STASIUN PEMBANGKIT ENERGI

8.1. PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK DI PKS

1. Turbin uap

2. Genset diesel

1. TURBIN UAP

Sebagai pembangkit listrik utama untuk menggerakkan seluruh peralatan pengolahan kelapa
sawit, penerangan PKS, dan untuk penerangan domestik.

Tujuan utama pemakaian turbin adalah untuk menekan biaya operasional, karena turbin
digerakkan oleh boiler dan tidak memakai bahan bakar solar ataupun bensin.

1. GENSET DIESEL

Fungsi genset diesel di PKS adalah

1. Sebagai engine cadangan untuk melakukan start awal pengolahan dalam pengoperasian
boiler sebelum turbin beroperasi.
 2. Membantu meringankan beban pada saat tekanan boiler turun.
3. Menampung beban pengolahan pada akhir proses dimana turbin akan stop.

1. BOILER

Suatu pesawat uap yang dibuat untuk dapat menghasilkan uap

Fungsi boiler di PKS adalah penghasil uap yang digunakan sebagai

 Penggerak utama turbin uap

 Perebusan TBS dalam strelizer
 Pemanas minyak dan pengeringan nut atau kernel

1. JENIS BOILER

Berdasarkan tekanan boiler

1. Boiler tekanan rendah ( < 5 kg/ cm2 )

2. Boiler tekanan sedang ( 5 – 32 kg/ cm2 )

3. Boiler tekanan tinggi ( > 32 kg/ cm2 )

Berdasarkan typenya

1. Boiler pipa air

Air yang dijadikan uap didalam pipa, dan api yang memanasi dibagian luar pipa.

2. Boiler pipa api

Api berada dalam pipa akan memanaskan air dibagian luarnya menjadi steam.
 STASIUN PENGOLAHAN BIJI

7.1. FUNGSI

Untuk mendapatkan produksi kernel yang baik sesuai dengan standard yang diinginkan.

1. ALAT – ALAT PENDUKUNG

1. Depericarfer
2. Polishing drum
3. Nut silo
4. Ripple mill
5. Separating coloumb ( LTDS I & LTDS II )
6. Clay bath
7. Kernel silo

1. DEPERICARFER

Sebagai coulomb pemisah dengan cara pneumatik, pemisahan pneumatik ini berdasarkan
hisapan udara, dimana fraksi ringan berupa fiber terhisap ke fiber cyclone sedangkan
fraksi berat berupa nut jatuh ke polishing drum.

2. POLISHING DRUM

Untuk membersihkan ( memoles ) fiber yang masih ada melekat pada nut, selain itu
memisahkan nut dari batu – batu, kayu, dan tangkai jangjangan yang terikut.
 3. NUT SILO

sebagai tempat penampungan Nut yang keluar dari polishing drum.

4. RIPPLE MILL

Untuk memecahkan nut dimana cangkang akan pecah dan didapatkan hasil produksi
berupa kernel.

Agar pemecahan nut baik maka :

 Pengaturan kecepatan ripple mill (rpm tinggi maka persentase kernel pecah tinggi).
 Kerapatan antara rotor bar dengan plate linier disesuaikan dengan rata – rata ukuran nut.
 Kekeringan nut di nut silo.
 Kondisi keausan rotor bar dan plate liner ripple mill.
 Effisiensi nut pecah > 95 %.

1. SEPARATING COULOMB ( LTDS I & LTDS II )

 Fungsi dari coulomb ini adalah media untuk memisahkan kernel dan cangkang hasil dari
pemecahan ripple mill.
 Prinsip pemisahannya adalah perbedaan berat, dimana fraksi ringan menuju shell hopper
dan fraksi berat berupa kernel dan cangkang kasar akan dikirim ke coulumb 2.

( LTDS 2 ) untuk dipisahkan cangkang kasar dan kernel bulatnya.

1. CLAY BATH

Sebagai larutan pemisah antara kernel dan cangkang berdasrkan berat jenis

- berat jenis kernel basah = 1,07

- berat jenis cangkang = 1,15 – 1,20

Maka untuk memisahkan kernel dan cangkang tersebut dibuat larutan dengan berat jenis 1,12.

Untuk membuat larutan dengan berat jenis = 1,12 maka air pada clay bath dicampur dengan
calcium carbonat ( CaCO3 ) untuk keadan darurat ( stock habis ) maka bisa juga dicampurkan
abu jangjangan ( ash ).

1. KERNEL SILO

Mengurangi kadar air pada kernel sebelum dikirim ke tanki produksi ( bulk silo )

pengeringan dilakukan dengan steam heater yang dihembuskan oleh fan kedalam kernel silo.
PEMURNIAN / KLARIFIKASI

Fungsi dari stasiun pemurnian adalah untuk memisahkan minyak dari fase lainnya dengan
pemurnian supaya tidak terjadi penurunan mutu.

Unit pemurnian minyak

1. Stand trap tank

2. Vibrating screen
3. Crude oil tank
4. Clarifikasi tank
5. Oil tank
6. Sludge tank
7. Decanter
8. Sludge separator
9. Oil furifier
10. Vacuum drier

1. STAND TRAP TANK

- Fungsinya adalah untuk menangkap pasir dengan cara pengendapan dan untuk
mempermudah pemisahan minyak dan pasir tanki ini diisi air panas.

- suhu minyak kasar 90OC – 95OC

- pembuangan pasir secara rutin

 1. . VIBRATING SCREEN

Untuk menyaring minyak kasar yang keluar dari pressan dari kotoran – kotoran, serabut / fiber,
lumpur dan pasir – pasir yang terikut.

6.3. CRUDE OIL TANK

Sebagai tempat penampungan sementara minyak kasar hasil dari pengepressan.

Tanki ini dilengkapi pipa – pipa pemanas untuk mempermudah pemisahan minyak pada proses
selanjutnya dan tanki ini memiliki ruang bersekat sehingga pasir bisa diendapkan.

Suhu dalam tanki dipertaankan 85OC.

6.4. CLARIFIER TANK / CST

Fungsinya adalah memisahkan minyak dari air, kotoran dan lumpur karena pengaruh panas dan
viscositas. Di PKS milano Pinang Awan terdapat 2 tanki CST dengan kapasitas 90 ton dan 120
ton.

Hal – hal yang perlu diperhatikan

 Pastikan suhu dalam CST 90OC – 95OC dan tidak menggelegak ( tenang ).
 Pemanasan hanya dilakukan dengan steam coil, kecuali pada awal proses untuk mencapai
95OC dipakai injeksi steam.
 Atur ketebalan minyak dipermukaan tanki ± 30 cm, untuk menghindari terbawanya
kotoran dalam minyak.

6.5. OIL TANK

Pemisahan minyak berdasarkan berat jenis, tanki ini dilengkapi pipa pemanas ( steam coil )
untuk memanaskan minyak sehingga uap air & kotoran lebih mudah terpisah.

Tanki ini ada 2 buah dengan kapasitas masing – masing 10 ton

1. SLUDGE TANK

Pada tanki ini , sludge dipanaskan, bertujuan untuk mempermudah pemisahan berdasarkan berat
jenis yang akan dilakukan decanter dan separator. Terdapat 2 buah tanki sudge tank di Pinang
Awan dengan kapasitas 10 ton.

1. DECANTER
Pemisahan minyak yang terkandung dalam sludge dari sludge tank, menghasilkan 3 produk yaitu
solid, heavy phase, light phase.

Decanter bekerja berdasarkan gaya sentrifugal. Kapasitas decanter ini adalah 8 ton / jam.

6.8. SLUDGE SEPARATOR

Fungsinya memisahkan minyak yang masih terikut dalam sludge.

Prinsip kerjanya : nozzel separator berputar dengan gaya sentrfugal dimana pemisahannya adalah
fraksi ringan ( minyak ) akan kebagian tengah, dan fraksi berat ( lumpur, kotoran ) terlempar
kedingding bowl dan dikeluarkan melalui Nozzel. Kapasitas sludge separator adalah 15 m3/ jam.

6.9. OIL FURIFIER

Fungsi dari alat ini untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang masih terikut pada
minyak.

1. VACUUM DRIER

Utuk menurunkan kadar air hingga minimum

cara kerjanya :

- menghisap udara yang berada dalam tabung dengan menggunakan vacuum pump

( – 0,8 s/d -1,0 kg/ cm2 ).

- minyak panas akan terikut terhisap masuk kedalam tabung vacuum drier melalui nozzel /
pemercik karena kondisi didalam tabung vacuum, maka air akan berubah menjadi uap dan ikut
ke vacuum pump.

DIGESTER
Fungsi digester adalah untuk melumatkan buah sehingga daging buah terpisah dari biji dan
memudahkan pengerjaan pengepressan.

Alat ini berupa tabung dilengkapi 4 tingkatan pisau dengan 3 tingkat atas sebagai pengaduk dan
1 tingkat bawah disamping sebagai pengaduk juga sebagai pelempar.

Hal – hal yang perlu diperhatikan adalah

– Pengisian digester harus dapat dipertahankan minimal ¾ dari volumenya, hal ini supaya
tekanan ke bawah besar sehingga pelumatan dapat berjalan dengan baik.

– Pertahankan temperatur dalam digester 90OC – 95OC.

– Untuk menghasilkan pengadukan optimal maka putaran pisau digester 25 – 26 rpm.

Perhitungan Land Aplikasi

Sebuah pabrik memiliki data sebagai berikut :

 Kapasitas : 45 ton TBS/jam

 Jam olah : 20 jam/hari
 HK Efektif : 310 hari
  BOD limbah cair: 35.000 ppm
(masuk ke IPAL)
 BOD loading : 0.4 kg BOD/m3/hari
 Perencanaan kolam limbah yang baik dengan pengumpanan maksimum 5 %

- Jumlah Buah Diolah dalam 1 tahun = 45 t/j x 20 j/hr x 310 hr

= 279.000 ton TBS

1. Luas Land Aplikasi untuk masing-masing By Product :

 JJK (23 % to FFB) = 279.000 x 0.23

= 64.170 ton JJK/thn

Dosis Aplikasi = 0.4 ton/pkk/thn

Luas Aplikasi = = 1179,6 Ha

 WDS (5 % to FFB) = 279.000 x 0.05

= 13.950 ton WDS/thn

Dosis Aplikasi = 0.2 ton/pkk/thn

Luas Aplikasi = = 512,8 Ha

 Efluent (50 % to FFB) = 279.000 x 0.5

= 139.500 ton Efluent/thn

Dosis Aplikasi = 5.5 ton/pkk/thn dengan 3 Rotasi/thn

Luas Aplikasi = = 62.2 Ha

1. Retention Time Kolam Limbah :

Buah diolah sehari = 45 t/j x 20 jam x 50 % Efluent

= 450 ton Efluent/hari ( BOD ± 30.000 ppm)

BOD Loading = 0.4 kg/m3/hari – BOD

= 0.4 kg x 106mg/1000 ltr/m3/hari)

= 400 mg/l

Retention Time = = 75 Hari

1. Volume Kolam Limbah dibutuhkan :

Volume Kolam = 450 ton Efluent/hari x 75 hari

= 33.750 ton

= 33.750 m3

Ukuran dan jumlah kolam direncanakan :

Volume = 6000 m3

Jumlah = 4 kolam Anaerobic

Check terhadap 5 %
pengumpanan maksimum :

Volume kolam per hari =

= 112,5 ton Efluent/hari/kolam

Persentase pengumpanan per kolam = x 100 %

= 1.875 % < 5 %

= OK !!!!!

Pengendalian Limbah dengan Fermentasi

29 Nov

A. Fermentasi Anaerobik

Air limbah PKS mengandung senyawa anorganik dan organik. Senyawa organik lebih mudah
mengalami pemecahan daripada senyawa anorganik. Bahan-bahan organik yang terkandung
dalam air limbah PKS dapat dirombak oleh mikroba baik secara anaerobik maupun secara
aerobik. Keberhasilan perombakan bahan organik tergantung pada jenis mikroba, jumlah
mikroba, sifat substrat dan faktor lingkungan.

Reaksi pemecahan dalam reaksi fermentasi terdiri dari tahapan-tahapan reaksi yang dikatalis
oleh berbagai enzym yang diproduksikan oleh mikroba. Reaksi perombakan secara anaerobik
dapat dilihat pada persamaan reaksi di bawah ini:

Bakteri yang aktif dalam perombakan ini adalah bakteri methanogenik antara lain
Methanobacterium amelianskii. Hasil reaksi methanogenesis adalah CH4 dan CO2 dengan
perbandingan antara 1:1 sampai 3:1.

Bakteri dapat bekerja dengan baik apabila kandungan bahan terlarut antara 0,7-3,5 persen.
Kecepatan reaksi bakteri merombak bahan padatan yang terkandung di dalam air limbah pada
keadaan optimum ialah 0,1 – 0,3 lb/ft3/hari dengan produksi gas methan 4-11 ft3/lb padatan.
Untuk air limbah PKS yang mengandung 3 persen membutuhkan waktu perombakan paling
cepat bila dalam substrat tidak terdapat faktor penghambat. Konsentrasi hasil reaksi yang terlalu
tinggi dapat menghambat proses perombakan, sehingga seolah reaksi bergerak ke kiri.

Dalam fermentasi anaerobik terjadi pemecahan bahan organik dalam pond dan diketahui dari
jumlan BOD (Oksigen yang dibutuhkan mikroorganisme untuk merombak bahan-bahan organik
yang terdapat dalam air) berkurang hingga 30% sisa. Untuk mengurangi efek hasil reaksi
terhadap mikroba, maka ukuran pond dibuat sedemikian rupa sehingga tingkat kecepatan reaksi
semaksimal mungkin. Jumlah bakteri yang terdapat dalam air limbah secara reguler harus
diperiksa apakah terjadi penurunan atau tidak yaitu dengan menggunakan mikroskop, centrifusa
dan Mikro Kjedahl.

Faktor-faktor yang diperhatikan untuk mengefektifkan reaksi fermentasi antara lain:

 pH air limbah PKS

 mikroorganisme katalis
 retention time
 suhu (mesofil 20-30 C, thermofil 50-60 C)
 inhibitor (mengurangi aktifitas mikroorganisme)

B. Fermentasi Aerobik

Air limbah yang keluar dari anaerobik pond masih mengandung bahan organik yang diketahui
dari nilai BOD dan COD. Senyawa tersebut sudah sulit dirombak oleh mikroorganisme anaerob,
maka harus dilanjutkan dengan perombakan secara aerobik.

