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DAVID GUTIERREZ

1. TAMIZADO (siftening)

Objetivos:

Seleccionar e igualar el tamaño de las partículas de diferentes polvos antes de mezclarlos


entre sí; y de esta forma conseguir una mezcla uniforme y homogénea. (Casado, 2012)

Deshacer los aglomerados que se producen en un sólido por fuerzas de atracción entre las
partículas. (Casado, 2012)

La mezcla de ingredientes farmacéuticos son más fáciles y más uniformes si los ingredientes
son aproximadamente del mismo tamaño y distribución (Parikh, 2005)

Breve descripción del funcionamiento

Granulador cónico: Quadro Comil

En primer lugar se coloca la mezcla en la tolva de alimentación y


esta mediante la ayuda de un impulsor atraviesa el tamiz o rejilla
que está dispuesto en el equipo. Al equipo se pueden adaptar
distintos tipos de tamices cónicos dependiendo de los
requerimientos del producto, además, cuenta con un panel de
control básico, desde el cual se controla el accionamiento y
detenimiento del mismo, así como el reinicio del motor. Este
equipo trabaja a una única velocidad. (Delgado, 2012)

Es eficaz para el secado (desaglomeración-supresión) y


molienda en húmedo de suaves a materiales duros medios. La
cámara de trituración consiste en un impulsor que gira a una velocidad variable, impartiendo
una fuerza de compresión o de cizallamiento dentro de una pantalla cónica. El impulsor imparte
un patrón de flujo de vórtice al material de alimentación, y la aceleración centrífuga obliga a las
partículas a la superficie de la pantalla y además el espacio entre el impulsor y la pantalla
puede ser ajustado. El tamaño y la forma de los agujeros de la pantalla, el grosor de la pantalla,
la configuración del impulsor, y la velocidad del molino son variables importantes. Se producen
calor bajo y menores cantidades de finos en comparación con el molino de martillos, por lo
tanto, produce una distribución de tamaño de partícula más estrecha. (Parikh, 2005)

El producto de alimentación se introduce en la cámara de criba cónica (molino de cono) y el


impulsor giratorio imparte un patrón de flujo de vórtice al material
entrante. El material es entonces forzado a la superficie de la
pantalla por aceleración centrífuga, asegurando la entrega
continua de polvo / gránulos en la zona de acción entre la pantalla
y el impulsor. En la zona de acción, el material se dimensiona o se
reduce de tamaño y se descarga instantáneamente a través de las
aberturas de la pantalla. El producto terminado se descarga en el
fondo de la cámara de molienda. El tamaño de las partículas se
puede optimizar mediante la selección de pantalla, impulsor y / o
velocidad. ( (Ytron Quadro)
4. TAMIZADO HÚMEDO

Objetivos:

 Proporcionar partículas húmedas homogéneas y de tamaño uniforme para el secado


 Optimizar la eficiencia de los secadores debido a un producto de tamaño uniforme con
una alta superficie
 Elimina los centros húmedos
 Elimina partículas duras y secas
 Reducción del tiempo de secado
 Reducción de los finos al calibrar la masa seca (Augsburger & Hoag, 2008)

La discusión hasta ahora se ha centrado en la tamización en seco. Estos molinos también se


pueden utilizar para tamizado húmedo o tamizado grueso. Hay varias razones para el tamizado
húmedo, incluyendo:

1. Aumentar la superficie para un secado más eficiente

2. Para mejorar la uniformidad del tamaño

3. Para mejorar la formación de gránulos

4. Para evitar partículas grandes que se romperán a '' finos '' en la molienda en seco

5. Para mezclar porque los ingredientes son aproximadamente la misma talla (Parikh, 2005)

Breve descripción del funcionamiento

Equipos de fragmentación FitzMill

En primer lugar se introduce el material de forma tangencial por la garganta de alimentación


