Segundo Informe Textiles

LABORATORIO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS
ESTUDIO DE INGENIERIA DE METODOS

FABRICA DE TEJIDOS “ ”
6. INTRODUCCIÓN
Uno de los objetivos primordiales en toda industria es conseguir un elevado nivel de calidad en
todas sus facetas: en sus productos, en sus procesos productivos e incluso en su mantenimiento.
en los últimos años al economía esta sufriendo una gran crisis provocada por una recesión en la
demanda, lo que significa que la oferta supera la demanda, esta situación ha dado lugar a que muchas
empresas se hayan visto obligadas a reducir su productividad. Sin embargo si desviamos nuestra
atención a las empresas japonesas se comprueba que aumentan su productividad a la vez que
mantienen el nivel de empleo. Esto les supone una gran ventaja competitiva.
6.1 SISTEMA KANBAN

KANBAN se define como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente".
KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de instrucción’. Su principal función es ser una orden de
trabajo, es decir, un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va
ha producir, en que cantidad, mediante que medios y como transportarlo.
KANBAN cuenta con dos funciones principales:
 control de la producción, se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo

de un sistema JIT.
 mejora de procesos, la función de mejora continua de los procesos se entiende por la

facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio,
reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo.
KANBAN se enfoca a:
Producción:
a) Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
b) Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
c) Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y

prevenir el exceso de papeleo innecesario.
-1-
Movimiento de materiales:
a) Eliminación de sobreproducción
b) Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los
demás.
c) Se facilita el control de material.
KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva, y se implementa en
cuatro fases:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usarlo.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la
línea de producción.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que
para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante
informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos y los niveles de reorden, es
importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para le funcionamiento correcto de
KANBAN:
a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.
Reglas de KANBAN:
Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
Regla 2: los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
Regla 3: producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente.
Regla 4: balancear la producción.
Regla 5: kanban es un medio para evitar especulaciones.
Regla 6: estabilizar y racionalizar los procesos.
Información necesaria en una etiqueta de KANBAN:

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 Número de parte del componente y su descripción.
 Nombre/Número del producto.
 Cantidad requerida.
 Tipo de manejo de material requerido.
 Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
 Punto de reorden.
 Secuencia de ensamble/producción del producto.
6.2 SISTEMA HÍBRIDO JALAR EMPUJAR

El sistema de planeación y control de jalar, hace hincapié en la simplicidad, flexibilidad y
coordinación estrecha entre los centros de trabajo en la manufactura repetitiva. Aun cuando se lleve a
cabo el programa final de ensamble, el responsable de la manufactura reconoce que la demanda real
variará con respecto a la que se calculó y, por consiguiente, está preparado para adaptar la producción
a medida que ocurren estas variaciones.
La orientación se enfoca hacia el ensamble para el pedido y no hacia el ensamble para la

programación. La cadena de actividades (sub. ensamble, fabricación, compra de materiales) integran
un mecanismo que cumple con las necesidades finales del ensamble para una línea limitada de
productos. Por consiguiente, el qué y el cuándo de la variable y está gobernada por los requerimientos
de los departamentos que lo están necesitando más adelante. Los sub-ensambles y las partes
componentes son entonces jaladas a lo largo del sistema por las demandas reales del producto
terminado en los modelos, tamaño o combinaciones de colores específicos de aquellos productos que
se consumen. La idea es que si las unidades no se requieren, no hay que hacerlas antes de tiempo,
cuando se necesiten, es necesario estar preparado para producirlas de una manera rápida en la cantidad
requerida.
Empujar el paso de la producción por el sistema de manufactura. Esto destaca la adhesión sin
fin a un programa predeterminado de producción, que se deriva de demandas anticipadas para los
productos. Previamente se plantea cuando se debe hacer el ensamblado final y, trabajando en sentido
inverso hacia las etapas anteriores, se puede identificar la etapa en que los subensambles, las partes
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que se fabrican y las materias primas adquiridas deben de concurrir para proporcionar la cantidad
programada de la producción ya terminada.
Así, una vez que se inicia el programa, el trabajo en cada etapa prosigue en grandes lotes o
cargas y, cuando se completan, los subcomponentes son enviados al siguiente departamento, o bien
hacia el área de almacenamiento, en donde deben de esperar su salida cuando los requieran los
usuarios en la etapa siguiente del proceso.
6.3 FILOSOFÍA JIDOKA

El método J.I.T. explica gran parte de los actuales éxitos de muchas empresas, donde sus bases
son la reducción de los " desperdicios “, es decir, de todo aquello que no se necesita en el preciso
momento: colchones de capacidad, grandes lotes almacenados en los inventarios. De esta manera, lo
primero que nos llama la atención es la cuantiosa reducción de los costes de inventario,
desembocando en una mejor producción, una mejor calidad, etc.
Este sistema de producción, es un revolucionario sistema adoptado por muchas compañías y el

propósito principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de
producción (que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al
cliente, pasando por recursos humanos, finanzas) y es utilizado para alcanzar reducciones de costos
nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos mas bajos posibles.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas,
los cuales son:
1. Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las fluctuaciones de
la demanda diaria o mensual en términos de la cantidad y variedad de productos.
2. Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso podrá únicamente
fabricar artículos buenos (de calidad) para los procesos siguientes. el manufacturero de clase
mundial busca principalmente técnicas de prevención y la solución de problemas es
responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que acaba de ingresar a la compañía
hasta el director general.
3. Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo que el
sistema utilice personas para alcanzar los objetivos, las personas constituyen el activo más
importante de toda la compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor
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numero de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores responsabilidades y se

les paga basándose en la flexibilidad individual, la participación del empleado, el
conocimiento, las habilidades, la capacidad de resolver problemas y por la disposición para
trabajar en equipos.
Existen varios conceptos del sistema de producción y a continuación se mencionan brevemente.
 Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el

tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios
innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente
adaptarse a los cambios en la demanda.
 Autonomatización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control de defectos
autónomo. La autonomatizacion nunca permite que las unidades con defecto de un
proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automáticamente
detengan las maquinas y no se produzcan mas defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo
peor es producir artículos con defectos.
 Fuerza de trabajo flexible (shojinka) que significa variar el numero de trabajadores para
ajustarse a los cambios de demanda y los empleados cuando menos deben de conocer las
operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y deben de ser capaces y estar
dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía. Si la
compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se preocupara por la
compañía.
 Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizar las

sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursos disponibles para
responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa de participación de los
empleados que tener uno al cual no se le presta la atención debida. Si estamos pidiendo
sugerencias para mejorar la compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas
sugerencias.
-5-
6.4 APLICACIÓN
KANBAN
Este método si es aplicable en el proceso de fabricación de la prenda, para evitar la constante

acumulación de producto semiterminado, además que crea un orden en el trabajo y hace que
los operarios sean los controladores del mismo.
Aplicando se tiene:
La pieza número 210 es la talla 2, cuya unidad de es la docena que tiene 12 unidades
Pieza No 210
descripción talla 2
Unidad docena
cantidad 10
lugar de almacenamiento almacén de PPTT
TEJIDO
Pieza No 210
Unidad piezas
cantidad 360
lugar de almacenamiento almacen provisional
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ENSAMBLADO
Pieza No 210
Unidad piezas
cantidad 480
PLANCHADO
Pieza No 210
Unidad unidad
cantidad 120
EMBOLSADO
Pieza No 210
Unidad unidad
cantidad 120
lugar de almacenamiento almacen de PPTT
FILOSOFÍA JIDOKA
Algunos clientes realizan pedidos de diseños exclusivos, los mismos que se deben entregar en
una fecha acordada y con las condiciones que establece el cliente, por lo que se debe producir justo a
tiempo tratando siempre de tener la menor cantidad de perdidas, en el caso que existieran perdidas del
producto, se vende a una empresa recicladota.
De esta manera si se puede aplicar la filosofía Jidoka
-7-
7. ESTUDIO DEL TRABAJO

