MATERIALS SELECTION AND PROCESS OF

OLEH :
Nama : Muhammad alhafiz H
Nim : 1207136682
Kelas : B
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan hidayahnya serta kesehatan dan kesempatan untuk dapat
menyelesaika LAPORAN PEMILIHAN BAHAN DAN PROSES RODA GIGI
ini, dan tak lupa selawat beriringkan salam marilah kita ucapkan sebagai hadiah
kepada junjungan kita muhammadur rasullullah SAW.
Terimakasih kami ucapkan kepada bapak Warman Fatra ST.MT. Selaku
Dosen Pengampu, yang telah memberikan pengajaran dalam mata kuliah
PEMILIHAN BAHAN DAN PROSES. Dan kami mengucapkan terimakasih
kepada teman-teman dan pihak-pihak yang membantu dalam proses penyusunan
laporan ini.
Untuk itu kami mengharapkan kritik dan saran dalam proses
penyempurnaan laporan ini, maka dari itu kami mengucapkan terimakasih,
wassalam,,,

Pekanbaru, 28 Desember 2015

DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABLE
DAFTAR NOTASI
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Roda gigi adalah suatu alat yang digunakan untuk mentransmisikan daya
dan putaran yang tepat. Roda gigi mempunyai keunggulan dibanding dengan
sabuk dan rantai dalam mentransmisikan daya dan putaran karena lebih
ringkas.Putaran lebih tinggi dan tepat daya yang ditransmisikan lebih besar.
Namun ini bukan menjadi hal untuk dipilihnya roda gigi. Disamping cara lain
yang memerlukan ketelieian dalam pembuatan pemasangan atau
pemilihannya,tetapi suatu hal yang pasti bahwa pemakaian roda gigi ini sebagai
alat transmisi telah menduduki hal yang penting disegala bidang.Mulai dari alat
pengukur yang kecil dan teliti seperti jam tangan sampai pada roda gigi reduksi
pada turbin besar yang berdaya puluhan megawatt.

2.1. Tujuan
Adapun tujuan pemilihan bahan dan proses ini adalah :
1. Memilih Material khususnya logam untuk pembuatan roda gigi dengan
karakteristik yang diperhitungkan.
2. Memilih material tambah/campuran yang sesuai dengan karakteristik yang
diperhitungkan.
3. Memilih proses yang sesuai untuk terbentuknya roda gigi. dengan karakteristik
yang diperhitungkan.
3.1. Batasan Masalah
Pemilihan bahan dan proses ini adalah untuk memilih dan memproses
pembuatan roda gigi sebagai salah satu komponen instrument drum yang
bertujuan untukk meningkatkan kekuatannya tanpa mempengaruhi bunyi/getaran
sehingga didapatkan roda gigi yang memilki umur yang lebih panjang. Pada
pemilihan bahan dan proses ini kami mengambil fokus pada jenis roda gigi crash
karena dari jenis roda gigi yang lain roda gigi yang paling sirng terjadi crack
adalah jenis roda gigi crash.
 BAB II
TEORI DASAR
2.1. Klasifikasi roda gigi
Roda gigi diklasifikasikan menurut letak poros,arah putaran dan bentuk
jalur gigi. Klasifikasi roda gigi dengan poros sejajar:
a. Roda gigi lurus (spur gear)

Gamabar 2. 1 Roda gigi lurus (Sularso 1997)

Roda gigi lurus merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur gigi sejajar
terhadap poros.
b. Roda Gigi Miring

Gamabar 2. 2 Roda gigi miring (Sularso 1997)

Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang berbentuk ulir pada silinder
jarak bagi. Perbandingan kontak lebih besar dari pada roda gigi lurus, sehingga
pemindahan momen atau putaran melalui gigi-gigi tersebut dapat berlangsung
dengan halus.
c. Roda Gigi Miring Ganda

Gamabar 2. 3 Roda gigi miring (Sularso 1997)

Gaya axial yang terjadi pada gigi yang mempunyai alur brbentuk ”v”
tersebut akan saling meniadakan.Dengan roda gigi ini perbandingan
reduksi,kecepatan keliling dan daya yang diteruskan dapat diperbesar,tetapi
pembuatannya sukar.
d. Roda gigi dalam

Gamabar 2. 4 Roda gigi dalam (Sularso 1997)

Dipakai jika diinginkan alat transmisi dengan ukuran kecil dan dengan
perbandingan reduksi yang lebih besar,karena pinion terletak didalam roda gigi.
e. Roda gigi kerucut lurus

Gamabar 2. 5 Roda gigi dalam (Sularso 1997)

