L 215 PDF

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MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

VOLUMEN 10
ESPECIFICACION DE INGENIERIA
PDVSA N° TITULO
L–215 REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS

MONOLITICOS PARA RECIPIENTES
A PRESION, TUBERIAS Y DUCTOS
1 ABR.96 REVISION GENERAL 44 L.T. E.J. A.N.
0 NOV.92 PARA APROBACION 37 L.T.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Raúl Pérez FECHA NOV.92 APROB. Ramón Rodríguez FECHA NOV.92
PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

ESPECIFICACION DE INGENIERIA PDVSA L–215
PDVSA
REVISION FECHA
REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS
MONOLITICOS PARA RECIPIENTES 1 ABR.96
A PRESION, TUBERIA Y DUCTOS Página 1
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 CODIGOS Y NORMAS APLICABLES O DE REFERENCIA . . . . . 3
3 DOCUMENTACION EXIGIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.1 Revestimiento de Capa Sencilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.2 Revestimiento Resistente a la Erosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Revestimiento de Doble Capa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Revestimiento Reforzado con Fibra Metálica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.5 Proyección o Proyectado (Gunning, Gunned) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.6 Corrida de Producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.7 Lote (Batch) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.8 Paleta de Refractario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.9 Muestra de Refractario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5 MATERIALES Y EQUIPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.4 Refractarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.5 Componentes Metálicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6 DISEÑO E INSTALACION DE LOS COMPONENTES
METALICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.1 Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.2 Malla Hexagonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.3 Anclajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.4 Revestimiento Reforzado con Fibra Metálica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.5 Juntas de Tuberías con Revestimientos Sencillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.6 Bocas de Visita y Tapones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7 PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION Y/O REPARACION . . 13
7.1 Revestimientos de Doble Capa con Malla Hexagonal . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.2 Revestimientos Proyectados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.3 Revestimientos Vaciados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.4 Empacado Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.5 Requerimientos Adicionales para Moldeables Reforzados con
Fibras Metálicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.6 Reparación de Areas Defectuosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
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8 PROCEDIMIENTOS DE CURADO Y SECADO / COCCION . . . . . 16

8.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.2 Refractarios de Liga Hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.3 Materiales de Liga Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
8.4 Areas Reparadas en Revestimientos Viejos o Previamente Secados . . . 18
9 FIGURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
10 TABLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
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1 ALCANCE
1.1 Esta especificación cubre los requerimientos obligatorios referentes a la
selección, instalación, curado y secado de revestimientos monolíticos para
recipientes a presión, tuberías y ductos. Esto incluye los materiales refractarios
de fraguado químico o hidráulico.
2 CODIGOS Y NORMAS APLICABLES O DE REFERENCIA

Los requerimientos de los fabricantes de los refractarios serán seguidos en
conjunto con esta especificación; asimismo se utilizará la última edición de las
normas indicadas a continuación:
COVENIN 1968 Materiales Refractarios. Concretos Refractarios.
Determinación de la Consistencia.
COVENIN 1965 Cocción de Probetas de Concretos Refractarios
(Moldeables).
COVENIN 2104 Materiales Refractarios. Determinación de la
Resistencia a la Abrasión a Temperatura Ambiente.
COVENIN 1536 Materiales Refractarios. Ladrillos Densos.
Determinación de la Resistencia a la Compresión y
Módulo de Rotura a Temperatura Ambiente.
Código ASME Sección VIII. Recipientes a Presión División 1.
ASTM A–167 Stainless and Heat–Resisting Chromium–Nickel Steel
Plate, Sheet and Strip.
ASTM A–176 Stainless and Heat–Resisting Choromium Steel Plate,
Sheet and Strip.
ASTM A–576 Steel Bars, Carbon, Hot–Wrought. Special Quality.
ASTM A–569 Steel, Sheet and Strip, Carbon (0.15 maximum
percent), Hot Rolled Commercial Quality.
ASTM A–580 Stainless and Heat–Resisting Steel Wire.
ASTM A–743/A–743M Castings Iron–Chromium, Iron–Chromium–Nickel,
Nickel Base, Corrosion Resistant for General
Application.
ASTM C–24 Test Method for Pyrometric Cone Equivalent (PCE) of
Fireclay and High Alumina Refractory Materials.
ASTM C–113 Test Method for Reheat Change of Refractory Brick.
ASTM C–133 Test Methods for Cold Crushing Strength and Modulus
of Rupture of Refractories.
ASTM C–134 Test Methods for Size and Bulk Density of Refractory
Brick and Insulating Firebrick.
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ASTM C–181 Test Method for Workability Index of Fireclay and

High–Alumina Plastic Refractories.
ASTM C–201 Test Method for Thermal Conductivity of Refractories.
ASTM C–210 Test Method for Reheat Change of Insulating
Firebrick.
ASTM C–401 Classification of Alumina and Alumina – Silicate
Castable Refractories.
ASTM C–417 Test Method for Thermal Conductivity of Unfired
Monolithic Refractories.
ASTM C–704 Test Method for Abrasion Resistance of Refractory
Materials at Room Temperature.
ASTM C–860 Practices for Determining and Measuring Consistency
of Refractory Concretes.
ASTM C–865 Practice for Firing Refractory Concrete Specimens.
ASTM C–1054 Practice for Pressing and Drying Refractory Plastic
and Ramming Mix Specimens.
SSPC–Guide vis 6 Pictorial Surface Preparation Standards for Painting
Steel Surface
3 DOCUMENTACION EXIGIDA
3.1 La siguiente información relativa a las propiedades físicas y químicas, a las
temperaturas indicadas en la orden de compra, de los refractarios moldeables a
ser suministrados, deberá ser presentada al usuario por el fabricante y/o
contratista.
3.1.1 Resistencia a la compresión en las condiciones de proyectado, vaciado y/o

apisonado.
3.1.2 Módulo de rotura.
3.1.3 Cambio lineal permanente.
3.1.4 Densidad en seco en las condiciones de proyectado, vaciado y/o apisonado.
3.1.5 Conductividad térmica en las condiciones de proyectado, vaciado y/o apisonado.
3.1.6 Cantidad de agua por peso de material para calificación e instalación de cada tipo
de refractario suministrado.
3.1.7 Pérdida por erosión, para los tipos 1, 2A, 2H, 3A y 3B.
3.1.8 Rango aceptable del índice de trabajabilidad para los tipos 2A y 2H.
3.1.9 Composición química.
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3.1.10 Identificación del cemento aglomerante de acuerdo con la marca del fabricante
y las instrucciones de mezcla, tanto para el ensayo de calificación como para la
instalación.
3.1.11 Identificación (listado) de las materias primas principales con las cuales se fabricó
el refractario.
3.1.12 Tipo de empaque para embarque. En el mismo debe venir impresa la fecha de
fabricación.
3.1.13 Requerimientos del fabricante para el almacenaje.
3.1.14 Máxima temperatura de trabajo continuo a largo plazo.
3.1.15 Indicar si el material contiene o no adiciones de cualquier tipo de fibra no metálica
para acelerar el secado.
3.1.16 Hoja de información sobre precauciones de seguridad a ser tomadas durante el
manejo, mezclado, aplicación, secado y la disposición final del producto después
de cumplida su vida útil.
3.1.17 Resultados de los ensayos especializados no mencionados y que se requieran.
3.2 La siguiente información relativa a la instalación de materiales refractarios, será

presentada al usuario por el fabricante y/o contratista para su aprobación:
3.2.1 Procedimiento de aplicación incluyendo el equipo que se utilizará.

