present. note
Under very windy conditions, it may not be
The following Normal Calibration guidelines always possible to successfully calibrate the Eclipse. This
apply: situation is easily corrected by using the Eclipse
Calibration Bag (P/N 006672-002), available from
A. The Eclipse is factory set for detection of Det-Tronics.
methane. If the gas setting is changed (using
HART, MODBUS or EQP communication), the note
Eclipse must be re-calibrated (normally with the Always place the protective cap back on
matching gas type). the calibration nozzle after completion of span
B. The calibration gas type normally should match calibration.
the selected gas setting for the Eclipse. Different
calibration gas types are selectable using HART,
MODBUS or EQP communication. The factory
default calibration gas is methane.
C. The recommended calibration gas concentration
is 50% LFL, although other calibration
concentrations may be utilized if previously
defined in the Eclipse using HART, MODBUS or
EQP communication.
2. Zero Only Calibration is a one-step process

consisting of clean air (zero) condition adjustment
only, which is performed automatically by the device.
This procedure adjusts the "clean air" signal output
only, and is normally used if the 4 milliampere signal
level has drifted. The cause of drift is typically due to
the presence of background gas during calibration.
Purge the Eclipse optics with clean, dry compressed
air prior to calibration initiation to ensure an accurate
zero (clean air) condition is present.
8.1 23 95-8526
CALIBRATION INITIATION Detailed Calibration Procedure using
Eclipse calibration may be initiated by any of the following Magnetic Switch
means: Refer to Tables 4 and 5 for a quick summary of the
• The onboard magnetic calibration switch standard calibration sequence.
• The magnetic calibration switch in the remote

termination box 1. Apply magnet for 2 seconds minimum to initiate
• HART communication. calibration.
A. The onboard LED turns to steady red.
Calibration using Magnetic Switch B. The LED within the PIRTB (if used) turns on.
1. Onboard Switch and LED C. The Eclipse current output decreases from 4
The Pointwatch Eclipse provides an onboard mA to 1 mA when the default Eclipse calibration
magnetic calibration/reset switch for non-intrusive routine is used.
calibration capability. The magnetic switch is
located on the device bulkhead. See Figure 18 for 2. When Zero Calibration is complete:
switch location. An onboard tri-color LED is also
provided to signal the operator when to apply and A. The onboard LED changes from steady red to
remove calibration gas. flashing red.
B. The LED within the PIRTB (if used) begins
flashing.
2. Remote Switch and Indicating LED C. The Eclipse current output does not change
A special Remote Termination Box (Model PIRTB) from the 1 mA level when the default Eclipse
is available for initiating calibration from a remote calibration routine is used.
location. The PIRTB provides an internal magnetic
switch and indicating LED (LED is on/off only, not tri- D. The operator should now apply the appropriate
color). The PIRTB is provided with a clear window calibration gas to the Eclipse if conducting
on the cover, enabling non-intrusive calibration Normal Calibration.
capability. E. If conducting Zero Only Calibration, the operator
should re-apply the magnet to the switch. This will
Either magnetic switch must be actuated for 2 seconds conclude the Zero Only calibration sequence.
using a calibration magnet to initiate Eclipse calibration.
Upon initiation, the Eclipse automatically performs
the zero calibration adjustment, and then signals the 3. When Span Calibration is complete:
operator when it is time to apply calibration gas. Upon A. The onboard LED changes from flashing red to
completion of the span adjustment, the Eclipse returns “off”.
to normal mode after the calibration gas has cleared.
The indicating LED (either onboard LED or PIRTB LED, B. The operator should now close the valve and
if used) provides visual signals to the operator regarding remove the calibration gas from the Eclipse.
the proper time to apply and remove the calibration gas.
For Zero Only Calibration, the operator must re-actuate NOTE

the magnetic switch upon LED signal to apply calibration It is normal for the Eclipse LED to go off or turn
gas. This action instructs the Eclipse to utilize the blank (no color displayed) until the calibration gas
previous span setting, and return to normal mode without is cleared from the optics chamber. Remove the
requiring application of calibration gas. weather baffle if necessary to clear residual gas.
Digital Communication Calibration C. The LED within the PIRTB (if used) changes to
steady on.
HART, MODBUS or EQP communication may be utilized
to initiate Eclipse calibration. Refer to the appropriate D. The Eclipse current output does not change
appendix for details. from the 1 mA level when the default Eclipse
calibration routine is used.
8.1 24 95-8526
Table 4—Quick Reference Guide for Normal Calibration Procedure Using Magnetic Switch
Description Indicating LED Current Output Operator Action

(on-board/PIRTB) (default setting)
Normal-ready to calibrate steady green/off 4 mA Purge with clean air if required
Initiate Calibration steady red/on-steady 1 mA Apply Magnet for 2 seconds min.
Zero Calibration complete flashing red/on-flashing 1 mA Apply Calibration Gas to device
Span Calibration in progress flashing red/on-flashing 1 mA Continue cal gas flow
Span Calibration complete off/on-steady 1 mA Remove Calibration Gas
Output Returns to Normal steady green/off 4 mA Calibration Completed
Normal Operation steady green/off 4 mA None
Table 5—Quick Reference Guide for Zero Only Calibration Procedure Using Magnetic Switch
Description Indicating LED Current Output Operator Action

(on-board/PIRTB) (default setting)
Normal-ready to calibrate steady green/off 4 mA Purge with clean air if required
Initiate Calibration steady red/on-steady 1 mA Apply Magnet for 2 seconds min.
Zero Calibration complete flashing red/on-flashing 1 mA Re-initiate magnetic switch
to terminate calibration
Return to Normal Mode steady green/off 4 mA Zero Calibration Completed
4. Return to Normal is complete when: CALIBRATION ABORT

A. The onboard LED changes from “off” to steady Calibration can be aborted at any time after zero
green. calibration is completed. This is done by activating the
B. The LED within the PIRTB (if used) turns off. onboard or PIRTB magnetic switch, or by a command
from the HART, MODBUS or EQP interface. If calibration
C. The Eclipse current output returns to 4 mA after is terminated, the new zero point is retained, and a zero
detected calibration gas level drops below 5% calibration code is saved in the calibration history buffer.
LFL or the calibration abort signal is provided. The unit will immediately return to normal operation.
Time Out
If calibration is not completed within 10 minutes, a
calibration-failed fault is generated, and the unit returns to
normal operation using the previous calibration values.
note
Under normal conditions, span calibration is
typically completed in 3 minutes or less.
8.1 25 95-8526
DIFFUSION PATHS INTO MEASUREMENT CHAMBER
MIRROR
O-RING
IR SOURCE LAMP
AND WINDOW
C2059 HYDROPHOBIC FILTER
Figure 21—PointWatch Eclipse with Baffle Removed
Maintenance Optics Cleaning

Cleaning of the Eclipse optical surfaces is normally
Routine Inspection
required only if an optical fault is indicated.
The PointWatch Eclipse detector should be inspected
periodically to ensure that external obstructions such as Thoroughly douse the mirror and window using a liberal
plastic bags, mud, snow, or other materials do not block amount of isopropyl alcohol to clear away contaminant
the weather baffle, thereby impairing the performance particles. Repeat the alcohol flush to remove any
of the device. In addition, the weather baffle assembly remaining contaminants. Allow the assembly to air-dry in
should be removed and inspected to ensure that the a dust-free location.
diffusion paths into the measurement chamber are clear.
See Figure 21. O-Ring
Periodically the O-ring should be inspected for breaks,
weather Baffle Cleaning
cracks and dryness. To test the ring, remove it from the
Remove the weather baffle assembly and clean with a enclosure and stretch it slightly. If cracks are visible,
soft brush and soap and water. Rinse and allow to dry. it should be replaced. If it feels dry, a thin coating of
lubricant should be applied. See “Spare Parts” section
Replace the weather baffle if damaged or if fouling of the for recommended lubricant. When re-installing the ring,
baffle vents is evident. be sure that it is properly seated in the groove.
Note Protective caps and covers

Solvents may damage the weather baffle assembly.
The calibration nozzle cap must always be installed,
If contamination is not removed using soap and
except while performing calibration. Also ensure that
water, then replacement of the baffle may be
the HART Communication Port cover and the wiring
required.
compartment cover are installed and fully engaged.
8.1 26 95-8526
Troubleshooting DEVICE REPAIR AND RETURN
A Fault status is indicated by a yellow LED and also by The Pointwatch Eclipse IR Hydrocarbon Gas Detector is
the 4-20 mA outout. Refer to Table 6 to identify the fault not designed to be repaired in the field. If a problem
type using the 4-20 mA output. (The operator must know should develop, first carefully check for proper wiring,
which fault signaling mode has been programmed.) programming and calibration. If it is determined that the
Refer to Table 7 for assistance in correcting malfunctions problem is caused by an electronic failure, the device
with the PointWatch Eclipse Detector. must be returned to the factory for repair.
Prior to returning devices or components, contact the

nearest local Detector Electronics office so that a Service
Order number can be assigned. A written statement
describing the malfunction must accompany the returned
device or component to expedite finding the cause of the
failure.
Return all equipment transportation prepaid to the factory

in Minneapolis.
Table 6—Using the 4-20 mA Output Level to Identify a Fault Condition
Condition PIR9400 Fault Mode Eclipse Fault Mode User Defined Fault Mode
Gas Level (-10% to 120% Full scale) 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20 2.4 to 23.20
Warm-up 0.00 1.00 Warm-up
Reference Sensor Saturated 0.20 1.00 General Fault
Active Sensor Saturated 0.40 1.00 General Fault
Calibration line active on power-up 0.60 1.00 General Fault
Dirty Optics 1.00 2.00 Blocked Optics
Calibration Fault 1.60 1.00 General Fault
Calibration complete 1.80 1.00 Calibration
Span calibration, apply gas 2.00 1.00 Calibration
Zero calibration in progress 2.20 1.00 Calibration
Negative signal output fault 2.40 1.00 General Fault
Flash CRC 1.20 1.00 General Fault
Ram Error 1.20 1.00 General Fault
EEPROM Error 1.20 1.00 General Fault
IR Source Failure 1.20 1.00 General Fault
8.1 27 95-8526
Table 7—Troubleshooting Guide
Fault Condition Corrective Action

Low 24 volts 24 vdc operating voltage is out of range. Verify proper wiring to the detector and correct
voltage output from the power source. Power supply faults are self-clearing when the
condition is corrected. If the fault does not clear, consult the factory.
Dirty Optics Perform cleaning procedure, then recalibrate as required. (Refer to “Maintenance” for
details.)
Calibration Fault If the calibration process is allowed to time-out, the fault is set and can only be reset
with a successful calibration. Check the gas bottle to ensure that there is enough gas to
complete the calibration. Are conditions too windy for a successful calibration? If so, use
a PointWatch Eclipse Calibration Bag (P/N 006672-002). Always calibrate with a Det-
Tronics calibration kit for Eclipse with correct regulator. Be sure that the calibration gas
being used matches the configured setting. If the fault is still present, perform cleaning
procedure, then recalibrate.
Negative Signal Output This fault is indicated when the signal output drops below –3% LFL. Normally detection
capability is not compromised in this condition. The device was probably zero calibrated
with background gas present. If the condition persists, purge with clean air and repeat the
zero calibration.
Calibration line active at start-up The only way to clear this fault is to correct the wiring and reapply power. Be sure that the
calibration line is not shorted and that the calibration switch is open. If the fault does not clear,
consult the factory.
Other Faults Consult the factory.
ORDERING INFORMATION CALIBRATION EQUIPMENT
POINTWATCH ECLIPSE DETECTOR

Pointwatch Eclipse calibration kits consist of a sturdy
When ordering, please refer to the PIRECL Model carrying case containing two 3.6 cubic foot (103 liter)
Matrix. cylinders of specified gas, a regulator and pressure
indicator, three feet of tubing, barbed nozzle for direct
application to the device, and a calibration wind shield to
contain the gas in high wind applications.
Methane, 50% LFL, 2.5% by volume 006468-001

Ethane, 50% LFL, 1.5% by volume 006468-002
Ethylene, 50% LFL, 1.35% by volume 006468-003
Propane, 50% LFL, 1.1% by volume 006468-004
Propylene, 50% LFL, 1% by volume 006468-005
PointWatch Eclipse Regulator 162552-002
Eclipse Calibration Bag 006672-002
8.1 28 95-8526
SPARE PARTS ASSISTANCE
Weather Baffle with Inlet Nozzle, 007165-002 For assistance in ordering a system to meet the needs of
with Hydrophobic Filter a specific application, contact:
Weather Baffle with Inlet Nozzle, 007165-001
without Hydrophobic Filter Detector Electronics Corporation
Weather Baffle w 1/16” NPT cal 007165-004 6901 West 110th Street
gas inlet, with Hydrophobic Filter Minneapolis, Minnesota 55438 USA
Weather Baffle w 1/16” NPT cal 007165-003 Operator: (952) 941-5665 or (800) 765-FIRE
gas inlet, without Hydrophobic Filter Customer Service: (952) 946-6491
Calibration Port Cover 009192-001 Fax: (952) 829-8750
Calibration Magnet 102740-002 Web site: www.det-tronics.com
Silicone Free Grease 005003-001 E-mail: det-tronics@det-tronics.com
O-Ring, 3.75” i.d., for wiring 107427-040
compartment cover
O-Ring, 3.25” i.d., for front 107427-053
flange (internal)
O-Ring, 2.44” i.d., for weather baffle 107427-052
PIRECL MODEL MATRIX

MODEL DESCRIPTION
PIRECL Point Infrared Eclipse Gas Detector
TYPE THREAD TYPE
A 3/4” NPT
B M25
TYPE OUTPUT & MEASUREMENT OPTIONS
1 4-20 mA with HART protocol & RS-485: 0-100% LFL Full Scale Range
4 Eagle Quantum Premier (EQP): 0-100% LFL Full Scale Range
TYPE OPTIONAL OUTPUTS
A HART Communication Port
B HART Communication Port and Relay Board (Not compatible with EQP) Ex d only
D No Optional Outputs
E Relay Board (Not compatible with EQP) Ex d only
TYPE WEATHER PROTECTION
1 Weather Baffle with Hydrophobic Filter
2 Weather Baffle without Hydrophobic Filter
3 Weather Baffle with Hydrophobic Filter and 1/16” Threaded Calibration Port
4 Weather Baffle without Hydrophobic Filter and 1/16” Threaded Calibration Port
5 No Weather Protection Installed
TYPE APPROVALS
A FM/CSA
B Brazil
BT Brazil/SIL
R Russia
T SIL/FM/CSA/ATEX/CE
U Ukraine
W FM/CSA/ATEX/CE
Y China
TYPE CLASSIFICATION*
1 Division/Zone Ex de
2 Division/Zone Ex d
*Detectors are always Class I, Div. 1.
8.1 29 95-8526
Appendix A
HART Communication
Digital communication with the Pointwatch Eclipse is necessary to monitor internal status and to modify the factory
settings. This appendix provides guidance on establishing HART communication, and describes the communication
menu structure when using the Eclipse with the HART Handheld Communicator.
ESTABLISHING LOCAL HART COMMUNICATION WITH POINTWATCH ECLIPSE

Unscrew the protective cap from the HART communication port on the side of the Eclipse gas detector. Connect the
HART Communicator test probes to the two terminals inside the port (non-polarized). Press the "on" key to switch on
the HART Handheld Communicator. The Online menu is the first menu to appear when the Communicator is properly
connected to the Eclipse. This menu is structured to provide important information about the connected device. The
HART protocol incorporates a concept called the "Device Description Language" (DDL) that enables HART instrument
manufacturers to define and document their product in a consistent format. This format is readable by handheld
communicators, PC's and other process interface devices that support DDL.
NOTES
Proper analog signal output termination and minimum loop resistance must be completed in all cases to enable
HART communication. Failure to provide proper analog signal output loop resistance will preclude all HART
communication.
It is possible to establish HART Communication with the PIRECL in Generic HART communication mode. In
this mode, HART communication with the PIRECL detector will be established, but the Communicator will not
recognize the PIRECL as a gas detector. Generic HART communication will not provide access to the PIRECL
DDL menu and important set-up, diagnostics or operation functions, including gas type selection.
PROCEDURE TO DETERMINE IF ECLIPSE DDL IS PRESENT IN YOUR COMMUNICATOR

1. From the Main menu, select the Offline menu.
2. From the Offline menu, select New Configurations to access the list of device descriptions programmed into your
HART Communicator. The Manufacturer menu displays a list of each manufacturer with available DDLs.
3. Select a manufacturer, and the display will show the list of available device types.
4. If you cannot find the Eclipse device on your Communicator, the specific DDL is not programmed into the Memory
Module. Your HART Communicator will require a DDL upgrade in order to access all Eclipse DDL functions.
The HART Communication Foundation (www.hartcomm.org) manages the HCF Approved DDL Library and programming
sites for HCF Approved field communicators. A complete listing of the DD Library is available for download and
provides manufacturer and device type file identification.
8.1 A-1 95-8526

Eclipse HART Menu Structure
This section displays the menu trees for the Pointwatch Eclipse. The Menu tree shows the primary commands and
options available when using menu selections.
1 Gas xxxxxxxx 1 Self Test

1 Process Variables 2 Conc 0.0% LEL 2 Response Test
3 AO 4.00 mA 3 Reset
1 Calibrate Same
1 Test Device 1 4 mA 2 Cal Conc xxxx Methane
2 20 mA 3 Cal Gas xxxx Propane
2 Diag/Service
2 Loop Test 3 Other 4 Gas Type xxxx
4 End 5 Calib Type xxxx Std
6 Cuvette Length Cuvette
1 Zero Trim
3 Calibration 2 Calibrate Sensor Running Hrs xxxxx
3 Cal Date 12/2/2000 Maximum Temperature
4 D/A Trim xxxx Deg C xxxx Hours
Max Temp Since Reset
1 Reference xxxx xxxx Deg C xxxx Hours
2 Snsr Temp xxxx Reset Min & Max Temp?
4 Status 3 Operating Mode ABORT OK
4 Calibration
1 Device Setup 5 xmtr flt 1 Running Hrs xxxxx
2 Gas xxxxxxx 6 xmtr flt 2 Minimum Temperature
7 xmtr status 1 xxxx Deg C xxxx Hours
3 PV xxx %LEL 8 xmtr status 2 Min Temp Since Reset
4 PV AO xxx mA xxxx Deg C xxxx Hours
5 PV URV xxx % LEL 5 History 1 Running hrs xxxx Reset Min & Max Temp?
2 Max Temperatures ABORT OK
3 Min Temperatures
4 Cal Log Running Hrs xxxxx
1 Tag xxxxxx 5 Event Log Calibration History
(Event)
3 Basic Setup 2 PV Unit xxxxxx % LEL xxxxx Hrs
ppm 1 Previous
Vol % 2 Next
3 Exit
3 Range Values 1 URV 20-100% LEL
2 LRV 0% LEL Running Hrs xxxxx
3 USL 100% LEL Event History
4 LSL 0% LEL (Event)
xxxxx Hrs
1 Tag xxxxxx 1 Previous
4 Device Information 2 Date: 6/30/2000 2 Next
3 Descriptor 3 Exit
4 Message
5 Gas xxxxxxxx 5 Model: Eclipse
6 Write Protect xx
7 Revision #'s 1 Universal Rev 5
8 Final Assembly # 2 Fld Dev Rev 1
9 Dev id xxxxxx 3 Software Rev xxx
1 PV USL xxxx unit