Roda gigi ini paling banyak dan paling mudah dibuat,tetapi sangat berisik
karena perbandingan kontaknya yang kecil.Konstruksinya tidak memungkinkan
pemasangan bantalan pada kedua ujung porosporosnya.
f. Pinion dan batang gigi
Batang gigi merupakan dasar profil pahat pembuat gigi pasangan antara
batang gigi dan pinion digunakan untuk menambah gerakan putaran menjadi lurus
atau sebaliknya.
g. Roda gigi kerucut spiral
Mempunyai sudut kontak yang lebih besar sehingga dapat meneruskan
putaran tinggi dan beban besar,sudut poros kedua roda gigi ini dibuat 90°.
h. Roda gigi permukaan
i. Roda gigi miring silang
Roda gigi miring sebenarnya berbentuk ulir spiral, maka kadang-kadang
ini disebut rodda gigi spiral. Sudut antara poros dengan arah gigi disebut sudut
kisar rata-rata seperti Gambar dibawah ini.
 Gamabar 2. 6 Roda gigi miring (Sularso, 1997)

j. Roda gigi cacing silindris

Gamabar 2. 7 Roda gigi cacing silindris

Mempunyai cacing berbentuk silindris dan dan lebih umum dipakai

daripada roda gigi cacing globoid seperti Gambar.
k. Roda gigi cacing global

Gamabar 2. 8 Roda gigi cacing global

Digunakan untuk beban yang besar dan dengan perbandingan kontak yang
lebih besar roda gigi globoid ini yang biasa dipakai, roda gigi cacing globoid biasa
dipakai dalam power stering stir mobil, seperti pada Gambar.
l.Roda gigi hipoed

Gamabar 2. 9 Roda gigi hipoid (Sularso 1997)

Mempunyai jalur gigi berbentuk spiral pada didang kerucut yang

sumbernya bersilang dan pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung
secara meluncur dan menggelinding.
 Roda gigi yang disebut diatas mempunyai perbandingan kecepatan sudut
tetap antara kedua poros,tetapi disamping itu terdapat pula roda gigi yang
perbandingan kecepatan sudutnya dapat bervariasi seperti roda gigi
aksentris,lonjong,bukan lingkaran dan lain-lain.
Roda gigi yang dirancang
Adapun roda gigi yang dirancang/digunakan adalah roda gigi lurus karena
mempunyai alasan yaitu:
 Keuntungan :
Daerah kontak roda gigi dengan pinion lebih banyak.
Slip yang terjadi antara roda gigi dengan pinion lebih kecil.
Jalur gigi sejajar dengan sumbu poros dan tidak banyak memakan tempat.
Kerugian :
Dalam pemindahan putaran output kasar dan bising.
Bentuk antara gigi dengan pinion tidak ponston(terjadi dengan tersentak-
sentak)
.
 BAB III
MATERIALS SELECTION AND PROCESS

3.1 Materials Selections Metode

Secara garis besar material dibagi dalam beberapa kelompok besar. Fungsi
yang spesifik dari material bisa di tentukan apabila induk materialnya sudah di
ketahui. Setiap material mempunyai struktur, mechanical properties, physical
properties, dan modification properties yang berbeda-beda.
 Dalam pengembangan sebuah model (part) baru pasti akan diikuti oleh
beberapa pertanyaan seperti : Benda seperti apa itu? Apa fungsinya? dan
bagaimana cara kerja mesin itu?. Untuk menjawab semua pertanyaan itu
diperlukan penetapan sifat-sifat kerja dari part yang sesuai dengan desain,
kemampuan material yang digunakan secara garis besar dan proses yang akan
digunakan. Cara ini bisa dilakukan untuk menyaring kelas material dan proses
mana yang akan digunakan.
Pemilihan dari kemampuan material dibagi menjadi 5 kategori yaitu :
1. Sifat operasi (functional requirement) dari part
Sifat operasi berhubungan langsung dengan karakteristik dari pembebanan
yang diterima part secara langsung. Apakah part itu menerima beban gesek, beban
tarik, beban geser, beban kejut, dll.
2. Kondisi operasi part (resistance to service condition)
Kondisi lingkungan tempat beroperasi mempunyai peran yang sangat
penting dalam menentukan suatu material. Contohnya lingkungan yang
memungkinkan terjadinya korosi, seperti lingkungan bertemperatur rendah,
berdampak merugikan bagi kebanyakan material.
3. Kemampuan Proses (process ability requirement)
Kemampuan proses suatu material bisa dinilai dari kemampuan part
tersebut untuk dikerjakan dan dibentuk menjadi barang jadi. Contohnya part
tersebut memiliki sifat castability, formability, machinability, weldability, dan
hardenability.
4. Cost
Harga biasanya menjadi faktor penting dalam evaluasi material karena
tidak sedikit aplikasi yang mempunyai batasan budget. Penentuan harga biasanya
dibandingkan dengan aplikasi yang akan di gunakan.

5. Ketahanan uji (reliability requirement)

Ketahanan uji bisa diartikan kemungkinan akan ketahanan suatu material
terhadap fungsi tanpa adanya kerusakan atau kegagalan proses.