Berbeda halnya dengan fermentasi anaerobik, pada aerobik diperlukan oksigen dalam proses
perombakan baik oksidasi dengan katalisator mikroorganisme maupun dengan katalisator kimia.
Oleh sebab itu pada fermentasi aerobik sebelumnya dilarutkan oksigen dan akan diperoleh nilai
DO yang tinggi.

Cara melarutkan oksigen dalam air limbah adalah dilakukan dengan berbagai cara yaitu: dengan
kompresor, blad dan dengan padlle. Kelarutan oksigen tergantung dari kontaknya oksigen
dengan air limbah. Kandungan oksigen terlarut dalam kondisi tertentu dapat mencapai 14 ppm.
Air limbah yang memasuki aeration pond mengandung BOD antara 1000-3000 bps dan COD
antara 1500-6000 bps ini tergantung dari sistem fermentasi anaerobik yang dilakukan.
Berdasarkan ini dapat dihitung berapa jumlah oksigen yang akan diberikan selama fermentasi
anaerobik.

Fermentasi aerobik dapat berjalan apabila dalam air limbah terdapat DO minimal 2 bps, maka
untuk mempercepat fermentasi aerobik perlu diaerasi pada kolam aerasi.

Tahapan fermentasi aerob adalah sebagai berikut:

1. Kolam Fakultatif
 Pada kolam fakultatif telah terjadi fermentasi aerobik yaitu pada bagian ujung kolam.
Lamanya fermentasi di sini dipengaruhi luas dan dalam kolam. Hal ini akan
mempengaruhi absorsi udara dan atmosfir. Kandungan DO yang berasal dari udara
berkisar 7-8 bps tergantung dari retention time.

2. Aerasi

Pada kolam aerator, terjadi pelarutan oksigen dengan menggunakan sistem mekanik.
Pada kolam ini air limbah ditahan selama 10 hari,, pada masa tersebut sudah dapat
berlangsung proses oksidasi, sehingga BOD yang masuk ke dalam anaerobik pond sudah
menurun.

Usaha Penanggulangan Pencemaran

29 Nov

Pengolahan air limbah (Effluent Treatment) adalah pengolahan limbah pabrik yang belum
memenuhi persyaratan (BOD, COD, pH, ammonia, dll). Air buangan yang masih mengandung
minyak, disalurkan ke fat-pit untuk mengutip kembali sampai batas-batas tertentu. Usaha ini
untuk memperoleh minyak sawit dan merupakan tindakan untuk memperbaiki kualitas air
limbah.

Pembusukan anaerobik, yang sudah sangat umum dalam penanganan endapan kotoran, sama
pentingnya atau bahkan lebih berguna dalam penanganan sisa-sisa industri. Proses tersebut dapat
digunakan menurut urutannya yang normal sebagai suatu cara penanganan seperti:

1. Tangki/bak netralisasi (Netralizing Tank).

Tangki ini dipakai untuk menaikkan pH limbah pabrik dari 4,2 menjadi 7,0. Hal ini
dilakukan pada waktu pertama kali effluent treatment dijalankan.

2. Menara Pendingin (Cooling tower).

Menara pendingin dipakai untuk menurunkan suhu limbah pabrik sebelum dimasukkan
ke dalam kolam-kolam dari 70 C menjadi 30 C. Hal ini dilakukan karena pada suhu 70 C
bakteri-bakteri pengurai (pembuat gas methan) mati, sedangkan suhu optimum 40 C. Alat
ini terdiri dari menara yang dipasang kisi-kisi dengan tujuan untuk mempercepat proses
pendinginan. Limbah dari pabrik dipompakan ke bagian atas menara pendingin dan turun
terpencar melalui kisi-kisi, sehingga terjadi penurunan suhu. Apabila pancaran tidak
merata, adakan pemeriksaan dan perbaikan pada kisi-kisi.

3. Kolam Pembiakan/Seeding Pond.

Dipakai untuk membiakkan bakteri yang akan bekerja di dalam anaerobik pond.
Sewaktu-waktu diberi limbah PKS sebagai makanan, dan pada waktu-waktu tertentu
 sebagian diisikan ke dalam anaerobik (dengan cara over flow). Tidak seluruh limbah
melalui seeding pond. Bakteri dalam seeding pond hidup, apabila terdapat gelembung-
gelembung gas methan yang timbul. PH selalu dijaga tidak boleh lebih kecil dari 6,5-6,8
dengan penambahan abu janjang, kapur/soda ash.

4. Kolam/Tangki Anaerobik (Anaerobik Pond/Tank).

Pengolahan limbah PKS yang terutama terjadi disini, dimana lemak diubah menjadi gas
methan. Anaerobik pond ini dapat menampung air limbah hasil pengolahan 600 m3/hari
selama 120 hari (lemak diubah menjadi asam organik dan selanjutnya asam organik
tersebut diubah menjadi gas methan oleh bakteri anaerob pembuat methan
(Methanobacterium Omelianskii). Untuk lebih mengaktifkan reaksi terjadinya methan,
maka cairan dari anaerobik pond belakang harus dipompakan secara kontinue setiap hari
ke dalam anaerobik muka (Recycling). Apabila bakteri dalam kolam ini kurang aktif dari
seeding pond dengan cara memompakan cairan dari dalam kolam ini. Anaerobik ke
dalam seeding pond, yang secara over flow bakteri aktif mengalir ke dalam kolam
anaerobik. Derajat kemasaman (pH) dalam kolam ini harus dijaga minimal 6.

5. Kolam Aerasi (Aeration Pond).

Kolam aerasi/aeration pond dipakai untuk memperkaya oksigen dan membunuh bakteri
anaerob dengan cara menyebarkan cairan ke udara dengan mempergunakan aerator,
ataupun dengan memasukkan udara ke dalam cairan dengan menggunakan kompressor.
Aerator ataupun kompresor harus berjalan terus menerus selama 24 jam/hari.

6. Kolam Pengendapan/Settling Pond

Kolam pengendapan dipakai untuk mengendapkan zat-zat padat yang dikandung oleh
cairan yang berasal dari kolam aerobik. Apabila dijumpai pendangkalan akibat
pengendapan zat-zat padat, diadakan pembersihan/pengerokan.

7. Kolam aerobik/Aerobic Pond.

Kolam ini dipakai untuk memberikan kesempatan cairan dari kolam pengendapan untuk
menyerap lebih banyak oksigen dari udara. Kolam ini adalah kolam terakhir dalam proses
air limbah, dan dipakai untuk memberi kesempatan kepada cairan yang berasal dari
kolam pengendapan menyerap oksigen lebih banyak.

PEMILIHAN KABEL MOTOR LISTRIK

3 PHASE
29 Nov
Ukuran yang diperbolehkan pada tabel berikut adalah ukuran minimum yang diperbolehkan
untuk Start Langsung. Umumnya berlaku untuk jarak dekat (kurang dari 20 meter). Untu jarak
20 s/d 100 meter harus dipakai ukuran yang lebih besar.

Cable Maximum H.P Maximum H.P

mm2 DOL Star – Delta

2.5 7.5 13.0
4.0 10.0 17.5
6.0 15.0 26.0
10.0 20.0 35.0
16.0 40.0 70.0
25.0 60.0 100.0
35.0 75.0 130.0

PEMILIHAN KABEL UNTUK

JARINGAN SUPPLY
29 Nov

Dalam pemilihan kabel untuk suatu keperluan tertentu, diperlukan suatu pengetahuan khusus
terhadap jenis ataupun type kabel serta spesifikasi teknisnya, agar pemilihan yang dilakukan
benar-benar sesuai dengan persyaratan teknis yang dibutuhkan

Berikut ini adalah beberapa type kabel dari berbagai jenis kabel daya dan pemakaiannya :

Kabel Tegangan Menengah

• Type : NYFGbY – 3,5/6 KV

(PVC insulated, Galvanized Flat Steel Wire and Tape Armoured, PVC Sheated)

Ukuran : 3 x 25 – 240 mm2

Pemakaian : Untuk pemakaian pada ruangan tertutup, pada saluran dalam tanah, untuk stasiun
pembangkit, industri, stasiun pembagi daya

• Type : N2XSEFGbY – 8,7/15 KV dan 12/20 KV

(Circular Compacted Copper or Alumunium Conductor XLPE insulated, Copper Tape Screened,
Flat Steel Wire and Tape Armoured, PVC Sheated Cable)

Ukuran : 3 x 35 – 300 mm2

Pemakaian : Untuk pemakaian dalam ruangan, dalam saluran kabel ataupun tempat terbuka dan
jaringan bawah tanah bisa ditimbun langsung tanpa saluran untuk industri dan stasiun pembagi
daya

Kabel Tegangan Rendah

• Type : NYFGbY – 0,6/1 KV

(PVC insulated, Galvanized Flat Steel Wire and Tape Armoured, PVC Sheated)

Ukuran : 2, 3, 4, 5 x 1,5 – 300 mm2

Pemakaian : Untuk pemakaian pada ruangan tertutup, pada saluran dalam tanah, untuk stasiun
pembangkit, industri, stasiun pembagi daya dengan tegangan yang lebih rendah

• Type : NYY – 0,6/1 KV

(PVC insulated and sheated)

Ukuran : 1, 2, 3, 4 x 1,5 – 300 mm2

Pemakaian : Untuk kabel daya dalam ruangan, dalam saluran kabel maupun tempat terbuka
dan jaringan bawah tanah. Kabel ini memerlukan perlindungan tambahan untuk menghindari
kerusakan karena pengaruh mekanis

• Type : Alumunium Twisted Cable – 1 KV

Ukuran : 2, 3 x 10 – 70 mm2 + 1 x 10 – 50 mm2

Pemakaian : Untuk kabel hubungan dari tiang distribusi kawat hantaran udara ke bangunan

Kabel Instalasi

• Type : NYM – 500 Volt

(Cooper Conductor,PVC Insulation,PVC inner & outer sheath)

Ukuran : 1,2,3,4,5 x 1,5 – 35 mm2

Pemakaian : Untuk instalasi dimana adanya kemungkinan pengaruh mekanis, dapat digunakan
pada tempat yang kering maupun tempat yang lembab.
• Type : NYMHY – 500 Volt

(Heavy Thermoplastic Cords)

Ukuran : 2,3,4,5 x 0,75 – 2,5 mm2

Pemakaian : Didalam ruangan untuk hubungan peralatan bergerak

• Type : NYMT – 500 Volt

(Self Supporting PVC Aerial Cables w/ Black Outer Sheath)

Ukuran : 2,3,4,5 x 1,5 – 35 mm2

Pemakaian : Penerangan jalan, instalasi bangunan dan penerangan pada

tempat-tempat terbuka

• Type : NYA – 1000 Volt

(Thermo plastic Building Wire)

Ukuran : 1 – 500 mm2

Pemakaian : Untuk instalasi dalam ruangan yang kering, instalasi Bangunan. Tidak
diperkenankan untuk ditempatkan pada tempat yang lembab/basah ataupun ditempat terbuka.

• Type : NYAF – 1000 Volt

(Thermo plastic Building Wire)

Ukuran : 0,5 – 400 mm2

Pemakaian : Untuk instalasi dalam ruangan yang kering dan untuk Pemakaian yang
membutuhkan kabel flexible. Kabel ini tidak sesuai untuk tempat terbuka/lembab dan basah.

PETUNJUK INSTALASI, OPERASI &

PERAWATAN TURBIN
24 Nov

TURBIN NADROWSKI
PEMERIKSAAN UNTUK TURBIN BARU

1. PEMERIKSAAN SAAT UNLOADING

1. Gunakan alat derek yang sesuai dan tempatkan pada tempat yang telah ditentukan.
1. Pada kotak terdapat tanda rantai
2. Pada turbin/generator pada lubang gantungan.
2. Check semua perlengkapan sesuai dengan surat pengantar barang.
3. Tempatkan turbin/generator pada tempat yang aman, terhindar dari air, sinar matahari
maupun bahan kimia lainnya.
4. Accessories seperti pressure gauge dan barang-barang yang mudah pecah biasanya
ditempatkan pada kotak tersendiri.
5. Governor merupakan barang yang sensitif dan biasanya telah diisi minyak/oli, untuk itu
jangan kemasukan barang-barang didalamnya.
6. Jika ada keraguan maupun kekurangan atas perlengkapan yang diterima, laporkan ke
pihak pengantar barang.

1. INSTALASI TURBIN.

Turbin harus ditempatkan pada pondasi semen yang benar-benar datar pada ketinggian yang
sesuai, lebih tinggi dari sekitarnya (kira-kira 30 cm). Baut-baut harus dikunci kedasar turbin dan
dicor dengan semen sehingga keseluruhan turbin benar-benar kuat dan datar.

Direkomendasikan jarak antara turbin dengan turbin ataupun dengan dinding minimal 1,5 m. Hal
ini bertujuan untuk kemudahan operasi dan maintenance maupun reparasi.

1. PENYAMBUNGAN PIPA UAP.

Pipa-pipa yang hendak disambungkan ke turbin harus benar-benar dibersihkan dan diblown
dengan uap.

Pipa initial sebelum masuk ke turbin harus dikeringkan begitu juga pada pipa exhaust.

Jika terjadi kenaikan tekanan di pipa exhaust, harus dilengkapi dengan katup pengaman.

Instalasi pipa harus sedemikian rupa sehingga pada keadaan dingin maupun panas, tidak
membebani ke turbin dan direkomendasikan menggunakan pendukung pegas.

Untuk menghindari ekspansi thermal pada pipa, pemakaian ekspansi joint adalah suatu
keharusan.

BLOWN UP PIPA UAP

1. BLOWING OUT DARI PIPA INITIAL.

Pabrik turbin hanya memberikan garansi atas performansi turbin dengan asumsi bahwa
uap yang tersedia benar-benar bersih. Alat-alat yang menyediakan uap (boiler) ini
 haruslah benar-benar dibersihkan sebelum menghasilkan uap dan direkomendasikan
untuk menerapkan proses purifikasi sebagai berikut :

Untuk menghidari setiap kerusakan pada sudu turbin, adalah perlu untuk membersihkan
setiap kotoran berupa air, beram-beram dan benda asing lainnya yang masih tersisa
didalam alat-alat yang mengasilkan uap (boiler) dari pipa initial, dan tindakan ini harus
dilakukan sebelum turbin dijalankan untuk pertama kalinya.

