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Instituto Universitario de Tecnología del Estado Bolívar Tékhne Inmaterial

Novo Tékhne, Vol. 1, Núm. 1, Marzo 2015 ISSN: 2343-6336

Parámetros de diseño en agitadores de fluidos industriales para tanques


de recirculación

Design parameters of industrial fluids agitators for recirculation tank

Roger Medina 1, Juan Rafael Pérez Pupo 2, Roberto Estrada Cingualbres 3


1
Ing. MSc., Profesor Asistente. Instituto Universitario de Tecnología del Estado Bolívar
(IUTEB). Telf.: +58416-6876443, e-mail: rjmolivo@yahoo.com
2
Ing. Dr. C., Profesor Titular. Centro de Desarrollo de la Maquinaria, Cuba. Telf.:
+58416-0829789, e-mail: jperez@cedema.cu
3
Ing. Dr. C., Profesor Titular. Universidad de Holguín “Oscar Lucero Moya”, Cuba.
Telf.: +58412-3556139, e-mail: roberto@cadcam.uho.edu.cu

Recibido: 24/11/2014
Aprobado: 17/03/2015
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Resumen
En esta investigación se abordan los procedimientos de cálculo, modelación y simulación requeridos para
determinar las condiciones de operación a las que están sometidos tanto los elementos del conjunto de
agitación como del conjunto motriz del sistema de recirculación de fluidos industriales de la empresa
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” Puerto Ordaz, Venezuela. A través de la mecánica de fluidos
computacional (CFD), se determinó que las velocidades siguen el patrón característico para álabes
inclinados a 45º y los valores de las mismas son inferiores a la velocidad de la punta del mismo. El
análisis estático efectuado sobre el modelo original del conjunto de agitación mostró un esfuerzo máximo
de 260,1 MPa y un factor de seguridad de 0,66 en la unión del álabe y el núcleo. El cálculo estático con
cargas extremas realizado al nuevo modelo que incorpora un nervio sobre el álabe como variante de
diseño del conjunto de agitación, arrojó como resultado un esfuerzo máximo de 133,4 MPa, y un
coeficiente de seguridad de 1,29. Se efectuó el análisis estático de forma independiente del álabe tanto
para el modelo original como para el nuevo modelo que se propone.
Palabras claves: Álabes de agitación, Diseño y CFD.
Abstract
In this investigation the calculation procedures, modeling and simulation addresses required to determine
the operating conditions to which they are subjected privy stirring assembly and the drive assembly
recirculation system of industrial fluids Orinoco Steel Company "Alfredo Maneiro "Puerto Ordaz,
Venezuela. Through computational fluid dynamics (CFD) was determined speeds are the characteristic
pattern for blades inclined at 45 degrees and the values thereof are inferior to the speed of the tip. The
static analysis performed on the original model was set up stirring effort 260.1 MPa and a safety factor of
0.66 at the junction of the blade and the core. The static calculation with extreme loads made the new
model incorporating a rib on the blade as whole design variant stirring, only resulted in a maximum stress
of 133.4 MPa, and a safety factor of 1.29. Static analysis independently of the blade for both the original
model to the new model proposed was made.
Key words: Stirring blades, Design and CFD.
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1. Introducción
Para Venezuela, SIDOR (Siderúrgica del Orinoco) implica el dominio de nuevas
tecnologías productivas, empleo directo e indirecto para miles de trabajadores, desarrollo e

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industrialización de la región de Guayana y seguridad en el abastecimiento de sus


