Materiales de Constr. 5o Semestre

Materiales de Construcción Ing.
Manuel de Jesús Megchún Liévano
5º Semestre
Materiales de construcción
 UNIDAD 1 Ensaye sobre materiales cementantes

 UNIDAD 2 Características de los agregados inertes
 UNIDAD 3 Diseño y proporcionamiento de concreto hidráulico y morteros
 UNIDAD 4 Propiedades del acero
 UNIDAD 5 Características y propiedades de los materiales de la región
 UNIDAD 6 Introducción al uso del suelo-cemento
BIBLIOGRAFIA
NORMAS Y ESPECIFICACIONES GENEREALES DE CONSTRUCCION.

AUTOR Y EDITORIAL ..................SCT
MANUAL DE LABORATORIO DE MATERIALES

AUTOR Y EDITORIAL ....................SARH
MANUAL DE TECNOLOGIA DE CONCRETO CFE LIMUSO
APUNTES DE LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

AUTOR JORGE ORDOÑEZ RUIZ
EDITORIAL CONALEP
1
Materiales de Construcción Ing. Manuel de Jesús Megchún Liévano
CLASIFICACIÓN DEL SUELO
Rocas
a) Estimar los tamaños
( 7.6 a 20 ) cm chicos
( 20 a 75 ) cm medianos
( 0.75 a 2 ) m grandes
b) Aspecto
Forma: Equidimencional, lajeada, acicular

Tipos de aristas: redondeadas, subredondeadas, subangulosas o
angulosa
Textura: lisa, rugosa, muy rugosa.
Densidad: Alta, baja, (de acuerdo a su peso )
Alteración. Sanos, alterados o muy alterados
c) Clasificación petrográfica
Ígneas, sedimentarias, metamórficas
Malla
ROCA
No.3”
Gravas
SUELO
No. 4
Arenas
No. 200
Finos
2
CLASIFICACIÓN PETROGRAFICAS DE LAS ROCAS
Las rocas se dividen en tres categorías geológicas:
a) Rocas Igneas (basalto, granito, riolitos, andesitas)

b) Rocas Sedimentarias (caliza, arenisca, dolumitas)
c) Rocas Metamórficas (esquistos, gneis, mármol)
ROCAS IGNEAS Son aquellas que se originan por el enfriamiento de magmas

provenientes del interior de la tierra.
La mayor parte de estas rocas son excelentes para emplearse como agregados
pétreos en la elaboración del concreto, ya que son duras, tenaces, de baja
absorción y elevada densidad. En las lavas porosas por las burbujas de gas que
contienen en algunos casos, los hace estructuralmente débiles.
Si las rocas ígneas NO alcanzaren a salir a la superficie de la corteza terrestre, se

les designa como intrunsivas y si se encuentran fuera se les llama extrunsivas.
podemos mencionar el granito y el basalto, o superficiales como la lava y ciertas
cenizas volcánicas.
Entre las rocas extrunsivas se puede mencionar el tezontle y la piedra pómez.
ROCAS SEDIMENTARIAS Son aquellas que provienen del arrastre consolidación

de fragmentos de rocas ígneas ocasionadas por las acciones de los elementos
naturales como el viento, lluvias, glaciares, etc. Los conglomerados, areniscas,
caliza, etc. Son ejemplo de este tipo de roca. Estas rocas pueden variar entre
duras y suaves, pesadas o ligeras, densas o porosas. La conveniencia o
inconveniencia de su uso depende de las propiedades anteriores.
Cuando las piedras calizas y las areniscas son duras se pueden emplear como
agregados pétreos para concreto. Las areniscas y calizas llegan a contener arcilla
en algunos casos, la cual proviene por lo general de las rocas desmenuzables
blandas y absorbentes;
ROCAS METAMORFICAS Estas rocas provienen de la descomposición de una

roca ígnea o sedimentaria. Su alteración pudo deberse a la acción de altas
presiones y temperaturas. Como ejemplo de rocas metamórficas tenemos el
mármol y las cuarcitas generalmente macizas.
Las características de sanidad y pureza de las rocas inalteradas, son modificadas

por procesos secundarios tales como el intemperismo que origina
descomposiciones químicas y alteraciones físicas. Aún las rocas más resistentes
pueden llegar a desintegrarse bajo la acción de procesos secundarios nivel de
agua freáticas.
3
CARACTERISTICAS DE LOS AGRAGADOS INERTES
Los agregados pétreos que se utilizan en la elaboración del concreto hidráulico

son materiales teóricamente inertes de volumen prácticamente constante, que al
ser usados con la pasta cementante (agua, cemento) en las proporciones
adecuadas nos dan morteros y concretos de características mecánicas muy
diversas. Los agregados se utilizan con dos fines principales:
1. Para obtener una reducción al mínimo de los cambios volumétricos que se

originan al fraguar el cemento, ya que funciona como disipadores de calor de
fraguado de cemento:
2. Para abatir el costo del concreto que ya al incluirse con la pasta cementante
originan un abundamiento de esta con la siguiente economía.
Por lo que se refiere al primer fin, los cambios volumétricos que puedan
presentarse como consecuencia de la reacción química exotérmica, entre el agua
y el cemento originan expansiones en un principio y contracciones posteriores,
dentro de la masa la cual acarrea la presencia de grietas con la consiguiente
reducción de resistencia.
Tales agrietamientos se pueden evitar mediante la inducción de la pasta
cementante de agregados pétreos que permitan la disipación de la temperatura
originada por la reacción química, los agrietamientos no solo son factor de
debilitamiento en la resistencia del concreto si no que también intervienen en la
reducción de la vida útil del elemento estructural en que el fenómeno se presenta
ya que a través de las grietas se permite el paso del agua que oxida el acero de
refuerzo dañando además su interior al presentarse descenso a la temperatura
ambiente.
Esto provoca aumento de volumen del agua depositado en grietas, al
convertirse en hielo el aumento de volumen originan esfuerzos interiores que
tratan de separar más las fisuras rompiendo la estructura interna y la cohesión
entre la pasta cementante y los agregados pétreos.
El segundo fin de utilizar los agregados pétreos mezclado con la pasta

cementante es la justificación económica ya que la cantidad optima de agregados
que se puedan usar con la cantidad fija de pasta cementante en un metro cúbico
de concreto, sin alterar su trabajabilidad, durabilidad y resistencia, obtenida en
una mayor economía.
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ENSAYE SOBRE LOS MATERIALES CEMENTANTES
Introducción: Conceptos de prueba de ensaye de un material
DEFINICION: Es el proceso o serie de procesos que se realizan apegándose a

ciertas normas, para determinar sus propiedades; físicas, químicas o mecánicas.
Los fines principales que se persiguen para hacer el ensaye de un material de

construcción.
1. Conocer las propiedades para precisar el comportamiento que tendrá en la

vida practica.
2. Fijar las normas a las que se debe sujetar para mantener su calidad uniforme.
3. Mezclar nuevas características obtenidas mediante el mejoramiento de las

técnicas empleadas en su elaboración.
Las pruebas se efectúan en máquinas de ensaye cuyo funcionamiento es

perfectamente conocido ya que se han construido apegándose a normas
establecidas.
PRINCIPALES PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
PESO VOLUMETRICO; El peso volumétrico de los materiales de construcción

sirve para poder separarlos entres si, se obtiene dividiendo el peso que tiene el
material entre el volumen aparente que ocupa.
Se dice que en volumen aparente, porque en el queda involucrado los huecos o

vacíos que tienen en su constitución interna.
P.V = P Vol. Aparente = Vol. Sólidos + Vol. Vacíos
Vol. aparente
Por lo anterior el peso volumétrico de un material, es variable y depende del

acomodo o disposición que guarda en sus partículas, también depende de la
energía que se aplique para acomodarlas. A mayor compactación o energía de
acomodo que tengan las partículas, el material tendrá mayor peso volumétrico.
El peso volumétrico de un material se da en Kg/dm 3, ton/m3 etc. Kg/m3
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DENSIDAD ABSOLUTA Es el peso del volumen de los sólidos que contiene el

volumen que ocupa la masa de ese material. Con lo anterior se pretende indicar
que, en la densidad se elimina el volumen ocupado por lo huecos o vacíos, a la
densidad se le suele llamar también (peso especifico). Las unidades son Kg/dm 3,
ton/m3 etc.
peso
Densidad absoluta =
Volumen absoluto
DENSIDAD REALATIVA O GRAVEDAD ESPECIFICA (GE) Es el cociente que

resulta de dividir la densidad del material entre la densidad del agua destilada y a
una temperatura de 4 °C para el valor de 1 gr/cm 3 o 1000 Kg/m3.
GE = Densidad absoluta del material (gr/cm 3)