3.2.2 Procedimiento de mezcla, incluyendo: equipos de medición, secuencia, tiempo,
necesidad de control de temperatura y medios para lograrlo.
3.2.3 Agua de prehumedecimiento y tiempo de envejecimiento para aplicación por
proyección neumática.
3.2.4 Detalles de diseño, materiales de construcción, método de montaje y desmontaje
de las formaletas para aplicación por vaciado.
3.2.5 Tipo, tamaño y método de agarre de los vibradores para aplicación por vaciado.
3.2.6 Requerimientos y provisión de control ambiental y protección personal.
3.2.7 Método de curado.
3.2.8 Dibujos esquemáticos detallados del ensayo de maqueta propuesto, para
demostrar la aceptabilidad del material para cada instalación.
3.2.9 Calificación del personal que utilizará durante la aplicación.
3.3 La siguiente información relativa a los procedimientos de secado, será

presentada al usuario por el fabricante y/o contratista:
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3.3.1 Las tasas de incremento de la temperatura y los tiempos de permanencia

recomendados.
3.3.2 Métodos de control de temperatura.
3.4 El fabricante de cualquier equipo con refractario instalado, será responsable por
su protección durante el transporte hasta el sitio de la obra. El fabricante proveerá
al usuario para su aprobación, el estado de cocción y las instrucciones de
embarque que incluyan detalles de cualquier estructura para soportar el
revestimiento aplicado.
3.5 Los procedimientos de soldadura e inspección para los anclajes serán

suministrados por el contratista al usuario, para su aprobación, antes de
comenzar la instalación.
4 DEFINICIONES
4.1 Revestimiento de Capa Sencilla
Consiste en un revestimiento compuesto por una sola capa de refractario
moldeable con o sin sistema de anclaje.
4.2 Revestimiento Resistente a la Erosión

Es una capa de material refractario resistente a la erosión, retenido en malla
hexagonal o con anclajes individuales y reforzados con fibras metálicas.
4.3 Revestimiento de Doble Capa

Consiste de una capa de refractario moldeable aislante, protegido por una capa
superficial de moldeable resistente a la erosión o al ataque químico. La capa
superficial puede estar soportada por anclajes tipo “Y” o “V” o retenida en malla
hexagonal.
4.4 Revestimiento Reforzado con Fibra Metálica

Consiste de un refractario que contiene aproximadamente entre 50 y 80 kg de
fibra metálica (agujas) por m3 de refractario (3 a 5 lb por pie3) en la mezcla o de
3 a 5% en peso base seca.
4.5 Proyección o Proyectado (Gunning, Gunned)

Se refiere al método de instalación de revestimientos refractarios moldeables,
utilizando proyección neumática.
4.6 Corrida de Producción

Se refiere a la cantidad de refractario preparado en una operación contínua de
un día.
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4.7 Lote (Batch)

Es la cantidad de refractario que ha sido preparado en cada operación de mezcla.
Para un refractario de 2 componentes, el más pequeño de ellos fijará el tamaño
del lote.
4.8 Paleta de Refractario

Es la cantidad de material que ha sido colocada en una paleta de embarque.
4.9 Muestra de Refractario

Es la cantidad de material requerido para fabricar el número apropiado de
muestras de ensayo especificado para cada tipo de refractario.
5 MATERIALES Y EQUIPOS
5.1 Las proposiciones del fabricante para usar materiales, espesores y sistemas de
anclajes o métodos de instalación diferentes a los especificados en esta norma,
deberán ser suministrados por el contratista al usuario para su aprobación al
momento de ser generadas.
5.2 En el caso que lo requieran, el agua potable a utilizar deberá contener menos de
250 ppm (250 mg/l) de cloruros, menos de 300 ppm de Ca++ o Mg++, menos de
500 ppm de Fe+++ y menos de 200 ppm de SO 4 . El total de las impurezas debe
ser menor o igual a 1000 ppm. Debe estar a una temperatura entre 5 y 30C y
tener un pH entre 5.8 y 8.6. Debe estar almacenada en un recipiente limpio.
5.3 Los equipos y herramientas que se empleen para la preparación deben estar
libres de impurezas y contaminación. Todo residuo de preparaciones anteriores
debe ser eliminado.
5.4 Refractarios
5.4.1 Los materiales con liga a base de silicato de calcio (cemento Portland) no deberán
ser usados.
5.4.2 Las propiedades físicas y químicas del refractario para cada sistema de
revestimiento deberán estar de acuerdo con las mostradas en la Tabla 1A y 1B.
5.4.3 Un material refractario moldeable de liga hidráulica empacado, debe ser instalado
dentro de los 6 meses siguientes a los ensayos de aceptación o dentro de los 3
meses siguientes a los ensayos de recalificación.
5.4.4 Un material refractario de liga química debe ser instalado dentro de los 3 meses
siguientes a los ensayos de calificación y dentro de las 24 horas siguientes a los
ensayos de recalificación.
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5.4.5 Ningún refractario deberá contener asbesto o aditivos con asbesto.
5.4.6 Para atmósferas de hidrógeno se deben utilizar materiales refractarios con bajo
contenido de hierro (0,8% máximo).
5.5 Componentes Metálicos

5.5.1 Los anclajes tipo “V” o “Y” de acero inoxidable austenítico deberán ser
suministrados e instalados en la condición de recocido de solución completa.
5.5.2 Las fibras metálicas de refuerzo (agujas) deberán ser de acero inoxidable de uno
de los siguientes tipos: AISI 302, 304, 310 ó 446. Si las agujas van a ser
fabricadas por el proceso de “extracción por fusión” (Melt extraction) se deberán
usar los tipos indicados en ASTM A–743/743M. Alternativamente se podrán usar
los indicados en ASTM A–167, A–176 ó A–580. Las agujas deberán cumplir los
siguientes requerimientos:
a. En el caso de instalación por vaciado, las agujas tendán entre 0,33 mm a

0,5 mm (0,013 pulg. a 0,02 pulg.) de diámetro y 18 mm a 25 mm (3/4 a 1 pulg.) de
longitud, fabricadas de alambre trabajado en frío o por extracción por fusión.
b. En instalaciones por proyección, la fibra será de 0,33 mm a 0,5 mm (0,013 pulg.

a 0,020 pulg.) de diámetro y 18 mm a 25 mm (3/4 a 1 pulg.) de longitud, fabricadas
por el proceso de extracción por fusión. Alternativamente, las fibras pueden ser
de 0,25 mm por 0,56 mm (0,010 x 0,022 pulg.) fabricadas a partir de hojas
metálicas (Sheet chopping process).
NOTA: Las proposiciones para usar otro tipo de aleación deberán ser sometidas por el
contratista a consideración del usuario para su aprobación.
5.5.3 La selección de materiales de cualquier componente estará basada en la máxima

temperatura de exposición en servicio continuo, según lo siguiente:
Máxima temperatura
permisible en el
componente metálico Tipo de Acero
F C
Acero al Carbono con 0,30% en

1000 540
peso de carbón máximo
1200 650 12% Cr (AISI 405 – 410)

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Máxima temperatura
permisible en el
componente metálico Tipo de Acero
F C
Acero inoxidable austenítico

1600 870
18Cr/8Ni
Acero inoxidable austenítico

25Cr/20Ni
2000 1100
Acero inoxidable ferrítico AISI
446
5.5.4 La malla hexagonal deberá cumplir los siguientes requerimientos:

a. Deberá ser fabricada a partir de láminas de los siguientes espesores:
Acero al carbono: 2,5 0,18 mm (0,105 0,007 pulg.).
Acero aleado: 2,0 0,10 mm (0,078 0,004 pulg.).
b. Los hexágonos deberán tener 18 mm (3/4 pulg.) ó 25 mm (1 pulg.) de profundidad
de acuerdo a lo especificado y aproximadamente 50 mm (2 pulg.) entre lados
paralelos. De cada hexágono deberán sobresalir dos apéndices de
aproximadamente 6 mm de ancho y 12 mm de largo (1/4 x 1/2 pulg.), ubicados
en el centro de la profundidad del hexágono.
c. Las tiras que conforman los hexágonos deberán estar estrechamente unidas en
cada punto de contacto con remaches o con doble apéndice. La malla deberá ser
resistente al doblez en la dirección de continuidad de las tiras y ser lo
suficientemente rígida para que no se doble entre los puntos de unión al equipo.
d. Se permiten solamente mallas hexagonales flexibles, usando secciones con
bisagras, para revestir componentes con menos de 250 mm (10 pulg.) de
diámetro, las cuales deberán ser entrelazadas con alambre si no cuentan con los
apéndices.
e. La malla hexagonal deberá ser de acero austenítico si es unida a componentes
de acero inoxidable, como la serie 300 y de acero ferrítico si los componentes son
de acero al carbono o aleaciones hasta 12% Cr.
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6 DISEÑO E INSTALACION DE LOS COMPONENTES

METALICOS
6.1 Preparación de la Superficie
6.1.1 Herrumbre, escamas sueltas, grasa, aceite y otros elementos extraños deberán
ser removidos de toda superficie que estará en contacto con el refractario,
utilizando métodos apropiados. La preparación de la superficie para soldar los
anclajes se hará de acuerdo con el ASME Sección VIII párrafo UN–32 (limpieza
mecánica).
6.2 Malla Hexagonal

