SKRIPSI

PENGARUH VARIASI KECEPATAN ELEKTRODA DAN

PEMILIHAN ARUS LISTRIK TERHADAP KUALITAS
HASIL PENGELASAN MILD STEEL PADA
PENGELASAN SMAW

Oleh:

Muhammad Alhafiz Hrp.

NIM : 1207136682

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017
 SKRIPSI

Diajukan Sebagai Syarat Untuk Menyelesaikan Program Studi Sarjana

Teknik Mesin Universitas Riau

PENGARUH VARIASI KECEPATAN ELEKTRODA DAN

PEMILIHAN ARUS LISTRIK TERHADAP KUALITAS
HASIL PENGELASAN MILD STEEL PADA
PENGELASAN SMAW

Oleh:

Muhammad Alhafiz Hrp.

NIM. 1207136682

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2017
 iv

PERNYATAAN

Dengan ini menyatakan bahwa :

1. Karya tulis saya, kertas skripsi ini, adalah asli dan belum pernah diajukan
untuk mendapatkan gelar akademik Sarjana, baik Universitas Riau
maupun perguruan tinngi lainnya.
2. Karya tulis ini murni gagasan, rumusan dan penelitian saya sendiri, tanpa
bantuan pihak lain dalam penulisannya, kecuali arahan Tim Pembimbing.
3. Dalam karya tulis ini tidak terdapat karya atau pendapat yang telah ditulis
atau dipublikasikan orang lain, kecuali secara tertulis dengan jelas dan
dicantumkan sebagai acuan dalam naskah dengan disebutkan nama
pengarang dan dicantumkan dalam daftar pustaka.
4. Pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila dikemudian
hari terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran dalam pernyataan ini,
maka saya bersedia menerima sanksi akademik berupa pencabutan gelar
yang telah diperoleh karena karya tulis ini, serta sanksi lainnya sesuai
dengan norma yang berlaku di perguruan tinggi

Pekanbaru, 2017
Yang membuat pernyataan,

Muhammad Alhafiz Hrp.

NIM. 1207136682

iv
 PRAKATA

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas nikmat dan karunia-Nya sehingga skripsi
yang berjudul “Pengaruh Variasi Kecepatan Elektroda Dan Pemilihan Arus
Listrik Terhadap Kualitas Hasil Pengelasan Mild Steel Pada Pengelasan SMAW”
dapat diselesaikan tepat pada waktu yang diharapkan. Hal ini dilakukan sebagai
salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Riau.
Selama kegiatan skripsi ini, penulis telah banyak mendapat bantuan berupa
bimbingan, arahan, dan saran dari berbagai pihak. Dengan selesainya skipsi ini,
perkenankanlah penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Yohanes, S.T., M.T sebagai dosen pembimbing penulis yang telah
menyediakan waktu, tenaga dan pikiran untuk mengarahkan penulis dalam
menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak Syafri, S.T., M.T sebagai dosen pembimbing pendamping penulis
yang telah menyediakan waktu, tenaga dan pikiran untuk mengarahkan
penulis dalam menyelesaikan skripsi ini.
3. Ibu Anita Susilawati, ST., MSc., Pd.D , Bapak Nazaruddin, ST., MT , Bapak
Dedy Masnur, ST., M.Eng dan Bapak Rahmat Iman Mainil, ST., MT Sebagai
penguji yang memberikan saran dan masukan dalam menyelesaikan Tugas
Akhir penulis
4. Bapak Feblil Huda, S.T., M.T., Ph.D selaku Koordinator Program Studi S1
Teknik Mesin Universitas Riau.
5. Seluruh Bapak/Ibu Staf Dosen Teknik Mesin Universitas Riau yang telah
memberikan ilmu dan pengajarannya kepada penulis selama perkuliahan.
6. Kepada orang tua yang sangat penulis sayangi, Ibunda Martina dan Ayahanda
Hendra yang telah bersusah payah merawat, membesarkan, menyekolahkan
dengan penuh kesabaran mendidik semasa kecil hingga dewasa terlebih

v
 memberikan semangat, motivasi dan iringan doa selama mengikuti program
sarjana serta sebagai sumber nasehat dalam hidup penulis.
7. Kepada Teknisi-teknisi laboratorium Teknik Mesin, Bang Doni Saputra,
Amd, Bang Andi Putra Amd, Bang Edi Fitra Amd, selaku teknisi
laboartorium komputer, Bapak Arief, ST selaku teknisi laboratorium
teknologi produksi dan lain-lain. Terimakasih atas kerja samanya sehingga
penulis dapat menyelesaikan Penelitian ini.
8. Kepada teman-teman Team Welding, Alfrets, Fadli, Jhefri dan Bang Windodo
terimakasih atas kerja samanya sehingga mesin Welding ini dapat
diselesaikan.

Pekanbaru, .... 2017

Muhammad Alhafiz Hrp.

vi
 HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Riau, saya yang bertanda tangan di

bawah ini:
Nama : Muhammad Alhafiz Hrp.
NIM : 1207136682
Program Studi : Sarjana
Jurusan : Teknik Mesin
Fakultas : Teknik
Jenis Karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Universitas Riau Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty-Free
Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
Pengaruh Variasi Kecepatan Elektroda Dan Pemilihan Arus Listrik
Terhadap Kualitas Hasil Pengelasan Mild Steel Pada Pengelasan SMAW.
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dan Hak Bebas Royalti
Noneksklusif ini Universitas Riau berhak menyimpan, mengalihmedia/formatkan,
mengelola dalam bentuk pangkalan (database), merawat dan mempublikasikan
Tugas Akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Pekanbaru
Pada Tanggal : Agustus 2017
Yang menyatakan

Muhammad Alhafiz Hrp

vii
 PENGARUH VARIASI KECEPATAN ELEKTRODA DAN PEMILIHAN
ARUS LISTRIK TERHADAP KUALITAS HASIL PENGELASAN MILD
STEEL PADA PENGELASAN SMAW
Muhammad Alhafiz Hrp.
Laboratorium Produksi, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau
ABSTRAK

Salah satu teknologi pengelasan adalah pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc
Welding) yang mempunyai keunggulan tersendiri, diantaranya, besar arus sebagai
sumber panas yang digunakan dapat divariasikan, mudah digunakan dalam
berbagai posisi pengelasan, dan penetrasi serta lebar peleburan elektroda dapat
disesuaikan. Agar kecepatan pengelasan berjalan dengan tepat, penelitian ini
menggunakan mesin las SMAW dengan sistem sliding adaptive vertical yang
memvariasikan arus dan kecepatan pengelasan terhadap karakteristik hasil las,
dengan melakukan pengamatan secara visual dan sifat mekanis menggunakan uji
tarik. Kecepatan pengelasan dikontrol menggunakan arduino uno dengan putaran
motor stepper sebagai penggerak. Bahan yang digunakan adalah baja karbon
rendah (mild steel) yang telah di uji kandungan komposisinya, kampuh yang
digunakan adalah kampuh V dengan sudut kampuh 60° dan elektroda yang
digunakan adalah elektroda E6013. Jumlah spesimen yang divariasikan sebanyak
9 specimen dengan kekuatan tarik tertinggi adalah 543,48 MPa dan nilai terendah
adalah 253,75 MPa.

Kata kunci: Pengelasan, NDT, Pengujian Tarik,Metalografi, Mild Steel

i
 DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK .......................................................................................................... i
DAFTAR ISI ..................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................ vi
DAFTAR NOTASI ......................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................ 2
1.3 Tujuan................................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ................................................................................... 3
1.5 Manfaat................................................................................................. 3
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengelasan (welding) ........................................................................... 5
2.2 Kampuh ................................................................................................ 7
2.3 Baja karbon .......................................................................................... 8
2.2.1 Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel) ................................ 8
2.2.2 Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel) ..................... 9
2.2.3 Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)................................. 9
2.4 Parameter pengelasan ......................................................................... 10
2.4.1 Arus Pengelasan ..................................................................... 12
2.4.2 Elektroda ................................................................................ 12
2.4.3 Amper ..................................................................................... 13
2.4.4 Kecepatan pengelasan (welding speed) .................................. 14
2.4.5 Sudut elektroda (Electrode angle) .......................................... 15
2.5 Pemeriksaan ....................................................................................... 15
2.6 Pengujian ............................................................................................ 17
2.7.1 Penetrant Testing ( pengujian dengan penetran). ................... 18

ii
 2.7.2 Pengujian Tarik ...................................................................... 19
2.7.3 Pengujian Metalografi ............................................................ 21
BAB III METODOLOGI
3.1. Metodologi Penelitian ........................................................................ 23
3.2. Alat dan Bahan ................................................................................... 35
3.2.1. Alat ......................................................................................... 35
3.2.2. Bahan ...................................................................................... 38
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil ................................................................................................... 40
4.1.1 Masukan Panas ( Heat Input ) ..................................................... 41
4.2 Pembahasan ........................................................................................ 43
4.2.1 Masukan panas ....................................................................... 43
4.2.2 Uji visual ................................................................................ 44
4.2.3 Penetrant test .......................................................................... 45
4.2.4 Pembahasan uji tarik .............................................................. 46
4.2.5 Pengujian metalografi............................................................. 48
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
5.1. Simpulan............................................................................................. 50
5.2. Saran ................................................................................................... 50
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 51

iii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2. 1 SMAW (Shielded Metal Arc Welding ................................................. 5

