ANALISIS PENGENDALIAN PENYIMPANGAN UKURAN PIVOT BRACKET

777DX DENGAN METODE QUALITY CONTROL CIRCLE PADA PT

CATERPILLAR INDONESIA BATAM

Ade Murona
Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Universitas Putera Batam
Nurlinda Ayu Triwuri
Dosen Program Studi Teknik Industri Universitas Putera Batam

ABSTRACT
PT CIB strives to make efforts to increase the quality and fulfillment. However there are still
some obstacles, the production process is still found irregularities size at the height of the pivot
bracket. This resulted in a longer time machining process. Determinant factors causing
deviations of sizes, and PDCA as an approach to improvement. The main factors causing
deviation measure is the number of materials that do not meet specifications, it is characterized
by the findings of drawing the material used is not using the latest drawing revisions. Before
the QCC defects found as many as 29 samples, with the percentage of disability as much as
40%. After a successful QCC fell to 10% with disabilities as much as 7 samples. The decrease
processing time from 22 to 18 shift. Thus QCC activities undertaken managed to reduce the
defects in the pivot bracket.

Keywords: Analysis of Quality Control, QCC, Seven Tools, PDCA

1. PENDAHULUAN
Persaingan dan kemajuan teknologi yang cukup ketat dewasa ini telah membawa
pengaruh yang besar bagi dunia industri, hal itu menjadikan para pelaku bisnis menyadari
bahwa dalam situasi persaingan yang ketat ini diperlukan strategi kuat yang bisa bertahan dan
memenangkan persaingan.
Agar suatu produk memiliki keunggulan, keterjaminan mutu produk disertai
meningkatnya jumlah produk, menyebabkan daya saing dan daya tahan setiap usaha tidak lagi
ditentukan oleh rendahnya biaya yang dikorbankan, tetapi juga ditentukan dengan nilai tambah
produk melalui peningkatan kualitas (Sulaeman, 2014: 72).
Pengendalian kualitas adalah penggunaan teknik dan kegiatan untuk mencapai
mempertahankan dan meningkatkan kualitas dari sebuah produk atau jasa. Dengan kata lain
pengendalian kualitas merupakan usaha untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas
dari produk yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan
berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan (Sulaeman, 2014: 72).

1
Dalam upaya peningkatan dan pemenuhan kualitas, permasalahan penyimpangan ukuran pada
ketinggian pivot bracket setelah dilakukan full pengelasan dilakukan analisis secara
menyeluruh. Dengan seringnya ditemukan permasalahan penyimpangan ukuran tersebut, yang
sudah dilakukan hanya pada solusi jangka pendek yaitu dengan melakukan proses buttering
pada pivot bracket. Akan tetapi proses buttering menjadi kendala yang cukup besar selama
proyek pembuatan truck body tipe 777D X. Dampak yang ditimbulkan dari proses buttering
tersebut berdampak pada banyaknya proses yang dilakukan, lamanya waktu yang diperlukan,
tingginya biaya yang dikeluarkan serta tidak adanya jaminan kualitas pengelasan setelah
dilakukan penambahan welding pada lubang pivot bracket tersebut.
Dari jumlah truck body tipe 777D X yang diproduksi pada bulan Januari-Juni 2016
sebanyak 36 unit, berdasarkan data yang yang diperoleh dari departemen Quality hampir 40%
mengalami penyimpangan ukuran pada ketinggian pivot bracket terhadap cover main rail
sehingga diperlukan adanya proses buttering.
Dengan seringnya ditemukan penyimpangan ukuran pada ketinggian pivot bracket
terhadap plan cover main rail. Hasil yang diperoleh dapat dirata-ratakan ada pada range 75-78
mm dimana secara ukuran di bawah standar yang telah ditentukan sebesar 79,7±1,5 mm, hal
ini menandakan buttering yang perlu dilakukan sebesar 3-4 mm, dengan tujuan lubang pivot
bracket dapat termakan oleh mata boring.
Pengaruh sering terjadinya proses buttering pada pivot akibat dari penyimpangan ukuran,
berakibat pada waktu proses yang cukup panjang. Dimana waktu baku untuk proses line boring
bisa diselesaikan dalam 8 jam (1 shift), bisa mencapai 2 sampai 3 shift. maka perlu dilakukan
analisis untuk pencegahan permasalahan tersebut.
Berdasarkan data dari MPS produksi 2016, dengan adanya proses buttering sebagai
solusi jangka pendek, hal ini mengakibatkan proses pengerjaan menjadi lebih panjang. Waktu
ideal yang diperlukan setelah dilakukannya proses pengelasan, pengukuran dengan CMM,
kemudian dilakukan line boring tidak lebih dari 1 shift (1 shift= 8 jam kerja). Namun dengan
ada proses buttering tersebut menghabiskan waktu hingga 2 shift untuk 1 unit.
Sehingga untuk mengurangi produk cacat yang secara tidak langsung berpengaruh
terhadap keuntungan perusahaan maka peneliti menganalisa produk yang dihasilkan di PT
Caterpillar Indonesia Batam khususnya pada permasalahan buttering pivot dengan salahsatu
metode pengendalian kualitas yaitu menggunakan pendekatan Quality Control Circle (QCC)
dengan bantuan seven tools dan PDCA untuk perbaikan berkesinambungan.
Penelitian ini bermanfaat untuk dapat dijadikan masukan yang berguna sebagai bahan
pertimbangan dalam proses perbaikan proses produksi dalam perusahaan serta dapat menjadi