6.2.1 La malla hexagonal, antes de ser instalada, deberá ser conformada (“roleada”)
en la dirección de continuidad de las láminas que constituyen los hexágonos
(dirección “dura”), antes de ser instalada en superficies curvas. Si la malla va a
ser soldada a una plancha recta que luego va a ser conformada (“roleada”) se
debe inspeccionar con líquidos penetrantes una soldadura por cada 0,20 m2
(2 pies2) después del conformado.
6.2.2 La malla hexagonal deberá ser instalada en secciones tan grandes como lo
permita el montaje y orientada para que las secciones sean perpendiculares al
flujo del proceso.
6.2.3 La malla hexagonal colocada directamente sobre la carcasa puede ser soldada
como se muestra en la Fig. 1.
6.2.4 Las juntas entre paneles adyacentes de malla hexagonal, en revestimientos de
una sola capa colocados directamente sobre la carcaza, deberán tener los
extremos soldados a la misma. La holgura entre paneles colindantes debe ser
tal que el refractario contenido en ellas tenga un tamaño comprendido entre 1/2
pulgada y 11/8 de pulgada del hexágono. En la Fig. 2 se muestran algunas
configuraciones típicas aceptables.
6.2.5 Las juntas longitudinales de paneles de malla hexágonal deben estar
desplazadas para evitar costuras longitudinales contínuas.
6.2.6 En la Fig. 3 se muestran sistemas especiales de anclaje para malla hexágonal en
aplicaciones particulares como aristas y esquinas.
6.2.7 En los revestimientos de doble capa que utilizan malla hexágonal sobre pernos,
las soldaduras deberán hacerse como se muestra en la Fig. 4.
6.2.8 En revestimientos de doble capa los paneles de malla hexágonal deberán unirse
mediante tiras de enlace como se muestra en la Fig. 5. Los enlaces deben ser
asegurados soldándolos a la malla adyacente en toda la profundidad de las tiras
y soldando la malla a un perno cada 0,05 m2 (1/2 pie2) en el área colindante.
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6.2.9 Los extremos abiertos de la malla hexágonal que no se prevea soldar a una malla
adyacente, deberán ser acabados usando tiras contínuas de terminación o una
combinación de puentes y tiras de terminación, como se indica en 6.2.4.
6.2.10 En revestimientos con malla hexágonal no debe utilizarse refuerzo con fibras
metálicas.
6.3 Anclajes
6.3.1 Los sistemas de anclajes para revestimientos vaciados o proyectados deberán
ser instalados de acuerdo con la Fig. 6. Cualquier otro sistema de anclaje, deberá
ser aprobado por el usuario antes de su instalación.
6.3.2 El uso de anclajes tipo “V” y tipo “Y” de dos o tres puntas deberá ser como sigue:
a. Para revestimientos de capa sencillo proyectados o vaciados se usarán los

anclajes “V” según las alternativas 1, 2, 3, 4, 5 y 6 de la Fig. 7.
b. Para revestimientos de capa sencilla proyectados detrás de camisas de

protección, por lo menos el 50% de los anclajes deberá ser de 3 puntas, según
la Fig. 8, distribuídos uniformemente para asegurar un espesor homogéneo.
c. Para revestimientos de doble capa proyectadas deberán usarse los anclajes de

tipo “Y” según la Fig. 9. La primera capa deberá ser proyectado con el vástago
de la “Y” instalado y con la rosca protegida con cinta adhesiva. Posteriormente,
se deberá roscar el componente “V” sobre el vástago y proyectarse la segunda
capa.
d. Las tuberías con revestimientos vaciados de diámetro interior menor que 600
mm (26 pulg.) no requieren anclajes, siempre y cuando el espesor del
revestimiento sea 75 mm (3 pulg.).
6.3.3 Los anclajes soldados al metal base deberán estar firmemente unidos sin
socavaciones de las soldaduras. Una vez soldados, las anclajes deberán ser
probados para lo cual deberán soportan un doblez de 15 grados en la dirección
de mayor resistencia y regresar a su posición original sin evidencia de fallas en
la soldadura.
6.3.4 Los vástagos de los anclajes en “Y” de acero inoxidable austenítico que van a
estar expuestos a temperaturas mayores de 540C (1000F), no se deberán
doblar o deformar en frío después de la instalación.
6.3.5 Los ensayos de calificación del procedimiento de soldadura de los anclajes

deberán ser realizados de acuerdo con el código ASME sección VIII, párrafos
UW–27, 28 y 29, considerándolos como elementos que no soportan presión.
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6.3.6 Los extremos de los anclajes en revestimientos densos deben ser recubiertos con
un material tal como papel, brea o asfalto para prevenir agrietamiento del
revestimiento durante el secado, debido a expansión térmica.
6.4 Revestimiento Reforzado con Fibra Metálica

6.4.1 Los sistemas de anclajes y los detalles de instalación de revestimientos
reforzados con fibras metálicas serán especificados para cada aplicación.
6.5 Juntas de Tuberías con Revestimientos Sencillos

6.5.1 Los detalles para el revestimiento refractario y la construcción de la junta deberán
ser del tipo de ajuste cerrado tipo A o abierto tipo B, mostrados en las Figs. 10A,
10B y 11A. Las juntas bridadas deberán ser como la mostrada en la Fig. 11B.
Cualquier otro método propuesto debe ser suministrado por el contratista para la
apobración del usuario.
6.5.2 Las juntas tipo A deberán ser utilizadas para todas las conexiones soldadas de
tuberías con revestimientos refractarios, excepto en aquellas que requieren
acabado o reformación después de la instalación del refractario. Para las juntas
tipo A, toda la tubería debe ser empatada con contramarcas y provista con anillos
de alineación antes de la aplicación del refractario, como se muestra en las Figs.
10A y 10B. El cumplimiento de las tolerancias de alineación debe ser
responsabilidad del instalador del refractario.
6.5.3 Las juntas tipo B deberán utilizarse para las conexiones de tubería con
revestimiento refractario que requieren acabado o reformación durante la
fabricación en sitio. Como se ve en la Fig. 11A, el revestimiento debe terminar
a 200 mm (8 pulg.) del borde de las tuberías. No se acepta el martilleo o la
deformación de una tubería revestida completamente para efectuar el ajuste de
la junta con otra tubería.
6.5.4 Si el refractario moldeable es aplicado en boquillas de la tubería o en secciones
de un recipiente antes de su instalación, debe dejarse una holgura sin
revestimiento al final de cada sección hasta que las secciones ensambladas
hayan sido soldadas.
6.6 Bocas de Visita y Tapones

6.6.1 Las bocas de visita deben ser fabricadas como se indica en las Figs. 12 y 13.
6.6.2 Los tapones para las bocas de visita y boquillas deben fabricarse como se indica
en la Fig. 14.
NOTA: Cualquier otra alternativa de diseño debe ser sometida por el contratista para la
aprobación del usuario.
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7 PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION Y/O REPARACION

7.1 Revestimientos de Doble Capa con Malla Hexagonal
7.1.1 Los revestimientos de doble capa deberán ser instalados de acuerdo con lo
siguiente:
a. La capa de moldeable aislante de respaldo no se deberá extender más allá del
tope de la barra espaciadora en ningún punto, pero puede estar, por debajo de
este nivel, hasta 6 mm (1/4 pulg.) entre las barras espaciadoras y 1,5 mm (1/16
pulg.) entre las barras o pernos (ver Fig. 4B).
b. Las cabezas de las barras espaciadoras y la malla hexagonal deberán ser
instaladas una vez aplicado el revestimiento de respaldo.
c. El revestimiento de respaldo deberá estar completamente húmedo al momento
de la aplicación del moldeable en la malla hexagonal.
d. La segunda capa puede quedar 1,5 mm (1/16 pulg.) por debajo de la superficie
exterior de la malla. El exceso debe ser removido, no allanado, al ras de la malla.
En puntos de cambios bruscos de dirección se permiten contornos con exceso
hasta de 6 mm (1/4 pulg.) sobre la malla.
7.2 Revestimientos Proyectados