Gambar 2. 2 Shield metal arc welding: (a) Proses pengelasan (b) Area pengelasa 6
Gambar 2. 3 Jenis-jenis kampuh ............................................................................. 7
Gambar 2. 4 Single groove welds ........................................................................... 7
Gambar 2. 5 Klasifikasi baja karbon ....................................................................... 8
Gambar 2. 6 Struktur mikro dalam baja karbon rendah. ......................................... 9
Gambar 2. 7 Efesiensi heat input proses pengelasan ............................................ 11
Gambar 2. 8 Tabel Spesifikasi Elektroda .............................................................. 13
Gambar 2. 9 Bentuk-bentuk deposit las dan penyebabnya ................................... 15
Gambar 2. 10 Weld cross section .......................................................................... 16
Gambar 2. 11 Tabel pengujian dan pemeriksaan logam ....................................... 17
Gambar 2. 12 Skema pengujian specimen ............................................................ 18
Gambar 2. 13 Typical Tensile Specimens: (A) Rectangularand (B) Round ......... 19
Gambar 2. 14 Kurva tegangan-regangan .............................................................. 20
Gambar 3. 1 Diagram alir tugas akhir 23
Gambar 3.2 Diagram alir tugas akhir (sambungan) .............................................. 24
Gambar 3. 3 Dimensi spesimen pengelasan .......................................................... 25
Gambar 3. 4 Proses pembuatan spesimen ............................................................. 25
Gambar 3. 5 Persiapan mesin sliding adaptive vertical ........................................ 26
Gambar 3. 6 Menentukan sudut elektroda ............................................................ 26
Gambar 3. 7 Pengelasan Posisi 1G ....................................................................... 27
Gambar 3. 8 Hasil pengujian pengelasan yang gagal ........................................... 28
Gambar 3. 9 Hasil pengujian pengelasan yang baik ............................................. 28
Gambar 3. 10 Liquid cleaner ................................................................................ 29
Gambar 3. 11 Liquid penetrant ............................................................................. 29
Gambar 3. 12 Liquid develover ............................................................................. 30
Gambar 3. 13 Spesimen uji tarik mengacu standar JIS Z 2201 No 7 ................... 31

iv
Gambar 3. 14 Proses pembentukan spesimen uji tarik ......................................... 31
Gambar 3. 15 Hasil pembentukan spesimen uji tarik ........................................... 31
Gambar 3. 16 Pengujian tarik................................................................................ 32
Gambar 3. 17 Proses pemotongan spesimen uji metalografi ................................ 33
Gambar 3. 18 Spesimen uji metalografi ................................................................ 33
Gambar 3. 19 Pengujian metalografi .................................................................... 34
Gambar 3. 21 Konsep mesin sliding adaptive vertical ......................................... 35
Gambar 3. 22 Mesin las (Heliarc 352) ................................................................. 35
Gambar 3. 23 Gerinda ........................................................................................... 36
Gambar 3. 24 Mesin Gergaji ................................................................................. 36
Gambar 3. 25 Liquid penetrant ............................................................................. 37
Gambar 3. 26 Computer servo control material testing mechine ......................... 37
Gambar 3. 27 Mikroskop optik ............................................................................. 38
Gambar 3. 28 Baja carbon rendah (mild Steel) ..................................................... 38
Gambar 3. 29 Elektroda pengelasan...................................................................... 39
Gambar 4. 1 Diagram variasi arus (70,75,80) terhadap welding Speed ............... 40
Gambar 4. 2 Efesiensi heat input proses pengelasan ............................................ 41
Gambar 4. 3 Uji visual .......................................................................................... 44
Gambar 4. 4 Spesimen Sebelum Pengujian Liquid Penetrant .............................. 45
Gambar 4. 5 Spesimen Sesudah Pengujian Liquid Penetrant .............................. 46
Gambar 4. 6 Spesimen Uji Tarik........................................................................... 47
Gambar 4. 7 Grafik Kekuatan Tarik (Tensile Strength)........................................ 47
Gambar 4. 8 Hasil Pengujian Metalografi............................................................. 48
Gambar 4. 9 Hasil Pengujian Metalogarfi............................................................. 49

v
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2. 2 Pemeriksaan sebelum pengelasan (Wiryosumarto, H. 2000) ............. 16
Tabel 2. 3 Pemeriksaan selama pengelasan (Wiryosumarto, H. 2000) ................ 16
Tabel 2. 4 Pemeriksaan setelah pengelasan (Wiryosumarto, H. 2000) ................ 17
Tabel 3. 1 Pengambilan data ................................................................................. 27
Tabel 4. 1 Masukan Panas (Heat Input) ................................................................ 43
Tabel 4. 2 Uji visual .............................................................................................. 45

vi
 DAFTAR NOTASI

σ = Tegangan tarik dalam kg/mm2

F = Beban maximum pada waktu pengujian dalam kg
Ao= Luas penampang awal dalam mm2
ε = Renggangan dalam %
Δl = Perpanjangan dalam mm
lo = Panjang awal dalam mm
Ar = Perkecilan luas penampang dalam %
Af = Luas penampang saat patah dalam mm
E = Modulus elastisitas dalam kg/mm2
HI = Head Input (J/mm)
ƞ = Efesiensi (%)
E = Voltage busur (volt)
I = Arus listrik (ampere)
V = Kecepatan pengelasan (mm/detik)

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pemakaian logam di setiap bidang kontruksi dan bidang industri

manufaktur mengalami peningkatan sesuai dengan perkembangan teknologi
dalam memenuhi kebutuhuan manusia. Pengembangan teknologi di bidang
perindustrian yang semakin maju tidak dapat dipisahkan dari proses pengelasan
karena proses pengelasan mempunyai peranan penting dalam bidang rekayasa dan
reparasi logam (Huda, S. dan Waluyo, J. 2013). Berbagai macam proses untuk
pengolahan logam dilakukan diantaranya adalah proses penyambungan. Proses
penyambungan logam diantaranya adalah pengelasan, dimana pengelasan ini
memanfaatkan energi panas untuk melebur atau menyalakan logam untuk
mendapatkan suatu sambungan yang permanen (sambungan tetap).
Berbagai teknik pengelasan diaplikasikan secara intensif pada berbagai
industri manufaktur, seperti: otomotif, perkapalan, pesawat terbang, kereta api,
konstruksi jembatan, bejana tekan, dan sebagainya. Menurut Santoso, T. B.,
Solichin dan Tri, Hutomo, P. (2015) untuk industri yang menyangkut logam atau
baja, khususnya bidang pembangunan dengan menggunakan pengelasan
dibutuhkan berbagai penelitian agar dapat sambungan las yang bermutu tinggi,
karena menyangkut keselamatan dan umur pakai. Untuk mendapatkan kualitas
sambungan las yang baik banyak variable yang harus diperhatikan, seperti pada
pemilihan energi panas yang digunakan (mesin las), bahan tambah yang sesuai,
perilaku (treatment) yang diberikan terhadap proses pengelasan serta keahlian
(skill) dari operator yang melaksanakannya. sehingga pengelasan yang didapatkan
bisa secara optimum kualitasnya.
Penyambungan logam dengan proses pengelasan akan menjadi penting
baik ditinjau dari segi teknologi maupun komersial, karena pengelasan merupakan
sambungan tetap atau permanen (Baroto, B. T. 2015). Setiap teknologi pengelasan
masing-masingnya mempunyai keunggulan tersendiri sesuai penempatan
pelaksanaannya. Salah satu teknologi pengelasan adalah SMAW (Shielded Metal