2
sumbangan terhadap ilmu pengetahuan dibidang Teknik Industri dan juga menambah wawasan
mengenai proses produksi dalam perusahaan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

Kualitas
Definisi kualitas dipengaruhi oleh cara pandang yang bersifat subjektif dari setiap orang,
yaitu ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain atau
rancangan dan kualitas kesesuaian atau kecocokan (Yuri, M. Z., T. dan Nurcahyo, R., :
2013:11).
Menurut Yuri, M. Z., T. dan Nurcahyo, R. (2013: 11) ada lima pendekatan yang adapat
digunakan untuk mendefinisikan kualitas.
a. Pendekatan Transeden
Kualitas merupakan suatu pencapaian atau untuk standard tertinggi pemuasan kebutuhan
terhadap konsumen.
b. Pendekatan Berdasarkan Produk
Pendekatan ini adalah pendekatan kuantitatif yang menggunakan karakteristik-karakteristik
yang dapat dihitung dan terukur. Sehingga kualitas dapat didefinisikan menjadi suatu angka,
dimana semakin mendekati ukuran yang telah disepakati maka kualitasnya terbaik.
c. Pendekatan Berdasarkan Konsumen
Didefinisikan menjadi fitness for use. Kualitas dinilai baik apabila berhasil memenuhi
kebutuhan pemakainya.
d. Pendekatan Manufaktur
Pendekatan ini berhubungan dengan pemenuhan desaign atau spesifikasi. Kualitas
dianggap bebas dari kesalahan (error). Dalam hal ini, kesalahan adalah ketidaksesuaian
terhadap peraturan desaign atau spesifikasi.
e. Pendekatan Nilai
Pendekatan ini menggunakan biaya dan harga sebagai parameternya. Kualitas yang baik
adalah bila memenuhi biaya yang telah disepakati atau ditetapkan.
Definisi kualitas adalah ”Quality is the totality of features and characteristic of a product
or servicethat bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya kualitas/mutu
adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang berkemampuan untuk
memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Meri Prasetyawati: 2014).

3
 Menurut Yuri, M.Z., T. dan Nurcahyo, R., dalam buku Total Quality Management
(2013:20) terdapat 8 dimensi kualitas yang dapat menunjang dan sesuai dengan penelitian yang
dilakukan, dimensi tersebut diantaranya:
1. Kinerja (performance): kesesuian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri.
2. Keistimewaan tambahan (features): ciri khas produk yang membedakan dari produk lain.
3. Kehandalan (reliability): kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalannya
atau karena kemungkinan kerusakan yang rendah.
4. Kesesuian (conformance): kesesuaian produk dengan dengan syarat, ukuran,
karakteristik desain dan operasi yang ditetapkan.
5. Daya tahan (durability): tingkat ketahanan atau keawetan produk yang hubungannya
dengan masa pemakain produk.
6. Serviceability: kemudahan perbaikan atau ketersediaan komponen produk.
7. Estetika (Aesthetic): keindahan atau daya tarik produk.
8. Kualitas yang dipersepsikan (perception): fanatisme konsumen akan merek produk
tertentu karena citra atau reputasinya.

Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas adalah alat kontrol terhadap kegiatan fabrikasi sebelum dan
sesudah proses produksi dilakukan. Pengendalian kualitas statistik adalah bagian dari metode
pengendalian kualitas yang menggunakan metode-metode statistik sebagai alat untuk
melakukan kontrol terhadap suatu produk baik barang atau jasa dan proses. Alat pengendalian
kualitas yang sering digunakan antara lain diagram sebab akibat yang digunakan untuk
menemukan faktor-faktor yang merupakan sebab pada suatu masalah, Diagram pareto yang
menggambarkan masalah utama menurut bobotnya dan control chart merupakan garis dengan
batas atas dan bawah yang merupakan batas daerah pengendalian (Muchin, 2010:21).

Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Proses Pengendalian Kualitas

Dalam meningkatakan kualitas produk dan jasa suatu perusahaan, perlu di perhatikan
faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut (Irwan
dan Didi Haryono, 2015:82):
1. Tingkat kesulitan
Dalam proses pengendalian kualitas, tingkat kesulitan merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi kualitas produk yang di hasilkan. Ketelitian, kejelian, dan kesabaran sangat
diperlukan. Tiap-tiap produk mempunyai tingkat kesulitan yang berbeda-beda. Ketelitian dan

4
kejelian sangat di perlukan untuk menyelesaikan kesulitan kesulitan yang ada dalam proses
produksi karena apabila kurang teliti atau kurang jeli dapat mengakibatkan cacat hasil produksi.
2. Mesin
Faktor alat dan mesin-mesin juga merupakan salah satu faktor penting dalam proses
pengendalian kualitas. Mesin sebagai alat pendukung pembuatan suatu produk memungkinkan
berbagai variasi dalam bentuk, jumlan, dan secepatan proses penyelesaian kerja. pengaturan
tata letak mesin-mesin produksi dilakukan untuk memperlancar proses produksi yang efektif
dan efisien.
Mesin dapat membantu mengurangi jumlah produk cacat yang dilakukan oleh kelalaian
tenaga kerja pada saat melakukan proses produksi.
3. Manusia itu sendiri
Sumber daya manusia adalah unsur utama yang memungkinkan terjadinya penambahan nilai
(value addid). Manusia juga menjadi faktor yang sangat menentukan dalam proses
pengendalian kualitas yatu tenaga kerja yang kurang teliti dalam mengerjakan produk. Hal ini
disebabkan karena proses produksi dilakukan secara normal, sehingga faktor kelelahan dan
kejenuhan pada tenaga kerja dapa menyebabkan cacat produk.

