Anda di halaman 1dari 51

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah


Terasi atau belacan adalah bumbu masak yang dibuat dari ikan dan/atau
udang rebon yang difermentasikan, berbentuk seperti adonan atau pasta dan
berwarna hitam-coklat, kadang ditambah dengan bahan pewarna sehingga menjadi
kemerahan.
Di daerah Bangka sendiri, ada beberapa daerah yang khusus menjadi
penghasil terasi yang terkenal seperti Toboali, Bangka Selatan. Pembuatannya
dengan cara udang rebon diambil nelayan dari laut, kemudian langsung direbus di
pinggir pantai, setelah matang, ditumbuk dan dicampur garam menggunakan
lesung kayu, dijemur kembali agar kadar airnya rendah, kemudian ditumbuk
kembali sampai bisa dibentuk, yang jadi ciri khas bentuk terasi.
Alur proses pembuatan terasi ditunjukkan pada Gambar 1.1:

Gambar 1.1 Alur proses pembuatan terasi

1
Terasi yang beredar di pasaran umumnya berbentuk balok-balok besar
sehingga membuat para penjual kesulitan untuk mendistribusikannya karena harus
dilakukan pemotongan lagi pada terasi tersebut. Berdasarkan survey yang kami
lakukan pada home industri pencetakan terasi di daerah Selindung, mencetak
sebongkah terasi siap packing masih dilakukan secara manual dan membutuhkan
waktu yang lama. Dimana setiap packing 1 cetakan terasi tersebut membutuhkan
waktu lebih dari tujuh menit. Bongkahan terasi yang besar dipotong dan
ditimbang sesuai ukuran yang diinginkan kemudian dipadatkan menggunakan
tangan pada cetakan kayu berbentuk persegi. Cara tersebut dinilai kurang efektif,
baik dari segi waktu maupun tenaga.

Gambar 1.2 Pencetakan terasi secara manual

Dengan mengacu pada kondisi tersebut, maka kami mencoba


menemukan alternatif pencetak yang digunakan untuk proses pencetakan terasi,
sehingga tidak sepenuhnya bergantung pada cetakan kayu yang secara manual
tersebut. Berdasarkan pengamatan tersebut kami ingin melakukan terobosan baru
dalam pencetakan dan penyajian terasi di masyarakat dengan membuat sebuah
mesin pencetak terasi secara otomatis berbentuk balok persegi, dengan harapan
mempermudah dalam penyajian terasi di bidang kuliner Bangka Belitung. Mesin
ini akan mencetak terasi secara otomatis dengan bentuk balok persegi, dengan
berat ±0.2 kg.

2
1.2. Rumusan dan Batasan Masalah
Dengan adanya latar belakang diatas, maka batasan masalah pembuatan
mesin pencetak terasi tersebut adalah :
 Membuat mesin pencetak terasi dengan system ekstrusi
 Melakukan terobosan baru dalam penyediaan terasi siap packing
 Terasi yang di cetak tersebut berbentuk balok persegi
Dalam proses pencetakan terasi secara manual sangat bergantung pada
keterampilan dari pencetak terasi tersebut, selain itu juga membutuhkan waktu
yang cukup lama yaitu sekitar 7-8 menit per satu cetakan, sedangkan untuk
sampai siap dijual ke pasaran masih memerlukan beberapa proses lanjutan setelah
proses pencetakan terasi.
Untuk mempermudah proses pencetakan terasi, maka dirancanglah
sebuah mesin pencetak terasi.
Pembahasan permasalahan hanya dibatasi proses perancangan dengan
VDI 2222 dan mekanisme cetakan terasi. Pembahasan tidak mencakup tentang
sistem kelistrikan, kontrol kualitas terasi (rasa dan tekstur) dan pembiayaan dan
sistem kontrol elektronika.
Dari penjelasan diatas, maka rumusan masalah yang diambil dalam
mengatasi hal tersebut adalah :
a. “ Bagaimana merancang dan membuat mesin pencetak terasi sehingga dapat
mengurangai beban ibu Vera dalam mencetak terasi.
b. Bagaimana mendapatkan hasil yang sama seperti proses pencetakan terasi
dengan menggunakan cetakan terasi dan secara efisien?”.

3
1.3. Tujuan Proyek Akhir
Dengan mengacu pada rumusan masalah diatas, maka pelaksanaan
proyek akhir ini bertujuan :
a. Membuat rancang bangun mesin pencetak terasi berbentuk persegi
panjang dan dilengkapi juga dengan pemotongan manual.
b. Mendapatkan alternatif sumber cetakan lain dalam proses cetakan terasi.
c. Mendapatkan hasil cetakan dengan berat produk ± 0,2 kg.
d. Membuat mesin pencetak terasi dengan kapasitas produksi 5 produk / 4
menit.
e. Membuat hasil cetakan produk menjadi bervariasi dari segi berat.

4
BAB II
DASAR TEORI

Adapun dasar teori dilakukan dengan cara pengumpulan data-data yang


telah ada sehingga terjadilah pemikiran dan pengembangan. Metoda pengumpulan
data ini diperoleh melalui informasi dan referensi (buku-buku panduan, internet).
Materi yang mendukung adalah:
2.1. Ekstruksi
Merupakan proses kompresi dimana material mengalir ke dalam lubang
cetakan dan menghasilkan material kontinyu dengan bentuk penampang sesuai
dengan bentuk lubang cetakan. Material yang banyak digunakan: thermoplastics
dan elastomer

2.1.1. Proses dan Peralatan Ekstruksi


 Komponen dan fitur sebuah mesin ekstrusi menggunakan satu ulir untuk
plastik dan elastomer. (Die bukan merupakan komponen mesin ekstrusi
tetapi tools yang harus dibuat dengan profil tertentu)
 – Diameter internal barel: 25 – 150 mm
– Panjang diameter (L/D) barel: Berkisar 10-30 mm, besar untuk
ukuran thermoplastic dan kecil untuk ukuran elastomer.
– Putaran ulir: ± 60 rpm
Fungsi ulir
 Feed section: memindahkan pellet plastic dari hopper dan
pemanasan awal
 Compression section: polimer diubah menjadi cair, udara yang
terperangkap diekstraksi, material dikompresi.
 Metering section: cairan menjadi homogen dan tekanan yang
terjadi mendorong material mengalir melalui lubang cetakan

5
 Breaker plate
Terdiri dari lubang-lubang kecil yang berfungsi sebagai:
– Penyaring kontaminasi dan gumplan melt yang besar
– Meningkatkan tekanan pada metering section
– Meluruskan aliran melt dan menghilangkan kecenderungan
melintir saat ekstrusi (viskoelastisitas) akibat gerakan putar di
dalam barel.

2.1.2. Cacat Pada Ekstrusi


Profil kecepatan aliran melt melalui lubang cetakan dapat mengakibatkan
cacat. Jenis-jenis cacat pada ekstrusi yaitu:
a. Sharskin
Permukaan menjadi kasar akibat friksi permukaan melt dengan lubang
cetakan
b. Bambooing
Jika gradient kecepatan besar akan menimbulkan bekas yang menonjol
pada permukaan.

2.2. Terasi
Terasi adalah bumbu masak yang dibuat dari ikan dan/atau udang rebon
yang difermentasikan, berbentuk seperti adonan atau pasta dan berwarna hitam-
coklat, kadang ditambah dengan bahan pewarna sehingga menjadi kemerahan.
Terasi merupakan bumbu penting di kawasan asia tenggara dan china selatan.
Terasi memiliki bau yang tajam dan biasanya digunakan untuk membuat sambal
terasi, tapi juga ditemukan dalam berbagai resep tradisional Indonesia.

6
2.2.1. Bahan-Bahan Untuk Membuat Terasi

Gambar 2.1 Adonan Terasi


Dalam pembuatan terasi pada umumnya bahan yang digunakan adalah
udang rebon atau ikan teri, Garam, Pewarna, dan air. Berikut ini akan dijelaskan
mengenai bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan adonan terasi. Bahan
utama untuk membuat adonan antara lain :
 Udang Rebon
Fungsi udang rebon adalah bahan utama yang biasanya menggunakan ikan
kecil - kecil dan sejenisnya, yang harus dibuang kepalanya terlebih dahulu
sebelum diproses lebih lanjut. Adapun jika akan membuat terasi udang
maka rebon dapat digunakan.
 Garam
Fungsi garam adalah sebagai pemantap cita rasa terasi dan sebagai bahan
pengawet (pada konsentrasi 20 % ; 2 ons per kg bahan baku).
 Pewarna
Fungsi pewarna adalah untuk memperbaiki penampilan produk terasi,
sebaiknya digunakan pewarna yang diizinkan penggunaannya oleh
pemerintah (Standar Industri Indonesia/Sll).
 Kantong Plastik
Fungsi kantong plastik adalah untuk melindungi terasi sekaligus menahan
bau agar tidak menyebar. Adapun yang kedua bagian luar digunakan untuk
menyempurnakan bungkusan pertama sekaligus untuk menuliskan merek.