3.2 Flow Chart

3.3 Materials Selecton Process
a. Analisis Produk
Pada bab sebelumnya telah dijelaskan bahwa proses crack pada roda gigi
terjadi akibat fatique atau kelelahan material yang disebabkan oleh beban impak
dari pukulan stick drum yang dilakukan secara terus menerus.
Seperti kita ketahui bahwasanya roda gigi memiliki bentuk lingkaran
dengan diameter tertentu dan tebal tertentu, diameter dan tebal tertentu
mempengaruhi kekuatan dan ketahanan terhadap beban impak.
Tebal dari roda gigi berbanding lurus dengan kekuatan namun berbanding
terbalik dengan efek getaran yang terjadi. Berbeda halnya dengan diameter pada
roda gigi, diameter roda gigi berbanding lurus dengan efek getaran yang
dihasilkan dan berbanding terbalik dengan kekuatan ketahanan roda gigi terhadap
beban impak. Seperti kita ketahui semakin besar getaran yang dihasilkan maka
suara yang dihasilkapun akan semakin besar. Maka dapat di analisis bahwa suara
berbanding lurus dengan efek getaran yang dihasilkan, dan berbanding lurus
dengan diameter roda gigi yang digunakan, serta berbanding terbalik dengan
ketebalan yang digunakan.
Pada hal ini dapat disimpulkan sementara untuk memperoleh roda gigi
dengan kualitas suara dan ketahanan fatique yang baik, pada material yang sama
dalam arti material yang biasa digunakan (Perunggu). Maka harus diperhitungkan
dimensi yang sesuai baik itu diameter roda gigi, lekukan roda gigi, dan tebal dari
roda gigi tersebut.
Pada dasarnya proses manufacturing sangat mempengaruhi kekuatan dari
material tersebut, proses pendinginnan misalnya. Apabila roda gigi pada saat
masih dam bentuk Blank (setengah jadi) didinginkan secara Quenching akan
memiliki kekerasan yang luar biasa, namun ketahanan terhadap beban impak
masih memiliki kekurangan, dan ketika dilakukan dengan proses pendinginan
secara Normalizing maupun anealing akan memiliki kekuatan dan kekerasan yang
berbeda pula. Begitu juga dengan proses Hot working maupun Cold Working
Roda gigi yang di Rolling secara Cold Working akan Berbeda struktur mikronya
dengan Roda gigi yang di Rolling machining apabila dilakukan proses Hot
Working.
 Begitu pula dengan proses finishing , proses finishing sangat
mempengaruhi kekuatan dan ketahanan pada roda gigi tersebut, seperti kita
ketahui dalam ilmu fatique bahwasanya kerataan permukaan, serta kekasaran
permukaan material sangat mempengaruhi umur dari produk.
Namun berbeda pula jika kita melakukan pergantian atau melakukan
proses pemilihan material baru, maka kita akan memperoleh karakterisktik dan
sifat-sifat yang diinginkan. Untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan dari roda
gigi tersebut akan digunakan materials tambah atau material campuran.
Perhitungan persentase nilai penambahan meterial tambah akan sangat
mempengaruhi karakteristik dari material produk yang akan dibentuk.
Berdasarkan hal diatas, maka untuk menentukan materials roda gigi harus
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
a) Tahan temperature
Ketahanan terhadap temperature tinggi yang dilakukan pada saat
beroperasi.
b) Tahan gesekan
Roda gigi yang di produksi harus mampu menahan gesekan
c) Stifness
Kekerasan harus diperhitungkan supaya tidak trlalu getas yang dapat
memicu terjadinya crack.
d) Minimize mass
Minimalisir massa agar roda gigi yang diperoleh lebih ringan namun
memiliki kekuatan yang baik.
e) Efisiensi,durability, environment, manufacturability
f) Harga
Harga sangat mempengaruhi layak atau tidaknya roda gigi ini diproduksi.
Sehingga dapat bersaing dengan produk-produk yang telah diproduksi
terlebih dahulu.

FUNCTIONS
(Roda gigi) Untuk mentransmisikan daya dan putaran
 pada temperetur tinggi

 Stiffness
 Tought
 Mampu proses
 Strength
CONSTRAINT  Tahan getaran
 Tahan gesekan
 Ketangguhan K1c
 Central load (W) specified
 Kekasaran roda gigi
 Memperpanjang Umur Fatique
 Meminimalisir Harga
OBJECTIVE (FUNGSI)
 Meminimalisir Massa
 Low loss (damping) coefficient
 Hanya memilih Logam/Metal
FREE VARIABLE  Memilih Logam
Tambah/Campuran

LOW LOSS (DAMPING)

COEFICIENT

PROCESS
MANUFACTUR

MINIMALISIR MASSA

HARGA

UMUR

GAMBAR 1 HIRARKI KEBUTUHAN RODA GIGI

 b. Kondisi Pembebanan Roda Gigi Dan Perhitungan
Roda gigi merupakan elemen mesin yang berfungsi untuk
mentransmisikan daya dan putaran dari suatu poros ke poros yang lain dengan
rasio kecepatan yang konstan dan memiliki efisiensi yang tinggi. Untuk di
butuhkan ketelitian yang tinggi dalam pembuatan, pemasangan dan pemeliharaan.
Secara umum roda gigi dapat di bagi atas roda gigi lurus, mirng, kerucut,
dan roda gigi cacing. Agar roda gigi mentransmisikan daya dengan baik maka
diperlukan hasil perancangan yang teliti, sehingga bisa diperoleh dimensi, jenis
matrial, waktu pakai yang lama dan dengan harga yang ekonomis. Untuk
mendapatkan hasil yang teliti dan cepat dalam melakukan perancangan maka
perlu di buat suatu langkah urutan pengerjaan.
Berikut ini spesifikasi lengkap mesin dan transmisi dari All New Kijang
Innova termasuk tipe G bensin dan disel dengan mesin AT dan MT.