Quality Control Circle (QCC)

Pada tahun 1960-an, Quaility Control Circle diperkenalkan oleh kaoru Ishikawa di
Jepang, Quality Control Circle disebut juga Gugus Kendali Mutu (GKM) adalah sekelompok
karyawan yang terdiri dari empat sampai dengan dua belas karyawan yang berasal dari tempat
atau bidang pekerjaan yang sama dalam perusahaan yang secara sukarela berkumpul untuk
mengidentifikasi, menganalisis dan memecahkan berbagai permasalahan yang berkaitan
dengan pekerjaan mereka dan menerapkannya dalam kegiatan operasional perusahaan. Cara
yang efektif menerapkan Quality Control Circle yaitu dengan menggunakan seven tools.
A. Karakteristik QCC
1. Terdiri dari kelompok kecil
2. Kontrol terus-menerus dan perbaikan kualitas kerja, produk, dan layanan operasi
otonom
3. Pemanfaatan konsep kontrol kualitas, alat dan teknik
4. Bagian dari TQM
5. Pengembangan diri
B. Kegiatan pengendalian mutu pada dasarnya merupakan penerapan dari prinsip pada
Deming Prize yaitu siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action).

5
 1. Plan, mengembangkan rencana untuk perbaikan.
2. Do, melaksanakan rencana yang dibuat.
3. Check, memeriksa hasil yang dicapai
4. Action, melakukan penyesuaian bila diperlukan.
Terdapat beberapa hal yang menjadi tujuan utama penerapan Quality Control
Circle (Gugus Kendali Mutu) dalam suatu perusahaan diantaranya:
a. Memberikan sumbangan kepada perbaikan dan pengembangan perusahaan
b. Menghormati harkat manusia dalam usahanya untuk mengembangkan diri dan
menciptakan suatu tempat kerja yang berarti baginya.
c. Menggambarkan adanya kemungkinan-kemungkinan baru yang lebih baik dalam
upaya pemecahan masalah kualitas (Sulaeman.,2014:73).
1. Tahapan dalam Implementasi QCC Sebagai Pemecah masalah
A. Menentukan Tema Masalah
Tema merupakan kejadian atau masalah yang perlu ditanggulangi oleh QCC yang
diambil dari masalah yang berkembang di lingkungan kerja QCC. Cara penentuan tema
bisa dilakukan 2 cara:
1. Mengambil salah 1 masalah tema) yang menjadi prioritas dari beberapa masalah yang
ada di lokasi kerja circle. Hal-hal yang mendasari prioritas ini misalnya masalah
tersebut mempunyai peluang besar kontribusinya terhadap mutu usaha (cost, kualitas
produk, safety, dsb).
2. Mengambil 1 masalah (tema) yang ada di lokasi kerja circle yang menjadi
kesepakatan dari semua anggota circle.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan tema (penilaian masalah) :
a. Menyangkut bidang kerja dan mengacu pada kebijaksanaan manajemen
(perusahaan).
b. Mampu dipecahkan oleh circle, terutama pada awal terbentuknya circle, sebaiknya
memilih tema yang relatif mudah.
c. Masalah (tema) yang dipilih harus spesifik (tidak terlalu luas), sehingga siapapun
bisa mengerti dengan jelas dengan membaca tema tersebut.
B. Menyajikan Fakta dan Data
Langkah kedua ini ditujukan untuk menyajikan semua fakta dan data yang
diperlukan untuk mendukung beberapa hal, misalnya :
1. Menyajikan data sebagai dasar pemilihan tema (masalah).

6
 2. Menyajikan data yang menggambarkan masalah yang dihadapi (yang akan
diselesaikan)
C. Menentukan Penyebab
Menentukan penyebab dibagi menjadi 2 tahap yaitu :
a. Menentukan semua penyebab yang mungkin berpengaruh terhadap masalah.
Untuk menentukan semua penyebab ini bisa digunakan alat diagram Tulang Ikan
(Ishikawa) dengan teknik sumbang saran yang melibatkan semua anggota circle.
b. Memilih penyebab yang paling mungkin (dominan) di antara semua penyebab
yang ada.
D. Merencanakan Perbaikan
Langkah ke-4 ini bertujuan mencari pemecahan untuk menghilangkan semua
penyebab (penyebab yang dominan) yang sudah ditentukan sebelumnya. Merencanakan
langkah perbaikan di dalam QCC dapat ditentukan dengan teknik sumbang saran
(penyampaian ide) dari semua anggota circle dengan tetap mengacu pada pemilihan
langkah perbaikan yang paling efektif dan efisien.
E. Melaksanakan Perbaikan
Langkah ke-5 ini adalah melaksanakan semua rencana perbaikan yang sudah
disepakati dan dibahas dengan matang oleh semua anggota circle. Dalam melaksanakan
perbaikan ini perlu dijelaskan juga tentang pentingnya kesungguhan dan partisipasi
penuh dari semua anggota circle sesuai tugas yang sudah dibagikan dan diharapkan juga
semua pelaksanaan dari rencana perbaikan bisa diselesaikan sesuai dengan waktu yang
disepakati.
F. Memeriksa Hasil Perbaikan
Setelah semua rencana sudah dilaksanakan dengan benar sesuai dengan yang
disepakati, maka langkah selanjutnya adalah memeriksa hasil dari perbaikan tersebut,
untuk mengukur apakah semua perbaikan yang dilakukan oleh circle bisa
menanggulangi penyebab yang mempengaruhi suatu masalah. Cara memeriksa hasil
perbaikan ini bisa dilakukan dengan membandingkan kondisi masalah sebelum
perbaikan dan kondisi masalah setelah perbaikan atau dengan membandingkan data yang
menggambarkan masalah sebelum perbaikan dan data yang menggambarkan setelah
perbaikan.
G. Standarisasi
Setelah langkah perbaikan yang dilakukan sudah diperiksa dan bisa mengatasi
penyebab masalah yang dihadapi, langkah berikutnya perlu dibuatkan standarisasi yang