7
2.2.2. Cara Pengolahan Adonan Terasi
Adapun cara pengolahan adonan terasi, antara lain :
 Pencucian
Rebon, udang kecil yang masih segar terlebih dahulu dicuci dengan air
bersih untuk menghilangkan kotoran, lendir dan bahan-bahan asin yang terikut
serta pada waktu penangkapan.
 Penjemuran
Setelah bersih dijemur dengan diserahkan di tempat terbuka yang terkena
sinar matahari langsung. Pada penjemuran ini tidak boleh merupakan lapisan yang
tebal supaya cepat menjadi kering. Setiap kali sering dibolak-balik dan apabila
terdapat kotoran dibuang. Maksud penjemuran ini tidak untuk mengeringkannya
sama sekali, tetapi cukup kira-kira setengah kering saja supaya mudah untuk
digiling atau ditumbuk.
 Penumbukan
Bahan kemudian ditumbuk sampai halus. Sementara itu ditambahkan
garam dan pewarna makanan yang telah lolos uji kesehatan SII Di beberapa
perusahaan terasi ada juga yang menggunakan penggilingan untuk menghaluskan
udang rebon, namun di kecamatan Ambunten tetap menghaluskan dengan cara
penumbukan secara tradisional. Hal ini dapat berpengaruh terhadap kualitas akhir
terasi karena jika udang ditumbuk maka kandungan minyak dalam udang dapat
keluar dan tercampur merata.
 Pemeraman
Setelah itu udang yang telah ditumbuk dimasukkan ke dalam sebuah
wadah berbentuk balok besar yang diselimuti terpal atau sejenis karung selama
kurang lebih semalam. Suhu optimal pada fermentasi yaitu pada suhu kamar,
yakni antara 200C – 300C.
 Penjemuran II
Setelah proses fermentasi selesai dalam semalam, kemudian adonan
terasi udang rebon dijemur kembali selama setengah hari untuk mempermudah
proses penumbukan tahap kedua.

8
 Penumbukan II
Kemudian adonan terasi udang rebon kembali ditumbuk untuk disiapkan
ke proses pencetakan dan pengemasan terasi.
 Pencetakan & Pengemasan
Setelah itu adonan terasi dicetak dengan berat yang diinginkan.
Kemudian terasi siap untuk dikemas dan dijual.

2.3. Metoda Perancangan


Metode Perancangan merupakan suatu proses berpikir sistematis dalam
menyelesaikan suatu permasalahan untuk mendapatkan hasil yang maksimal
sesuai dengan yang diharapkan yang dilakukan dengan kegiatan awal dari suatu
rangkaian kegiatan dalam proses pembuatan produk. Pada proses perancangan
mesin Pencetak Terasi ini, metoda yang digunakan adalah Metode Perancangan
menurut VDI 2222 (Persatuan Insinyur Jerman–Verein Deutcher Ingenieure).
Berikut ini adalah 4 (empat) kriteria dalam penyusunan dokumen menggunakan
metode perancangan VDI 2222, yaitu [12]:

2.3.1. Menganalisis
a. Analisa Pengembangan Awal
Tujuan dari fase ini adalah untuk mengetahui persoalan dan penempatan
fondasi untuk mengembalikan proyek perancangan. Pada fase ini harus
mengetahui masalah desain sehingga memungkinkan kita mendekati task yang
mudah. Untuk mengetahui kualitas produk ditetapkan target untuk mengecek
peformasi produk. Fase ini mungkin beriterasi dengan fase sebelumnya dan hasil
akhir dari fase ini berupa design review, mencari bagaimana masalah desain
disusun ke dalam sub-problem yang lebih kecil dan lebih mudah diatur.

9
b. Pengumpulan Data
Tujuan dari tahapan ini adalah mengumpulkan data-data yang dibutuhkan
dari referensi literatur, keterangan ahli, baik dalam bentuk keterangan tertulis
ataupun non tertulis. Salah satu metode yang dapat diterapkan dalam
pengumpulan data adalah metode brainstorming.

2.3.2. Mengkonsep
Pada tahapan ini akan dibuat beberapa konsep atau sketsa dari
produk/komponen berdasarkan list of requirement yang telah ditetapkan
sebelumnya. Semakin banyak konsep yang dapat dibuat, semakin baik. Hal ini
disebabkan karena desainer dapat memilih alternatif-alternatif konsep. Konsep
produk tidak diberi ukuran detail, tetapi hanya bentuk dan dimensi dasar produk.

a. Daftar Tuntutan
Daftar tuntutan berisi keinginan atau kebutuhan yang harus diaplikasikan
pada rancangan. Data daftar tuntutan dapat diperoleh dari kegiatan pengumpulan
data. Daftar tuntutan dibagai menjadi 3 bagian yaitu: tuntutan utama, tuntutan
kedua, dan keinginan yang dari masing-masing tuntutan tersebut yang harus
diutamakan untuk dicapai adalah tuntutan utama. Salah satu metode yang dapat
diterapkan dalam penyusunan daftar tuntutan dengan metode HoQ (House of
Quality).
b. Menguraikan Fungsi
Langkah awal dalam menguraikan fungsi rancangan dengan
menggunakan analisa black box, kemudian dilanjutkan dengan membuat scoope
perancangan dan diagram fungsi bagian. Hasil akhir dari tahapan ini didapat
fungsi bagian mesin beserta uraian penjelasannya.
c. Membuat Alternatif Fungsi Bagian
Dalam membuat alternatif konsep dari setiap fungsi bagian yang didapat
dari scoope perancangan, tidak harus mencantumkan ukuran detail dari masing-
masing alternatif, melainkan cukup ukuran dasar dan bentuknya saja. Alternatif
konsep dapat dirancang menggunakan software CAD, digambar manual, foto

10
bagian mesin atau mekanisme lain dari suatu alat yang dapat diimplementasikan
kedalam rancangan.
Alternatif konsep dapat dibuat sebanyak mungkin sesuai dengan
kemampuan masing-masing perancang, namun hanya minimal tiga alternatif
konsep yang akan dipih untuk tahap penilaian konsep. Salah satu contoh metode
yang dapat diterapkan dalam menyeleksi alternatif konsep adalah dengan metode
screening. Untuk 3 (tiga) alternatif fungsi bagian yang dipilih harus menjelaskan
keuntungan serta kelemahan dari masing-masing rancangan alternatif.
d. Membuat Alternatif Fungsi Keseluruhan
Langkah selanjutnya adalah memadu padankan masing-masing
alternative fungsi bagian hingga didapat minimal 3 varian konsep keseluruhan
dengan menggunakan diagram atau tabel pemilihan.
e. Varian Konsep
Hasil pengelompokkan dari tahap menentukan varian konsep selanjutnya
dibuat sebuah rancangan sesuai dengan masing-masing fungsi bagian yang
dipasangkan. Pada tahap ini didapat 3 jenis varian konsep mesin beserta
kekurangan dan kelebihannya.
f. Penilaian Varian Konsep
Terdapat 2 (dua) aspek penilaian dalam tahapan ini, yaitu penilaian dari
aspek teknis dan penilaian dari aspek ekonomis. Sebelum dilakukan penilaian
terlebih dahulu tentukan bobot kebutuhan dari masing-masing fungsi bagian,
sehingga akan diperoleh kesimpulan fungsi mana yang harus didahulukan
dibandingkan dengan fungsi yang lainnya. Metode penilaian dapat dilakukan
dengan 2 cara yaitu metode House of Quality dan metode scoring. Metode
Scoring dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Metode Scoring

11
2.3.3. Merancang
Dari konsep yang terpilih akan dirancang komponen pelengkap
produk.Perhitungan desain secara menyeluruh akan dilakukan, misalnya
perhitungan gaya-gaya yang bekerja, momen yang terjadi, daya yang dibutuhkan
(pada transmisi), kekuatan bahan (material), pemilihan material, pemilihan bentuk
komponen penunjang, faktor penting seperti faktor keamanan, keandalan, dan
lain-lain. Pada tahapan ini seluruh produk sudah harus dicantumkan pada
rancangan dan dituangkan dalam gambar teknik.