Densidad absoluta del agua (gr/cm3)
La gravedad especifica es un número abstracto tanto el peso del material

como el de su volumen tiene unidades compatibles como la del agua.
CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS PETREOS POR SU TAMAÑO
Los agregados pétreos se dividen en finos y gruesos, siendo la arena el

más común de los agregados finos y los guijarros (piedras redondas) la piedra
triturada y la grava que son los agregados gruesos más usados.
ARENA; es toda partícula o granos de piedra de la más fina (sin polvo) hasta
aquella que pasa a través de la malla # 4 que tiene una abertura libre entre
alambre y alambre de 3/16”.
GRAVA Es todo material granular o partículas de piedra que sea retenida por la
malla # 4 y cuyo tamaño máximo sean de 3/8”, ½”, ¾”, 1”, 1 ½”, 2”, 3”. De acuerdo
a la obra por construir y las condiciones de armado de los elementos estructurales
por colar es la que fija el tamaño máximo del agregado pétreo por realizar.
Tanto la arena como la grava deben tener una resistencia estructural mayor que la
que se pretende obtener en el concreto, por lo que se recomienda hacer ensayes
por compresión en muestras cúbicas de rocas cuyas resistencia se desconocen.
En ciertos casos que los consumos de cemento son elevados y el factor
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económico no se toma en consideración, la determinación de la resistencia del

agregado no es tomada en cuenta.
Cuando se requiera elaborar un concreto resistente a la abrasión, los agregados

pétreos deben tener una alta resistencia al desgaste. Ciertos materiales como la
pizarra y la arcilla esquistosa que sufre alteraciones de volumen por efecto de
humedad, disgregándose y rompiéndose fácilmente, se deben desechar como
materiales por usar en el concreto al desgaste.
CLASIFICACION DE LOS AGRAGADOS PETREOS POR EL ORIGEN DE SU

PROCEDENCIA.
De acuerdo a su procedencia los agregados pétreos se dividen en naturales y

artificiales.
AGREGADOS PETREOS NATURALES. Son aquellos que no han sufrido un

proceso químico industrial para lograr su obtención. Entre los agregados naturales
podemos mencionar los cantos rodados que preceden de arrastres de ríos o de
aluviones. Estos materiales son generalmente de gran dureza por haber resistido
al desgaste intenso provocado por el mismo arrastre.
Otro tipo de agregado natural son los que se obtienen de la explotación de

canteras ya sea a cielo abierto o galerías. El material resultante es generalmente
sometido a un proceso de trituración con el fin de reducirlos a tamaños aceptables
para usarlos en la elaboración de concreto.
AGREGADOS PETREOS ARTIFICIALES. Es el producto obtenido de la

industrialización de materiales que sirven de materia prima y que al someterlos a
cambios químicos por la calcinación o por tratamientos especiales producen en
ellos una transformación completa que los hace adquirir ciertas propiedades
ventajosas para su utilización.
Entre los materiales artificiales podemos mencionar a las escorias de los altos
hornos, ciertas arcillas calcinadas que sufren expansiones de consideración al
someterse a altas temperaturas.
Algunos tipos de rocas ígneas riolitas como cierto tipo de obsidianas que al
someterse a temperaturas elevadas, aumentan considerablemente su volumen.
En los que se refiere a los agregados naturales la grava es quizás el material más
económico para usarse en la elaboración del concreto aunque en la mayor parte
de los casos se dispone de piedra triturada que procede de la desintegración de
rocas basálticas, calizas o de granito. En otros casos se acostumbra emplear
escorias de altos hornos y padecería de fierro cuando se esta cerca de fábricas y
fundiciones de acero.
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TIPOS DE YACIMIENTO DE AGREGADOS PETREOS
Los sitios de abastecimiento de agregados pétreos para elaboración de concreto,

son los siguientes.
a) BANCOS DE RIOS Son los depósitos de cantos rodados y arenas que en

ciertos casos se les designa como playones, los cuales se encuentran en las
riberas y causes de los ríos abandonados o actuales, pero que generalmente
se explotan en época de estiaje.
En estos tipos de yacimientos se observa que el agregado pétreo se encuentra

en una extensión bastante amplia y es posible hacer se explotación mediante
palas mecánicas que depositan el material en camiones de volteo estos
camiones llevan el material a las cribas en donde se clasifica y separa el
material fino del grueso. Los bancos que suministran materiales de muy buena
calidad, de fácil y económica explotación. Sin embargo, las arenas de los ríos
en zonas tropicales contienen una gran cantidad de materia orgánica que
resulta perjudicial para el concreto.
b) MINAS Están formadas por depósitos de materiales fragmentados, que se

cubrieron posteriormente con otro tipo de terreno. Estos materiales se
asemejan en parte a los bancos de ríos o depósitos lacustres, pero debido a
que están cubiertos es preciso proceder a su explotación abriendo galería
atacando a grandes frentes la cual elevara considerablemente el costo de la
explotación.
c) ARENA Y GRAVAS VOLCANICAS Los agregados volcánicos se encuentran

en las faldas y zonas próximas a los volcanes, se encuentran constituidas por
basaltos, andesitas (rocas volcánicas que se encuentran en los andes) y tobas
porosas (piedra caliza muy ligera), como por ejemplo el tezontle, la piedra
pómez (rocas volcánicas muy ligeras), el tepetate etc.
d) ARENAS DE PLAYAS MARITIMAS Debido a la constante clasificación que

sufren por las corrientes de mar (oleaje) y por el viento, se extiende en grandes
zonas y se encuentran constituidas por material fino cuyas partículas son casi
todas del mismo tamaño; para utilizar este tipo de agregado pétreo es
necesario mezclarlo con otro de diferente procedencia con el fin de mejorar su
granulometría. Con las arenas de playas marítimas pueden contener sales, es
necesario darles un tratamiento de lavado previo a su utilización.
e) CANTERAS son bancos de explotación que se encuentran en las laderas de

los cerros y montañas. Su explotación se hace en forma abierta parcial o total
atacando uno o varios frentes del cerro o la montaña, el material resultante se
somete a trituración para reducir los tamaños de las partículas, obteniendo
agregados de muy buena calidad si se elige una roca sana( no atacadas por
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los agentes del intemperismo) y de estructura uniforme. Se aconseja eliminar

las rocas tales como pizarras, esquistos y otra que presente planos de
fractura, que al someterlas a trituración se obtendrían agregados en forma de
lajas que son indeseables en el concreto por lo que es necesario aumentar el
contenido de arena y el cemento para lograr una mezcla manejable.
PRUEBAS FISICAS QUE SE EFECTUAN EN LOS AGREGADOS PETREOS