7
 bisa dijadikan acuan kerja di lokasi kerja circle dan ditujukan pula untuk mencegah
masalah yang muncul sebelumnya akan terulang lagi. Jika perlu standarisasi ini juga bisa
disebarluaskan kepada lokasi kerja yang lain yang sejenis dengan lokasi kerja circle.
H. Merencanakan Langkah Berikutnya
Pada dasarnya merencanakan langkah berikutnya adalah menentukan masalah
selanjutnya yang akan diselesaikan oleh circle dan prinsipnya sama dengan penentuan
tema masalah seperti di langkah pertama yaitu masalah yang dipilih untuk diselesaikan
(Kaname Okada.,2003:36-43).

Kerangka Pemikiran
Dalam hal ini, penulis mulai menentukan suatu permasalahan, pengumpulan data-data
secara studi pustaka maupun studi lapangan, melakukan penelitian berdasarkan data yang ada
sampai dengan penarikan kesimpulan dari permaslahan yang diteliti.

Temuan cacat:
Penyimpangan Ukuran 40%, Waktu perbody 15
Jam
QCC
(Seven Tools,
Brainstorming)

PDCA
(CI Action Item)

Output

TidakJam
Improvement
(Cacat&LT berkurang) Review

YaJa

Standarisasi
(Pengendalian Kualitas)

Gambar. 1 Kerangka pemikiran

III. METODOLOGI PENELITIAN
Desain Penelitian

Mulai

Identifikasi Masalah
8
Rumusan Masalah
Operasional Variabel

Variabel yang digunakan dalam penelitian ini adalah penyimpangan ukuran pada pivot
bracket. Penyimpangan ukuran pada pivot bracket merupakan tidak sesuainya ukuran terhadap
spesifikasi yang telah ditetapkan, terdapat ukuran yang melebihi atau berkurang dari ukuran
yang ditetapkan. Ukuran yang berpengaruh terhadap penyimpangan ukuran terutama
ketinggian lubang pivot bracket terhadap permukaan luar cover mainrail. Sehingga
berpengaruh terhadap perlunya dilakuakn buttering sebagai proses repair. Varaiabel dependen
adalah waktu proses pengerjaan, variable inpenden simpangan ukuran.

Hubungan (Dependen dan Independen)

Ha : Adanya pengaruh penyimpangan ukuran dimensional pivot bracket terhadap kualitas
dan lamanya waktu pengerjaan.
Ho : Tidak ada pengaruh penyimpangan ukuran penurunan dimensional pivot bracket
terhadap kualitas dan lamanya waktu pengerjaan.

Rancangan (Dependen, Independen)

X Y

Gambar 3. Hubungan Operasional Variabel

9
 X = Penyimpangan Ukuran Dimensional
Y = Waktu Proses Pengerjaan

Populasi Dan Sampel

Populasi dalam penelitian ini adalah truck body yang diproduksi pada bulan Januari-Juni
2016 dan Juli-Desember 2016 pada PT Caterpillar Indonesia Batam, yaitu berkaitan dengan
dimensional pivot bracket, sebagai komponen yang memiliki fungsi kritikal dan memerlukan
tingkat akurasi yang tinggi. Populasi sebanyak 72 unit untuk oder pada bulan Januari-Desember
2016, dimana 1 unit terdapat 2 lubang (RH dan LH).
Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan purposive sampling. Adapun
sampel yang digunakan dalam penelitian ini adalah truk body yang memiliki penyimpangan
ukuran pada pivot bracket pada PT Caterpillar Indonesia Batam.

Metode Analisis Data

Teknik analisis dan pembahasan data yang digunakan penulis adalah dengan metode
pendekatan seven tools dan PDCA. Pendekatan Seven tools akan memberikan gambaran terkait
faktor-faktor penyebeb terjadinya penyimpangan pada ukuran pivot bracket, penampilan data
serta klasifikasi ukuran berdasarkan pengambilan data sebelum dilakukan proses line boring
(pengeboran). Adapun pendekatan PDCA sebagai langkah-langkah perbaikan terhadap proses
yang berhubungan dengan pivot bracket.
Teknik pengukuran yang digunakan menggunakan alat ukur CMM 401/Laser Tracker
401 dengan menggunakan software Polywork. Data ini diambil dari setiap pengukuran unit
truck body setelah dilakukan pengelasan dan penyetingan bearing machining. Pengambilan
terakhir dilakukan untuk memverifikasi ukuran pivot setelah dilakukan machining. Adapun
data yang diambil lebih kepada penyimpangan ukuran untuk ketinggian pivot terhadap cover
main rail. Dalam Penentuan tingkat persentasi cacat, penulis menggunakan persamaan.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝑃𝑐𝑠)
Persentase Cacat = x100%.......................................(2)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑘 (𝑃𝑐𝑠)

IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

10
Analisis Data
Pada tahapan awal, analisis data yang digunakan adalah diagram fishbone sebagai tools
untuk mencari sebab akibat dari simpangan ukuran yang terjadi pada pivot bracket.
Pada diagram fishbone yang ditampilkan berdasarkan hasil yang telah dipilih
berdasarkan pada kesepakatan meeting QCC tim. Ada beberapa faktor, secara garis besar:
Man, Methode, Material, Machine, Environment. Pejelasan dapat dilihat pada gambar 4.11.