2.3.4. Penyelesaian Perancangan


Setelah rancangan diinspeksi manufaktur dan mampu ukur, maka
dilakukan pemberian spesifikasi tambahan pada gambar perancangan, jika
diperlukan
.
2.4. Komponen-Komponen Mekanik
Sebagai literatur untuk membantu dalam proses pemecahan masalah,
penulis mengambil teori-teori yang diperoleh selama masa perkuliahan dikampus
Politeknik Manufaktur Negeri Bangka Belitung serta buku-buku yang berkaitan
dengan masalah yang diambil.
2.4.1. Poros
Poros adalah komponen mesin yang biasanya memiliki penampang
potong lingkaran dan menjadi tempat dipasangkannya elemen-elemen mesin
seperti roda gigi, puli, dan sebagainya. Poros yang beroperasi akan mengalami
beberapa pembebanan seperti tarikan, tekan, bengkokan, geser, dan putiran akibat
gaya-gaya yang bekerja.
Sedangkan untuk menentukan diameter poros tersebut, biasanya terlebih
dahulu menghitung bagian-bagian yang menerima momen seperti momen
bengkok, momen puntir, dan momen gabungan dengan perhitungan sebagai
berikut:

12
a. Momen bengkok (Mb)
𝑀𝑏 = 𝐹 × 𝑙 (2.1)
Dimana:

Mb = Momen bengkok (Nmm)


F = Gaya yang terjadi (N)
l = Jarak (mm)

b. Momen puntir (Mp)

𝑃×𝐶𝑏
𝑀𝑝 = 9550 × (2.2)
𝑛

Dimana:
Mp = Momen puntir (Nmm)
Cb = Faktor pemakaian
P = Daya motor (Kw)
n = Putaran motor (rpm)
c. Momen gabungan
𝑀𝑅 = √(𝑀𝐵. 𝑀𝑎𝑥)2 + 0,75(𝛼0 × 𝑀𝑝)2 (2.3)

Dimana:
MR= Momen gabungan (Nmm)
Mb = Momen bengkok (Nmm)
Mp = Momen puntir (Nmm)
𝛼0 = Faktor beban 0,7 pada dinamis berulang
Faktor beban 1 pada dinamis berganti
d. Perhitungan poros minimum (polman timah, 1996)

3 𝑀𝑝
𝑑 = √0,1×𝜏𝑏𝑖𝑗𝑖𝑛 (2.4)

Dimana:
d = diameter poros (mm)
Mp = Momen puntir (Nmm)
𝜏𝑏𝑖𝑗𝑖𝑛 = Tegangan bengkok ijin (N/mm²)

13
2.4.2. Puli dan Sabuk
Sabuk penggerak adalah suatu peralatan dari mesin yang bekerjanya
berdasarkan dari gesekan, melalui gesekan antara puli dan sabuk penggerak gaya
melingkar dapat dipindahkan dari puli penggerak ke puli yang digerakkan,
perpindahan gaya ini tergantung dari tekanan sabuk penggerak kepermukaan puli,
maka ketegangan dari sabuk penggerak sangatlah penting dan bila terjadi slip
maka kekuatan geraknya akan berkurang. Ukuran penampang sabuk ditunjukkan
pada Gambar 2.3:

Gambar 2.3 Ukuran penampang sabuk


Sabuk atau tali di gunakan untuk mentransmisikan tenaga dari satu poros
ke poros lain melalui puli yang mana berputar dengan kecepatan yang sama atau
berbeda. Jumlah tenaga yang ditransmisikan tergantung dari beberapa faktor:
1. kecepatan pada sabuk
2. kekencangan sabuk pada puli
3. hubungan antara sabuk dan puli kecil
4. kondisi pemakaian sabuk

14
a. Massa jenis bahan sabuk
Massa jenis berbagai bahan sabuk ditunjukkan pada Tabel 2.2 berikut ini:
Tabel 2.2 Massa jenis bahan sabuk
bahan massa jenis (dalam kg/cm3)
Kulit 1.00
Kanvas 1.22
Karet 1.14
Balata 1.11
Anyaman tunggal 1.17
Anyaman ganda 1.25

b. Koefisien gesek antara puli dan sabuk


Koefisien gesek antara sabuk dan puli tergantung berdasar pada faktor
berikut:
 Bahan sabuk,
 Bahan puli,
 Gelincir sabuk, dan
 Kecepatan sabuk.
Berikut tabel nilai koefisien gesek untuk bahan pada sabuk ditunjukkan
pada Tabel 2.3 berikut ini :
Tabel 2.3 Nilai koefisien gesek untuk bahan pada sabuk
Bahan puli besi cor
Kertas
Bahan sabuk kayu kulit karet
kering Basah lemak press

1.kulit oaktaneed 0-25 0-2 0'13 0-3 0-33 0-38 0-40


2.kulit chrom 0'35 0-32 0'22 0-4 0-45 0-48 0-50
3. kanvas 0-20 0-15 0-12 0'23 0-25 0-27 0-30
4. kapas 0-22 0-15 0-12 0-25 0-28 0-27 0-30
5. karet 0-30 0-18 - 0-32 0-35 0-40 0-42
6. Balata 0-32 0-20 - 0-35 0-33 0-40 0-42

15
c. Tekanan pada sabuk
Kekuatan akhir (ultimate strenght) sabuk kulit bervariasi dari 210 kg/cm3
sampai 350 g/cm3 dan faktor keamanan diambil 8 sampai 10. Bagaimanapun,
pemakaian/pengausan suatu sabuk lebih penting dibanding kekuatan nyata. Hal
tersebut telah ditunjukkan oleh pengalaman itu di bawah rata-rata kondisi kondisi
suatu tekanan yang bisa diijinkan 28 kg/cm3 atau lebih sedikit akan memberi
suatu kondisi sabuk yang layak.
d. Gerakan sabuk terbuka
Gerakan sabuk terbuka sabuk jenis ini digunakan diporos Berputar dan
paralel yang diatur ke arah yang sama. Ketika memusat jarak antara kedua poros
besar, kemudian sisi yang ketat sabuk harus lebih rendah. Gerakan sabuk terbuka
ditunjukkan pada Gambar 2.3:

Gambar 2.3 Gerakan Sabuk Terbuka


Gaya gesekan juga akan bertambah karena pengaruh bentuk baji, yang
akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah.
Hal ini merupakan salah satu keunggulan sabuk-V dibandingkan dengan sabuk
rata. Gaya-gaya yang terjadi pada puli ditunjukkan pada Gambar 2.4:

C
Dp dp

Gambar 2.4 Gaya-gaya yang terjadi pada puli

16
2.4.3. Elemen Pengikat
Dalam suatu sistem pemesinan/rancang bangun, tentu akan
membutuhkan suatu alat yang dapat mengikat atau manghubungkan antara satu
bagian dengan bagian yang lainnya. Baut adalah sambungan yang dapat dilepas
pasang dan banyak dijumpai pada kontruksi permesinan. Mur adalah elemen
mesin sebagai pasangan ulir luar yang umumnya sudah dinormalisasikan dan
kadang-kadang mur dibuat langsung dengan bautnya. Secara garis besar elemen
pengikat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu sebagai berikut :
a. Elemen pengikat yang dapat dilepas
Contoh : baut dan mur.
b. Elemen pengikat yang tidak dapat dilepas
Contoh : las dan paku keling.
Baut dan mur digunakan untuk mengikat 2 buah komponen atau lebih
dengan sambungan yang dapat dilepas pasang. Baut juga berfungsi sebagai
pemegang, penyetel, penutup, penyambung, dan sebagainya.
Pada dasarnya baut dibedakan menjadi 2 kelompok, yaitu:
a. Baut pengikat
Baut ini biasanya digunakan untuk mengikat 2 buah komponen atau lebih
dengan atau tanpa menahan gaya. Kelompok baut ini adalah elemen yang paling
tepat, sederhana, ekonomis bila digunakan pada konstruksi yang diinginkan
karena mudah dilepas pasang. Jenis baut pengikat
 Ulir ISO metrik normal
 Ulir ISO metrik halus
 Ulir ISO metrik inch
b. Baut penggerak
Baut ini digunakan untuk mengubah gerak lurus menjadi gerak putar atau
sebaliknya. Kelemahan baut ini sering mengalami aus karena beban berat dan
menimbulkan kelonggaran yang besar pada pertemuan profil ulir sehingga
diameter tengah ulir luar dan dalam tidak lagi satu sumbu.
Hal-hal yang perlu diperhatikan untuk menghindari aus, yaitu sebagai
berikut :

17
 Beban yang terjadi harus benar-benar diperhatikan, merata pada seluruh
permukaan profil ulir yang bersentuhan.
 Pembuatan sebuah pasangan ulir (baut dan mur) dilakukan pada mesin
yang sama sehingga memiliki kelonggaran yang sama. (Polman Timah,
1996 )

a. Rumus Luas Penampang tegangan :