Es el examen sistemático que se realizará en la fábrica de tejidos de los métodos para
realizar actividades con el fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas
de rendimiento con respecto a las actividades que se están realizando
El estudio del trabajo solo surtirá todo su efecto cuando este aplicado en la empresa y cuando todo el
personal este convencido de que es preciso rechazar el desperdicio en todas sus formas de materiales,
esfuerzos, tiempos o dotes humanas, y no aceptar sin discusión que las cosas se hagan de un modo
porque siempre se hicieron así.
7.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA PRINCIPAL

El problema que se tiene en el proceso, es la existencia de un cuello de botella en la operación
de ensamblado de la prenda, que se pudo observar en la sección 5.2 de la página Nº 33 del primer
informe.
7.2 METAS DEL ESTUDIO DEL TRABAJO

Las metas del presente estudio son:
 Solucionar la acumulación del producto semiterminado en la sección de ensamblado de la

prenda, para poder aumentar la productividad de la fábrica.
 Mejorar las condiciones de trabajo, del operario.
7.3 TÉCNICAS A UTILIZAR

La selección de técnicas debe ser cuidadosa, así el analista, puede regular la profundidad y
concentración del estudio; luego puede seleccionar una técnica de estudio que dé una profundidad de
análisis que sea proporcional al ahorro potencial de costos. Las principales técnicas de estudio
fundamentalmente son dos: el estudio de métodos y la medición del trabajo.
Para éste caso en particular se utilizarán ambas técnicas, pues son bastante dependientes y
complementarias.
 ESTUDIO DE METODOS: Es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de

realizar actividades, con el fin de efectuar mejoras, es así que el estudio de métodos nos brinda
un panorama general de los problemas que pueda tener la fábrica actualmente.
-8-
 MEDICIÓN DEL TRABAJO: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento
preestablecida, se profundiza el estudio de actividades ineficientes y con mucha demora.
7.4 DESCRIPCIÓN DE LAS VARIABLES DEL ESTUDIO

Las variables que tomaremos para realizar este estudio son:
 VARIABLE TIEMPO: Ya que se mide la producción diaria o mensual que tiene la

fábrica y cuanta de esta producción es elaborada por cada operario.
 AMBIENTE DE TRABAJO: Si esta influye en la productividad del obrero.
 COMODIDAD: Puede ser el motivo por el cual exista un cuello de botella en la

sección de ensamblado.
8. ESTUDIO DE MÉTODOS
El estudio de métodos es una técnica del estudio del trabajo con el cual se pretende obtener
métodos más sencillos y económicos de realizar un cierto trabajo, es decir, es una técnica que permite,
registrar y examinar con espíritu crítico y sistemático las maneras existentes y proyectadas para
realizar un trabajo, siendo estos medios que utilizan la técnica de idear y aplicar métodos más eficaces
y sencillos con el objeto de reducir los costos.
8.1. DEFINICIÓN Y ALCANCES DEL ANÁLISIS

Para la realización del estudio de Métodos en la empresa escogida para la práctica empresarial
se tiene como objetivo el mejoramiento de los procesos y procedimientos, además de economizar el
esfuerzo humano y reducir la fatiga, dentro de la sección de ensamblado.
8.2 GRÁFICOS Y DIAGRAMAS DEL PROCESO ACTUAL

8.2.1 CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO
El cursograma sinóptico es un diagrama que presenta un cuadro general donde se muestra
como se suceden las principales operaciones e inspecciones.
La mayor ventaja de éste cursograma es su simplicidad, donde se visualizan las operaciones y/o
procesos sin mostrar las confusas actividades de manipulación de materiales.
-9-
1 de 1
CURSOGRAMA SINOPTICO
FABRICA DE TEJIDOS
CURSOGRAMA Nº 1
NOMBRE: fábrica de tejidos
LUGAR: Planta de Producción
ELABORADO POR: Isabel Marlene López Quispe
Fecha: 19 de Mayo del 2004
RESUMEN
ACTIVIDAD TIEMPO (min.)
OPERACIÓN 6 25.3
INSPECCIÓN 1 2.21
OPERACIÓN E INSPECCIÓN 1 1.2
8.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO DEL PROCESO

-10-
CURSOGRAMA ANALÍTICO
DIAGRAMA Nº 1 HOJA Nº 1 R E S U M E N
OBJETO ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
ACTIVIDAD : OPERACIÓN
MÉTODO: ACTUAL TRANSPORTE
ESPERA
OPERARIOS: INSPECCIÓN
ALMACENAMIENTO
LUGAR: PLANTA DE PRODUCCIÓN
ELABORADO POR: I. MARLENE LOPEZ DISTANCIA [METROS]
FECHA: TIEMPO[MINUTOS – HOMBRE]
DESCRIPCIÓN TIEMP SÍMBOLO
DIST CANT O OBSERVACIONES
ANCI
A[M]
IDAD [MIN]
[KG]
ALMACÉN DE MATERIA PRIMA - 1.75] - X
TRASLADO DE LA MATERIA PRIMA1.78 5.5 1.75 0.58 X
COLOCADO DE LA MATERIA PRIMA A - 1.75 1.00 X MAQUINA DE TEJIDO
LA MAQUINA DE TEJIDO
TEJIDO - 1.75 180 X
PRODUCTO EN ESPERA - 1.75 0.08 X
TRASLADO A LA MESA DE CORTE 0.73 1.75 0.071 X
TENDIDO EN LA MESA - 1.75 0.30 X
CORTADO DE TEJIDO - 1.75 30.00 X CON TIJERAS
SELECCIÓN DE PARTES - 1.75 1 X

CORTADO DE TELA DE SEGURIDAD - 12 U 1.67 X CON TIJERAS
PRODUCTO EN ESPERA DE - 1.75 7.00 X

ENSAMBLADO
TRASLADO SECCIÓN DE ENSAMBLE1. 2.9 1.75 0.33 X
PRODUCTO EN ESPERA 0.5 1.75 10.00 X
ENSAMBLADO 1 1.75 33.22 X MAQUINA OVERLOCK
PRODUCTO EN ESPERA 1.75 7.00 X