Material Environment Man

Material tidak
Kurang pengawasan Kurangnya Pelatihan
memenuhi spect Area kerja kurang
Pengecekan bersih
Tidak mengitu prosedur
secara random

Penyimpangan
ukuran Pivot
Bracket
Mesin sering error
Proses tidak Standar
Tidak terkalibrasi SOP tidak lengkap
dengan baik Revisi Drawing

Machine Method

Gambar 4. Diagram Fishbone

a. Faktor manusia

1. Kurangnya Pelatihan
Dalam implementasi dilapangan harus sejalan anatara pengetahuan dan
pengalaman, sehingga pemahan terhadap drawing, simbol-simbol pengelasan serta
pengalaman dalam assembly antar komponen, sehingga tidak menimbulkan adanya
kesalahan baik pada saat pemasangan maupun pengelesasan.
2. Kurang Pengawasan
Kurangnya pengawasan yang dilakukan oleh team leader atau Supervisor
mengakibatkan adanya indikasi terjadinya kesalahan berulang yang dilakukan oleh
operator baik pada saat proses fit up, welding maupun proses line boring.
3. Tidak Mengikuti Prosedur
Adanya perilaku operator yang tidak mengikuti prosedur kerja yang telah
ditetapkan sehingga, banyaknya proses yang terlewati dan ada beberapa hal
menyebabkan terjadinya pekerjaan yang tidak disiplin.
b. Faktor Mesin

11
 1. Mesin tidak terkalibrasi dengan baik
Mesin line boring tidak terkabirasi dengan baik, banyak ditemukan
komponen yang terkena benturan. Sehingga mengurangi titik keakuratan dan
kestabilan selama pengoprasian
2. Mesin line boring sering error
Sering ditemukan adanya mesin line boring dan mesin welding yang error,
sehingga menghambat proses dan hasil yang dicapai tidak maksimal.
c. Faktor material
1. Material tidak memenuhi spek
Suplier material tidak menggunakan drawing revisi terbaru, sehingga adanya
ketidaksesuian antara drawing material dan drawing assembly mengakibatkan tidak
menghasilkan ukuran sesuai standar.
2. Pengecekan material secara random.
Proses pengecekan material dengan menggunakan sistem random, tidak
cukup untuk material kritikal.
d. Method
1. SOP tidak lengkap dan tidak update
Adanya dokumen SOP yang beredar dilapangan tidak lengkap dan banyak
yang sudah tidak sesuai.
e. Environment
1. Kebersihan area kerja kurang diperhatikan.
2. Program 5S tidak berjalan dengan baik.

Uji Chi kuadrat (𝑥 2 ) Sebagai Penentu Faktor Dominan

Untuk memastikan adanya hubungan antara faktor penyebab cacat terhadap tingginya
penyimpangan ukuran pada pivot maka akan dilakukan perhitungan chi kuadrat. Chi kuadrat
(𝑥 2 ) faktor penyebab penyimpangan ukuran pada pivot langkah- langkah perhitungan sebagai
berikut:
1. Membuat hipotesis yang diajukan
Ho : Tidak terdapat hubungan antara faktor penyebab peyimpangan ukuran pada pivot
secara keseluruhan dari hasil analisa terhadap peyimpangan ukuran pada pivot .
Ha : Terdapat hubungan antara faktor penyebab peyimpangan ukuran pada pivot secara
keseluruhan dari hasil analisa terhadap peyimpangan ukuran pada Pivot .

12
2. Memasukan nilai fo dan fh kedalam tabel penolong untuk dilakukan perhitungan.
Berikut data dari faktor-faktor penyebab penyimpangan ukuran pivot bracket.
1. Material : pengiriman 20 pcs perbulan
2. Area kurang bersih : nilai 100% jika area bersih
3. Kurang pengawasan : frekuensi pengawasan selama 2 shift (16 jam)
4. Kurang pelatihan : frekuensi kerusakan dalam 1 bulan (4 minggu)
5. Mesin error : frekuensi kerusakan dalam 1 bulan (4 minggu)
6. Revisi drawing : frekuensi revisi drawing dalam 1 tahun (12 bulan)
7. SOP tidak lengkap : nilai 100% jika SOP lengkap
8. Proses tidak Standar : nilai 100% jika proses mengikuti prosedur

Tabel 1. Data Temuan Item dan Frekuensi Kejadian Faktor Penyebab Cacat

Bulan
Faktor Penyebab
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Material tidak memenuhi
2 3 2 3 1 2 1 3 2 1 2 2
spec
Area kurang bersih 30 30 25 35 40 40 25 25 30 35 35 30
Kurang pengawasan 3 4 2 4 3 3 6 6 5 4 6 4
Kurang pelatihan 1 1 1 1 1 2 1 2 2 1 1 2
Mesin error 2 3 2 2 1 2 1 3 1 2 2 2
Revisi drawing 11 12 11 12 12 12 12 12 12 12 12 12