Fmax total
As. Total = (2.7)
0,6 . σM . μ . m

b. Rumus Momen gesek antara mur atau kepala baut dengan landasannya:
Lk . dL
Momen gesek (Mg) = Fmaks . μ . (2.8)
4

Untuk ikatan normal :


Fmaks = (1,5 … 2,5) FB (2.9)
F
τg = ≤ τg ijin (2.10)
As . n . m

2.4.4. Reducer
Reducer adalah box transmisi yang berupa rangkaian-rangkaian roda gigi
yang berfungsi sebagai pengubah putaran yang masuk menjadi putaran keluar
menjadi lebih kecil sesuai perbandingan reducer yang digunakan agar putaran
yang diinginkan tercapai. Penentuan pemilihan perbandingan reducer sesuai
putaran masukan yang dihasilkan motor dan putaran keluaran yang diinginkan.
Reducer ditunjukkan pada Gambar 2.6:

Gambar 2.6 Reducer

18
2.4.5. Motor Bakar
Motor bakar adalah mesin atau pesawat yang menggunakan energi termal
untuk melakukan kerja mekanik, yaitu dengan cara merubah energi kimia dari
bahan bakar menjadi energi panas, dan menggunakan energi tersebut untuk
melakukan kerja mekanik. Energi termal diperoleh dari pembakaran bahan bakar
pada mesin itu sendiri. Jika ditinjau dari cara memperoleh energi termal ini
(proses pembakaran bahan bakar), maka motor bakar dapat dibagi menjadi 2
golongan yaitu:
a. Motor pembakaran luar (external combustion engine)
yaitu suatu motor bakar dimana proses pembakaran atau perubahan
energi panas dilakukan diluar dari mekanisme/konstruksi mesin, dan dari ruang
pembakaran energi panas tersebut dialirkan ke konstruksi mesin melalui media
penghubung. Contoh aplikasinya adalah pada : mesin uap

b. Motor pembakaran dalam (internal combustion engine)


yaitu suatu motor bakar dimana proses pembakaran atau perubahan
energi panas dilakukan didalam konstruksi mesin itu sendiri, dan tempat
terjadinya proses pembakaran itu disebut ruang bakar (combustion chamber).
Contoh aplikasinya adalah pada : motor bensin

Gambar 2.7. Motor Pembakaran Dalam

19
2.5. Pemesinan
Proses-proses yang digunakan dipemesinan, yaitu sebagai berikut :
a. Pembubutan, bubut yang dilakukan pada bush.
c. Rumus perhitungan
VC
N = (2.12)
𝜋 .𝑑

Keterangan :
N = Putaran benda kerja
Vc = Kecepatan Potong
d = Dimeter benda
d. Waktu pemesinan (WP)
L
t = VF (2.13)

Keterangan :
t = waktu pemesinan (menit)
L = Panjang pemotongan (mm)
Vf = Kecepatan pemotongan (m/menit)
Vf = f × n (2.14)
Keterangan :
f = Kecepatan rata-rata gerak pahat (mm/putaran)
n = Putaran spindel (rpm)
b. Pemotongan, pemotongan pelat menggunakan gerinda potong.
c. Pengelasan, pengelasan pada rangka, part-part tong.
d. Penggerindaan, penggerindaan pada sisi-sisi tajam pada rangka.
e. Penggurdian, penggurdian pada rangka untuk membuat lubang awal.

2.6. Perawatan
2.6.1. Jenis-Jenis Perawatan
Pada perawatan ada berbagai jenis tipe perawatan dan kegiatan
perawatan yang dapat dilakukan. Dari sekian banyak jenis perawatan, semuanya
akan mengarah pada Perawatan Produktif Terpadu (Total Productive
Maintenance). Salah satu perawatan pada Total Productive Maintenance (TPM)

20
adalah Automotive Maintenance atau yang lebih dikenal dengan Perawatan
Mandiri.
Kemampuan operator untuk melaksanakan perawatan mandiri
memerlukan waktu yang cukup lama. Perkembangan kemampuan terdiri dari 7
tahap, antara lain sebagai berikut :
1. Pembersihan awal
Kegiatan pembersihan adalah menyingkirkan kotoran sehingga tidak
memerlukan pengetahuan. Didalam perawatan mandiri membersihkan mesin sama
halnya dengan melakukan inspeksi pada mesin.
2. Menghilangkan sumber benda asing (kontaminasi)
Dalam tahap ini dikembangkan cara-cara untuk menghilangkan sumber-
sumber penyebab kontaminasi dan kebocoran-kebocoran. Umumnya akan ditemui
adanya daerah dimesin atau alat yang memiliki lokasi yang sulit untuk
dibersihkan.
3. Menetapkan standar pembersihan dan pelumasan
Membuat aturan aktivitas pembersihan dan pelumasan. Tujuannya adalah
mempertahankan kondisi peralatan melalui kegiatan pembersihan dan pelumasan
serta membiasakan operator untuk mengikuti aturan yang telah ditetapkan.
4. Melaksanakan inspeksi total
Pada tahap ini operator menerima insruksi dasar dalam bidang
pelumasan, komponen alat, sirkuit listrik, sistem penggerak. Semua ini
dimaksudkan untuk dipakai pada saat inspeksi maupun mencari kondisi abnormal.
Pelaksanaan yang dimaksud antara lain :
a. Pelatihan dasar
b. Penyebaran pengetahuan
c. Penerapan pengetahuan
d. promosi dan control visual
5. Inspeksi mandiri
Pada tahap ini disusun standar dasar yang merupakan gabungan antara
standar yang disusun pada tahap 3 dengan inspeksi total harian. Hasilnya dapat
dikelompokkan menjadi dua bagian, yaitu :

21
a. Inspeksi yang dilakukan secara mandiri.
b. Inspeksi yang pelaksanaanya memerlukan spesialis.
3 hal yang mampu mempertahankan kondisi mesin agar tetap pada
kondisi awal, yaitu :
 Kebersihan
 Pelumasan
 Kondisi baut dan mur
6. Melaksanakan manajemen kondisi kerja
Operator merupakan pelaku utama dalam melaksanakan perawatan
mandiri, seperti :
a. Menyempurnakan operasi dan penyetelan
b. Mendeteksi sedini mungkin kondisi abnormal
c. Melakukan perbaikan ringan
d. Melakukan kontrol terhadap alat jika diperlukan
Selain itu seluruh metode pengoperasian harus dinyatakan secara sah
dalam lembar prosedur kerja dan standar operasi. Hal ini untuk menjamin agar
operator dapat melaksanakan operasi dengan benar.
7. Menerapkan program perawatan mandiri sepenuhnya.
Bila semua tahap sebelumnya sudah dilalui dengan sukses maka terakhir
adalah mengandalkan kelancaran program perawatan sepenuhnya kepada
operator.

2.6.2. Alignment
Alignment merupakan suatu proses pemeliharaan atau perawatan pada
elemen mesin pemindah putaran atau daya, agar perlengkapan yang digunakan
dapat berfungsi semaksimal mungkin dan mencegah kerusakan elemen-elemen
mesin lainnya pada perlengkapan mesin akibat kesalahan pada pemasangan atau
pemeliharaan. Alignment merupakan suatu proses yang meliputi:
a. Kesatusumbuan seperti puli, bearing, dan poros sprocket.
b. Kesejajaran sumbu poros dan kesebarisan elemen penggerak dengan
sumbu porosnya pada puli.

22
c. Ketegak lurusan antara elemen mesin penggerak dengan sumbu porosnya
seperti pada poros sprocket.
Dalam melakukan perbaikan alignment suatu sistem sebaiknya dilakukan
beberapa prosedur yaitu:
a. Pemeriksaan
b. Analisis dan perencanaan perbaikan
c. Melakukan perbaikan terhadap sistem
Sebaiknya pemeriksaan alignment terhadap sistem dilakukan secara berkala
agar dapat dilakukan perawatan pencegahan sebelum kerusakan pada sistem itu
parah yang berakibat tidak bisa digunakan lagi elemen dalam sistem tersebut yang
belum mencapai masa penggunaan normal. Alat ukur yang sering digunakan
untuk mengukur besarnya penyimpangan pada elemen mesin antara lain:
a. Straight edge
b. Feeler gauge
c. Dial Indicator
d. Jangka Sorong
e. Spirit level

23
BAB III
METODE PELAKSANAAN

Metode pelaksana yang penulis gunakan untuk penyelesaian Tugas Akhir


dan penyusunan makalah ini, yaitu dengan menggunakan alur flow chart kegiatan
yang akan penulis lakukan sebagai pedoman dalam menentukan tindakan, agar
tindakan yang dilakukan lebih terarah dan tidak terjadi penyimpangan dari target
yang diharapkan.