INSPECCIÓN 1 1.75 0.64 X
TRASLADO MESA DE PLANCHADO 6 1.75 0.12 X
PLANCHADO - 1.75 36.29 X MAQUINA DE
PLANCHADO
DOBLADO - 1.75 0.12 X
TRASLADO AL SECTOR DE EMBALAJE 1 1.75 0.054 X
EMBALAJE - 1.75 3.00 X EN BOLSAS DE PEBD
TRASLADO ALMACÉN DE PRODUCTO 1 1.75 2.17 X

TERMINADO
8.2.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO
-11-
8.3 EXAMEN CRÍTICO DEL ESTUDIO

Analizando el método actual utilizado por la empresa, se puede observar que:
8.3.1 CONSIDERACIONES DEL MÉTODO ACTUAL

-12-
 Cercanía de Materia Prima

Como se observa en el diagrama de recorrido, se tiene dos almacenes de materia prima, uno que
es un almacén provisional ubicado al lado de las máquinas tejedoras, para que no exista una
gran distancia para el transporte de MMPP y otro donde se almacena después de que entregan
los proveedores.
 Factor técnico
La empresa cuenta con maquinaria que permite tener una producción que medianamente cumple
con la mayoría de los pedidos y demandas del mercado actual, se podría ampliar el número de
máquinas.
 Factor publicitario
La empresa no cuenta con este factor que es muy importante, por ser una empresa pequeña y no
muy conocida en el mercado local, por lo cual la empresa necesita realizar un estudio de mercado
para sus diferentes productos.
 Ergonomía.
Dentro de la Planta de producción, la empresa no cuenta con maquinaria de transporte,
realizándolo únicamente por el esfuerzo humano, por ello debe existir una buena política en el
manipuleo del material, para brindar mayor satisfacción al trabajador. El operario trabajo realiza
sus operaciones parado, de acuerdo al oficio que pueda desempeñar, en el caso del operario
encargado de transportar el producto terminado este lo realiza manualmente, generando más
tiempo que si lo realizara con una herramienta (carrito) que lleve más.
8.3.2 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

Analizando en la fábrica los 10 principios del Análisis de la Operación se tiene:
1) FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.- La operación de ensamblado es donde se unen

todas las partes de la prenda, generando hilos colgantes (hilachas) que en la posterior
operación de inspección deben de ser revisados para ser eliminados.
-13-
2) DISEÑO DE LA PIEZA.- Los diseños de las prendas son propios, estos son realizados de
acuerdo a las necesidades del mercado.
3) TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.- En la fabrica se analiza el acabado del producto,

viendo que este bien realizado para poder salir al mercado.
4) MATERIAL.- La materia prima es lana industrial nacional, que es de buena calidad,

vienen en conos de ½ kilo.
5) ANÁLISIS DEL PROCESO DE MANUFACTURA.- El rendimiento de la máquina es la

esperada ya que esta produce en un menor tiempo el número de productos requeridos, que
si se ampliará el número de máquinas se podría cumplir con todos los pedidos.
6) PREPARACIÓN HERRAMENTAL.- Las herramientas utilizadas en esta estación en

especial pasan por un mantenimiento preventivo, para que no existan fallas
posteriormente.
7) CONDICIONES DE TRABAJO.- El ambiente de trabajo si es el adecuado para realizar las

diferentes operaciones del proceso y también son seguras.
8) MANEJO DE MATERIALES.- La materia prima una vez que llega al almacén, se puede
utilizar directamente en el ensamblado como se puede ver en el diagrama de recorrido de
la página 12.
9) DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA.- El equipo en la planta se encuentra bien

distribuida.
10) ECONOMIA DE MOVIMIENTOS.- En el proceso de ensamblado se manejan ambas
manos, además que su movimiento es simétrico.
8.3.3 TÉCNICA DEL INTERROGATORIO
PROPOSITO
-14-
¿QUÉ SE HACE?
Se realiza el ensamblado de la prenda
¿POR QUÉ SE HACE?
Porque esta operación es muy importante para unir la prenda.
¿QUÉ OTRA COSA PODRIA HACERSE?
No se podría hacer otra cosa
¿QUÉ DEBERIA HACERSE?
Seguir con la misma metodología.
LUGAR
¿DÓNDE SE HACE?
En la sección de ensamblado
¿POR QUÉ SE HACE ALLI?
Porque se encuentra después del cortado de la prenda
¿EN QUE OTRO LUGAR PODRÍA HACERSE?
Se la podría realizar al lado de la operación de cortado para ahorrar espacio.
¿DÓNDE DEBERÍA HACERSE?
En un nuevo ambiente.
SUCESIÓN
¿CUÁNDO SE HACE?
Cuando el tejido pasa por la sección de corte, y son llevadas a la sección de

ensamblado.
¿POR QUÉ SE HACE?
-15-
Porque es necesario dividir el tejido, ya que en esta operación el tejido viene unido y
se debe de cortar en sus distintas partes, como mangas, cuellos, cuerpos.
¿CUÁNDO PODRÍA HACERSE?
Solo se puede realizar antes del ensamblado de la prenda.
¿CUÁNDO DEBERÍA HACERSE?
Antes del ensamblado.
PERSONA
¿QUIÉN LO HACE?
Los operadores de ensamble de la prenda, que por máquina son uno.
¿POR QUÉ LO HACE ESA PERSONA?
Porque se encuentra destinada a esa sección.
¿QUÉ OTRA PERSONA PODRIA HACERLO?
Solo ellos porque son los calificados.
¿QUIÉN DEBERÍA HACERLO?
El que tenga mayor experiencia en este sector.
MEDIOS
¿CÓMO SE HACE?
Primero se toman las telas de seguridad que se colocan en los hombros, luego se unen,
tomando posteriormente el cuello y la etiqueta para unirlo, después unir la parte
derecha del cuerpo y finalmente unir las mangas, que posteriormente serán unidas al
cuerpo.
¿POR QUÉ SE HACE DE ESE MODO?
Es la forma adecuada para esta operación.
-16-
¿DE QUE OTRO MODO PODRIA HACERSE?
Se podría cambiar de material.
¿CÓMO DEBERÍA HACERSE?
Cambiar la tela que usan para la parte de los hombros y colocar los residuos de corte
que quedan.
8.4. GRÁFICOS Y DIAGRAMAS DEL PROCESO PROPUESTO