SOP tidak lengkap 50 45 35 40 55 45 45 55 50 55 55 55

Proses tidak Standar 10 10 5 8 35 20 25 25 20 25 25 25

Sumber: Data Peneliti, 2016

13
Gambar 5. Cara hitung langkah 1

Gambar 6. Cara Hitung Langkah 2

14
 Tabel 2. Tabel Perhitungan langkah 3
FAKTOR
PENYEB
AB 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Material
tidak
memenu
hi spec 0,04 0,05 0,04 0,05 0,02 0,03 0,02 0,04 0,03 0,02 0,03 0,03
Area
kurang
bersih 0,11 0,09 0,10 0,12 0,13 0,12 0,09 0,07 0,09 0,11 0,10 0,09
Kurang
pengawa
san 0,07 0,08 0,05 0,08 0,06 0,06 0,13 0,10 0,10 0,08 0,11 0,07
Kurang
pelatihan 0,09 0,08 0,10 0,08 0,08 0,15 0,09 0,13 0,16 0,08 0,07 0,14
Mesin
error 0,18 0,23 0,20 0,17 0,08 0,15 0,09 0,20 0,08 0,16 0,15 0,14
Revisi
drawing 0,32 0,31 0,36 0,34 0,33 0,30 0,35 0,26 0,32 0,31 0,30 0,29
SOP
tidak
lengkap 0,18 0,14 0,14 0,13 0,18 0,13 0,16 0,14 0,16 0,17 0,16 0,16
Proses
tidak
Standar 0,04 0,03 0,02 0,03 0,12 0,06 0,09 0,07 0,06 0,08 0,07 0,07
Total 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
% % % % % % % % % % % %

Tabel 3. Tabel Perhitungan langkah 4

FAKTOR PENYEBAB Jumlah Rata-rata x100 100 %

Material tidak memenuhi spec 37,98% 3,16% 0,38 37,98 3,16%
Area kurang bersih 121,20% 0,10 1,21 121,20 10,10%
Kurang pengawasan 98,26% 0,08 0,98 98,26 8,19%
Kurang pelatihan 125,18% 0,10 1,25 125,18 10,43%
Mesin error 181,40% 0,15 1,81 181,40 15,12%
Revisi drawing 377,81% 0,31 3,78 377,81 31,48%
SOP tidak lengkap 185,42% 0,15 1,85 185,42 15,45%
Proses tidak Standar 72,77% 0,06 0,73 72,77 6,06%
Total 1200% 1200 100%

15
 Tabel 5. Tabel Bantu Hitung Chi Kuadrat Faktor Penyebab Penyimpangan Ukuran

Faktor Penyebab Fo %Fh Fh Fo-Fh (Fo-Fh)² (Fo-Fh)²/Fh

Material Tidak memenuhi spec 37,98 0,03 1,20 36,77 1352,35 1125,25
Area kurang bersih 121 0,10 12,24 108,96 11871,63 969,85
Kurang pengawasan 98 0,08 8,05 90,21 8138,38 1011,53
Kurang Pelatihan 125 0,10 13,06 112,12 12571,08 962,70
Mesin Error 181 0,15 27,42 153,98 23709,07 864,62

Revisi Drawing 378 0,31 118,95 258,86 67007,39 563,34

SOP tidak lengkap 185 0,15 28,65 156,77 24575,65 857,82

Proses tidak Standar 73 0,06 4,41 68,36 4672,63 1058,87

Dengan menggunakan persamaan Chi kuadrat (𝑥 2 ), penghitungan sederhana dapat

diselesaikan dengan pendekatan rumus:
(𝑓𝑜 − 𝑓ℎ)2
𝑥2 = ∑
𝑓ℎ
Sehingga penghitungan data pada tebel 4.5. di atas untuk faktor-faktor penyebab cacat
adalah sebagai berikut:
1. Material : (37,98 – 1,20)2 :1,20 = 1125,25
2. Area kurang bersih : (121 – 12,24)2 :12,24 = 969,85
3. Kurang pengawasan : (98 – 8,05)2 : 8,05 = 1011,53
4. Kurang pelatihan : (125 – 13,06)2 : 13,06 = 962,70
5. Mesin error : (181 – 27,42)2 : 27,42 = 864,62
6. Revisi drawing : (378 –118,95 )2 : 118,95 = 864,62
7. SOP tidak lengkap : (185 – 28,65)2 : 28,65 = 857,82
8. Proses tidak Standar : (73– 4,41)2 : 4,41= 1058,87
Maka Total Chi Kuadrat adalah Sebagai berikut:
1125,25+ 969,85+ 1011,53+ 962,70+ 864,62+ 864,62+ 857,82+ 1058,87= 7413,98
Untuk dapat membuat keputusan tentang hipotsis yang diajukan diterima atau ditolak,
maka harga chi kuadrat tersebut perlu dibandingkan dengan chi kuadrat tabel, dengan dk (drajat
kebebasan) 7 didapat dari jumlah kategori dikurang 1, degan taraf kesalahan yang ditetapkan
pada perhitungan sebesar 5% maka harga chi kuadrat tabel = 14,067. Ternyata harga chi
kuadart hitung lebih besar dari chi kuadarat tabel (7413,98 > 14,067).

