Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 – IST AKPRIND Yogyakarta

PENGARUH TEMPERATUR TUANG DAN TEMPERATUR CETAKAN PADA HIGH

PRESSURE DIE CASTING (HPDC) BERBENTUK PISTON PADUAN ALUMINIUM-
SILIKON
Budi Harjanto dan Suyitno
Casting and Solidification TechnologyGroup
Laboratorium Teknik Bahan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada
Email: ahmad_boody@yahoo.com

ABSTRAK
Pengecoran logam dengan metode High Pressure Die Casting (HPDC) adalah metode pengecoran
dengan cara menginjeksikan cairan logam kedalam cetakan dengan kecepatan dan tekanan tertentu
menggunakan mesin HPDC. Cetakan yang digunakan berbahan dasar baja karbon. Metode
pengecoran tersebut dilakukan pada pembuatan piston dengan bahan dasar Al-Si12(wt%) Penelitian
ini menggunakan tekanan sebesar 40 bar. Variasi suhu tuang adalah 700ºC, 750ºC dan 800ºC
sedangkan untuk suhu cetakan adalah 150ºC, 175ºC dan 200ºC. Variasi suhu tuang dan suhu
cetakan akan mempengaruhi karakteristik dari benda hasil coran. Kekerasan secara umum menurun
dengan meningkatnya suhu tuang dan suhu dies. Didapatkan hasil suhu tuang maksimal adalah
700ºC dan suhu cetakan 150 ºC dengan kekerasan 97.86 VHN.

Kata kunci: HPDC, kekerasan, temperatur tuang, temperatur cetakan

PENDAHULUAN
Perkembangan industri transportasi sekarang ini sangatlah pesat. Komponen otomotif
kendaraan yang memiliki karakteristik baik diperlukan untuk mendukung sebuah kendaraan.
Komponen otomotif membutuhkan material yang kuat, tetapi juga harus ringan, tahan korosi dan
mampu menahan beban yang besar. Salah satu dari sekian banyak komponen otomotif itu adalah
piston. Saat ini masih terus dilakukan penelitian untuk mengembangkan proses manufaktur
pembuatan piston pada mesin otomotif menggunakan bahan dasar Aluminium paduan.
Di dalam perkembangannya, piston untuk mesin otomotif diproduksi dengan metode: gravity
die casting, hot forging, squeze casting, powder forging dan thixoforging proses. Diantara sekian
teknik pembuatan piston, gravity die casting yang paling dominan, hampir 90% proses pembuatan
piston dilakukan dengan teknik ini (Choi dkk, 2005). Penelitian untuk memperbaiki karakteristik dari
piston yang beredar dipasaran saat ini sudah banyak dilakukan. Salah satunya yang akan dilakukan
oleh peneliti, yaitu membuat model piston dengan teknik High Pressure Die Casting (HPDC).
Pembuatan piston menggunakan teknik ini, diharapkan bisa memperbaiki karakteristik dari piston
yang ada dipasaran.
Pengecoran dengan HPDC adalah salah satu metode pengecoran dengan cara menginjeksi
cairan logam ke dalam cetakan dengan kecepatan dan tekanan tertentu. HPDC dibagi menjadi dua
kategori yaitu HPDC Cold Chamber dan HPDC Hot Chamber. HPDC Hot chamber biasanya
digunakan untuk logam dengan temperatur cair yang rendah dan logam yang tidak bereaksi
membentuk paduan dengan logam die (baja) seperti timah hitam, timah putih dan zinc. HPDC Cold
Chamber digunakan untuk logam dengan temperatur cair tinggi seperti aluminium dan tembaga (dan
paduannya).
Metode ini adalah suatu metode yang efisien dan hemat untuk memproduksi komponen yang
memiliki kekasaran permukaan rendah dan memiliki ketelitian dimensional yang tinggi, mampu untuk
menghasilkan kompleksitas geometri produk dan kapasitas produksi yang tinggi serta efisiensi beaya
produksi yang tinggi. Namun proses ini membutuhkan investasi awal yang cukup besar yaitu
pengadaan mesin injeksi, pengadaan tungku dan pembuatan cetakan.
Teknik yang digunakan pada penelitian ini adalah teknik HPDC Cold Chamber. Bahan baku
yang digunakan adalah paduan standar yang umum digunakan pada pembuatan komponen otomotif
seperti blok silinder, piston, tuas rem, dan velg. Walaupun sudah luas penggunaannya namun paduan
ini masih jarang diteliti, paduan tersebut adalah paduan Al-Si12(%wt) Penelitian ini akan
mengkarakterisasi nilai kekerasan Al-Si12(%wt) terhadap temperatur tuang dan temperatur cetakan
pada HPDC dalam proses pembuatan piston.