2 Active xxxx
3 Reference xxxx
4 Ratio xxxx
5 Absorption xxxx%
1 Sensor Information 6 Span Factor xxxxx Spcl Gas Coef A
7 Snsr Temp xx degC Spcl Gas Coef B
4 Detailed Setup 8 Vol % @ 100% LEL Spcl Gas Coef C
9 Coefficient A Spcl Gas Coef D
Coefficient B Spcl Gas Coef E
Coefficient C Spcl Gas Vol %
Coefficient D Eclipse
Coefficient E 1 High Alarm Level PIR 9400
2 High Alarm Latch User Defined
Spcl 3 Low Alarm Level
5 Review 2 Gas Type xxxxx Methane 4 Low Alarm Latch 1 Warm Up
Ethane 2 Blocked Optics
Propane 1 Analog Fault Codes 3 Calibration
Ethylene 2 Analog Code Values 4 Fault
Propylene
Butane
Spare 6 1 Poll Addr xx Modbus
Spare 7 2 Num Req preams x ASCII
NOTE Spare 8
Refer to “Alarm Relays” in the 1 EQ DIP Switch xxx 1200
1 Protocol xxxxx 2400
Specifications section of this 1 Config Gas Alarms
2 Poll Addr xxx 4800
3 Output Condition 2 Config Fault Out
manual for important information 3 Hart Output 3 Baud Rate xxxx 9600
4 Com Port 4 Parity xxxx 19.2K
regarding alarm relays. 4 Device Information
5 Write Protect 1 Password Disable None

2 Set Write Protect Enable Even
3 Write Protect xx Change Password Odd
8.1 A-2 95-8526

Connections and Hardware
The HART Communicator can interface with the Eclipse from the onboard I.S. communication port, from the control room,
or any wiring termination point in the analog output signal loop. To communicate, connect the HART communicator in
parallel with the Eclipse analog signal or load resistor. The connections are non-polarized.
Note
The HART Communicator needs a minimum of 250 ohms resistance in the loop to function properly. The HART
Communicator does not measure loop resistance. Any external ohmmeter is required.
COMMONLY USED HART COMMANDS

The most commonly used HART commands for the PIRECL are:
1. Performing basic setup functions such as:

• Assigning a tag number to the detector
• Assigning unit of measure (%LEL, PPM, % Vol)
2. Performing detailed setup functions such as:

• Assigning a special gas type
• Configuring Gas Alarm Levels (Low & High threshold)
• Configuring Fault Codes (analog signal output levels during various fault conditions)
• Configuration of HART and MODBUS communication protocols
• Write-protecting the HART programming, or assigning a password to protect the setup.
3. Performing Diagnostic and Service functions such as:

• Reset Alarms or Faults
• Performing a signal loop output test
• Performing a Calibration
• Monitoring detector history/data logs
It is important for the user to understand how to correctly operate the HART Field Communicator, and how to navigate
through the various programming options and either select or de-select the desired parameters. This document does
NOT cover this fundamental information on the HART Field Communicator. Please refer to the Field Communicator
instruction manual for specific guidance on how to operate the communicator.
8.1 A-3 95-8526

TYPICAL SETUP OF A PIRECL
After HART communication has been established with the PIRECL, the following operational parameters are generally
verified:
1. Inspect the Root menu to confirm that the gas type selected is proper for the gas hazard to be detected. Methane
gas is the factory default gas type. If methane is not the desired gas type, then change the setting using the
detailed setup programming option, and perform a field calibration using the same gas type as is selected. Refer
to the Calibration section of this manual.
2. Inspect the Gas Alarm level thresholds and Fault output signals using the Detailed setup option, and modify these
settings if required.
3. Enter a device Tag number and/or descriptor for future traceability and guidance.
While these three operations are typical, these steps may not be satisfactory for your application.
The following data provides basic guidance on HART menu navigation. Refer to the HART Field Communicator manual
for additional guidance.
Online Menu
When HART communication is established with the PIRECL, the first menu displayed is the Root menu:
To select any of the 5 menu options shown, highlight the desired option using the up/down 1 Device Setup
arrow key, and then press the “right arrow” key. 2 Gas xxxxx
3 PV xxx %LEL
1 Device Setup 4 PV AO xxx mA
Press to access the Device Setup menu from the Online menu. The Device Setup menu 5 PV URV xxx %LEL
accesses every configurable parameter of the connected device. Refer to the Device Setup
SubMenu for more information.
2 Gas
This shows gas type selected for detection. Factory default setting is methane.
3 PV (Primary Variable)
This shows the gas concentration being detected in %LEL.
4 PV AO (Analog Output)
This shows the Analog output level in selected units, typically milliamperes.
5 PV URV (Upper Range Value)

Select URV to view the upper range value and related engineering units.
8.1 A-4 95-8526

Device Setup SubMenu
The Device Setup menu accesses every configurable parameter of the connected device. 1 Process Variables
The first accessible setup parameters include:
1 Process Variables 2 Diag/Service
Selecting this menu item will list all process variables and their values.
These process variables are continuously updated, and include: 3 Basic Setup
Gas xxxxx (gas type being detected).
Conc 0.0 % (concentration of gas in % full scale). 4 Detailed Setup
AO 4.00 mA (analog output of device).
2 Diag/Service Menu 5 Review
Selecting this menu offers device and loop tests, calibration, and status/history options.
Refer to the Diag/Service Submenu for more information.
3 Basic Setup
This menu provides quick access to a number of configurable parameters including tag, unit, range values, device
information, and gas type. Refer to the Basic Setup Submenu for additional information.
The options available in the Basic Setup menu are the most fundamental tasks that can be performed with a given
device. These tasks are a subset of the options available under the Detailed Setup menu.
4 Detailed Setup
Press to access the Detailed setup menu.
This menu provides access to:
1 Sensor information
2 Gas Type
3 Output Condition
4 Device information
5 Write protect
Refer to the Detailed Setup Submenu for additional information.
5 Review
Press to access the Review menu. This menu lists all of the parameters stored in the connected device, including
information about the measuring element, signal condition, and output. It also includes stored information about the
connected device such as tag, materials of construction, and device software revision.
8.1 A-5 95-8526

Diagnostics/Service Menu
1 Test Device
The specific diagnostic and/or service functions available are:
1 Test Device 2 Loop Test

1 Self-test. Internal tests are performed and any problems are reported in
xmtr flt 1 and xmtr flt 2. 3 Calibration
2 Response Test. The analog output is held at 4 mA to prevent the alarm relays
from activating when gas is applied. Gas response is indicated
4 Status
by the PV.
3 Reset. Latched relay outputs are reset.
5 History
2 Loop Test
This test allows the operator to manually set the analog signal output to a selected constant
value.
3 Calibration
This menu option initiates the calibration routine and is used to set device calibration preferences.
Calibration Submenus include:
1 Zero Trim. The current sensor input is used as the new zero reference.
2 Calibrate Sensor. This is the command used to calibrate the Eclipse Detector. Submenus include:
1 Calibrate. Zero and span calibrations are performed.
2 Cal Concentration. The output will be set to this value when gas is applied during calibration.
3 Cal Gas
4 Gas Type. Submenu includes optional gases:
– Methane
–Propane
5 Calibration Type. Submenu includes options:
– Standard
– Cuvette
6 Cuvette Length (in millimeters)
3 Calibration Date (CalDate). Shows date of last calibration
4 D/A trim (internal use only).
4 Status
This menu option shows extensive status information about the detector. Data available includes:
1 Reference xxxx (output value of the reference sensor).
2 Snsr temp xxxx (temperature of the sensor that is making the process measurement).
3 Operating mode (calibration, normal, reset)
4 Calibration
5 xmtr flt 1. Xmtr flt and xmtr status provide status information relating to failures, warnings and status
of processes.
6 xmtr flt 2
7 xmtr status 1
8 xmtr status 2
8.1 A-6 95-8526

5 History
This menu option shows extensive historical information about the detector. Data available includes:
1 Running hrs xxxx (the number of hours the unit has been powered).
2 Max temperatures (the maximum temperatures recorded in the device).
See max temperature submenu below.
3 Min temperatures (the minimum temperatures recorded in the device).
See min temperature submenu below.
4 Cal log (data regarding stored calibrations). The most recent calibration is shown first.
Calibrations are recorded as zero only cal, cal OK (zero and span were successfully completed),
and cal failed. See cal log submenu below.
5 Event log (data regarding stored events). The most recent event is shown first.
Recorded events include blocked optics, warm-up, zero drift, low alarms and high alarms.
See event log submenu below.
Max Temperature Submenu:

Running hrs xxxx
Maximum Temperature
xxxx degC xxxx hours
Max temp since reset
Reset min&max temp?
ABORT OK
Min Temperature Submenu:

Running hrs xxxx
Minimum Temperature
Min temp since reset
Reset min&max temp?
ABORT OK
Cal Log Submenu:

Running hrs xxxx
Calibration history
(Event)
xxxxx Hrs
1 Previous
2 Next
3 Exit
Event Log Submenu:

Running hrs xxxx
Event history
(Event)
xxxx Hrs
1 Previous
2 Next
3 Exit
8.1 A-7 95-8526

Basic Setup SubMenu
The tag number identifies a specific device. Changing units affects the engineering units 1 Tag
that are displayed. Re-ranging changes the analog output scaling.
2 PV Unit xxxxx
1 Tag
Press to access the Tag number menu. Enter the device tag number as desired. 3 Range Values
2 PV Unit
4 Device Information
Press to access PV Unit submenu. Select %LEL for standard combustible applications.
– % LEL
– ppm 5 Gas xxxxxx
– Vol %
3 Range Values
Press to access Range Values submenu.
1 URV 60% LEL (upper range value).
2 LRV 5.0% LEL (lower range value).
3 USL 60% LEL (upper sensor limit).
4 LSL 5.0% LEL (lower sensor limit).
Press to access device information submenu:
1 Tag xxxx
2 Date 6/30/2000
3 Descriptor (text associated with the field device that can be used by the operator in any way).
4 Message (text associated with the field device that can be used by the operator in any way).
5 Model: Eclipse
6 Write protect xx. This indicates whether variables can be written to the device, or whether commands
that cause actions to be performed in the device can or cannot occur.
7 Revision #’s. See Revision #’s submenu below.
8 Final asmbly num
9 Dev id xxxx (a number is used to identify a unique field device).
Revision # submenu
offers selection options for:
1 Universal rev
2 Fld dev rev
3 Software rev xx
5 Gas
Type of gas being detected.
8.1 A-8 95-8526

Detailed Setup Menu
1 Sensor Information
1 Sensor Information
This menu provides detailed information on the internal detector operations. Submenu
options include: 2 Gas Type xxxxx
1 PV USL xxxx. The upper sensor limit value defines the maximum usable
value for the upper range of the sensor. 3 Output Condition
2 Active xxxx (output value of the active sensor).
3 Reference xxxx (output value of the reference sensor).
4 Ratio xxxx (the ratio of the active sensor over the reference sensor).
5 Absorption xxxx % (the gas absorption expressed in percent).
6 Span Factor xxxx (the number used in calibrating this specific device). 5 Write Protect
7 Snsr temp xx degC (the temperature of the sensor that is making
the process measurement).
8 Vol % @ 100%LEL (the % volume of gas equal to 100% LEL).
9 Coefficient A
Coefficient B
Coefficient C
Coefficient D
Coefficient E
2 Gas Type
Select the gas to be detected here. Submenu options include:
– Spcl
Spcl Gas Coef A
Spcl Gas Coef B
Spcl Gas Coef C
Spcl Gas Coef D
Spcl Gas Coef E
Spcl Gas Vol %
– Methane
– Ethane
– Propane
– Ethylene
– Propylene
– Butane
– Spare 6
– Spare 7
– Spare 8
8.1 A-9 95-8526

3 Output Condition
Select and configure the output signal options for the Eclipse detector. Submenu options:
1 Config Gas Alarms. Submenu options inlcude:
1 High Alarm Level. The high alarm level cannot be set higher than 60% LEL or lower than the
low alarm level.
2 High Alarm Latch
3 Low Alarm Level. The low alarm level cannot be set lower than 5% LEL or higher than the
high alarm level.
4 Low Alarm Latch
NOTE
Refer to “Alarm Relays” in the Specifications section of this manual for important information regarding alarm relays.
2 Config fault out. Submenu options include:

1 Analog fault codes. This programs the analog output used to indicate faults. Submenu options
include:
– Eclipse
– PIR 9400
– User defined
2 Analog code values. Submenu options include:
1 Warm up
2 Blocked Optics
3 Calibration
4 Fault
3 Hart output. Submenu options include:

1 Poll addr xx (address used by the host to identify a field device).
2 Num req preams x (Number of Request Preambles).
4 Com Port. Submenu options include:

1 EQ DIP switch xxx (used with Eagle Quantum systems only).
1 Protocol xxxx (protocol for RS-485 communications). Submenu options:
– Modbus
– ASCII
2 Poll addr xxx (polling address for RS-485 communications).
3 Baud Rate xxxx (baud rate for RS-485 communications). Submenu options include:
– 1200
– 2400
– 4800
– 9600
– 19.2k
4 Parity xxxx (parity for RS-485 communications). Submenu options include:

– None
– Even
– Odd
8.1 A-10 95-8526

Press to access device information submenu:
1 Tag xxxx
2 Date 6/30/2000
3 Descriptor (text associated with the field device that can be used by the operator in any way).
4 Message (text associated with the field device that can be used by the operator in any way).
5 Model: Eclipse
6 Write protect xx. This indicates whether variables can be written to the device, or whether commands
that cause actions to be performed in the device can or cannot occur.
7 Revision #’s. See Revision #’s submenu below.
8 Final asmbly num
9 Dev id xxxx (a number used to identify a unique field device).
Revision # submenu
offers selection options for:
1 Universal rev
2 Fld dev rev
3 Software rev xx
5 Write Protect
Enable/disable password and write protection capability. Submenu options include:
1 Password. A password is required to enable writing to the device.
2 Set Write Protect
– Disable
– Enable
– Change Password
3 Write Protect xx. This indicates whether variables can be written to the field device or whether
commands that cause actions to the performed in the device can or cannot occur.
8.1 A-11 95-8526

Appendix B
MODBUS Communication
Overview
This appendix outlines the communication protocol and related memory structures that define the interface between
PointWatch Eclipse Gas Detector and a system MODBUS Master. The system MODBUS Master is defined as any
device capable of reading and writing to the holding register area of a MODBUS slave device. This includes proprietary
software, HMI systems such as Wonderware and The FIX, PLCs and DCSs.
The Eclipse will respond as a slave device to a MODBUS Master, allowing the master to control data flow. A MODBUS
memory map is defined, which divides memory into functional blocks consisting of: factory constants, configuration
information, real time status, control and device defined information. Each block is then subdivided into individual
variables that may be simple integers or floating point numbers.
wiring
Typical RS-485/Modbus communication architecture is indicated in the diagram below. Eclipse units act as slave
devices to a Modbus Master. Multiple Eclipse units are daisy-chained for RS-485 communication. If long cable runs
are used, 120 Ohm end-of-line termination resistors may be required.
GND
ECLIPSE MODBUS
B
SLAVE #1 MASTER
A
A2340
ECLIPSE
SLAVE #2
ECLIPSE
SLAVE #N
Individual Eclipse units are wired as shown below. Note the inclusion of the end-of-line termination resistor.
PIRECL
–24 VDC 1 –
24 VDC
+24 VDC 2 POWER SUPPLY
+
CALIBRATE 3
–24 VDC 4
+24 VDC 5
+ 4-20 MA 6
– 4-20 MA 7
RS-485 B 8 GND
MODBUS
RS-485 A 9 B
MASTER
A
RELAY POWER 10 A2341
FAULT 11
NO USER CONNECTION
LOW ALARM 12
120 OHM TERMINATION RESISTOR
HIGH ALARM 13 ON MASTER AND LAST SLAVE IN DAISY CHAIN
For more information, refer to the EIA RS-485-A standard.
8.1 B-1 95-8526

Hardware Layer
RS-485 is used for the hardware interface layer. The output drivers are capable of driving at least 32 devices. The
device RS-485 output is tri-stated until a command address matches the programmed address. Default serial settings
are MODBUS protocol, address 1, 9600 baud, 1 stop bit, and no parity.
Modbus Function Codes
Supported Modbus Functions

Function Number Definition
3 Read holding registers
6 Preset single registers
16 Preset multiple registers
Memory Map
Description Starting Address Ending Address Size in Words Access Memory Type
Factory Constants 40001 40100 100 Read/Write at Factory Flash/EEprom
Device Configuration 40101 40200 100 Read/Write EEprom
Status Information 40201 40300 100 Read Only Ram
Control Words 40301 40400 100 Write Only Pseudo RAM
Event Logs 40401 40430 30 Read Only EEprom
Calibration Logs 40431 40460 30 Read Only EEprom
Raw Signal Buffer 40500 40979 480 Read Only Ram
Eclipse Memory Map

Factory Constants
This area holds values determined at the time of manufacture. Device type and firmware version is determined when
the program is compiled and can’t be changed. The serial number and manufacture date is written as part of the
manufacturing process.
Eclipse Factory Constants

Description Address Value
Device Type 40001 3 (Eclipse)
Firmware Version 40003 00.00..99.99
Serial Number 40004 Unsigned Long LSW
40005 Unsigned Long MSW
Year (Manufacture Date) 40006 1999
Month 40007 1..12
Day 40008 1..31
Reserved 40009
to
40010
8.1 B-2 95-8526

Device Configuration: (Read/Write)
This area of memory holds field adjustable parameters for the device. The Hart configuration changed bit will be set
on writes to this area.
Eclipse Device Configuration

Modbus Polling Address 40101 1..247
Baud Rate Code 40102 See Codes
Parity Code 40103 See Codes
Gas Type 40104 See Codes
Calibration Gas Type 40105 See Codes
Calibration Method 40106 See Codes
Calibration Cuvette Length 40107 Float LSW
(1.0 to 150.0 mm) 40108 Float MSW
Analog Fault Code 40109 See Codes
4 to 20 Range 40110 Float LSW
(20 to 100% LEL) 40111 Float MSW
Cal Gas Concentration 40112 Float LSW
Warmup Fault Level 40114 Float LSW
(0.0 to 24.0 mA) 40115 Float MSW
Blocked Optics Fault Level 40116 Float LSW
(0.0 to 24.0 mA) 40117 Float MSW
Calibration Current Level 40118 Float LSW
(0.0 to 24.0 mA) 40119 Float MSW
General Fault Current Level 40120 Float LSW
(0.0 to 24.0 mA) 40121 Float MSW
Volume at LEL 40122 Float LSW
(Special Gas Type) 40123 Float MSW
Gas Coefficient a 40124 Float LSW
Gas Coefficient b 40126 Float LSW
Gas Coefficient c 40128 Float LSW
Gas Coefficient d 40130 Float LSW
Gas Coefficient e 40132 Float LSW
Low Alarm Level 40134 Float LSW
High Alarm Level 40136 Float LSW
(5 to 60% LEL) 40137 Float MSW NOTE
Low Alarm Latch 40138 See Codes Re fe r to “A l a rm Re l ays ” i n t h e
Specifications section of this manual for
High Alarm Latch 40139 See Codes
important information regarding alarm
Reserved 40140 relays.
8.1 B-3 95-8526