16
 Sesuai ketentuan jika harga chi kuadart hitung lebih besar dari chi kuadarat tabel, maka
Ho ditolak dan Ha diterima, jadi kesimpulanya hipotesis nol yang diajukan bahwa tidak
terdapat hubungan antara faktor penyebab penyimpangan ukuran dimensi pivot itu ditolak,
hasil penelitian menunjukan bahwa Terdapat hubungan antara faktor penyebab penyimpangan
ukuran dimensi pivot. Jika dilihat dari hasil penghitungan, yang paling dominan mempengaruhi
terjadinya penyimpangan ukuran pivot bracket adalah: material tidak memenuhi spec dengan
dengan angka 1125,25, kemudian faktor dominan kedua adalah proses yang dilakukan tidak
standar dengan angka 1058,87.

Pendekatan PDCA
A. Plan / Merencanakan
1. Menetukan Tema:
Penurunan tingkat persentase simpangan ukuran pada pivot bracket truck body
777D X di PT Caterpillar Indonesia Batam.
2. Rumusan pernyataan dan uraian masalah
Dari jumlah truck body tipe 777D X yang diproduksi pada bulan Januari-Juni 2016
sebanyak 36 unit, berdasarkan data yang yang diperoleh dari departemen Quality hampir
40% mengalami penyimpangan ukuran pada ketinggian pivot bracket terhadap cover
main rail sehingga diperlukan adanya proses buttering. Dengan seringnya ditemukan
penyimpangan ukuran pada ketinggian pivot bracket terhadap plan cover main rail. Hasil
yang diperoleh dapat dirata-ratakan ada pada range 75-78 mm dimana secara ukuran di
bawah standar yang telah ditentukan sebesar 79,7±1,5 mm, hal ini menandakan buttering
yang perlu dilakukan sebesar 3-4 mm, dengan tujuan lubang pivot bracket dapat
termakan oleh mata pisau boring.
3. Rumusan tujuan:
Menurunkan jumlah simpangan ukuran dari 40% total cacat pada bulan Januari-
Juni, menjadi 10% pada 6 bulan berikutnya.
4. Uraian kegiatan:
a. Membentuk organisasi tim QCC
b. Pembagian tugas terhadap tim
c. Analisa data bulan Januari-Juni 2016
d. Melakukan pemilihan perbaikan pada faktor yang paling dominan
e. Menentukan awal kegiatan dilaksanakan
f. Analisa dan evaluasi

17
 5. Pelaksana:
a. Team Lead QCC : Black Belt (1 orang)
b. Leader Pelaksana: 1 orang
c. Anggota: Terdiri dari 3 departemen
 Departemen Engineering: 1 orang
 Tugas: Membuat prosedur kerja (SOP), membuat Check Sheet (IPV)
 Departemen Quality : 3 orang
 Tugas: Melakukan pengawasan dan analisa (Quality Spv), inpseksi dan validasi,
 Departemen Opration: 5 orang
 Tugas: Melakukan pengawasan tim dan analisa (Production Spv), proses fit up
pivot, line boring dan melakukan pengisian Check Sheet.
B. Do : Melaksanakan
Pada langkah ini menitikberatkan pada pelaksanaan dari masing-masing tim yang
telah dibentuk sesuia dengan tugas dan tanggungjawabnya.
1. Melakukan pengecekan dimensi pada material main rail.
2. Melakukan proses pemasangan main rail, cover main rail dan pivot bracket
terhadap center floor.
3. Melakukan proses inspeksi secara manual.
4. Melakukan proses pengelasan.
5. Melakuan pemasangan Bearing/dudukan line boring.
6. Melakukan pengukuran dengan CMM 401
7. Melakukan proses line boring.
C. Check : Mengamati perubahan/pemeriksaan.

D. Action : Perbaikan
Dalam melakukan langkah ini, dasar perbaikan yang dilakukan dari beberapa penyebab
yang telah diuraikan pada diagram fishbone.
a. Faktor manusia
 Operator line boring diberikan pelatihan mengenai proses dan pengukuran
 Team Leader/Supervisor melakukan proses monitoring satu jam sekali.
 Memberikan teguran terhadapa operator yang tidak mengikuti SOP
b. Faktor Mesin
 Melakukan pengisian check sheet.
 Melakukan jadwal kalibrasi secara berkala.

18
 c. Faktor material
 Memberikan informasi yang akurat terhapad suplier material setiap ada revisi.
 Melakunan proses pengecekan 100% pada setiap material main rail (material kritikal).
d. Faktor Method
Melakukan perbaikan SOP dan update setiap ada perubahan proses (Improve).
e. Faktor Environment
 Menyediakan alat kebersihan (Sapu, pengki, tempat sampah yang disesuaikan dengan
jenis sampah).
 Melakukan kompetisi 5S setiap 1 bulan sekali.

Pembahasan
Dengen menerapkan pendekan QCC untuk penyimpangan ukuran , setelah 6 bulan
terhitung mulai bulan Juli-Desember 2016, dapat menurunkan tingkat cacat dan waktu
pengerjaan line boring.
Data Perbandingan Sebelum QCC dan Setelah QCC

Tabel 4. Perbandingan Sebelum QCC dan Setelah QCC

Unit Penurunan Total LT Shift Hari

QCC Cacat Jam
36x2 Cacat (%) (menit) 16 2

Sebelum 72 29 40% 21546 359 22 11

Setelah 72 7 10% 17726 295 18 9

Sumber: Peneliti 2016
Penjelasan tabel 4.7 di atas, bersumber dari tabel lampiran 1 dan tabel lampiran 2, hasil
pengukuran pada bulan Januari-Juni 2016 dan Juli-Desember 2016, yaitu masing-masing
sebanyak 36 unit dengan tiap unitnya memiliki 2 hole pivot bracket (RH dan LH), sehingga
36x2=72 hole. Pembagian shift dilakukan di dua waktu, shift 1 dan 2, dimana masing-masing
shift 8 jam kerja. Sehingga perbandingan antara sebelum dan sesudah QCC dapat dihitung
sebagai berikut:
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝑃𝑐𝑠)
Dengan menggunakan persamaan: Persentase Cacat = x100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑘 (𝑃𝑐𝑠)