Jika diadakan overhaul ataupun pengelasan dibagian dalam dari peralatan yang
mengashilkan uap (boiler) dan pipa initial, pembersihan lebih lajut harus dilakukan.
Pastikan uap tidak diblown out diruang yang tertutup, tetapi harus diruang terbuka.

1. PROSES BLOWING OUT

Buka pipa initial sebelum saringan uap. Tempatkan pelat impact pada jarak ± 0.3 s/d 0.5
m (Al atau Cu yang dipolish) diujung pipa yang harus dipasang secara aksial, simetris
dan mempunyai sudut yang tepat ke aliran uap. Pelat impact tersebut berukuran ± 200 x
200 mm, dengan kondisi permukaan harus bersih.

Naikkan tekanan boiler, lihat petunjuk dari pabrik boiler dan blow uot pipa initial ± 10
menit, tanpa tekanan balik (80 % tekanan uap nominal, temperatur uap nominal, jumlah
uap nominal).

Check pelat impact, biarkan pipa dingin (± 180 – 240 menit).

Pendinginan secara sempurna adalah penting, karena penyambungan dalam keadaan

panas, gasket dapat rusak akibat ekspansi thermal dan kontraksi.

Ulangi proses blowing out, pengalaman menunjukkan ukuran kotoran makin lama makin
halus dengan semakin banyak pengulangan proses.

1. PEMERIKSAAN DERAJAT KEBERSIHAN

Tentukkan pada pelat impact, pada area yang mempunyai konsentrasi terbesar dari
impact partikel yang dikenai arus uap.

Hitung partikel impact yang terlihat untuk 1 cm2 di area yang mempunyai kepekatan
tertinggi.

Pipa dapat dikatakan bersih, jika kurang dari 2 partikel impact pada 1 cm 2 dan tidak ada
kelihatan impact tersendiri. Partikel yang kelihatan tidak lebih dari 1 mm2, walaupun
betul turbin mempunyai saringan uap, tetapi tidak mempunyai saringan yang halus.

2. COMMISSIONING DAN OPERASI

1. MENJALANKAN TURBIN PERTAMA KALI
 Pengecekan untuk pertama kali meliputi :

1. Pipa-pipa yang menuju turbin

2. Coupling Alignment (jika perlu align pada kondisi panas)
3. Segala perlengkapan seperti: gauge, overspeed trip mechanism, low oil pressure
tripping dan emergency tripping.

Agar kondisi turbin selalu dalam keadaan baik, lakukannlah prosedur

pengoperasian dan perawatan preventive secara benar, serta selalu dibawah
pengawasan ahlinya.

1. PETUNJUK OPERASI (Tipe C4S, C5S, C4DS, C5DS dan Tipe B)

1. MENGHIDUPKAN TURBIN
2. Periksa ketinggian permukaan dan kondisi minyak pelumas.
3. Hidupkan Auxiliary Oil Pump (Electric Pump ataupun Turbo Pump). Turbin yang
menggunakan Electric Oil Pump bila aliran listrik terputus dapat menggunakan Hand Oil
Pump.
4. Posisikan Low Oil Pressure Switch pada posisi ON dan Emergency Switch pada posisi
OFF.
5. Buka secara berturut-turut Keran Pembersih Uap (Drain Valve), Keran Uap Bekas, Keran
Uap Masuk dan Keran Air Pendingin.
6. Periksa posisi Load Limit Pointer (Tanda segitiga hitam) harus pada posisi 0 sampai 2.
7. Untuk tipe-tipe generator tertentu yang dilengkapi dengan saklar eksitasi, posisikan
saklar tersebut pada posisi OFF.
8. Tolak Pilot Valve, tunggu sampai Quick Action Stop Valve membuka, bantu Governor
dengan tangan dan hidupkan turbin pada putaran rendah selama lebih kurang 15 menit
(600 – 800 rpm) kemudian putar ke kanan knob Load Limit sampai posisi angka 10.
9. Tambah Knob Speed Setting perlahan-lahan sampai rpm 1500 (putar ke kanan untuk
menambah dan ke kiri untuk mengurangi rpm).
10. Posisikan kembali saklar eksitasi di Generator pada Posisi ON.
11. Periksa tekanan minyak pelumas, harus diantara 3 – 6 bar pada suhu 40 – 75 oC.
12. Hentikan Torbo Oil Pump (Electric Oil Pum atau Turbo Oil Pump yang dilengkapi dengan
Automatic Quick Action Valve akan berhenti secara otomatis).
13. Tutup semua Keran Pembersih Uap (Drain Valve), Keran Steam Trap harus tetap
terbuka.
14. Tutup Keran Direct Steam Injection yang masuk BPV.
15. Dengan memakai governor switch, Set alternator pada 50 Hz atau 60 Hz, set Voltage
pada 380 – 400 Volt.
16. Turbin sudah dapat dioperasikan, paralel ataupun single Run.

1. MENGHENTIKAN TURBIN
2. Paralelkan dengan genset, pindahkan beban ke genset dan tekan knob open ACB pada
turbin.
3. Tarik keluar Pilot Valve.
4. Putar ke kiri knob Load Limit, sehingga Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) menunjuk
ke angka 0 – 2.
5. Putar ke kiri Knop Speed Setting sampai habis.
6. Buka Keran Turbo Oil Pump (electric Oil Pump hidup secara Otomatis).
 7. Tutup Keran Uap Bekas, Keran uap masuk dan buka keran pembersih uap (Drain Valve).
8. Buka Keran Direct Steam Injection yang masuk ke BPV.
9. Apabila turbin sudah benar-benar berhenti, tutup Keran Turbo Oil Pump atau OFF kan.
Switch Electric Oil Pump, Low Oil Pressure Switch dan Emergency Switch tetap pada posisi
OFF.
10. Tutup keran Air Pendingin dan keran pembersih uap (Drain Valve).

HAL – HAL YANG PENTING DIPERHATIKAN

* Untuk Tipe C4S dan C5S

Turbin Nadrowski dilengkapi dengan Hand Valve pada bagian Nozzlenya, masing-masing 2
buah untuk tipe C5S dan 3 buah untuk tipe C4S.

 Apabila tenakan uap masuk turbin turun dan Hz juga turun, jangan menambah Hz dengan jalan
menambah putaran turbin, tetapi bukalah Keran Pemancar (Hand Nozzle Valve) dan kalau
terpaksa kurangi tekanan pada BPV.
 Jika pada waktu permulaan start ada gejala over speed (lebih dari 1000 rpm), segera hentikan
turbin, periksa posisi Load Limit Pointer, periksa Spidle Cone apakah macet.

Menjalankan turbin dengan putaran dibawah maupun diatas putaran nominal (1500 rpm) selain
dapat merusak turbin juga dapat merusak AVR generator.

* Untuk Semua Tipe

 Jika Air Circuit Breaker trip dan turbin juga trip, jangan menghidupkan kembali turbin apabila
turbin masih dalam keadaan berputar.
 Apabila dalam keadaan DARURAT/BAHAYA, hentikan turbin dengan menggunakan Emergency
Switch.
 Setelah 8000 jam operasi atau setelah 1 tahun, gantilah minyak pelumas turbin dan minyak
pelumas governor (Jenis Pelumas TD – L68)
 Jangan membuka Main Inlet Steam Valve dan Exhaust Steam Valve bila tidak akan
menghidupkan turbin.
 Jangan menghidupkan turbin apabila uap masih basah (masih mengandung butiran-butiran air),
tunggu uap sampai menjadi uap jenuh atau uap kering.

Selain hal-hal tersebut diatas, untuk menjamin agar turbin tetap dalam performance yang baik
maka terhadap turbin harus dilakukan :

1. Perawatan Rutin / Rutin Khusus

No Komponen Jenis Perawatan

1. Governor Check, cuci bila perlu

2. Quick Action Stop Valve Check fungsi dan kebocoran

3. Kopling : Check, ukur

4.  Generator Check keausan, Pressure

 Pompa Minyak
5. Cuci, ganti bila perlu
Saringan Minyak :
Ganti
6.
 Elemen
Cuci, check kebocoran, ganti O Ring
7.  Spin on Type
Check, bersihkan
8. Oil Cooler
Check fungsi
Saringan anin generator
Check, ganti
Kabel Instrument Turbin

Minyak pelumas

1. Perawatan / Overhaul

Adalah perawatan rutin ditambah dengan :

No Komponen Jenis Perawatan

1. Roda Turbin Check sudu-sudu & kondisi permukaan.

2. Pinion Shaft Check toleransi.

3. Bearing Check clearance, shim / ganti

4. Sistem governor Overhaul dan check

1. Uji Coba
1. Oil pressure
2. Overspeed trip mechanism
3. Low oil pressure
4. Emergency trippig
5. Axial displacement switch test (tipe C4).

SKEDUL PERAWATAN

1. Pengecekan Harian

 Level
minyak pelumas dan kondisinya
 Kondisi air pendingin
 Bentuk visual dari turbin
  Alat- alat ukur.

Stasiun Klarifikasi
24 Nov

Dipabrik Minyak Kelapa Sawit minyak kasar yang diperoleh dari Pressan
dibersihkan dari kotoran padat dan air, maka dari itu dipabrik kelapa sawit
Stasiun Klarifikasi adalah suatu unit stasiun yang sangat penting artinya dalam
memproduksi minyak yang mempunyai kualitas dipasaran Internasional demikian
dalam usaha memperkecil kehilangan minyak (Oil Loss).

Cara pemurnian minyak dipabrik kelapa sawit yang lazim dilakukan dalam
pemisahan minyak kasar ada beberapa cara yaitu :

 Dengan cara pengendapan (Settling)

 Dengan cara pemusingan (Centrifuge)
 Dengan cara pengaruh biologis

Pada prinsipnya klarIfikasi statis menggunakan Sludge Separator (Centrifuge pada akhir
Ektraksi minyak yang berasal dari buangan Sludge dan juga menggunakan Furifier
(Centrifuge) pada akhir proses pemurnian).
Prinsip Dasar Klarifikasi

Pada dasarnya campuran larutan minyak, air dan kotoran akan selalu terjadi
pelapisan larutan yang terjadi sebagai akibat perbedaan berat jenis fraksi berat
akan turun kebawah sementara fraksi ringan akan naik ke atas. Dengan adanya
perbedaan berat jenis molekul-molekul minyak akan naik keatas, dengan
demikian untuk memperkecil Viskositas maka diameter partikel minyak harus
diperkecil terlebih dahulu. Dengan perlakuan menaikan temperatur yang tinggi +
90 – 95 °C akan membuat partikel – partikel akan menjadi lebih kecil demikian
jelas bahwa pemanasan pada larutan akan memperkecil viskositas larutan
(larutan dalam Continous Settling Tank).

Jadi dapat disimpulkan untuk memperoleh hasil minyak yang optimal dan
mengurangi kehilangan minyak pada Stasiun Klarifikasi terutama di Continous
Settling Tank sangat diperhatikan temperaturnya dan temperatur yang ideal
untuk proses Klarifikasi statis temperatur Continous Settling antara 90 – 95 °C.

Continous Settling Tank hanya bekerja berdasarkan proses alami berdasarkan

perbedaan berat jenis. Oleh sebab itu setiap perubahan yang terjadi dalam
larutan akan terjadi secara lambat sehingga volume harus dijaga agar selalu
tetap. Dengan demikian pemasukan dan pengeluaran agar dijaga seimbang.

Dan untuk mengurangi kehilangan minyak (Oil Losses) pada Decanter perlu
diperhatikan hal – hal seperti :

 Temperatur Sludge harus mencapai + 90 °C sebelum diproses hal ini dilakukan

untuk mendapatkan viskositas dari Sludge agar rendah untuk mempelancar
proses pemisahan agar berjalan dengan sempurna.
 Decanter bekerja berdasarkan perbedaan berat jenis dan kemampuan dalam
memisahkan juga terbatas dan biasanya kandungan minyak dalam Sludge hanya
sekitar + 10 % sementara Decanter hanya mampu memisahkan sekitar + 8 %.
 Decanter dalam memproses Sludge ini juga tergantung pada Continous Settling
dengan kata lain Decanter memisahkan minyak yang terkandung dalam Sludge
tergantung proses sebelumnya

Stasiun Press (Extraction Plant)

24 Nov

Dalam perlakuan proses salah satu terjadinya kehilangan minyak (oil loss) terjadi
di Stasiun Press atau di Stasiun Ekstraksi yang mana pada stasiun ini terdapat
dua jenis alat mesin yaitu Digester dan alat mesin Press yang bekerja berputar
secara continue berupa Screw Press.
 Perlakuan pertama pada Stasiun Press atau Stasiun Ektraksi pada proses Minyak
Kelapa Sawit (MKS) adalah pada Digester. Brondolan yang masuk ke Bellow
Thresher Conveyor lalu ke Bottom Cross Conveyor dan selanjutnya ke Fruit
Elevator lalu masuk ke Digester. Didalam Digester ini brondolan dicacah dan
diaduk hingga lumat. Proses pengadukan ini sangat penting untuk menghasilkan
minyak yang optimal dan setelah brondolan dicacah dan diaduk lalu di Press
dengan memakai alat Press atau Screw Press dengan tujuan memisahkan antara
minyak dengan bahan padat.

Agar lebih jelas proses Digester perlu kita mengetahui secara garis besar struktur
Morfologi Mesocarp atau daging sabut buah kelapa sawit. Dan secara global
buah kelapa sawit terdiri dari :

 Daging Buah
 Cangkang Biji
 Inti Biji

Biasanya buah yang bagus dan normal mempunyai ketebalan daging 2 s/d 8 mm sesuai
jenis buah. Daging sabut buah (Mesocrap) terdiri dari sel-sel minyak yang diikat satu
sama lain oleh zat perekat pada fibre-fibre yang mengelilingi Mesocrap.

Untuk memahami gejala-gejala yang terjadi pada proses pengadukan dalam

Digester melalui putaran-putaran pisau Digester, minyak yang terkandung dalam
daging sabut tidak dapat dikeluarkan sehingga harus menggunakan tekanan
melalui Pressan. Dan dari hasil-hasil pisau-pisau Digester akan berbentuk emulsi
minyak kasar seperti :

 Bukan lemak, fibre dan bahan padat.