Fitur Engine Innova Bensin Innova Diesel

Engine Model 1TR-FE 2GD-FTV
Jumlah Silinder 4 Silinder,inline 4 Silinder,inline
Kapasitas (cc) 1998 2393
DOHC, Variable, Nozzle
Teknologi DOHC, DUAL VVT-i
Turbocharger with Intercooler
Power maks
139/5.600 149/3.400
(PS/rpm)
Torsi maks AT
19,1/4000 34.9/1200-2800
(kgm /rpm)
Torsi maks MT
19,1/4000 36.7/1200-2600
(kgm /rpm)
6 speed wit sequential
Transmisi AT 6 speed wit sequential shifmatic
shifmatic
Transmisi MT 5 speed 5 speed
Drive Mode (Eco
Ya Ya
+ Power)

3.4 Perancangan Dimensi

1. Diameter Referensi
Diamater referensi roda gigi pertama pada poros penggerak (poros 1)
ditentukan dengan persamaan :
 db1. N1
db  113 3 b.N ( mm )
1.B zu l

Sedangkan diameter referensi roda gigi yang digerakan pada poros 2 ditentukan
dengan :
db2 = 1 x db2 (mm)
 b 
Dimana rasio   besarnya tergantung dari jenis tumpuan (Tabel 22/17),
 db 
 1

 b 
karena poros ditumpu oleh dua bantalan (Straddle mounting) maka  
 db   1,2
 1

b 
Ditentukan nilai dari  db  = 0,5 . BZid merupakan intensitas beban yang
 1

diizinkan
(Tabel 22/11) tergantung pemilihan faktor keamanan terhadap pitting. Jika Sg ,
maka Bzid = Bo dan jika Sg  1, maka Bzid = Bo s/d 3 Bo dimana :

0,3 5.K D.i

Bo = C s.. S G 1 i 

Cs = Faktor kejut dipilih 1,5 (Tabel 22/18)

SG = Faktor keamanan terhadap pitig dipilih 0,8
K.D = Kekuata permukaan gigi yang tergantung pada pemilihan
bahan (24 Kgf/mm2
Bahan kedua roda gigi dipilih dari Baja St.70 11 (Tabel 22/25) dengan
data sebagai berikut :
Ko = 0,72 Kgf/mm2
o = 85 Kgf/mm2
Adapun alasan pemilihan bahan adalah sebagai berikut :
a. Bahan tidak memiliki kekerasan yang terlalu tinggi sehingga akan
memudahkan dalam proses machining.
b. Produk yang dihasilkan tahan aus.
c. Bahan memiliki kekuatan yang baik sehingga tahan lama sesuai
dengan umur yang dikehendaki.
Kekuatan permukaan gigi ditentukan oleh :
 K.D = YG x YH x YS x YV x KO (Kgf/mm2)
Dimana YG, YH, YV dan YS adalah faktor-faktor permukaan gigi (Tabel 22/26)
YG adalah faktor material, dengan harga 1 untuk baja, dan 1.5 untuk besi
cor
YH adalah faktor kekerasan permukaan, dengan harga 1 jika harga
kekerasannya sama dengan kekerasan permukaan (Tabel 22/25)
KO adalah faktor ketahanan permukaan material
YS adalah faktor pelumasan, sedangkan viskositas sendiri fungsi dari
kecepatan tangensial v (Tabel 22/28). Apabila diasumsikan v = 10 m/s
maka V50 = 39 sd 78 cSt, diambil V50 = 40,1 cSt, sehingga Ys = 0,85.
YV adalah fungsi dari kecepatan tangensial v.

   
   
   
YV = 0.7 + 
0,6
 = 0,7 + 
0,6

  8 
2    8 
2 
       
 
 1  V    1  10  

YV = 1.066
Sehingga
KD = YG x YH x YS x YV x KO kgf/mm2
= 1 . 1 . 0.85 . 1.066 . 0,72 kgf/mm2
= 0,652 kgf/mm2
0,3 5.K D.i
Bo = C s.. S G 1 i 

0,3 5.K D.i 0,3 5.0,6 2.4

Bo = C s.. S G 1 i 
= 1,5.0,81 4  = 0.1521 Kgf/mm2

Karena SG < 1 maka dipilih BZul = Bo = 0,1521 Kgf/mm2, sehingga diameter

referensi roda gigi 1 adalah :

db  113 db
3 b.N
1. N1
1.B zu l

db  113
1.9,3h p
3
kg f / m m2
0,5.7 0 0 0rp m.0,1 5 2 1

db1  29,321 mm = 30 mm
Harga kecepatan tangensial yang semula dimisalkan dapat diperiksa harganya :
.D.n 3,14 . 29,321 mm . 7000 rpm
v= = = 92,067 m/s
60 . 103 7000 rpm
Diameter referensi roda gigi yang kedua :
db2 = i x db1 = 4 x 29,321 = 117,284 mm = 118 mm

2. Diameter jarak bagi

Dianggap tidak ada faktor korigasi (X1 = X2 = 0) sehingga diameter jarak
bagi (d) sama dengan diameter referensinya.
dq = db1 = 29,321 mm
dq = db2 = 117,284 mm