y se desplaza camino a la cámara de trituración. El perfil de la cuchilla ayuda a determinar el
grado de reducción basada en el material procesado. Luego pasa por un determinado tipo de
malla que ayuda a regular las partículas y permitir la salida de partículas dentro de un rango de
tamaño especificado. (Fitzpatrick, 2011)
En este proceso, el polvo se alimenta a una cámara donde está expuesto a un sistema de
cuchillas giratorias. El tamaño de partícula se reduce por la acción de corte de las cuchillas o la
impactación de las partículas por las cuchillas y la pantalla en la periferia de las cuchillas
cámara. Las partículas molturadas se descargan a continuación a través de la pantalla. La
distribución del tamaño de partícula / tamaño de partícula puede ser controlada mediante la
alteración de la velocidad del rotor (y morfología de las hojas y el tamaño de malla de la
pantalla) (Jones, 2008)

6. MOLIENDA

Objetivos:

 Calibración del tamaño de partícula para uniformidad


 Dimensionamiento final del producto seco para adaptarse mejor al proceso final (es
decir, Compactación / empaquetado / mezcla, etc.)
 Mejorar la fluidez y lograr una curva estrecha de distribución de tamaño de partícula
 Refinamiento de la densidad aparente
 Tamaño de partícula para afectar la reactividad óptima, disolución, y liberación de
fármaco como producto acabado
 Aumentar la superficie (Augsburger & Hoag, 2008)

Esta etapa se emplea para dos razones: Controlar el tamaño de partícula (y la distribución del
tamaño de partícula), que, a su vez, mejora tanto el flujo de los gránulos en el troquel de tableta
y el llenado de los gránulos dentro de la matriz. Y en general, el tamaño del gránulo disminuye
a medida que disminuye el tamaño de la tableta. (Jones, 2008)

El tamaño de partícula condiciona tanto la eficacia del proceso tecnológico como el rendimiento
del medicamento. Con la finalidad de poder alcanzar el tamaño de partícula óptimo para la
producción del medicamento. La reducción del tamaño puede ser de ayuda en la
transformación eficiente de las partículas sólidas a polvo, facilitando la mezcla o la producción
de suspensiones, entre otros procesos (Lozano, 2012)

Las ventajas de la reducción de tamaño de partículas en el desarrollo de la formulación de


comprimidos son los siguientes

1. La mezcla de ingredientes farmacéuticos son más fáciles y más uniforme si los ingredientes
son aproximadamente del mismo tamaño y distribución.
2. Mejorar el color o la dispersión del ingrediente activo. Reduce la tendencia al moteado y, por
lo tanto, mejorar la uniformidad del color lote a lote.

3. Mejorar la uniformidad de las unidades de dosificación en virtud de la uniformidad de la


distribución de tamaño de las partículas y reducción en la segregación de la mezcla.
4. Mejorar las propiedades de flujo reduce la variación de peso y mejora la Uniformidad del
contenido.
5. El aumento de la superficie debido a la reducción del tamaño de partícula puede mejorar la
disolución y por lo tanto, la biodisponibilidad del fármaco.
6. Reducción de polvo, reduciendo así la exposición de los trabajadores (Parikh, 2005)

En esta situación, una reducción del tamaño de partícula puede suponer notables incrementos
en la biodisponibilidad del principio activo. El antibiótico antifúngico griseofulvina constituye un
ejemplo característico de ello. Además las mezclas de sólidos poco cohesivos en las que
existen diferencias muy acusadas en el tamaño de partícula de sus componentes presentan
una fuerte tendencia a la segregación. La pulverización, previa o simultánea al proceso de
mezcla, para dotar a los componentes de la mezcla de una granulometría similar, palia en
buena medida el problema indicado. (Vila Jato, 2001)

Breve descripción del funcionamiento

Equipos de fragmentación FitzMill

En primer lugar se introduce el material de forma tangencial por la garganta de alimentación


y se desplaza camino a la cámara de trituración. El perfil de la cuchilla ayuda a determinar el
grado de reducción basada en el material procesado. Luego pasa por un determinado tipo de
malla que ayuda a regular las partículas y permitir la salida de partículas dentro de un rango de
tamaño especificado. (Fitzpatrick, 2011)