7.2.1 Los revestimientos proyectados deberán ser instalados de acuerdo con lo
siguiente:
a. El espesor total del refractario debe ser proyectado en anillos circunferenciales.
Las juntas frías verticales deberán tener una longitud menor de 2,1 m (7 pies), y
estar desplazadas un mínimo de 90 cm (3 pies). Deberán utilizarse “formaletas
de proyección” para limitar las aplicaciones donde se anticipe una demora mayor
de 30 minutos entre las aplicaciones, las cuales deberán ser removidas antes de
proyectar las aplicaciones colindantes. Si se experimentan demoras no previstas
mayores de 30 minutos, el borde del refractario instalado previamente deberá ser
cortado perpendicular a la carcasa donde se haya alcanzado el espesor total. Los
cortes deben ser rayados y humedecidos completamente antes de la aplicación
del refractario colindante.
b. La proyección debe ejecutarse desde el fondo hacia el tope para minimizar la
inclusión del material de rebote. Se prohibe la proyección descendente más allá
de 30 por debajo de la horizontal. Las juntas frías deben estar ubicadas en la línea
central de las filas/columnas de anclajes colindantes.
c. Las tolerancias de espesores deberán estar entre –0 mm y + 13 mm (–0
y + 1/2 pulg.). Sin embargo, para revestimientos detrás de camisas internas de
protección deberán estar entre –0 mm y + 6 mm (–0 y + 1/4 pulg.).
PDVSA
REVISION FECHA
d. Como requerimiento adicional para revestimientos de tuberías, las asperezas

superficiales deberán ser removidas raspando la superficie a un acabado
de 3 mm (1/8 pulg.) sobre un área de 300 mm x 300 mm (12 x 12 pulg.). No
se permite alisar la superficie. El raspado deberá realizarse antes del fraguado.
e. Los materiales proyectados deberán prehumedecerse de acuerdo a lo

especificado por el fabricante.
7.3 Revestimientos Vaciados

7.3.1 La construcción de las juntas de secciones de tubería para ser revestidas por
vaciado deberá efectuarse según lo especificado en 6.5.1 y detallado en 6.5.2
(Figs. 10A, 10B y 11A).
7.3.2 Antes de la aplicación del refractario se debe revisar la concentricidad y el acople

de la tubería. El revestimiento refractario deberá ser aplicado de acuerdo con las
siguientes tolerancias límites:
Tolerancia
Componente
mm. pulg.
Sección recta 3 1/8
Sección curva 13 1/2
Max. paso en secciones contiguas 1,5 1/16
Adicionalmente:
a. Se deberán asegurar las formaletas para facilitar la uniformidad del espesor y

prevenir variaciones durante su instalación. La utilización de secciones curvas
deberá estar sujeta a la aprobación del usuario.
b. En la sección de tubería revestida antes de su instalación, deberán proveerse

formaletas para el acople apropiado de los extremos de las secciones revestidas,
de forma que las juntas de montaje cumplan con los requerimientos de tolerancia
especificados.
c. Si se usa poliestireno expandido (“Styrofoam”) para los formaletas, éste deberá

tener una densidad mínima de 32 kg/m3 (2 lb/pies3).
d. Todas las formaletas deberán ser retiradas después del curado. No es permitido
quemarlas.
PDVSA
REVISION FECHA
7.3.3 Todo vaciado deberá realizarse usando dos o más vibradores colocados en el
exterior del equipo o componente a ser revestido. Los vibradores deben tener una
fuerza total igual o mayor al 100% del peso total a ser vibrado. Cada vibrador debe
ser controlable independientemente.
NOTA: Proposiciones de formaletas para vibrado, o el uso de otro tipo y cantidad de
vibradores deberán ser sometidas a consideración del usuario para su
aprobación.
7.4 Empacado Manual

7.4.1 Todos los refractarios de fraguado químico del tipo 2a deberán ser mezclados con
la misma cantidad de agua usada en las pruebas de calificación. La vida
aceptable del lote de mezcla deberá ser determinada por los índices de
trabajabilidad, según ASTM C–181. Está permitida la refrigeración del refractario
y del agua para aumentar la trabajabilidad y/o extender la vida del material.
7.4.2 Todos los refractarios de fraguado en caliente del tipo 2h deberán instalarse
colocando lajas de material prerrebanado en la parte superior de los anclajes,
apisonándolas perpendicular y fuertemente contra la carcasa. La aplicación de
refractario por capas deberá ser minimizada hasta donde sea posible. Los
retazos y pedazos sobrantes deberán ser descartados. Se prohibe la adición de
agua o el remezclado para reacondicionar un refractario que tenga una
trabajabilidad inadecuada.
7.5 Requerimientos Adicionales para Moldeables Reforzados con

Fibras Metálicas
7.5.1 Para compensar el efecto de humedecimiento de las fibras, en revestimientos
reforzados con ellas o para alcanzar la consistencia requerida debido a las
condiciones ambientales, la máxima cantidad de agua usada en aplicaciones
vaciadas, no deberá exceder 1,03 veces la cantidad usada en la preparación de
las muestras de los ensayos de calificación para el respectivo lote de material. Las
proposiciones para utilizar excesos de agua deberán ser sometidas al usuario
para su aprobación.
7.5.2 Las agujas o fibras metálicas deberán tamizarse al agregarse durante el
mezclado para repartirlas uniformemente.
7.6 Reparación de Areas Defectuosas

7.6.1 Las áreas defectuosas detectadas después del curado deberán ser removidas,
como mínimo, hasta el moldeable aislante en el caso de revestimientos de doble
capa y hasta la pared de la tubería o recipiente en el caso de revestimientos de
capa sencilla. Posteriormente el revestimiento deberá ser reaplicado.
PDVSA
REVISION FECHA
7.6.2 La Fig. 15 ilustra un procedimiento de reparación aceptable para revestimientos

de capa sencilla. Otro procedimiento de reparación propuesto, deberá ser
sometido a consideración del usuario para su aprobación.
8 PROCEDIMIENTOS DE CURADO Y SECADO / COCCION

8.1 General
8.1.1 Los procedimientos de curado y secado del fabricante del material deberán
seguirse cuando sus requerimientos sean más rigurosos que los dados en esta
especificación. Cualquier divergencia deberá ser resuelta de mutuo acuerdo
entre el fabricante del material y el usuario.
8.1.2 Se requiere la aprobación del usuario para la realización de prueba hidrostática
o lavado de recipientes y líneas revestidas. En el caso de los refractarios de liga
química, también se requiere la aceptación del suplidor para la realización de la
prueba hidrostática.
8.1.3 Los revestimientos previamente secados no deberán ser puestos en servicio a
tasas de calentamiento mayores de 110C por hora (200F por hora). Los
revestimientos de equipos humedecidos, por cualquier circunstancia después de
secado, deberán cumplir el ciclo de calentamiento igual al de un revestimiento
nuevo.
NOTA: Las curvas de secado contenidas en esta especificación podrán sufrir
modificaciones para criterios y casos particulares.
8.2 Refractarios de Liga Hidráulica

8.2.1 Los controles ambientales durante la instalación y para las 24 horas siguientes
de los revestimientos moldeables de fraguado hidráulico, deberán estar regidos
por:
a. Para moldeables con densidad mayor que 1440 kg/m3 (90 lb/pie3): el casco y la
temperatura ambiente interna en el área donde se ha aplicado material
recientemente, deberá mantenerse sobre los 16C (60F).
b. Moldeable con densidad menor o igual a 1440 kg/m3 (90 lb/pie3): el casco y la
temperatura ambiente interna en el área donde se ha aplicado material
recientemente deberá mantenerse sobre los 10C (50F).
c. Para todos los moldeables, durante su instalación, su temperatura, la del casco
y la del ambiente deberán ser menores de 32C (90F) hasta que ocurra el
fraguado inicial. Para lograrlo el casco se puede cubrir o rociar con agua; el
moldeable se puede refrigerar o utilizar aire acondicionado.
PDVSA
REVISION FECHA
8.2.2 El curado deberá ser efectuado rociando con agua la superficie por 24 horas a
intervalos de aproximadamente 2 horas, después que el material haya obtenido
su fraguado inicial.
8.2.3 Las alternativas aceptables para el método de curado con agua son las
siguientes:
a. Se puede aplicar un sellante a la superficie del material para evitar la pérdida de

humedad por evaporación superficial. El sellante deberá aplicarse como máximo
una hora después de aplicado el material. Las proposiciones para utilizar un
sellante deberán ser sometidas a consideración del usuario para su aprobación
y deben venir acompañadas por una descripción completa del producto
incluyendo su tipo y composición química.
b. En el caso de tubería revestida los extremos pueden ser sellados con una
membrana impermeable. Para ello, hojas de polietileno de 0,4 mm (0,015 pulg.)
de espesor, son aceptables.
8.2.4 Se deberán instalar instrumentos para medir la temperatura del gas a todo lo largo
del área revestida a ser secada. En todos los casos estos instrumentos deberán
estar ubicados como mínimo a la entrada de los calentadores y a la salida de los
gases del área revestida.
8.2.5 Los procedimientos de secado de revestimientos nuevos deberán tomar en