1
 2

Arc Welding) mempunyai keunggulan tersendiri, diantaranya adalah besar arus

sebagai sumber panas yang digunakan dapat divariasikan, mudah digunakan
dalam berbagai posisi pengelasan, dan penetrasi serta lebar peleburan elektroda
dapat disesuaikan.
Pada proses pengelasan SMAW variabel yang menentukan kualitas hasil
pengelasan terdapat pada pemilihan bahan tambah yang sesuai, pemilihan arus
yang digunakan pada mesin harus disesuaikan agar pelelehan bahan tambah
(elektroda) menjadi sempurna, serta posisi dan welding speed (kecepatan
pengelasan) yang harus tepat. Pemilihan variable-variable tersebut tergantung
pada keahlian (skill) dari operator yang melaksanakannya, sehingga penetapan
variable tersebut sering berubah-rubah terutama dalam hal pemilihan arus dan
welding speed (kecepatan pengelasan).
Untuk mendapatkan kualitas hasil pengelasan SMAW yang baik
dibutuhkan seorang welder yang terlatih, akan tetapi kecepatan dan posisi
pengelasan setiap welder berbeda-beda, sehingga untuk mendapatkan kekonstanan
dari kecepatan dan posisi pengelasan mengalami kesulitan. Berbeda halnya
dengan proses pengelasan yang dilakukan menggunakan mesin las SMAW
dengan sistem sliding adaptive vertical untuk menggantikan welder sehinga
parameter kecepatan dan posisi pengelasan bisa didapatkan secara konsatan
(tetap).
Di samping parameter posisi dan kecepatan pengelasan (welding speed)
yang dilakuakan oleh operator dan yang terdapat pada mesin las SMAW yang
mempengaruhi kualitas las adalah arus yang digunakan. Oleh karena itu perlu satu
penilitian dan kajian korelasi antara besar arus dan kecepatan pengelasan
(welding speed) untuk mendapatkan suatu kualitas pengelasan SMAW yang baik.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada penelitian ini adalah bagaimana cara

mendapatkan pengelasan yang optimum dengan menggunakan variasi arus dan
kecepatan pengelasan (welding speed).
 3

1.3 Tujuan

Tujuan penelitian ini untuk mengetahui optimasi dari mesin las SMAW
dengan sistem sliding adaptive vertical dengan memvariasikan arus dan kecepatan
pengelasan (welding speed) terhadap sifat mekanis menggunakan uji tarik dan
struktur mikro pada daerah terpengaruh panas (HAZ) menggunakan mikroskop
optic.

1.4 Batasan Masalah

Pada penelitian ini diberikan batasan masalah sebagai berikut :

1) Pengujian hasil pengelasan dilakukan pada kekuatan tarik dan metalografi.
2) Variabel Pengujian adalah memvariasikan arus pengelasan dengan jenis
arus AC (arus bolak-balik) dan memvariasikan kecepatan pengelasan
(welding speed), sedangkan parameter pengelasan lainnya dianggap
konstan
3) Jenis material uji adalah baja karbon rendah (mild steel)

1.5 Manfaat

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah mempermudah welder

dalam hal menentukan kecepatan (welding speed) dan memilih arus listrik pada
saat melakukan pengelasan.

1.6 Sistematika Penulisan

Penelitian ini disajikan dalam bentuk bab per bab yang kemudian
diuraikan dalam sub bab. Adapun bab-bab yang ada secara garis besar adalah
sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisikan latar belakang, perumusan masalah, tujuan dan
manfaat, dan sistematika penulisan.
 4

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka berisi dasar teori dan persyaratan yang
dibutuhkan untuk mendukung penelitian ini.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian berisikan data masukan dan langkah-
langkah dalam mengerjakan penelitian dan dilengkapi dengan
bagan alir.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil dan pembahasan menjelaskan hasil yang diperoleh pada
penelitian dan membahas permasalahan yang terdapat pada
penelitian.
BAB V : SIMPULAN DAN SARAN
Pernyataan singkat dan tepat yang di jabarkan dari hasil
penelitian.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengelasan (welding)

Perkembangan teknologi pengelasan logam memberikan kemudahan umat

manusia dalam menjalankan kehidupannya. Saat ini kemajuan ilmu pengetahuan
di bidang elektronik melalui penelitian yang melihat karakteristik atom,
mempunyai kontribusi yang sangat besar terhadap penemuan material baru dan
sekaligus bagaimanakah menyambungnya. (Wiryosumarto, H. 2000)

Definisi pengelasan menurut Jenney, C. L. dan O’Brien A. (2001) adalah

proses penyambungan material dengan memanaskannya sampai mencapai
temperatur pengelasan, dengan atau menggunakan tekanan atau dengan tanpa
menggunakan logam pengisi.

Gambar 2. 1 SMAW (Shielded Metal Arc Welding

(Kumar dan Duhan, R. 2016)

Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang

didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan bagian
bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat
menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis.
Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro

5
 6

bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari
bahan yang dilas.
Cara lain yang paling utama digunakan untuk memanasi logam yang dilas
adalah arus listrik. Arus listrik dibangkitkan oleh generator dan dialirkan melalui
kabel ke sebuah alat yang menjepit elektroda diujungnya, yaitu suatu logam
batangan yang dapat menghantarkan listrik dengan baik. Ketika arus listrik
dialirkan, elektroda disentuhkan ke benda kerja dan kemudian ditarik ke belakang
sedikit, arus listrik tetap mengalir melalui celah sempit antara ujung elektroda
dengan benda kerja mencairkan logam (Baroto, B.T. 2015).

Gambar 2. 2 Shield metal arc welding: (a) Proses pengelasan (b) Area pengelasan
(Wiley, J. & Sons, Inc. 2003)
Faktor yang mempengaruhi las adalah prosedur pengelasan yaitu suatu
perencanaan untuk pelaksanaan penelitian yang meliputi cara pembuatan
kontruksilas yang sesuai rencana dan spesifikasi dengan menentukan semua hal
yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Factor produksi pengelasan adalah
jadwal pembuatan, proses pembuatan, alatdanbahan yang diperlukan, urutan
 7

pelaksanan, persiapan pengelasan (meliputi :pemilihan mesin las, penunjukan juru

las, pemilhan elektorda, penggunaan jenis kampuh) (Wiryosumarto, H. 2000).

2.2 Kampuh
Pada proses pengelasan terdapat bermacam-macam bentuk kampuh seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar 2. 3 Jenis-jenis kampuh

(Jenney, C. L. dan O’Brien A. 2001)

Gambar 2. 4 Single groove welds

(Jenney, C. L. dan O’Brien A. 2001)
 8

2.3 Baja karbon

Menurut Wiryosumarto, H. (2000) baja karbon terdiri dari besi dan

karbon. Karbon merupakan unsur pengeras besi yang efektif dan murah. Oleh
karena itu, pada umumnya sebagian besar baja hanya mengandung karbon dengan
sedikit unsur paduan lainnya. Perbedaan persentase kandungan karbon dalam
campuran logam baja menjadi salah satu pengklasifikasian baja. Berdasarkan
kandungan karbon, baja dibagi ke dalam tiga macam, yaitu baja karbon rendah
(Low Carbon Steel), baja karbon menengah (Medium Carbon Steel) dan baja
karbon tinggi (High Carbon Steel).

Gambar 2. 5 Klasifikasi baja karbon

(Wiryosumarto, H. 2000)

2.2.1 Baja Karbon Rendah (Low Carbon Steel)

Baja karbon rendah adalah baja yang mengandung karbon kurang dari
0,3%. Baja karbon rendah merupakan baja yang paling murah diproduksi diantara
semua karbon, mudah dimachining dan dilas, serta keuletan dan ketangguhannya
sangat tinggi tetapi kekerasannya rendah dan tahan aus. Sehingga pada
penggunaannya, baja jenis ini dapat digunakan sebagai bahan baku untuk
pembuatan komponen bodi mobil, struktur bangunan, pipa gedung, jembatan,
kaleng, pagar, dan lain-lain (Wiryosumarto, H. 2000).
 9

Gambar 2. 6 Struktur mikro dalam baja karbon rendah.

(Wiryosumarto, H. 2000)

2.2.2 Baja Karbon Menengah (Medium Carbon Steel)

Baja karbon menengah adalah baja yang mengandung karbon 0,3% C-

0,6%. Baja karbon menengah memiliki kelebihan jika dibandingkan dengan baja
karbon rendah yaitu kekerasannya lebih tinggi daripada baja karbon rendah,
kekuatan tarik dan batas regang yang tinggi, tidak mudah dibentuk oleh
mesin,lebih sulit dilakukan untuk pengelasan, dan dapat dikeraskan
(diquenching)dengan baik. Baja karbon menengah banyak digunakan untuk poros,
rel kereta api, roda gigi, pegas, baut, komponen mesin yang membutuhkan
kekuatan tinggi,dan lain-lain (Wiryosumarto, H. 2000).