Granulador cónico: Quadro Comil

En primer lugar se coloca la mezcla en la tolva de alimentación y esta mediante la ayuda de un


impulsor atraviesa el tamiz o rejilla que está dispuesto en el equipo. Al equipo se pueden
adaptar distintos tipos de tamices cónicos dependiendo de los requerimientos del producto,
además, cuenta con un panel de control básico, desde el cual se controla el accionamiento y
detenimiento del mismo, así como el reinicio del motor. Este equipo trabaja a una única
velocidad. (Delgado, 2012)

8. COMPRESIÓN
Objetivos:

Implica la compresión de los gránulos / polvos entre el punzón y el troquel de la prensa de


comprimidos. (Jones, 2008)

La importancia de esta operación en Farmacia es muy elevada, ya que la compresión puede ir


encaminada a diversos fines:

Disminución del tamaño de las partículas mediante pulverización mecánica.

Obtencion de aglomerados en etapas intermedias de granulación por vía seca.

Obtencion de compactados para su dosificacion en capsulas, etc.

Obtencion de comprimidos. (Lozano, 2012)

Breve descripción del funcionamiento

Tableteadora rotativa convencional

Las prensas de tabletas rotativas se emplean para la fabricación a gran escala de comprimidos,
produciendo a menudo hasta 10 000 tabletas por minuto. Como con la prensa de comprimidos
de punzón único, el lecho de polvo / gránulo se comprime entre dos punzones; Sin embargo, el
mecanismo por el cual se realiza este proceso es diferente. Las prensas para tabletas rotativas
están compuestas por una serie de punzones superior e inferior (hasta 60 por máquina)
alojados dentro de una mesa de troquel circular que gira en un movimiento circular. Ambos
punzones (superior e inferior) se bajan y se elevan por la acción de un rodillo superior e inferior.
Los polvos / gránulos se alimentan desde la tolva hasta la superficie superior de la mesa de
matriz. A continuación, éstos son transportados por un bastidor de alimentación dentro de la
matriz, donde son comprimidos posteriormente por el movimiento simultáneo de los punzones
superior e inferior. Como antes, los comprimidos se retiran de la mesa de troquel giratoria en
una rampa, de la que se recogen. (Jones, 2008)

La prensa rotativa (también conocida como prensa multiestación) fue desarrollada para
aumentar la producción de tabletas. El uso principal de esta máquina es, por lo tanto, durante
la ampliación en la última parte del trabajo de formulación y durante la producción a gran
escala. Se pueden obtener salidas de más de 10 000 comprimidos por minuto mediante
prensas rotativas. Una prensa rotativa opera con un número de matrices y conjuntos de
punzones, que pueden variar considerablemente de tres para prensas rotativas pequeñas,
hasta 60 o más para prensas grandes. Las matrices se montan en un círculo en la mesa de
matrices y tanto la mesa de matrices como los punzones giran juntos durante el funcionamiento
de la máquina, de manera que un dado está siempre asociado a un par de punzones. El
movimiento vertical de los punzones está controlado por pistas que pasan sobre levas y rodillos
utilizados para controlar el volumen de polvo introducido en la matriz y la presión aplicada
durante la compresión. El polvo se mantiene en una tolva cuya abertura inferior está situada
justo por encima de la mesa de matriz. El polvo se deposita por gravedad sobre la mesa matriz
y es alimentado a la matriz por un bastidor de alimentación. La reproducibilidad de la
alimentación de la matriz puede mejorarse mediante un dispositivo giratorio, denominado
dispositivo de alimentación forzada. Durante la compresión del polvo ambos punzones operan
por movimiento vertical. Después de la eyección de la tableta, la tableta es eliminada a medida
que la matriz pasa por la estructura de alimentación. (Aulton, 2013)

Tableteadora rotativa de alta velocidad

El proceso de formación de tabletas en una prensa rotativa de tabletas de alta velocidad se


puede dividir generalmente en tres etapas distintas: el relleno de la matriz, compactación y
expulsión. (Jackson, Sinka, & Cocks, 2007)