cuenta las siguientes limitaciones:
a. La temperatura inicial del gas en el área revestida deberá estar entre temperatura
ambiente y 150C (Ta y 300F), incrementada hasta 204C (400F) a un máximo
de 30C por hora (50F por hora). Todas las secciones del revestimiento desde
la entrada hasta la salida del gas deberán ser mantenidas entre una temperatura
mínima de 120C (250F) y máxima de 200C (400F), por 1,5 horas por cada
25 mm (1 pulg.) de espesor del revestimiento.
b. Para el calentamiento hasta la temperatura final de secado, controlar el

incremento de temperatura y de flujo del gas de tal manera que ningún punto del
revestimiento sea expuesto a un incremento de la temperatura del gas mayor de
55C por hora (100F por hora). Esto incluye pérdida de temperatura por
interrupciones del secado.
c. La temperatura final en cualquier sección de la cara caliente del revestimiento

deberá ser la menor temperatura entre 3/4 de la temperatura de diseño y 510C
(950F). Esta temperatura deberá mantenerse por un mínimo de 1,5 horas por
cada 25 mm (1 pulg.) de espesor de revestimiento.
PDVSA
REVISION FECHA
d. Si los requerimientos de los puntos b y c no pueden cumplirse, el revestimiento

deberá considerarse seco, cuando la temperatura exterior del metal se ha
mantenido a 80C (175F) por 6 horas. Para procesos que requieren secado
completo del revestimiento, esta temperatura se deberá mantener a 105C
(220F) por 6 horas.
e. Si se instala aislamiento exterior para promover el secado, la temperatura exterior

en el metal durante el secado no deberá exceder 120C (250F).
f. La tasa de enfriamiento no deberá exceder los 55C por hora (100F por hora).
8.3 Materiales de Liga Química

8.3.1 Los refractarios de liga química fraguados al aire tipo 2a, deben ser instalados y
curados al aire, descubiertos por 24 horas a una temperatura entre 10C y 32C
(50 a 90F). El rociado con agua sobre materiales de liga fosfórica está prohibido.
8.3.2 Los refractarios de fraguado en caliente tipo 2h después de su instalación deben

ser mantenidos por un mínimo de 72 horas a una temperatura entre 10C y 32C
(50 a 90F). Durante este período no es aceptable el contacto de agua con el
revestimiento. Estos revestimientos no deben ser probados con martillo ni
alterados mecánicamente antes de su curado en caliente. Se prohibe el uso de
vapor para el calentamiento inicial de los revestimientos tipo 2h hasta que no
hayan sido expuestos a un mínimo de 370C (700F) en todo su espesor. Estos
revestimientos deben ser calentados dentro de los 21 días después de su
aplicación. El transporte de cualquier recipiente revestido antes de calentado
debe ser sometido a la aprobación del usuario.
8.3.3 Los materiales con liga fosfórica deberán ser sometidos al ciclo de calentamiento
incluyendo el metal, de acuerdo al siguiente procedimiento:
a. El incremento de temperatura hasta 240C (400F) deberá ser a una tasa

máxima de 25C por hora (50F por hora).
b. La temperatura deberá ser elevada hasta 370C (700F) a una tasa máxima de
55C por hora (100F por hora) y mantenida a esa temperatura por lo menos una
hora.
8.4 Areas Reparadas en Revestimientos Viejos o Previamente Secados

8.4.1 Las áreas reparadas en revestimientos viejos o previamente secados, no
mayores de 0,46 m2 (5 pie2), pueden ser puestos en servicio después del curado
inicial, sin secado.
PDVSA
REVISION FECHA
8.4.2 Las áreas reparadas entre 0,46 m2 y 3 m2 (5 pie2 y 30 pie2) deberán ser secadas
después del curado inicial, limitando la tasa de calentamiento a 55C por hora
(100F por hora), hasta que la temperatura del gas en la zona de reparación
alcance los 204C (400F). Esta temperatura deberá mantenerse durante un
mínimo de 1,5 horas por cada 25 mm (1 pulg.) de espesor de revestimiento,
después de lo cual el calentamiento normal puede continuar. El calentamiento
local puede ser usado como una alternativa.
8.4.3 Reemplazos de refractarios que involucren áreas mayores de 3 m2 (30 pie2) o la
suma de áreas que excedan el 20% del revestimiento total deberán ser curadas
y secadas de acuerdo a los procedimientos de un revestimiento nuevo.
8.4.4 Las áreas reparadas con materiales de liga fosfórica, independientemente del
tamaño deberán ser sometidas al ciclo de calentamiento de acuerdo con el
procedimiento para nuevos revestimientos.
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 1. PATRON DE SOLDADURA PARA MALLA HEXAGONAL FIJADA

A LA CARCASA
5 mm.
TIPICO (NOTA 1)
(3/16”)
5 mm.
TIPICO (NOTA 3)
(3/16”)
NOTAS:
1. Las soldaduras de filete deben ser nominalmente de 5 mm (3/16”) por 18 mm (3/4”) de largo. Las
soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente para una penetración adecuada a través del
espesor de la malla y en la base metálica. Deben evitarse “quemaduras pasantes” en el metal de
la malla.
2. Este patrón de soldadura resulta en aproximadamente 24 soldaduras por pie2.
3. Las láminas terminales para mallas abiertas deben estar soldadas con penetración completa a la
malla, con al menos una soldadura por hexágono. Las láminas deben tener una lanza o hueco por
cada hexágono.
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 2. UNIONES SOLDADAS TIPICAS PARA SECCIONES DE MALLA HEXAGONAL

FIJADAS DIRECTAMENTE A LA CARCASA
SOLDADURA DE FILETE CON PENETRACION
COMPLETA EN CADA PUNTO DE CONTACTO
ALTERNATIVA: SOLDAR LOS

TERMINALES DE LA MALLA
ESPACIO DE JUNTA
A LA CARCASA
13 mm. (1/2”) MAX.
SOLDADURA ESPACIO
SOLDADURA DE TERMINALES DE JUNTA
PLANAS 13 mm. (1/2”) MIN.
FILETE CON
PENETRACION (TIPICO) 19 mm. (3/4”) MAX.
COMPLETA
DESPLAZAMIENTO PARA
COSTURAS ALTERNAS
ALTERNATIVA: SOLDAR LOS
TERMINALES DE LA MALLA
A LA CARCAZA
NOTA:
Todas las soldaduras son filetes de 5 mm (3/16”).
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 3. DETALLES DE ANCLAJE PARA LAS ARISTAS Y ESQUINAS EN

REVESTIMIENTOS CON MALLA HEXAGONAL
ANCLAJE Y
REVESTIMIENTO
REVESTIMIENTO REVESTIMIENTO
JUNTA EN ESQUINA JUNTA EN ARISTAS JUNTA EN ESQUINA
INDICADOR DE PROFUNDIDAD DEL

REVESTIMIENTO, 14 GA (TIPICO)
50mm. (6”) APROX.
90°
(TIPICO)
LAMINA DE TERMINACION 18 mm. (3/4”)

DE LA MALLA, 14 GA (TIPICO)
ESPESOR
3 mm. (1/8”)
ANCLAJES Y, ESPACIADOS
IGUALMENTE ENTRE LOS INDICADORES
DE PROFUNDIDAD (50 mm. CENTRO A CENTRO)
18 mm.
(3/4”)
DETALLE DEL ANCLAJE Y

TODO EL REFRACTARIO EN LAS AREAS
DE TERMINACION DEBE SER REFORZADO
CON FIBRAS METALICAS
MALLA HEXAGONAL MALLA HEXAGONAL
ARREGLO TIPICO JUNTA EN ESQUINA

PDVSA
REVISION FECHA
Fig 4. A REVESTIMIENTOS DE DOBLE CAPA CON MALLA HEXAGONAL
250 250
mm. mm. CABEZA CUADRADA
DE 50 mm. (2”)
(10”) (10”)
ORIFICIO
ROSCADO 6 mm.
(1/4”)
125mm. 250mm.
LA CABEZA DEBE SER

INSTALADA CON UN
ENGRANE DE ROSCA DE
5,5 A 6 mm. (7/32” A 1/4”)
PERNO DE 12 mm. (1/2”)