PARA SER EMPLEADOS EN LA ELABORACION DEL CONCRETO.
La forma de las partículas obtenidas de la trituración dependen en gran parte del

tipo de roca y método usado para ese proceso, por lo que antes de iniciar la
producción en gran escala de un determinado tipo de agregado, conviene estudiar
cual equipo de trituración es ideal, para emplear y obtener así formas de
partículas adecuadas.
Para que un agregado sea adecuado en la fabricación de concreto deberá estar

formado por lo que se requiere a trabajabilidad, para partículas redondas, y por lo
que se refiere a resistencia por fragmentos sanos, limpios, resistentes y duraderos
que procedan de rocas de buena calidad.
CUARTEO DE UN MATERIAL GRANULADO
El cuarteo de un material pétreo granulado, es el procedimiento manual o

mecánico que se realiza con el, para reducir su volumen a otro menor que le sea
representativo. El cuarteo se realiza de la siguiente forma:
Se elige una superficie limpia y plana donde se coloca el material

procedente del muestreo; con la ayuda de una pala cuadrada se traspalea el
material varias veces para mezclar perfectamente todas las piedras de diferente
tamaño; a continuación se procede a formar un montículo que posteriormente se
aplane con movimientos de la pala dados del centro del montículo hacia la
periferia.
Finalmente se procede a dividir el material en 4 partes iguales con una regla de

madera que se coloca en dos posiciones perpendiculares.
Se selecciona dos muestras diagonalmente opuestas y se separa del resto para

que después de combinarlas entre si, se repita el proceso y se vuelva a
seleccionar otras porciones diametralmente opuestas; hasta que de la unión de
ellas se tenga una muestra apropiada para elaborar las muestras en el laboratorio.
9
1y4
a b
c
2
1 2 5 6 6y7
3 4
7 4 Muestra para la prueba
CUARTEO MECANICO
El cuarteo mecánico se hace con el empleo del aparato cuarteador de Jhonson.

Este aparato es un recipiente de lámina galvanizada que se encuentra dividido en
dos series de tolvas cuya descarga es alternada hacía dos lados opuestos entre
si.
Bajo dichas tolvas se colocan dos charolas con el fin de recoger el material ya
cuarteado, que mediante dos charolas especiales se ha dejado caer verticalmente
sobre la parte superior del aparato.
ANALISIS GRANULOMETRICO O GRANULOMETRIA
El análisis granulométrico de un agregado pétreo en el procedimiento manual o

mecánico que se realiza con él, para cuantificar mediante su cribado en mallas de
diferentes aberturas, las cantidades en peso que da cada tamaño constituyen el
tamaño total.
Esas cantidades se acostumbran expresar en por cientos retenidos por cada

malla, del total del material cribado. Los porcentajes se calculan tanto parciales
como acumulativos y con los valores obtenidos como acumuladas, se procede a
trazar en una gráfica de valores límites granulométricos la curva que adopta la
granulometría del material.
REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL AGREGADO FINO O ARENA
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ARENA El agregado fino arena deberá consistir de material granular natural o

artificialmente elaborado o una combinación de ambos. Ciertas arenas
artificialmente elaboradas al emplearse en estructuras sujetas al desgaste suelen
desprenderse del concreto elaborado, por lo que se aconseja previamente a
realizar pruebas de adherencia o de desgaste, para juzgar su comportamiento.
GRANULOMETRIA DE LA ARENA
El agregado fino deberá cumplir con ciertos requisitos de tamaño de las

diferentes partículas que le constituyen, este requisito viene fijado por las
especificaciones y de acuerdo a la ASTM son las siguientes:
Tamaño de la malla PORCENTAJES ( % )

Nominal PASANDO RETENIDO
3/8 100 0
No 4 4760 micras 95 a 100 0a5
No 8 2380 micras 80 a 100 0 a 20
No 16 1190 micras 50 a 85 15 a 50
No 30 580 micras 25 a 60 40 a 75
No 50 297 micras 10 a 30 70 a 90
No 100 149 micras 2 a 10 90 a 98
Los porcentajes mínimos mostrados en la tabla anterior y las mallas No 50 y 100,

pueden reducirse a 5 y 0 respectivamente. Si los agregados finos se emplean en
concreto con aire incluido en poco más del 3 %. Lo anterior se refiere a los
porcientos que se consideran pasando por las mallas antes citadas.
Se utiliza la malla 200 para cuantificar el contenido del polvo que pasa por esta
última malla y que es depositado en una charola que se acopla a todas las mallas
en la parte inferior se pesa al final de la operación del cribado.
Para tener una representación gráfica de la composición granulometría de la

arena, se traza una cuadricula uniforme en la que eje de las abscisas se refiere a
las mallas empleadas y el de las ordenadas los porcentajes retenidos
acumulativos en cada una de las mallas, se trazan dos curvas límites que servirán
para definir si un cierto agregado fino está dentro o fuera de especificaciones de
granulometría.
El limite superior de la cuadricula y de la curva que queda en la parte superior

derecha nos define una zona donde quedan alojadas las curvas representativas
de arenas gruesas, por lo que los puntos que definen el lugar geométrico de su
clasificación granulométrica, son además mayores a los puntos de la curva limite
por tener mayores sus retenidos.
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Limite inferior izquierdo. El limite inferior izquierdo de la cuadricula y de la curva

inferior izquierda, nos define la zona de las arenas finas, por tener los puntos
representativos de todas las curvas, ordenados menores a la curva limite.
En la figura siguiente graficaremos lo ante explicado:
METODO DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA GRANULOMETRIA DE LA

ARENA
EQUIPO:
a) Balanza sensitiva en 0.01 % del peso de la muestra por ensayar

b) Un juego de mallas para arenas, que comprenden la del número 200, una
tapa y una charola para recoger el polvo.
c) Un cepillo de madera para limpiar las mallas
MUESTRA.
La muestra de arena será obtenida mediante cuarteo sucesivo de volumen total.

Se deberá secar a pesos constantes y deberá cumplir con los pesos siguientes:
Menos del 95% de material que pase la malla número 10, 100gr.
Por lo menos 90% de material más fino de la malla número 4 y más del 5% mayor
de la malla número 100, 500gr.
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Para secar las muestras por ensayar, se deberá emplear un horno a temperatura
que no exceda de 110 ºC.
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Se hará pasar a las muestras por todas las mallas especificadas en un ensaye,
efectuando la operación de cribado manual por medio de un movimiento giratoria
lateral de las mallas acompañado de una acción de golpes en las tapas de la
malla superior.
Con el cribado manual se acostumbra emplear 15 min. Y en el mecánico con el

aparato Ro-Tap el término de cribado se fija en 10 min.
Una vez que se termine el tiempo de cribado el material de cada una de las mallas
se va desacoplando empezando por la malla número 4, se va depositando su
contenido sobre una hoja de papel para llevar el material al platillo de la balanza,
donde se vierte con cuidado para no perder material y se procede a su pesado.
Para lograr desprender las partículas adheridas a las mallas del tejido cerrado, se
acostumbra emplear una brocha de cerda dura y un punzón fino.
Las pesadas se deben iniciar con el material retenido en la malla número 4 hasta
llegar al material depositado en la charola que es el polvo. La aproximación en las
pesadas debe ser hasta de 0.01 gr.
MODULO DE FINURA
El modulo de finura de un agregado pétreo es en un índice aproximado que nos

describe en forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se
tienen en las partículas que lo constituyen.
El modulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes retenidos en

las mallas número 4, 8, 16, 30, 50, 100 y el resultado se divide entre 100.
Ejemplo análisis granulométrico de una arena
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Granulometría de la arena
Tamaño de la Porcientos Porcientos enteros

Porcentajes Retenidos Peso retenido (gr) Porciento del total
malla Nominal enteros acumulados
4 0 5 46.00 9.20 9.00 9.00