Mulai

Pernyataan Permasalahan

Perencanaan

Pengumpulan data

Perancangan

Fabrikasi

Assembling

Tidak Revisi
Uji Coba
Rancangan

Ya
A

24
A

Penyusunan dokumen

Penulisan laporan

Selesai

Gambar 3.1 Flow Chart Metode Pelaksana

3.1. Pernyataan Permasalahan


Pernyataan permaslahan menunjukkan alasan mengapa mesin terasi
dengan system otomatis ini dirancang.

3.2. Perencanaan
Proses perencanaan diawali dengan permasalahan yang datang sebagai
pekerjaan yang harus diselesaikan. Tahap ini memutuskan rencana pembuatan
jadwal pada kegiatan perancangan.

3.3. Metode Pengumpulan Data


Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa metode yang bertujuan
untuk mendapatkan data-data yang mendukung untuk pembuatan mesin pencetak
terasi dengan sistem otomatis, yaitu :
 Kepustakaan
Untuk melengkapi penulisan makalah ini telah dikumpulkan data-data
dan teori-teori yang berhubungan dengan masalah-masalah yang akan
dibantu melalui buku-buku panduan yang dilengkapi dengan dokumen-
dokumen yang berhubungan dengan perancangan.
 Observasi
Telah dilakukan observasi (pengamatan langsung) ke lapangan,
sehingga lebih mengetahui secara jelas dan detail permasalahan-

25
permasalahan yang sering timbul di home industri saat proses
Pencetakan Terasi.
 Wawancara
Telah dilakukan wawancara pada Home industri pencetakan terasi,
mengenai permasalahan yang terjadi pada saat mencetak terasi siap jual
 Internet
Untuk menambah dan melengkapi lebih mendalam mengenai
permasalahan yang dihadapi dalam menyelesaikan karya tulis, maka
dilakukan pencarian data melalui internet.

3.4. Perancangan
Pada tahap perancangan ini, dilakukan tahap perhitungan daya motor yang
akan digunakan pada mesin, perhitungan elemen mesin yang digunakan,
konstruksi, sistem pemotongan, gambar susunan, gambar bagian.

Mulai

Definisi Tugas

Daftar Tuntutan

Analisa fungsi Bagian

Alternatif fungsi bagian

Pembuatan konsep produk

Tidak
Keputusan

26
A

Analisa Perhitungan

Pembuatan gambar draft

Pembuatan gambar kerja

Selesai

Gambar 3.2 Flow Chart Perancangan


Pada tahap ini, penulis akan membahas secara detail mengenai proses
perancangan mesin pencetak terasi. Untuk menyelesaikan perancangan tersebut,
penulis menggunakan prosedur yang digambarkan alu flow chart pada gambar
diatas.

3.4.1. Definisi Tugas


Dari permasalahan yang ada, maka dilakukan suatu penyelesaian untuk
masalah tersebut.
3.4.2. Daftar Tuntutan
Dalam tahapan ini diuraikan tuntutan yang ingin dicapai dari produk yang
dibuat, misalnya:
 Kapasitas
 Dimensi
 Kemudahan dalam produksi
3.4.3. Analisa Fungsi bagian
Didalam merancang sebuah alat terlebih dahulu diketahui fungsi utama
yang digunakan pada produk tersebut.

27
3.4.4. Alternatif fungsi bagian
Dalam pembuatan rancangan, ada beberapa alternatif fungsi bagian yang
dapat digunakan. Untuk memudahkan dalam memilih alternatif, dilakukan
penilaian dan untuk mendapatkan alternatif yang optimal, perlu dibuat skema
penilaian.

3.4.5. Pembuatan Konsep produk


Pada tahap ini, akan dibayangkan bentuk mesin yang sesuai dengan
spesifikasi dan merealisasikan rancangan tersebut dalam bentuk kasar dan dibuat
sket pada kertas.

3.4.6. Analisa Perhitungan


Dari pembuatan konsep tersebut, dilakukan analisis perhitungan yang
menyangkut pada sistem perancangan.

3.4.7. Pembuatan Gambar Draft


Tahap ini merupakan pembentukan konsep dalam gambar sket yang dipilih
dan menggambarkan sistem mekanisnya, ukuran, dan sistem pembuatan yang
disesuaikan dengan fasilitas dibengkel.

3.4.8. Pembuatan Gambar Kerja


Gambar kerja dikerjakan dengan menterjemahkan informasi yang ada
dalam gambar draft.

3.5. Fabrikasi
Proses pembuatan pencetak terasi dengan sistem otomatis dibuat dibengkel
Polman Negeri Bangka Belitung. Adapun proses permesinannya dilakukan
dimesin bubut, mesin bor, mesin las, dengan mengikuti tahapan-tahapan dan
prosedur permesinan yang telah dibuat dalam suatu rancangan gambar.

28
3.6. Assembling/Perakitan
Perakitan adalah suatu proses penggabungan part-part menjadi suatu alat
atau mesin yang sudah dirancang sesuai dengan tahapan-tahapan proses yang
telah ditentukan sehingga hasil yang diinginkan bisa tercapai. Proses perakitan
biasanya menggunakan proses-proses permesinan, misalnya proses pengelasan
antar rangka, dan proses pengeboran lubang untuk baut.

3.7. Uji Coba


Pada tahap ini, dilakukan percobaan pada alat, biasanya proses percobaan
mengalami trial and error , oleh karena itu sebelum dilakukan proses percobaan
sebaiknya dipersiapkan semaksimal mungkin sehingga pada saat uji coba alat
dapat bekerja sesuai dengan yang diinginkan.
Apabila hasil uji coba belum berhasil maka diperiksa kembali mulai dari
daftar tuntutan. Setelah itu lakukan uji coba kembali, jika kembali sesuai yang
diinginkan maka pembuatan mesin selesai.
Percobaan alat (trial and error) dilakukan sebagai tolak ukur berhasil atau
tidaknya alat atau mesin yang kita buat. Dengan begitu, kita dapat mengetahui
kualitas dari mesin yang kita buat.

3.8. Penyusunan Dokumen


Setelah proses uji coba dilakukan maka tahap selanjutnya adalah
penyusunan dokumen, dimana pada tahap ini semua dokumen hasil uji coba
dikumpulkan dan disusun.

3.9. Pembuatan Laporan


Setelah semua proses selesai, tahap yang terakhir adalah pembuatan
laporan hasil penelitian yang dilakukan sebagai inventarisasi data pembuatan alat
tersebut.

29
BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Pernyataan Permasalahan


Berdasarkan analisa pada bab sebelumnya, ada beberapa permasalahan
yang ditemukan, yaitu dalam proses pencetakan terasi secara manual sangat
bergantung pada keterampilan dari pencetak terasi tersebut, selain itu juga
membutuhkan waktu yang cukup lama, sedangkan untuk sampai siap dijual ke
pasaran masih memerlukan beberapa proses lanjutan setelah proses pencetakan
terasi.

4.2. Perencanaan
Dari permasalahan diatas maka kami mencoba menemukan alternatif
pencetak yang digunakan untuk proses pencetakan terasi, sehingga tidak
sepenuhnya bergantung pada cetakan kayu yang secara manual tersebut.
Berdasarkan pengamatan tersebut kami ingin melakukan terobosan baru dalam
pencetakan dan penyajian terasi di masyarakat dengan membuat sebuah mesin
pencetak terasi dengan sistem ekstrusi berbentuk balok persegi, dengan harapan
mempermudah dalam penyajian terasi

4.3. Metode pengumpulan Data


Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa metoda, diataranya
dengan metoda survey, interview dengan para Dosen Polman Babel, referensi,
jurnal, dan lain sebagainya.

30
4.4. Perancangan Mesin
Dalam melakukan perancangan mesin pencetak terasi, ada beberapa
tahap yang harus dilakukan dalam mengkonsep dalam pembuatan alternatif.
Metode perancangan yang digunakan dalam proses tersebut ini mengacu pada
tahapan perancangan VDI (Verein Deutche Ingenieuer) 2222, Persatuan Insinyur
Jerman, yang didapat dari referensi modul Metoda Perancangan 1 [13]

4.4.1. Menganalisa
4.4.1.1. Analisa Pengembangan Awal
Pembuatan mesin pencetak terasi dimulai dari penekan adonan terasi,
membentuk, pengeluaran terasi dari cetakan dan memotong. Untuk mendapatkan
bentuk terasi dengan ukuran yang telah ditentukan serta mempermudah konsumen
terasi dalam proses penyajian inilah yang diharapkan dapat dikerjakan dengan
menggunakan mesin ini.

4.4.1.2. Pengumpulan Data


Pengumpulan data dilakukan dengan beberapa metoda, diantaranya
dengan melakukan survey, interview dengan produsen terasi, studi literature baik
melalui referensi buku pembentuk terasi, jurnal tentang pembentukan terasi dan
penelusuran di internet. Data yang didapat dari kegiatan tersebut diantaranya
mesin pembentuk terasi, jenis material dan software CAD yang digunakan untuk
merancang alat bantu tersebut.