86
Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 – IST AKPRIND Yogyakarta

Tinjauan Pustaka
Penelitian tentang pembuatan piston dengan metode die casting telah dilakukan oleh peneliti-
peneliti terdahulu, diantaranya adalah: gravity die casting oleh Doehler (1951), powder forging oleh
Park dkk (2001), squeeze casting oleh Duskiardi dkk (2002), thixoforging oleh Choi dkk (2005).
Park dkk (2001) menggunakan bahan 89.8%wt Al, 2%wt Si, 4.5%wt Cu, 2.0%wt Ni, 0.5%wt
Mn, 0.5%wt Mg dan 1.2%wt unsur lainnya. Duskiardi dkk (2002) menggunakan bahan 12.62 wt% Si,
2.83 wt% Cu, 1.58 wt% Ni, 0.89 wt% Mg, 0.38 wt% Fe, 0.15 wt% Mn dan sisanya Al. Choi dkk (2005)
menggunakan bahan 7.0 wt% Si, 0.2 wt% Cu, 0.2 wt% Ti, 0.35 wt% Mg, 1.2 wt% Fe, 0.1 wt% Mn, 0.1
wt% Zn dan sisanya Al.
Doehler (1951) telah mematenkan alat untuk memproduksi piston secara masal dengan
menggunakan production die casting machine. Mesin ini sampai sekarang masih dipakai dalam
pembuatan piston, bahkan 90% proses pembuatan piston menggunakan teknik ini. Park dkk (2001)
membuat piston dengan cara serbuk yang sudah ditekan disinter pada suhu 580 ºC selama 25 menit.
Duskiardi dkk (2002) melebur bahan pada suhu 700 ºC, dituang pada cetakan yang dipanaskan
terlebih dahulu pada suhu 400 ºC dan dilakukan squeeze casting. Choi dkk (2005) memanaskan
cetakan pada suhu 275 ºC, ditekan dengan beban sebesar 200 ton dan ditahan selama 60 detik. Choi
dkk (2005)
Penelitian Park dkk (2001) menghasilkan piston dengan kekerasan sebesar 77.5 HRB dan
kekuatan tarik sebesar 630 MPa. Penelitian Duskiardi dkk (2002) menghasilkan piston dengan
kekerasan sebesar 115 BHN. Penelitian Choi dkk (2005) menghasilkan piston dengan harga
kekerasan sebesar 52 HRB.

Peralatan yang digunakan

Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Mesin PDC
2. Dies (cetakan)
3. Dapur peleburan
4. Hardness tester
5. Termokopel
6. Pressure gage

Gambar 1. Mesin High Pressure Die Casting

Prosedur
Al-Si12(%wt) dilebur pada dapur lebur, temperatur logam cair dikontrol dengan thermokopel
hingga sesuai untuk penuangan. Cetakan dipanasi dengan nyala api hanya pada proses injeksi
pertama hingga temperatur 200°C, selanjutnya pemanasan cetakan hingga 200°C terjadi karena
panas logam cair yang diinjeksi secara kontinyu. Proses penuangan dimulai dari temperatur yaitu
800°C, 750°C, dan 700°C. Pengontrolan suhu cetakan dilakukan diantara proses injeksi untuk
memastikan kondisi temperatur cetakan tepat untuk melakukan injeksi selanjutnya. Tahapan
pengecoran sebagai berikut (gambar 2):
(a). Cetakan tertutup, logam cair dituang ke dalam cold chamber
(b). Plunger didorong dengan tekanan tertentu, sehingga logam cair akan mengisi ruang cetakan dan
akan memadat (solidification)
(c) Cetakan dibuka, dengan memanfaatkan dorongan dari plunger, hasil coran akan menempel di
ejector pin. Jika menggunakan inti, inti diambil dari benda coran.
(d). Ejector pins mendorong benda coran dan akan terlepas dari cetakan. Plunger kembali ketempat
semula.

87
Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 – IST AKPRIND Yogyakarta

(a) (b)

(c) (d)
Gambar 2 Proses pressure die casting (Mc Clain, 1997)

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengaruh temperatur tuang dan temperatur cetakan terhadap kekerasan
Kekerasan terlihat menurut seiring meningkatnya temperatur penuangan. Kekerasan
terendah terjadi pada temperatur tuang 800°C dan kekerasan tertinggi terjadi pada temperatur
penuangan 700°C. Begitu pula untuk temperatur cetakan terlihat kekerasan cenderung semakin
menurun dengan meningkatnya temperatur cetakan. Hal ini dapat dilihat pada gambar 3 berikut ini:

T
Tuang T Dies VHN
700 150 97.86
175 9316
200 87.18
750 150 95.20
175 86.74
200 81.65
800 150 88.78
175 82.35
200 77.62

Gambar 3 Data hasil penelitian

120

100

80
700
VHN

60 750
800
40

20

0
150 175 200
tem peratur cetakan

Gambar 4 Grafik kekerasan vs temperatur cetakan

Hasil pengujian (gambar 3) menunjukkan bahwa kekerasan benda uji pada tekanan konstan
menurun dengan semakin tingginya temperatur cetakan. Kekerasan maksimum sebesar 97.86 VHN

88
Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 – IST AKPRIND Yogyakarta

terjadi pada temperatur cetakan 150ºC dengan tekanan 40 Bar. Kenyataan ini menunjukkan bahwa
perubahan temperatur die sangat signifikan pengaruhnya terhadap kekerasan produk hasil HPDC. Hal
ini mungkin disebabkan pada temperatur cetakan 150ºC pembekuan terjadi dengan laju pendinginan
yang lebih besar, meningkatnya laju pendinginan akibat meningkatnya laju perpindahan panas antar
muka material dengan cetakan.

Struktur mikro
Berdasarkan jumlah kandungan Si sebesar 12% menunjukkan bahwa paduan masih berada
pada kondisi aluminium silikon eutektik. Hasil pengamatan dengan menggunakan mikroskop optik
(gambar 5) memperlihatkan bahwa struktur hypoeutektik
terdiri dari dendrit aluminium primer yang dikelilingi oleh campuran eutektik aluminium silikon.

Matrik
Al-Si

Silikon
primer
Gambar 5 Benda uji hasil HPDC dengan tekanan 40 Bar

Perubahan temperatur cetakan sangat signifikan pengaruhnya terhadap perubahan ukuran

dari fasa silikon primer (gambar 6). Pada temperatur die 150ºC terlihat fasa silikon lebih kecil
dibandingkan dengan fasa silikon hasil proses dengan temperatur die 175ºC dan 200ºC.
Ukuran dari fasa silikon primer membesar dengan naiknya temperatur cetakan dimana ukuran
fasa paling besar didapatkan pada temperatur die 200ºC.

(a)

(b)

(c)
Gambar 6 Pengaruh temperatur cetakan

89
Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 – IST AKPRIND Yogyakarta

terhadap ukuran fasa silikon primer secara visual dengan mikriskop optik, (a) 150ºC, (b) 175ºC,
(c)200ºC.

KESIMPULAN
1. Kekerasan benda uji pada tekanan konstan terlihat menurun dengan semakin tingginya temperatur
cetakan.
2. Kekerasan benda uji pada tekanan konstan terlihat menurut seiring meningkatnya temperatur
penuangan.
3. Laju pendinginan sangat signifikan pengaruhnya terhadap perbaikan struktur mikro. Secara visual,
hasil struktur mikro optimal didapatkan pada penerapan temperatur tuang 700ºC dengan
temperatur cetakan 150ºC.

DAFTAR PUSTAKA
American Foundry’s Society, 1992, “Proceedings of 3rd International Conference of Molten
Aluminum”, Orlando, Florida.
ASM International, 1993, “ASM Specialty Handbook: Alumunium and Alumunium Alloys”, Ohio,
Chapter: Foundry Products.
Callister, W., 2001, “Fundamental of Materials Science and Engineering”, John Wiley & Son Inc., pp.
164.
Campbell, J., 2000, “Casting”, Chapter: Fluid Dynamic
Doehler, H., 1957, “Die Casting”, McGraw Hill Book Company, New York.
Duskiardi, Tjitro, S., 2002, Pengaruh Tekanan dan Temperatur Die Proses Squeeze Casting terhadap
Kekerasan dan Struktur Mikro pada Material Piston Komersial Lokal, Jurnal Teknik Mesin Vol. 4
No. 1 April 2002, Universitas Kristen Petra Surabaya, pp. 1-5.
Choi, J.I., Park, H.J., Kim, J.H., Kim, S.K., 2005, “A Study on Manufacturing of Aluminium Automotive
Piston by Thixoforging”, Int J Adv Manuf Technol, Springer-Verlag London Ltd, pp. 32-40.
McClein, S.T., 1997, “A Study of Porosity Quantification Techniques in Aluminium Alloy Casting”,
Thesis, May 1997.
Park, J.O., Park, C.W., Kim, Y.H., 2001. “A Study on the Powder Forging of Aluminium Alloy Pistons”,
International Journal of the Korean of Precision Engineering, Vol. 2 No. 4, pp. 69-74.
Surdia, T., Saito, S., 1992, “Pengetahuan Bahan Teknik”, P.T. Pradnya Paramitha, Jakarta, pp.135.

90