8 0 20 76.50 15.30 15.00 24.00
16 15 50 82.00 16.40 17.00 41.00
30 40 75 76.00 15.20 15.00 56.00
50 70 90 58.00 11.60 12.00 68.00
100 90 98 56.00 11.20 11.00 79.00
200 - - 42 8.4 8 87
CHAROLA - - 63.50 12.70 13 100
SUMAS - - 500 100 % 100
14
El modulo de finura se obtiene sumando los porcentajes retenidos en las

mallas número 4 y la número 100, dividiendo el total entre 100
9  24  41  56  68  79 277
mf  
100 100
mf  2.77
El modulo de finura debe quedar comprendido entre 2.3 y 3.5 para ser adecuada
como material fino por emplear en la elaboración del concreto.
Por lo que respecta al material que pasa por la malla número 200, el cual se
clasifica como polvo, esta limitado a un 3% como máximo del total cuando la
arena es natural, pero cuando proviene de la trituración de rocas, puede elevarse
al 5% y 7%, si esta libre respectivamente de arcilla o de pizarra.
Según la naturaleza del agregado fino se tienen los siguientes limites de
ARENA CUARZOSA 2.5 A 3.5

ARENA FINA 1.5 A 2.5
ARENA MUY FINA 0.5 A 1.5
ABSORCIÓN
Los agregados pétreos generalmenteDE

CONDICIONES se LOS
almacenan en sitios próximos a la obra
AGREGADOS
en donde quedan al intemperie y como es natural se encuentran expuestos a los
cambios atmosféricos, por lo que al presentarse una lluvia adsorben agua hasta
Saturado de
quedar totalmente
Secado al horno sobresaturados. Como
Secado en la dosificación de mezcla de
Interiormente
Secado al humedad con
concreto que intervienen directamente en la reacción
superficie seca química con el cemento, es
Aire superficie
importante conocer la humedad de los agregados pétreos, para hacer ajustes en
húmeda
el agua de mezcla con el fin de que esta permanezca inalterable.
Para poder realizar lo anterior se presenta en forma gráfica los diferentes estados
de humedad de los agregados pétreos, considerando que se tuviera un corte
transversal de una piedra en forma esférica.
A B C D
Absorción Agua
Efectiva libre
Humedad
Superficial superfi
Capacidad de cial o
15
Absorción agua
O humedad interna de
Humedad Total Absorc
Total
ión
ESTADO A. Secado en horno o mechero, el material pétreo se somete a una

temperatura en 110º C , perdiendo toda su humedad. Su peso solo corresponderá
a la materia sólida.
ESTADO B. Si el material se encuentra a la intemperie sujeto a los rayos solares,

pueden llegar a perder parte de su humedad interior quedando en la parte central
algo de ella.
ESTADO C. Si el material se satura de humedad y seca superficialmente, tendrá

una condición especial que sirve de punto de partida para el calculo de mezclas
de concreto en lo que se refiere a condición indispensable para considerar la
cantidad necesaria del agua de mezcla, ya que esas condiciones el material, no
absorbe agua de la mezcla y esta solo saturada para reaccionar con el cemento,
aproximadamente entre un 15 a un 25% y el resto recubrir a los agregados para
servir de lubricante del conjunto.
ESTADO D. Cuando el material se encuentra saturado y además tiene agua

superficial se conoce como agua de absorción se dice que esta sobresaturado.
En este caso es necesario restar del agua de la muestra que tiene en exceso
superficialmente el material.
En el caso del material de nominado por B, al agua de mezcla es necesario

aumentar lo que le falta al material para estar saturado interiormente de agua, con
el fin de que no se presenten una absorción parcial del agua de mezcla y como
explicamos anteriormente, es necesario mantener inalterada para evitar cambiar
16
la relación agua-cemento, influye directamente en la resistencia del concreto.

Cuando el material se encuentra sobresaturado, es necesario calcular el por
ciento de agua superficial que tiene, con el objeto de deducirlo del volumen del
agua de mezcla considerada.
Dado que en determinadas ocasiones el agregado fino tienen agua superficial,

originando un cierto abundamiento, por lo que es de recomendarle que la
dosificación se haga en peso en vez de volumen.
METODO ESTANDAR PARA DETERMINAR LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO

FINO.
EQUIPO:
1) Una balanza sensitiva al 0.1 gr. O menos, con una capacidad de 1 kgr.
2) Una serie de charolas para depositar las muestras de arena por ensayar.
3) Una cuchara pequeña.
4) Un molde tronco-cónico de metal inoxidable o latón con una altura de 7.3
cm. Y base de 8.89cms. y 3.81cm. de diámetro.
5) Un pisón de metal inoxidable con un peso de 3.36 gr.
PROCEDIMIENTO DE ENSAYE.
Se selecciona una o varias muestras de la arena por ensayar, mediante el método

de cuarteos sucesivos y se somete a secado en horno o mechero hasta tener
peso constante, se pesan muestras de 500gr c/u, y se depositan en recipientes
con agua, cuidando que estas se cubran completamente. Se dejan reposar
durante 24 hrs. Manteniendo el agua a temperatura constante de 23º C ± 1.7ºC.
A continuación se procede a secar separadamente para ponerlas en condición de

saturadas interiormente de agua y son superficie seca.
Para verificar la condición anterior se hace la siguiente operación:

Una vez que se observe que el material empieza a perder su humedad superficial,
se toma una cantidad de él y se deposita en el molde tronco-cónico hasta la mitad
de su altura; se le compacta 15 veces dejando caer por su propio al pisón,
cuidando que esté precisamente en contacto directo con la superficie del material.
17
A continuación se llena el molde con arena y se repite la operación de

compactado con los golpes del pisón en la misma forma que la anterior. Se
enrasa cuidadosamente el molde y se retira rápidamente hacia arriba, si el
material no ha perdido su humedad superficial, mantendrá la forma del cono, pero
si la perdió se derramará con escurrimiento libre y lento. Si por lo contrario el
escurrimiento fue excesivo su caída será rápida y será necesario agregarle un
poco más de agua para repetir la prueba con el cono. Al tener el material la
condición deseada se llevara a la balanza y se determinará su peso.
CÁLCULO DEL PORCIENTO DE ABSORCIÓN.
Una vez que se ha determinado el peso del material en condición de saturado y

con superficie seca, se procede a calcular la absorción con la siguiente fórmula:
pesomat.sat. sup . sec a  pesomat sec o

% de absorción pesomaterial sec o.
X100
MÉTODO ESTANDAR DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA GRAVEDAD

ESPECIFICA DEL AGREGADO FINO.
Para determinar la gravedad especifica de la arena, se requiere además del

equipo mencionado en la prueba de absorción un frasco chapman, el cual tiene
una capacidad de 450 cm 3 y se encuentra calibrado con una aproximación de 0.15
ml. a 20º C.
PROCEDIMIENTO.
Con una muestra de 1000 gr. de material fino en condiciones de saturado

interiormente de agua y superficie seca, se procede a separar 3 muestras de 300
grs. Con el fin de hacer la prueba por triplicado y tener un valor promedio.
Una de las muestras se procede a introducir cuidadosamente dentro del frasco
chapman, cuidando de evitar que en su descenso dentro de las paredes de cristal
se pegue a estas.
18
A continuación se procede a añadir agua hasta la mitad de la capacidad del

frasco y colocando este sobre una superficie horizontal, se inclina ligeramente y
se rueda para extraer el aire que haya quedado atrapado entre las partículas de
arena.
Cuando se observe que ya no suben burbujas de aire se deja en reposo el frasco
durante una hora, al cabo de la cual se procede al llenado con agua hasta la
marca de 450cm3 y se determina en una con aproximadamente de 0.01 gr. el
peso total del frasco.
pesomat.sat.con sup . sec a

G.E de la arena = cap.delfrasco  vol.aguaañadida =(1)
pesodelaarenasat. sup . sec aengr.