4.4.2. Mengkonsep
Dalam mengkonsep mesin pencetak terasi, beberapa langkah yang
dikerjakan adalah sebagai berikut:

4.4.2.1. Daftar Tuntutan


Tuntutan yang diinginkan untuk dapat diterapkan pada mesin pencetak
terasi, yang dikelompokkan kedalam 2 (dua) jenis tuntutan.Tabel daftar tuntutan
dapat dilihat pada gambar 4.1.

31
Tabel 4.1 Daftar Tuntutan
No Tuntutan Utama Deskripsi
1 Dimensi (Balok) Tertentu
2 Berat produk ± 0,2 kg
3 Kapasitas Produksi 5 Product/4 menit
No Tuntutan Kedua Deskripsi
1 Kapasitas hopper 2 kg
2 Pemotongan Manual
3 Product Bervariasi
No Keinginan Deskripsi
1 Aman bagi operator
2 Mudah dalam perawatan
3 Konstruksi sederhana

4.4.2.2. Metode Penguraian Fungsi


Pada tahapan ini dilakukan proses pemecahan masalah dengan
menggunakan black box untuk menentukan fungsi bagian utama pada mesin
pencetak terasi.

a. Black Box
Mesin dapat membuat adonan terasi berbentuk balok. Diagram black box atau
diagram fungsi dapat dilihat pada gambar 4.1.

Mesin Pencetak Terasi


Input Output

1. Adonan Terasi Terasi berbentuk balok


2. Motor bahan bakar
3. Basah

Gambar 4.1 Diagram Black Box atau Diagram Fungsi

32
Scoope perancangan dari mesin untuk membentuk adonan terasi
menjadi balok persegi, menerangkan tentang daerah yang dirancang pada mesin
pencetak terasi. Diagram Struktur Fungsi Mesin dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Adonan Terasi

Penampung Adonan Penekan Pembentukan

Pemotongan pengeluaran

Terasi berbentuk balok

Gambar 4.2. Struktur Fungsi Mesin

Berdasarkan diagram struktur fungsi bagian diatas selanjutnya dirancang


alternatif solusi perancangan mesin untuk mencetak adonan terasi menjadi balok
persegi berdasarkan sub fungsi bagian seperti ditunjukkan pada Gambar 4.3
dibawah ini.

Mesin Pencetak Terasi


Fungsi Penerus Putaran

Fungsi Rumah Screw


Fungsi Penggerak

Fungsi Pemotong
Fungsi Transmisi

Fungsi Pembawa
Fungsi Penekan

Fungsi Cetakan

Fungsi Rangka
Fungsi Input

33

Gambar 4.3. Diagram Pembagian Sub Fungsi Bagian


b. Tuntutan Fungsi Bagian
Dalam merancang sebuah alat atau mesin, perlu diketahui sistem apa saja
yang digunakan pada alat tersebut. Ada beberapa sistem utama yang terdapat pada
mesin pencetak terasi yang akan dibuat.
Tahapan ini mendiskripsikan tuntutan yang diinginkan dari masing-
masing fungsi (Gambar 4.3) sehingga dalam pembuatan alternatif dari fungsi
bagian mesin pencetak sesuai dengan keinginan. Berikut ini merupakan deskripsi
sub fungsi untuk mesin pencetak adonan terasi.

Tabel 4.2. Deskripsi Sub Fungsi Bagian


No Fungsi Bagian Deskripsi
1. Funsi Penggerak Digunakan untuk menggerakkan mesin.

2. Fungsi Penekan Digunakan untuk penekan pada adonan yang


akan di proses.
3. Fungsi Input Adonan sebelum dilakukan proses
penggilingan.
4. Fungsi Cetakan Digunakan untuk menghasilkan produk-
produk yang sesuai dengan kebutuhan.

5. Fungsi Transmisi Digunakan untuk penghubung penggerak ke


fungsi pemotongan.

6. Fungsi Penerus Putaran Digunakan untuk pemindahan dari sumber


putaran transmisi gearbox disalurkan ke
putaran poros screw.
7. Fungsi Pemotong Digunakan untuk memotong produk yang
keluar dari cetakan.

8. Fungsi Rangka Digunakan untuk penopang seluruh bagian


mesin dan memberi bentuk mesin.

9. Fungsi Pembawa Terhindar pada saat produk jatuh bersamaan


sehingga menyebabkan cacat produk.

10. Fungsi Rumah Screw Digunakan untuk menampung adonan pada


saat proses penggilingan.

34
4.4.2.3. Alternatif Fungsi Bagian
Pada tahapan ini disusun alternatif masing-masing fungsi bagian dari
mesin yang akan dirancang. Pengelompokan alternatif disesuaikan dengan
deskripsi sub fungsi bagian (Tabel) dengan dilengkapi gambar rancangan beserta
keuntungan dan kerugian.
a. Sistem penggerak (Motor)
Alternatif sistem penggerak dapat dilihat pada Tabel 4.3. sebagai berikut :

Tabel 4.3. Alternatif Sistem Penggerak

No Alternatif Kelebihan Kekurangan


A.1  Tidak menggunakan  Kemungkinan gangguan
listrik sehingga bisa di kerusakan lebih besar
gunakan di tempat  Lebih banyak
yang tidak ada aliran membutuhkan
listrik peliharaan dan perbaikan
 Kecepatan bisa diatur
 Tenaga yang
Motor Bakar dihasilkan kuat
A.2  Tenaga yang dihasilkan
 Tersedia dalam tidak sekuat motor bakar
banyak ukuran.  Membutuhkan
 System kontrolnya mekanisme control.
relatif lebih murah  Tidak bisa dioperasikan
dan sederhana. saat tidak ada listrik.
Motor DC  Ramah lingkungan.

A.3  Mudah dalam  Semakin besar daya


pengoprasian motor, maka semakin
 Tidak menimbulkan besar pula tenaga listrik
getaran. yang dibutuhkan.
 Memiliki life time  Biaya mahal.motor yang
Motor AC yang panjang. tidak linier, sehingga
sistem pengaturannya
tidak semudah motor
bakar.

35
b. Sistem transmisi
Pemilihan alternatif fungsi elemen transmisi disesuaikan dengan sub fungsi
bagian dengan dilengkapi gambar rancangan beserta kelebihan dan kekurangan.
Adapun alternative fungsi transmisi ditunjukan pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4. Alternatif Sistem Transmisi


No Alternatif Kelebihan Kekurangan
B.1  Perawatan  Mudah terjadi
mudah slip jika beban
 Mudah diganti yang diputar
jika rusak besar
 Mampu bekerja  berpotensi putus
Pulley dan sabuk pada putaran
tinggi
 Suara yang
dihasilkan saat
beroperasi lebih
lembut
B.2  Mampu bekerja  Perawatan sulit
pada torsi tinggi  Sulit dibongkar
 Perpindahan  Jarak terbatas
tanpa terjadi slip
 Mudah
diterapkan pada
Roda gigi lurus kontruksi poros
bersilangan
B.3  Daya yang  Perawatan sulit
dipindahkan  Kontruksi
besar cenderung kotor
 Tidak mudah  Menimbulkan
slip suara yang lebih
 Mata rantai keras
Sprocket d dapat ditambah
Sprocket dan
ataupun
rantai
dikurangi untuk
mencapai jarak
yang diinginkan

36
c. Sistem rangka

Pemilihan alternatif fungsi rangka dengan deskripsi sub fungsi bagian


(Tabel) dengan dilengkapi gambar rancangan beserta kelebihan dan kekurangan.
Adapun alternatif fungsi rangka dapat dilihat pada Tabel 4.5 sebagai berikut :
Table 4.5. Alternatif Sistem Rangka
No Alternatif Kelebihan Kekurangan
C.1  Mudah dibuat  komponen yang
 Mudah dibongkar digunakan
Pasang banyak
 Mudah  tidak meredam
dimodifikasi getaran
Rangka dengan
pengencangan baut
C.2  Mudah dibuat  Sulit dibongkar
 Konstruksi  Komponen yang
sederhana digunakan
 Meredam getaran banyak

Rangka pelat profil dengan


pengelasan
C.3  Meredam getaran  Sulit untuk
 Komponen yang dibuat dan
dibuat sedikit dimodifikasi