8.4.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO
El método propuesto para la empresa se basa en la disposición en planta,
disminuyendo de esta forma los tiempos de transporte tanto de materia prima como de los productos.
Como existe la generación de demora que se puede evitar en la sección de ensamblado,

añadiendo una máquina más aparte de las dos que tienen, esto ayudaría a la empresa a que esta
demora ya no existe y que se puedan cumplir con todos los pedidos.
También disminuir la manipulación de materiales más específicamente en la sección de

transporte de PPTT hacia los almacenes, incorporando una herramienta de ayuda para el operario, para
que este trabaje cómodamente y que esta herramienta lleve más, en un menor tiempo.
Con esto lo que se quiere lograr es aumentar la productividad en un 10% como mínimo.
8.4.2. REGISTRO DEL MÉTODO PROPUESTO
Para registrar lo que se quiere lograr con el método propuesto se muestra a continuación el
diagrama analítico propuesto, el cual muestra el ahorro en demora que se realiza al implementar.
Cursograma analítico del método propuesto
CURSOGRAMA ANALÍTICO
DIAGRAMA Nº 1 HOJA Nº 1 R E S U M E N
OBJETO ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
-17-
ACTIVIDAD : OPERACIÓN
MÉTODO: PROPUESTO TRANSPORTE
ESPERA
OPERARIOS: INSPECCIÓN
ALMACENAMIENTO
LUGAR: PLANTA DE PRODUCCIÓN
ELABORADO POR: I. MARLENE LOPEZ DISTANCIA [METROS]
FECHA: TIEMPO[MINUTOS – HOMBRE]
DESCRIPCIÓN TIEMP SÍMBOLO
DIST CANT O OBSERVACIONES
ANCI
A[M]
IDAD [MIN]
[KG]
ALMACÉN DE MATERIA PRIMA - 1.75] - X
TRASLADO DE LA MATERIA PRIMA1.78 5.50 1.75 0.58 X
COLOCADO DE LA MATERIA PRIMA A - 1.75 1.00 X MAQUINA DE TEJIDO
LA MAQUINA DE TEJIDO
TEJIDO - 1.75 180 X
TRASLADO A LA MESA DE CORTE 0.73 1.75 0.071 X
TENDIDO EN LA MESA - 1.75 0.30 X
CORTADO DE TEJIDO - 1.75 30.00 X CON TIJERAS
SELECCIÓN DE PARTES - 1.75 1 X

CORTADO DE TELA DE SEGURIDAD - 12 U 1.67 X CON TIJERAS
TRASLADO SECCIÓN DE ENSAMBLE 2.9 1.75 0.15 X

ENSAMBLADO 1 1.75 30.00 X MAQUINA OVERLOCK

INSPECCIÓN 1 1.75 0.48 X
TRASLADO MESA DE PLANCHADO 6 1.75 0.12 X
PLANCHADO - 1.75 36.29 X MAQUINA DE
PLANCHADO
DOBLADO - 1.75 0.084 X
TRASLADO AL SECTOR DE EMBALAJE 1 1.75 0.054 X
EMBALAJE - 1.75 3.00 X EN BOLSAS DE PEBD
TRASLADO ALMACÉN DE PRODUCTO 1 1.75 1.08 X

TERMINADO
ALMACEN DE PPTT - 1.75 - X
ACTIVIDAD PROPUESTO ACTUAL

Operación 10 10
Transporte 6 6
Demora 3 6
Inspección 1 1
Almacenamiento 2 2
-18-
Distancia [m] 19.13 19.63

Tiempo. [min.] 288.06 318.64
8.5. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE MÉTODOS

El método propuesto presenta mejoras referidas a la eliminación de tiempos improductivos que
ocasionan demoras que se pueden evitar.
Esto se realiza colocando una máquina más en la sección de ensamblado y una herramienta esencial
para el transporte de PPTT.
De la mejora de métodos realizado en la empresa se trata de esperar una mejora en la

productividad al reducir el contenido del proceso, específicamente en la reducción del proceso de
transporte del producto, como también en la eliminación de cuello de botella existente en la sección de
ensamblado. Por lo tanto será un aumento en la productividad.
Dentro de la mejora de métodos en la empresa se analiza la manipulación de materiales,

implementando una máquina y una herramienta para llevar el PPTT de esta forma aumentar la
productividad y disminuir los tiempos improductivos.
9. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
9.1. MEDICIÓN DEL TRABAJO

La Medición del Trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida.
9.1.1. DESCRIPCIÓN DEL ESTUDIO

-19-
La medición del trabajo o Estudio de Tiempos establece un estándar de tiempo permisible para
realizar una tarea determinada, con base a la medición del contenido del trabajo del método prescrito,
considerando la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.
Esta medición del Trabajo y el Estudio de Tiempos se lo realizara en la sección de ensamblado,

con la finalidad de establecer tiempos estándar para que el obrero ejecute su tarea normalmente.
Con la medición del trabajo se analizara el contenido laboral en la operación de ensamblado, y

se indicara en que porcentaje la máquina se encuentra funcionando y cual es el porcentaje que se
encuentra parada indicando las razones para que ocurra esto, según un muestreo de trabajo.
Se realizaran dos mediciones, de forma aleatoria para encontrar el número de veces que la
máquina se encuentra funcionando o parada y la otra con la ayuda de los datos obtenidos con el
método anterior se obtendrá el número de observaciones a realizar y en que hora se la realizara.
9.1.2. MUESTREO ESTADÍSTICO
El muestreo del trabajo es una técnica para determinar, mediante muestreo estadístico y
observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de una determinada actividad.1
El método estadístico se basa en leyes probabilísticas para la determinación de valores

poblacionales a partir de una muestra de prueba, estableciéndose subjetivamente los niveles de
confianza y el error.
Para el muestreo estadístico en la operación de ensamblado de la prenda, se realizo una

inspección de la maquinaria, del cual se determino los tiempos de inactividad.
9.1.2.1. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS PRUEBA PRELIMINAR
Para el cálculo del tamaño de la muestra se hizo diez observaciones preliminares a fin de
determinar la proporción de inactividad de la máquina
Los resultados obtenidos se los muestra en el siguiente cuadro:
CUADRO 9.1
Resultados del Muestreo Preliminar del Trabajo
Maquina: OVERLOCK
maquina en
n maquina parada funcionamiento
1 SI
1 “INTRODUCCIÓN AL 4ESTUDIO DEL TRABAJO”, OIT, 4° Edición (1998), pag. 257.

-20-
2 SI
3 SI
4 SI
5 SI
6 SI
7 SI
8 SI
9 SI
10 SI
TOTAL 4 6
Fuente: elaboración con base a observaciones realizadas en la fábrica
6
p  0.60  60%
10
4
q  0.40  40 %
10
p = Máquina en Funcionamiento
q = Máquina Parada
9.1.2.2. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE MUESTRA Y HORARIO DE OBSERVACIONES
El proceso de ensamblado tiene una duración de 8 horas (8:00 a.m. a 16:00 p.m.), para lo cual
se determino el horario de observaciones utilizando números aleatorios, luego de ordenar los números
aleatorios se determino las horas de observación (ver CUADRO A-1 del APÉNDICE A).
Se establece un nivel de confianza del 95% y un error permisible del +/- 10% entonces para
esto se tiene.
pq
n 2
 E 
 
 z 
(0.60)(0.40)
n 2
 0.10 
 
 1.96 
n  92.19  93
9.1.3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
-21-
El muestreo del trabajo se lo realizo tomando en cuenta las causas de inactividad de la

maquina analizada (ver CUADRO A-2del APÉNDICE A)
Los resultados del muestreo del trabajo se los presenta en el CUADRO 9 – 2
1 turno = 8 horas 8 horas * 60 min/1 hora = 480 min.