necesidades al transformar el mineral de hierro en acero integrado, situación que ha
permitido ubicar al país como el cuarto productor en América Latina (4,3 millones de
toneladas de acero líquido en el año 2007), y el principal de la región andina, Siderúrgica
del Orinoco [1]. Es la planta siderúrgica más grande del mundo en el uso de hornos de arco
eléctrico ubicados en un sólo sitio y que utiliza tecnologías de reducción directa, Rueda et
al. [2].
En ese gran complejo siderúrgico, se encuentra el plan IV (arrancó operaciones en 1978)
que alberga la planta de fluidos industriales III (PR3), la cual abastece de agua a las acerías
de Planchones y Palanquillas, además de otras plantas como MIDREX II y Planta de Pellas.
En dicha planta se lleva a cabo un proceso que requiere de varias etapas para tratar el fluido
que retorna una vez que ha sido utilizado en las diversas instalaciones industriales, dicho
fluido contiene sólidos (ver anexo B) en suspensión de hierro total (Fe), óxido ferroso
(FeO), óxido férrico (Fe2O3), óxido de silicio (SiO2) en cantidades importantes y restos de
aceite.
La planta de fluidos industriales cuenta con un sistema de recirculación conformado por un
tanque de retención (Ver Figura 1) que posee una estructura en la cual se aloja el conjunto
motriz integrado por un motor-reductor y el conjunto de agitación (Ver Figura 2) que se
encargan de mantener en movimiento dentro del tanque al fluido proveniente desde una
batería de filtros.

Figura 1. Sección en corte del tanque y


componentes

Tanto el sistema de agitación como los filtros operan durante las veinticuatros horas y
trescientos sesenta y cinco días del año de manera casi ininterrumpida, siendo necesario
utilizar bombas verticales para succionar y enviar el fluido (agua y sólidos en suspensión)
desde el tanque de retención hasta un tanque clarificador en donde ocurre el proceso de
sedimentación que permite separar agua y lodo, recuperándose gran parte de esta agua que
es tratada con químicos e incorporada nuevamente al sistema, según los requerimientos de
los usuarios.

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Figura 2. Conjunto motriz, eje superior e


inferior y álabes roto

A nivel industrial, son muchas las operaciones que se realizan destacándose entre estas, la
agitación y mezclado, que es un proceso que se aplica de manera cotidiana en muchas de
las instalaciones en dicho sector, para lo cual no importa el grado de complejidad que
conllevan estos procesos. La simplicidad del equipo le resta importancia a esta operación,
muchas veces un tanque y un impulsor conectado a un motor que suministra la energía. La
instalación de estos tres elementos se realiza en la mayoría de las ocasiones de manera
empírica, lo que genera problemas de sobredimensionamiento, mayores tiempos de
agitación para procesos por lotes o introducción de material extraño al que se agita, por
ejemplo la introducción de aire, Ulate y Vásquez [3]. Adicionalmente el equipo de
agitación se utiliza indistintamente en más de una operación, algunas veces, un proceso
intermedio, por lo que éste adquiere relevancia.
Las características antes señaladas sobre el sistema de agitación, se corresponden con los
que ha venido utilizando SIDOR desde la puesta en operaciones del sistema de
recirculación. No obstante, los registros estadísticos (Ver anexo 2) de falla del sistema
reflejan que estas se ubican en el conjunto motriz y de agitación y, en particular en este
último; ya que ha presentado rotura en el cuerpo de los álabes superiores (Ver Figura 3),
generando torcedura y desbalanceo del eje, ocasionando daños en los rodamientos del
reductor e incremento en el consumo energético del motor, además de rotura y desajuste en
la tornillería de la placa de sujeción del conjunto motriz, entre otras.
A pesar de los avances tecnológicos y de las inversiones realizadas desde el año 1998 por la
empresa SIDOR para iniciar su transformación en pro de alcanzar estándares de
competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de acero en el
mundo, esta empresa no ha podido evitar que persistan las falla en algunos de los equipos,
ya que no cuenta con los medios que le permitan efectuar un análisis para determinar las
causas y factores que están incidiendo en la explotación eficiente del sistema.

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Figura 3. Núcleo de fijación de los álabes

Esta investigación concibe tanto el análisis de los diferentes modelos de agitadores como el
de sus características y condiciones de funcionamiento; ya que existen dos clases: los que
generan corrientes paralelas al eje del rodete, y aquellos que generan corrientes en dirección
tangencial o radial. Los primeros reciben el nombre de rodetes de flujo axial, y los
segundos rodetes de flujo radial (Ver anexo A9.1 y anexo 10). Estos, los hay de tres
principales tipos de rodetes que son: hélices, palas y turbinas, entre otros de tipos
especiales. El segundo corresponde al caso de estudio, que es de flujo tangencial o radial y
de tipo palas. En este sentido, el estudio se llevó a cabo empleando métodos numéricos,
permitiendo generar la variante de diseño adecuada para garantizar la reducción de las
interrupciones en la producción, minimizar los costos de mantenimiento, así como
aumentar el periodo de operación del conjunto motriz y de agitación.