 Air
 Minyak yang beremulsi dengan air
 Minyak

Emulsi antara air dengan minyak atau sebaliknya mimiliki Viskositas yang tingi. Dan
untuk mengurangi Viskositas dapat dilakukan beberapa cara sbb :

 Mengalirkan uap steam kedalam Digester dengan system injeksi dengan

temperatur + 90°C.
 Menambah air panas pada minyak kasar pada waktu proses pengempaan
(Press)

Hal-hal tersebut diatas adalah perlakuan dalam penyempurnaan Pengempaan (Press)

dalam usaha mengurangi kehilangan minyak (Oil Loss).

1. Design (Digester)
 Umumnya Pabrik Kelapa Sawit (PKS) merancang design Digester berbentuk
Silinder Vertical dengan sumbu putar Vertical yang berisi pisau pisau yang
disebut Arm. Ukuran Digester harus sesuai dengan kapasitas mesin Press dan
untuk PKS dengan Digester berdiameter 1.200 mm dengan tinggi 3200 mm
untuk mesin Press berkapasitas 10 ton/jam. Temperatur steam yang
digunakan untuk mengijeksi Digester 90°C didalam pengoperasiannya harus
selalu diperhatikan :

 Isi Digester.
 Jangka Waktu Pengadukan.

Semakin banyak suatu isian Digester semakin lama buah akan teraduk sebelum di
Press. Jadi paduan atau gabungan kedua factor isi Digester dan waktu pengadukan
harus disesuaikan. Dan untuk pisau-pisau perlu diperhatikan apabila pisau-pisau sudah
kotor pisau-pisau ini hanya berfungsi memindah-mindahkan buah. Oleh sebab itu harus
sering dibersihkan .

1. Alat Press

Di Pabrik Kelapa Sawit untuk memisahkan minyak dengan ampas atau fibre
dilakukan dengan menggunakan alat Screw Press. Dan kehilangan minyak (oil
loss) juga terjadi pada proses ini. Dan yang menjadi faktor penyebab antara
lain :

 Tekanan Press Yang Digunakan.

 Temperatur Digester.
 http://rendemen.wordpress.com/2011/11/24/stasiun-bantingan-threshing/Waktu
Pengepressan.
 Waktu Perebusan.

Dan untuk menekan atau mengurangi angka kehilangan minyak (Oil Loss) distasiun
presan perlu diperhatikan beberapa hal :

1. Suhu air harus 90°C.

2. Tekanan Press harus diatur agar kerugian minyak dalam fibre rendah
begitu juga dengan Nut pecah harus rendah.
3. Sebaiknya pemakaian Screw Press distop setelah jam kerjanya mencapai
500 jam.

Dan sampai sekarang kehilangan minyak terhadap sample kering di Stasiun

Press distandardkan 7%.

Stasiun Bantingan ( Threshing )

24 Nov

Stasiun Bantingan ( Threshing )

Gambar : Bantingan

Pendahuluan

Sebagaimana telah diterangkan didalam bab proses Rebusan, maka perebusan yang
dilaksanankan menurut syarat – syarat optimal harus menghasilkan, antara lain :

 Buah harus melepas atau sekurang – kurangnya mudah melepas dari tandannya.
 Daging buah telah menjadi cukup lunak / lembek.

Pemipilan adalah proses yang secara menyusul setelah proses perebusan dan bertujuan
melepaskan / memisahkan semua buah dari tandannya. Dalam proses pemipilan, walaupun telah
dilakukan seafisien mungkin tetapi beberapa kerugian kadang – kadang masih juga dialami
antara lain :

 Didalam tandan yang dipipil kadang – kadang masih terdapat beberapa butir buah yang
tidak dapat keluar, meskipun sudah terlepas dari tandannya.
 Benturan – benturan yang terjadi terhadap tandan didalam alat pemipil mengharuskan
agar semua buah terlepas dan keluar dari tandannya, tetapi hal ini ternyata juga
mengakibatkan kerusakan terhadap daging yang telah menjadi lemak karena perebusan.

Dengan menggunakan alat pemipil yang tepat dan disertai cara penggunaannya yang baik, maka
harus diusahakan agar tujuan pemipilan dapat terpenuhi semaksimal mungkin, yang berarti
pemipilan dengan tingkat kerugian yang serendah mungkin dapat dicapai.

Kerugian didalam proses pemipilan.

Kerugian yang dimaksud dapat terjadi disebabkan :

 Langsung oleh pemipilan

 Tidak langsung oleh pemipil ( diluar pemipilan ).

Hal ini dapat dibedakan sebagai berikut :

1. Kerugian Minyak terserap oleh tandan kosong

2. Kerugian Minyak didalam buah yang tidak terlepas/terpisah atau buah yang
masih tertinggal didalam tandan.

Factor yang berpengaruh tehadap taraf kerugian ini adalah terutama :

 Kriteria panen dan mutu buah yang diterima

 Metode/cara perebusan yang dilakukan
 Model/jenis alat pemipil yang dipergunakan

Kerugian Kategori A

 Didalam Bab Proses Perebusan telah diterangkan bahwa semakin tinggi taraf
kematangan buah dan semakin lama waktu perebusan, maka akan semakin besar
kemungkinan bahwa Minyak akan meleleh keluar dari daging buah selama
perebusan, karena daging telah menjadi terlalu lunak atau karena daging buah
memang telah tidak utuh lagi sebelum perebusan ; umpamanya pada buah busuk atau
pada tandan buah yang mengalami bantingan – bantingan berat yang menyebabkan
buah dipermukaan tandan hancur/lumat dll.

Mudah dimengerti bahwa akibat dari gejala tersebut diatas maka Minyak meleleh
terutama dari buah – buah yang hancur/lumat tadi dan terbawa keluar bersama air
Kondensat Rebusan pada saat dilakukan pengurasan ( Blow Down ). Sebahagian dari
Minyak ini akan terbuang bersama Kondensat, tetapi masih dapat diperoleh kembali
sebagai Minyak yang bermutu rendah pada proses pengutipan Fat Pit, sedangkan
sebahagian lagi akan terserap pada tandan dan ikut terbuang bersama tandan – tandan
kosong pada proses pemipilan.

Kerugian tersebut diatas pada hakekatnya terjadi diluar pemipilan sehingga kurang
tepat jika dipergunakan untuk menilai pekerjaan pemipilan tetapi sangat berpengaruh,
sehingga harus mendapat perhatian cukup dalam penilaian kerugian Minyak yang
terserap oleh tandan kosong.

 Kerusakan daging buah yang disebabkan oleh benturan – benturan selama pemipilan
dapat berakibat penerapan Minyak oleh tandan. Kemungkinan ini tidak dapat
dihindarkan akibatnya tetapi masih mungkin dikurangi yaitu dengan melakukan
pengisian alat Pemipil ( Stripper ) secara teratur dan tidak berlebihan ( Over Capacity
) agar benturan antara tandan dengan buah – buah lepas yang rusak dagingnya
tersebut menjadi lebih singkat waktunya.
Kerugian Kategori B

 Pemuatan yang berlebihan pada alat pemipil akan mengakibatkan meningkatnya

kerugian karena menurunnya effect bantingan/benturan terhadap tandan.

Bantingan yang cukup harus berakibat buah melepas dan keluar dari tandannya
untuk kemudian keluar melalui kisi – kisi dari alat pemipil.

Pemipil yang kurang sempurna juga menyebabkan peningkatan kerugian karena

buah tidak cukup terlepas dari tandannya sebagai akibat dari proses kimiawi
physica yang tidak/kurang sempurna didalam perebusan.

Gejala ini akan lebih banyak dijumpai pada tandan yang berada pada taraf
kematangan rendah ( buah mentah, dll ) dari pada buah yang cukup matang.

Untuk menghindari kerugian yang berlebihan maka tandan yang tidak cukup
terpipil dimaksud diatas harus direbus kembali. Pengulangan perebusan dan
pemipilan berarti penurunan Output dari instalasi ( penurunan effisiensi dalam
pekerjaan ) juga memperbesar kerugian tersebut dalam kategori A

Dengan perebusan yang cukup dan pemipilan yang baikpun kadang – kadang
masih dijumpai tandan dengan gejala tersebut dalam ( b ) yaitu bahwa buah tidak
dapat terlepas dari tandannya dan biasanya buah jenis ini disebut buah
“abnormal”

Perebusan dan pemipilan kembali buah abnormal tidak akan memberikan hasil,
melahan sebaliknya memperbesar kerugian tersebut dalam kategori A dan
menurunkan Output Instalasi ( Penuruanan effisiensi dalam pekerjaan ).

Buah abnormal ini walaupun telah mengalamiperebusan ulangan, tenyata masih

saja sulit untuk melepas buah dari tandannya. Kelainan dari buah tersebut adalah
“Penyakit” dan tidak dapat diatasi didalam Pabrik.

Penelitian terhadap Proses Perebusan dan Proses Pemipilan.

Untuk dapat mengetahi apakah proses perebusan dan pemipilan telah terlaksana dengan
baik, maka tandan – tandan kosong yang keluar dari alat pemipil harus diteliti dan
dianalisa.

Seorang petugas mengamati tandan kosong yang keluar dari alat pemipil. Tandan yang
kelihatan tidak cukup terpipil, dikeluarkan dari conveyor tandan kosong dan
dikumpulkan untuk kenudian direbus kembali ( perebusan ulang ).

Dengan mengambil contoh tandan kosong yang keluar dari pemipilan maka dapat diteliti hal –
hal sebagai berikut :
  Banyaknya tandan kosong yang harus direbus ulang dalam satu hari. Hal ini dipakai
dalam menghitung berkurangnya kapasitas PKS karena pekerjaan ulangan dan bila perlu
mengadakan penyesuaian dan perobahan terhadap lamanya proses perebusan.
 Jumlah buah yang masih terdapat didalam tandan kosong dianalisa secara teratur untuk
dihitung besarnya kerugian yang timbul karena hal ini berhubungan dengan effisiensi /
rendement PKS.
 Pada selang waktu tertentu tandan kosong harus diambil untuk dianalisa Minyak yang
terikut ( terserap ) didalam janjang kosong tersebut karena hal ini juga merupakan
kerugian yang berhubungan dengan rendement Minyak yang dihasilkan.

Dari beberapa data tersebut maka akan diperoleh angka kerugian :

1. Minyak didalam buah tertinggal

2. Minyak didalam janjang kosong

Angka ini bersama dengan angka kerugian dibagian pengolahan yang lain akan memberikan
gambaran mengenai rendement dari pengolahan dalam keseluruhan dan sangat penting untuk
mengadakan perbaikan didalam pengolahan baik mengenai cara bekerja maupun mengenai
peralatan pengolahan.

Alat – alat Pemipil ( Thresher )

Hingga kini hanya ada 2 type alat pemipil yang lazim digunakan didalam Pabrik Minyak Kelapa
Sawit, karena kedua type ini sajalah yang memberikan hasil pemipilan yang memuaskan (
rational ).

Kedua alat pemipil itu adalah :

1. Pemipil dengan lengan pemukul ( Seater Arm type )

 Alat type ini lazimnya digunakan pada Pabrik dengan kapasitas pengolahan yang
terbatas = 4 – 5 ton TBS per jam.
 Pemipilan dengan type ini pada dasarnya karena pemukulan tandan oleh lengan –
lengan yang diikat pada sumbu ( bersama ) yang terpasang dibawah palung pemipilan
sedemikian rupa sehingga ujung – ujung lengan itu yang menyelip diantara celah –
celah palung pemipilan membentuk bangun spiral yang melingkari sumbu.

Tromol Pemipil ( Rotary Drum type )

 Daya pemipilan dari type ini dapat mencapai 25 s/d 35 ton TBS/jam. Tromol Pemipil
berbentuk silinder yang dibangun dari batang – batang besi memanjang sepanjang
Tromol yang terpasang mendatar dan berpusing pada sumbu mendatar atau pada empat
buah titik tumpu ( Shaft Less ).
 Batang – bantang besi berbentuk huruf “T” terpasang berantara sehingga buah dapat lolos
diantara celah – celah keluar dari dalam Tromol selama pemipilan.
 Garis tengah dari lingkaran silinder berkisar antara ± 2 meter dengan panjang Tromol
berkisar antara 4 s/d 5 meter. Jika ruangan didalam Pabrik mengizinkan dianjurkan untuk
memilih Tromol berukuran panjang.
 Dasar dari pada pemipilan dengan romol Pemipil ini adalah sentakan yang ditimbulkan
oleh bantingan yang dialami oleh tandan yang sedang dipipil.

Tiap tandan yang masuk kedalam tromol pemipil yang sedang berpusing akan “melekat”
pada dinding Tromol dan ikut berputar/terangkat karena pengaruh gaya sentrifugal.
Tandan ini kemudian terlepas dan jatuh membentur dindidng Tromol karena pengaruh
gaya gravitasi. Demikian berulang kali selama pemipilan tandan terangkat dan jatuh.

Sentakan pada jatuhan itu menyebabkan bauh rontok lepas/keluar dari tandannya untuk
kemudian melalui celah diantara batang besi keluar dari Tromol pemipilan dan masuk
kedalam conveyor pengantar menuju Elevator.

 Untuk memudahkan/memperlancar tandan bergerak keluar dari Tromol Pemipil dengan

effect pemipilan yang optimal, dipasang plate pada dinding sebelah dalam dari Tromol
sedemikian rupa sehingga membentuk alur spiral.

Pemsasangan plate dengan tepat penting artinya terutama jika tidak dapat dijamin
sepenuhnya bahwa Tromol Pemipil dimuati secara teratur, untuk menghindarkan
pencampuran tandan yang masih penuh dengan tandan yang sudah habis/hampir habis
terpipil yang akan menjadi penyebab meningkatnya kerugian Minyak terserap dalam
tandan kosong.

 Kecepatan berpusing dari Tromol Pemipil harus ditentukan secara tepat untuk mencapai
effect pemipilan yang optimal. Andan yang sedang dipipil tidak boleh hanya berguling
saja pada bahagian baeah dari dinding, tetapi juga tidak boleh tetap ikut melekat pada
dinding silinder yang berpusing.

Kecepatan berpusing harus sedemikian rupa sehingga praktis semua tandan yang sedang
dipipil berulang kali terangkat setinggi mungkin pada dinding silinder, untuk kemudiann
jatuh ; sebab dengan demikian baru akan diperoleh pemipilan yang dikehendaki.