Presenta una serie de ventajas:

 El menú de operaciones es fácil de entender


 Unidad de alimentación forzada con una buena aplicabilidad al polvo
 Sistema de lubricación auto central
 Comprimidos principales y pre-prensados formados dos veces
 Compensación automática de polvo
 Controla la presión de cada golpe y muestra la presión en la pantalla táctil.
 Hay dos conductos para tabletas y tabletas defectuosas. Las tabletas defectuosas
pueden ser rechazadas de un conducto.
 El dispositivo de alimentación de fuerza controla el flujo de polvo y exactitud de la
alimentación.
 El alimentador es fácil de desmontar, y la plataforma es fácil de ser
 regulado.
 No hay zona muerta en la cámara de prensa y fácil de observar y limpiar.
 La unidad de la bomba hidráulica importada sostiene la presión principal y la
prepresión,
 El proceso de prensado se realiza suavemente con poco ruido. (Pharmaland)

Caracteristicas:
 La máquina cumple con los requisitos GMP. .
 Las puertas y las ventanas de cristal orgánicas y los marcos del acero inoxidable se
equipan en la máquina para proporcionar el aspecto hermoso y la rigidez de las puertas
y de las ventanas. .
 El control de velocidad de frecuencia se adopta en la máquina. El motor eléctrico se fija
en la placa base para evitar que el motor vibre durante el funcionamiento.
 Los carriles de guía superior y inferior y los punzones se lubrican con un sistema de
lubricación automático intermitente de bajo caudal fijo a fin de reducir el desgaste de
los carriles de guía.
 Hay un ajustador de la entrada de aire para reducir el polvo que vuela de la cámara de
compresion
 Un sensor de presión de alta precisión está equipado con un amplificador provisto de
funciones de ganancia y autocomprobación para implementar de forma fiable la
autocomprobación de la presión de compresión del comprimido.
 El sistema de control de peso de la tableta es fácil de operar y proporciona la función
de rechazar comprimidos degradados en lotes o individualmente.
 Los diversos tipos de impulsores del alimentador forzado pueden satisfacer el requisito
de diferentes materiales. (Pharmao)

Augsburger, L., & Hoag, S. (2008). PHARMACEUTICAL DOSSAGE FORMS: TABLETS. New
York: HealthCare.

Aulton, M. (2013). Aulton’s Pharmaceutics The Design and Manufacture of Medicines. Toronto:
Elsevier.

Casado, E. (2012). Operaciones básicas de laboratorio. Madrid: Parainfo.

Delgado, N. (2012). Calificación de instalación y operación de equipos de fabricación de


productos farmacéuticos: Universidad Simón Bolívar, Sartanejas, Venezuela

Fitzpatrick, T. (2011). Fitzmill. Obtenido de


http://www.fitzmill.com/assets/files/documents/Fitzpatrick_Size_Reduction_Systems.pdf

Jackson, S., Sinka, I., & Cocks. (2007). The effect of suction during die fill on a rotary tablet
press. Eur J Pharm Biopharm, 253-6.

Jones, D. (2008). Pharmaceutics – Dosage Form and Design. London: Pharmaceutical Press.

Lozano, M. (2012). Manual de Tecnología Farmaceútica. Madrid: Elsevier.

Parikh, D. (2005). Handbook of Pharmaceutical Granulation Technology. New York: Taylor and
Francis.

Pharmaland. (s.f.). Obtenido de Pharmaland:


http://www.pharmalandtech.com/Upload/2011921426272820.pdf

Pharmao. (s.f.). Obtenido de http://www.pharmao.com/tablet-press/high-speed-rotary-tablet-


press.htm

Troy, D. (2006). Remington: The Science and Practice of Pharmacy. Washington DC: Lippincott
Williams and Wikins.

Vila Jato, J. (2001). Tecnologia Farmaceutica. Madrid: Síntesis.

Ytron Quadro. (s.f.). Obtenido de http://www.ytron-quadro.co.uk/details.asp?ProdID=3