Device Status (Read only)
This area of memory holds real time status information.
Eclipse Status Information

General Status Bits 40201 Bit Values (See below)
Fault Status Bits 40202 Bit Values (See below)
Gas Level in LEL 40203 Float LSW
40204 Float MSW
Calibration Step 40205 See Codes
Active Sensor Signal 40206 Float LSW
40207 Float MSW
Reference Sensor Signal 40208 Float LSW
40209 Float MSW
Sensor Ratio 40210 Float LSW
40211 Float MSW
Sensor Absorption 40212 Float LSW
40213 Float MSW
Temperature (°C) 40214 Float LSW
40215 Float MSW
Hour Meter 40216 Unsigned Long LSW
Max Temperature 40218 Float LSW
40219 Float MSW
Max Temp Hour 40220 Unsigned Long LSW
Max Temp (Since Reset) 40222 Float LSW
40223 Float MSW
Max Temp Hour (Since Reset) 40224 Unsigned Long LSW
Ram Error Code 40226 Unsigned Integer
Volume at LEL 40227 Float LSW
(Current Gas Type) 40228 Float MSW
Gas Coefficient a 40229 Float LSW
Gas Coefficient b 40231 Float LSW
Gas Coefficient c 40233 Float LSW
Gas Coefficient d 40235 Float LSW
Gas Coefficient e 40237 Float LSW
8.1 B-4 95-8526

Eclipse Status Information (continued)
Min Temperature 40239 Float LSW
40240 Float MSW
Min Temp Hour 40241 Unsigned Long LSW
Min Temp (Since Reset) 40243 Float LSW
40244 Float MSW
Min Temp Hour (Since Reset) 40245 Unsigned Long LSW
Fixed 4 to 20 mA Value 40247 Float LSW
40248 Float MSW
Reserved 40249
Reserved 40250
Reserved 40251
Reserved 40252
Zero Ratio 40253 Float LSW
40254 Float MSW
Span Factor 40255 Float LSW
40256 Float MSW
5 Volt Power Supply Value 40257 Float LSW
(As read by ADC) 40258 Float MSW
General Status Bits

These bits are used to signal the current operating mode of the device.
Name Bit Description

Device Fault (any fault) 0 Set for all fault conditions
Calibration Active 1 Set during calibration
Warm up Mode 2 Set during warm-up
Low Alarm Active 3 Set while alarm is active
High Alarm Active 4 Set while alarm is active
Output Current Fixed 5 Set when output current is fixed
Modbus Write Protect 6 0 = Locked 1 = Unlocked
Calibration Input Active 7 True while the cal line is active
Magnetic Switch Active 8 True while the onboard magnetic switch is active
Hart Initiated Self Test 9 True when self test is initiated from the Hart interface
Reserved 10
Response Test Active 11 True during the gas response test.
Manual Self Test Active 12 True during manual self test
8.1 B-5 95-8526

Fault Status Word
These bits are used to signal the active faults of the device.
Name Bit
Calibration Fault 0
Dirty Optics 1
Open Lamp 2
Cal Active at start 3
EE Error 1 4
EE Error 2 5
Ref ADC Saturated 6
Active ADC Saturated 7
Bad 24 volts 8
Bad 12 volts 9
Bad 5 volts 10
Zero Drift 11
Flash CRC Error 12
Ram Error 13
Control Words
Setting values in this area of memory initiates action in the device. For example, it may start a calibration sequence.
The device automatically clears command word bits after the function is performed.
Eclipse Control Words

Command Word 1 40301 See below
Command Word 2 (Reserved) 40302
Reserved 40303
to
40306
8.1 B-6 95-8526

Command Word 1
Description Bit
Start Calibration 0
Abort Calibration 1
Warm up Mode 2
Low Alarm Active 3
High Alarm Active 4
Output Current Fixed 5
Modbus Write Protect 6
Calibration Input Active 7
Magnetic Switch Active 8
Hart Initiated Self Test 9
Reserved 10
Response Test Active 11
Manual Self Test Active 12
End Response Test 13
Reserved 14
Start Manual Self Test 15
Event Logs
Fault and calibration logs are held in this area of memory.
Eclipse Event Logs

Description Address Value Notes
Event Hour 40401 Unsigned Long LSW 1 of 10 logs
Event ID 1 40403 See Codes
Event Hour 40428 Unsigned Long LSW Last of 10
Event ID 10 40430 See Codes
Event Hour 40431 Unsigned Long LSW 1 of 10 logs
Calibration Event ID 1 40433 See Codes
Event Hour 40458 Unsigned Long LSW Last of 10
Calibration Event ID 10 40460 See Codes
8.1 B-7 95-8526

Value Codes
Baud Rate Code
Description Code
1200 0
2400 1
4800 2
9600 (Default) 3
19200 4
Parity Code
Description Code
None (Default) 0
Even 1
Odd 2
Gas Type
Description Code
Methane 0
Ethane 1
Propane 2
Ethylene 3
Propylene 4
Butane 5
Reserved 6
Reserved 7
Reserved 8
Special 9
8.1 B-8 95-8526

Calibration Gas Type
Description Code
Same as Measured 0
Methane 1
Propane 2
Calibration Method
Description Code
Standard 0
Cuvette 1
Analog Fault Code
Description Code
Eclipse 0
PIR 9400 1
User Defined 2
Calibration Step
Description Code
Waiting to Start 0
Waiting for Zero 1
Waiting for Signal 2
Waiting for Gas 3
Waiting for Span 4
Waiting for End 5
Calibration Terminated 6
Calibration Complete 7
8.1 B-9 95-8526

Alarm Latch Configuration
NOTE
Refer to “Alarm Relays” in the Specifications section of this manual for important information regarding alarm relays.
Description Code
Non-Latching 0
Latching 1
Event Log ID Codes
Description Code
Empty 0
Blocked Beam 1
Warm-up 2
Zero Drift 3
Low Alarm 4
High Alarm 5
Calibration Log ID Codes
Description Code
Empty 0
Zero Cal 1
Zero and Span 2
Failed Cal 3
ASCII Protocol
The RS485 serial port can be configured for ASCII protocol, which is intended for applications that don’t require custom
software on the host side. Off the shelf terminal emulation software can be used to receive messages from the device.
Percent LEL and sensor readings are sent once per second and user prompt messages are sent during the calibration
process to guide the user at each step. Default serial settings are 9600 baud, 1 stop bit, and no parity. Protocol and
serial parameters should be selected with the HART handheld communicator.
8.1 B-10 95-8526

Appendix C
Eagle Quantum Premier compatible Eclipse
installation and wiring

The Eagle Quantum Premier (EQP) version of the Model PIRECL PointWatch Eclipse uses the identical installation
procedure, device location guidelines, and power supply requirements as described in the “Installation” section of this
manual. Refer to the EQP version wiring diagram for specific wiring termination guidance.
An important difference in EQP applications is that LON network cabling will be routed both in and out from the the EQP
Eclipse enclosure, so this requirement should be anticipated and planned for during EQP Eclipse installation.
Table C-1—LON Maximum Cable Lengths
LON Cable Maximum Length**

(Manufacturer and Part No.)* Feet Meters
Belden 8719 6,500 2,000
Belden 8471 6,500 2,000
FSI 0050-000006-00-NPLFP 6,500 2,000
Technor BFOU 4,900 1,500
Level IV, 22 AWG 4,500 1,370
Note: *Use the same type of cable in each wiring segment between
network extenders.
**Maximum wire lengths represent the linear wire distance of
LON communications wiring between network extenders.
The maximum wire lengths given in Table C-1 are based upon
the cable’s physical and electrical characteristics.
Important
Det-Tronics recommends the use of shielded cable (required by ATEX) to prevent external electromagnetic
interference from affecting field devices.
Important
For best fault isolation performance, the maximum LON wiring length should not exceed 1600 feet (500 meters).
Important
Be sure that selected cable meets all job specifications. The use of other cable types can degrade system
operation. If necessary, consult factory for further suggested cable types.
8.1 C-1 95-8526

Configuration and Operation
Configuration of the EQP Eclipse is accomplished using Det-Tronics Safety System Software (S3) that is running on the
EQP Operator Interface Station (OIS).
OnBoard HART Port

The on-board HART port is functional on the EQP Eclipse, however, it should not be used for device configuration
purposes. All EQP device configuration should be performed using the S3 program.
Multi-Colored LED
Operation of the status indicating LED is identical to all other PIRECL versions.
Remote Calibration Option

Operation of the remote calibration option is identical to all other PIRECL versions.
Analog Output
A 4-20 mA analog current output is not available with EQP PIRECL.
RS-485 Communication
RS-485 communication is not available with EQP PIRECL.
Calibration Routine
The calibration procedure for the EQP PIRECL (normal and zero calibration) is identical to all other PIRECL versions.
NOTE
For complete information regarding installation, configuration or operation of the Eagle Quantum Premier system,
refer to form 95-8533 (Eagle Quantum Premier hardware manual) or form 95-8560 (Safety System Software
manual).
eclipse operation with eagle quantum Premier
Table C-2—Typical Update Rate for PIRECL in an EQP System
Field Device Transmit time to Controller (sec)

PIRECL
Gas Alarms Immediate
Gas Level 1
Device Fault 1
8.1 C-2 95-8526

Table C-3—PIRECL Fixed Alarm Logic (Thresholds Programmed Using S3 Configuration Software)
Field Device Fire High Gas Low Gas Trouble Supervisory

Alarm Alarm Alarm
PIRECL (Point IR Eclipse)
High Alarm X
Low Alarm X
Table C-4—PIRECL Faults and Fixed Logic System Outputs
Field Device VFD Faults Trouble Trouble

LED Relay
Calibration Fault X X
Dirty Optics X X
SETTING NETWORK ADDRESSES

Overview of Network Addresses
Each PIRECL IR gas detector on the EQP LON must be assigned a unique address. Addresses 1 to 4 are reserved for
the EQP controller. Valid addresses for field devices including PIRECL gas detectors are from 5 to 250.
IMPORTANT
If the address is set to zero or an address above 250, the system will ignore the switch setting and the device.
The LON address is programmed by setting rocker switches on an 8 switch “DIP Switch” located within the PIRECL
housing. The address number is binary encoded with each switch having a specific binary value with switch 1 being
the LSB (Least Significant Bit). (See Figure C-1.) The device’s LON address is equal to the added value of all closed
rocker switches. All “Open” switches are ignored.
Example: for node No. 5, close rocker switches 1 and 3 (binary values 1 + 4); for node No. 25, close rocker switches
1, 4 and 5 (binary values 1 + 8 + 16).
NOTE
For convenience in setting LON address switches, a “Rocker Switch Table” is included in the EQP System
manual (form 95-8533, Appendix D).
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
BINARY
VALUE 1 2 4 8 16 32 64 128
NODE ADDRESS EQUALS THE ADDED VALUE OPEN = OFF

OF ALL CLOSED ROCKER SWITCHES CLOSED = ON
A2190
Figure C-1—PIRECL Address Switches
8.1 C-3 95-8526

Do not assign duplicated addresses. Duplicated addresses are not automatically detected. Modules given the same
address will use the number given and report to the controller using that address. The status word will show the latest
update, which could be from any of the reporting modules using that address.
After setting address switches, record the address number and device type on the “Address Identification Chart” (form
95-8487). Post the chart in a convenient location near the Controller for future reference.
IMPORTANT
The PIRECL sets the LON address only when power is applied to the device. Therefore, it is important to set the
switches before applying power. If an address is ever changed, system power must be cycled before the new
address will take effect.
PIRECL Address Switches

Address switches for PIRECL are located within the device enclosure. Refer to Figure C-2 for switch location.
WARNING
Disassembly of the PIRECL housing and removal of the front electronics module from the bulkhead is required to
gain access to the network address switches. Power should be removed from the detector before disassembly.
If disassembly is performed in a hazardous areas, the area must be de-classified before starting disassembly.
WARNING
Disassembly of the PIRECL detector should only be performed with proper electrostatic discharge grounding
protection. A controlled lab or shop setting is recommended for device programming.
The PIRECL detector contains semiconductor devices that are sensitive to electrostatic discharge (ESD).
Damage caused by electrostatic discharge can be virtually eliminated if the equipment is handled only in a
static safeguarded work area and protective measures against static electricity discharge are employed during
the disassembly process. Since a static safeguarded work area is usually impractical in most field installations,
handle the device by the housing, taking care not to touch electronic components or terminals. Use a wrist
grounding strap or similar method at all times to control accidental ESD when disassembling, programming, or
reassembling the PIRECL gas detector.
ELECTRONIC MODULE
REMOVED FROM HOUSING
ADDRESS SWITCHES
A2192
Figure C-2—Location of PIRECL Address Switches
8.1 C-4 95-8526

Switch Access Procedure
NOTE
It is strongly recommended to document all PIRECL gas detector network addresses as well as the addresses
of all other LON devices on the Address Identification Chart before disassembling and programming the
PIRECL gas detectors.
Removal of four stainless steel flange bolts and the front electronic module of the PIRECL IR gas detector from the
bulkhead is required in order to gain access to the network address DIP switch. Tools required for this procedure
include a 4mm hex wrench and a torque wrench capable of accurately measuring 40 inch-pounds.
1. Remove 24 Vdc power from the PIRECL detector. Remove the weather baffle from the detector.
2. Remove the four stainless steel flange bolts using a 4mm hex wrench. Take care to properly support the
electronic module as the last flange bolt is removed.
3. Carefully remove the electronic module by extracting it straight out from the bulkhead.
4. Set the network address switches.
5. Ensure that the module O-ring is intact and undamaged.
6. Reinstall the electronic module by inserting it straight into the bulkhead.
Note
Take care to properly align the module’s electrical connector with the bulkhead connector before attempting to
fully insert the module. Failure to do so may result in damage to the module and/or bulkhead.
7. Insert and tighten the four flange bolts in an opposing consecutive order in two stages — first partially tighten
all four bolts equally, and then fully tighten each bolt in an opposing order to 40 inch-pounds of torque.
8. Apply power after all network addresses have been programmed and all field enclosures are properly
installed.
TYPICAL APPLICATIONS
Figure C-3 is a simplified drawing of a typical EQP system. This system includes an EQP Controller, DCIO and various
LON field devices.
8.1 C-5 95-8526

8.1
+ +
– –
– POWER –
+ DISTRIBUTION +
+
–
+ – + –
CONTROLLER EQP3700DCIO EQP2100PSM EQP2200IDC EQPX3301 EQP2200UVIR EQP2200UV
P1 P1
6 SHIELD 3 4 SHIELD 9 13 SHIELD 3
4 24 VDC – 2 5 24 VDC – 2 6 24 VDC – 7 13 24 VDC – 14 11 24 VDC – 1 3 24 VDC – 4 3 24 VDC – 4
3 24 VDC + 1 4 24 VDC + 1 5 24 VDC + 8 11 24 VDC + 12 12 24 VDC + 2 1 24 VDC + 2 1 24 VDC + 2

P7 P2
COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1
51 SHIELD 48 6 SHIELD 3 12 SHIELD 1 7 SHIELD 8 16 SHIELD 6 10 SHIELD 7 10 SHIELD 7
52 B 49 5 B 2 11 B 3 6 B 10 14 B 4 9 B 6 9 B 6
53 A 50 4 A 1 10 A 2 5 A 9 15 A 5 8 A 5 8 A 5
P6
BUS BAR P3
C 45
C 1 N CIRCUIT 1 + 1
FAULT NO 46 P4 P3
B 2 CIRCUIT 1 – 2
NC 47 A + SUPPLY A AC LINE
P9 P8 3 CIRCUIT 2 + 3
B IN–/OUT+ B + –
CH 1
CH 5
GND 5 57 GND GND 54 24 VDC 4 H CIRCUIT 2 – 4
C COMMON C
SUPPLY
RXD 2 58 RxD B 55
TXD 3 59 TxD A 56 A + SUPPLY A
H N
C-6
DB-9
P2 P3
CONNECTION B IN–/OUT+ B AC LINE
CH 6
CH 2
TO COM PORT 5 1+ 5+ 13
OF PC
6 1– 5– 14 C COMMON C
+ –
7 2+ 6+ 15
A + SUPPLY A 24 VDC
8 2– 6– 16 BATTERY
B IN–/OUT+ B
CH 3
CH 7
9 3+ 7+ 17 EQP2401NE EQP2200DCU EQP ECLIPSE EQP2500ARM EQP2500SAM
10 3– 7– 18 C COMMON C
4 SHIELD 9 6 SHIELD 3
11 4+
DIGITAL INPUTS
8+ 19
A + SUPPLY A
12 4– 8– 20 6 24 VDC – 7 13 24 VDC – 14 4 24 VDC – 1 13 24 VDC – 14 13 24 VDC – 14
B IN–/OUT+ B
CH 4
CH 8
P4 P5 5 24 VDC + 8 11 24 VDC + 12 5 24 VDC + 2 11 24 VDC + 12 11 24 VDC + 12
21 C C 33 C COMMON C
COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1
22 NO NO 34
RELAY 5
SHIELD SHIELD SHIELD SHIELD SHIELD
RELAY 1
12 1 7 8 12 9 7 8 7 8
23 NC NC 35
24 C C 36 11 B 3 6 B 10 11 B 8 6 B 10 6 B 10
25 NO NO 37
RELAY 6
A A A A A
RELAY 2
10 2 5 9 10 7 5 9 5 9
26 NC NC 38
27 C C 39 POINTWATCH
CALIBRATE 1 CALIBRATE 13 + 1 OUTPUT 1 + 1
28 NO NO 40
RELAY 7
4 TO 20 MA IN
RELAY 3
2 – 2 OUTPUT 1 – 2
29 NC NC 41
– 3 + 3 OUTPUT 2 + 3
30 C C 42 SENSOR
DUAL SOLENOIDS
SINGLE SOLENOID
POWER
31 NO NO 43 + 4 – 4 OUTPUT 2 – 4
RELAY 4
RELAY 8
A2100
32 NC NC 44
Figure C-3—A Typical System
95-8526
Appendix D
detection of other gases
Pointwatch Eclipse is provided with field-selectable "standard gas" signal processing program settings. These settings
are provided for detection and measurement of methane, ethane, propane, ethylene, and propylene gases, and are
defined as linearized gas measurement outputs. This means that the Eclipse is capable of providing an analog signal
output that is directly proportional to the %LFL concentration for these gases, provided the proper gas setting has
been selected, and the Eclipse has been calibrated with the proper calibration gas type. The factory default gas
setting is methane gas. The HART Communicator is required to confirm the current setting and change it if required.
In addition to the five standard gases mentioned, the Eclipse is capable of detecting and measuring many other
hydrocarbon gases and vapors. Eclipse can be configured to provide a linear output for detection of non-standard
gases. For detection of many commonly encountered gases, one of the standard settings will usually suffice. Please
consult the factory for details.
Methane Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases
100
90
80
70
PointWatch Output (% LFL)
60 Methane
Ethylene
Ethane
50
Propylene
Propane
40 Butane
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% LFL Gas
8.1 D-1 95-8526