2. Fundamentos teóricos
Actualmente existe un cúmulo de información relacionada con los procesos de agitación y
mezcla tanto a nivel doméstico como industrial, centrándose el interés en el primero,
debido al uso que tienen los sistemas de agitación y las múltiples aplicaciones en las fases
intermedias de operaciones industriales en diversos sectores de la economía en general.
Casi todos los procesos de manufactura incluyen algún paso de agitación, Castro [4]. A
pesar que se tiene dominio del proceso de diseño y fabricación de los sistemas de agitación,
estos suelen presentar fallas que ocasionan suspensión de las actividades productivas que
generan costos adicionales de mantenimiento, pero a veces se estudian las causas que
originan dichas fallas, siendo escasos los referentes en este particular.
Por consiguiente, las investigaciones se limitan a describir los elementos y configuración de
los equipos, la potencia requerida, el tamaño del recipiente, el comportamiento del fluido,
entre otros. En este sentido, García-Cortés y Jáuregui-Haza [5] realizaron una revisión de la
información publicada sobre la hidrodinámica y la modelación matemática de la dinámica
de fluidos en los tanques agitados con turbinas de disco con paletas planas, que recogió lo
publicado hasta el año 2004. Llegan a la conclusión de que existe una gran diversidad de
posibles configuraciones geométricas a implementar en los reactores tipo tanque agitado,
teniendo en cuenta que la geometría óptima del reactor para implementar un proceso
determinado en el mismo depende si las operaciones son de agitación o mezcla.

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Diferentes aspectos de la modelación de la hidrodinámica en reactores tipo tanque agitado


son abordados por Gohel S. et al [6], Kubicki y Simon [7], D. Wadnerkar et al. [8],
Delgadillo y otros [9], Khazam y Kresta [10], Aubin, Fletcher y Xuereb [11], Dular M. et.
Al. [12], M. Martín et al. [13], Ameur H y Bouzit M. [14], Driss Z. et al. [15], Jahoda et al.
[16], Vite-Martínez y otros [17], Waghmare Y. et al. [18], Rahimi y Parvareh [19],
Dufresne M. et al. [20], Guha D [21], Matthias y Rasmuson [22], Ramasubramanian,
Shiffler y Jayachandran [23], Yapici K. et. al. [24]. Los patrones de flujo (Ver Figura 4) en
el volumen del tanque agitado han sido abordados en los trabajos de Medina E. y otros.
[25], Bahl C., Gely M y Pagano [26], Chtourou W. et. al. [27].

Figura 4. Contorno de velocidades para la


simulación en MRF (60 rpm).

Los parámetros del tanque han sido investigados en los últimos años por Ascanio et al.
[28], Aubin y Xuereb [29], Ramírez-Argáez [30]. Los temas relacionados con el consumo
de potencia en tanques agitados resultan de vital interés para la determinación de los
parámetros de diseño del agitador, entre los trabajos recientes relacionados con este aspecto
se encuentran los de Taghavi et. al. [31], Ankamma y Sivashanmugam [32], Ochieng y
Onyango [33], Hickman [34], Thakur et al. [35], Yapici [24]. Aspectos relacionados con los
software de CFD se tratan en Orrego [36], Driss Z et al. [15].

3. Método, materiales y equipos


Una vez determinado los parámetros y valores (Ver Tabla 1) de los componentes
fundamentales pertenecientes al diseño del sistema de agitación de fluidos industriales de la
planta PR3 de SIDOR, que intervienen en el funcionamiento del tanque de recirculación, y
teniendo en cuenta uno de los aspectos de la situación problémica (que consiste en la
existencia de grandes pulsaciones de la presión del líquido de trabajo), se procede como
parte del estudio hidromecánico a verificar los parámetros de velocidad (que adquiere el
fluido dentro del tanque) y presión total del líquido de trabajo ( sobre el cuerpo de álabes
tanto superior como inferior) o caldo alrededor del agitador.