Kecepatan berpusing atau jumlah pusingan setiap menit dapat dinyatakan dalam bentuk
rumus empiris sbb :

n = [40 / (D-d)]√( D – d)/2

n = Jumlah pusingan per menit

40 = Angka ketetapan

D = diameter sebelah dalam dari silinder ( dalam meter )

d = diameter terkecil tandan diukur pada bahagian yang

 tertebal ( dalam meter )

Contoh :

Misalkan : D = 2 meter

d = 0,3 meter

Sehingga (D – d)/2 = 0,85 meter

Maka n = 40 √ 0,85 = ~ 22 pusingan/menit

1,7

Kesimpulan :

D adalah : Tetap untuk suatu Tromol Pemipil yang tidak berubah.

n adalah : Jumlah pusingan/menit yang harus disesuaikan dengan

besar ( rata – rata ) dari tandan yang harus dipipil.

Sehingga untuk harga n yang sudah ditetapkan akan terdapat tandan besar/berat ( = lebih
besar / berat dari rata – rata ) yang tidak cukup tinggi terangkat ( = bantingan kurang ),
tetapi sebaliknya ada kemungkinan akan terdapat tandan yang berukuran lebih
kecil/ringan dari rata – rata atau yamg mula – mula sesuai dengan ukurannya/beratnya
dengan n = 22 tetapi sesudah kehilangan sebagian besar dari buahnya menjadi lebih
kecil/ringan akan ikut berputar pada dinding silinder.

PERATURAN KESEHATAN
KESELAMATAN KERJA
DAN LINGKUNGAN
24 Nov

PERATURAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN LINGKUNGAN

Tujuan Peraturan LK3 adalah untuk memastikan bahwa semua peraturan

perundang-undangan yang berlaku telah dikendalikan dengan baik
(diperbaharui, dijalankan dan dipenuhi bagian-bagian terkait).

Undang-undang no. 32 Tahun 2009 Tentang Pengolahan Lingkungan Hidup

  AMDAL
 PP RI No.27 Tahun 2009 tentang Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL)
 PERMEN LH No. 11 Tahun 2006 tentang Rencana Usaha Kegiatan yang wajib
dilengkapi dengan analisis mengenai dampak lingkungan (AMDAL)
 KEPMEN LH No.86 tentang Pedoman pelaksanaan upaya kelola lingkungan dan upaya
pemantauan lingkungan (UPL-UKL)
 Pengendalian Pencemaran Air
 PP RI No. 82 Tahun 2001 tentang pengelolaan kualitas air dan pengendalian pencemaran
air (air sungai, sumur bor, sumur masyarakat).
 KEPMEN LH No.111 tahun 2003 tentang pedoman mengenai syarat dan tata cara
perizinan serta pedoman kajian pembuangan air limbah ke sumber air.
 KEPMEN LH No.51 tahun 1995 tentang baku mutu limbah cair bagi kegiatan industri.
 Pengendalian Pencemaran Lingkungan
 PP RI No.41 tahun 1999 tentang pengendalian pencemaran udara.
 PERMEN LH No.07 tahun 2007 tentang baku mutu emisi tidak bergerak bagi ketel uap.
 KEPMEN LH No.48 tahun 1996 tentang baku tingkat kebisingan.
 Pengolahan Limbah Bahan Berbahaya Dan Beracun (B3)
 PP RI No.74 tahun 2001 tentang bahan berbahaya beracun
 PERMEN LH No.03 tahun 2008 tentang cara pemberian simbol dan label bahan
berbahaya dan beracun.
 KEPBAPEDAL No. 01 tahun 1995 tentang cara dan syarat penyimpanan dan
pengumpulan limbah bahan berbahaya dan beracun (B3)

Undang-undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970

Tentang Keselamatan Kerja

 Bidang K3 Pesawat Uap & Bejana Tekan

 Peraturan Uap tahun 1930
 PERMENAKER No. 01 tahun 1988 tentang kualifikasi & syarat-syarat operator pesawat
uap.
 Bidang K3 Mekanik & Konstruksi Bangunan
 PERMENAKER No.05 tahun 1985 tentang pesawat angkut.
 PERMENAKER No. 04 tahun 1985 tntang pesawat tenaga & produksi.
 PERMENAKER No. 01 thun1989 tentang kualifikasi dan syarat-syarat operator keran
angkat
 Bidang Listrik
 KEPDIRJENBINAWAS No.311 tahun 2002 tentang sertifikasi kompetisi K3
 Bidang K3L
 PERMENAKER No.15 tahun 2008 tentang pertolongan pertama pada kecelakaan di
tempat kerja.
 KEPMENAKER No.51 tahun 1999 tentang nilai ambang batas faktor fisika di tempat
kerja.
 KEPMENAKER No. 333 tahun 1989 tentang diagnosa dan pelaporan penyakit akibat
kerja.
 Bidang K3 Kimia
 KEPMENAKER No. 187 tahun 1999 tentang pengendalian bahan kimia di tempat kerja.
  Penunjang
 KEPMENKES No. 261 tahun 1998 tentang persyaratan kesehatan lingkungan kerja.

Kepmenaker No. 1135 tahun 1987 tentang bendera keselamatan kerja

DASAR – DASAR K3 (KESELAMATAN KESEHATAN KERJA)

Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki/tiba – tiba yang

dapat menimbulkan korban manusia dan harta benda.

Dasar hukum yang mengatur keselamatan keselamatan kerja adalah :

1. UUD 1945 Pasal 27 ayat 2

2. UU No.13 Tahun 2003
3. UU No.01 Tahun 1970

1. UD 1945 Pasal 27 ayat 2 berbunyi :

” Tiap-tiap warga negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan yang layak bagi
kemanusiaan”

2. UU No. 01 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja

 Pasal 1 Tentang Tempat Kerja

o Adanya tenaga kerja
o Adanya usaha yang menghasilkan barang dan jasa
o Adanya sumber bahaya
 Ledakan
 Kebakaran
 Pencemaran lingkungan
 Pasal 2 Tentang tempat kerja didarat, tanah, permukaan air, dalam air dan diudara
wilayah Hukum RI
 Pasal 8 Tentang Pemeriksaan Kesehatan Badan, Kondisi Mental Dan Kemampuan
Tenaga Kerja Baru
 Pasal 9 Tentang Kewajiban Pengurus Kepada Tenaga Kerja Baru
o Menjelaskan dan menunjukkan pada tenaga kerja baru tentang :
 Kondisi dan bahaya di tempat kerja
 Menyediakan alat pelindung diri
 Menjelaskan cara dan sikap bekerja aman

Siapakah pengurus itu ?

Pengurus adalah salah seorang yang ditunjuk oleh pihak manajemen

 Pasal 10 Tentang Panitia Pembina Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Lingkungan

 Fungsi P2K3L adalah wadah kerja sama peningkatan bidang K3 antara
pihak manajemen dan pekerja

 Pasal 11 Tentang Kewajiban Pengurus Melaporkan Kecelakaan Kerja

 Pasal 12 Tentang Kewajiban Dan Hak Tenaga Kerja

Kewajiban :

o Memberikan keterangan pada pegawai pengawas

o Memakai APD
o Memenuhi dan mentaati syarat K3

Hak :

o Meminta pengurus untuk melaksanakan syarat K3

o Menyatakan keberatan jika syarat K3 belum terpenuhi
 Pasal 13 Tentang Perlindungan Terhadap Orang Lain
 Pasal 14 Tentang Kewajiban Pengurus
o Menempatkan UU No 1 tahun 1970 dan syarat K3
o Memasang gambar dan bahan pembinaan K3
o Menyediakan secara Cuma – cuma APD dan petunjuk K3 untuk tenaga kerja
dan orang lain
 Pasal 15 Tentang Sanksi/denda

Maintenane
24 Nov

Maintenane adalah suatu kegiatan yang memelihara dan memperbaiki alat/mesin sehingga alat
atau mesin tetap bisa dioperasikan sesuai dengan rencana

Tujuannya:

 Menjamin mesin selalu siap pakai

 Mempertahankan life time mesin
 Menjaga kapasitas optimum
 Mencegah major repair

Pembagian proses pemeliharaan yaitu:

1. Pencegahan/perawatan (preventif maintenance)

Adalah pekerjaan yang dilakukan untuk pencegahan keausan atau kerusakan alat

Meliputi

 Pelumasan

Pelumasan memegang peranan penting dari semua pemeliharaan olehkarenan itu

Cara pelumasan dan penentuan minyak/grease harus dilaksanakan dengan baik

Hal-hal yang harus diperhatikan sebelum melaksakan pelumasan:

(a) Bersihkan lubang/nipple pengisian

(b) Tempat minyak pelumas harus bersih

(c) Pengisian minyak pelumas disesuaikan dengan batas yg telah ditentukan

(d) Minyak pelumas yang berbeda jenis tidak boleh bercampur satu dengan yang lainnya

 Pembersihan

Meliputi kegiatan pembersihan bagian mesin, areal kerja dan alat-alat kerja

 Pemeriksaan

(a) Pemeriksaan baut-baut yang longgar pada peralatan jika ditemukan gejala atau kelainan
pada unit langsung dilakukan perbaikan

(b) Pemeriksaan bagian-bagian dari unit mesin dilakukan sesuai jadwal preventif maintenance

(c) Pemeriksaan kebocoran seperti pada kran air, pipa bertekanan, dan pompa-pompa
penyetelan. Meliputi : penyetelan tegangan V-Belt, rantai dan alignment coupling dan
sebagainya

Perbaikan kecil (minor repair)

Reparasi adalah pekerajaan yang dilakukan untuk perbaikan2/pengganti komponen yang aus atau
rusak sehingga mengakibatkan alat tidak dapat berfungsi dengan baik

Hal yang harus diperhatikan pada saat perbaikan:

i) Part harus benar-benar sesuai

ii) Jika diperlukan pengelasan agar diperhatikan jenis kawat las yangdigunakan
iii) Menjaga kebersihan part/alat yang harus tepat

iv) Penggunaan alat-alat kerja

v) Sisa-sisa potongan besi/part yang tidak digunakan lagi harus disingkirkan

Perbaikan besar (major repair)

Adalah perbaikan yang dilakukan sesuai dengan rencana atau jadwal yang telah ditentukan atau
sesuai dengan lifetime alat untuk dapat mencapai kondisi dan fungsi sebagai mana alat tersebut
dirancang , hal2 yang perlu diperhatikan

i) Unit mesin dibersihkan sebelum dibongkar

ii) Sparepart (bearing,packing,bolt dan nut maupun komponen yang akan di ganti) harus pada
posisi tersedia

iii) Pembongkaran dan pemasangan harus sesuai dengan ketentuan “manual book”

iv) Setelah perbaikan dilakukan unit mesin diuji coba tanpa beban

v) Selanjutnya unit mesin mulai dibebani secara bertahap hingga fuel capacity

Hal-hal yang mempengaruhi perebusan

24 Nov

Sistem perbusan yang dipergunakan adalah sistem perbusan 3 puncak (Triple Peak sterilization).

Dua puncak pertama digunakan untuk membebaskan udara di sekeliling tandan dan satu puncak
terakhir khusus untuk merebus tandan

Hal-hal yang mempengaruhi perebusan

1. Tekanan/waktu yang terlalu tinggi yang mengakibatkan

 Warna minyak terlalu tua, sehingga sulit untuk dipucatkan

 Losses minyak pada air rebusan bertambah

2. Tekanan dan lama perebusan yang kurang, akan menimbulkan:

 Buah kurang masak, sehingga sebagian brondolan tidak lepas dari tandan
 Pelumatan dalam digester tidak sempurna, sebagian daging buah tidak lepas dari nut
sehingga terjadi losses minyak pada ampas dan nut bertambah
  Ampas(Fibre) menjadi besar dan menyebabkan pembakaran dalam dapur boiler tak
sempurna
 Pembakaran janjangan kosong tidak sempurna sehingga dapat merusak incenerator

Perawatan dan pemeriksaaan sterilizer

24 Nov

Perawatan dan pemeriksaaan sterilizer

1) Perawatan kebersihan body,strainer, pipa dan kebocoran

Perawatan kebersihan terutama strainer dan body bagian dalam sterilizer sangat penting untuk
dilakukan secara periodic (minimal sebulan sekali diluar pembersihan lingkungan), karena hal ini
dapat mencegah/mengurangi kemungkinan korosi terhadap metal bagian bawah dari bejana
sterilizer, korosi bisa mengakibatkan permukaannya berlubang-lubang/bopeng yang semakin
lama akan semakin parah.

 Sekrap dan bersihkan dinding bagian dalam dengan sekrap besi dan brush kawat
 Cek korosi pada dinding dan juga pad alas-lasan dan berikan tanda pada lokasi yang
mengalami kerusakan
 Cek /repair flow seal valve apabila sudah terjadi kebocoran (ganti seal), safety valve
pastikan bekerja dengan baik sesuai dengan settingan.
 Cek lock ring door minimal 80%
 Cek tultil valve pada pintu sterilizer dan sistem interlocknya

Perawatan peralatan pendukung

 Trolley cantilever

Trolley cantilever ada dua model yaitu model jembatan dan model mobile cantilever, untuk
model jembatan pemeriksaaan dilakukan pada rail/sguare bar harus centre terhadap rail sterilizer,
disamping itu pemeriksaaan dilakukan terhadap framenya sedangkan untuk model mobile
cantilever disamping pemeriksaaan diatas masih harus dilakukan juga pemeriksaan terhadap
shaft roda dan bearing-nya

 Compressor Pneumatic sistem dan indicator

Pemeriksaan pada compressor meliputi pembuangan air condensate dari tabung secara continue
minimal satu shift dua kali, karena apabila air ini terikut pada tubing tube (pipe tembaga
pneumatic) akan mengakibatkan pipa tersebut akan tersumbat. Pemeriksaan terhadap pressure
gauge sangat penting dan dipastikan pressure gauge bekerja dengan baik. Pemeriksaan untuk
sensor automatic dilakukan dengan cara membuka sensor dan pastikan pada saipon berisi air
agar steam tidak kontak langsung dengan sensor. Apabila sensor kontak langsung bisa
mengakibatkan sensor tidak dapat bekerja dengan baik karena terlampau panas pada sensor
tersebut.