1. Sebelum QCC
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝑃𝑐𝑠)
a. Persentase Cacat = x100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑘 (𝑃𝑐𝑠)

19
 29
= 72x100% =40,27%≈ 40%
𝑇𝐿 16
b. Waktu shift = 60: = 22 shift
2
21546 16
= : = 22 shift= 11 hari
60 2

2. Setelah QCC
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐶𝑎𝑐𝑎𝑡 (𝑃𝑐𝑠)
a. Persentase Cacat = x100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑒𝑘 (𝑃𝑐𝑠)
7
= 72x100% =9,7%≈10%

𝑇𝐿 16
b. Waktu shift = 60: = 22 shift
2
17726 16
= : = 18 shift= 9 hari
60 2

Keterangan: TL= Total lead time

PE RBA NDI NG A N SE BE LUM DA N SESUDA H Q CC

29

22

18

11

9
7

40%

10%

DEFECT PERSENTASI SHIFT DAY

DEFECT
BEFORE AFTER

Gambar 3. Perbandingan Sebelum dan Setelah QCC

Sumber: Pengolahan data 2016

Sehingga dalam analisis yang dilakukan terhadap penyimpangan ukuran pada pivot
bracket dapat memberikan persentasi cacat dari 40% dengan cacat sebanyak 29 sampel
sebelum dilakukan QCC menjadi 10% dengan cacat sebanyak 7 sampel setelah dilakukan
QCC. Hubungan terhadap waktu, dapat menurunkan dari 11 hari (22 shift) menjadi 9 hari (18
shift) dihitung dari total keseluruhan waktu selama 6 bulan pada data hitung sebelum dan

20
sesudah QCC. Hal ini telah sesuai dengan target yang telah ditetapkan oleh Tim QCC yang
disambut baik oleh manajemen perusahaan.

V. KESIMPULAN
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut:
1. Faktor penyebab terjadinya simpangan ukuran pada pivot bracket truck body 777D X,
yang paling memberikan pengaruh terbesar adalah Suplier material tidak menggunakan
drawing revisi terbaru, sehingga adanya ketidaksesuaian antara drawing material dan
drawing assembly mengakibatkan tidak menghasilkan ukuran sesuai standar pada hasil
akhir.
2. Penurunan persentasi cacat sudah sesuai dengan target, dari hasil sebelum adanya QCC
sebesar 40% dengan total cacat 29 lubang pivot bracket menjadi 10% dengan total cacat
7 lubang pivot bracket setelah dilakukannya QCC. Penurunan waktu pengerjaan pada
line boring pada saat sebelum QCC selama Januari-Juni 2016 kehilangan waktu selama
22 shift (11 hari) dari waktu total, setelah dilakukan QCC dapat turun menjadi 18 shift (9
hari) dari total waktu pengerjaan selama Juli-Desember 2016.

DAFTAR PUSTAKA

Aribowo, B., dan Kushandayati. (2010). Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara:
Analisis Pengendalian Kualitas Cacat Bintik Untuk Produk Hyundai Atoz (Type Mx) Di
PT Hyundai Indonesia Motor, (online), Vol V, No 3.
Dharmawansyah, Irwan. (2014). Analisis Kapasitas Laboratorium Cut Measurement Dengan
Menggunakan Studi Waktu Di PT Gajah Tunggal, Tbk. Vol VIII. No 3.
Irwan dan Didi Haryono. (2015). Pengendalian Kualitas Statitik. Edisi Pertama. Alfabeta.
Bandung.
Kaname Okada. (2003). Hand Book For TQM and QCC Volume II. Inter American
Development Bank ( IDB ).
Muchsin. (2010). Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Untad: Analisa
Pengendalian Kualitas Pada Unit Pengantongan Semen Di PT Semen Tonasa, (online),
Vol. 7, No. 1.
Prasetyawati.,M. (2014). Pengendalian Kualitas Dalam Upaya Menurunkan Cacat
Appearance Dengan Metode Pdca Di PT. Astra Daihatsu Motor, (online). Makalah

21
 disajikan dalam Seminar Nasional Sains dan Teknologi 2014 Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Jakarta, 12 November 2014.
Sarwono Jonathan. (2006). Metode Penelitian Kuantitatif dan Kualitatif. Yogyakarta :Graha
Ilmu
Sugiyono. (2014). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif, dan R & D. Edisi Pertama.
ALFABETA. Bandung.
Sulaeman. (2014). Section Head Quality Control: Analisa Pengendalian Kualitas Untuk
Mengurangi Produk Cacat Speedometer Mobil Dengan Menggunakan Metode QCC di
PT Indonesia Nippon Seiki, (online), Vol. VIII No 1.
T. Yuri,M.Z., dan Rahmat Nurcahyo. (2013), Manajemen Kualitas Total dalam Perspektif
Teknik Indutri. Jilid I. Jakarta: PT Indeks.
Wignjosoebroto, S. (2008). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu.Teknik Analisis untuk
Peningkatan Produktivitas Kerja. Cetakan Kempat. Guna Widya. Surabaya.

22