Ethane Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases
100
90
80
70
60 Methane
Ethylene
Ethane
50
Propylene
Propane
40 Butane
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% LFL Gas
Propane Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases
100
90
80
70
60 Methane
Ethylene
Ethane
50
Propylene
Propane
40 Butane
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% LFL Gas
8.1 D-2 95-8526

Ethylene Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases
100
90
80
70
60 Methane
Ethylene
Propylene
50
Propane
Ethane
40 Butane
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% LFL Gas
Propylene Calibrated PointWatch - Response to Standard Gases
100
90
80
70
PointWatch Output (% LEL)
60 Methane
Ethylene
Ethane
50
Propylene
Propane
40 Butane
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% LEL Gas
8.1 D-3 95-8526

Appendix E
WARRANTY
Detector Electronics Corporation products are manufactured from high quality components and the completed device is
rigorously inspected and tested before shipment; however, any electronic device is subject to failure beyond the control
of the manufacturer. To ensure system reliability, it is important for the user to maintain the system as recommended
by the instruction manuals and to determine the frequency of functional checking of the system required for each
specific installation. The more frequent the checking, the greater the system reliability. For the highest reliability, a
completely redundant system is necessary. The manufacturer warrants the PointWatch Eclipse against defective parts
and workmanship, and will replace or repair equipment returned to the manufacturer for these reasons within five years
after purchase date. See manufacturer’s Standard Terms and Conditions on the invoice for complete details. Please
note that no other warranties, written or implied, will be honored by the manufacturer.
CAUTION
The detector contains no user serviceable components. Service or repair should never be attempted by the
user. The manufacturer’s warranty for this product is void, and all liability for proper function of the detector is
irrevocably transferred to the owner or operator in the event that the device is serviced or repaired by personnel
not employed or authorized by Detector Electronics Corporation, or if the device is used in a manner not
conforming to its intended use.
8.1 E-1 95-8526

appendix F
Control drawing
8.1 F-1 95-8526

95-8526
Detector Electronics Corporation

6901 West 110th Street
Minneapolis, MN 55438 USA
T: 952.941.5665 or 800.765.3473
F: 952.829.8750
W: http://www.det-tronics.com
X3301 Multispectrum PointWatch Eclipse® Eagle Quantum Premier® Eagle Logic Solver
IR Flame Detector IR Combustible Gas Detector Safety System Safety System E: det-tronics@det-tronics.com
Det-Tronics, the DET-TRONICS logo, Eagle Quantum Premier, and Eclipse are registered trademarks or trademarks of Detector Electronics
Corporation in the United States, other countries, or both. Other company, product, or service names may be trademarks or service marks of others.
© Copyright Detector Electronics Corporation 2010. All rights reserved.

ANEXOS
1.2 Detector de llama
5
Instructions 95-8527
Protect•IR® Multispectrum IR Flame Detector
X3301
12.1 3/10 95-8527

Table Of Contents
Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Outputs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
LED. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Optical Integrity (oi). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Communication. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Data Logging. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Integral Wiring Compartment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
General Application Information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Response Characteristics. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Important Application Considerations. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
important safety notes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Detector Positioning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Detector Orientation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Protection Against Moisture Damage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Wiring Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Setting Device Network Addresses (EQP Model Only) . . . . . . . . . . 12
Startup Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Fire Alarm Test. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Cleaning Procedure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Oi Plate Removal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Periodic Checkout Procedure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Clock Battery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Features. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Specifications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Replacement Parts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Device Repair And Return . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Ordering Information. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Appendix A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Appendix B. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
INSTRUCTIONS
Protect•IR®
Multispectrum IR Flame Detector
X3301
Important
Be sure to read and understand the entire
instruction manual before installing or operating
the flame detection system. Any deviation from
the recommendations in this manual may impair
system performance and compromise safety.
ATTENTION
The X3301 includes the Automatic Optical Integrity
(oi ®) feature — a calibrated performance test that
is automatically performed once per minute to
verify complete detector operation capabilities. No
testing with an external test lamp is required.
A multi-color LED on the detector faceplate indicates
detector status condition.
DESCRIPTION
Microprocessor controlled heated optics increase
The X3301 Protect•IR® is a multispectrum infrared (IR)
resistance to moisture and ice.
flame detector. It provides unsurpassed detection of
fires from light to heavy hydrocarbon fuels combined
The X3301 housing is available in copper-free aluminum
with the highest degree of false alarm rejection. The
or stainless steel, with NEMA 4X and IP66 rating.
detector has Division and Zone explosion-proof
ratings and is suitable for use in indoor and outdoor
Outputs
applications.
Relays
The X3301 contains three IR sensors with their The standard detector is furnished with fire, fault and
associated signal processing circuitry. The standard auxiliary relays. All three relays are rated 5 amperes
output configuration includes fire, fault and auxiliary at 30 Vdc.
relays. Output options include:
–– 0 to 20 mA output (in addition to the three relays) The Fire Alarm relay has redundant terminals and
normally open / normally closed contacts, normally
–– Pulse output for compatibility with existing controller de-energized operation, and latching or non-latching
based systems (with fire and fault relays) operation.
–– Eagle Quantum Premier (EQP) compatible model (no
analog or relay outputs). The Fault relay has redundant terminals and normally
–– HART communication. open contacts, normally energized operation, and
latching or non-latching operation.
* oi is Detector Electronics' Trademark for its patented Optical Integrity
Systems, U.S. Patent 3,952,196, United Kingdom Patent 1,534,969,
Canada Patent 1,059,598.
X3301 technology advancements are covered under the following
U.S. Patents: 5,995,008, 5,804,825 and 5,850,182.
12.1 ©Detector Electronics Corporation 2010 3/10 95-8527

The Auxiliary relay has normally open / normally LED
closed contacts, and is configurable for energized or A tricolor LED on the detector faceplate indicates
de-energized operation, and latching or non-latching normal, fire alarm and fault conditions. Table 2 indicates
operation. the condition of the LED for each status.
0 to 20 mA Output OPTICAL INTEGRITY (Oi)
A 0 to 20 mA output is available as an option (in Automatic oi
addition to the three relays). This option provides a
0 to 20 mA dc current output for transmitting detector The X3301 includes the Automatic Optical Integrity
status information to other devices. The circuit can be (oi) feature — a calibrated performance test that
wired in either an isolated or non-isolated configuration is automatically performed once per minute to
and can drive a maximum loop resistance of 500 verify complete detector operation capabilities. No
ohms from 18 to 19.9 volts dc and 600 ohms from 20 testing with an external test lamp is required. The
to 30 volts dc. Table 1 indicates the detector status detector automatically performs the same test that a
conditions represented by the various current levels. maintenance person with a test lamp would perform
The output is calibrated at the factory, with no need for — once every minute, 60 times per hour. However,
field calibration. A model with relays and 0-20 mA with a successful automatic oi test does not produce an
HART is also available. Refer to Addendum number alarm condition.
95-8577 for complete details.
The Protect•IR signals a fault condition when less than
NOTE half of the detection range remains. This is indicated
The output of the 0 to 20 mA current loop is not by the Fault relay and is evident by the yellow color
monitored by the fault detection circuitry of the of the LED on the face of the detector. See the
X3301. Therefore, an open circuit on the loop will "Troubleshooting" section for further information.
not cause the fault relay to change state or the
detector status LED to indicate a fault. The status of Magnetic oi / Manual oi
the LED always follows the status of the relays. The detector also incorporates both magnetic oi and
manual oi features that provide the same calibrated test
An alarm condition will normally over-ride a fault as the automatic oi, and in addition actuates the Alarm
condition, unless the nature of the fault condition impairs relay to verify output operation for preventive maintenance
the ability of the detector to generate or maintain an requirements. These features can be performed at
alarm output, i.e. loss of operating power. any time and eliminate the need for testing with a non-
calibrated external test lamp.
Table 1—Detector Status Conditions Indicated by Current Level
CAUTION
Current Level (±0.3 mA) Detector Status These tests require disabling of all extinguishing
0 mA Power Fault devices to avoid release resulting from a
1 mA General Fault successful test.
2 mA Oi Fault
3 mA Hi Background IR Table 2—Detector Status Indicator
4 mA Normal Operation
Detector Status LED Indicator
20 mA Fire Alarm
Power On/Normal Operation
Green
(no fault or fire alarm)
Fault Yellow
LON/SLC Output
Fire (Alarm) Red
The EQP model is designed for use exclusively with
the Det-Tronics Eagle Quantum Premier system. The One Yellow Flash
Low Sensitivity
During Power-up
detector communicates with the system controller over
a digital communication network or LON/SLC (Local Two Yellow Flashes
Medium Sensitivity
During Power-up
Operating Network / Signalling Line Circuit). The LON/
SLC is a fault tolerant, two wire digital communication Four Yellow Flashes
Very High Sensitivity
During Power-up
network arranged in a loop configuration. Analog and
relay outputs are not available on this model.
12.1 2 95-8527
The magnetic oi test is performed by placing a magnet General APPLICATION
by the marked location (mag oi) on the outside of INformation
the detector. The manual oi test is accomplished by
connecting the oi lead (terminal 22) to power supply Response Characteristics
minus via an external switch. The magnet or switch Response is dependent on distance, type of fuel,
must be held in place for a minimum of 6 seconds temperature of the fuel, and time required for the fire to
to complete the test. Either of these test methods come to equilibrium. As with all fire tests, results must
activates the calibrated IR emitters. If the resulting be interpreted according to an individual application.
signal meets the test criteria, indicating that greater See Appendix A for fire test results.
than half of the detection range remains, the Alarm
relay changes state, the indicating LED changes to Important Application Considerations
red, and the 0-20 mA current output goes to 20 mA.
This condition remains until the magnet is removed or In applying any type of sensing device as a fire
the switch is released, regardless of whether the relays detector, it is important to know of any conditions that
are set for latching or non-latching operation. can prevent the device from responding to fire, and
also to know what other sources besides fire can cause
If less than half of the detection range remains, no the device to respond.
alarm is produced and a fault is generated. The fault
indication can be reset by momentarily applying the Welding
magnet or manual oi switch. Arc welding should not be performed within 40 feet of
the very high sensitivity detector, 10 feet of the medium
NOTE sensitivity detector, or 5 feet of the low sensitivity
Refer to Appendix A for FM verification of detector. It is recommended that the system be
Det-Tronics’ patented Optical Integrity oi function. bypassed during welding operations in situations where
the possibility of a false alarm cannot be tolerated.
communication Gas welding mandates system bypass, since the gas
The X3301 is furnished with an RS-485 interface for torch is an actual fire. Arc welding rods can contain
communicating status and other information with organic binder materials in the flux that burn during the
external devices. The RS-485 supports MODBUS welding operation and are detectable by the X3301.
protocol, with the detector configured as a slave Welding rods with clay binders do not burn and will not
device. be detected by the X3301. However, system bypass is
always recommended, since the material being welded
NOTE may be contaminated with organic substances (paint,
The EQP model uses LON/SLC communication. oil, etc.) that will burn and possibly trigger the X3301.
RS-485 communication is not available on the
EQP model. Artificial Lighting
The X3301 should not be located within 3 feet of
data logging artificial lights. Excess heating of the detector could
Data logging capability is also provided. Status occur due to heat radiating from the lights.
conditions such as normal, power down, general and
oi faults, pre-alarm, fire alarm, time and temperature EMI/RFI Interference
are recorded. Each event is time and date stamped, The X3301 is resistant to interference by EMI and RFI,
along with the temperature and input voltage. Event and is EMC Directive compliant. It will not respond to a
data is stored in non-volatile memory when the event 5 watt walkie-talkie at distances greater than 1 foot. Do
becomes active, and again when the status changes. not operate a walkie-talkie within 1 foot of the X3301.
Data is accessible using the RS-485 port or the EQP
controller. Non-Carbon Fires
The X3301 is a multiple spectrum IR device with
integral wiring compartment
detection limited to carbonaceous fuels. It should not
All external wiring to the device is connected within be used to detect fires from fuels that do not contain
the integral junction box. The screw terminals accept carbon, such as hydrogen, sulfur and burning metals.
wiring from 14 to 24 AWG. The detector is furnished
with four conduit entries, with either 3/4 inch NPT or 25
mm threads.
12.1 3 95-8527
IMportant safety notes • The detector should be aimed downward at least 10
to 20 degrees to allow lens openings to drain. See
Warning Figure 1. The detector should be positioned so
Do not open the detector assembly in a hazardous that its field of view does not cover areas outside
area when power is applied. The detector contains the hazardous area. This will minimize the possibility
limited serviceable components and should never of false alarms caused by activities outside the area
be opened. Doing so could disturb critical optical requiring protection.
alignment and calibration parameters, possibly
• For best performance, the detector should be
causing serious damage. This type of damage
mounted on a rigid surface in a low vibration area.
could be undetected and could result in failure to
see a fire and/or false alarm. • Dense fog, rain or ice can absorb IR radiation and
reduce the sensitivity of the detector.
Caution • Although IR detectors are less affected by smoke
The wiring procedures in this manual are intended than other detectors, the X3301 should not be placed
to ensure proper functioning of the device under where rising combustion products can obscure
normal conditions. However, because of the its vision. If smoke is expected before fire, smoke
many variations in wiring codes and regulations, or other alternative detectors should be used in
total compliance to these ordinances cannot be conjunction with the X3301. For indoor applications,
guaranteed. Be certain that all wiring complies if dense smoke is expected to accumulate at the
with the NEC as well as all local ordinances. If onset of a fire, mount the detector on a side wall at
in doubt, consult the authority having jurisdiction least a few feet (approximately 1 meter) down from
before wiring the system. Installation must be the ceiling.
done by a properly trained person.
• If possible, fire tests should be conducted to verify
Caution correct detector positioning and coverage.
To prevent unwanted actuation or alarm, • For ATEX installations, the X3301 detector housing
extinguishing devices must be disabled prior to must be electrically connected to earth ground.
performing system tests or maintenance.
Attention
Remove the protective cap from the front of the
detector before activating the system.
Attention
Observe precautions for handling electrostatic CENTER AXIS
OF DETECTOR
sensitive devices. FIELD OF VIEW
INSTALLATION INCORRECT
Detector Positioning
Detectors should be positioned to provide the best
unobstructed view of the area to be protected.
The following factors should also be taken into
CENTER AXIS
consideration: OF DETECTOR
FIELD OF VIEW
• Identify all high risk fire ignition sources.

• Be sure that enough detectors are used to adequately B1974
CORRECT
cover the hazardous area.
NOTE: DETECTOR MUST ALWAYS BE AIMED
• Be sure that the unit is easily accessible for cleaning DOWNWARD AT LEAST 10 TO 20 DEGREES.
and other periodic servicing.

• Locate and position the detector so that the fire Figure 1—Detector Orientation Relative to Horizon
hazard(s) are within both the field of view and
detection range of the device. Refer to Appendix A
for specific information.
12.1 4 95-8527
Conduit raceways should be inclined so that water will
Oi PLATE
flow to low points for drainage and will not collect inside
enclosures or on conduit seals. If this is not possible,
PLACE MAGNET
install conduit drains above the seals to prevent the
HERE TO INITIATE collection of water or install a drain loop below the
MAGNETIC Oi
detector with a conduit drain at the lowest point of the
loop.
VIEWING WINDOW (3)
Conduit seals are not required for compliance with

Oi MAGNET
explosion-proof installation requirements, but are highly
DETECTOR
recommended to prevent water ingress in outdoor
E2068 STATUS INDICATOR applications. Units with M25 thread must use an IP66
washer to prevent water ingress.
Figure 2—Front View of the X3301
Wiring Procedure
detector Orientation Wire Size and Type
Refer to Figure 2 and ensure that the oi plate will be The system should be wired according to local codes.
oriented as shown when the X3301 is mounted and The wire size selected should be based on the number
sighted. This will ensure proper operation of the oi of detectors connected, the supply voltage and the
system and will also minimize the accumulation of cable length. Typically 14 AWG (2.08 mm2) or 16 AWG
moisture and contaminants between the oi plate and (1.31 mm2) shielded cable is recommended. Wires
the viewing windows. The oi plate includes an arrow, should be stripped 3/8 inch (9 mm). A minimum input
which should be pointed in the up direction, indicating voltage of 18 Vdc must be present at the X3301.
that the oi plate and detector are correctly oriented.
note
IMPORTANT Refer to“Power Consumption”in the“Specifications”
The oi plate must be securely tightened to ensure section of this manual.
proper operation of the oi system (40 oz./inches
recommended). The use of shielded cable is required to protect against
interference caused by EMI and RFI. When using
Protection Against Moisture Damage cables with shields, terminate the shields as shown
in Figures 7 through 12, and Figure 14. Consult the
It is important to take proper precautions during factory if not using shielded cable.
installation to ensure that moisture will not come in
contact with the electrical connections or components In applications where the wiring cable is installed in
of the system. The integrity of the system regarding conduit, the conduit must not be used for wiring to other
moisture protection must be maintained for proper electrical equipment.
operation and is the responsibility of the installer.
If disconnection of power is required, separate
If conduit is used, we recommend installing drains, disconnect capability must be provided.
according to local codes, at water collection points
to automatically drain accumulated moisture. It is CAUTION
also recommended to install at least one breather, Installation of the detector and wiring should be
according to local codes, at upper locations to provide performed only by qualified personnel.
ventilation and allow water vapor to escape.
Detector Mounting
Install the swivel mounting bracket assembly on the wall.
The installation surface should be free of vibration and
suitable to receive 1/4 inch (M6) screws with a length of
at least 1 inch (25 mm), and have sufficient capacity to
hold the detector and bracket weight. Refer to Figure 3
for dimensions.
12.1 5 95-8527
Relay and 0-20 mA Output Models EOL Resistors (Not Used with EQP Model)
Follow the instructions below to install the X3301. To ensure that the insulating material of the wiring
terminal block will not be affected by the heat generated
1. Make field connections following local ordinances by EOL resistors, observe the following guidelines
and guidelines in this manual. when installing the resistors.
–– Figure 4 shows the wiring terminal strip located 1. Required EOL resistor power rating must be 5
inside the detector’s integral junction box. watts minimum.
–– Figure 5 shows the wiring terminal identification for note
the X3301 detector. EOL resistors must be ceramic, wirewound
–– Figure 6 shows an EOL resistor installed within the type, rated 5 watts minimum, with actual power
integral wiring compartment of the detector (refer to dissipation not to exceed 2.5 watts.
“EOL Resistors” for details).
2. Resistor leads should be cut to a length of
–– Figures 7 and 8 provide examples of typical approximately 1 1/2 inches (40 mm).
installations with a X3301 wired to a fire alarm
panel. 3. Bend the leads and install the EOL resistor as
shown in Figure 6.
–– If the detector is equipped with a 0 to 20 mA output,
refer to Figures 9 through 12. 4. Maintain a 3/8 inch (10 mm) minimum gap between
the resistor body and the terminal block or any
2. Check all field wiring to be sure that the proper other neighboring parts.
connections have been made.
NOTE
Important All cable entry devices and blanking elements shall
Do not test any wiring connected to the detector be certified to “E-generation” or “ATEX” standards,
with a meg-ohmmeter. Disconnect wiring at in type of explosion protection increased safety
the detector before checking system wiring for “e” or flameproof enclosure “d” (as applicable),
continuity. suitable for the conditions of use and correctly
installed. They shall maintain the degree of
ingress protection IP66 for the apparatus. Unused
3. Make the final sighting adjustments and ensure that
apertures shall be closed with suitable blanking
the mounting bracket hardware is tight.
elements.
4.0
(10.2)
4X ø0.42 3.0 13.1
(1.1) (7.6) (33.4)
NOTE: THIS ILLUSTRATION SHOWS THE