3. Jumlah Gigi
Jumlah gigi roda gigi 1 dipilih Z1 = 12
Jumlah gigi roda gigi 2 dipilih Z2 = i x Z1
= 4 x 12 = 48
4. Modul
Modul ditentukan dengan ;
m = do1/Z1 = do2/Z2 = 29,321 /12 = 2.4 mm
Modul penampang normal :
mn = m cos o = 2.4 mm (o = 0)
5. Lebar Gigi
Lebar gigi ditentukan dengan persamaan :
w = b x db1 = 0,5 x 29,321 = 15 mm

6. Tinggi Kepala dan Tinggi Kaki Gigi

Berdasarkan Standar DIN 867 (Tabel 21/5)
Hk/m = 1 dan hf/m = 1,1 – 1,3
Tinggi kepala sama dengan modul :
hk = m = 2.4 mm
Tinggi kepala pasangan roda gigi dipilih sama :
hk1 = hk2
 Tinggi kaki dipilih sebesar 1,25 m
hf = 1,25 x 2,4 = 3 mm
Tinggi kaki pasangan roda gigi adalah :
hf1 = hf2 = hf = 3 mm

7. Diameter Lengkungan Kepala

Untuk roda gigi 1
dk1 = do1 + 2hkl = 29.321+ 3 = 32,321 mm
Untuk roda gigi 2
dk2 = do2 + 2hk2 = 117,284 + 3 = 120,284mm

8. Diameter Lingkaran Kaki

Untuk roda gigi 1
dfl = do1 – 2hf1 =29,321– (2 x 3) = 23,321 mm
Untuk roda gigi 2
df2 = do2 – 2hf2 =117,284 – (2 x3) = 111,284 mm

9. Jarak Pusat
Jarak pusat ditentukan dengan :
a . = 0,5 (db1 + db2) = 0,5 (29,321+117,284 ) = 73,3025 mm

10. Jarak Bagi

Jarak bagi ditentukan dengan :
t.o =  . m = 3.14 x = 7,536 mm

3.5 Perhitungan Kekuatan

Torso nominal pada roda gigi 1 :
M1 = 716 N1/n1 = 716 x (9,3/7000) = 0,9512 kgf
1. Gaya Keliling
2M1103 2 . 0,9512. 103
U= = = 64,8818 kgf
db1 29,321
2. Gaya Keliling Per mm Lebar Gigi
u = U/b = 64,8818 /0,5 = 129,7 Kgf/m
3. Intensitas Beban Nominal
B = u/b x d = u/db1 = 129,7 /29,321 = 4,4234Kgf/mm2

4. Intensitas Beban Efektif

Bw = B . CS . CD . CT . CB (Kgf/mm2)
Dimana :
CS = Faktor kejut, untuk motor harganya 1.5 (Tabel 22.18)
CT = Faktor distribusi beban sepanjang lebar gigi
CB = Faktor kemiringan roda gigi = 1, untuk roda gigi lurus (Tabel 22.37)
B = Intensitas beban nominal
CD = Faktor beban dinamik (Gambar 22/37)
U Dyn
CD = 1 + U .C
1 S .esp 1

Untuk roda gigi lurus esp = 0. Harga UDyn ditentukan dari gambar (22.37)
pada lampiran dengan terlebih dahulu menghitung dua parameter UDyn
yaitu kecepatan (V) dan faktor S
S = U . CS + 0,26 f
Dengan f adalah harga maksimal dari faktor ketidaktelitian fe, fs, dan frw.
Berikut ini adalah persamaan untuk menghitung fe, fr, dan frw.
5. Kesalahan Jarak Bagi
fe ≤ ge .[ (3 + 0,3 m) + 0,2 . (db2)0.5)] (m)
Dari Tabel 22/12 untuk v = 10 m/s dipilih ge = 1,4 dan gR = 10
Sedangkan do adalah diameter jarak bagi yang terbesar sebesar =
154,1300 mm.
Sehingga :
fe  ge . [(3 + 0,3 . m + 0,2 (db2)0,5]
 1,4 . [3 + (0,3 . 2,4) + 0,2 (117,284) 0,5]
> 1,4.[ 3+0,72+2,17 ]
 8,246 m
6. Kesalahan Arah Gigi
 fr  gr (b) 0,5
= 10 . (0,5)0,5
= 7,07 m
7. Kesalahan Gigi Efektif
frw = 0,75 . fr . + qk . u . Cs
frw = 0,75 . 7,07 + 0,3 . 129,7 . 1,5 =63,665 m
dengan memasukkan nilai f ke persamaan diatas diperoleh S :
S = u . Cs + 0,26 . frw
=129,7 . 1,5 + 0,26 x 63,665 = 211,10 kgf/mm2
Dari gambar 22/37 diperoleh harga Udyn = 13,5 Kgf/mm2
Sehingga :
U Dyn
CD = 1 +
U1.CS .esp 1