G.E de la arena = 450cm3  delaguaañadida
=(2)
Con fines aclaratorios se hace ver que el volumen del material que se encuentra
dentro del frasco, es igual a la capacidad del frasco menos el volumen de agua
añadida.
El volumen de agua añadida es igual al peso de agua añadida, por lo que se

puede considerar lo siguiente.
Peso de agua = (Peso del frasco ) – { (Peso del frasco) + (Peso del)}
añadida Lleno. Vacío material
El peso del frasco vacío es un dato que se tiene definido en el laboratorio; el peso
del material se conoce precisamente a su introducción dentro del frasco y el peso
del frasco lleno se determina en cada ensaye. Sust. (2) o (1) en (3) se obtiene.
peso..mat..sat . sup . sec a..en..gr.

G.E =
(450c.c)  { peso. frascollen o  {( peso.. frasco..vacío )  ( peso..material )}}
MÉTODO ESTANDAR PARA LOS PESOS VOLUMÉTRICOS DEL AGREGADO

FINO Y GRUESO.
19
Este método nos sirve para determinar los pesos volumétricos de ambos
agregados con fines de utilización de la dosificación de mezclas de concreto.
EQUIPO.
1) Una balanza sensitiva a 0.5% del peso de la muestra implicada.
2) Una varilla de acero de forma recta con diámetro de 1.6 cm (5/8”), teniendo
por lo menos un extremo en forma de punta de bala, con un largo total de
60 cm.
3) Un recipiente cilíndrico de metal inoxidable fáciles de manejar y con

suficiente rapidez para evitar su deformación, los cuales deberán cumplir
con ciertos requisitos dimensiónales.
MUESTRA.
Para iniciar la prueba, se deberá someter a secado previo la muestra por

utilizar, la cual se mezclara perfectamente antes de determinar su peso. A
continuación se describe c/u de los procedimientos que se siguen para determinar
los pesos volumétricos del agregado pétreo, ya sea fino a grueso.
PESO VOLUMÉTRICO SECO Y SUELTO.
El material por utilizar, se vacía lentamente en el recipiente para determinar su

volumen y peso, procurando efectuar tal operación mediante la ayuda de un
cucharón que se introducirá hasta el fondo del recipiente, para evitar cualquier
posible caída del material, ya que esta originaria una cierta compactación que
debe evitarse. Se procura mantener el recipiente ligeramente inclinado a medida
que se va llenando se va colocando verticalmente. La caída máxima del material
debe de ser mayor de 5 cm. O menos. Una vez llenado el recipiente se enraza y
se determina su peso.
PESO VOLUMETRICO SECO Y VARILLADO:
20
El procedimiento de varillado es aplicable a agregados pétreos con tamaños

mayores de 2 pulgadas. Para iniciar la prueba se deberá disponer de un recipiente
de dimensiones apropiadas; este recipiente se deberá llenar con el material por
ensayar, hasta la cuarta parte de su altura y apisonarse 25 veces en diferentes
sitios, mediante la ayuda de la varilla de compactación utilizando el extremo de
punta da bala, a continuación se lleva la otra tercera parte del recipiente y se
repite la operación del compactado dando otros 25 golpes con la varilla, pero
evitando que la punta no pase a la primera capa ya compactada. Finalmente se
llena el recipiente y se dan otros 25 golpes, sin penetrar a la capa anterior, se
enraza el reciente y se pesa.
El peso contenido se le resta el del recipiente vació para obtener el peso del
material, el cual al dividirse entre el Vol., del recipiente nos da el peso volumétrico
del material seco y varillado.
PESO VOLUMÉTRICO SECO Y COMPACTADO:
El procedimiento es aplicable en materiales pétreos de tamaño comprendido entre

2 y 4 pulgadas. La medida deberá llenarse en tres capas, las cuales se
compactarán mediante el golpeo del recipiente en diferentes posiciones sobre una
base con algún material suave para no abollar el fondo del recipiente, se deberá
dejar caer desde una altura de 5 cm. alterando esta caída en 2 de sus bordes
diametralmente opuestos. Cada capa se compactará dejando caer el recipiente 25
veces de c / lado hasta completar 50 golpes por capa, al finalizar el compactado
de las 3 capas se deberá enrasar el recipiente de modo de equilibrar los huecos
con las salientes que tengan as piedras y deberá proceder el pesado de él. Al
descartar el peso obtenido el del recipiente vació y dividir la resta obtenida, entre
el volumen del recipiente, se obtendrá el peso volumétrico del material seco y
compactado.
AGREGADO GRUESO OGRAVA:
21
Consiste en piedra triturada, pedacearía de fierro o escoria de altos hornos que

fue enfriada rápidamente, así como algunos materiales artificiales que se
industrializaron especialmente par producir agregados del concreto. Aún cuando
la grava no interviene en la misma proporción que la arena en lo referente a
manejabilidad del concreto, si tiene una intervención importante en lo que toca a
resistencia del concreto y se afirma con consumos de cemento normales, no es
posible obtener en este cemento mayor resistencia que la que pueda proporcionar
el agregado grueso por sí mismo.
METODO ESTANDAR DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO:
En lo que respecta a granulometría de la grava, debe cumplir con varias curvas

limitadas de acuerdo con su tamaño máximo.
El procedimiento que se sigue para el ensaye granulométrico la grava, es similar al

que se describió para la arena, con la diferencia de las mallas empleadas y del
peso de las muestras necesarias para ensayar sigue su tamaño máximo, en la
tabla SIG., se indican las cantidades necesarias del material para la prueba.
* TAMAÑO MAX. NORMAL DE PESO MIN. DE LA MUESTRA

LAS PARTICULAS EN PULGADAS: EN GRS. (*)
3/8 1.000
½ 2.500
¾ 5.000
1 10.000
1½ 15.000
2 20.000
2½ 25.000
3 30.000
3½ 35.000
* Para muestra que pesen 5,000gr o más se recomienda que las mallas sean
montadas en marcos de 16¨ (40cm) de diámetro o mayores.
22
Las diferentes granulometrías que debe cumplir la grava, así como las mallas que
se utilizan para el ensaye granulométrico correspondiente son: 1 ½ ¨, 1¨, ¾¨, ½¨,
3/8¨.
Las muestras tomadas del material procedente del banco escogido para explotar,
se combinan entre sí y se procede a efectuar su cuarteo para obtener la muestra
representadora total que sacada a peso constante
Se somete a cribado por todas las mallas especificadas, de acuerdo con su

tamaño máximo observado, generalmente el cribado se hace manual por ser de
fácil manejo las piedras.
La operación de cribado se hace con movimientos laterales y verticales de cada

una de las mallas, acompañando con una acción de golpeo vertical para hacer
pasar las piedras por las mallas.
Cada una de las fracciones retenidas por las mallas, se pesa y se determina el por
ciento que representa del total. En este caso también se hace el cálculo de los por
cientos individuales fraccionarios, enteros y acumulativos, siendo estos últimos los
que se utilizan para trazar la gráfica representativa de las muestras.
Con el fin de presentar un ejemplo, del análisis granulométrico de una muestra de

grava cuyo tamaño máximo sea de 1 ½ ¨ que se ha visto en la que en mayor
proporción se emplea en el concreto. Se va a considerar que después del ensaye
correspondiente, se obtuvieron los valores que a continuación se presentan:
Malla peso retenido en Kg.