DETECTOR MOUNTED AT THE 10° MINIMUM.
3.0 THESE DIMENSIONS WILL CHANGE BASED
(7.6) ON THE DETECTOR’S MOUNTING ANGLE.
4.0
(10.2)
10.6
(27.0)
E2069
Figure 3—Q9033 Mounting Bracket Dimensions in Inches (cm)

(See Figure 1 for Correct Detector Orientation.)
12.1 6 95-8527
Figure 4—X3301 Terminal Block
9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29
8 4-20 mA + REF 18 4-20 mA – REF SPARE 28
7 COM FIRE 17 COM FIRE COM AUX 27
6 N.O. FIRE 16 N.O. FIRE N.O. AUX 26
5 N.C. FIRE 15 N.C. FIRE N.C. AUX 25
4 COM FAULT 14 COM FAULT RS-485 A 24
3 N.O. FAULT 13 N.O. FAULT RS-485 B 23
2 24 VDC + 12 24 VDC + MAN Oi 22
1 24 VDC – 11 24 VDC – 24 VDC – 21

B2061
Figure 5—X3301 Wiring Terminal Identification
3/8 INCH (10 MM) GAP MINIMUM
19 18 17 16 15 14 13 12 11
BULKHEAD
A2126
Figure 6—EOL Resistor Installation (For Ex d Wiring only)
12.1 7 95-8527
X3301 DETECTOR
FIRE ALARM PANEL
9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29
7 COM FIRE2 COM FIRE 17 COM AUX 27
6 N.O. FIRE2 N.O. FIRE 16 N.O. AUX 26

E.O.L.
DEVICE4
5 N.C. FIRE2 N.C. FIRE 15 N.C. AUX 25
ALARM
4 COM FAULT1 COM FAULT 14 RS-485 A 24
3 N.O. FAULT1 N.O. FAULT 13 RS-485 B 23

+
2 24 VDC + 12 24 VDC + MAN Oi 22
24 VDC
–
1 24 VDC – 11 24 VDC – 24 VDC – 21
oi TEST 3
B2107 WIRING NOTES:
1 IN NORMAL OPERATION WITH NO FAULTS OCCURRING, THE FAULT RELAY COIL IS ENERGIZED AND
THE NORMALLY OPEN (N.O.) AND COMMON (COM) CONTACTS ARE CLOSED.
2 ALARM RELAY IS NORMALLY DE-ENERGIZED WITH NO ALARM CONDITION PRESENT.
3 INDIVIDUAL MANUAL oi TEST SWITCHES CAN BE INSTALLED REMOTELY OR A DETECTOR SELECTOR AND
ACTIVATION SWITCH CAN BE INSTALLED AT THE FIRE PANEL. TEST SWITCHES ARE NOT SUPPLIED.
4 REFER TO SPECIFICATIONS SECTION FOR EOL RESISTOR VALUES. REFER TO EOL RESISTORS SECTION
FOR INSTALLATION DETAILS.
Figure 7—Ex d Wiring Option
X3301 DETECTOR
FIRE ALARM PANEL
9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29
EOL ALARM 7 COM FIRE2 COM FIRE 17 COM AUX 27

DEVICE 4
ALARM 6 N.O. FIRE2 N.O. FIRE 16 N.O. AUX 26
5 N.C. FIRE2 N.C. FIRE 15 N.C. AUX 25
4 COM FAULT1 COM FAULT 14 RS-485 A 24
3 N.O. FAULT1 13 N.O. FAULT RS-485 B 23

+
2 24 VDC + 12 24 VDC + MAN Oi 22
24 VDC
–
1 24 VDC – 11 24 VDC – 24 VDC – 21
oi TEST 3
B2109 WIRING NOTES:
1 IN NORMAL OPERATION WITH NO FAULTS OCCURRING, THE FAULT RELAY COIL IS ENERGIZED AND
THE NORMALLY OPEN (N.O.) AND COMMON (COM) CONTACTS ARE CLOSED.
2 ALARM RELAY IS NORMALLY DE-ENERGIZED WITH NO ALARM CONDITION PRESENT.
3 INDIVIDUAL MANUAL oi TEST SWITCHES CAN BE INSTALLED REMOTELY OR A DETECTOR SELECTOR AND
ACTIVATION SWITCH CAN BE INSTALLED AT THE FIRE PANEL. TEST SWITCHES ARE NOT SUPPLIED.
4 EOL RESISTOR SUPPLIED BY PANEL.
Figure 8—Ex de Wiring Option
12.1 8 95-8527
X3301 IR DETECTOR X3301 IR DETECTOR
PLC PLC
600 Ω MAX 9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29 600 Ω MAX 9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29
AT 24 VDC AT 24 VDC
+ 8 4-20 mA + REF 18 4-20 mA + REF SPARE 28 + 8 4-20 mA + REF 18 4-20 mA + REF SPARE 28
– 7 COM FIRE COM FIRE 17 COM AUX 27 – 7 COM FIRE COM FIRE 17 COM AUX 27
4 TO 20 mA 6 N.O. FIRE N.O. FIRE 16 N.O. AUX 26 4 TO 20 mA 6 N.O. FIRE N.O. FIRE 16 N.O. AUX 26
5 N.C. FIRE N.C. FIRE 15 N.C. AUX 25 5 N.C. FIRE N.C. FIRE 15 N.C. AUX 25
+ +
24 VDC 24 VDC
4 COM FAULT COM FAULT 14 RS-485 A 24 4 COM FAULT COM FAULT 14 RS-485 A 24
– –
3 N.O. FAULT N.O. FAULT 13 RS-485 B 23 3 N.O. FAULT N.O. FAULT 13 RS-485 B 23
2 24 VDC + 12 24 VDC + MAN Oi 22 2 24 VDC + 12 24 VDC + MAN Oi 22

D2064
D2063
1 24 VDC – 11 24 VDC – 24 VDC – 21 1 24 VDC – 11 24 VDC – 21
Oi TEST1 Oi TEST1
Figure 9—X3301 Detector Wired for Non-Isolated 0 to 20 mA Current Figure 10—X3301 Detector Wired for Non-Isolated 0 to 20 mA Current
Output (Sourcing) Output (Sinking)
24 VDC 24 VDC
– + X3301 IR DETECTOR + – X3301 IR DETECTOR
PLC PLC
600 Ω MAX 9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29 600 Ω MAX 9 4-20 mA + 19 4-20 mA – SPARE 29
AT 24 VDC AT 24 VDC
+ 8 4-20 mA + REF 18 4-20 mA + REF SPARE 28 + 8 4-20 mA + REF 18 4-20 mA + REF SPARE 28
– 7 COM FIRE COM FIRE 17 COM AUX 27 – 7 COM FIRE COM FIRE 17 COM AUX 27
4 TO 20 mA 6 N.O. FIRE 16 N.O. AUX 26 4 TO 20 mA 6 N.O. FIRE N.O. FIRE 16 N.O. AUX 26
N.O. FIRE
5 N.C. FIRE N.C. FIRE 15 N.C. AUX 25 5 N.C. FIRE N.C. FIRE 15 N.C. AUX 25
+ +
24 VDC 24 VDC
4 COM FAULT COM FAULT 14 RS-485 A 24 4 COM FAULT COM FAULT 14 RS-485 A 24
– –
3 N.O. FAULT N.O. FAULT 13 RS-485 B 23 3 N.O. FAULT N.O. FAULT 13 RS-485 B 23
MAN Oi 2 24 VDC + 12 24 VDC + MAN Oi 22

2 24 VDC + 12 24 VDC + 22
D2065 D2066
1 24 VDC – 11 24 VDC – 21 1 24 VDC – 11 24 VDC – 24 VDC – 21
Oi TEST1 Oi TEST1
Figure 11—X3301 Detector Wired for Isolated 0 to 20 mA Figure 12—X3301 Detector Wired for Isolated 0 to 20 mA
Current Output (Sourcing) Current Output (Sinking)
NOTES: 1. INDIVIDUAL MANUAL oi TEST SWITCHES CAN BE

INSTALLED REMOTELY OR A DETECTOR SELECTOR AND
ACTIVATION SWITCH CAN BE INSTALLED AT THE FIRE
PANEL. TEST SWITCHES ARE NOT SUPPLIED.
12.1 9 95-8527
EQP Model 5. Check all field wiring to be sure that the proper
1. Connect external wires to the appropriate terminals connections have been made.
inside the device junction box. (See Figure 13 for 6. Replace the device cover.
terminal identification.) 7. Make the final sighting adjustments and ensure that
2. Connect the shield of the power cable to “earth the mounting bracket hardware is tight.
ground” at the power source.
NOTE
3. Connect shields for the LON cable as indicated. See Refer to the Eagle Quantum Premier system manual
Figure 14. (number 95-8533) for information regarding power
NOTE and network communication cable requirements.
DO NOT ground any shields at the detector
housing.
4. Set the device network address. (See “Setting

Device Network Addresses” section of this manual
for switch setting procedure.)
COM SHIELD 6 16 COM SHIELD
COM 1 A 5 15 COM 2 A
COM 1 B 4 14 COM 2 B
POWER SHIELD 3 13 POWER SHIELD
24 VDC + 2 12 24 VDC +
24 VDC – 1 11 24 VDC –
A2089
Figure 13—Wiring Terminal Identification for X3301 EQP Model
12.1 10 95-8527
12.1
+ +
– –
– POWER –
+ DISTRIBUTION +
+
–
+ – + –
CONTROLLER EQP3700DCIO EQP2100PSM EQPX3301 EQPX3301 EQPX3301 EQPX3301
P1 P1
6 SHIELD 3 4 SHIELD 9 13 SHIELD 3 13 SHIELD 3 13 SHIELD 3 13 SHIELD 3
4 24 VDC – 2 5 24 VDC – 2 6 24 VDC – 7 11 24 VDC – 1 11 24 VDC – 1 11 24 VDC – 1 11 24 VDC – 1
3 24 VDC + 1 4 24 VDC + 1 5 24 VDC + 8 12 24 VDC + 2 12 24 VDC + 2 12 24 VDC + 2 12 24 VDC + 2

P7 P2
COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1 COM2 COM1
51 SHIELD 48 6 SHIELD 3 12 SHIELD 1 16 SHIELD 6 16 SHIELD 6 16 SHIELD 6 16 SHIELD 6
52 B 49 5 B 2 11 B 3 14 B 4 14 B 4 14 B 4 14 B 4
53 A 50 4 A 1 10 A 2 15 A 5 15 A 5 15 A 5 15 A 5
P6
BUS BAR P3
C 45 A2207
C 1 N
FAULT NO 46 P4 P3
B 2
NC 47 A + SUPPLY A AC LINE
P9 P8 3
B IN–/OUT+ B + –
CH 1
CH 5
GND 5 57 GND GND 54 24 VDC 4 H
C COMMON C SUPPLY
RXD 2 58 RxD B 55
11
TXD 3 59 TxD A 56 A + SUPPLY A
DB-9 H N
P2 P3
CONNECTION B IN–/OUT+ B AC LINE
CH 6
CH 2
TO COM PORT 5 1+ 5+ 13
OF PC
6 1– 5– 14 C COMMON C
+ –
7 2+ 6+ 15
A + SUPPLY A 24 VDC
8 2– 6– 16 BATTERY
B IN–/OUT+ B
CH 3
CH 7
9 3+ 7+ 17
10 3– 7– 18 C COMMON C
11 4+
DIGITAL INPUTS
8+ 19
A + SUPPLY A
12 4– 8– 20
B IN–/OUT+ B
CH 4
CH 8
P4 P5
21 C C 33 C COMMON C
22 NO NO 34
RELAY 5
RELAY 1
23 NC NC 35
24 C C 36
25 NO NO 37
RELAY 6
RELAY 2
26 NC NC 38
27 C C 39
28 NO NO 40
RELAY 7
RELAY 3
29 NC NC 41
30 C C 42
31 NO NO 43
RELAY 4
RELAY 8
32 NC NC 44
95-8527
Figure 14—A Typical EQP System
ADDRESS SWITCHES SENSOR MODULE
REMOVED FROM HOUSING
A2191
Figure 15—Location of Address Switches
Setting Device network addresses

(EQP Model Only) The address number is binary encoded with each
switch having a specific binary value with switch 1
Overview of Network Addresses
being the LSB (Least Significant Bit). (See Figure 16)
Each device on the LON must be assigned a unique The device’s LON address is equal to the added value
address. Addresses 1 to 4 are reserved for the of all closed rocker switches. All “Open” switches are
controller. Valid addresses for field devices are from ignored.
5 to 250.
Example: for node No. 5, close rocker switches 1 and
IMPORTANT 3 (binary values 1 + 4); for node No. 25, close rocker
If the address is set to zero or an address above switches 1, 4 and 5 (binary values 1 + 8 + 16).
250, the switch setting will be ignored.
Note
Duplicated addresses are not automatically detected. The field device sets the LON address only when
Modules given the same address will use the number power is applied to the device. Therefore, it is
given and report to the controller using that address. important to set the switches before applying
The status word will show the latest update, which power. If an address is ever changed, system
could be from any of the reporting modules using that power must be cycled before the new address will
address. take effect.
Setting Field Device Addresses After setting address switches, record the address
Selection of the node address is done by setting rocker number and device type.
switches on an 8 switch “DIP Switch Assembly” within
the detector’s housing. Refer to Figure 15 for switch
location.
ON
WARNING
1 2 3 4 5 6 7 8
The network address switches are located within
BINARY
the detector housing. Disassembly of the detector VALUE 1 2 4 8 16 32 64 128
head that contains powered electrical circuits is

required to gain access to the network address NODE ADDRESS EQUALS THE ADDED VALUE OPEN = OFF
OF ALL CLOSED ROCKER SWITCHES CLOSED = ON
switches. For hazardous areas, the area must be A2190
de-classified before attempting disassembly of the

Figure 16—Address Switches for X3301
device. Always observe precautions for handling
electrostatic sensitive devices.
12.1 12 95-8527
STARTUP PROCEDURE Table 3—Current Level Output Troubleshooting Guide
When installation of the equipment is complete, perform Current Level

(±0.3 mA) Status Action
the “Fire Alarm Test” below.
0 mA Power Fault Check system wiring.
Fire Alarm Test 1 mA General Fault Cycle power.1
1. Disable any extinguishing equipment that is 2 mA oi Fault Clean windows.2
connected to the system. Remove IR source or
3 mA Hi Background IR aim detector away
2. Apply input power to the system.
from IR source.
3. Initiate an oi test. (See “Magnetic oi / Manual oi” 4 mA Normal Operation
under Optical Integrity in the Description section of
20 mA Fire Alarm
this manual.)
1If fault continues, return device to factory for repair.
4. Repeat this test for all detectors in the system. If 2See “Maintenance” section for cleaning procedure.
a unit fails the test, refer to the “Troubleshooting”
section.
5. Verify that all detectors in the system are properly 3. Check input power to the unit.
aimed at the area to be protected. (The Det-Tronics
4. If the fire system has a logging function, check the
Q1201C Laser Aimer is recommended for this
fire panel log for output status information. See Table
purpose.)
3 for information regarding 0 to 20 mA output.
6. Enable extinguishing equipment when the test is
5. Turn off the input power to the detector and check all
complete.
wiring for continuity. Important: Disconnect wiring
at the detector before checking system wiring for
TROUBLESHOOTING continuity.
6. If all wiring checks out and cleaning of the oi plate/
Warning window did not correct the fault condition, check for
The sensor module (“front” half of the detector) high levels of background IR radiation by covering
contains no user serviceable components the detector with the factory supplied cover or
and should never be opened. The terminal aluminum foil. If the fault condition clears within 6
compartment is the only part of the enclosure that minutes or less, extreme background IR is present.
should be opened by the user in the field. Re-adjust the view of the detector away from the IR
source or relocate the detector.
1. Disable any extinguishing equipment that is
connected to the unit. If none of these actions corrects the problem, return the
2. Inspect the viewing windows for contamination detector to the factory for repair.
and clean as necessary. The detector is relatively
insensitive to airborne contaminants, however, thick NOTE
deposits of ice, dirt, or oil will reduce sensitivity. It is highly recommended that a complete spare
(Refer to the “Maintenance” section for complete be kept on hand for field replacement to ensure
information regarding cleaning of the detector continuous protection.
viewing windows.)
12.1 13 95-8527
MAINTENANCE LOOSEN TWO CAPTIVE SCREWS
IMPORTANT
Pe r i o d i c fl a m e p a t h i n s p e c t i o n s a re n o t
recommended, since the product is not intended
to be serviced and provides proper ingress
protection to eliminate potential deterioration of the
flamepaths.
Warning GRASP VISOR AND

REMOVE Oi PLATE
The sensor module (“front” half of the detector)
contains no user serviceable components
and should never be opened. The terminal A2106
compartment is the only part of the enclosure that

should be opened by the user in the field. Figure 17—Oi Plate Removal
To maintain maximum sensitivity and false alarm

resistance, the viewing windows of the X3301 must be
kept relatively clean. Refer to the procedure below for
cleaning instructions. Oi plate Removal
Cleaning PROCEDURE connected to the unit.
CAUTION 2. Loosen the two captive screws, then grasp the oi