2.2.3 Baja Karbon Tinggi (High Carbon Steel)

Baja karbon tinggi adalah baja yang mengandung kandungan karbon 0,6%
C- 1,7% C dan memiliki tahan panas yang tinggi, kekerasan tinggi, namun
keuletannya lebih rendah. Baja karbon tinggi mempunyai kuat tarik paling
tinggidan banyak digunakan untuk material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini
adalahdalam pembuatan kawat baja dan kabel baja. Berdasarkan jumlah karbon
yang terkandung di dalam baja maka baja karbon ini banyak digunakan dalam
pembuatan pegas dan alat-alat perkakas seperti palu, gergaji atau pahat potong.
 10

Selain itu, baja jenis ini banyak digunakan untuk keperluan industri lain seperti
pembuatan kikir, pisau cukur, mata gergaji, dan sebagainya (Wiryosumarto, H.
2000).

2.2.4 Sifat mampu las dari baja karbon rendah

Faktor-faktor yang sangat mempengaruhui mampu las dari baja karbon
rendah adalah kekuatan tarik dan kepekaan terhadap retak las. Menurut Mohruni,
A. S. dan Kembaren, B. H. (2013) kekutan tarik pada baja karbon rendah dapat
dipertinggi dengan menurunkan kadar karbon C dan meneaikkan kadar mangan
Mn. Suhu transisi dari kekuatan tarik menjadi turun dengan naiknya harga
perbandingan Mn/C.

2.4 Parameter pengelasan

Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi
diperlukan energy yang cukup.energi yang dihasilkan dalam operasi pengelasan
berasal dari bermacam-macam sumber yang tergantung pada proses
pengelasannya. Pada pengelasan las busur listrik, sumber energy berasal dari
listrik yang diubah menjadi energy panas. Energy panas ini sebenarnya hasil
kolaborasi dari parameter arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan.
Parameter ketiga yaitu kecepatan ikut mempengaruhi energy pengelasan karena
proses pemanasannya tidak diam ditempat akan tetapi bergerak dengan kecepatan
tertentu (Rochim S. dan Hery S. 2004).
Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energy panas yang berarti
dipengaruhi juga oleh arus las, tegangan dan kecepatan pengelasan. Hubungan
antara ketiga parameter itu menghasilkan energy pengelasan yang dikenal dengan
Heat Input (masukan panas). Persamaan masukan panas hasil penggabungan
ketiga parameter dituliskan sebagai berikut :

𝐸𝑥𝐼
𝐻𝐼 = (1)
𝑉

keterangan :
 11

HI = Head Input (J/mm)

E = Voltage busur (volt)

I = Arus listrik (ampere)

V = Kecepatan pengelasan (mm/detik)

Dari persamaan itu, dapat dijelaskan beberapa pengertian sebagai berikut :

1. Jika menginginkan masukan panas yang tinggi maka parameter yang dapat
diatur yaitu arus las diperbesar atau kecepatan las diperlambat. Besar
kecilnya arus las dapat diatur langsung pada mesin las.
2. Teganngan las umumnya tidak dapat diatur secara langsung pada mesin
las, tetapi pengaruhnya terhadap masukan panas tetap ada.

Untuk memperoleh masukan panas yang sebenarnya dari suatu proses pengelasan,
persamaan masukan panas diatas dikalikan dengan efisiensi proses sehingga
persamaan tersebut menjadi:

ƞ x Tegangan Las x Arus Las

HI ( heat input ) = (2)
Kec.Pengelasan

Dimana tabel efesiensi tergantung dari jenis pengelasan yang digunakan, yaitu :

Gambar 2. 7 Efesiensi heat input proses pengelasan

(Wiley, J. dan Sons, Inc. 2003)
 12

2.4.1 Arus Pengelasan

Arus berpengaruh langsung pada penetrasi logam las, bentuk manik las,
lebar HAZ dan dilusi. Arus las makin besar dapat memperdalam penetrasi logam
las dan juga memperlebar HAZ, demikian sebaliknya. Pemakaian aruslas makin
tinggi juga dapat memperlebar manik las. Arus las juga mempengaruhi dilusi atau
pencampuran. Semakin besar arus las maka semakin besar juga dilusi yang artinya
makin banyak bagian logam induk yang mencair. Besarnya arus las ditentukan
oleh diameter elektroda, jenis logam induk dan ketebalannya. (Wiryosumarto, H.
2000)
Pengaturan las ditentukan juga oleh jenis logam induk. Yang dimaksud
jenis logam induk disini adalah logam induk dengan sifat konduktivitas panas
berbeda beda. Konduktivitas panas material memiliki arti besar kecilnya panas
yang mangalir melalui material itu. Konduktivitas panas tinggi berarti panas yang
mengalir besar atau panas dengan cepat terbuang ke lingkungan sekitar, dan
sebaliknya. Logam dengan konduktivitas panas tinggi memerlikan panas
pengelasan yang juga tinggi untuk mencairkannya , sesuai dengan persamaaan 1,
panas yang tinggi diperoleh dengan mengatur arus las yang tinggi.
(Wiryosumarto, H. 2000)
Pelat logam dengan ketebalan yang tipis jika menerima panas maka panas
tersebut akan terbuang dengan waktu yang lama. Berbeda dengan pelat tebal,
panas akan lebih cepat mengalir sehingga pelat akan lebih cepat “dingin”. Dengan
kondisi demikian, pelat logam yang tebal memerlukan panas pengelasan atau
masukan panas lebih tinggi dibandingkan pelat yang tipis. (Wiryosumarto, H.
2000)

2.4.2 Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik
manurut klasifikasi Jenney, C. L. dan O’Brien A. (2001) dinyatakan dengan tanda
E XXXX yang artinya sebagai berikut :
 E menyatakan elaktroda busur listrik
 13

 XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam

ribuan Ib/in2 lihat table.
 X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan. angka 1 untuk pengelasan
segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
 X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakai untuk pengelasan lihat table.
Contoh : E 6013
Artinya:
Kekuatan tarik minimum dan deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42
kg/mm2 Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi Jenis selaput
elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC + atau
DC -.

Gambar 2. 8 Tabel Spesifikasi Elektroda

(Jenney, C. L. dan O’Brien A. 2001)

2.4.3 Amper

Penggunaan amper selama proses pengelasan sangat bergantung pada

besar kecilnya diamter elektroda yang dipakai. Perusahaan pembuat elektroda
sudah menetapkan besar kecilnya amper yang dipakai, informasi besarnya amper
yang dipakai biasanya ditemukan pada bungkus elektroda.

Misalnya, amper yang dianjurkan untuk elektroda tertentu adalah 90-100

ampere, pada pelaksanaan latihan biasanya akan menetapkan besarnya amper di
 14

pertengahan antara kedua batas tersebut, yaitu di 95 ampere. Sesudah mulai

mengelas, pengeturan amper kembali dilakukan sampai hasilnya baik.
1) Amper yang terlalu besar dapat mengakibatkan
 Elektroda terlalu panas, dapat merusak kestabilan fluks
 Lebar cairan las terlalu besar
 Perlindungan cairan las tidak maksimal, dapat mengakibatkan logam lasan
berpori (porosity)
 Besar kumungkinannya terjadi undercut
 Terak (slag) sukar dibersihkan
2) Amper yang terlalu kecil dapat mengakibatkan
 Penyalaan busur sulit dan lenket-lengket
 Peleburan terputus-putus akibat dari busur yang tidak stabil.
 Peleburan base metal dan elektrode jelek dan terjadi slag incluision

2.4.4 Kecepatan pengelasan (welding speed)

Kecepatann pengelasan adalah laju dari elektroda pada waktu proses

pengelasan. Kecepatan maksimum mengelas sangat bergantung pada ketrampilan
juru las (welder), posisi, jenis elektroda dan bentuk sambungan.
Wiryosumarto, H. 2000 mengungkapkan, jika kecepatan pengelasan
terlalu cepat, logam lasan menjadi dingin terlalu cepat, menyebabkan bentuk
deposit las menjadi kecil dengan puncak yang runcing. Sebaliknya, jika kecepatan
perjalanan terlalu lambat, deposit las bertumpuk-tumpuk menjadi terlalu tinggi
dan lebar. Kecepatan yang sesuai adalah bila menghasilkan deposit las baik,
dengan tinggi maksimal sama dengan diameter elektoda dan lebar tiga kali
diameter elektroda.
 15

Gambar 2. 9 Bentuk-bentuk deposit las dan penyebabnya

(Wiryosumarto, H. 2000)

2.4.5 Sudut elektroda (Electrode angle)

Sudut elektroda adalah sudut posisi/kedudukan elektroda terhadap benda

kerja pada saat pengelasan. Perubahan sudut elektroda sangat mempengaruhi
bentuk deposit las, oleh karena itu sudut elektroda sangat penting dalam proses
pengelasan. Sudut elektroda terdiri atas dua posisi, yaitu sudut kerja (work angle)
dan sudut arah pengelasan (travel angle).
Sudut kerja adalah sudut yang terbentuk dari garis horisontal tegak lurus
terhadap arah pengelasan. Sudut arah pengelasan adalah sudut pada arah
pengelasan terhadap garis vertikal dan mungkin berubah dari 15 hingga 30
derajat.