Porcientos:
N° fracciones enteros acumulativo
1 ½” 0.700 2.86 3 3
1“ 6.000 24.47 24 27
¾” 4.500 18.37 18 45
½” 6.300 25.71 26 71
3/8 “ 2.800 11.43 11 82
4” 3.800 15.51 16 98
Cha 0.400 1.63 2 -
Suma 24.500 100.00 100.00 -----
Curvas límites del agregado grueso de 1 ½”:
23
100
90
80
70
por c entaje r etenidas 60

acumuladas
50
40
30
20
0
4" 3/8'' 1/2'' 3/4'' 1'' 11/2'' No. de
malla
METODO DE ENSAYE PARA DETERMINAR LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE

LA GRAVA O AGREGADO GRUESO:
Equipo
Cesta de alambre (malla)
Sifón
Procedimiento:
El sifón es el aparato que se emplea con mayor frecuencia por ser bastante
preciso y e fabricación económica y sencilla.
El sifón es un depósito cilíndrico metálico, se llena con agua limpia hasta un nivel
superior al del tubo de descarga con el fin de que el líquido escurra por este hasta
recuperar su nivel coincidente con el tubo.
Después de lograr lo anterior se coloca la probeta graduada en la parte inferior a

la boca redescarga y se procede a tapar esta con el fin de introducir en el sifón
cada una de las piedras que constituye a la muestra del material por ensayar, la
24
cual tendrá un peso de 500 gr., y se encontrará en condición de saturada y

significativamente seca.
Al terminar el paso anterior, se procederá a destapar la boca de salida del agua,

recogiendo esta en la probeta graduada, procediendo a continuación a hacer la
lectura cuando se reestablezca el equilibrio del líquido. La lectura se hace
tomando la línea horizontal que pase por la parte inferior del menisco formado.
SIFÓN PROBETA
La gravedad específica de la grava se calcula aplicando la sig, formula:
G.E= PESO DEL MAT. SAT Y SUP. SECO.

VOL. DEL AGUA DESALOJADO.ML
CALCULO DEL PORCIENTO DE ABSORCION DE AGUA DE UN AGREGADO

GRUESO:
Del material almacenado en obra, se toma una muestra representativa del total.
De la muestra total extraída se obtiene por cuarteos sucesivos una muestra con
un peso de 500 Kg., esta muestra se somete a secado en horno hasta que se
tenga peso constante y después de lo anterior se sumerge en agua durante 24
hrs. Cuidando de limpiar antes su superficie para eliminar el polvo y partículas
extrañas que tengan adheridas cada una de las piedras de dicha muestra.
Pasando el tiempo anterior, cada piedra se seca superficialmente con un paño

absorbente y se pesa junto con las restantes, para el cálculo del % de absorción,
utilizando la sig, fórmula:
% DE ABSORCIÓN = PESO DE GRAVA SAT.SUP.SECA-PESO GRAVA SECA X 100

PESO GRAVA SECA
CONCRETO HIDRAULICO:
25
Podemos definir al concreto como un material artificial (piedra artificial) que resulta
de la unión de estos materiales llamados agregados.
Estos se dividen en: Activos e inertes; son activos el agua y el cemento, que al
unirse provocan una reacción química formándose una lechada la cual fragua y
endurece hasta alcanzar gran solidez. Son agregados inertes la arena y la grava,
que forman el esqueleto del concreto abaratando y disminuyendo la reacción
química del fraguado.
Se conoce con el nombre de Concreto reforzado al concreto que lleva en su seno

un refuerzo metálico, cuya función es la de absorber esfuerzos que el concreto
simple, por su calidad de piedra artificial no será capaz de soportar.
El peso volumétrico del concreto simple es de 2,000 a 2,200 kg/m3.
NATURALEZA DEL CONCRETO: Es el análisis de una mezcla de concreto

hidráulico ordinario, no endurecido, se debe encontrar cuatro componentes
principales, cuyas proporciones relativas suelen resultar dentro de los
intervalos sig:
Agregados ------ 60-80 %

Agua ----- 12-20 %
Cemento ----- 6-16 %
Aire ----- 1-6 %
La unión y mezcla de los tres primeros constituye el llamado Concreto fresco. El

cuarto componente es un componente natural cuya incorporación al concreto
fresco se produce en la acción del mezclado; si solamente se trata del aire que
resulta atrapado normalmente, puede esperarse que represente alrededor del 1%
del volumen del concreto. Si en cambio se trata de aire que en ocasiones se
requiere incluir en forma intencional es necesario incorporarlo mediante un quinto
componente (aditivo). En este caso, el aire producido puede llegar a ocupar hasta
el 6% del volumen.
Para estudiar el comportamiento del concreto desde la etapa en la que es una

masa fluida, sin forma regular, hasta que se convierte en un cuerpo sólido que
adopta la geometría del molde que lo confina y que adquiere ciertas propiedades
se acostumbra a considerarlo formado por solo dos componentes, los agregados
minerales y la pasta de concreto.
Los agregados pueden llegar a constituir hasta el 80% del volumen, en numerosas
ocasiones son las características de las pastas, que se encuentran en menos
cantidad, las que determinan el comportamiento del concreto.
26
Para fines de fabricación y supervisión, el concreto debe considerarse como

heterogéneo integrado por tres componentes por lo menos (agregados, agua,
concreto) de cuya calidad individual y grado de participación en el conjunto debe
depender.
PLASTICIDAD DEL CONCRETO: La plasticidad en las mezclas de concreto se

mide con la altura del revenimiento la cual se entiende mediante el siguiente
procedimiento:
Vaciándose la mezcla cuya altura de revenimiento se desea conocer, el molde se

llena con tres capas de igual espesor apisonando cada capa con una varilla punta
de bala 25 veces.
Se enrasa el concreto a nivel de borde superior una vez hecho se quita el molde
cuidadosamente jalándolo hacia arriba. Al quitar el molde, la muestra por falta de
apoyo tratara de deformarse y por consiguiente bajará su altura según su fluidez.
La diferencia entre la altura del molde y la final de la mezcla fresca, se denomina

Altura de revenimiento se expresa en cm.
Se debe de tener presente que todos los elementos estructurales que se hagan de
concreto necesitan mezcla de igual plasticidad y del acero de refuerzo, en la sig,
tabla aparecen los revenimientos más usuales según la clase de obras a que se
destinará el concreto:
CLASE DE ESTRUCTURA REVENIMIENTO EN CM.

MIN. MAX. PROMEDIO
Puentes, presas, pavimentos- 2 8 5

rellenos, cimientos, etc.
Trabes, losas, muros de grandes- 8 12 10

dimensiones.
Lozas, columnas delgadas difíci- 16 20 18

les de color.
Columnas y muros de pequeñas- 14 20 17

dimensiones y con gran cantidad
de armado dificultando la coloca-
ción del concreto.
FRAGUADO DEL CONCRETO: Una vez que el cemento y el agua entran en
contacto, se inicia una reacción química que determina el paulatino
endurecimiento de la mezcla, mientras exista agua en contacto con el cemento,
progresa el endurecimiento del concreto.
27
El fraguado de la pasta de cemento es un proceso físico-químico mediante el cual

pasa del estado de plasticidad inicial a un estado de cierta rigidez y firmeza.
Aunque la pasta de este último estado puede manifestar una ligera resistencia,
para fines prácticos se acostumbrará a distinguir la etapa de fraguado de la de
endurecimiento (o adquisiciones de resistencia) se considera que la etapa de
fraguado se inicia desde el momento que el cemento entra en contacto con el
agua y termina cuando la pasta se convierte en un cuerpo rígido es capaz de
resistir una presión arbitraria.
El proceso de fraguado del cemento es muy susceptible de cambiar con las

variaciones de temperatura ambiente, con algunas limitaciones puede suponerse
que las temperaturas bajas lo retardan y las altas o aceleran. Otro aspecto que
puede influir ligeramente en el tiempo de fraguado de cemento, corresponde a su
figura, los cementos molidos más finamente tienen cierta tendencia a fraguar más
pronto. Este es el caso del cemento tipo lll que presenta un tiempo de fraguado
más breve que los demás. En este aspecto conviene no confundir el fraguado con
las resistencias, un cemento tipo lll debe adquirir resistencia, con mayor rapidez
que los otros tipos, pero a partir del momento en que se halla fraguado.
Para un total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro del