Disable any extinguishing equipment that is plate by the visor and remove it from the detector.
connected to the unit to prevent unwanted See Figure 17.
actuation. 3. Thoroughly clean the oi plate reflective surfaces,
holding it by its edges to avoid leaving fingerprints
To clean the windows and oi plate, use Det-Tronics on the inside reflective surface.
window cleaner (part number 001680-001) and a soft 4. Re-install the oi plate. Ensure that the plate is flat
cloth, cotton swab or tissue and refer to the following on the detector surface. Tighten the oi plate screws
procedure. securely (40 oz/inches).
connected to the unit. NOTE
2. Since the X3301 is less affected by contamination If the o i plate is removed, be sure to install
than other detectors, removal of the oi plate is needed the original o i plate. O i plates are not
only under extreme conditions. In addition, it is not interchangeable and should not be mixed with
necessary to achieve perfect cleanliness, because o i plates from other detectors. If corrosive
IR is not significantly absorbed by slight films of oil contaminants in the atmosphere cause the o i
and/or salt. If a fault condition is still indicated after plate surface to deteriorate to the extent that it is no
cleaning, remove and clean the oi plate using the longer possible to restore it to its original condition,
following procedure. it must be replaced. Consult factory for oi plate
replacement procedure.
3. In cold or oily environments clean all three viewing
windows and reflector surfaces thoroughly. Use a
clean cloth, cotton swab or tissue and Det-Tronics
window cleaning solution. Isopropyl alcohol may be
better suited for cold environments.
12.1 14 95-8527
PERIODIC CHECKOUT PROCEDURE FEATURES
A checkout of the system using the manual or magnetic
• Long detection range to carbonaceous fires.
oi feature should be performed on a regularly
scheduled basis to ensure that the system is operating • Unequaled false alarm rejection.
properly. To test the system, perform the “Fire Alarm • Responds to a fire in the presence of modulated
Test” as described in the “Startup Procedure” section blackbody radiation (i.e. heaters, ovens, turbines)
of this manual. without false alarm.
Clock Battery • Microprocessor controlled heated optics for

increased resistance to moisture and ice.
(Not used with EQP Model)
• Automatic, manual or magnetic optical integrity (oi)
The real time clock has a backup battery that will operate
testing.
the clock with no external power for nominally 10 years.
It is recommended that the battery be replaced every • Easily replaceable oi plate.
7 years. Return the device to the factory for battery • Fire, fault and auxiliary relays standard.
replacement.
• 0 to 20 mA isolated output (optional).
NOTE • Eagle Quantum Premier LON/SLC output (optional).
If the backup battery is depleted, there is no effect
• Tricolor LED indicates normal operation, fire and fault
on the operation of the flame detector, but the time
conditions.
stamping of the data log may be affected.
• Operates under adverse weather conditions and in
dirty environments.
• Mounting swivel allows easy sighting.
• Integral wiring compartment for ease of installation.
• Explosion-proof/flame-proof detector housing.
Meets FM, CSA, ATEX Directive and CE certification
requirements.
• Class A wiring per NFPA-72.
• Meets NFPA-33 response requirement for under 0.5
second (available when model selected).
• 5 year warranty.
• RFI and EMC Directive compliant.
Associated MANUALS
List of X3301 related manuals:
TITLE FORM NUMBER

Pulse 95-8528
EQP 95-8533
SIL 2 95-8582
HART Addendum 95-8577
Automotive Addendum 95-8534
Hangar 95-8548
12.1 15 95-8527
SPECIFICATIONS
LON Output—
OPERATING VOLTAGE— Digital communication, transformer isolated (78.5 kbps).
24 volts dc nominal (18 Vdc minimum, 30 Vdc maximum).
Maximum ripple is 2 volts peak-to-peak. TEMPERATURE RANGE—
Operating: –40°F to +167°F (–40°C to +75°C).
POWER CONSUMPTION— Storage: –67°F to +185°F (–55°C to +85°C).
Without heater: 4 watts at 24 Vdc nominal; Hazardous location ratings from –55°C to +125°C.
5.2 watts at 24 Vdc in alarm.
4.5 watts at 30 Vdc nominal; HUMIDITY RANGE—
6.5 watts at 30 Vdc in alarm. 0 to 95% relative humidity, can withstand 100%
Heater only: 8 watts maximum. condensing humidity for short periods of time.
Total power: 17 watts at 30 Vdc with EOL resistor installed
and heater on maximum. CONE OF VISION—
EOL resistor must be ceramic, wirewound type, rated The detector has a 90° cone of vision (horizontal) with
5 watts minimum, with actual power dissipation not to the highest sensitivity lying along the central axis.
exceed 2.5 watts. Unlike conventional detectors, the X3301 provides full
For HART model, refer to Addendum number 95-8577. coverage at a minimum of 70% of the maximum detection
distance.
POWER UP TIME—
Fault indication clears after 0.5 second; device is ready Perfect cone of vision for methane fire detection — 100
to indicate an alarm condition after 30 seconds. feet on and off axis on “very high” setting.
OUTPUT RELAYS— Refer to Appendix A for FM Approved cone of vision

Fire Alarm relay, Form C, 5 amperes at 30 Vdc: data.
The Fire Alarm relay has redundant terminals and
normally open / normally closed contacts, normally RESPONSE TIME—
de-energized operation, and latching or non- Typical response times are under 10 seconds. Models are
latching operation. available that can respond to automotive paint gun fires
in under 0.5 seconds. See Appendix A and “Automotive
Fault relay, Form A, 5 amperes at 30 Vdc: Addendum” (form number 95-8534) for actual response
The Fault relay has redundant terminals and normally times.
open contacts, normally energized operation, and
latching or non-latching operation. DIMENSIONS—
See Figure 18.
Auxiliary relay, Form C, 5 amperes at 30 Vdc: ENCLOSURE MATERIAL—

The auxiliary relay has normally open/normally Copper-free aluminum (red-painted) or 316 stainless
closed contacts, normally energized or de-energized steel.
operation, and latching or non-latching operation.
Vibration—
CURRENT OUTPUT (Optional)— Conformance per FM 3260: 2000, MIL-STD 810C (Curve
0 to 20 milliampere (±0.3 mA) dc current, with a maximum AW), DNV Note 2.4 (Class B).
loop resistance of 500 ohms from 18 to 19.9 volts dc and
600 ohms from 20 to 30 volts dc.
4.7
(11.9)
10.0 4.8
B2067
(25.4) (12.2)
Figure 18—X3301 Dimensions in Inches (cm)
12.1 16 95-8527
WIRING— NOTE
Field wiring screw terminals are UL/CSA rated for up to Operational performance verified from –40°C to
14 AWG wire, and are DIN/VDE rated for 2.5 mm2 wire. +75°C.
Screw terminal required torque range is 3.5–4.4 in.-lbs.
(0.4-0.5 N·m). note
14 AWG (2.08 mm2) or 16 AWG (1.31 mm2) shielded An optional third party addressable module can
cable is recommended. only be used within the EEx d flameproof model
Important: 18 Vdc minimum must be available at the unless the addressable module is component
detector. For ambient temperatures below –10°C and certified as EEx e for use within the EEx de
above +60°C use field wiring suitable for both minimum increased safety model.
and maximum ambient temperature.
NOTE
Thread SIZE— Refer to “EOL Resistors” section for installation
Conduit connection: Four entries, 3/4 inch NPT or M25. details. All cable entry devices and blanking
Conduit seal not required. elements shall be certified to “E-generation” or
SHIPPING WEIGHT (Approximate)— “ATEX” standards, in type of explosion protection
Aluminum: 6 pounds (2.7 kilograms). increased safety “e” or flameproof enclosure “d” (as
Stainless Steel: 10 pounds (4.5 kilograms). applicable), suitable for the conditions of use and
Swivel Mount (AL): 6 pounds (2.75 kilograms). correctly installed. They shall maintain the degree
Swivel Mount (SS): 14 pounds (6.4 kilograms). of ingress protection IP66 for the apparatus.
Unused apertures shall be closed with suitable
WARRANTY PERIOD— blanking elements.
5 years.
Note
CERTIFICATION— For ATEX installations, the X3301 detector housing
FM
must be electrically connected to earth ground.

®
APPROVED
Class I, Div. 1, Groups B, C and D (T4A); EC-Certificate of Conformity

Class II, Div. 1, Groups E, F, and G (T4A); 08 0786 – CPD – 20453
Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D (T3C); EN54-10 Flame detectors - Point detectors.
Class II, Div. 2, Groups F and G (T3C); VdS
Class III. Performance per EN54-10,
Enclosure NEMA/Type 4X. Certificate of Approval G-202136.
For complete FM certification details, refer to Appendix A. For complete VdS certification details, refer to Appendix B.
CSA hazardous location testing has been successfully DNV

completed over an ambient temperature range of –55° Type Approval Certificate No. A-11022.
to +125°; however, the detector label marking indicates
–40° to +75. Lloyd's Register
Type Approval Certificate No. 09/00027.
ULC Listed for models with relay outputs and HART model.
IECEx
® Certificate of Conformity
D
IECEx ULD 06.0017X
Ex d IIC T6 or Ex de IIC T6
Increased Safety Model Flameproof Model
T6 (Tamb = –55°C to +60°C).
0539 II 2 GD
FM ® FM
0539 II 2 GD
®
EEx de IIC T5–T6 EEx d IIC T4–T6

DEMKO 01 ATEX 130204 DEMKO 01 ATEX 130204

e ida
®
T6 (Tamb = –55°C to +60°C). T6 (Tamb = –55°C to +60°C).

T5 (Tamb = –55°C to +75°C). T5 (Tamb = –55°C to +75°C).
IP66. T4 (Tamb = –55°C to +125°C).
IEC 61508
IP66.
Certified SIL 2 Capable.
Applies to specific models – refer to the SIL 2 Certified
X3301 manual (95-8582) for details.
12.1 17 95-8527
replacement parts ORDERING INFORMATION
The detector is not designed to be repaired in the field. When ordering, please specify:
If a problem should develop, refer to the Troubleshooting X3301 IR Flame Detector
section. If it is determined that the problem is caused by
Refer to the X3301 Model Matrix for details
an electronic defect, the device must be returned to the
factory for repair. Q9033 mount is required:
Q9033A for aluminum detectors only.

DEVICE REPAIR AND RETURN Q9033B for aluminum and stainless steel detectors.
Prior to returning devices, contact the nearest local X-Series Flame Detector Accessories
Detector Electronics office so that a Return Material
Part Number Description
Identification (RMI) number can be assigned. A
000511-029 Converter RS485 to RS232
written statement describing the malfunction must
001680-001 Window cleaner (6 pack)
accompany the returned device or component to
assist and expedite finding the root cause of the 005003-001 1 oz grease for detectors (non-silicon)
failure. 006097-001 Q1201 Laser

007240-001 Q1116A1001, Air Shield (AL)
Pack the unit properly. Always use sufficient packing
007255-001 Q1201C1001 X-Series Laser Holder (AL/Plastic)
material. Where applicable, use an antistatic bag as
Q9033B Stainless Steel Swivel Mount Assembly is for
protection from electrostatic discharge. 007290-001
aluminum and stainless steel detectors
note Q9033A Aluminum Swivel Mount Assembly is for aluminum

007290-002
detectors only
Inadequate packaging that ultimately causes
007307-001 oi plate for X3301 (requires inspector connector to calibrate)
damage to the returned device during shipment
oi plate for X52/X22/X98 (requires inspector connector to
will result in a service charge to repair the damage 007307-002
calibrate)
incurred during shipment. 007307-003 oi plate for X3302 (requires inspector connector to calibrate)
Return all equipment transportation prepaid to the factory 007338-001 Q2000A1001 X-Series Weather Shield (AL)
in Minneapolis. 007338-010 Q2033A10R X3301/X3302 FOV Limiter 10° (AL)
007338-020 Q2033A20R X3301/X3302 FOV Limiter 20° (AL)
NOTE 007338-030 Q2033A30R X3301/X3302 FOV Limiter 30° (AL)
It is highly recommended that a complete spare 007739-001 Magnet and Extension Pole
be kept on hand for field replacement to ensure 007818-001 Q1118A1001 Aluminum Air Shield/Flange Mount (AL)
continuous protection.
007818-002 Q1118S1001 Stainless Steel Air Shield/Flange Mount (SS)
W6300B1002 Inspector Connector (Inspector Monitor
007819-001
software included)
007912-010 Spare Restrictor Plate 10° (AL)
009177-001 Q1120A1001 Paint shield mounting ring (AL)
009199-001 Q1198A1001 Dual Air Shield/Flange Mount (X9800 only)/(AL)
009207-001 Inspector Monitor CD
009208-001 oi kit (5 plates) with Inspector Connector and Monitor X3301
oi kit (5 plates) with Inspector Connector and Monitor X52/
009208-002
X22/X98
101197-003 Stop Plug, SS, IP66, Ex de, M25 (SS)
102740-002 Magnet
102871-001 Laser Battery, 3V Lithium (laser)
103346-007 Model 375 HART Communicator
103363-001 14mm Hex Wrench (Steel)
103406-001 Screwdriver
103517-001 Stop Plug, AL, IP66, Ex de, M25 (AL)
107427-040 O-ring - Rear Cover (Viton)
12.1 18 95-8527
X3301 MODEL MATRIX
MODEL DESCRIPTION
X3301 Multispectrum IR Flame Detector
TYPE MATERIAL
A Aluminum
S Stainless Steel (316)
TYPE THREAD TYPE
4M 4 PORT, METRIC M25
4N 4 PORT, 3/4" NPT
TYPE OUTPUTS
11 Relay
13 Relay and 4-20 mA
14 Eagle Quantum Premier
15 Relay and Pulse
16 Addressable Module Only (Third Party Type)
21 Relay-Automotive
23 Relay, 4-20 mA and HART
TYPE APPROVAL AGENCY
A FM/CSA
T SIL Certification
W FM/CSA/ULC*/ATEX/CE
TYPE CLASSIFICATION**
1 Division/Zone Ex de
2 Division/Zone Ex d
*The LON output (Type 14) is not part of the ULC approval.
**Detectors are always Class I, Div. 1.
12.1 19 95-8527
APPENDIX A
FM Approvals Description and Performance Report
THE FOLLOWING ITEMS, FUNCTIONS AND OPTIONS DESCRIBE THE FM APPROVAL:
• Explosion-proof for Class I, Div. 1, Groups B, C and D (T4A) Hazardous (Classified) Locations per FM 3615.
• Dust-ignition proof for Class II/III, Div. 1, Groups E, F and G (T4A) Hazardous (Classified) Locations per FM 3615.
• Nonincendive for Class I, Div. 2, Groups A, B, C and D (T3C) Hazardous (Classified) Locations per FM 3611.
• Nonincendive for Class II, Div. 2, Groups F and G (T3C) Hazardous (Classified) Locations per FM 3611.
• Enclosure rating NEMA/Type 4X per NEMA 250.
• Ambient Temperature Limits: –40°F to +167°F (–40°C to +75°C).
• Automatic Fire Alarm Signaling Performance verified per FM 3260 (2000).
The following performance criteria were verified:
OPTICAL INTEGRITY TEST:

The detector generated an optical fault in the presence of contamination on any single or combination of lens surfaces
resulting in a loss of approximately 50% of its detection range, verifying that the detector performs a calibrated
Automatic Optical Integrity (oi) test for each sensor. Upon removal of the contamination, the detector fault was cleared
and the detector was verified to detect a fire.
The Manual / Magnetic oi performs the same calibrated test as the Automatic oi, and additionally actuates the alarm
relay to verify output operation. If there is a 50% loss of its detection range, an alarm signal is not generated.
12.1 20 95-8527
FM Approvals Description and Performance Report – Continued
RESPONSE CHARACTERISTICS

Fuel Size Distance feet (m) Average Response Time (seconds)***
n-Heptane 1 x 1 foot 210 (64)* 11
n-Heptane** 1 x 1 foot 210 (64)* 6
n-Heptane 1 x 1 foot 100 (30.5) 3
n-Heptane 6 in. x 6 in. 80 (24.4) 3
Isopropanol 6 in. x 6 in. 70 (21.3) 4
Diesel** 1 x 1 foot 150 (45.7)* 14
Ethanol 1 x 1 foot 210 (64) 11
Methanol 6 in. x 6 in. 40 (12.2) 3
Methanol 1 x 1 foot 150 (45.7)* 18
Methanol** 1 x 1 foot 150 (45.7)* 7
Methane 30 inch plume 100 (30.5) 3
JP-5** 1 x 1 foot 150 (45.7)* 2
JP-5** 2 x 2 feet 210 (64)* 4
JP-5** 2 x 2 feet 100 (30.5) 2
Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8" 100 (30.5) 4
Corrugated Panel 18" x 36" 100 (30.5) 8
* Outdoor test condition.
** Pre-burn from ignition.
*** Add 2 seconds for EQP Model.
Medium Sensitivity
n-Heptane 1 x 1 foot 100 (30.5) 12
n-Heptane 1 x 1 foot 50 (15.2) 2
Diesel** 1 x 1 foot 70 (21.3) 4
Ethanol 1 x 1 foot 85 (25.9) 13
Methanol 1 x 1 foot 70 (21.3) 10
JP-5** 2 x 2 feet 100 (30.5) 3
Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8" 50 (15.2) 6
Corrugated Panel 18" x 36" 50 (15.2) 2
Low Sensitivity
n-Heptane 1 x 1 foot 50 (15.2) 10
Methanol 1 x 1 foot 20 (6.1) 10
12.1 21 95-8527
RESPONSE CHARACTERISTICS IN THE PRESENCE OF FALSE ALARM SOURCES

Distance Distance Average Response Time
False Alarm Source Fire Source
feet (m) feet (m) (seconds)***
Sunlight, direct, modulated, reflected — 6-inch propane 6 (1.8) < 10
Vibration N/A 3-inch propane 10.5 (3.2) < 10
Radio frequency interference 1 (0.3) 3-inch propane 12 (3.7) < 10
Arc welding, #7014 40 (12.2) 1 x 1 foot n-Heptane 40 (12.2) 4
6 kw heater, modulated 80 (24.4) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 2
6 kw heater, unmodulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 3
250 w vapor lamp, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 2
300 w incandescent lamp, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 7
500 w shielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 2
500 w unshielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 3
1500 w electric radiant heater, modulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 5
Two 34 w fluorescent lamps, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 80 (24.4) 3
Medium Sensitivity

Sunlight, direct, modulated, reflected — 6-inch propane 6 (1.8) <4
Vibration* N/A N/A N/A N/A
Radio frequency interference 1 (0.3) 6-inch propane 6 (1.8) <1
Arc welding, #7014 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 40 (12.2) 4
6 kw heater, modulated 60 (18.3) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 2
6 kw heater, unmodulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 2
500 w shielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 1
500 w unshielded quartz halogen lamp, modulated 8 (2.4) 1 x 1 foot n-Heptane 60 (18.3) 1
* Fire was verified with very high sensitivity only.

12.1 22 95-8527
Low Sensitivity

Sunlight, direct, unmodulated, reflected* — 1 x 1 foot n-Heptane 35 (10.7) < 13
Sunlight, direct, modulated, reflected* — 1 x 1 foot n-Heptane 15 (4.6) < 14
Arc welding, steady, #7014 5 (1.5) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 11
Arc welding, modulated, #7014 5 (1.5) 1 x 1 foot n-Heptane 30 (9.1) 10
70 w sodium vapor, modulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 16
500 w shielded quartz halogen lamp, unmodulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 12
500 w shielded quartz halogen lamp, modulated 10 (3) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 11
1500 w electric radiant heater, unmodulated 3 (0.9) 1 x 1 foot n-Heptane 50 (15.2) 12
* Outdoor test conditions.