DE DIAMETRO
DETALLE A DETALLE B
VISTA GENERAL DETALLE DE LA CABEZA Y EL PERNO

PDVSA
REVISION FECHA
Fig. 4. B REVESTIMIENTOS DE DOBLE CAPA CON MALLA HEXAGONAL
CABEZA DEL PERNO
DOS SOLDADURAS DE 5mm Y 19mm (3/16” Y 3/4”)

DE LARGO COMO MINIMO EN CADA CABEZA DE CADA PERNO
DETALLE C
ACOPLAMIENTO DE LA MALLA AL PERNO
TERMINACION DE LA LAMINA A TRAVES MALLA HEXAGONAL

DE LOS FINALES ABIERTOS DE LA MISMA
REVESTIMIENTO
REFRACTARIO
CABEZA DE REVESTIMIENTO
LOS PERNOS PERNOS AISLANTE
125 mm 125 mm
(5”) (5”)
250 mm
(10”)
DETALLE D
SECCION TRANSVERSAL DEL REVESTIMIENTO
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 5. UNIONES SOLDADAS TIPICAS PARA SECCIONES DE MALLA HEXAGONAL

FIJADAS A ESPECIADORES PERNOS
SOLDADURA DE FILETE CON PENETRACION

COMPLETA EN CADA PUNTO DE CONTACTO
SOLDADURA CON
PENETRACION
COMPLETA EN
CADA PUNTO
DE CONTACTO
NOTA GENERAL:
Todas las soldaduras deben ser filetes de 5 mm (3/16”).
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 6. ARREGLO GEOMETRICO TIPICO DE ANCLAJES PARA REVESTIMIENTOS

VACIADOS Y/O PROYECTADOS
ESPACIAMIENTO
ESPESOR DEL REVETIMIENTO mm (pulg.)
mm (pulg.)
A B
50 (2) 75 (3) 75 (3)
> 50 HASTA 150 (> 2 HASTA 6) 225 (9) 225 (9)
SOBRE 150 (SOBRE 6) A SER ESPECIFICADO

PDVSA
REVISION FECHA
Fig 7. ANCLAJES PARA REVESTIMIENTOS PROYECTADOS Y/O VACIADOS

12 mm (1/2”) Min
25mm (NOTA 1)
DIAMETRO (D)
SEGUN NOTA 2
ESPESOR
APROX. 25 mm TOTAL (E)
45°
SOLDADURA ALREDEDOR DE LA
CURVATURA EXTERIOR
ALTERNATIVA 1: SOLDADURA DIRECTA
DIAMETRO (D) SEGUN

NOTA 2
12 mm (1/2”) Min PERNO CON ROSCA 10mm (3/8”) %%c

25mm (1”) MAX POR 25mm (1”) LARGO
ESPESOR
TOTAL (E)
45°
SOLDADURA TUERCA
DEL PERNO HEXAGONAL CARCASA
(FILETE)
25mm(1”) APROX.
ALTERNATIVA 2: PERNO SOLDADO
NOTAS:
1. Para E 500 mm el espacio libre igual a 0 mm Mín, 6 mm Máx.
2. D = 5 mm (3/16”) para E 75 mm (3”)
D = 6 mm (1/4”) para E > 75 mm (3”)
PDVSA
REVISION FECHA
Fig. 7. ANCLAJES PARA REVESTIMIENTOS PROYECTADOS Y/O VACIADOS (CONT.)
10–15
DIAMETRO (D)=6 mm NOTA 1.

(1) H< 60 mm USAR
25
ANCLAJES RECTOS
60°
(2) MEDIDAS EN mm
E
25
r=5 (TIPICO) (3) SOLDADURA A FILETE
H
POR AMBOS LADOS

120°
25
15
20
20
ALTERNATIVA 3: ANCLAJES V ONDULADOS PARA REVESTIMIENTO

CON E ≤ 125 mm (E ≤ 5 PULGADAS)
10–15
DIAMETRO (D)=60 MIN
25
60°
25
E
25
15°
r=5 (TIPICO) 120°
1/2 H
25
15
20 20
ALTERNATIVA 4: ANCLAJES V ONDULADOS PARA REVESTIMIENTO

CON E ≤ 125 mm (E ≤ 5 PULGADAS)
PDVSA
REVISION FECHA
Fig. 7. ANCLAJES PARA REVESTIMIENTOS PROYECTADOS Y/O VACIADOS (CONT.)
NOTA 1.
30°
∅ 6 (1) H< 60 mm USAR
ANCLAJES RECTOS
25
(2) MEDIDAS EN mm
R=5 (TIPICO)
25
H
120°
25
45° 1/2 H
15
20
20
ALTERNATIVA 5: ANCLAJES TIPO V ONDULADOS ELECTROSOLDADOS PARA

REVESTIMIENTO CON E < 125 mm (E < 5 PULGADAS)
15°
∅ 6
25
60°
25
30
L
25
120°
1/2 L
45°
25
15
20
20
ALTERNATIVA 6: ANCLAJES TIPO V ONDULADOS ELECTROSOLDADOS PARA

REVESTIMIENTO CON E ≥ 125 mm (E ≤ 5 PULGADAS)
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 8. ANCLAJES DE TRES PUNTAS PARA REVESTIMIENTOS PROYECTADOS

DE CAPA SENCILLA
A
12mm (1/2”) MIN
25mm (1”) MAX
45°
SOLDADO ALREDEDOR O
ELECTROSOLDADO
3mm x 6mm (1/8”x1/4”)

(TAMAÑO MINIMO DEL DIENTE)
12 mm (1/2”)
SECCION A–A
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 9. ANCLAJE PARA REVESTIMIENTOS DE DOBLE CAPA
12 mm (1/2”)Min
25 mm (1”) Max
∅ = 6 (1/4”)
ESPESOR TOTAL (E)

45°
E2
SOLDADO ALREDEDOR
TUERCA HEXAGONAL
DE 12 mm DE DIAMETRO INTERFASE
SOLDADURA DE
PERNO DE 12 mm DE DIAMETRO TRANSICION
(SI SE REQUIERE)
E1
TUERCA HEXAGONAL
50 mm
SOLDADO ALREDEDOR (2”)
ELECTROSOLDADO
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 10. A JUNTAS DE MONTAJE CON AJUSTE CERRADO PARA TUBERIA,

TIPO A
CUÑAS ALREDEDOR
DEL TUBO
AROS DE ALINEACION
DETALLES A,B Y C
DE
DI: DIAMETRO INTERNO

DE LA CUÑA
PUNTEAR LAS CUÑAS AL TUBO Y AL

ARO DE ALINEACION Y LUEGO AJUSTAR
6mm (1/4”) DE ESPACIO

LIBRE ALREDEDOR
DE TODA LA CUÑA
ANILLO DE RESPALDO
3mm(1/8”) MIN (NOTA 2)
(3”)Min
75 mm
DESFASE 1,5mm (1/16”) MAX

(3”)Min
75 mm
NOTA 1
SOLDADURA DE CAMPO
6mm (1/4”) MAX
ARO DE ALINEACION
DE 12mm x 100 mm (1/2”x4”)
DI=DE DEL TUBO + 12 mm
(REMOVER DESPUES DE COMPLETAR
DIAMETRO INTERNO LA SOLDADURA DE CAMPO)
DEL REVESTIMIENTO
DETALLE –A
PDVSA
REVISION FECHA
Fig. 10. B JUNTAS DE MONTAJE CON AJUSTE ESTRECHO PARA TUBERIA,

TIPO A

12mm LIBRE ALREDEDOR
(1/2”) DE TODAS LAS CUÑAS
ANILLO DE RESPALDO ESCALON (NOTA 4)
(3”)Min
75 mm
3mm (1/8”)Min (NOTA 3)
12mm
(1/2”)
(3”)Min
75 mm
12mm (1/2”)min
A
38mm (1 1/2”)max
SOLDADURA DE CAMPO
(NOTA 2)
ARO DE ALINEACION
NOTA 5
DE 12mm x 100 mm (1/2”x4”)
DIAMETRO INTERNO (REMOVER DESPUES DE COMPLETAR
DEL REVESTIMIENTO
LA SOLDADURA DE CAMPO)
DETALLE–B


50–75mm
LIBRE ALREDEDOR
(2–3”)
DE TODAS LAS CUÑAS

(3”)Min
75 mm
(3”)Min
75 mm
NOTA 6
SOLDADURA DE CAMPO (NOTA 2)