 Pemeriksaan yang dilakukan sebelum dan sesudah proses

Sebelum proses

 pastikan jalur rel bersih dari brondolan, minyak dan sampah

 pastikan kondisi rel rata, tidak bengkok dan lebar relnya tetap
 pastikan tell tale valve berfungsi dengan baik. Pada saat tale valve dalam kondisi tertutup
posisi overlap pintu minimal 80% (secara radial ataupun tangensial)
 pastikan electrical interlock dapat berfungsi dengan baik. Program rebusan tidak dapat
dihidupkan apabila pintu sterilizer belum tertutup.
 Pastikanalat pengukur tekanan tidak rusak
 Pastikan semua peralatan termasuk power supply dan compressor dalam kondisi baik dan
dapat bekerja baik (tekanan kerja 6-8 bar)

Saat proses

 Pastikan ujung rel cantilever telah duduk sejajar denga ujung rel rebusan
 Pastikan lock terpasang dengan benar sebelum trolley dilewati lori
 Masukkan lori secara perlahan dan hati-hati.

STASIUN REBUSAN (STERILIZER)

24 Nov

Rebusan adalah bejana tekan yang menggunakan uap dengan tekanan sekitar 3,0 kg/cm2, yang
digunakan untuk merebus buah kelapa sawit yang masih berupa tandan buah segar.

Tujuan dari perebusan adalah:

1. menonaktifkan enzim penghasil asam lemak bebas (ALB)

2. memudahkan lepasnya brondolan dari tandan
3. dehidrasi buah untuk membantu pelumatan dan pengepressan (mengurangi kadar air pada
brondolan)
4. membantu proses pelepasan inti dari cangkangnya
5. melepaskan serat dan biji
6. membantu pemecahan emulsi

Rebusan yang digunakan adalah bejana silindris horizontal dengan pintu pada kedua ujungnya
dimana lori yang berisi TBS dimasukkan dari salah satu pintu dan mengeluarkannya dari pintu
lainnya, kemudian dilakukan proses sterilizasi dengan menggunakan uap dari Back Pressure
Vessel (BPV). Temperature uap pada pipa inlet sekitar 130-135 C sedangkan sedangkan
temperature dalam sterilizer 135 C.
Untuk mendapatkan hasil yang baik dan lossis yang minimum maka perebusan dilakukan dengan
sistem perebusan 3 puncak (Triple Peak sterilization) dan waktu yang digunakan untuk 1 siklus
adalah 90 menit yang dibagi dalam 3 tahap :

1. puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm2

(20 Psi)
2. puncak kedua tekanan sampai 2,0 Kg/ cm2
(30 Psi)
3. puncak ketiga tekanan sampai 2,8-3,0 Kg/ cm2 (40 Psi)

Table mekanisme system tiga puncak

Posisi valve
Step Durasi (menit)
Inlet Condensate Exhaust
1 2 ON ON OFF
2 ±5 ON OFF OFF
3 1 OFF ON OFF
4 1 OFF OFF ON
5 10-15 ON OFF OFF
6 2 OFF ON OFF
7 2 OFF OFF ON
8 18-24 ON OFF OFF
9 40-50 ON OFF OFF
10 1 ON ON OFF
11 4 OFF ON OFF
12 ±2 OFF ON ON
Total waktu ±90

Keterangan

 untuk step 2,5,8 lamanya waktu tergantung pada tekanan steam dari BPV. Semakin tinggi
steam yang tersedia maka waktu untuk mencapai tekanan puncak juga akan semakin
cepat
 Step 9 adalah masa penahanan dan lamanya waktu tergantung kondisi buah, biasanya 45
menit untuk kondisi buah normal (buah matang). Sedangkan untuk buah lewat matang
masa penahanan sekitar 40 menit, dan untuk buah mengkal adalah 48 menit.
 Untuk Step 12 lamanya waktu tergantung pada tekanan steam yang masih tertinggal
dalam sterilizer pada saat exhaust (dapat dilihat pada pressure gaugenya sampai
menunjukkan angka nol)
 Pada step 9 juga akan membuka valve continuous blowdown secara otomatis.

STASIUN PENERIMAAN BUAH

24 Nov

Jembatan Timbang
Fungsi utama timbangan di Pabrik kelapa sawit (PKS) adalah menimbang seluruh bahan baku
(TBS) yang masuk PKS dan hasil produksi yang keluar dari PKS.

Fungsi lain timbangan di PKS adalah menimbang BBM untuk bahan bakar genset, CaCO3 untuk
claybath, fibre, cangkang atau solid, abu janjang dan besi bekas

Gambar 1. Jembatan timbang

Loading Ramp

Fungsi utama dari loading ramp adalah tempat pembongkaran TBS yang diterima pabrik untuk
dilakukan penyortiran mutu tandan buah sawit dan pengaturan proses distribusi TBS ke dalam
lori-lori berdasarkan prinsip FIFO (first in first out). Loading ramp juga berfungsi untuk
memudahkan pemasukan TBS ke dalam lori-lori dan juga sebagai tempat penampungan
sementara TBS yang diterima pabrik.
 Gambar 2. Loading ramp

Berikut merupakan prosedur pengisian TBS, yakni:

 hidupkan power panel dan juga peralatan hydraulic pump, motor pada reservoir akan
beroperasi dan tunggu untuk beberapa saat agar fluida dalam reservoir telah bersirkulasi
dengan sempurna.
 buka pintu loading ramp secara perlahan dengan cara menarik handle-nya. Pembukaan
pintu jangan langsung dibuka penuh untuk menghindari terjadinya luapan TBS dalam lori
dan benturan keras.
 pada saat pintu loading ramp terbuka. TBS yang masuk kedalam lori kita atur sedemikian
rupa sehingga semua ruang didalam lori terisi secara merata, usahakan jangan sampai
menggunung melebihi dari permukaan atas lori.
 apabila lori sudah penuh tutupb pintu loading ramp dengan cara menekan handle
sehingga pintu berjalan terus ke dasar loading ramp.
 jika pada saat pertama membuka pintu loading ramp ternyata TBS tidak mau juga turun
ke lori, kita bantu dengan menarik satu atau lebih TBS sampai TBS berikutnya dapat
turun masuk ke lori.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada loading ramp:

 pastikan pada saat pengisian lori tepat pada posisinya untuk mencegah TBS tumpah ke
lantai.
 Untuk mendapatkan kapasitas PKS 80T/jam dengan isi lori 3,5 Ton/lori maka
 lori/jam minimal harus terpenuhi.

 Kutip brondolan dan pastikan lingkungan kerja senantiasa bersih.

Alat-alat pendukung di loading ramp adalah:

 Pintu loading ramp

Pintu loading berfungsi sebagai tempat memasukkan TBS dari loading ramp ke dalam lori. Pintu
loading ramp bekerja secara hidrolik sehingga lebih efisien dan lebih praktis. Sebagai alat
pendukungnya diperlukan powerpack untuk menghasilkan oli bertekanan yang kemudian akan
menggerakan pintu.

 Transfer carriage

Fungsi transfer carriage adalah untuk memindahkan lori yang berrisi TBS ke jalur rail rebusan
atau memindahkan lori kosong ke rail loading ramp.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian:

 sambungan rail track dengan rail pada transfer carriage harus tepat untuk menghindari
lori slip
 penarikan lori di atas transfer carriage harus perlahan agar roda lori tidak slip
 kontinuitas pengoperasian harus dijaga agar kapasitas pabrik tercapai

Gambar 3. Transfer carriage

Lori

Fungsi lori adalah untuk memuat dan mengangjkut TBS ke tempat rebusan (sterilizer). Lori
dibuat dari plat-plat baja dan pada sisi body samping dan sisi bawahnya dibuat berlubang 0,5
inch yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat
yang terdapat di dalam lori pada saat perebusan. Ukuran lobang yang semakin besar
menunjukkan proses sterilisai buah yang lebih baik, akan tetapi daya tahan lori akan berkurang

Gambar 4. Lori

Pada bagian ujung lori terdapat ring-ring pengangkat dan pemutar untuk rantai hosting crane.

Capstand dan Winches

Capstand dan winches adalah sama, hanya saja dibedakan oleh cara kerjanya saja. Capstand
bekerja secara hidrolik sedangkan winches bekerja dengan menggunakan roda gigi. Fungsi
capstand/winches adalah untuk menarik lori kosong ke bawah pintu loading ramp dan juga
menarik lori yang berisi TBS masuk dan keluar sterilizer untuk diteruskan ke proses pengolahan
berikutnya.
 Gambar . Capstand

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian:

1. hati-hati dalam melakukan penarikan tali sling dan juga pada saat tali sling terjepit, juga
pada saat membuka atau mengkaitkan tali sling ke lori
2. pastikan tombol stop berfungsi dengan baik
3. periksa keadaan sling apakah masih layak pakai atau tidak
4. capstand harus dioperasikan secara perlahan-lahan pada saat penarikan atau mendorong
lori.
5. Bollard

Bollard berfungsi untuk menghubungkan dan berputarnya sling agar lori dapat dimaju-
mundurkan. Prinsip kerja Bollard sama seperti katrol hanya saja bollard bekerja secara horizontal
 Gambar 5. Bollard.

Rail track

Fungsi dari railk track adalah sebagai fasilitator untuk pergerakan lori dari loading ramp ke
transfer carriage, dari transfer carriage ke sterilizer atau dari sterilizer ke housting crane.

Hal-hal yang harus diperhatikan:

1. Semua permukaan rail harus rata, tidak naik dan tidak turun serta tidak bengkok.
2. Jarak antara sel harus tetap besarnya sepanjang jaringan rail
3. Sepanjang jaringan rail harus bersih dari sampah dan berondolan
4. Lantai antara sel rail jangan sampai berlubang terlalu dalam karna jika lori slip akan
membuat bushing roda lori menjadi bengok dan akan cepat patah

PABRIK KELAPA SAWIT (PALM OIL MILL)

Sebelum memulai penjelasan mengenai proses pabrik kelapa sawit, perkenankanlah kami
memberikan penjelasan pendahuluan mengenai pabrik kelapa sawit yang kami design sebagai
berikut :

I. PENDAHULUAN
Kelapa sawit merupakan salah satu komoditi perkebunan yang cukup penting.

Dari kelapa sawit diperoleh 2 (dua) macam minyak, yaitu :

- Minyak Sawit (diperoleh dari daging buah) = + 22,5 %

- Minyak Inti Sawit (diperoleh dari inti/kopranya) = + 2,5 %

1. KEGUNAAN MINYAK SAWIT

Minyak sawit sebagai bahan baku :

- Mentega
 - Minyak Goreng

- Sabun

- Industri Farmasi (Vitamin A)

- Pelumas (pembuatan lembaran baja)

- Industri Kosmetika

- Lilin, dan lain sebagainya

Minyak inti sawit sebagai bahan baku :

- Sabun

- Minyak Goreng, dan sebagainya

2. SEJARAH KELAPA SAWIT

Tanaman kelapa sawit ditemukan pertama kali oleh Mr. Jacuin di pantai Guinea,
Afrika Barat. Di Indonesia pertama kali ditanam di Kebun Raya Bogor pada tahun
1848. Dan mulai dikomersilkan pada tahun 1911.
Tanaman kelapa sawit akan tumbuh dengan baik (subur) pada :

- Daerah tropis

- Curah hujan merata sepanjang tahun

- Besar curah hujan + 2500 mm

3. PRODUKSI MINYAK

- Tanaman kelapa sawit mempunyai produksi minyak paling tinggi perhektar

pertahun dibandingkan tanaman penghasil minyak lainnya.
yaitu = 2000 s/d 6000 kg / hektar / tahun.
 - Sedangkan kelapa nyiur menghasilkan berkisar antara 750 s/d 1500 kg / hektar / tahun.

- Tanaman kelapa sawit biasanya dipanen setelah berumur + 3 tahun.

- Diremajakan (regenerasi) biasanya umur + 25 tahun.

4. JENIS / VARITAS

a) Dura

Ciri-ciri :

- Tempurung = Tebal

- Daging Buah = Tipis

b) Tenera

Ciri-ciri :

- Tempurung = Tipis

- Daging Buah = Tebal

c) Pesifera

Ciri-ciri :

- Tempurung = Sangat tipis

- Daging Buah = Sangat tebal

- Inti = Sangat kecil, sehingga susah dalam pembibitan

II. PROSES / PENGOLAHAN

Sebenarnya proses pengolahan sawit biasa- biasa saja dan tidak ada perubahan yang
berarti. Mulai tahun 1950 sampai sekarang tahun 2004, sama saja.
Pengolahan kelapa sawit tidak memerlukan Hitech yang tinggi seperti Petrochemical Industry.
Justru itu nilai pabrik sawit hanya sekitar USD 4.500.000,- sampai USD 5.000.000,- untuk pabrik
30 – 60 ton TBS per jam.

Sekilas mengenai pabrik kelapa sawit yang kami usulkan adalah sebagai berikut :

1. STASIUN PENERIMAAN TBS

1 (satu) unit timbangan, jembatan timbangan (weighbridge) buatan USA dengan kapasitas
30.000 kg menggunakan empat load cell, perlu disediakan dan dipasang di kantor. Loading
Ramp (tempat penimbun) dengan 7 pintu dan digerakkan secara hydraulic buatan USA
dengan kapasitas + 12,5 ton TBS per pintu dipasang di ujung bangunan.

2. STASIUN REBUSAN (STERILIZER)

2 (dua) unit sterilizer dengan ukuran diameter 2700 mm, dengan panjang + 22.000 mm yang
memuat 7 (tujuh) lorry sekali merebus termasuk yang akan kami laksanakan. Lorry (fruit
cages) mempunyai kapasitas 5 ton TBS dan jumlah lorry yang kami usulkan 35 (tiga puluh
lima) unit dengan memakai “bronze bushing” dan Roller Bearing. Sterilizer akan dioperasikan
secara automatic. Dengan system automatic bisa melaksanakan perebusan “triple peak” yang
kebanyakan dilaksanakan di pabrik-pabrik minyak kelapa sawit di Sumatera Utara.

3. STASIUN PENEBAH (THRESHING STATION)

1 (satu) unit Hoisting Crane buatan Germany/USA yang dioperasikan di atas lantai
Marshalling Yard dengan ketinggian + 7 m. Fruit Cages hanya diangkat 50 cm
diatas lantai jadi jauh lebih safety dari pada hoisting crane yang tingginya 14,5 m.
1 (satu) unit Bunch Conveyor dan 1 (satu) unit mesin penebah (Thresher) diperlukan dalam
stasiun ini.