Rangka dengan pengecoran

d. Sistem penekan
Alternatif fungsi penekan dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Table 4.6. Alternatif Sistem Penekan
No Alternatif Kelebihan Kekurangan
D.1  Konstruksi  Hasil cetakan
sederhana kurang
 Pengerjaan sempurna
mudah  Sulit dalam
pembersihan
Penekan dengan Rol adonan
Pencetak
37
 Perakitan  Komponen
sederhana banyak
D.2  Penekanan digunakan
dapat  Tenaga yang
disesuaikan digunakan
tergantung
Penekan dengan Tuas Tekan pada tuas

D.3  Gaya yang  Sulit dalam


digunakan kecil pembersihan
 Dapat bekerja adonan
dengan
kontinyu
Penekan dengan  mudah dalam
Sistem Ekstrusi pemasangan

e. Sistem Input
Alternatif fungsi input (penampung adonan) dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Table 4.7. Alternatif Fungsi Penampung Adonan
No Altenatif Kelebihan kekurangan
E.1  Distribusi produk  Sulit dalam
lebih cepat proses
 Perakitan ke mesin pembuatannya
lebih mudah
Penampung Tabung berstep
E.2  Proses pengerjaan  Sulit dalam
mudah pembersihannya
sisa adonan
 Distribusi
produk lebih
Penampung berbentuk lambat
tabung

E.3  Pembuatan mudah  Perakitan ke


 Konstruksi mesin sulit
sederhana  Distribusi
produk lebih
lambat
Penampung trapesium
berstep

38
f. Sistem pembentuk / cetakan
Alternatif sistem pembentuk / cetakan dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Table 4.8. alternatif fungsi pembentuk / cetakan
No Alternatif Kelebihan Kekurangan
F.1  Output lebih padat  Sulit dalam
 Proses assembling pembersihan
lebih mudah adonan yang
Pembentuk dengan tersisa
corong lingkaran  Proses
pembuatan
agak sulit
F.2  Proses assembling  Sulit dalam
lebih mudah penempatan
 Output yang produk
dihasilkan banyak  Output yang
Pembentuk dengan plat dan seragam dihasilkan
lingkaran kurang padat

F.3  Mudah dalam  Sulit dalam


proses pembuatan assembling
pada mesin
 Output yang
Pembentuk dengan
dihasilkan
plat persegi
kurang padat

4.4.2.4. Pembuatan Alternatif Keseluruhan


Pada tahapan ini, alternatif dari masing-masing fungsi bagian dipilih dan
digabung satu sama lain sehingga berbentuk sebuah varian konsep mesin pencetak
terasi menjadi bentuk balok dengan jumlah varian minimal 3 jenis varian konsep.
Hal ini dimaksudkan agar dalam proses pemilihan terdapat pembanding dan
diharapkan dapat dipilih varian konsep yang dapat memenuhi tuntutan yang
diinginkan.

39
Tabel 4.9. kotak morfologi
Varian (V)
No Fungsi Bagian Alternatif Fungsi Bagian
1 Sistem penggerak A.1 A.2 A.3
2 Sistem transmisi B.1 B.2 B.3
3 Sistem rangka C.1 C.2 C.3
4 Sistem penekan D.1 D.2 D.3
5 Sistem penampung (hopper) E.1 E.2 E.3
6 Sistem cetakan F.1 F.2 F.3

V-1 V-2 V-3

Dengan menggunakan metode kotak morfologi, alternatif-alternatif


fungsi bagian tersebut dikombinasikan menjadi alternatif fungsi keseluruhan.
Untuk mempermudah dalam membedakan varian konsep yang telah
disimbolisasikan dengan huruf “V” yang berarti varian.

4.4.2.5. Varian Konsep


Berdasar kotak morfologi pada pembahasan sebelumnya, didapat tiga
varian konsep yang ditampilkan dalam model 3D. Setiap kombinasi varian konsep
yang dibuat kemudian dideskripsikan alternatif fungsi bagian yang digunakan
serta keuntungan dan kerugian dari penggabungan varian konsep tersebut sebagai
mesin pencetak terasi.

a. Varian Konsep 1
Varian konsep 1 dapat dilihat pada Gambar 4.5, sebagai berikut:

Gambar 4.5 Varian Konsep 1

40
Keuntungan
- penekanan menggunakan motor yang di transmisikan ke screw maka
penekanannya bersifat continue.
- Muatan hopper lebih besar
- Pengoperasian mudah
- Konstruksi rangka dapat dibuat se-ergonomis mungkin.

Kerugian
- Rangka dengan pelat profil sulit untuk dimodifikasi jika terjadi perubahan
rancangan.
- Biaya pembuatan lebih mahal karena beberapa part dibuat dengan stainless
steel

b. Varian Konsep 2
Varian konsep 2 dapat dilihat pada Gambar 4.6, sebagai berikut:

Gambar 4.6 Varian Konsep 2

Keuntungan
- Penekan menggunakan tuas tekan lebih mudah dilakukan.

Kerugian
- Susah pada saat pembongkaran, perawatan dan modifikasi pada rangka
- Kemungkinan menyebabkan cacat produk lebih besar.
- Biaya pembuatan mahal karena sebagian besar konstruksi harus memakai
bahan yang kokoh dan anti karat seperti stainless steel

41
c. Varian Konsep 3
Varian konsep 3 dapat dilihat pada Gambar 4.7, sebagai berikut:

Gambar 4.7 Varian Konsep 3

Keuntungan
- Mudah dalam perakitan pada rangka
- penekanan menggunakan motor yang di transmisikan ke screw maka
penekanannya bersifat continue.
Kerugian
- Sulit dalam perakitan antara hopper dan sistem penekannya
- Konstruksi lebih rumit
- Sulit dalam pembongkaran rangka jika terjadi perubahan konstruksi

4.4.2.6. Penilaian Variasi Konsep


a. Kriteria penilaian
Setelah menyusun alternatif keseluruhan, penilaian variasi konsep
dilakukan untuk memutuskan alternatif yang akan ditindaklanjuti keproses
pembuatan draft. Criteria aspek ekonomis. Skala penilaian yang diberikan untuk
menilai setiap varian terdapat pada table dibawah. Skala penilaian varian konsep
dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Tabel 4.10 Skala Penilaian Varian Konsep

3 2 1
Sangat Baik Cukup Baik Kurang Baik

42
b. Penilaian Dari Aspek Teknis
Kriteria penilaian dari aspek teknis dapat dilihat pada tabel 4.11
Tabel 4.11. Penilaian dari aspek teknis

Bobot AFK
No Aspek yang dinilai Nilai Ideal
(%) VK1 VK2 VK3
1 Pencapain fungsi 25 3 75 2 50 3 75 3 75
2 Proses pembuatan 12 3 36 3 36 2 24 3 36
3 Perakitan 10 2 20 3 30 3 30 3 30
4 Perawatan 20 2 40 2 40 2 40 3 60
5 Keamanan 15 3 45 3 45 2 30 3 45
6 Ergonomis 12 3 36 1 12 3 36 3 36
7 Kehandalan 6 3 18 2 12 3 18 3 18
Nilai total 270 225 253 300
Persentase 100 90 75 84,3 100

c. Penilaian Dari Aspek Ekonomis


Kriteria penilaian dari aspek ekonomis dapat dilihat pada tabel 4.12
Tabel 4.11. Penilaian dari aspek ekonomis

Bobot AFK
No Aspek yang dinilai Nilai Ideal
(%) VK1 VK2 VK3
1 Biaya pembuatan 60 2 120 1 60 2 120 3 180
2 Biaya perawatan 40 3 120 3 120 2 80 3 120
Nilai total 240 180 200 300
Persentase 100 80 60 66,6 100

4.4.2.7. Keputusan
Dari proses penilaian yang telah dilakukan seperti diatas, varian konsep
yang dipilih adalah varian dengan persentasi mendekati 100 persen. Dari varian
konsep tersebut kemudian dioptimasi sub fungsi yang ada sehingga diperoleh
hasil rancangan yang baik dan sesuai dengan yang diinginkan. Varian yang dipilih
adalah varian konsep 1 (VK1) dengan nilai 90 % (Gambar 4.5) untuk
ditindaklanjuti dan dioptimalisasi dalam proses perancangan mesin untuk
membentuk adonan terasi menjadi bentuk balok.

43
90%

85%

80%

75%

70%

65%
VK 1 VK 2 VK 3

Penilaian Aspek teknis

80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
VK 1 VK 2 VK 3

Penilaian Aspek ekonomis

4.4.3. Merancang
Setelah kombinasi varian konsep didapat, langkah selanjutnya adalah
membuat gambar draft rancangan. Beberapa komponen dioptimasi untuk
menghasilkan rancangan mesin untuk membentuk adonan terasi menjadi bentuk
balok dengan detail konstruksi yang ringkas dan mudah dalam pemesinannya.
Draft rancangan dapat dilihat pada lampiran.