50–75mm
(2–3”)
ARO DE ALINEACION
DE 12mm x 100 mm (1/2”x4”)
DIAMETRO INTERNO (REMOVER DESPUES DE COMPLETAR
DEL REVESTIMIENTO
LA SOLDADURA DE CAMPO)
DETALLE–C
PDVSA
REVISION FECHA
NOTAS:
1. Junta revestida con moldeable resistente al agua o mortero para alta temperatura. El recubrimiento
debe aplicarse uniformemente en ambos extremos inmediatamente antes de ajustar para la
soldadura.
2. Los extremos del tubo deben ser cortados en un plano perpendicular al eje y luego biselados. Los
anillos de respaldo deben ser instalados alrededor de 16 mm (5/8”) sobre el área de raíz de la unión
biselada y paralelos al plano de la misma en 1 mm (1/32”).
3. El anillo de respaldo se fijará en el tubo antes de acomodar los dos extremos del tubo. Este anillo
se dimensionará para ser retenido en posición detrás de la soldadura de cierre por el refractario
vaciado en las secciones de tubo.
4. Los extremos del refractario deben ser contorneados con un escalón o un biselado de 12 mm (1/2”)
continuo sobre el espesor del refractario.
5. El refractario será del tipo 2 apisonado desde el interior del tubo en el espacio de la junta después
de completar la soldadura de cierre.
6. El refractario será del tipo 3A ó 3B, igual al vaciado en las secciones de tubería. La junta de
refractario de campo será colocada por bombeo o por vibración sin fibras metálicas, después de
completada la soldadura de cierre. Los detalles de las boquillas para el encofrado y/o vaciado que
se utilizarán en la instalación deben ser sometidas para la aprobación del ingenierio de la filial de
PDVSA.
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 11. JUNTAS DE MONTAJE PARA TUBERIA, SIN AROS DE ALINEACION
REVESTIMIENTO INSTALADO DESPUES DE

EXAMINADA LA SOLDADURA
200mm (8”)
ACABADO DEL REVESTIMIENTO DESDE
LA SOLDADURA.
200mm (8”)
D.I. DEL REVESTIMIENTO
REVESTIMIENTO INICIAL
A. JUNTA TIPO B. SECCIONES DE TUBERIAS REVESTIDAS SIN CONTRAMARCA
D.I. DEL REVESTIMIENTO
EMPACADURA (NOTA 1)
DESFASE
1,5mm MAX
(1/16”)
B. JUNTA BRIDADA PARA SECCIONES DE TUBERIAS REVESTIDAS COMPLETAMENTE
NOTA:
1. Cinta o tela de fibra cerámica recubierta con mortero para alta temperatura con una holgura mínima
igual al espesor del aro posicionador de la empacadura y máxima igual a 6 mm (1/4”).
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 12. DETALLE DEL REVESTIMIENTO PARA BOCAS DE VISITA
NOTA 2
NOTA 3
NOTA 3
TIRAS O LAMINAS DE TERMINACION 1,5mm MIN

6mm (1/4”) DE ESPESOR 3mm. MAX
PARED DEL
≤ 1525mm (60”) ≤ 760mm (30”)
RECIPIENTE
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2
(VER NOTA 1)
DIAMETRO INTERNO
DEL REVESTIMIENTO
NOTAS:
1. Las alternativas 1 ó 2 se especificaran para bocas de visita con tamaños entre 760 mm (30”) y 1525
mm (60”).
2. Láminas de terminación de 6 mm (1/4”) de espesor; con trazos de sierra de 75 mm (3”) de
profundidad intercalados.
3. Cinta o tela de fibra cerámica, o mortero.
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 13. DETALLE DEL REVESTIMIENTO PARA BOQUILLAS
PARED DEL TUBO

REVESTIMIENTO AISLANTE
MALLA HEXAGONAL Y REVESTIMINTO

REFRACTARIO
TERMINACION DE LA MALLA EN LA PARED

DEL TUBO (NO SOLDADA)
MANTENER APROX
50mm. DE REFRACTARIO
ADICIONAR PERNOS ESPACIADORES SI ES

ES NECESARIO PARA PROVEER UNA CANTIDAD
NORMAL DE SOPORTES
BOQUILLA AISLADA
MALLA SOLDADA ALREDEDOR DEL TUBO
ADICIONAR PERNOS ESPACIADORES SI ES

ES NECESARIO PARA PROVEER UNA CANTIDAD
NORMAL DE SOPORTES
PERNO ESPACIADOR
BOQUILLA NO AISLADA
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 14. DETALLES PARA TAPONES DE BOCAS DE VISITA
EMPACAR EL ANILLO
CON FIBRA DE CERAMICA
CORTE DE SIERRA
EN EL RECIPIENTE
INTERCALADOS CADA
152mm–200mm
(6”–8”)
LLENAR CON REFRACTARIO
TIPO 9
RECIPIENTE PARA
EL TAPON DE PLACA DE RESPALDO 12mm (1/2”)
REFRACTARIO DE DE ESPESOR
LAMINA 3mm
(1/8”) DE ESPESOR
8– TIRANTES DE ACERO AL CARBONO
38mm x 5mm (1 1/2”x 3/16”)
SOLDADOS CON FILETE AL
5mm (3/16”) DI DE LA BOQUILLA
ALREDEDOR
CALZAR LA PLACA DE RESPALDO

DEL TAPON AL DI DE LA BOQUILLA
SOLAMENTE EN 3 PUNTOS PARA
SOPORTAR EL PESO Y MANTENER LA HOLGURA
DETALLE A
PARED DEL RECIPIENTE O TUBO

DIAMETRO INTERNO
DEL REVESTIMIENTO
MARCADOR DE ALINEACION
RELLENAR CON REFRACTARIO TIPO 9

VISTA C
(NOTA 4) PUNTEAR CON SOLDADURA
(NOTA 1)
DETALLE B
A
2
3
2
(NOTA 5)
(NOTA 3) (NOTA 2)
75 mm (3”)
75 mm (3”)
5
1
A
VISTA C CORTE A–A

PDVSA
REVISION FECHA
NOTAS PARA EL DETALLE B:

1. Las barras de retención también puede ser apernadas.
2. Soldar las barras de retención a los aros de refuerzo antes de vaciar el tapón.
3. El material del tapón debe ser igual al del revestimiento del recipiente en el sitio de la boca de visita.
4. Para asegurar que el contorno del tapón coincida con el contorno de la abertura en el revestimiento,
el tapón debe ser usado como molde. Para ellos el tapón debe ser envuelto con 2 capas de papel
de aluminio para permitir su remoción sin dañar las superficies del refractario. El papel de aluminio
debe ser completamente retirado del tapón.
5. EL tapón y la boca de visita serán contramarcados para su acople cuando el tapón sea reinsertado.
PDVSA
REVISION FECHA
Fig 15. REPARACION DE REVESTIMIENTO DE CAPA SENCILLA
REVESTIMIENTO
ORIGINAL BUENO
25 mm MAX.
(1”)
PARED DEL
PENDIENTE RECIPIENTE
D/2 APROX. 1:8
ZONA DE CORTE
PARA LLENAR CON
REFRACTARIO
NUEVO
REVESTIMIENTO
ORIGINAL BUENO
NOTAS:
1. La menor reparación permisible debe incluir tres anclajes.
2. La periferia de la reparación debe estar en el punto medio entre anclajes como se ve en la figura.
3. La zona cortada debe estar libre de material suelto y el material adyacente debe mojarse
uniformemente antes de aplicar el material nuevo.
4. Para reparar hecos de muestras extraídas deben usarse tapones sin anclajes, si es posible,
calzados como se muestra en la figura.
PDVSA
REVISION FECHA
TABLA 1A REQUERIMIENTOS PARA MATERIALES MOLDEABLES