12.1 23 95-8527
FALSE ALARM IMMUNITY

Distance
False Alarm Source Modulated Response Unmodulated Response
feet (m)
Sunlight, direct, reflected — No alarm No alarm
Vibration N/A No alarm N/A
Radio frequency interference 1 (0.3) No alarm (keyed) No alarm (steady)
Arc welding 40 (12.2) No alarm No alarm
6 kw heater 3 (0.9) No alarm No alarm
250 w vapor lamp 3 (0.9) No alarm No alarm
300 w incandescent lamp 3 (0.9) No alarm No alarm
500 w unshielded quartz halogen lamp 8 (2.4) No alarm No alarm
500 w shielded quartz halogen lamp 8 (2.4) No alarm No alarm
1500 w electric radiant heater 3 (0.9) No alarm No alarm
Two 34 w fluorescent lamps 3 (0.9) No alarm No alarm
Medium Sensitivity
Distance
feet (m)
Vibration N/A No alarm N/A
Radio frequency interference 1 (0.3) No alarm (keyed) No alarm (steady)
Arc welding 10 (3) No alarm No alarm
500 w unshielded quartz halogen lamp 8 (2.4) No alarm No alarm
Low Sensitivity
Distance
feet (m)
Vibration — No alarm No alarm
Radio frequency interference N/A No alarm N/A
Arc welding 5 (1.5) No alarm No alarm
12.1 24 95-8527
FIELD of view
Avg. Horiz. Avg. Vert.

Distance Horizontal Vertical
Fuel Size Response Time Response Time
feet (m) (degrees) (degrees)
(seconds)*** (seconds)***
150* +45 12 +45 13
n-Heptane 1 x 1 foot
(45.7) -45 14 -30 5
100 +45 6 +45 3
(30.5) -45 3 -30 2
80 +45 5 +45 4
n-Heptane 6 in. x 6 in.
(24.4) -45 6 -30 4
70 +45 5 +45 4
Isopropanol 6 in. x 6 in.
(21.3) -45 5 -30 6
100 +45 2 +45 4
Diesel** 1 x 1 foot
(30.5) -45 3 -30 3
150 +45 13 +45 10
Ethanol 1 x 1 foot
(45.7) -45 10 -30 8
40 +45 4 +45 3
Methanol 6 in. x 6 in.
(12.2) -45 6 -30 3
110 +45 9 +45 9
Methanol 1 x 1 foot
(33.5) -45 7 -30 3
30 inch 100 +45 7 +45 2
Methane
plume (30.5) -45 3 -30 2
100 +45 2 +45 3
JP-5** 1 x 1 foot
(30.5) -45 4 -30 2
180* +45 2 +45 3
JP-5** 2 x 2 feet
(54.9) -45 5 -30 2
90 +45 2 +45 1
JP-5** 2 x 2 feet
(27.4) -45 3 -30 2
80 +45 4 +45 2
Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8"
(24.4) -45 2 -30 1
80 +45 1 +45 3
Corrugated Panel 18" x 36"
(24.4) -45 1 -30 2
* Outdoor test condition.

12.1 25 95-8527
Medium Sensitivity
Avg. Horiz. Avg. Vert.
Distance Horizontal Vertical
Fuel Size Response Time Response Time
feet (m) (degrees) (degrees)
(seconds)*** (seconds)***
75 +45 9 +45 10
(22.9) -45 6 -30 7
50 +45 4 +45 3
(15.2) -45 3 -30 3
60 +45 4 +45 4
Diesel** 1 x 1 foot
(18.3) -45 4 -30 2
60 +45 12 +45 12
Ethanol 1 x 1 foot
(18.2) -45 9 -30 9
50 +45 9 +45 9
Methanol 1 x 1 foot
(15.2) -45 3 -30 1
45 +45 3 +45 7
Methane 32 inch plume
(13.7) -45 3 -30 1
90 +45 4 +45 2
JP-5** 2 x 2 feet
(27.4) -45 2 -30 2
40 +45 2 +45 1
Office Paper 0.5 lb. 19" x 19" x 8"
(12.2) -45 1 -30 1
40 +45 2 +45 1
Corrugated Panel 18" x 36"
(12.2) -45 1 -30 1

Low Sensitivity
Distance Horizontal Avg. Horiz. Response Vertical Avg. Vert. Response Time
Fuel Size
feet (m) (degrees) Time (seconds)*** (degrees) (seconds)***
35 +45 13 +45 9
(10.7) -45 13 -30 18
15 +45 14 +45 10
Methanol 1 x 1 foot
(4.6) -45 12 -30 8
15 +45 10 +45 8
Methane 32 inch plume
(4.6) -45 11 -30 10
12.1 26 95-8527
HIGH RESOLUTION FIELD OF VIEW

0°
0° 15° 70 ft 15°
15° 210 ft 15°
30° 30°
30° 30° 60 ft
180 ft
45° 50 ft 45°
45° 150 ft 45°
40 ft
120 ft
30 ft
90 ft
20 ft
60 ft
10 ft
10 ft
30 ft
20 ft 30°
60 ft 30°
30 ft
90 ft
40 ft 15°
120 ft 15°
50 ft
150 ft 0°
0° 60 ft
180 ft 15° DETECTOR VERTICAL
DETECTOR VERTICAL FIELD OF VIEW
15° FIELD OF VIEW 70 ft
210 ft 30° WITH DETECTOR AT
30° WITH DETECTOR AT 45° 45° FROM HORIZONTAL.
45° 45° FROM HORIZONTAL.
Field of View at Indicated Distance in Feet for Field of View at Indicated Distance in Feet for
n-Heptane at Very High Sensitivity (1 x 1 foot) Isopropanol at Very High Sensitivity (6 in. x 6 in.)
0° 0°
15° 15° 15° 150 ft 15°
80 ft
30° 30° 30° 135 ft 30°
70 ft
120 ft
45° 60 ft 45° 45° 45°
105 ft
50 ft 90 ft
40 ft 75 ft
60 ft
30 ft
45 ft
20 ft 30 ft
10 ft 15 ft
Field of View at Indicated Distance in Feet for

Diesel at Very High Sensitivity (1 x 1 foot)
10 ft
20 ft 30°
30 ft
40 ft 15°
50 ft
60 ft 0°
70 ft DETECTOR VERTICAL
15° FIELD OF VIEW

n-Heptane at Very High Sensitivity (6 in. x 6 in.)
12.1 27 95-8527
0° 0°
15° 210 ft 15° 15° 150 ft 15°
30° 30° 30° 135 ft 30°
180 ft
120 ft
45° 45°
45° 150 ft 45° 105 ft
120 ft 90 ft
75 ft
90 ft 60 ft
60 ft 45 ft
30 ft
15 ft

30 ft Methanol at Very High Sensitivity (1 x 1 foot)
60 ft 30° 0°
15° 100 ft 15°
90 ft 30° 90 ft 30°
15° 80 ft
120 ft 45° 45°
70 ft
150 ft 60 ft
0° 50 ft
180 ft
DETECTOR VERTICAL 40 ft
15° FIELD OF VIEW
210 ft WITH DETECTOR AT
30 ft
30°
45° 45° FROM HORIZONTAL. 20 ft
10 ft
Ethanol at Very High Sensitivity (1 x 1 foot)
10 ft
0° 20 ft
15° 30°
40 ft 15° 30 ft
30° 30° 40 ft
35 ft
50 ft 15°
45° 30 ft 45°
60 ft
25 ft 70 ft
20 ft 0°
80 ft
15 ft 90 ft DETECTOR VERTICAL
15° FIELD OF VIEW
100 ft WITH DETECTOR AT
10 ft 30° 45° FROM HORIZONTAL.
45°
5 ft
Methane at Very High Sensitivity (30 inch plume)
0°
5 ft 15° 210 ft 15°
30° 30°
10 ft 30° 180 ft
15 ft 45° 150 ft 45°
20 ft 15° 120 ft
25 ft
90 ft
30 ft 0°
60 ft
35 ft DETECTOR VERTICAL
15° FIELD OF VIEW 30 ft
Methanol at Very High Sensitivity (6 in. x 6 in.) JP-5 at Very High Sensitivity (2 x 2 feet)
12.1 28 95-8527
0° 0°
15° 100 ft 15° 15° 70 ft 15°
30° 90 ft 30° 30° 30°
60 ft
80 ft
45° 45°
70 ft 45° 50 ft 45°
60 ft
40 ft
50 ft
40 ft 30 ft
30 ft 20 ft
20 ft
10 ft 10 ft
n-Heptane at Medium Sensitivity (1 x 1 foot) Methanol at Medium Sensitivity (1 x 1 foot)
0° 0°
15° 70 ft 15° 15° 65 ft 15°
30° 30° 60 ft 30°
60 ft 30°
45° 50 ft 45° 50 ft 45°

45°
40 ft 40 ft
30 ft 30 ft
20 ft 20 ft
10 ft 10 ft
Diesel at Medium Sensitivity (1 x 1 foot) Methane at Medium Sensitivity (30 inch plume)
0° 0°
15° 85 ft 15° 15° 100 ft 15°
30° 80 ft 30° 30° 90 ft 30°
75 ft 80 ft
45° 45° 45° 45°
65 ft 70 ft
55 ft 60 ft
45 ft 50 ft
35 ft 40 ft
25 ft 30 ft
15 ft 20 ft
5 ft 10 ft
Ethanol at Medium Sensitivity (1 x 1 foot) JP-5 at Medium Sensitivity (2 x 2 foot)
NOTE
FM Approvals minimum requirements are response
distance measurements at 0° (on axis) and the
limits of the field of view. These high resolution
field of view diagrams show the measured
response distances at all the indicated angles in
the horizontal plane.
12.1 29 95-8527
APPENDIX B
VdS Schadenverhütung GmbH
Approval Description
SUBJECT MATTER OF THE APPROVAL:

IR Flame Detector Type X3301 for use in Automatic Fire Detection and Fire Alarm Systems.
BASIS OF APPROVAL:
DIN EN 54, Part 10 (05/02) - Flame Detectors.
Instructions for the application of the approval component/system:

The Installation shall take into account, that the orientation arrow on the flame detector is directed upwards, as the view
angle in this direction is <90°.
The IR-flame detector corresponds to class 1.
12.1 30 95-8527
95-8527
Detector Electronics Corporation

6901 West 110th Street
Minneapolis, MN 55438 USA
T: 952.941.5665 or 800.765.3473
F: 952.829.8750
W: http://www.det-tronics.com
X3301 Multispectrum PointWatch Eclipse® Eagle Quantum Premier® Eagle Logic Solver
IR Flame Detector IR Combustible Gas Detector Safety System Safety System E: det-tronics@det-tronics.com
Det-Tronics, the DET-TRONICS logo, Protect•IR, and Automatic Optical Integrity (oi) are registered trademarks or trademarks of Detector Electronics
Corporation in the United States, other countries, or both. Other company, product, or service names may be trademarks or service marks of others.
© Copyright Detector Electronics Corporation 2010. All rights reserved

ANEXOS
1.3 Detector de derrame
6
ANEXOS
1.4 Pulsador de emergencia
7
MANUAL CALL POINT
EExed, Intrinsically Safe (EExia), Weatherproof ATEX
BG2 Range
Introduction
This manual fire alarm call point has been  Zone 0, Zone 1 and Zone 2 use.
designed for use in flammable atmospheres  EExed, EExia or weatherproof.
and harsh environmental conditions. The
 ATEX approved – Ex II 1G (EExia)
GRP enclosure is suitable for use offshore or
– Ex II 2G (EExed)
onshore where light weight combined with a
 BASEEFA certified.
high level of corrosion resistance is required.
 IP66 and IP67.
 Certified temperature -40°C to +50°C*.
 Corrosion resistant red GRP.
 Retained stainless steel cover screws.
 Optional lift flap.
 Key operated test facility.
 Lightweight and robust.
 Breakglass hammer available.
*Model dependent.
MEDC Ltd, Colliery Road, MEDC International, 5829 West Sam Houston Parkway, MEDC Norway, Auglaendsmyraa 6,
Pinxton, Nottingham NG16 6JF, UK. North, Suite 1005, Houston, Texas 77041, USA. 4016, Stavanger, Norge.
Tel: +44 (0)1773 864100 Tel: +1 (713) 937 9772 Tel: +47 913 92 289
Fax: +44 (0)1773 582800 Fax: +1 (713) 937 9773 Fax: +47 914 46 030
Sales Enq. Fax: +44 (0)1773 582830 Sales Orders Fax: +44 (0)1773 582832
E-Mail: sales@medc.com Web: www.medc.com
6DS029/I
R1/D1
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
1. Switch Only 2. End of Line Resistor/Diode
ALL CIRCUITS SHOWN WITH GLASS INTACT
R1/D1
R2/D2
R2/D2
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
4. In Line & End of Line
3. In Line Resistor/Diode Resistors/Diodes
Technical Specification
MODEL BG2W BG2E BG2I
Dust-tight and Explosion Protected Explosion Protected

PROTECTION Weatherproof EExed EExia
(Increased Safety) (Intrinsically Safe)
CERTIFICATION Not Applicable CENELEC EN50014, 018, 019, 028 CENELEC EN50014, 020
Cert. No. BAS02ATEX2105X Cert. No. Baseefa03ATEX0084X
EExedIICT6 (switch only) EExia IIC T4
EExedmIICT4 (other versions) Suitable for use in
Suitable for use in Zones 0, 1 & 2
Zones 1 & 2
Up to 250V (Switch only)
VOLTAGE Up to 254V Up to 28V (IS)
Up to 24V (Resistors & Switch)
CERTIFIED TEMPERATURE –40°C to +55°C –20°C to +50°C –40°C to +50°C
INGRESS PROTECTION IP66 & 67.
BRITISH STANDARD BS 5839 : Part 2 : 1983 (BG).
FOR CALL POINTS
TERMINALS 6 x 2.5mm2 .
DC: 0-30V 5A (resistive) or 3A (inductive)
SWITCH RATINGS 30V-50V 1A resistive or inductive NOT APPLICABLE
AC: 0-254V 5A resistive or inductive
RESISTOR VALUES 270R Minimum 470R Minimum, 39k Maximum 470R Minimum
CABLE ENTRIES 2 x M20 bottom.
WEIGHT 1.2 Kg.
MATERIAL U.V. resistant glass reinforced polyester.
Self coloured red.
FINISH Note: Natural red GRP may fade with exposure to sunlight. Specify painted finish if unit to be used outdoors
Ordering Requirements
The following code is designed to help in the selection of the correct unit. Build up the reference number by inserting the code for each
component into the appropriate box. For standard products, available ex-stock, contact sales office for details.
The MEDC BG Range of Model/Voltage Code Wiring Diagram (as above) Code Lift Flap Code Finish Code
Manual Alarm Call Points
caters for numerous BG2W – AC or DC BG2WNN Switch only 1 Fitted F Natural Red* N
BG2I – Up to 28V (I.S.) BG2INN End of line resistor 2* Not Fitted N Red Painted R
options such as variety of
BG2E – DC BG2EDC In line resistor 3*
colours, LED indication, Note: Natural red GRP may
BG2E – AC BG2EAC In line and end of line resistor 4* fade with exposure to sun-
earth continuity, double
Diode (specify location & value) 5 light. Specify painted finish
switch, etc. See separate if unit to be used outdoors.
catalogue sheet for details. *(Specify resistor values)
All the above specifications, dimensions, weights and tolerances are nominal (typical) and MEDC reserve
the right to vary all data without prior notice. No liability is accepted for any consequence of use.
06/04
ANEXOS
1.5 Lámpara de emergencia
8
INSTRUCTION MANUAL (ATEX)
BExBG15D and BExBG10D
Flameproof Xenon Beacons
1) Introduction
EN 50014 : 1992 + prA1 General Requirements
The BExBG15D and BExBG10D are second generation EN 50018 : 1994 + prA1 + prA2 + prA3 Flameproof Enclosure ‘d’
flameproof beacons which are certified to the European
Standards EN 50014: 1992 and EN 50018: 1994 and meet 4) Installation Requirements
the requirements of the ATEX directive 94/9/EC. The
beacons produce synchronised visual warning signals and The beacons must be installed in accordance with the latest
can be used in hazardous areas where potentially flammable issues of the relevant parts of the BS EN 60079
atmospheres may be present. The BExBG15D has a 15 joule specifications or the equivalent IEC specifications –
output and the BExBG10D has a 10 joule output. Both Selection, Installation and maintenance of electrical
beacons can be used in Zone 1 and Zone 2 areas with gases apparatus for use in potentially explosive atmospheres (other
in groups IIA, IIB and IIC and Temperature Classifications of than mining applications or explosive processing and
T1, T2, T3 and T4. The beacons can also be used in a manufacture):-
temperature classification T5, if the upper ambient
temperature is restricted to +40ºC. BS EN 60079-14 : 1997 Electrical Installations in Hazardous
Areas (other than mines)
2) Marking BS EN 60079-10 : 1996 Classification of Hazardous Areas
All units have a rating label, which carries the following The installation of the units must also be in accordance with
important information:- any local codes that may apply and should only be carried
out by a competent electrical engineer who has the
Unit Type No. BExBG15D or BExBG10D necessary training.
Input Voltage: DC Units 24V or 48V or 12V (10J only) 5) Zones, Gas Group, Category and Temperature
AC Units 230V or 115V Classification
Code: EEx d IIC T4 (Tamb. –50 to +55ºC)
The BExBG15D and BExBG10D beacons have been certified
EEx d IIC T5 (Tamb. –50 to +40ºC)
EEx d IIC T4 (Tamb. –50 to +55ºC) and EEx d IIC T4 (Tamb.
–50 to +40ºC). This means that the units can be installed in
Certificate No. KEMA 00ATEX2006 X locations with the following conditions:-
Epsilon x: II 2G Area Classification:

Gas Group and
Category: Zone 1 Explosive gas air mixture likely to occur in
normal operation.
Zone 2 Explosive gas air mixture not likely to occur,
and if it does, it will only exist for a short time.
CE Marking 0344
Notified Body No.
Gas Groupings:
Warnings: DO NOT OPEN WHEN AN EXPLOSIVE Group IIA Propane

GAS ATMOSPHERE IS PRESENT
Group IIB Ethylene
COVER BOLTS CLASS A4-80 Group IIC Hydrogen and Acetylene
USE HEAT RESISTING CABLES AND CABLE GLANDS Equipment Category: 2G

(Rated 95ºC) AT AMB. TEMPERATURES OVER 40ºC
Temperature Classification:
90º
T1 400o C
T2 300o C
T3 200o C
Year of Construction/ i.e. 02 / 1B22000001 T4 135o C
Serial No.
T5 100o C Amb. +40ºC
3) Type Approval Standards
Ambient Temperature Range:
The beacons have an EC Type examination certificate issued
by KEMA and have been approved to the following -50°C to +55°C
standards:- (T5 = +40ºC)
_______________________________________________________________________________________________________________________________
European Safety Systems Ltd. Impress House, Mansell Road, Acton, London W3 7QH sales@e-2-s.com Tel: +44 (0)208 743 8880
www.e-2-s.com Fax: +44 (0)208 740 4200
Document No. IS 2432-P Issue B 17-04-02 Sheet 1 of 4
sections is secure and the ‘O’ ring seal is in place. When
6) Beacon Location and Mounting replacing the flameproof cover casting ensure that it is square
with the flameproof chamber casting before inserting.
The location of the beacons should be made with due regard Carefully push the cover in place allowing time for the air to
to the area over which the warning signal must be visible. be expelled. Only after the cover is fully in place should the
They should only be fixed to services that can carry the four M6 Stainless Steel A4-80 cover bolts and their spring
weight of the unit. washer be inserted and tightened down. If the cover jams
while it is being inserted, carefully remove it and try again.
SAFETY WARNING: The BExBG15D and BExBG10D 15 Never use the cover bolts to force the cover into position.
and 10 joule beacons must be mounted with their flashdome
in a position between upright and 90º as shown.
4 off M6 Cover Screws
90º
External Earth
Terminal
The beacons should be securely bolted to a suitable surface

using the 7mm diameter boltholes in the stainless steel U
shaped mounting bracket (see figure 1). The angle can then
be adjusted as required but the mounting restrictions must be
observed (see above). This can be achieved by loosening the
two large bracket screws in the side of the unit, which allow
adjustment in steps of 18°. On completion of the installation
the two large bracket adjustment screws on the side of the Figure 2
unit must be fully tightened to ensure that the unit cannot
move in service.
SAFETY WARNING: The flashdome guard must not be 8) Power Supply Selection
removed from the unit at any time.
It is important that a suitable power supply is used to run the
beacons. The power supply selected must have the
Flameproof Flameproof necessary capacity to provide the input current to all of the
Chamber Cover beacons connected to the system.
Flashdome
Guard
The following table shows the input current taken by the
various units:-
Unit Type Nominal I/P Input Max.