Observaciones Aleatorias = Numero Randomico de 480
CUADRO 9.2
Resultados del Muestreo del Trabajo
Maquina: OVERLOCK
Fecha: JUNIO 05, 2004 Observado por: MARLENE LÓPEZ Maquina: OVERLOCK
Nº de Obreros: 1 10% de error 95% confianza
DESCRIPCIÓN
Total %
MAQUINA FUNCIONANDO 76 81.72
MAQUINA PARADA
encendido 1 1,08 5.88

cambio de hilo 6 6.45 35.29
operario no se encuentra 3 3.22 17.65

apagado 1 17 1,08 5.88
Cambio de aguja 2 2,15 11.76
Falta de insumo 2 2,15 11.76
Rotura de hilo 2 2.15 11.76
TOTAL 93 17 100 100
Fuente: elaboración con base a observaciones realizadas en la fábrica
GRAFICO 9 –1
División del Tiempo Total del Trabajo
-22-
GRAFICO 9 –2
Sub- División Del Tiempo Total Del Trabajo
GRAFICO 9 –3
División del Tiempo Total de Inactividad
9.1.4 INVESTIGACIÓN PRÁCTICA DE LA TECNOLOGÍA UTILIZADA

La metodología utilizada en el muestreo del trabajo, es la descrita y recomendada en el Libro
“INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DE TRABAJO” de la Oficina Internacional del Trabajo (OIT), el cual sigue
la siguiente metodología2:
 Seleccionar el trabajo que se estudiara y determinar los objetivos del estudio.

 Efectuar una observación preliminar para determinar los valores de p y q.
 Determinar la frecuencia de las observaciones utilizando tablas de números

aleatorios.
2 “INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO”, OIT, 4° Edición (1998), pag. 266.

-23-
 Preparar hojas de registro conforme a los objetivos del estudio
 Efectuar y registrar las observaciones
 Analizar los resultados
9.1.5 CONCLUSIONES
Mediante el muestreo estadístico de 93 observaciones, con un error del 10% y un intervalo de
confianza del 95% se puede apreciar que en un 81.72% la máquina se encuentra funcionando,
mientras que en un 18.28 % la máquina se encuentra parada.
De este 18.28%, un 5.88% la máquina se enciende, 35.29 % se cambia de hilo a la máquina,

17.65 % el operario no se encontraba en su lugar de trabajo, ya que como se pudo observar fue por su
refrigerio de media mañana y también a realizar sus necesidades, 5.88 % la máquina esta siendo
apagada, 11.76 % la máquina se encuentra parada por cambio de aguja, 11.76 % es debido a la falta
de insumo, en ese momento el operario fue a almacenes, 11.76 % se debió a fallas en los hilos, existió
rotura del mismo.
Con estos resultados se puede concluir que la máquina en estudio tiene un buen porcentaje de
funcionamiento, y que solo se para realizar las actividades necesarias.
9.2 ESTUDIO DE TIEMPOS

El enfoque del estudio de tiempo directo, es una técnica que se conoce también con el nombre
de estudio de tiempos o estudio cronométrico, consiste en registrar los tiempos y ritmos de trabajo,
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para
analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de
ejecución preestablecida.
9.2.2. MUESTREO ESTADÍSTICO

La operación a analizar será la sección de corte.Dentro de esta operación se pudieron
establecer los siguientes elementos que componen el ciclo de operación.
Elemento A: CORTE DE CUERPOS

Elemento B: CORTE DE MANGAS
-24-
Para realizar este estudio de tiempos se debe definir un tamaño de muestra, es decir un número
de veces que se debe observar el ciclo de trabajo, para que de esa forma el tiempo a obtenerse sea
representativo.
Se realizará un estudio preliminar, en el cual se registra datos en función del tamaño de la

muestra aleatorio, en éste caso se realizaran 10 observaciones; para determinar el número de
observaciones que deben efectuarse para cada elemento, dado un nivel de confianza de 95 % y un
error del 10 , se utiliza la siguiente relación matemática:
n  x 2-(  x )2 2
n = (40 )
x
Donde:
n´: Tamaño de la muestra preliminar (en este caso diez).

n : Tamaño de muestra a determinar.
x : Valor de las observaciones.
9.2.2.1. PRESENTACIÓN RESULTADOS PRUEBA PRELIMINAR

A continuación se muestra un cuadro en el cual esta el número de observaciones y los tiempos
tomados, sabiendo que el ciclo comprenderá, desde que la prendas se encuentra en la mesa de corte
hasta que se lo lleva al ensamblado.
Cuadro 9.3
Observaciones del ciclo [min]
Observación X [min] X2
1 21.16 447.75
2 20.63 425.59
3 19.98 399.20
4 19.85 394.02
5 20.34 413.72
-25-
TOTAL 101.96 2088.30

Fuente: Elaboración propia con base en observaciones de la fábrica
9.2.2.2. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE MUESTRA

Reemplazando datos en la formula de número de observaciones, se obtiene el valor de n=8
observaciones.
Dentro de la operación de corte se pudieron establecer los siguientes elementos que componen el ciclo
de operación.
2
 40 5 * ( 
 x )  ( x ) 2
2
 
n 


x 

2
 40 5 * ( 2088.28)  (1101 .96 ) 2 
n 
 101.96 
 
n  7.011
n  8 observaciones
9.2.3. REGISTRO DE DATOS Y VALORACIÓN DEL RITMO.

El registro de datos de los elementos y ciclos realizados de la sección de corte se lo realizo en
un lapso de tiempo de 3 horas. (Ver CUADRO B-2 del APÉNDICE B).
 VALORACION DE RITMO.
Los métodos de valoración del ritmo, si son bien aplicados, serán aceptables tanto para la dirección
como para los trabajadores. Es así que se debe disponer de algún medio para evaluar el ritmo de
trabajo del operario con relación al ritmo normal, éste proceso se denomina Valoración del ritmo y
apreciar al trabajo por correlación de la idea que se tiene de lo que es el ritmo tipo.
El ritmo tipo no es un ritmo al cual el operario calificado trabaja en forma constante, por momentos
este ritmo es operado y por momentos el operario no llega a alcanzarlo, esto se debe a las condiciones
-26-
en que se desarrolla el trabajo, a la fatiga. El desempeño tipo se logra trabajando durante el turno a
velocidades que dan en promedio el ritmo tipo.
A continuación se muestra el cuadro de valoración del ritmo utilizada para establecer la calificación:
CUADRO 9.4
ESCALA ADOPTADA: NORMA BRITÁNICA
ESCALA DESCRIPCIÓN DEL DESEMPEÑO VELOCIDAD