proceso general que son el fraguado inicial y el final.
El primero corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose

difícilmente trabajable, con forme la mezcla continua endureciendo, ésta llegará a
su segunda etapa alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra en
su fraguado final.
El tiempo de fraguado inicial es el mismo para todos los cementos que hemos
mencionado y oscila entre 50 y 60 minutos. El fraguado final se estima en unas 9ª
10 horas. Se recomienda no hacer un vaciado de concreto en una obra después
de pasados 30 minutos de ser fabricados la revoltura.
CURADO DEL CONCRETO: La protección que se le da al concreto para evitar la

pérdida de agua o reponer la que se pierde, recibe el nombre de “CURADO”, esta
operación es sumamente importante, pues de un buen curado depende la
resistencia que finalmente alcanzará el concreto.
La forma para efectuar el curado es variada pero la más generalizada consiste en

cubrir la superficie con una película impermeable a base de asfalto, alquitrán,
silicatos de sodio, etc. Este procedimiento tiene como finalidad, conservar el agua
que se uso en la preparación de la revoltura o sencillamente mojando con agua la
superficie colada, logrando con esto conservar húmeda las partes coladas ya que
el concreto tomará el agua que necesite para su adecuada hidratación.
28
PERMEABILIDAD DEL CONCRETO: En la preparación de un concreto, los

agregados dejan cierta cantidad de poros o vacíos que difícilmente son llenados
totalmente por la mezcla de cemento-agua a mayor o menor escala, según que el
colado del concreto haya sido realizado completa o incompletamente, la mayoría
de las obras construidas en concreto armado no se obtiene una total
impermeabilidad y en casos particulares que la obra o requiera, puede
incrementarse ésta por otros métodos como la incorporación de aditivos
impermeabilizantes.
En general, se puede asegurar que el concreto compactado es impermeable

además, la impermeabilidad del concreto aumenta con la edad, se puede
considerar que un concreto es impermeable cuando el espesor tiene de 22 a 25
cm.
RESISTENCIA MECANICA: Para fines prácticos se considera que, a partir del

momento en que la pasta se encuentra fraguada se inicia las reacciones químicas
entre el componente mineral del cemento y agua. Conforme este proceso
evoluciona, la pasta adquiere nuevas propiedades entre las cuales sobresale la
resistencia mecánica, la cual puede definirse como diferentes fuerzas.
En el caso del cemento se acostumbrará a calificar su capacidad para producir

resistencia mecánica mediante ensayes a compresión y a tensión, la aplicación de
estas últimas es cada vez menor porque se considera que sus resultados no
refluyan, adecuadamente cambios de calidad en el cemento y no Representan un
índice confiable del comportamiento del concreto a tensión.
De este modo, la determinación de la resistencia a compresión ocupa un sitio

importante en la comprobación de la calidad del cemento y a la vez del concreto al
considerarlo representativa de su resistencia mecánica.
Se supone que el cemento adquiere resistencia conforme sus componentes

minerales reaccionan químicamente con el agua, reacciones en conjunto se
designan como hidratación del cemento Pórtland es definido: en la fase inicial las
partículas absorben agua con rapidez, en tanto que en las últimas etapas la
difusión del agua en el interior de las partículas se vuelve más lesita y menos
uniforma. Este comportamiento se manifiesta de modo parecido en el progreso de
la resistencia con la edad sin embargo, no existe concordancia precisa entre el
grado de hidratación y la resistencia en un momento dado.
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA COMPRESION: La resistencia del

concreto al esfuerzo de compresión puede ser hasta de 1200 Kg /cm2. Estas
resistencias desde luego, se podrán obtener en el laboratorio con una vigilancia
29
especial de la relación agua-cemento, del tiempo, del adecuado vibrado y

naturalmente de la calidad del curado.
Fc´= resistencia al esfuerzo de compresión del cemento, cuando el concreto se

prepara en la obra es imposible alcanzar las mencionadas resistencias,
recomendándose un aumento de un 20% de la resistencia supuestas en los
cálculos, para observar con este aumento la posible falta de control en las
proporciones de los elementos que forman el concreto, teniendo así la seguridad
de que la fatiga aplicada en los cálculos será la estipulada.
Las pruebas de resistencia del concreto a la compresión se hace sobre cilindros

de 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura curados en el laboratorio y probados a
los 7, 14 y 28 días. Cuando se efectúa la ruptura del cilindro, la fatiga
correspondiente a esa ruptura se representa por fc´ y se refiere al valor base de
las especificaciones.
En las pruebas de calidad de un concreto es necesario que éste sea tal, que no
más de una prueba en 10 posea una resistencia media menor a aquella supuesta
en el diseño y que el promedio de tres pruebas consecutivas no sea menor a la
mínima, cada prueba deberá consistir, de un mínimo de tres cilindros.
RESISTENCIA DEL CONCRETO AL CORTE: A este esfuerzo la resistencia del

concreto se estima entre el 40 y 80% de su resistencia a la compresión. La
variación tan marcada que existe entre la resistencia mínima y máxima al esfuerzo
del corte, se debe a que en las pruebas es muy difícil separar al esfuerzo cortante
de otros esfuerzos.
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCIÓN: A este esfuerzo la resistencia

del concreto es baja, considerándose aproximadamente entre 15 y 20% de su
resistencia, a la compresión.
METODOS ACTUALES PARA PROPORCIONAR MEZCLA DE CONCRETO:

Consiste en determinar la combinación más práctica y económica posible; de los
agregados pétreos disponibles del cemento, del agua y en algunos casos de
puzolanas o adhisionantes que produzcan una mezcla que tengan el grado
requerido de trabajabilidad (revenimiento) necesario en la prueba.
El procedimiento más práctico, es aquel en el cual las proporciones finales para

mezclar los materiales, se han obtenido a través de varios tanteos y ensayos de
laboratorio. El procedimiento se debe completar mediante pruebas de laboratorio,
en donde las propiedades físicas y mecánicas de los materiales por emplear, se
determinan meticulosamente. Para obras muy importantes o que van a
experimentar un trabajo poco usual o cuando la resistencia del concreto por
emplear es de básica importancia, las pruebas de lab., son especialmente
esenciales y recomendables.
30
El programa mínimo de un laboratorio de concreto incluye, la ejecución de

pruebas de granulometría de los agregados pétreos, gravedad específica
(densidad, absorción) y en algunos de duda.
Otras pruebas especiales, tales como contenido de materias perjudiciales

(orgánicas), reactividad con los alcoholes del cemento, intemperísmo acelerado,
etc. Para fines de cálculos, se puede considerar en promedio que el cemento seco
y suelto tiene un peso volumétrico de 1.515 Kg. /cm3 (1,515 Kg. /m3) y una
densidad o gravedad específica de 3.15.
PROCEDIMIENTO PARA EL PROPORCIONAMIENTO DE UNA MEZCLA DE