4. STASIUN KEMPA (PRESSING STATION)

 2 (dua) unit Kempa (Screw Press) dengan kapasitas 15 ton TBS/jam, buatan Malaysia
atau bisa juga buatan local Medan yang akan digunakan. Berikut dengan 2 (dua) unit
mesin pelumat (Digester) dengan kapasitas 3500 L.

5. STASIUN PEMURNI (CLARIFICATION STATION)

3 (tiga) unit mesin Sludge Centrifuge buatan Malaysia dan 2 (dua) unit mesin Purifier
dan 1 (satu) unit mesin pengering Vacuum Dryer buatan Malaysia merupakan mesin-
mesin yang kami pasang, termasuk perlengkapannya, seperti pompa vakum, pompa
transfer dan lain-lain. Pemurnian secara terus-menerus (continue) termasuk dalam
system ini, dan kami gunakan Integrated 5 in 1 Tank (seperti design kami yang
terbaru).
Dalam system ini 5 (lima) unit tangki dijadikan satu atau istilahnya “Five in One”, yaitu :

1. Continuous Settling Tank (C.S.T)

2. Sludge Oil Tank (S.O.T)

3. Hot Water Tank (H.W.T)

4. Pure Oil Tank (P.O.T)

5. Sludge Drain Tank (S.D.T)

Sebenarnya ini hanya bertujuan untuk penghematan pemakaian Raw Material & Machinery.
Dalam hal ini Bapak bisa menghemat lebih dari Rp 1,2,- M dibandingkan memakai peralatan
Sludge Separator buatan Germany/USA apalagi memakai Decanter. Decanter saat ini harga
sekitar Rp. 1,5,- M dan untuk pabrik kapasitas 30 – 60 ton perlu 2 (dua) Decanter atau
harganya sudah Rp. 3,- M.

6. STASIUN KERNEL (KERNEL RECOVERY PLANT)

Cracked mixture akan diproses dengan memakai proses kering yaitu “Dry Separation
Coloumn”. Pada kolom pertama, yang dikerjakan yaitu kernel utuh dikirim langsung ke kernel
silo dan pada kolom yang kedua yaitu kernel dan sebagian cangkang (shell) akan dikirim ke
hydrocyclone untuk pemisahan selanjutnya. Jadi di sini terjadi 3 kali pemisahan antara kernel
dengan cangkang yaitu di kolom LTDS pertama, kolom LTDS kedua kemudian di
Hydrocyclone.
 Kernel yang kering akan ditimbun di Bulk Silo buatan sendiri dengan kapasitas 300 ton bisa
menghemat + Rp 50,- juta lebih seperti di PT. Sago Nauli di Natal, PT.Agro Mitra Madani
(Bakrie Plantation) di Jambi, PT. Mitra Agung Sawita Sejati di Simalungun dan PT. Sumber
Jaya Indahnusa Coy di Riau.

Menurut hemat kami menggunakan Hydrocyclone, lebih baik agar pabrik kelihatan bersih
dan operation costnya murah.

7. WATER SUPPLY

Yang termasuk dalam water supply adalah :

1. Raw Water Treatment Plant

2. Boiler Feed Water Treatment Plant

Sampai saat ini kami belum tahu karakteristik dari air sungai yang Bapak gunakan.
Maka pada Boiler Feed Water Treatment Plantnya, kami akan memakai “Demin
Plant” saja dan bukan “Water Softener”.
Namun seandainya air sungai yang Bapak gunakan kadar silicanya (SiO2) kurang dari < 8 ppm,
maka kami sarankan memakai “Water Softener”.

Mudah – mudahan kadar silicanya kurang dari 8 ppm, Bapak cukup memakai Water Softener
saja sehingga Bapak bisa menghemat banyak, apalagi ternyata silicanya = 5,6 ppm. Cukup
bagus Bapak termasuk untung.

Untuk transport air dari sungai sampai ke “Clarifier” kami gunakan pipa hitam medium
diameter 8 inchi. “Water Intake Pump House”nya kami buat ponton kecil atau lanting atau
kalau tidak buat kanal panjang + 1.200 m dan lebar 6 m. Dengan demikian harganya murah,
dari pada pasang pompa yang jauh dari pabrik 1.200 m. Kita juga harus menggunakan
trafo untuk menaikan voltase. Harga trafo juga mahal.

8. STEAM BOILER
 1 (Satu) unit ketel (Steam Boiler) diperlukan untuk proses pabrik kelapa sawit. Ketel
dengan kapasitas 20.000 kg/jam, merupakan ketel pipa air (Water Tube Boiler) dan
uapnya merupakan “Superheated Steam” dan mempunyai temperatur 260°C dan
tekanan 21 kg/cm².
Pada waktu mulai mengadakan “Pengeringan (Drying Out)” ketel waktu pertama kali bahan
bakar (kayu) dan chemical supaya disediakan sendiri oleh Owner. Kami akan menggunakan
Boiler lisensi dari Inggris.

9. PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK (GENERATOR)

1 (Satu) unit Turbin kapasitas 900 KW dan 2 (dua) unit diesel generator set 350 KW (400
KVA) dan 200 KW merupakan design yang kami berikan untuk start up/shut down boiler
gensetnya buatan Inggris. Turbin memakai buatan USA. Namun selama pembangunan proyek
Genset yang 200 KW akan kami pakai dahulu untuk bekerja dan setelah proyek selesai akan
dipakai untuk maintenance pabrik.

10. PENGENDALIAN AIR LIMBAH (EFFLUENT TREATMENT PLANT)

Kami akan memasang dan menyediakan cooling tower, pompa recirculation, surface aerator
dan pipa-pipa dari PVC (Leaflet terlampir).

Pembuatan kolam-kolam di Effluent Treatment seperti Anaerobic Pond dan lain-lain, serta
pembuatan parit-parit menjadi tanggung jawab Pemilik. Kami akan mengerjakan pembuatan
limbah 8 (delapan) kolam dan leveling pabrik dengan catatan Bapak menyediakan alat berat
untuk pekerjaan Cut and Fill-nya.

11. PEKERJAAN LISTRIK

Pekerjaan listrik yang kami kerjakan ini adalah untuk pabrik minyak kelapa sawit dengan
kapasitas 30 – 60 ton TBS/jam.
 Saat ini kira-kira pekerjaan listrik untuk pabrik kapasitas 30 – 60 ton TBS / jam sekitar Rp.
1.900.000.000,- (Satu Milyar Sembilan Ratus Juta Rupiah). Atau lebih sedikit pekerjaan
pembuatan panel-panelnya nanti akan kami subkan dan pemasangan kami kerjakan sendiri.

12. WATER RESERVOIR (WADUK)

Apabila sungainya kecil maka harus dibuat waduk (Water Reservoir) yang menampung air
+ 30.000 M3, sehingga Bapak tidak kesulitan air. Untuk pabrik kapasitas 30 – 60 Ton TBS per
jam diperlukan + 60 m3 air per jam. Jadi Water Reservoir tersebut muat 25 hari kerja, berarti
cukup menampung kebutuhan air selama 1 (satu) bulan.

Seperti yang kami utarakan tadi bahwa pabrik kelapa sawit prosesnya sama saja. Namun
kami mempunyai Design Structure maupun proses sebagai berikut :

1. Clarification Station
a) Integrated 5 in 1
Kami tidak memakai individual tank seperti pabrik-pabrik sawit pada umumnya, tetapi
kami menggunakan Integrated 5 in 1 tank.
Dimana kelima tanki dijadikan satu, yaitu :
- Continuous Setting Tank (C.S.T)
- Sludge Oil Tank (S.O.T)
- Pure Oil Tank (P.O.T)
- Hot Water Tank (H.W.T)
- Sludge Drain Tank (S.D.T)
Pada prinsipnya pemakaian Integrated 5 in 1 untuk menghemat pemakaian Raw
Material (Plat besi) dan peralatan pabrik.
Kalau menggunakan Individual Tank, Raw Material yang digunakan sekitar + 27.830
kg. Sedangkan memakai Integrated 5 in 1 hanya menggunakan Raw Material + 16.500
kg, sehingga kita dapat menghemat + 11.330 kg.

b) Sludge Centrifuge
Di dalam design kami, kami selalu menggunakan Sludge Centrifuge buatan Malaysia
daripada memakai Sludge Separator buatan Germany/USA. Dalam hal ini kami bisa
menghemat setidaknya setengah dari harga Sludge Separator. Kami jamin CPO yang
dihasilkan mutunya berstandard internasional. Jadi untuk Clarification Station Bapak
kami akan memakai Purifier buatan Malaysia sehingga Bapak bisa menghemat banyak
untuk Stasiun Clarification.

2. Kernel Recovery Station

 Di dalam Kernel Recovery Station pada kenyataannya kami lebih senang menggunakan
Hydrocyclone daripada Claybath. Memang kalau pakai Hydrocyclone, power listriknya
lebih tinggi + 50 HP. Sedangkan Claybath hanya 25 HP. Kalau memakai Claybath kita
harus menggunakan Kauline dan pabrik kelihatan kotor.
Kalau kita menggunakan Hydrocyclone, pabrik kelihatan bersih dan kita mendapatkan
rendemen kernel 5,5 % bahkan kadar kotoranpun bisa mencapai 1% saja.
Kami akan ikut melatih supaya assisten – assisten pabrik ikut merasa memiliki pabrik,
dan mengoperasikan semua alat-alat pabrik dengan baik.
Namun agar tidak rugi kadar kotoran kernel diatur sekitar 6 – 7 %.

III. GUARANTEE
Kami memberikan garansi bahwa penampilan pabrik (performance) sebagai berikut :

I. Kapasitas Pabrik
30 – 60 ton TBS per jam

I A. Minyak Kelapa Sawit

Kadar Air Max : 0,1 %

Kadar Kotoran Max : 0,05 %

I B. Palm Kernel (Inti)

Kadar Air di kernel kering Max : 7 %
Kadar Kotoran Max : 6 %

Kadar pecah Max : 10 %

Kadar putih Max : 50 %

Kadar asam di minyak inti Max : 1,5 %

II. Losis / Kehilangan

II A. Minyak Kelapa Sawit

Kadar minyak hilang di ampas (fibre) Max 8 % oil to dry
matter
Kadar minyak hilang di sludge Max 8 % oil to dry matter

Kadar minyak hilang di proses Max 8 % oil to dry matter

 II B. Palm Kernel (Inti)
Jumlah kehilangan inti (kernel) diproses Max 8%
Kehilangan kernel di : a. Fibre Cyclone 1,8 % dari contoh
b. Cracked Mixture 2,2 % dari contoh
c. Cangkang Basah 5,0 % dari contoh

Proses Lengkap Pengolahan Buah Kelapa Sawit menjadi Minyak Kelapa Sawit
(CPO). Dalam artikel kali ini akan dijelaskan bagaimana cara untuk mengolahan tandan
buah segar kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit atau sering di sebut dengan
crude palm oil (CPO). Dalam proses pengolahan ini tidak menggunaka bahan kimia
karena sebenarnya pabrik kelapa sawit hanya menerapkan sistem yang sederhana
untuk mengekstrak minyak dari janjangan kelapa sawit tersebut.

Gambar bagan proses pengolahan minyak kelapa sawit.

Berikut adalah tahapan untuk mengolah kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit :

1. LOADING RAMP

Setelah buah disortir pihak sortasi, buah dimasukkan kedalam ramp cage yang berada
diatas rel lori. Ramp cage mempunyai 30 pintu yang dibuka tutup dengan sistem
hidrolik, terdiri dari 2 line sebelah kiri dan kanan.

Pada saat pintu dibuka lori yang berada dibawah cage akan terisi dengan TBS. Setelah
terisi, lori ditarik dengan capstand ke transfer carriage, dimana transfer carriage dapat
memuat 3 lori yang masing – masing mempunyai berat rata-rata 3,3 – 3,5 ton. Dengan
transfer carriage lori diarahkan ke rel sterilizer yang diinginkan.
Kemudian diserikan sebanyak 12 lori untuk dimasukan kedalam sterilizer. Pemasukan
lori ke dalam sterilizer menggunakan loader.

2. STERILIZER

Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang disebut dengan sterilizer.
Adapun fungsi dari perebusan adalah sebagai berikut:

1. Mematikan enzyme.

2. Memudahkan lepasnya brondolan dari tandan.

3. Mengurangi kadar air dalam buah.

4. Melunakkan mesocarp sehingga memudahkan proses pelumatan dan

pengepressan.

5. Memudahkan lepasnya kernel dari cangkangnya.

Proses perebusan dilakukan selama 85 -95 menit. Untuk media pemanas dipakai steam
dari BVP (Back Pressure Vessel) yang bertekanan 2,8-3 bar.

Perebusan dilakukan dengan sistem 3 peak ( tiga puncak tekanan). Puncak pertama
tekanan sampai 1,5 Kg/cm2, puncak kedua tekanan sampai 2,0 Kg/cm2 dan puncak
ketiga tekanan sampai 2,8 – 3,0 Kg/cm2.

Berikut proses perebusan sistem tiga peak :

Deaeration dilakukan 2 menit, dimana posisi condensate terbuka.Memasukkan uap

untuk peak pertama yang dicapai dalam waktu 10 menit. Biasanya tekanan mencapai
1,2 bar.Uap dan kondensat dibuang sampai tekanan menjadi 0 bar dalam waktu 5
menit. Uap dimasukkan selama 15 menit untuk mencapai tekanan 2 bar. Uap
kondensat dibuang lagi selama 3 menit. Kemudian steam dimasukkan lagi untuk
mencapai peak ke-3 dalam waktu 15 – 20 menit. Setalah peak ketiga tercapai maka
dilakukan penahanan selama 40 – 50 menit. Uap kondensat dibuang selama 5 – 7
menit sampai tekanan 0

3. THRESSER

Setelah perebusan TBS yang telah masak diangkut ke thresser dengan mengggunakan
hoisting crane yang mempunyai daya angkat 5 ton. Lori diangkat dan dibalikkan diatas
hopper thresser (auto feeder).