13,5
CD = 1 + 129,7.1,5 = 1,06
.0 1

Parameter yang menentukan harga CT adalah T, diperoleh dengan

persamaan berikut :
C s. frw.b
T = U .C
s.C D

C2 adalah faktor material roda gigi CZ = 1, jika pasangan roda gigi terbuat
dari baja (Tabel 22,19) dengan memasukkan semua variabel T diperoleh :
1 . 63,665 . 0,5
T= = 0,154
129,7 . 1,5. 1,06
CT merupakan beban terdistribusi secara parabolik. Dengan interpolasi
diperoleh (Tabel 22.19) CT = 1,147, maka :
BH = CS . CD . CT . Cz . B
= 1,5 . 1,06 . 1,147 . 1 . 0,5
= 0,911 kgf/mm2

8. Tegangan Kaki Gigi Efektif

Untuk roda gigi 1 :
 w1 = qw1 . Z1 . Bw (Kgf/mm2)
 Untuk roda gigi 1 :
 w1 = qw1 . Z1 . Bw (Kgf/mm2)
Dimana :
qw1 = qk1 . qe1 dan q.t = qk1 . qo1
dengan qw1 . qk1 = faktor tegangan kaki gigi
qe1 = merupakan fungsi dari jumlah gigi ekuivalen (Zn) dan faktor korigasi
(x) dari gambar 22/40 diperoleh :
qkl = 3,350 qk2 = 2,475

9. Rasio Kontak Normal

o = on = 20°
Cos O = do1/db1 cos b karena do1 = db1, maka b = 20°
Karena o = 0, maka b = b = 20°
100 hkl/db1 = 100 x ( 3/ 29,321) = 10,23
100 hk2/db2 = 100 x ( 3/117,284) = 2,55
mb = d1/z1 = 2,4 ; hk1 = hk2 = 3
dari gambar 22/39 diperoleh ;
1 = mb/hk1 = 0,8 dan 2 = mb/hk2 = 0.8
Sehingga :
 = 1 + 2 = 0,8 + 0,8 = 1,6
10. Rasio Kontak Efektif
m + (v /4)
h = 1 + (m – 1) .
m + (f/6)

2.4+ 10/47
= 1 + (1,62 – 1) = 0.3769
2,4+ 63,665 /6
Karena roda gigi 1 sebagai penggerak, maka :
1,4 1,4
q1 = dan q21 =
en + 0,4 ew + 0,4
Dengan mengetahui en = 2,10 dan ew = 2,10 maka diperoleh :
qe1 = 0,56 dan q1 = 0,588
 qw1 = qk1 . qe1 = 3,350 x 0,560= 1,876
qw2 = qk2 . q2 = 2,475 x 0,588 = 1,4553
Sehingga tegangan kaki gigi efektif dapat ditentukan :
w1 = 8,272x 12 x 1,876 = 186,21Kgf/mm2
w1 = 8,272 x 64 x 1,4553 = 770,447Kgf/mm2

11. Tekanan Permukaan Gigi Efektif

i+1
Untuk roda gigi 1 : kw1 = Bw . ywl . (Kgf/mm2)
1
i+1
Untuk roda gigi 1 : kw2 = Bw . yw2 . (Kgf/mm2)
1
Dimana : yw1 = yc . (y/ye) dan yw2 = yc . y
Yw, Y dan y, merupakan faktor-faktor tekanan permukaan gigi.
Dari tabel 22/23, untuk bn = 20° diperoleh yc = 3,11
Dari tabel 22/23, untuk o = 0° diperoleh y = 1
2
y = 1 - . (1 - tn . yi / n)
Zin . tan (bn)
2.3,14
y6 = 1 – (1-0,725 . 1,98/2,10)
12 . tan 20°
yc = 0,545

Sehingga berturut-turut diperoleh :

yw1 = 3,11 x 1/10 . 545 = 5,71
yw2 = 3,11 x 1 = 3,11
kw1 = 8,272x 5,71 x (3,636 + 1/3,636) = 184,73Kgf/mm2
kw1 = 8,272 x 3,110 x (3,636 + 1/3,636) = 100,61Kgf/mm2

3.6 Faktor Keamanan

1. Faktor keamanan terhadap Tooth Breakage
Untuk roda gigi 1 : SB1 = D1/w1
Untuk roda gigi 2 : SB2 = D2/w2
 Dimana :
D = kekuatan kaki gigi 0,7 Kgf/mm2
W = tegangan kaki gigi efektif
Karena bahan pasangan roda gigi sama :
SB1 = 0,7/186,21= 266
SB1 = 0,7/770,447= 1,1

2. Faktor Keamanan Tergadap Pitting

Untuk roda gigi 1 : SG1 = kD1/kw1
Untuk roda gigi 2 : SG2 = kD2/kw2
Dimana :
kD = kekuatan kaki gigi = 0634 Kgf/mm2
kw = tegangan kaki gigi efektif
SG1 = 0,634/114,73= 0,005
SG2 = 0,634/100,61= 0,006
M1 M2

Medium carbon steel

Ti Alloys
Al Alloys

M3
 Dari gambar diatas kita telah menemukan tiga jenis logam sementara yang
memenuhi kriteria, namun harus memilih logam dengan strength yang tinggi
untuk mendapatkan umur yang ditentukan.