CONCRETO:
1.- Selección de la relación agua-cemento. Esta selección se puede hacer

mediante el empleo de la cura de valores que el Instituto Americano del concreto
ha publicado y que son un poco conservadores.
2.- Elección de los límites del revenimiento que permitan el manejo y colocación
apropiada de concreto en las condiciones particulares de cada obra.
3.- Determinación del tamaño máximo de la grava recomendable específicamente,

para la obra de que se trate. Dicho tamaño queda fijado por la cantidad y
espaciamiento de acero de refuerzo, debe usarse aquel tamaño que no exceda de
las dos terceras partes del espaciamiento libre entre varillas de refuerzo.
4.- Estimación por métodos directos o tablas ya establecidas del mínimo

porcentaje de arena que proporcione al cemento el grado adecuado de consumo
de cemento.
Debe recordarse que en igualdad de pesos, entre más pequeño es el agregado

pétreo, mayor superficie física tiene para recubrir. El porcentaje óptimo de
contenido de agua para la trabajabilidad del concreto.
5.- Cálculo de la cantidad de agua que se necesita por m3 de concreto, para

cumplir con los requisitos anteriores; para un tipo determinado de materiales y una
relación agua-cemento fija el contenido unitario de agua es el factor básico más
importante que afecta la calidad del cemento.
6.- Cálculo de las proporciones, en que intervienen los materiales, en la mezcla

de prueba. Para dicho cálculo se puede seguir varios procedimientos que
dependen de los datos disponibles y de la importancia de la obra por construir.
7.- Ajuste de la mezcla de prueba en caso de necesitarse. Estas ajustes se hacen

con el fin de corregir el revenimiento y mejorar las características plásticas del
concreto.
31
8.- Se reporta el proporcionamiento de la mezcla elaborada incluyendo el

resultado de las probetas ensayadas a la compresión a diversas edades (7,14 y
28 días).
El reporte se incluye consumo práctico del cemento por m3 de concreto, peso

volumétrico del concreto fresco, revenimiento, rendimiento real de la mezcla,
cantidad de aire incluido o atrapado, etc.
ACERO:
Los metales se dividen en ferrosos y no ferrosos, a continuación trataremos

exclusivamente con los materiales ferrosos, son los que se utilizan en mayor
escala en las obras de ingeniería.
Los materiales ferrosos son principalmente aleaciones de hierro, carbón y

pequeñas cantidades de sulfuro, fósforo, silicio y magnesio. En algunos casos se
hace la aleación con níquel, cromo, etc. Para impartir ciertas propiedades
especiales tanto físicas como mecánicas, las tres formas más comunes en los
materiales ferrosos son el acero, el hierro dulce o forjado, hierro colado. El acero
es fundamentalmente una solución sólida e carbón en hierro; ya que el hierro a la
temperatura de fusión intima no soporta más de 1.7% de carbón en peso, este
valor viene a ser el límite superior teórico del carbón en el acero. Sin embargo los
aceros comerciales rara vez contienen más del 1.2% de carbón.
El hierro forjado o dulce es prácticamente un acero de bajo contenido de carbón

con excepción de que puede contener una pequeña cantidad de escaras
(generalmente menos del 3%). El contenido de carbón es menor del 0.10% y las
pequeñas partículas de escaras que se distribuyen completamente son el metal,
aparecen como elementos: fibrosos debido a la operación de laminado que se
emplea en su fabricación; este tipo de fibras sirven para distinguirlas del acero que
tiene el mínimo número de carbón. Los hierros colados comerciales contienen de
(2.2 a 4.5%) de carbón. El enfriamiento lento del hierro colado origina la
separación del 0.9% del carbón en forma de grafito, combinándose químicamente
el remanente con el hierro, para formar carbono de hierro o cementita.
Originalmente el hierro colado es el hierro colado gris, debido al color de su

fractura. El enfriamiento rápido del hierro colado derretido no permite la
separación del grafito y la mayor parte del carbón permanece combinado con el
acero, tal material es llamado hierro colado blanco, ya que la superficie de fractura
tiene un color característico blanco plateado, a continuación se muestra una tabla
de contenido aproximado de carbón en los metales ferrosos:
MATERIA % DE CARBON EN PESO.
Hierro dulce vestigios y cantidades hasta 0.9

32
Acero de caldera. 0.10 a 0.15

Acero estructural. 0.16 a 0.30
Acero de máquinas. 0.31 a 0.60
Acero de herramientas. 0.61 a 1.20
Acero colado especial. 1.21 a 2.20
Acero colado. 2.21 a 4.50
VARILLAS DE ACERO EMPLEADAS EN CONCRETO REFORZADO:
A).- LISAS
B).- CORRUGADAS
De las cuales hay estructurales, intermedios y duras (alta resistencia).
* Las varillas del tipo B procedentes de rieles, pueden ser:

Duras de alta resistencia (lisas, corregidas).
* Las varillas del tipo C Las varillas de acero de refuerzo se obtienen por:
1.- Laminación de lingotes fabricados especialmente.

2.- Relaminación de rieles de ferrocarril.
3.- Relaminación de ejes y ruedas de locomotoras o de materiales de carro de
ferrocarril o de algún otro material adecuado.
En lo que respecta al acabado de las varillas de acero de refuerzo, se considera

como varilla corregida la que cumple con ciertos requisitos de deformación
superficial o resultados en su superficie.
Los que no estén de acuerdo con dichos requisitos se consideran como varillas
lisas.
De acuerdo con su procedencia las varillas de acero para concreto reforzado se

clasifican en tres tipos según su calidad; A, B y C.
* Las varillas de tipo A procedentes de trozos de lingotes laminados que

provienen de vaciados especiales, pueden ser:
TORCIDAS EN FRIO:
procedentes de ejes de acero y ruedas de acero para locomotoras de ferrocarril,

o de materiales de composición uniforme y de carácter sano y apropiado para el
refuerzo de concreto, tal como flechar, barras y perfiles estructurales, etc.
Siempre que su calidad se a aceptable:
Duras (alta resistencia).= lisas y corregidas.
Algunos fabricantes acostumbraron a poner ciertas marcas al laminar sus varillas

cuyo significado es el sig.:
33
El diámetro de la varilla que e puede indicar con un número equivalente en

octavos de pulgadas, o sea, la número 8 sería una varilla de 1”, la número 3 sería
una varilla de 3/8.
También se acostumbra indicar el tipo de acero utilizado, una:
“E” para grado estructural.
“I” para grado intermedio.
“ AR” para alta resistencia
TOR... varillas torcidas en frío.
Algunos fabricantes indican el límite elástico mínimo de las varillas con un número
equivalente al límite elástico en Kg. /cm2 dividido entre 100, o sea, parar una
varilla con el límite elástico de 2,300 Kg. /cm2 se indicará con el número 23.
Una varilla cuyo límite elástico es de 4,000 Kg. /cm2 se indica con el número 40.
Generalmente algunos fabricantes también ponen en las varillas las iniciales que
identifican la fábrica, por ejemplo: M.V= metalurgia veracruzana.
CARACTERÍSTICAS DEL ACERO DE REFUERZO:
1.- Diámetro
2.- Área
3.- Límite elástico aparente
4.- Carga de ruptura
5.- Doblado
6.- Alargamiento
7.- Corrugación
8.- Sanidad
En lo referente al peso unitario la longitud y dimensiones que debe tener as
varillas lisas o corrugadas, cualquiera que sea su tipo en la sig, tabla se dan sus
características:
34
Varilla No Diámetro Area neta en cm. Peso en kg/ml

nominal en
pul
Nominal Mínima nominal Minima
permisible permisible
2.00 1/4 0.32 0.029 0.250 0.225
2.5 5/16 0.50 0.45 0.391 0.352
3.00 3/8 0.71 0.67 0.563 0.529
4.00 1/2 1.27 1.19 1.001 0.941
5.00 5/8 1.98 1.86 1.565 1.471
6.00 3/4 2.85 2.68 2.252 2.117
7.00 7/8 3.88 3.65 3.066 2.882
8.00 1 5.07 4.76 4.003 3.763
9.00 1 1/8 6.42 6.03 5.068 4.764
10.00 1 1/4 7.92 7.44 6.254 5.879
11.00 1 3/8 9.58 9.01 7.570 7.116
12.00 1 1/2 11.40 1072 9.007 8.467
35

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Materiales de Construcción Ing.

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