2.5 Pemeriksaan
Pemeriksaan pengelasan yang dilakukan selama peroses pembuatan
meliputi pemeriksaan sebelum pengelasan yang memeriksa hal-hal seperti yang
ditunjukkan dalam tabel 2 , selama pengelasan meliputi pemeriksaan seperti yang
tercantum dalam Tabel 3 dan sesudah pengelasan seperti yang tercantum dalam
Tabel 4 Sedangkan dalam Tabel 5 ditunjukkan cara-cara pengujian dan
pemeriksaan yang sesuai untuk daerah las. (Wiryosumarto, H. 2000)
 16

Gambar 2. 10 Weld cross section

(Jenney, C. L. dan O’Brien A. 2001)

Tabel 2. 1 Pemeriksaan sebelum pengelasan (Wiryosumarto, H. 2000)

Klasifikasi Hal-hal yang perlu diperiksa
Lingkungan kerja
Lingkungan Lingkungan pengelasan
Pengamanan dan kesehatan
Kapasitas dan kestabilan sumber tenaga
Jenis dan gabungan dari bahan las
Bahan dan alat Keadaan bahan las
Kwalitas alat-alat yang digunakan
Keadaan alat-alat yang digunakan
Bentuk alur
Ukuran alur
Celah akar
Pembuatan dan Perakitan Jarak suaian
Penyetelan setrip pembantu
Las ikat
Penyetelan pinggiran
Pembersih permukaan las
Lain-lain
Pemanasan mula

Tabel 2. 2 Pemeriksaan selama pengelasan (Wiryosumarto, H. 2000)

Hal-hal yang perlu diperiksa
Urutan pengelasan
Arus las
Kecepatan pengelasan
Penggerakan elektroda
Peletakan spesimen
Posisi busur
Permukaan manik lapis dalam
Permukaan terak lapis dalam
Pemilihan ukuran elektroda atau kawat
 17

Tabel 2. 3 Pemeriksaan setelah pengelasan (Wiryosumarto, H. 2000)

Klasifikasi Hal-hal yang perlu diperiksa
Keteraturan
Sumuran
Lipatan
Penampakan dan cacat luar Penjuluran
Bentuk kaki lasan
Takikan
Permukaan kawah las
Penguatan
Ukuran Panjang lasan
Panjang kaki pada las sudut
Retak
Ketidak sempurnaan penetrasi
Cacat dalam Pencampuran terak
Rongga halus
Kantong gas

2.6 Pengujian

Pengujian untuk logam pada umumnya dapat diibagi dalam pengujian

merusak dan pengujian tak merusak dengan perincian seperti dalam Gambar 11.

Gambar 2. 11 Tabel pengujian dan pemeriksaan logam

(Wiryosumarto, H. 2000)
 18

Potongan-potongan dibagi untuk fabrikasi yang sesuai dari berbagai benda

uji. Berbagai spesimen memiliki perbedaan lokasi lasan untuk pengujian mekanik
dan metalografi secara skematis telah ditunjukkan pada Gambar 12.

Gambar 2. 12 Skema pengujian specimen

(Alagesan, R. dan Kumar T. S. 2014.)

2.7.1 Penetrant Testing ( pengujian dengan penetran).

Uji menggunakan penetrant merupakan pengujian yang cocok digunakan
untuk pengujian keretakan dan porositas. Diskontinuitas harus betul-betuk
dibersihkan dan harus terbuka permukaannya. Pengujian dengan penetrant
biasanya mempunyai 4 tahap :
1) pembersihan awal,
2) pemberian penetrant,
3) pembersihan penetrant,
4) pemberian developer.
Keuntungan : murah dan cepat
Batasan : Diskontinuitas harus betul-betul bersih dan mempunyai permukaan yang
tebuka, untuk diskontuitas di bagian dalam yang tidak terbuka tidak bisa
dilaksanakan. (Jokosisworo, S.)
 19

2.7.2 Pengujian Tarik

Proses pengujian tarik bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik
benda uji. Pengujian tarik untuk kekuatan tarik daerah las dimaksudkan untuk
mengetahui apakan kekuatan las mempunyai nilai yang sama, lebih rendah
atau lebih tinggi dari kelompok raw materials. Pengujian tarik untuk kualitas
kekuatan tarik dimaksudkan untuk mengetahui berapa nilai kekuatannya dan
dimanakah letak putusnya suatu sambungan las. Pembebanan tarik adalah
pembebanan yang diberikan pada benda dengan memberikan gaya tarik
berlawanan arah pada salah satu ujung benda.

Gambar 2. 13 Typical Tensile Specimens:

(A) Rectangularand (B) Round
(Jenney, C. L. dan O’Brien A. 2001)

Penarikan gaya terhadap beban akan mengakibatkan terjadinya

perubahan bentuk (deformasi) bahan tersebut. Proses terjadinya deformasi
pada bahan uji adalah proses pergeseran butiran kristal logam yang
 20

mengakibatkan melemahnya gaya elektromagnetik setiap atom logam hingga

terlepas ikatan tersebut oleh penarikan gaya maksimum.
Pada pengujian tarik beban diberikan secara kontinyu dan pelan–pelan
bertambah besar, bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai
perpanjangan yang dialami benda uji dan dihasilkan kurva teganganregangan.

Gambar 2. 14 Kurva tegangan-regangan

(Wiryosumarto, H. 2000)
Berdasarkan data pengujian dan grafik tegangan tarik (σ) regangan (ε), dan
modulus elastisitas (E) dapat diketahui bahwa benda uji menggunakan las listrik
mempunyai tegangan tarik dan regangan yang lebih tinggi dari pada pengelasan
dengan las asetilin, sedangkan modulus elastisitasnya lebih rendah. Kekuatan tarik
merupakan salah satu sifat bahan yang dapat digunakan untuk mengetahui
karakteristik bahan sewaktu mengalami pembebanan. Kekuatan suatu bahan dapat
dilihat dari nilai kekuatan tariknya, semakin tinggi kekuatan tariknya maka bahan
tersebut semakin kuat.Setelah melakukan pengujian dan mengetahui hasil
pengujian tarik, maka dapat ditentukan kekuatan tarik (σ), Renggangan (ε) dan
modulus elastisitas (E) dengan rumus :
 21

 Tegangan Tarik
𝐹
σ =𝐴 (3)
𝑜

Keterangan :
σ = Tegangan tarik dalam kg/mm2
F = Beban maximum pada waktu pengujian dalam kg
Ao= Luas penampang awal dalam mm2
 Regangan
(𝑙−𝑙𝑜 )
𝜀= 𝑥% (4)
𝑙𝑜

Keterangan :
ε = Renggangan dalam %
Δl = Perpanjangan dalam mm
lo = Panjang awal dalam mm
 Perkecilan luas penampang (Ar)
(𝐴𝑜 −𝐴𝑓 )
𝐴𝑟 = 𝑥%
𝐴𝑜

Ar = Perkecilan luas penampang dalam %

Af = Luas penampang saat patah dalam mm
A0 = Luas penampang awal dalam mm
 Modulus elastisitas (E)
𝜎
𝐸= (5)
𝜀

Keterangan :
E = Modulus elastisitas dalam kg/mm2
σ = Kekuatan tarik dalam kg/mm2
ε = Renggangan dalam %

2.7.3 Pengujian Metalografi

Pengujian struktur mikro dilakukan untuk mengetahui suatu fisik logam

yang nampak pada bagian luar dan untuk mengetahui susunan fasa pada suatu
benda uji atau spesimen. Salah satu cara dalam mengamati struktur mikro suatu
bahan yaitu dengan teknik metalografi (pengujian mikroskopik). Metalografi
 22

merupakan suatu ilmu yang mempelajari karakteristik mikrostruktur suatu logam,

paduan logam dan material lainnya serta hubungannya dengan sifat-sifat material
tersebut. Alat uji yang digunakan untuk mengamati struktur mikro adalah
Olympus Metallurgycal Microscope dan yang digunakan untuk pengambilan
Gambar struktur mikro yaitu Olympus Photomicrographic System. Standar uji
yang digunakan dalam pengujian ini terdiri dari standar persiapan sebelum uji
struktur mikro (ASTM E3) dan standar pelaksanaan uji struktur mikro (ASTM
E7). ASTM E3 (Standard Practice for Preparation of Metallographic
Specimenns) berisi tentang persiapan sebelum pelaksanaan foto mikro seperti
pemilihan permukaan pada spesimen, pembuatan ukuran dan juga pemotongan
pada spesimen, pembersihan dan penghalusan permukaan spesimen, pelapisan
specimen (resin), proses gerinda, poles, dan proses pengetsaan. Sedangkan ASTM
E7 (standar terminologi Relating to Metalografi) berisi tentang istilah, proses dan
syarat-syarat pada uji metalografi. (Sydney, H. A. 1974.)
 BAB III
METODOLOGI

3.1. Metodologi Penelitian

Metode penelitian yang dilakukan adalah metode eksperimental. Adapun
diagram alir untuk tugas akhir ini seperti pada Gambar 3.1.