DE MARCHA
[Km/h]
0 Actividad nula ---
50 Movimientos torpes, muy lento, el operario parece sin interés en la 3.2

operación.
75 Realiza el trabajo en forma constante, sin prisa, pero bien ejecutado. 4.8
Con calidad de obrero calificado, medio, activo, realiza el trabajo con

100 precisión. 6.4
(Ritmo tipo)
Realiza el trabajo con seguridad, rapidez y destreza, superior al empleado
125 calificado. 8.0
Excesivamente rápido, concentración y esfuerzo intenso, desempeño

150 excepcional. 9.6
FUENTE: “Estudio del Trabajo" O.I.T.
9.2.4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS TABULADOS

CUADRO 9.5
Tabla resumen
n A B
1 8,15 9,60
2 8,13 14,28
3 9,25 11,92
4 7,49 9,62
5 7,8 11,07
6 7,05 11,96
7 7,31 11,59
-27-
8 8,17 10,72
TOTALES 63,35 90,76
PROMEDIOS 7,92 11,35
9.2.5. CÁLCULO DE TIEMPO BÁSICO

Para el cálculo del tiempo básico se procede a sumar el elemento A y el elemento B:
TIEMPO BÁSICO = A + B
TIEMPO BÁSICO = 7.92 + 11.35
TIEMPO BÁSICO = 19.26 min.
9.2.6. TIEMPOS SUPLEMENTARIOS

 SUPLEMENTOS POR DESCANSO.
Suplementos por descanso es que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la posibilidad de
reponerse de los efectos fisiológicos causados por la ejecución de un determinado trabajo en
determinadas condiciones y para que pueda atender a sus necesidades personales. Su cuantía depende
de la naturaleza del trabajo. Los suplementos por descanso tienen dos componentes principales: los
suplementos fijos y los suplementos variables.
a) Los suplementos fijos, a su vez se dividen en los siguientes:

 Suplementos por necesidades personales.
 Suplementos por fatiga básica.
Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las
indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando
aumenta el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea.
A continuación, en el cuadro que se muestra, se observan las tolerancias asumidas para la

actividad de corte.
CUADRO 9.6
TOLERANCIAS POR DESCANSO
-28-
SUPLEMENTOS PORCENTAJE
A. SUPLEMENTOS FIJOS.
1. Tolerancia Personal 5.0 %
2. Tolerancia básica por fatiga 4.0 %
B. SUPLEMENTOS VARIABLES.
1. Tolerancia por estar sentado 2.0 %
2. Monotonía moderada 3.0 %
3. Tedio moderado 2.0 %
TOTAL SUPLEMENTOS 16 %
FUENTE: "Ingeniería Industrial" Benjamín Niebel Pág. 414
 SUPLEMENTOS POR POLÍTICAS DE LA EMPRESA

es una cantidad no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo para que en circunstancias
excepcionales , aun nivel definido de desempeño corresponda a un nivel satisfactorio de ganancias.
 SUPLEMENTOS POR CONTINGENCIAS

Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo tipo para prever legítimos añadidos del trabajo o
demora que no compensa medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad, son
generalmente menos del 1%, pero si son cuello de botella pueden llegar hasta el 3%.
 SUPLEMENTOS ESPECIALES
Pueden concederse suplementos especiales para actividades que normalmente no forman parte del
ciclo del trabajo, pueden ser permanentes o pasajeros, son del 1.5% aproximadamente
9.2.7 CALCULO DEL TIEMPO TIPO

El tiempo estándar o tipo, es el tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo tipo. El tiempo
estándar considera el tiempo cronometrado, que fue ajustado por el factor de nivelación mas el tiempo
resultante de los suplementos otorgados a la tarea de acuerdo a su naturaleza, de acuerdo a la siguiente
relación:
Tiempo tipo = T. Cronometrado * Factor de nivelación + %Suplementos * T Básico

-29-
Tiempo tipo = T. Básico + %Suplementos * T. Básico
El tiempo básico o normal calculado anteriormente es de 19.26 min., y se tiene el 8 % de

suplemento por descanso, 0.5 % por tiempos suplementarios por contingencias, 1.5% por suplementos
especiales, entonces reemplazando en la anterior formula se tiene el siguiente resultado:
Tiempo tipo = 19.26 [min/ciclo] + (0,10)* 19.26 [min/ciclo]
Tiempo tipo = 21.18 [min. / Ciclo] * docena
Tiempo tipo = 1.765 [min /ciclo]* unidad
9.3 NORMA DE TIEMPOS PREDERMINADOS
El sistema de normas de tiempo predeterminado (NTPD), es una técnica de medición del

trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para movimientos humanos básicos que están
clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen, con el fin de establecer el tiempo
requerido por una tarea efectuada según una norma dada de ejecución.
Esta técnica tiene como ventaja más importante que elimina las reacciones de los trabajadores
no representativos a los estudios de tiempos directos. Los trabajadores no disminuyen su ritmo de
trabajo ni se ponen nerviosos por el hecho de que el estándar se establece lejos del centro de trabajo,
de una manera lógica y sistemática.
También permiten calcular los tiempos antes de iniciar la operación, además del costo
probable de producción. Ahorran mucho tiempo en comparación con los métodos anteriores. Son
particularmente muy útiles para ciclos repetitivos muy breves.
Los sistemas NTPD se aplican en dos formas:
i) Por observación directa de los movimientos realizados por el trabajador.

ii) Por visualización mental de los elementos requeridos para llevar a cabo el trabajo
con un método nuevo o diferente.
-30-
9.3.2 CÁLCULOS DE TIEMPOS BÁSICOS POR LOS MÉTODOS MTM
CUADRO 9.7
Registros del estudio de tiempo predeterminado
FICHA EXPLICATIVA DE LOS ELEMENTOS
OPERACIÓN: Corte de las partes de la prenda
 Traer la parte del cuerpo.
 Coger una unidad, para cortar.
 Tomar la tijera, con la mano derecha
 toma con la mano izquierda la prenda.
 cortar
 coloca en la parte izquierda de la mesa.
 traer la parte de las mangas
 Coger una unidad, para cortar.
 Tomar la tijera, con la mano derecha
 toma con la mano izquierda la prenda.
 corta
 coloca en la parte izquierda de la mesa.
 traer la parte de las mangas
NOTA.- esta actividad se lo realiza en posición parado.