Voltage Current I/P
Volts
BExBG15D 24V DC 860mA 30V

BExBG15D 230V AC 170mA 253V
Figure 1 S/S Bracket
BExBG10D 12V DC 1.45A 15V
7) Access to the Flameproof Enclosure
The input current will vary according to the voltage input
In order to connect the electrical supply cables to the beacon level. The current levels shown above are for nominal input
it is necessary to remove the flameproof cover to gain access voltage. The 12V, 24V and 48V DC units have a converter
to the flameproof chamber. To achieve this remove the four circuit and therefore the input current level will decrease
M6 hexagon socket head screws (see figure 2) and withdraw slightly as the input voltage in increased and will increase
the flameproof cover taking extreme care not to damage the slightly as the input voltage is reduced.
flameproof joints in the process.
The above table also shows the maximum voltages at which
Note the four M6 screws are Class A4-80 stainless steel the beacons can be operated.
and only screws of this category can be used on these
beacons. It is therefore important that these screws and their 9) Cable Selection
spring washers are kept in a safe place during installation.
When selecting the cable size consideration must be given to
On completion of the cable wiring installation the flameproof the input current that each unit draws (see table above), the
joints should be inspected to ensure that they are clean and number of beacons on the line and the length of the cable
that they have not been damaged during installation. Also runs. The cable size selected must have the necessary
check that the earth bonding wire between the two casting
_______________________________________________________________________________________________________________________________
www.e-2-s.com Fax: +44 (0)208 740 4200
capacity to provide the input current to all of the beacons When only one cable entry is used the other one must be
connected to the line. closed with an Ex ‘d’ flameproof blanking plug, which must be
suitably approved for the installation requirements.
SAFETY WARNING: If the BExBG15D and BExBG10D
beacons are used at high ambient temperatures, i.e. over 12) Cable Connections
+40ºC, then the cable entry temperature may exceed +70ºC
and therefore suitable heat resisting cables must be used, The cable connections are made into the terminal blocks on
with a rated service temperature of at least 95ºC. the electronic pcb assembly located in the flameproof
enclosure. See section 7 of this manual for access to the
10) Earthing flameproof enclosure. A four-way terminal block is provided
on both AC and DC beacons. Therefore there are two live
Both AC and DC beacon units must be connected to a good terminals and two neutral terminals for the input and output
quality earth. The units are provided with internal and wiring on AC units. On the DC units there are two +ve
external earthing terminals which are both located on the terminals and two -ve terminals for the input and output
terminal chamber section of the unit (see figures 2 and 3). wiring.
BExBG15D and BExBG10D Beacon Cover Internal BExBG15D and BExBG10DD 15 and 10 Joule Beacons
Internal Bonding Flip / Flop

Wire Terminal Supply Terminal
Terminals Header
2 off M20
Cable Entries
Figure 4
Internal Earth Terminal
Figure 3
Wires having a cross sectional area of up to 2.5mm² can be
connected to each terminal way. If an input and output wire is
required a 2.5mm² wire can be connected to each terminal
When using the external earth terminal a cable crimp lug way. When connecting wires to the terminals great care
must be used. The cable lug should be located between the should be taken to dress the wires so that when the cover is
two M5 stainless steel flat washers. The M5 stainless steel inserted into the chamber the wires do not exert excess
spring washer must be fixed between the outer flat washer pressure on the terminal blocks. This is particularly important
and the M5 stainless steel nut to ensure that the cable lug is when using cables with large cross sectional areas such as
secured against loosening and twisting. 2.5mm².
The internal earth bonding wire ensures that a good quality 13) Synchronised Operation
earth is maintained between the flameproof chamber casting
and the flameproof cover casting.
All BExBG15D and BExBG10D beacons that are connected
to the same supply line will have a synchronised flash rate at
11) Cable Glands one flash every second. To ensure that the units will be
synchronised check that the pin header is not fitted, i.e. the
The BExBG15D and BExBG10D beacons have dual cable two header pins are not shorted together (see Figure 4).
gland entries which have an M20 x1.5 entry thread as
standard. Only cable glands approved for Ex ‘d’ applications
can be used, which must be suitable for the type of cable 14) Flip-Flop Operation
being used and also meet the requirements of the Ex ‘d’
flameproof installation standard BS EN 60079-14 : 1997.
Two beacons can be mounted close to each other to form a
flip-flop operation, where the beacons will flash alternately.
SAFETY WARNING: If the BExBG15D and BExBG10D
To achieve this mode of operation, fit a pin header to the flip-
beacons are used at high ambient temperatures, i.e. over
flop header pins on the electronics board, i.e. the two header
+40ºC, then the cable entry temperature may exceed +70ºC
pins are shorted together, (see figure 4) on one of the two
and therefore suitable heat resisting cable glands must be
beacons. The first flash on the beacon that has the header
used, with a rated service temperature of at least 95ºC.
fitted will be delayed by ½ second. The two beacons will then
flash alternately every ½ a second.
If a high IP (Ingress Protection) rating is required then a
suitable sealing washer must be fitted under the cable gland.
_______________________________________________________________________________________________________________________________
www.e-2-s.com Fax: +44 (0)208 740 4200
15) End of Line Monitoring (DC Units)
On the BExBG15D and BExBG10D DC beacons, dc reverse

line monitoring can be used if required. All DC beacons have
a blocking diode fitted in their supply input lines. An end of
line monitoring diode or an end of line monitoring resistor can
be connected across the +ve and –ve terminals. If an end of
line resistor is used it must have a minimum resistance value
of 3k3 ohms and a minimum wattage of 0.5 watts or a
minimum resistance value of 500 ohms and a minimum
wattage of 2 watts.
_______________________________________________________________________________________________________________________________
www.e-2-s.com Fax: +44 (0)208 740 4200
ANEXOS
1.6 Sirena de emergencia
9
SOUNDERS – Up to 118 dB(A) ATEX
EExd(e), Weatherproof
DB3 Range GOST
Now
VNI
IPO
App
rove
d
Sounder/Beacon
Combination Unit
Introduction H Zone 1, Zone 2 and non-Ex use.

This range of light weight all GRP, flameproof sounders is H EExde IIC T5.
H ATEX approved, Ex II 2GD.
intended for use in potentially explosive gas and dust H Optional Exe terminal chamber.
atmospheres and has been designed with high ingress H BASEEFA certified.
protection to cope with the harsh environmental conditions H UL Listed for USA and Canada
found offshore and onshore in the oil, gas and – Hazardous locations:
petrochemical industries. Class I, Div 2, Groups A-D.
Class II, Div 2, Groups F & G
The flamepaths, flare and the body, are manufactured Class I, Zones 1 & 2, AExd IIC T4.
completely from a UV stable glass reinforced polyester. – Ordinary locations: Audible-Signal Device.
Stainless steel screws and sinter are incorporated thus H GOST ‘R’ & ‘K’ certified.
H Chinese (CQST) certified.
ensuring a corrosion free product. A tapered flamepath is H Australian (SAA) certified.
used to overcome the problems of assembly of parallel H Brazilian (Inmetro) certified.
spigot flamepaths. H IP66 and IP67.
H *Certified temperature –55°C to +70°C.
An optional Exe terminal chamber is available. H All GRP corrosion free flamepaths.
An uncertified version is available for use in non-explosive H Up to 118dBA output.
H Integral volume control.
atmospheres.
H 27 tones, user selectable.
H Tones comply with UK00A/PFEER guidelines.
H Two tones may be switched via the external voltage
supply – now available in AC and DC versions.
H Tones may be programmed to customer specification.
H d.c. version accepts any voltage between12V d.c. and
48V d.c.
H End of line resistor option.
H Sounder/Beacon Combination Unit available.
*Depending on version.
MEDC Ltd, Colliery Road, MEDC International, 5829 West Sam Houston Parkway, MEDC Norway, Auglaendsmyraa 6,
Pinxton, Nottingham NG16 6JF, UK. North, Suite 1005, Houston, Texas 77041, USA. 4016, Stavanger, Norge.
Tel: +44 (0)1773 864100 Tel: +1 (713) 937 9772 Tel: +47 913 92 289
Fax: +44 (0)1773 582800 Fax: +1 (713) 937 9773 Fax: +47 914 46 030
Sales Enq. Fax: +44 (0)1773 582830 Sales Orders Fax: +44 (0)1773 582832
E-Mail: sales@medc.com Web: www.medc.com
6DS094/Q
Specification
Certification: CENELEC EN50014, 18, 19.
BASEEFA Cert. No. BAS00ATEX2097X, EExd IIC.
BASEEFA Cert. No. BAS00ATEX2098X, EExde IIC.
Zones 1 and 2.
UL Listed for USA and Canada
– Hazardous locations:
Class I, Div 2, Groups A-D.
Class II, Div 2, Groups F & G.
Class I Zones 1 & 2, AExd IIC T4.
Listing No: E203310.
– Ordinary locations: Audible-Signal Device.
Listing No. S8116.
Refer to UL data sheet at rear of catalogue for complete information.
GOST ‘R’ Certification: 1Exd IIC T4 & 1Exde IIC T4.
Russian Fire Alarm (VNIIPO) Approved.
GOST ‘K’ Certification: Exd IIC T4.
Chinese (CQST) Certification: Exd IIC T4.
Brazilian (Inmetro) Certification: BR-Ex d IIC T5/T4/T135°C.
BR-Ex de IIC T5/T4/T135°C.
Material: Body & horn in anti-static, UV stable, glass reinforced polyester.
Swivel bracket & captive cover screws in stainless steel.
Finish: Body and horn, natural black or epoxy paint coated to client’s
colour requirements.
Sound Output: Long Flare: 115dB(A) ± 3dB(A) (tone dependent).
Short Flare: 108dB(A) ± 3dB(A) (tone dependent).
Volume Control: *Nominal Output (dBA) Input Current (mA)
93 50
105 100
Terminals: 4 x 2.5mm2 (a.c.), 6 x 2.5mm2 (d.c.). 108 150
111 200
Earth Continuity: Included on EExde version. 112 250
Mounting: Stainless steel bracket with ratchet facility. 114 300
115 350
Labels: Duty and tag labels optional.
*Output measured with 24V input voltage. Tone set to 970Hz continuous.
Cable Entries: Up to 2 x 20mm EExd 2 x 20mm EExe. Weight: 6.0kg approx. dependent on model (+0.5kg for EExe).
Up to 2 x 1/2" NPT UL. Certified EExd EExde UL GOST ‘R’&‘K’ Exd GOST ‘R’ Exde Chinese Exd
Note: ATEX/UL Dual Listed version up to 2x /2" Temperature:
1
NPT or 2xM20 via adapter (fitted). DB3 & DB3P -20°C to -20°C to -55°C to -20°C to -20°C to -20C to
+70°C +45°C +70°C +50°C +40°C +55°C
Tone Selection: 27 user selectable tones. DB3L & DB3LP -55°C to -55°C to n/a -55°C to -55°C to n/a
Sounder/Beacon Unit: The DB3 may be combined with an MEDC beacon +55°C +70°C +55°C +55°C
to create a combined audio/visual alarm. Ingress Protection: IP66 and IP67.
Contact MEDC for price and specification Fire Retardancy: GRP is fire retardant to ISO 1210.
Two Stage Unit DB3P: Switchable between two tones: Voltage: Up to 48V d.c. Up to 254V a.c.
D.C. (i) Reversing the polarity of the supply, or Current V I
(ii) by a 3 wire common +ve system, switching Consumption: 12V d.c. 760mA
between the two –ve lines. 24V d.c. 380mA
A.C. (iii) Closing/opening connection between 2 terminals 48V d.c. 190mA
e.g. by using a volt free relay contact at the panel. 110V a.c 135mA
2 tones must be specified at time of order. 120V a.c. 124mA
3/4 Tone Unit: Remote 3 or 4 tone available – contact sales office 220V a.c. 68mA
for details. 230V a.c. 65mA
240V a.c. 62mA
Ordering Requirements 254V a.c. 59mA
The following code is designed to help in selection of the correct unit. Build up the reference number by inserting the code for each
component into the appropriate box. For standard products, available ex-stock, contact sales office for details.
Unit Type Certification Voltage Labels Entries Options Colour
Type Details Type Code Voltage Code Label Code Features Code
DB3 Standard unit Uncertified W 12V - 48V d.c. 048 Duty D* None N
DB3P Two stage EExd D 110V a.c. 110 Tag T* End of line resistor E*
*DB3L Low temp. standard unit EExde E 120V a.c. 120 None N Special tone S
*DB3LP Low temp. two stage UL Listed *UL 220V a.c. 220 *Please specify *State value.
UL (Ordinary Locations) UW 230V a.c. 230 wording
*Available unpainted only. ATEX/UL Dual Listed AU 240V a.c. 240
GOST ‘R’ Exd DG 254V a.c. 254
GOST ‘R’ Exde EG Entries Code Colour Code
GOST ‘K’ Exd DK 1 x 20mm (EExd) 1B Natural Black N
Chinese (CQST) Q 2 x 20mm (EExd/EExde) 2B Red R
Inmetro Exd DM 1 x 1
/2" NPT (UL only) 1C Special S*
Inmetro Exde EM 2 x 1
/2" NPT (UL only) 2C *Please specify
*Not all options are available UL listed.
All the above specifications, dimensions, weights and tolerances are nominal (typical) and MEDC reserve the right to vary
all data without prior notice. No liability is accepted for any consequence of use, consult sales office for clarification.
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Sistema de detección de fuego y gas para un tanque en

una planta regasificadora

TITULACIÓN: Ingeniería Técnica Industrial en Electrónica Industrial

AUTOR: Ricardo Fuentes Gas

1 MEMORIA DESCRIPTIVA ..................................................................................................... 6

1.1 OBJETO DEL PROYECTO .......................................................................................................... 6

1.1 Objeto del Proyecto

Figura 1.1 Grafico de la operación del sistema de seguridad

1.2 Alcance del proyecto

1.3.1 Planta Regasificadora

1.3.2 Factor humano

1.3.3 Dispositivos de campo

1.4 Normas y referencias

1.4.3.1 Safety System

1.4.3.4 Instalación del software y hardware

1.7 Dimensiones del Sistema

1.8 Distribución eléctrica

1.10 Interfaces de Operación

1.11 Reservas de Expansión

1.12 Sistema SCS (Safety Control Station)

Circuito, Unid. Unid. Process Princ,

Figura 1.2. Configuración con módulos simples

Para aumentar la disponibilidad del sistema y la tolerancia a fallas en este proyecto

Circuito, Unid. Unid. Process Princ,

Circuito, Unid. Unid. Proces s Princ,

Figura 1.3. Configuración con módulos redundantes

El siguiente punto es una guía de los principales requerimientos funcionales del

SCS SCS FCS

Figura 1.4. Ejemplo de configuración

En la Figura 1.4 vemos un ejemplo de configuración del sistema. La comunicación

1.12.2 Arquitectura del sistema

Figura 1.5. Arquitectura del sistema

1.12.2.1 La estación de ingeniería (EWS)

1.12.3.1 Comunicación V-Net

Figura 1.6. Cable coaxial V-Net con filtros de abrazadera

La redundancia de la red de comunicación es realizada por dos cables en las

1.12.3.1.1 Tarjeta de comunicación v-net con el Sistema de Seguridad

Figura 1.7. Tarjeta VF-701

Conector BNC Indicador datos recibidos (RCV)

Figura 1.8. Detalle vista frontal tarjeta VF-701

1.12.3.1.2 Comunicación con SDC

1.12.3.1.3 El controlador y nodos

Figura 1.9. Modelo del controlador, nodos y la configuración de sus direcciones

Figura 1.10. Imagen de la parte posterior del controlador

Para la comunicación entre el controlador y los diferentes nodos que dependen de él

1.12.4 Seguridad Intrínseca

Las zonas con atmósferas potencialmente explosivas se hallan clasificadas según la

En la tabla 1.2 vemos las diferentes clasificaciones para atmósferas de gas.

Tabla 1.2 Clasificaciones de atmósferas de gas

Figura 1.11. Imagen de la parte posterior del controlador

Para poder explicar más ampliamente la Seguridad intrínseca, primero debemos

Circuito Intrínsecamente Seguro: Es un circuito en el cual cualquier chispa o efecto

Aparato Simple: Es un componente eléctrico o combinación de los mismos, de

Aparato Asociado: Es cualquier aparato en el cual sus circuitos no son

Aterramiento de Seguridad Intrínseca: Según la norma ANSI/ISA-RP12.06.01-

Aisladores galvánicos para seguridad intrínseca

El esquema del circuito lo podemos ver en la figura 1.12.

Figura 1.12. Circuito de un aislador galvánico

Los elementos sombreados son los encargados de formar la barrera de seguridad

Un supuesto de falla se reproduce en la figura 1.13.

Figura 1.13. Reproducción de una falla

1.12.5 Estructura del hardware

1.12.5.1 Seguridad y Disponibilidad