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Tabla 1. Parámetros geométricos del sistema de agitación


Área disponible de construcción 142 m2
Altura de construcción desde +43,220 m hasta +54,200 m 10,98 m
Nivel máximo que alcanza el fluido 7,12 m
Nivel mínimo que alcanza el fluido 6,12 m
Volumen nominal del tanque 500 m3
Volumen máximo de trabajo 436 m3
Volumen mínimo de trabajo 376 m3
Diámetro mayor del tanque 11,20 m
Diámetro menor del tanque 6,24 m
Agitador bipala inclinadas (45°), superior (2) ϕ 2,00 m
Agitador bipala inclinadas (45°), inferior (2) ϕ 1,80 m
Diámetro mayor y longitud del eje lado reductor 130 mm x 3683 mm
Diámetro mayor y longitud del eje de los alabes 125 mm x 5000 mm
Potencia del motor 45 KW
Velocidad de giro del motor 1800 rpm
Velocidad de giro del eje del agitador 68 rpm

En este caso para realizar el estudio se selecciona el ensamble del agitador (Figura 5) por
ser ésta la de mayor interés en la investigación, ya que es el encargado de agitar el fluido y
es donde debe garantizarse que los parámetros de velocidad y presión no excedan los
límites permisibles, por lo que se realizan partiendo de la velocidad de rotación del mismo
(68 rpm).

Figura 5. Modelo geométrico del


agitador en Solid Works

Para el estudio hidrodinámico, se emplea uno de los paquetes que ofrece el SolidWorks,
que es el Flow Simulation, el cual brinda las opciones de realizar tanto el estudio
hidrodinámico como el estudio estructural que permite determinar las tensiones resultantes
de la distribución de presiones sobre los álabes o palas del agitador de fluidos industriales.
Para la simulación (se utilizó PC Core i7, los detalles del mallado se muestran en el anexo
14) es necesario llevar a cabo una serie de pasos secuenciales que permitan introducir los
datos y configurar el software para realizar el estudio de la distribución de presiones y
velocidades alrededor del agitador, otros detalles en Medina et al. [37]. En este sentido se
especifican los pasos siguientes:

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Paso 1: Crear un proyecto en Flow Simulation: Al crear un nuevo proyecto


automáticamente se crea el dominio computacional, Medina et al. [37], (Ver Figura 6).

Figura 6. Dominio computacional

Paso 2: Condiciones Límite (Boundary Conditions). Se fijan las condiciones de frontera, en


este caso Condición de contorno de salida: p = presión atmosférica aplicada en la salida
(nivel del líquido en el tanque) y Condición de pared: velocidad nula en las paredes
(paredes del tanque) y región local rotatoria el aro adicional que enmarca el agitador con la
velocidad de rotación del sistema, (Ver Figura 7).

Figura 7. Condiciones Límite

Paso 3: Definir las metas de Ingeniería (Goal): Se fijan los parámetros de velocidad y
presión total indispensables para la realización de este estudio.
Paso 4: Solución del ejercicio, hay que destacar que COSMOSWORKS ofrece por defecto
las condiciones de convergencia para lograr un resultado satisfactorio.
Paso 5: Accediendo a los Resultados, los cuales se amplían Medina et al. [37].
Secuencia del estudio estructural del conjunto de agitación con el empleo del
COSMOSWORKS. La secuencia de cálculo involucra varios pasos, que van desde la
selección del tipo de estudio hasta la colocación de las restricciones y aplicación de cargas,
mallado para luego ejecutar la corrida o simulación y obtener los resultados. En este caso,
las tensiones máximas obtenidas en el modelo del agitador se encuentran en el lugar por

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donde ocurren las deformaciones y roturas, se puede observar que el mayor valor es de
260,1 MPa (Ver Figura 8).

Figura 8. Tensiones estáticas, modelo original


conjunto de agitación

Al comparar el valor del límite de fluencia del acero inoxidable al cromo con el valor
máximo de las tensiones de Von Mises calculado (Ver anexo 13), se llega a la conclusión
que el agitador no resiste la presión a la que está sometido; además, se considera que cuenta
con un bajo coeficiente de seguridad 0,66. En este caso, una vez realizado el análisis
estático del conjunto de agitación se pasa al análisis estático del nuevo modelo con los
nervios, que se muestran en la Figura 9 (modelo).