c. Pemilihan Material
 1) Sifat-sifat Material

2) Efek Perpaduan Elemen

a. ALUMUNIUM - Aluminium yang paling aktif di deoxidizer
umum digunakan dalam produksi baja. Digunakan dalam pengawasan melekat
ukuran butiran.
b. BORON – Penambahan boron padabaja sekitar 0,0005 ke 0,003%
akan meningkatkan hardenability. Dikombinasikan dengan elemen lainnya
alloying, boron bertindak sebagai "intensifier",meningkatkan keamanan
kedalaman selama quenching.
c. CARBON - Bila sejumlah kecil karbon yang ditambahkan ke besi,
maka properti yang memberikan nilai baja yang hebat mulai muncul. Sejumlah
karbon meningkat hingga ,80 atau ,90%, logam menjadi keras, memiliki gaya
tarik lebih besar, dan apa yang paling penting, menjadi semakin responsif
terhadap perawatan dengan panas sesuai perkembangan yang sangat tinggi dan
kekuatan keras. Jika karbon yang akan meningkat melebihi batas-batas tertentu
dalam dataran karbon baja, kemampuan untuk bekerja baik panas atau dingin akan
hilang hampir seluruhnya, dan akan mulai menganggap karakteristik cast iron,
yang biasanya memiliki 1,7 ke 4,5% karbon.
 d. CHROMIUM - kromium meningkatkan respon terhadap perlakuan
panas. Ini juga meningkatkan kedalaman penetrasi keras. Paling kromium-bearing
alloys berisi ,50- 1,50% kromium. Stainless steels berisi kromium dalam jumlah
besar (12 sampai 25%), sering di kombinasi dengan nikel, dan memiliki daya
tahan untuk meningkatkan dan oksidasi korosi.
e. COLUMBIUM - Columbium di 18-8 stainless steel memiliki
serupa efek untuk titanium dalam pembuatan baja untuk kekebalan berbahaya
karbit hujan dan hasil antar granular korosi. Columbium bearing welding
electrodes digunakan dalam kedua welding titanium dan columbium bearing
stainless steels sejak titanium akan hilang melas sedangkan yang arc columbium
diselenggarakan atas ke dalam menggalang deposit.
f. COPPER - Tembaga biasanya ditambahkan dalam jumlah ,15-
,25% menjadi atmospheric untuk meningkatkan daya tahan korosi dan
meningkatkan ketegangan dan menghasilkan kekuatan hanya dengan sedikit
kerugian dalam hal elastis. Tinggi kekuatan yang dapat diperoleh oleh hujan
keamanan tembaga-bearing baja.
g. IRON - Besi adalah unsur utama dari baja. Biasanya komersial
mengandung unsur besi lainnya hadir dalam jumlah yang berbeda-beda produksi
yang diperlukan mekanis properti. Besi tidak mempunyai kekuatan, yang sangat
elastis dan lembut dan tidak menanggapi panas perawatan untuk setiap derajat
yang cukup besar. Hal ini dapat sedikit keras oleh pengerjaan dingin, tetapi tidak
sebesar hampir bahkan seorangpemberi baja karbonrendah.
h. LEAD - Lead dalam baja sangat meningkatkan kemampuan
mesinnya. Bila lead yang halus dan seragam dibagi didistribusikan tidak diketahui
efek pada properti mekanik dari tingkat kekuatan baja paling sering ditentukan.
Biasanya ditambahkan dalam jumlah dari 15% hingga 35%.
i. MANGAN – Biasanya terdapat di semua baja dan berfungsi
sebagai deoxidizer dan juga untuk memberi kekuatan dan respon untuk perawatan
panas. Mangan biasanya terdapat dalam jumlah dari 1 / 2% hingga 2%, tetapi
untuk baja tertentu dalam kisaran 10% hingga 15%.
j. MOLYBDENUM - Molybdenum meningkatkan penetrasi keras
dan meningkatkan kekerasan. Molybdenum cenderung membantu baja melawan
kelemahan pada suhu tinggi dan yang penting adalah alat memastikan kekuatan
tinggi merayap. Hal ini umumnya digunakan dalam relatif mulai dari jumlah kecil
,10-,40%.
k. NICKEL - Nikel meningkatkan kekuatan dan ketangguhan, tetapi
merupakan salah satu elemen yang paling efektif untuk meningkatkan mampu
keras (hardenability). Penambahan kuantitas yang umum adalah 1-4%, meskipun
aplikasi tertentu, sebagai persentase tinggi sebesar 36% yang digunakan. Steels
mengandung nikel biasanya memiliki resistansi impak, khususnya di suhu rendah.
Stainless steels tertentu mengandung nikel sampai sekitar 20%.
l. FOSFOR - fosfor Sejumlah fosfor terdapat pada semua baja. Di
Selain menghasilkan peningkatan kekuatan dan mengurangi hal elastis di rendah
suhu, fosfor diyakini untuk meningkatkan perlawanan terhadap atmospheric
korosi.
m. SILICON - Silicon adalah salah satu deoxidizers umum digunakan
selama proses manufaktur. Terdapat dalam berbagai kuantitas hingga 1% pada
baja memiliki manfaat efek pada beberapa properti seperti gaya tarik. Juga steels
khusus digunakan di dalam orang banyak dari 1,5% menjadi 2,5% silicon ke
meningkatkan hardenability. Tingkat persentase, silicon ditambahkan sebagai
alloy untuk menghasilkan listrik karakteristik tertentu dalam socalled silicon
steels listrik dan juga menemukan beberapa aplikasi di beberapa tempat alat steels
tampaknya memiliki keamanan dan toughening efek.
n. SULPHUR - Sulphur merupakan elemen penting dalam baja
karena dalam jumlah yang besar akan meningkatkan machinability. Jumlah yang
umumnya digunakan untuk tujuan ini adalah ,06-,30% sulphur adalah
pembentukan panas.
o. TELLURIUM - The penambahan sekitar ,05% tellurium ke leaded
baja meningkatkan machinability melalui leaded hanya steels.
p. TITANIUM - Titanium ditambahkan ke 18-8 stainless steels untuk
membuat kekebalan terhadap endapan karbit. Kadang-kadang ditambahkan ke
lembar karbon rendah untuk membuatnya lebih cocok untuk lapisan porselen
q. TUNGSTEN - Wolfram digunakan sebagai alat alloying unsur
dalam baja dan cenderung untuk menghasilkan halus, padat dan ujung pemotong
tajam ketika digunakan dalam jumlah yang relatif kecil. Bila digunakan dalam
jumlah yang lebih besar dari 17 hingga 20% dan dikombinasikan dengan alloys, ia
menghasilkan baja kecepatan tinggi pada suhu tinggi dalam kecepatan
pemotongan tinggi. Tungsten juga digunakan di pemanasan baja tertentu di mana
penympanan kekuatan pada temperatur tinggi sangat penting. Biasanya digunakan
bersama dengan khrom alloying atau elemen lainnya.
r. VANADIUM - Vanadium, biasanya dalam jumlah ,15-,20%
pertumbuhan butir lambat, bahkan setelah keamanan dari suhu diperpanjang
setelah periode pemanasan. Alat baja mengandung vanadium tampaknya menolak
beban kejut lebih baik.