Pada stasiun ini tandan buah segar yang telah direbus siap untuk dipisahkan antara
berondolan dan tandannya. Sebelum masuk kedalam thresser TBS yang telah direbus
diatur pemasukannya dengan menggunakan auto feeder. Dengan menggunakan
putaran TBS dibanting sehingga berondolan lepas dari tandannya dan jatuh ke
conveyor dan elevator untuk didistribusikan ke rethresser untuk pembantingan kedua
kalinya. Thresser mempunyai kecepatan putaran 22 – 25 rpm. Pada bagian dalam
thresser, dipasang batang-batang besi perantara sehingga membentuk kisi-kisi yang
memungkinkan berondolan keluar dari thresser. Untuk tandan kosong sendiri
didistribusikan dengan empty bunch conveyor untuk didistribusikan ke penampungan
empty bunch.

4. STASIUN PRESS

Berondolan yang keluar dari thresser jatuh ke conveyor, kemudian diangkut dengan
fruit elevator ke top cross conveyor yang mendistribusikan berondolan ke distributing
conveyor untuk dimasukkan dalam tiap-tiap digester. Digester adalah tangki silinder
tegak yang dilengkapi pisau-pisau pengaduk dengan kecepatan putaran 25-26 rpm,
sehingga brondolan dapat dicacah di dalam tangki ini. Bila tiap-tiap digester telah terisi
penuh maka brondolan menuju ke conveyor recycling, diteruskan ke elevator untuk
dikembalikan ke digester. Tujuan pelumatan adalah agar daging buah terlepas dari biji
sehingga mudah di-press. Untuk memudahkan pelumatan buah, pada digester di-inject
steam bersuhu sekitar 90 – 95 °C.

Berondolan yang telah lumat masuk ke dalam screw press untuk diperas sehingga
dihasilkan minyak (crude oil). Pada proses ini dilakukan penyemprotan air panas agar
minyak yang keluar tidak terlalu kental (penurunan viscositas) supaya pori-pori silinder
tidak tersumbat, sehingga kerja screw press tidak terlalu berat. Penyemprotan air
dilakukan melalui nozzle-nozzle pada pipa berlubang yang dipasang pada screw press.
Kapasitas mesin press adalah 15 ton per jam.

Tekanan mesin press harus diatur, karena bila tekanan terlalu tinggi dapat
menyebabkan inti pecah dan screw press mudah aus. Sebaliknya, jika tekanan mesin
press terlalu rendah maka oil losses di ampas tinggi.

Minyak hasil mesin press kemudian menuju ke sand trap tank untuk pengendapan.
Hasil lain adalah ampas (terdiri dari biji dan fiber), yang akan dipisahkan dengan
menggunakan cake breaker conveyor (CBC).

5. STASIUN PEMURNIAN

Minyak yang berasal dari stasiun press masih banyak mengandung kotoran-kotoran
yang berasal dari daging buah seperti lumpur, air dan lain-lain. Untuk mendapatkan
minyak yang memenuhi standar, maka perlu dilakukan pemurnian terhadap minyak
tersebut. Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit alat pengolah untuk memurnikan
minyak produksi, yang meliputi : Sand Trap Tank, Vibrating Screen, Crude Oil Tank,
Continous Settling Tank (CST), Oil Tank, Purifier, Vacum Dryer, Sludge Oil Tank,
Sludge Vibrating Screen, Sludge Centrifuge, Fat Pit, dan Storage Tank.
a. Sand Trap Tank

Minyak hasil mesin press merupakan minyak mentah yang masih banyak mengandung
kotoran-kotoran. Minyak tersebut masuk ke sand trap tank untuk mengendapkan
partikel-partikel yang mempunyai densitas tinggi. Sand trap tank adalah sebuah bejana
yang berbentuk silinder tegak.

b. Vibrating Screen

Minyak bagian atas dari sand trap tank yang masih mengandung serat dan sedikit
kotoran dialirkan ke ayakan getar (vibrating screen). Proses penyaringan memakai
vibrating screen bertujuan untuk memisahkan padatan, seperti : serabut, pasir, tanah
dan kotoran-kotoran lain yang masih terbawa dari sand trap tank. Vibrating yang
digunakan adalah double deck vibrating screen, dimana screen pertama berukuran 30
mesh dan screen kedua 40 mesh. Padatan yang tertahan pada ayakan akan
dikembalikan ke digester melalui conveyor, sedangkan minyak dipompakan ke crude oil
tank.

c. Crude Oil Tank (COT)

Minyak yang keluar dari vibrating screen dialirkan ke crude oil tank untuk ditampung
sementara. Pada crude oil tank ini minyak dipanaskan dengan steam melalui sistem
pipa pemanas, dan suhu dipertahankan 90-95°C. Dari sini minyak dipompakan ke CST
(Continuous Settling Tank).

d. Continous Settling Tank (CST)

Minyak dari COT dipompakan ke CST dimana sebelumnya dilewatkan ke buffer tank
agar aliran minyak masuk ke CST tidak terlalu kencang. CST bertujuan untuk
mengendapkan lumpur (sudge) berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Di CST suhu
dipertahankan 86-90 oC. Minyak pada bagian atas CST dikutip dengan bantuan
skimmer menuju oil tank, sedangkan sludge (yang masih mengandung minyak) pada
bagian bawah dialirkan secara underflow ke sludge vibrating screen sebelum ke sludge
oil tank. Sludge dan pasir yang mengendap didasar CST di-blowdown untuk dibawa ke
sludge drain tank .

e. Oil Tank

Minyak dari CST menuju ke oil tank untuk ditampung sementara waktu, sebelum
dialirkan ke oil purifier. Dalam oil tank juga terjadi pemanasan (75-80°C) dengan tujuan
untuk mengurangi kadar air.

f. Purifier
Di dalam purifier dilakukan pemurnian untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air
yang terdapat pada minyak berdasarkan atas perbedaan densitas dengan
menggunakan gaya sentrifugal, dengan kecepatan perputarannya 7500 rpm. Kotoran
dan air yang memiliki densitas yang besar akan berada pada bagian yang luar (dinding
bowl), sedangkan minyak yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak ke arah poros
dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum drier. Kotoran dan air yang
melekat pada dinding di-blowdown ke saluran pembuangan untuk dibawa ke Fat Pit.

g. Vacuum Drier

Minyak yang keluar dari purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi kadar
air tersebut, minyak dipompakan ke vacuum drier. Di sini minyak disemprot dengan
menggunakan nozzle sehingga campuran minyak dan air tersebut akan pecah. Hal ini
akan mempermudah pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki
tekanan uap lebih rendah dari air akan turun ke bawah dan kemudian dipompakan ke
storage tank.

h. Sludge Tank

Untuk overflow dari tangki ini di alirkan ke drain tank sedangkan under flownya dialirkan
ke vibrating screen dan brush strainer atau langsung ke bak transit untuk dipompakan
ke sand cyclone. Untuk mempercepat pengendapan lumpur, sludge dipanaskan (80-
90oC) dengan menggunakan uap yang dialirkan melalui coil pemanas. Sehingga
densitas minyak menjadi lebih rendah dan lumpur halus yang melekat pada minyak
akan terlepas dan mengendap pada dasar tangki.

Dari sand cyclone atau brush strainer sludge dialirkan ke balance tank sebagai umpan
untuk decanter atau sludge centrifuge.

i. Sludge centrifuge

Sludge centrifuge untuk mengolah sludge. Sludge Centrifuge adalah alat yang
digunakan untuk memisahkan minyak yang masih terkandung di dalam sludge, dengan
cara pemisahan berdasarkan gaya sentrifugal. Didalam sludge centrifuge ini terdapat
bowl yang berputar 1450 rpm, bowl ini berbentuk bintang yang diujungnya terdapat
nozzle dengan diameter lubang tertentu dan nozzle ini dapat diganti sesuai keinginan.

Prinsip kerjanya adalah nozzle separator berputar dengan gaya centifugal dimana
pemisahannya, fraksi berat ( lumpur, kotoran ) terlempar ke dinding bowl dan fraksi
ringan (air dan minyak) akan ketengah. Minyak yang mempunyai densitas lebih kecil
akan menuju poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu (paring disk), dan
ditampung di reclaimed tank sebelum dipompakan oleh reclaimed oil pump untuk
alirkan kembali ke CST. Sedangkan sludge (mengandung air) yang mempuyai densitas
lebih besar akan terdorong ke bagian dinding bowl dan keluar melalui nozzle, kemudian
sludge keluar melalui saluran pembuangan menuju fat pit.
j. Sludge drain tank

Lapisan bawah dari CST, dan sludge tank pada selang waktu tertentu didrain menuju
sludge drain tank. Di sludge drain tank minyak mengalir tenang dan dibiarkan overflow
untuk mengalir dan ditampung pada reclaimed tank, dan kemudian dipompakan
kembali ke CST untuk kemudian dimurnikan lagi. Sedangkan kotoran dan air dialirkan
menuju fat pit.

k. Fat Pit

Sebelum sludge di buang ke kolam pengolahan limbah, terlebih dahulu ditampung di fat
pit dengan maksud agar minyak yang masih terbawa dapat terpisah kembali. Di Fat Pit
diinjeksikan uap sebagai pemanas untuk mempermudah proses pemisahan minyak
dengan kotoran. Minyak yang ada pada permukaan dibiarkan melimpah (overflow).
Selanjutnya minyak ditampung pada sebuah bak pada pinggiran kolam fat pit, dan
kemudian dipompakan kembali ke sludge drain tank.

l. Storage Tank

Minyak dari vacuum dryer, kemudian dipompakan ke storage tank (tangki timbun), pada
suhu simpan 45-55°C. Setiap hari dilakukan pengujian mutu. Minyak yang dihasilkan
dari daging buah berupa minyak yang disebut Crude Palm Oil (CPO).

6. STASIUN KERNEL

Pada stasiun ini dilakukan aktifitas pemisahan serabut dari nut, pemisahan inti dari
cangkangnya dan juga pengeringan inti. Peralatan yang digunakan di stasiun ini ,
diantaranya : Cake Breaker Conveyor (CBC), Depericarper, Nut Silo, Ripple Mill,
Claybath, dan Kernel Silo.

1. Cake Breaker Conveyor (CBC)

Ampas dari screw press yang terdiri dari fiber dan nut yang masih menggumpal masuk
ke CBC. CBC merupakan suatu screw conveyor namun screwnya dipasang palt persegi
sebagai pelempar fiber dan nut. CBC berfungsi untuk mengurai gumpalan fiber dengan
nut dan membawanya ke depericarper.

2. Depericarper

Depericarper adalah alat untuk memisahkan fiber dengan nut. Fiber dan nut dari CBC
masuk ke separating column. Disini fraksi ringan yang berupa fiber dihisap dengan
fibre cyclone dan di tampung dalam hopper sebagai bahan bakar pada boiler.
Sedangkan fraksi berat berupa nut turun ke bawah masuk ke polishing drum.

3. Nut Polishing Drum

Nut polishing drum berupa drum berlubang-lubang yang berrputar. Akibat dari
perputaran ini terjadi gesekan yang mengakibatkan serabut yang masih menempel
pada nut terkikis dan terpisah dari nut. Nut jatuh, selanjutnya nut diangkut oleh nut
conveyor dan destoner (second depericarper) untuk memisahkan batu dan benda –
benda yang lebih berat dari nut seperti besi. Nut yang terbawa ke atas jatuh kembali di
dalam air lock dan di tampung oleh nut elevator untuk dibawa ke dalam nut silo.

4. Nut Silo

Fungsi dari alat ini sebagai tempat penampungan nut, hal ini dilakukan untuk
mengurangi kadar air sehingga lebih mudah dipecah dan inti lekang dari cangkangnya.

5. Ripple Mill

Biji dari nut silo masuk ke ripple mill untuk dipecah sehingga inti terpisah dari cangkang.
Biji yang masuk melalui rotor akan mengalami gaya sentrifugal sehingga biji keluar dari
rotor dan terbanting dengan kuat yang menyebabkan cangkang pecah. Setelah
dipecahkan inti yang masih bercampur dengan kotoran-kotoran di bawa ke kernel
grading drum.

6. Kernel Grading Drum

Pada kernel grading drum ini di saring antara nut,shell dan kotoran dengan nut yang
belum terpecahkan. Untuk nut shell dan kotoran lolos dari saringan dibawa ke LTDS.
Sementara untuk nut atau yang tertahan dikembalikan ke nut conveyor.

7. Light Tenera Dry Separator (LTDS)

Pada bagian ini akan terjadi pemisahan dimana fraksi-fraksi yang lebih ringan akan
dihisap oleh LTDS cyclone. Fraksi-fraksi yang ringan di hisap yang terdiri dari cangkang
dan serabut akan di bawa ke shell hopper melalui fibre and shell conveyor. Inti dan
sebagian cangkang yang belum terpisahkan, dipisahkan lagi pada clay bath.

8. Clay Bath

Clay bath adalah alat pemisahan Inti dengan cangkang. Proses pemisahan ini secara
basah yang menggunakan larutan CaCO3 dan air dengan ukuran partikel CaCO3 lolos
mesh 400. Clay bath berfungsi sebagai larutan pemisah antara kernel dan cangkang
berdasarkan berat jenis. Berat jenis Kernel basah = 1,07 dan berat jenis cangkang =
1,15 – 1,20, maka untuk memisah kernel dan cangkang tersebut dibuat larutan dengan
berat jenis = 1,12. Bagian yang ringan akan mengapung dan bagian yang berat akan
tenggelam. Inti yang merupakan fraksi ringan akan dibawa ke kernel silo untuk
disimpan dengan suhu tertentu.

9. Kernel Silo
Inti yang masih mengandung air, perlu dikeringkan sampai kadar air 7%. Inti yang
berasal dari pemisahan di clay bath melalui top wet kernel conveyor didistribusikan ke
dalam unit kernel silo untuk dilakukan proses pengeringan. Pada kernel silo ini inti akan
dikeringkan dengan menggunakan udara panas dari steam heater yang dihembuskan
oleh Fan kernel silo ke dalam kernel silo. Pengeringan dilakukan pada temperatur 60-
80°C selama 4-8 jam. Kernel yang telah dikeringkan ini dibawa ke kernel bulk silo
melalui dry kernel transport fan.

Read more: http://konsultasisawit.blogspot.com/2012/03/proses-pengolahan-sawit-menjadi-

minyak.html#ixzz2FhIAtFsp