ESTUDIO DE TRABAJO REALIZADO POR: I. MARLENE LOPEZ Q.
El estudio de tiempo predeterminado se basara en normas ya predeterminadas para los

elementos que se enumeran y figuran de acuerdo a tablas ya establecidas para su respectiva
ponderación en las unidades de TMU de la siguiente manera:
CUADRO 9.8
NORMAS PREDETERMINADAS
ELEMENTO SIMBOLO
-INCLINARSE B
-RECOGER LA PRENDA (CUERPOS) G
-PONER P
-RECOGER LAS TIJERAS G
-31-
-PONER P
-REASIR R
-APLICAR PRESIÓN A
-PONER LAS TIJERAS P
-RECOGER (MANGAS) R
-PONER P
-RECOGER LAS TIJERAS R
-PONER P
-REASIR R
-APLICAR PRESIÓN A
-PONER LAS TIJERAS P
Fuente: elaboración propia con base en datos observados
De las observaciones realizadas en la operación de corte de estudio determinado se tienen por la suma
total de TMU´s = 1995 TMU que (Ver CUADRO B-3 del APÉNDICE C).
Realizando cálculos se tiene:
1995 TMU
 71.25 seg
28seg
Tiempo estándar por (NTPD) = 71.25 (seg/ciclo)= 1.20 (min/ciclo)
9.3.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS

La comparación de los estándares se lo muestra en un cuadro siguiente, se comparan los
estándares de tiempo, determinados por el estudio de tiempos y la valoración de ritmo, encontrados
con ambas técnicas o enfoques para medir el trabajo:
Tiempo tipo = 1.765 [min /ciclo]* unidad
CUADRO 9.9
COMPARACIÓN DE ESTANDARES
TIPO DE ENFOQUE T. ESTÁNDAR [min]
-32-
Medición directa
1.765
Normas de Tiempo
1.20
Predeterminado (NTPD)
FUENTE: Elaboración propia
Calculo del error:
1.20 1.76  0.46 100  46 %

1.20
9.3.3 CONCLUSIONES
Mediante la utilización de la técnica del estudio de tiempo directo, el tiempo estándar

encontrado es de 1.765 [min/ciclo], mientras que el que se ha obtenido por el enfoque (NTPD) es de
1.20, observando una diferencia de 46%, la diferencia no es muy grande considerando que el enfoque
(NTPD), está basado para un operario calificado.
Hay que resaltar igualmente que para la realización de un estudio teniendo en cuenta el sistema
NTPD, se requiere según la bibliografía consultada de mucha experiencia.
9.4. DATOS TIPO

La ventaja de usar estos datos tipo es el de establecer un banco de datos tipo para los diversos
elementos que aparecen repetidamente en el lugar de trabajo, en nuestro caso en la sección de
selección del grano de café manualmente donde se realiza el estudio, para realizar los datos tipo.
Para realizar datos tipo se debe seguir las siguientes etapas:
1º) Determinar el alcance o cobertura de los datos tipo, esto significa que se debe elegir una
gama reducida de procesos que cumpla con todo el trabajo pero se realicen tareas con
elementos similares.
-33-
2º) Descomponer las tareas, para esto se debe identificar el mayor número de elementos
comunes en la tarea a realizar.
9.4.2. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS TABULADOS

En nuestro caso utilizaremos la medición de tiempos por ciclo, realizando el cálculo mediante
el Método de Mínimos Cuadrados. Para lo cual presentamos la siguiente tabla que presenta las
cantidades [Kg.], las distancias y tiempos [horas] que se emplean en trasladar la materia prima hacia
la sección de tejido.
CUADRO 9.10
TABLA DE REGISTRO DE DATOS PARA EL ESTUDIO DE DATOS TIPO
TALLA CANTIDAD Q [KG] TIEMPO [H] TIEMPO PROMEDIO
2 1.75 2.50-2.47-2.55-2.63-2.55 2.54
4 2.00 2.78 – 2.86-3.06- 3.00-2.89 2.92
6 3.00 3.50-3.48- 3.55 -.3.45 -3.63 3.52

Fuente: datos tomados con base a mediciones realizadas
9.4.3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS GRÁFICOS

Graficando los valores del cuadro 9.8 cantidad empleada y tiempo, como también llevarlo a
una forma lineal para aplicar el Método de Mínimos Cuadrados y poder calcular los tiempos
asignados a los diferentes tamaños., es decir:
CUADRO 9.10
DATOS A LINEAL IZAR
Q [kg] Tiempo [h]
1,75 2.54
2,00 2.92
-34-
3,00 3.52
T = a + b Q
T = 1.3928 + 0.7142 Q
R = 0.8928
T = tiempo que se debe calcular o asignar.

Q = cantidad usada para un tiempo T.
b = pendiente de la curva ajustada por mínimos cuadrados
a = intersección en el eje de los tiempos
GRÁFICO 9-4
TIEMPO VS CANTIDAD
-35-
Con la ecuación determinada se puede calcular el tiempo para cualquier tamaño de chompa
asignada dentro el proceso de actividad por parte de la sección de tejido, ya que de acuerdo al análisis
de el coeficiente de correlación, el 89.28% están relacionadas estos factores importantes para emplear
los datos tipo a cualquier asignación de cantidad a ser calculada, por esta ecuación.
10. EVALUACIÓN ECONÓMICA
10.1 VALIDACIÓN ECONÓMICA DEL MÉTODO PROPUESTO

La validación económica estará dada mediante indicadores económicos que nos ayuden a tomar la
decisión de implantar el método propuesto.
10.1.1. CUADRO DE INVERSIONES

Para este análisis económico se tiene la siguiente estructura de inversiones y costos para llevar a cabo
el método propuesto estos son:
CUADRO 10.1
CUADRO DE INVERSIONES
DETALLE COSTO [Bs.]
1. Costo de una máquina overlock para la sección 7920
de ensamblado.
2. transporte a la fábrica. 80
3. costos de parar la producción 257.4
4. Costo de una herramienta de transporte, de 396
PPTT a la sección de almacenado.
5. costos de equipos de seguridad protectores de 792
oídos
COSTO TOTAL 9445.4
Fuente: Elaboración propia
Costos de parar la producción:
u 1 año 1 día
16704    3 horas  17.16 u
año 365 días 8 horas
 17.16 unidades se pierde por parar la producción.

 El precio de la unidad para este caso se supone que se mantendrá constante
-36-
15 Bs.
17.16 u   257.4 Bs
1u
10.1.2. CUADRO DE INGRESOS Y COSTOS
Ingresos
Como se determino que el incremento de la producción será del 10%, se tiene lo siguiente:
Para el cálculo de los ingresos se tiene como dato la demanda histórica de la empresa
Cuadro 10.2
Demanda Histórica
AÑO DEMANDA [u/año]
2000 15600
2001 15650
2002 15685
2003 16700
2004 16704
Fuente: Elaboración con base en datos proporcionados por la empresa
Proyección de la demanda para los 5 años de vida del proyecto
Y = a ebX
a = 15116.59
b = 0.02017
r = 0.889
CUADRO 10.2
DEMANDA PROYECTADA
AÑO DEMANDA [u/año]
-37-
2005 17061.30
2006 17408.92
2007 17763.62
2008 18125.55
2009 18494.86
Fuente: Elaboración propia
 Calculo de incremento de la producción:
Cuadro 10.3
Incremento de la producción
1 2 3 4 5
Δ de producción 1706.13 1740.89 1776.36 1812.55 1849.48
Fuente: elaboración propia
 Calculo incremento en ventas:
Cuadro 10.4
Incremento en ventas
1 2 3 4 5
Δ de ventas 25591.95 26113.35 26645.40 27188.25 27742.2
Costos
Como se estima que existirá un incremento en la producción, esto implica a un incremento en

los costos de producción.
 Calculo de los costos operativos:
Costos de producción: 9253.84Bs./año
-38-
Cuadro 10.5
Incremento en costos de producción
1 2 3 4 5
Δ costos de 925.38 925.38 925.38 925.38 925.39
producción
 depreciación
Calculo de la depreciación
Cuadro 10.6
Cuadro de depreciación
CONCEPTO MONTO VIDA % DE DEPRECIACIÓN VALOR
[BS] ÚTIL DEPRECIACIÓN [BS] RESIDUAL
máquina overlock
marca Juki 7992 8 12.5 999 2997
10.1.3. CUADRO DE ESTADO DE RESULTADOS
ESTADO DE RESULTADOS [Bs]