Mulai

Studi Literatur

Persiapan spesimen uji pengelasan

Prsiapan mesin las SMAW

Proses pengelasan SMAW dengan variasi arus dan

welding speed elektroda

Uji penetrant

Tidak
Sesuai

Ya

Persiapan spesimen uji tarik

Uji tarik

Analisa hasil pengujian tarik

Gambar 3. 1 Diagram alir tugas akhir

23
 24

Persiapan spesimen uji metalografi

Uji metalografi

Analisa hasil pengujian metalografi

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.2 Diagram alir tugas akhir (sambungan)

Tahapan-tahapan pengerjaan yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas

akhir ini adalah sebagai berikut:

1) Studi literatur merupakan tahap awal dalam pelaksanaan tugas akhir, studi
literatur dilakukan dengan cara memahami informasi dari teori dan
mempelajari buku-buku yang berkaitan pada topik tugas akhir serta batasan
masalah yang akan dibahas dengan pencarian artikel yang berhubungan
dengan pengkajian.

2) Persiapan benda kerja dan persiapan mesin las SMAW

a) Persiapan specimen uji pengelasan sesuai dimensi yang direncanakan

yang diawali dengan studi literature.
 25

Gambar 3. 3 Dimensi spesimen pengelasan

Gambar 3. 4 Proses pembuatan spesimen

Proses pembuatan spesimen menggunakan kikir sebagai pementukan
kampuh spesimen dengan sudut kampuh 60o.
 26

b) Persiapan mesin uji SMAW seusuai dengan standar operasi prosedur

(SOP).

Gambar 3. 5 Persiapan mesin sliding adaptive vertical

Gambar 3. 6 Menentukan sudut elektroda

 27

3) Melakukan pengelasan posisi 1G dengan mesin las SMAW automatic

welding spenjang lintasan yang telah direncanakan mengunakan elektroda
E6013 dengan memvariasikan arus dan speed welding.

Gambar 3. 7 Pengelasan Posisi 1G

Pada penelitian ini metode pengambilan data dilakukan secara

eksperimental. Yaitu memvariasikan arus dan kecepatan penegelasan (welding
speed) dengan menggunakan elektroda E6013.

Tabel 3. 1 Pengambilan data

Welding Speed
Current (Motor Rotation)
Specimen
(A)
Rpm
X1 70 1,5
X2 70 1,75
X3 70 2
Y1 75 1,5
Y2 75 1,75
Y3 75 2
Z1 80 1,5
Z2 80 1,75
Z3 80 2
 28

4) Uji visual dilakukan untuk memeriksa hasil pengelasan pada bagian

permukaan las dan memastikan apakah specimen tersebut layak untuk
dilakukan pengujian berikutnya atau tidak.

Gambar 3. 8 Hasil pengujian pengelasan yang gagal

Hasil pengujian pengelasan yang gagal akan dilakukan pengelasan kembali
dengan spesimen yang belum mengalami pengelasan. Pengujian akan terus
dilakukan hingga mendapatkan hasil seperti pada Gambar 3.8.

Gambar 3. 9 Hasil pengujian pengelasan yang baik

Hasil pengujian pengelasan yang baik akan dilakukan pengujian
berikutnya, yaitu pengujian liquid penetrant.
 29

5) Uji penetrant digunakan untuk menemukan cacat di permukaan terbuka pada

hasil pengelasan dengan memberikan cairan berwarna terang (penetrant) pada
permukaan yang diinspeksi.

Gambar 3. 10 Liquid cleaner

Liquid cleaner berfungsi untuk membersihkan permukaan spesimen dari
semua kotoran dan bahan-bahan lain yang dapat mempengaruhi indikasi adanya
crack.

Gambar 3. 11 Liquid penetrant

 30

Prinsip kerja penyemprotan liquid penetrant bertujuan untuk, apabila

terdapat celah kecil apabila maka celah tersebut akan menyerap cairan sehingga
celah tersebut akan berisi cairan penetrant.

Gambar 3. 12 Liquid develover

Penyemprotan developer dilakukan dari jarak 25-30 cm. Hal ini dimaksudkan
agar indikasi crack tetap bisa terbaca, jika terlalu dekat kemungkinan indikasi
crack bisa tertutupi oleh warna dari developer.

6) Proses selanjutnya yaitu persiapan spesimen untuk pengujian Tarik sesuai

dimensi standar yang telang ditentukakan.
 31

Gambar 3. 13 Spesimen uji tarik mengacu standar JIS Z 2201 No 7

Gambar 3. 14 Proses pembentukan spesimen uji tarik

Proses pembentukan spesimen menggunakan mesin frais dengan

kecepatan putaran spindle 1200 Rpm.

Gambar 3. 15 Hasil pembentukan spesimen uji tarik

sesuai standar JIS Z 2201 No 7
 32

7) Pengujian tarik dilakukan Computer Servo Control Material Testing Mechine

yang berada di Laboratorium Quality Control, Politeknik Kampar,
Bangkinang –Kampar- Riau.

Gambar 3. 16 Pengujian tarik

8) Analisa pengujian tarik, dilakukan setelah melakukan serangkaian pengujian

untuk mengetahui hasil pengujian penetran yang telah dilakukan.

9) Persiapan spesimen uji metalografi, yaitu mempersiapkan specimen uji

seusuai dengan tahapan-tahapan dan standar operasi prosedur (SOP).
a) Pemotongan (Sectioning)
Proses Pemotongan merupakan pemindahan material dari sampel yang
besar menjadi spesimen dengan ukuran yang kecil.
 33

Gambar 3. 17 Proses pemotongan spesimen uji metalografi

Proses pemotongan spesimen uji metalografi menggunakan mesin
gergaji dengan pendingin material (coollant).

b) Pembingkaian (Mounting)

Pembingkaian diperlukan pada persiapan spesimen metalografi, meskipun

pada beberapa spesimen dengan ukuran yang agak besar namun hal ini tidaklah
mutlak. Untuk bentuk yang kecil atau tidak beraturan sebaiknya dibingkai guna
memudahkan dalam memegang spesimen pada saat proses pengamplasan dan
pemolesan.

Gambar 3. 18 Spesimen uji metalografi

Pembingkaian dilakukan menggunakan campuaran resin dengan katalis.
Campuran antara resin dengan katalis umumnya sebesar 10:1, akan tetapi jika
ingin mempercepat pengeringan atau pengerasan pembingkaian dapat menambah
campuran katalis.
 34

c) Pengamplasan dan Pemolesan

Pengamplasan adalah proses untuk mereduksi permukaan spesimen
dengan pergerakan permukaan abrasif yang bergerak kontinyu sehingga mengikis
permukaan spesimen.
Dari proses pengamplasan yang didapat adalah permukaan yang relatif
lebih halus atau goresan yang seragam pada permukaan spesimen. Pengamplasan
juga menghasilkan deformasi plastis lapisan permukaan spesimen yang cukup
dalam.
d) Pengetsaan (Etching)

Etsa dilakukan dalam proses metalografi adalah untuk melihat struktur

mikro dari sebuah spesimen dengan menggunakan mikroskop optik.

10) Pengujian metalografi bertujuan untuk mengatahui struktur butir pada daerah
HAZ dari hasil pengelasan SMAW.

Gambar 3. 19 Pengujian metalografi

11) Analisa hasil pengujian metalografi berupa Gambar, Gambar di analisis
berdasarkan teori yang di dapat dari pustaka.