(UNIDADES METRICAS)
Tipo de Tipo Densidad Resistencia a Módulo de Pérdida Cambio Temperatura Conductivida Análisis químico
moldeable Nºº secado la compresión rotura por lineal de uso mín. d térmica máx
o mín. mín. erosión permanente (°C) (w/m°C) A203* Si02**
instalado (MPa) COVENIN máx máx [3] ASTM ASTM
(kg/cm3) [2] Nº 1536 COVENIN (%) C 573 C 573
[1] (MPa) Nº 2104 [2] mín. máx.
(cm3) % %
(peso) (peso)
Resist. a la 1 Moldeado 55 10,3 10  1705  93 0,5

erosión de 2400–2720
enlace
hidráulico
Resist. a la 2a Fraguado 55 19,3 8 –0,3 1425  80 

erosión de al aire
enlace
químico 2h Farguado   8 –0,3 1425  80 
en caliente
Aislante 3a Moldeado 24,5 9,6 14 –0,3 1095 Moldeado 53 

resistente a 1929–2240 1,15 [5]
la erosión Proyectado Proyectado
2080–2240 1,15 [5]
3b 1900 máx. 20,7 4,8 20 –0,3 1095 0,93 [5]  
Aislante 4 Moldeado 7,6 3,4  –0,3 1095 0,45 53 

semi–liviano 1120–1315
especial Proyectado
1150–1440
Aislante 5 Moldeado 3,4 0,9  –0,3 1095 Moldeado  

semi–liviano 1120–1440 0,40
Proyectado Proyectado
1360–1520 0,45

liviano 960–1120 0,30
especial Proyectado Proyectado
960–1280 0,33

liviano 960–1120 0,26
1040–1200 0,35
Aislante 8 960 1 0,7  –0,8 962 Moldeado  

extra liviano 0,20
Proyectado
0,29
Relleno 9 < 560 0,7 0,4  –0,8 815   

especial [4]
* Al2O3
** SiO2
PDVSA
REVISION FECHA
NOTA 1
En la condición de instalado, después de secado a 105° C durante 18 horas (establecido para
probetas paneles de ensayo). Para moldeables con refuerzo de fibras métalicas, el valor mostrado
para la densidad instalado y secado debe ser modificado según lo siguiente:
Densidad (con fibras)= 0,99 x Densidad (sin fibras) + 80
NOTA 2
Determinado según los procedimientos de ensayos descritos en esta especificación
NOTA 3
Según ASTM C–201 a una temperatura de 540° C
NOTA 4
Mezcla especial de perlita y/o vermiculita y cemento alúmino cálcico
NOTA 5
Igual que la Nota (3), excepto que los datos de ensayo deben tomarse durante la curva de
calentamiento inicial con un máximo de 730° C en la cara caliente
PDVSA
REVISION FECHA
TABLA 1B REQUERIMIENTOS PARA MATERIALES MOLDEABLES

(OTRAS UNIDADES)
Tipo de Tipo Densidad Resistencia Módulo Pérdida Cambio Temperatura Conductividad Análisis químico
moldeable N
Nº secado a la de rotura por lineal de uso mín. térmica máx.
o compresión mín. erosión permanente (°F) (Btu/hr.pie.°F/
instalado mín. ASTM máx. máx pulg.) A1203 S102
(lb/pie3) (psi) C–133 ASTM (%) [3] ASTM ASTM
[1] [2] (psi) C–704 [2] C 573 C 573
(cm3) mín.% máx.%
(wt) (wt)
Resist. a la 1 Moldeado 8000 1500 10  3100  93 0,5

erosión de 150–170
enlace
hidráulico
Resist. a la 2a Fraguado 8000 2800 8 –0,3 2600  80 

erosión de al aire
enlace
químico 2h Fraguado   8 –0,3 2600  80 
en caliente
Aislante 3a Moldeado 5000 1400 14 –0,3 2000 Moldeado 53 

resistente a 120–140 8,0 [5]
la erosión Proyectado Proyectado
130–140 8,0 [5]
3b 120 máx. 3000 700 20 –0,3 2600 6,0 [5]  
Aislante 4 Moldeado 1100 500  –0,3 2600 3,1 53 

semi–liviano 70–82
especial Proyectado
70–90
Aislante 5 Moldeado 500 130  –0,3 2000 Moldeado  

semi–liviano 70–90 2,8
85–95 3,1

liviano 60–70 2,1
especial Proyectado Proyectado
60–80 2,3

liviano 60–70 1,8
65–75 2,4
Aislante 8 60 150 100  –0,8 1800 Moldeado  

extra liviano 1,4 Proyectado
2,0
Relleno 9 < 35 100 60  –0,8 1500   

especial [4]
PDVSA
REVISION FECHA
NOTA 1
En la condición de instalado, después de secado a 220 F durante 18 horas (establecido para
probetas paneles de ensayo). Para moldeables con refuerzo de fibras metálicas el valor mostrado
para la densidad instalado y secado, debe ser modificado según lo siguiente:
Densidad, (con fibras) = 0,99 x Densidad (sin fibras) + 5.
NOTA 2
Determinado según los procedimientos de ensayos descritos en esta especificación.
NOTA 3
Según ASTM C.201 a una temperatura media de 1000 F.
NOTA 4
Mezcla especial de perlita y/o vermiculita y cemento alúmino–cálcico.
NOTA 5
Igual que la Nota (3), excepto que los datos de ensayo deben tomarse durante la curva de
calentamiento inicial con un máximo de 1350 F en la cara caliente.

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Judul Asli

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MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

L–215 REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS

1 ABR.96 REVISION GENERAL 44 L.T. E.J. A.N.

0 NOV.92 PARA APROBACION 37 L.T.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

8 PROCEDIMIENTOS DE CURADO Y SECADO / COCCION . . . . . 16

2 CODIGOS Y NORMAS APLICABLES O DE REFERENCIA

ASTM C–181 Test Method for Workability Index of Fireclay and

3.1.1 Resistencia a la compresión en las condiciones de proyectado, vaciado y/o

3.2 La siguiente información relativa a la instalación de materiales refractarios, será

3.2.1 Procedimiento de aplicación incluyendo el equipo que se utilizará.

3.3 La siguiente información relativa a los procedimientos de secado, será

3.3.1 Las tasas de incremento de la temperatura y los tiempos de permanencia

3.5 Los procedimientos de soldadura e inspección para los anclajes serán

4.2 Revestimiento Resistente a la Erosión

4.3 Revestimiento de Doble Capa

4.4 Revestimiento Reforzado con Fibra Metálica

4.5 Proyección o Proyectado (Gunning, Gunned)

4.6 Corrida de Producción

4.7 Lote (Batch)

4.8 Paleta de Refractario

4.9 Muestra de Refractario

5.4.5 Ningún refractario deberá contener asbesto o aditivos con asbesto.

5.5 Componentes Metálicos

a. En el caso de instalación por vaciado, las agujas tendán entre 0,33 mm a

b. En instalaciones por proyección, la fibra será de 0,33 mm a 0,5 mm (0,013 pulg.

5.5.3 La selección de materiales de cualquier componente estará basada en la máxima

Acero al Carbono con 0,30% en

1200 650 12% Cr (AISI 405 – 410)

Acero inoxidable austenítico

Acero inoxidable austenítico

5.5.4 La malla hexagonal deberá cumplir los siguientes requerimientos:

6 DISEÑO E INSTALACION DE LOS COMPONENTES

6.2 Malla Hexagonal

a. Para revestimientos de capa sencillo proyectados o vaciados se usarán los

b. Para revestimientos de capa sencilla proyectados detrás de camisas de

c. Para revestimientos de doble capa proyectadas deberán usarse los anclajes de

6.3.5 Los ensayos de calificación del procedimiento de soldadura de los anclajes

6.4 Revestimiento Reforzado con Fibra Metálica

6.5 Juntas de Tuberías con Revestimientos Sencillos

6.6 Bocas de Visita y Tapones

7 PROCEDIMIENTOS PARA INSTALACION Y/O REPARACION

7.2 Revestimientos Proyectados

d. Como requerimiento adicional para revestimientos de tuberías, las asperezas

e. Los materiales proyectados deberán prehumedecerse de acuerdo a lo

7.3 Revestimientos Vaciados

7.3.2 Antes de la aplicación del refractario se debe revisar la concentricidad y el acople

Sección curva 13 1/2

Max. paso en secciones contiguas 1,5 1/16

a. Se deberán asegurar las formaletas para facilitar la uniformidad del espesor y

b. En la sección de tubería revestida antes de su instalación, deberán proveerse

c. Si se usa poliestireno expandido (“Styrofoam”) para los formaletas, éste deberá

7.4 Empacado Manual

7.5 Requerimientos Adicionales para Moldeables Reforzados con

7.6 Reparación de Areas Defectuosas

7.6.2 La Fig. 15 ilustra un procedimiento de reparación aceptable para revestimientos

8 PROCEDIMIENTOS DE CURADO Y SECADO / COCCION

8.2 Refractarios de Liga Hidráulica

a. Se puede aplicar un sellante a la superficie del material para evitar la pérdida de

8.2.5 Los procedimientos de secado de revestimientos nuevos deberán tomar en

b. Para el calentamiento hasta la temperatura final de secado, controlar el