4) Penentuan Pemilihan Material

Dari matriks keputusan didapatkan rangking material adalah sebagai
berikut :
1) Medium carbon steel
2) Cu Alloys
3) Ti Alloys
Karena berdasarkan nilai ketangguhan Medium carbon steel memiliki nilai
Ketangguhan yang rendah dibandingkan Ti Alloy yang memiliki Ketangguhan
tinggi namun Cost yang sangat tinggi maka kami memutuskan memilih material
utama adalah Cu Alloys namun dengan penambahan material Medium carbon
steel 36 % dan Ti Alloys 8%.
5) Cost
Material Cost (Rp) Bobot (%) Nilai (Rp)
Cu Alloys 63.000 0.76 47.000
Medium carbon steel 22.000 0.36 3.520
Ti alloys 200.000 0.08 16.000

Jumlah 66.520

3.7 Manufactur Process

 BAB 1V
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 KESIMPULAN
Dari Pemilihan bahan dan proses manufaktur yang telah dilakukan maka
diperoleh hasil adalah sebagai berikut :
1) Bahan yang diperoleh dari proses pemilihan adalah Cu Alloys
Sebagai Bahan induk atau Bahan Utama.
2) Diperoleh Al Alloys dan Ti Alloys Sebagai Bahan tambah atau
Bahan Campuran.
3) Berdasarkan Pertimbangan ditetapkan Komposisi perpaduan Bahan
sebanyak Cu Alloys 76 % , Al Alloys 16 %, dan Ti Alloys 8 %.
4) Diperoleh umur dari Roda gigi adalah 31.487.507 kali pukulan
atau 3.705 jam dan 2 tahun Pemakaian.
5) Pemilihan proses manufaktur terdapat 8 langkah proses yaitu
Melting, Mixing, Heating, Rolling, Tempering, Shaping, Hammering, Finishing.
6) Didapatkan harga jual roda gigi adalah

4.2 SARAN
Adapun saran dari proses pemilihan bahan dan manufaktur roda gigi ada
beberapa hal yang perlu dilakukan :
1) Carilah literature-literature sebanyak mungkin sebagai referensi
yang berkaitan tentang bahan dan proses pembuatan roda gigi.
2) Lakukanlah Survei kebeberapa Konsumen pengguna roda gigi
untuk mengetahui fenomena dan umur roda gigi yang dapat dijadikan acuan
perancangan ulang roda gigi.
3) Pilih logam yang memenuhi karakteristik seperti kemampuan
vibrasi yang baik, ketangguhan yang baik, kekuatan yang baik, serta pilih bahan
dengan harga jual yang layak dipasarkan.
4) Lakukanlah pengujian untuk mengetahui komposisi bahan yang
terbaik guna mendapatkan ketangguhan, kekuatan dan harga produk yang sesuai
dengan industri.
 DAFTAR PUSTAKA

Calister, Wd, Jr., 2007, Material Science and Engineering, An

Introduction, 7th ed, John Willey and Sons, inc pp 36-206.

Ashby, Michael.f., 2005, Material Selection in Mechanical Design, An

Introduction, 3th ed, Butterworth - Heinemann
Linacre House, Jordan Hill, Oxford OX2 8DP
30 Corporate Drive, Burlington, MA 01803.

Cambridge University Engineering Department, Materials Data Book,

2003 edition. Cambridge.