12) Kesimpulan, yaitu menyimpulkan dari hasil analisa yang didapatkan selama
penelitian.
 35

3.2. Alat dan Bahan

3.2.1. Alat

Adapun alat yang digunakn antara lain :

1) Mesin sliding adaptive vertical

Gambar 3. 20 Konsep mesin sliding adaptive

vertical

2) Mesin Las

Gambar 3. 21 Mesin las (Heliarc 352)

 36

3) Jangka sorong
4) Gerinda

Gambar 3. 22 Gerinda

5) Mesin Gergaji

Gambar 3. 23 Mesin Gergaji

6) Mesin Frais
 37

7) Liquid penetrant

Gambar 3. 24 Liquid penetrant

8) Resin
9) Amplas
10) Pasta poles
11) Bahan etsa
12) Alat uji tarik

Gambar 3. 25 Computer servo control material testing mechine

 38

13) Alat uji metalografi

Gambar 3. 26 Mikroskop optik

3.2.2. Bahan
1) Spesimen
Didalam penilitan ini bahan uji yang digunakan adalah pelat baja mild
steel dengan ukuran 100 mm × 80 mm × 8 mm dengan jumlah sembilan
(9) spesimen.

Gambar 3. 27 Baja carbon rendah (mild Steel)

 39

2) Elektroda

Gambar 3. 28 Elektroda pengelasan

 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Hasil dari penelitian ini berupa hasil pengujian dari visual test (uji visual),
liquid penetrant (penetrant test), pengujian tarik dan metalografi, yang
berdasarkan hasil dari variasi arus dan kecepatan pengelasan (welding speed)
seperti pada Gambar 4.1.

Gambar 4. 1 Diagram variasi arus (70,75,80) terhadap welding Speed

( 1.5 Rpm, 1.75 Rpm, 2 Rpm)

Pengujian dilakukan dengan memvariasikan arus 70 A, 75 A dan 85 A

terhadap kecepatan pengelasan 1,5 Rpm. Pengujian yang sama akan dilakukan
pula terhadap kecepatan pengelasan 1,75 Rpm dan 2 Rpm.
Pengujian tarik dilakukan menggunakan Computer servo control material
testing mechine dan pengujian metalografi dilakukan menggunakan mikroskop
optik tipe OlympusBX60M.

40
 41

4.1.1 Masukan Panas ( Heat Input )

Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang berarti

dipengaruhi juga oleh arus las, tegangan dan kecepatan pengelasan. Hubungan
antara ketiga parameter itu menghasilkan energi pengelasan yang dikenal dengan
Heat Input (masukan panas). Persamaan masukan panas hasil penggabungan
ketiga parameter dituliskan sebagai berikut :
keterangan :
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan

HI = Heat Input (J/mm)

ƞ = Efesiensi (%)
E = Voltage busur (volt)
I = Arus listrik (ampere)
V = Kecepatan pengelasan (mm/detik)
Nilai efesiensi tergantung dari jenis pengelasan yang digunakan. Gambar
4.2 menunjukkan nilai efesiensi heat input untuk jenis pengelasan yang
digunakan.

Gambar 4. 2 Efesiensi heat input proses pengelasan

(Wiley, J. dan Sons, Inc. 2003)
 42

1) Menentukan heat input pada spesimen X1

ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (73 V ) x (70A)
HI ( heat input ) = 3,311

HI ( heat input ) = 1234,576 (J/mm)

2) Menentukan heat input pada spesimen X2
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (73 V ) x (70A)
HI ( heat input ) = 3,745

HI ( heat input ) = 1091,496 (J/mm)

3) Menentukan heat input pada spesimen X3
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (73 V ) x (70A)
HI ( heat input ) = 4,310

HI ( heat input ) = 948,416 (J/mm)

4) Menentukan heat input pada spesimen Y1
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (72,8 V ) x (75A)
HI ( heat input ) = 3,311

HI ( heat input ) = 1319,136 (J/mm)

5) Menentukan heat input pada spesimen Y2
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (72,8 V ) x (75A)
HI ( heat input ) = 3,745

HI ( heat input ) = 1166,256 (J/mm)

6) Menentukan heat input pada spesimen Y3
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (72,8 V ) x (75A)
HI ( heat input ) = 4,310

HI ( heat input ) = 1013,376 (J/mm)

 43

7) Menentukan heat input pada spesimen Z1

ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (72,7 V ) x (80A)
HI ( heat input ) = 3,311

HI ( heat input ) = 1405,146 (J/mm)

8) Menentukan heat input pada spesimen Z2
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (72,7 V ) x (80A)
HI ( heat input ) = 3,745

HI ( heat input ) = 1242,298 (J/mm)

9) Menentukan heat input pada spesimen Z3
ƞ x Tegangan Las x Arus Las
HI ( heat input ) = Kec.Pengelasan
0,8 x (72,7 V ) x (80A)
HI ( heat input ) = 4,310

HI ( heat input ) = 1079,450 (J/mm)

4.2 Pembahasan
4.2.1 Masukan panas

Tabel 4. 1 Masukan Panas (Heat Input)

Arus
Tegangan (Motor Welding Head
listrik Efesiensi
Specimen Busur (E) Rotation) Speed input
(I)
A V Rpm mm/s % J/mm
X1 70 73 1,5 3,311 0,8 1234,576
X2 70 73 1,75 3,745 0,8 1091,496
X3 70 73 2 4,310 0,8 948,416
Y1 75 72,8 1,5 3,311 0,8 1319,136
Y2 75 72,8 1,75 3,745 0,8 1166,256
Y3 75 72,8 2 4,310 0,8 1013,376
Z1 80 72,7 1,5 3,311 0,8 1405,146
Z2 80 72,7 1,75 3,745 0,8 1242,298
Z3 80 72,7 2 4,310 0,8 1079,450
 44

Dari tabel 4.1 dapat dilihat nilai heat input tertinggi terjadi pada Z1 dan
nilai terendah terjadi pada spesimen X3. Nilai heat input dipengaruhi besar oleh
arus dan kecepatan pengelasan ( welding speed ). Jika menginginkan masukan
panas yang tinggi maka parameter yang dapat diatur yaitu arus las diperbesar atau
kecepatan las diperlambat. Besar kecilnya arus las pada penelitian ini dapat diatur
langsung pada mesin las. Teganngan las umumnya tidak dapat diatur secara
langsung pada mesin las, tetapi pengaruhnya terhadap masukan panas tetap ada.

4.2.2 Uji visual

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui lebar hasil pengelasan. Pada
penelitian ini pengukuran lebar pengelasan menggunakan jangka sorong seperti
pada Gambar 4,2.

Gambar 4. 3 Uji visual

Tabel 4.1 Merupakan hasil dari uji visual yang telah dilakukan. Pengukaran
pada pengujian ini menggunakan alat ukur jangka sorong dengan tingkat ketelitian
alat 0,05mm.
 45

Tabel 4. 2 Uji visual

Welding
Lebar pengelasan
Sudut speed
spesimen Arus (A)
(ɵ)° Rata-rata
(Rpm) 1 2 3
(mm)
X1 70 70 1,5 12 13 13 12,7
X2 70 70 1,75 10 10 11 10,3
X3 70 70 2 10 10 10 10,0
Y1 75 70 1,5 14 14 14 14,0
Y2 75 70 1,75 12 13 14 13,0
Y3 75 70 2 12 12 14 12,7
Z1 80 70 1,5 17 17 16 16,7
Z2 80 70 1,75 15 15 16 15,3
Z3 80 70 2 15 15 14 14,7
Lebar rata-rata prngelasan 13,3

Lebar pengelasan dengan nilai tertinggi sebesar 16,7 mm terjadi pada

spesimen Z1 dan lebar pengelasan dengan nilai terendah sebesar 10 mm terjadi
pada spesimen X3. Dari Tabel 4.1 dapat dilihat hasil rata-rata lebar pengelasan
sebesar 13,3 mm. X1, Y2 dan Z3 merupakan spesimen yang mendekati lebar
pengelasan sebesar 13,3 mm.

4.2.3 Penetrant test

Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT
(Non–DestructiveTest). Uji liquid penetrant ini dapat digunakan untuk mendeteksi
kerusakan halus pada permukaan seperti retak, berlubang pada permukaan hasil
pengelasan.