Figura 9. Modelo para el análisis estático


del nuevo conjunto de agitación

Luego de realizado el análisis del modelo con variante (nervio de refuerzo), se obtuvo
como resultado que los valores de tensión alcanzaron 133,4 MPa (Ver Figura 10), lo que
conlleva a un coeficiente de seguridad de 1,29 en condiciones de cargas extremas, el límite
elástico del acero inoxidable al cromo es 172 MPa., esto corrobora la correcta elección de
la nueva variante de diseño. Adicionalmente, se llevaron a cabo diez y seis (16) estudios
estructurales a partir de los resultados del estudio hidrodinámico pero variando la
configuración de los álabes y el tipo de material, estos aspectos se detallan en Medina [38].

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Figura 10. Tensiones estáticas, nuevo


modelo conjunto de agitación

4. Presentación, análisis e interpretación de resultados


Mediante el empleo del Solidworks, se creó el modelo tanto del tanque de recirculación
como de los componentes del agitador. Posteriormente, se utilizó el Flow Simulation para
el estudio de la distribución de presiones, que dio un valor presión máximo, (que resulta de
restar del máximo y mínimo en ambas caras del aspa) de 43.097,37 Pa., las cuales han
afectado el funcionamiento del sistema de agitación.
De igual forma, a través de la CFD se determinó que las velocidades siguen el patrón
característico para aspas inclinadas a 45º y los valores de las mismas son inferiores a la
velocidad punta del aspa (w * r = 7,12m/s).
En el punto de mayor concentración de tensión con carga extrema en el conjunto de
agitación, existe un coeficiente de seguridad de 1,29.

5. Conclusiones y recomendaciones
El modelo de agitador instalado en el tanque de recirculación, es del tipo que produce
corrientes radial o tangencial, y por estar las palas o álabes inclinados a 45° generan
corrientes paralelas al eje del rodete. Dicho agitador opera a 68 rpm, lo cual se corresponde
con el rango de velocidad comprendida entre 20 y 150 rpm, que se establece para
agitadores industriales. Este tipo de agitador puede operar en un rango de viscosidad de 102
hasta 104 Centipoise (CPs).
Se identificó la configuración física de los elementos que componen el conjunto motriz y de
agitación del sistema de recirculación, dando a conocer las condiciones actuales de los
elementos mecánicos que lo conforman.
Se establecieron las condiciones de operación del conjunto de agitación de fluidos
industriales del sistema de recirculación de la planta de agua PR3.
El modelo de tanque de recirculación y el conjunto de agitación, permitió a través del CFD
la obtención de la distribución de la presión total del fluido en la superficie del aspa y la
distribución de velocidades del fluido en la sección del tanque.

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Se propuso el diseño del agitador de fluidos industrial que satisface las condiciones de
explotación a las que se encuentra sometido el conjunto de agitación del sistema de
recirculación en la empresa SIDOR.

Agradecimientos
A la empresa SIDOR, en particular al Ing. Eliover Arredondo y demás compañeros que
hacen vida en la Planta de Fluidos Industriales III (PR3), de igual forma a: Josefina
Medina, Emir Sánchez y Karina Vásquez quienes apoyaron y suministraron información
para desarrollar la investigación. A la División de Investigación y Postgrado del IUTEB,
representada por el Ing. Luis Carrera y su equipo de trabajo que sirvió de apoyo y enlace
con las instancias involucradas en el Convenio Cuba-Venezuela.

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Roger Medina, Juan Rafael Pérez Pupo, Roberto Estrada Cingualbres
Novo Tékhne, Vol. 1, Núm. 1, Marzo 2015 ISSN: 2343-6336

[38] M. Roger, "Análisis y propuesta de variante de diseño para agitadores de fluidos


industriales en tanques de recirculación en la empresa Siderúrgica del Orinoco
“Alfredo Maneiro” Puerto Ordaz, Venezuela. Máster en Diseño y Fabricación
Asistidos por Computadoras (CAD/CAM) Maestria, Facultad de Ingeniería, Holguín,
No Publicado, 2014.

http://guayanavirtual.web.ve/novo-tekhne/index.php/NT Pág. 67