44
4.4.4. Penyelesaian
Gambar draft yang telah dioptimasi, kemudian dibuat gambar draft final,
gambar susunan mesin untuk membentuk adonan terasi menjadi bentuk balok
dengan menggunakan perangkat lunak atau software CAD yang diharapkan dapat
memberikan informasi tentang fungsi dan kegunaan mesin pembentuk adonan
terasi menjadi bentuk balok ini.

4.4.5. Analisa Perhitungan


Dalam tahapan ini kami melakukan proses perhitungan yang diutamakan
pada sistem tenaga dan sistem transmisinya.
Diasumsikan
P = 7 hp =5,152 kw
N1 = 1000 rpm
I.V-belt = 2 : 1
I. reducer = 1 : 20

𝐍𝟐 𝟏𝟎𝟎𝟎
N2 = 𝑰.𝑽−𝒃𝒆𝒍𝒕 = = 500 rpm
𝟐

N2 500 rpm
N3 = 𝐼 .𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑟 = = 25 rpm
20

𝑝 𝑥 𝑐𝑏
T1 = 9,55 x 10−6 x 𝑛1

5,152 𝑘𝑤 𝑥 1,2
= 9,55 x 10−6 x = 59041, 92 N
1000

T2 = T1 x i.v-belt
= 59041,92 N x 2 = 118083,84 Nmm

T3 = T2 x I.reducer
= 118083,84 Nmm x 20 = 2361676,8 Nmm
F =mxg
= 2 kg x 9,81 𝑀/𝑆2 = 19,62 N

45
PH = 56 mm
Kapasitas maksimal adonan = 2 kg
𝜌 = 2 kg = 2 x 106 kg/𝑑𝑚2
PH = Pitch (mm)
F = gaya takan (N)
𝜌 = massa jenis (𝑘𝑔/𝑚𝑚2 )
A = luas penampang (𝑚𝑚2 )
N = putaran motor (rpm)

 Volume adonan kapasitas 2 kg


𝑚
V= 𝜌
2 𝑘𝑔
= 3 = 1 x 106 𝑘𝑔/𝑑𝑚3
2 𝑥 106 𝑘𝑔/𝑑𝑚

 Luas penampang pada poros (A)


A = 𝜋 𝑥 𝑟12 – 𝜋 𝑥 𝑟22
= 𝜋 𝑥 352 – 𝜋 𝑥 12,52
= 3357,577 𝑚𝑚2
𝑃𝐻
 𝛼 = Arc tan 𝑑2
56
= Arc tan 𝜋 𝑥 25

= 35,5° ≈ 35°
 Gaya keliling (FU)
= F x tan(𝛼 + 𝛽)
= 19,62 N x tan (35,5° + 15°)
= 17435 N
 Momen puntir screw (Mp.s)
MP = FU x r
= 1743,5 x 35 mm = 61022,5 Nmm
Bahan poros yang digunakan St 42

46
𝜎 𝑏 𝑔𝑡
 𝜎𝑏. 𝑖𝑗𝑖𝑛 = (factor keamanan (SF) EMS hal. 11-13)
𝑆𝐹
207
= = 34,5 𝑁/𝑚𝑚2
6

3 𝑀𝑃
D = √0,1 𝑥 𝜎𝑏 𝑖𝑗𝑖𝑛

3 61022,5 𝑁𝑚𝑚
=√ = 26,05 ≈ 26 mm
0,1 𝑥 34,5

 Perhitungan kopling
P motor = 7 pk = 5,152 kw
N2 = 500 rpm
Fc (factor koreksi) =1,2
 Daya rencana (pd) = P x Fc
= 5,152 x 1,2
= 6,1824 kw
𝑝𝑑
 Momen puntir (MP) = 9,74 x 105 x 𝑛2
0,8832
=9,74 x 105 x = 1720,4736 kgmm
500

 Pemilihan bahan poros (EMS 4 𝜎b diambil 60 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 )


Sf1 = 4
Sf2 =2
𝜎𝑏 60 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
 Teg.geser ijin (𝜎𝑔𝑖) = 𝑠𝑓1 𝑥 𝑠𝑓2 = = 7,5 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 (EMS Sularso
4𝑥2

Hal.8)

3 5,1
 ds = √7,5 𝑥 2 𝑥 1 𝑥 1720,4736

= 13,2
Diambil diameter terkecil = 25 mm (EMS Sularso Hal.3)

47
 Perhitungan hopper

 Volume tabung = 𝜋 𝑥 𝑟2 x t
= 𝜋 𝑥 1202 x 50
= 22,60800 𝑚𝑚3

1
 Volume kerucut = 3 x 𝜋 𝑥 𝑟2 x t
1
= 3 𝑥 𝜋 𝑥 1202 x 215
= 3,420.480 𝑚𝑚3
 Volume total
= V.tabung + V. kerucut
= 2,260.800 𝑚𝑚3 + 3,240.480 𝑚𝑚3
= 5,501.280 𝑚𝑚3

 Gaya pada screw


Gaya pada poros screw dapat dilihat pada Gambar, sebagai berikut:

FS= 341,69 N
FG= 938,60 N

FA FB
L1= 70 L2= 150 L3=150

Gambar , Gaya pada poros screw

48
 ∑ 𝑀𝐴 = 0
(-FG x L1) + (FS x L2) + (FB x L2 + L3) = 0
(-938,80 x 70) + (341,69 x 150) + (FB x (150 + 150) = 0
(938,80 𝑥 70)− (341,69 𝑥 50)
𝐹𝐵 = 300
65716−51253,5
= = 48,20 N
300
 ∑ 𝐹𝑌 = 0
−FG + FA – FS + FB = 0
𝐹𝐴 = FG + FS – FB
𝐹𝐴 = 938,80 + 341,69 – 48,20
= 1232,29 N
 ∑ 𝑀𝐵max = FG x L1
= 938, 80 x 70
= 65716 Nmm
 𝑀𝑅𝑒 = √(𝑀𝐵 𝑚𝑎𝑥)2 + 0,75 (α 0 x Mp)2

= √(65716 𝑁𝑚𝑚)2 + 0,75 (0,69 𝑥 61022,5𝑁𝑚𝑚)2


= 7514,83 Nmm

 DBB & DGG


DBB & DGG pada poros screw dapat dilihat pada Gambar, sebagai
berikut:
FS = 341,69 N

FA= 1232,29 N

FG= 938,80 N FS= 341,69 N


FB= 48,20 N

MB max= 65716 Nmm

Gambar DBB & DGG pada poros screw

49
4.5. Fabrikasi dan Perakitan
Dalam pembuatan mesin pencetak terasi, dilakukan proses pemesinan
untuk membuat komponen-komponen mesin. Pembuatan komponen yang
memerlukan proses permesinan berat seperti bubut, frais, dan bor/ gurdi dilakukan
di bengkel Polman Negeri Babel, sedangkan pembuatan rangka dan komponen
lain di buat dan dirakit menggunakan alat pribadi seperti mesin las, gerinda
tangan, dan sebagainya.
a. Proses pembuatan Hopper
Hopper ini menggunakan bahan aluminium dan pembuatan hopper ini
dengan menggunakan cara sistem sambung (tekuk) secara manual karena kami
tidak memiliki alat untuk pengelasannya.

b. Pembuatan kerangka mesin


Kerangka ini dibuat untuk penempatan komponen-komponen pembuatan
terasi. Kerangka mesin ini menggunakan las listrik untuk penyambungnya dan
pembuatan lubang pada kerangka untuk penetapan komponen-komponen tersebut.

c. Pembuatan Poros
Poros ini digunakan untuk menghubungkan reducer, kopling dan screw
konveyor dengan menggunakan pipa besi sebagai bahannya dan ukuran yang telah
disesuaikan.

d. Pembuatan sistem pemotong


Pembuatan sistem pemotong ini menggunakan mesin antara lain:
 Mesin bubut
Mesin ini digunakan untuk membuat poros yang berfungsi sebagai engsel
pada sistem pemotong
 Mesin gerinda tangan
Mesin gerinda tangan digunakan untuk memotong material yang akan
dipakai pada sistem pemotong.
 Mesin las
Mesin las digunakan untuk menyambungkan kerangka sistem pemotong.

50
e. Perakitan (assembling)
Pada tahap ini komponen-komponen mesin yang telah dibuat dirakit sesuai
dengan gambar kerja yang sudah ada. Proses assembling dimulai dari
pemasangan dudukan sistem pemotong, sistem pemotong, pemasangan senar
untuk memotong, dan landasan balok kayu, kemudian dilanjutkan dengan
pemasangan ekstruder, kopling dan reducer, setelah itu dilanjutkan dengan
pemasangan hopper dan saluran output (pencetak), dan yang terakhir adalah
pemasangan motor, puli dan belt.

51