Gambar 4. 4 Spesimen Sebelum Pengujian Liquid Penetrant

 46

X Y Z
Gambar 4. 5 Spesimen Sesudah Pengujian Liquid Penetrant

Pengujian liquid penetrant dilakukan terhadap sembilan spesimen yang

telah dilas, kemudian dilakukan pembersiahan permukaan spesimen menggunakan
cleaner hingga pemberian developer. Setelah mendapatkan hasil dari pengeujian
penetrant, kemudian dilakukan analisa hasil. Warna merah pada permukaan
spesimen merupakan cairan penetran yang berarti menunujukkan adanya cacat
pengelasan. Dari hasil tersebut yaitu dapat dilihat pada Gambar 4,3 bahwa setiap
spesimen memilki cacat. Dari sembilan spesiman tersebut akan dipilih tiga
spesimen yang memiliki cacat terrendah yang akan dilakukan pengujian
berikutnya yaitu pengujian tarik. Ketiga spesimen tersebut adalah spesimen X1,
Y2, dan Z3.

4.2.4 Pembahasan uji tarik

Pada penelitian ini dilakukan proses pengelasan baja karbon yang sama
yaitu baja karbon rendah (mild stell), proses pengelasan dilakukan dengan
menvariasikan arus yaitu 70 A, 75 A dan 80 A, dan kecepatan motor 1,5 Rpm,
1,75 Rpm dan 2 Rpm.
 47

Untuk pengujian tarik daerah las menggunakan spesimen standar JIS Z

2201 No.7 karena bentuk spesimen yang sedemikian rupa, maka patah yang
terjadi dipastikan berada didaerah las. Seperti pada Gambar 4,5.

Gambar 4. 6 Spesimen Uji Tarik

Tujuan dari pengujian tarik ini adalah untuk memngetahui pengaruh

variasi arus dan kecepatan pengelasan terhadap kekuatan tarik pada daerah las
hasil pengelasan SMAW (Shielded Meatal Arc Welding) dengan system sliding
adaptive vertical pada baja karbon rendah. Tabel 4,2 memperlihatkan hasil
pengujian tarik pada daerah las.

543.48
Tensile Strength (Mpa)

600 499.09 489.33

500
400
300 253.75
200
100
0
X1 Y2 Z3 Mild Steel
Specimen

Gambar 4. 7 Grafik Kekuatan Tarik (Tensile Strength)

 48

Dari Gambar 4.7 dapat dilihat nilai kekuatan tarik tertinggi terjadi pada
spesimen Y2 sebesar 543,48 MPa. Dan nilai terendah terjadi pada spesimen X1
sebesar 253,75 MPa. Dengan hasil tersebut, spesimen Y2 yang memilki kuat arus
sebesar 75 A dan kecepatan motor 1,75 Rpm merupakan spesimen yang memilki
kekuatan tarik tertinggi dibandingkan spesimen X1, spesimen tanpa pengelasan
(mild steel) dan spesimen Z3. Spesimen Z3 yang memilki kuat arus sebesar 80 A
dan kecepatan motor 2 Rpm juga merupakan spesimen yang memiliki nilai
kekuatan tarik lebih tinggi dibandingkan spesimen X1 dan mild steel. Sedangkan
spesimen X1 yang memilki kekuatan tarik terrendah dibandingkan spesimen
lainnya, disebabkan oleh adanya cacat pada bagian smbungan las yang
mengakibatkan kekuatan tarik pada spesimen tersebuat mengalami penurunan
kekuatan dibandingkan kekuatan material tanpa pengelasan (mild steel).
Dengan demikian, setelah dilakukannya analisa pengujian tarik, maka
dilakukan pemilihan spesimen yang memilki kekuatan tarik tertinggi untuk
dilanjutkan ke pengujian berikutnya yaitu pengujian metalografi.

4.2.5 Pengujian metalografi

Pengamatan struktur mikro bertujuan untuk mengetahui bentuk, susunan,

dan ukuran butir pada daerah las dan HAZ. Struktur mikro pengelasan ditentukan
oleh banyak faktor diantaranya masukan panas, kuat arus, kecepatan las, dan laju
pendinginan.

Gambar 4. 8 Hasil Pengujian Metalografi

 49

Weld Metal

HAZ

Base Metal

Weld Metal HAZ

HAZ Base Metal

Gambar 4. 9 Hasil Pengujian Metalogarfi

Dari Gambar 4.9 merupakan hasil pengujian metalogarfi pada spesimen Y2

yang memilkiki kekuatan tarik tertinggi sebesar 543,48 Mpa. Dapat dilihat
perbandingan dimensi struktur butir, dimana pada daerah HAZ memiliki struktur
butir yang lebih besar dibandingkan base metal dan weld metal. Struktur butir
pada weld metal lebih kecil dibandingkan base metal. Berdasarkan analisa
tersebut, dapat di simpulkan material weld metal lebih kuat dibandingkan dengan
material base metal.
 BAB V
SIMPULAN DAN SARAN

5.1. Simpulan
Penilitian yang dilakukan secara eksperimental dengan memvariasikan
arus dan welding speed terhadap material mild steel dengan jumlah variasi 9
specimen. 9 spesimen ini kemudian dilakukan pengujian visual, pengujian liquid
penetrant dan pengujian tarik. Hasil dari pengujian tersebut dapat disimpulkan
sebagai berikut:

1) Secara pengujian visual dari 9 spesimen didapatkan lebar hasil pengelasan

rata-rata sebesar 13,3mm, dengan lebar pengelasan tertinggi sebesar 16,7
mm terjadi pada spesimen Z1 dan lebar pengelasan terendah sebesar 10
mm terjadi pada spesimen X3.
2) Pengujian liquid penetrant dilakukan terhadap 9 spesimen, dimana 3
diantaranya memiliki cacat las paling sedikit, yaitu spesimen X1, Y2 dan
Z3.
3) Kekuatan tarik tertinggi terjadi pada spesimen Y2 sebesar 543,48 MPa,
nilai terendah terjadi pada spesimen X1 sebesar 253,75 MPa dan
specimen mild steel tanpa pengelasan memiliki kekuatann tarik sebesar
489,33. Dalam hal ini kekuatan tarik setelah pengelasan lebih baik
dibandingkan kekuatan material tanpa pengelasan.
4) Daerah HAZ memiliki struktur butir yangg lebih besar dibandingkan base
metal dan weld metal. Struktur butir pada weld metal lebih kecil
dibandingkan base metal.

5.2. Saran
Sebaiknya dalam proses pengembailan data sebaiknya melakukan dengan
hati-hati dan sesuai prosedur pengoprasian mesin (SOP). Untuk menghindari
kemungkinan kecelakaan kerja dan memperkecil kesalahan pengambilan data.

50
 DAFTAR PUSTAKA

Alagesan, R. dan Kumar T. S. 2014. Optimization of Welding Cycle Time By

Establishing Full Gmaw Process (Stt and P-Gmaw) Through A Newly
Designed Semi-Automatic Welding Positioner. 3(6):3-6

Baroto, B.T. 2015. Optimasi Pengelasan Smaw E6013 Pada Sambungan I

Baja Carbon Rendah Terhadap Kekuatan Tekan Dengan Metode Taguchi
14 (2): 2-7
Huda, S. dan Waluyo, J. 2013. Analisa Pengaruh Variasi Arus dan Bentuk
Kampuh Pada Pengelasan Smaw Terhadap Distorsi Sudut dan Kekuatan Tarik
Sambungan Butt-Join Baja Aisi 4140. 6(2): 2-5
Jenney, C. L. dan O’Brien A. 2001. Welding Science and Technology, Edisi 9
American Welding Society, Miami
Jokosisworo, S. dan Yudo, H. 2007 Proses Pengujian Tidak Merusak 4 (1):1
Kumar dan Duhan, R. 2016. Study the Effects of Welding Parameters on SMAW
on Mild Steel Plate and Oxy Acetylene Welding on Aluminium Plate. 4(7):
2-3
Mohruni, A. S. dan Kembaren, B. H. 2013. Pengaruh Variasi Kecepatan Dan
Kuat Arus Terhadap Kekerasan, Tegangan Tarik, Struktur Mikro Baja
Karbon Rendah Dengan Elektroda E6013 1(13): 2-5

Rochim S. dan Hery S. 2004. Pengantar untuk Memahami Proses Pengelasan

Logam. Alfabeta, Bandung.
Santoso, T. B., Solichin dan Tri, Hutomo, P. 2015. Pengaruh Kuat Arus Listrik
Pengelasan Terhadap Kekuatan Tarik dan Struktur Mikro Las SMAW
Dengan Elektroda E7016. 1(1): 2-6
Sydney, H. A. 1974. Introduction to Physical Metalurgi. Mc Graw Hill Inc.
Wiley, J. & Sons, Inc. 2003. Welding Metallurgy, Edisi 2 Sindo Kou, Canada

Wiryosumarto, H. 2000. Teknologi Pengelasan Logam, Edisi 8 Erlangga, Jakarta

51
LAMPIRAN

52
53
54
55
56
57
58