AÑO 1 2 3 4 5
ITEM
Δ producción 1706.13 1740.89 1776.36 1812.55 1849.48
precio 15 15 15 15 15
Δ ventas 25591,95 26113,35 26645,4 27188,25 27742,2
Δ costos operativos 945,38 964,43 984,085 1004,13 1.024,038
depreciación 999 999 999 999 999
Utilidad antes de impuestos (25%) 23647,57 24149,92 24.662,315 25185,12 25.719
Impuestos 25% 5911,89 6037,48 6165,58 6296,28 6429,79
Δutilidad neta 17735,68 18112,44 18496,74 18888,84 19289,37
10.1.4. CUADRO DE FLUJO DE FONDOS
-39-
FLUJO DE FONDOS [Bs]

INGRESO
AÑO INVERSIONES NETO COSTOS IMPUESTOS FLUJO
OPERATIVOS
0 9445,4 -9445,4
1 25591,95 945,38 5171,64 19474,93
2 26113,35 964,43 5297,23 19851,69
3 26645,4 984,085 5425,33 20235,99
4 27188,25 1004,13 5556,03 20628,09
5 27742,20 1024,038 5689,54 24025,62
10.1.5. INDICADORES ECONÓMICOS
VAN (10%) = 68876.32 Bs.

TIR = 207.53%
Por los resultados obtenidos se observa que a un 10% de tasa de oportunidad el resultado del
valor actual neto es mayor a cero, entonces el proyecto es rentable, también analizando el valor de la
tasa interna de retorno se observa que se gana un 207.53% más que si se hubiese puesto en el banco.
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL TRABAJO

CONCLUSIONES GENERALES
Dentro las conclusiones generales realizadas en este trabajo de guía empresarial que es el
Estudio de Métodos por distintas técnicas empleadas que tienen el fin u objetivo de realizar un estudio
que pueda mejorar el proceso productivo de la FÁBRICA DE TEJIDOS “ “
Con respecto a la Medición del Trabajo para la operación de ensamblado, se pueden

puntualizar las siguientes conclusiones:
 Se ha dado cumplimiento al objetivo y alcance del análisis de la Medición del Trabajo.
 Se ha realizado un muestreo del trabajo con la finalidad de conocer el porcentaje de

máquina funcionando y el porcentaje de máquina parada, dando como resultados reales
p = 81.72 % y q =18.28 % para un turno normal de Trabajo.
-40-
Se ha realizado la Medición del Trabajo para la operación de corte mediante el uso del
estudio de Tiempos.
 En el Estudio de Tiempos, se midió el tiempo mediante el uso de un cronómetro, dando
como resultado un tiempo estándar para la operación de corte de 21.22 [min. / Ciclo], este
tiempo estándar permisible para la ejecución de corte es el más aproximado a la realidad,
ya que se mide en forma continua un tiempo de ejecución de ciclos mediante el uso de un
muestreo estadístico preliminar.
 En la Norma de Tiempo Predeterminado, se utilizó el sistema MTM-2, analizando el

contenido del trabajo en macromovimientos; dando como resultado un tiempo estándar
para la ejecución de corte de 1.20 min., este resultado se lo ha obtenido siguiendo las
normas predeterminadas de tiempos en (tmu) por lo cual se concluye que es un sistema
normalizado para cualquier operación. Vale la pena indicar que los suplementos (10 %) no
han sido sumados en esta técnica de medición del Trabajo.
También para mejorar las condiciones de trabajo de los operarios se propone la compra de
equipos de seguridad y para la sección de almacenado una herramienta que ayude a transportar el
producto terminado
Las técnicas utilizadas en la medición de trabajo nos ayudaron a determinar una nueva forma
de procesos existentes y el hallazgo e implementación de métodos mejores.
RECOMENDACIONES
Actualmente la empresa tiene una demanda que medianamente la cubre el mercado actual, y por
todo lo analizado se recomendaría a largo plazo ampliar en el número de máquinas, es decir dotarse
-41-
de máquinas bordadoras, máquinas que colocan botones automáticamente, ya que sus productos son
aceptados por el consumidor, en especial en épocas de invierno; aprovechar al máximo la demanda.
Elaborar una política de planificación del trabajo y pedido, en función al costo, experiencia y
disponibilidad; para que exista un control en materiales, control de la producción que resuelva los
problemas de pedido del producto.
Esta política debe contemplarlos siguientes aspectos entre otros:
 El incremento y mejoramiento de la producción a fin de acortar la brecha deficitaria entre

la oferta y la demanda del producto.
 El mejoramiento de la calidad del producto final dándole así una imagen, en lo posible, se
sugiere lanzar otros modelos que no necesariamente sean realizados con lana, si no de otro
material como el hilo, dando al consumidor alternativas de elección. De esta forma se
podrá garantizar la calidad y el valor del producto a ser vendido.
BIBLIOGRAFÍA
◊ Oficina Internacional del Trabajo, INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO,
4° Edición (1998).
◊ NIEBEL Benjamín, INGENIERÍA INDUSTRIAL MÉTODOS, TIEMPOS Y
MOVIMIENTOS, 9° Edición (1993).
◊ JUSTINIANO Marco Antonio. APUNTES DE CÁTEDRA, (2004)
-42-
ANEXOS
APENDICES
-43-
SEGUNDO INFORME
CONTENIDO
6. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................................1
6.1 SISTEMA KANBAN.....................................................................................................................................1

6.2 SISTEMA HÍBRIDO JALAR EMPUJAR......................................................................................................3
6.3 FILOSOFÍA JIDOKA.....................................................................................................................................4
6.4 APLICACIÓN................................................................................................................................................6
7. ESTUDIO DEL TRABAJO...........................................................................................................................8
7.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA PRINCIPAL...................................................................................8

7.2 METAS DEL ESTUDIO DEL TRABAJO.....................................................................................................8
7.3 TÉCNICAS A UTILIZAR.............................................................................................................................8
7.4 DESCRIPCIÓN DE LAS VARIABLES DEL ESTUDIO..............................................................................9
-44-
8. ESTUDIO DE MÉTODOS............................................................................................................................9
8.1. DEFINICIÓN Y ALCANCES DEL ANÁLISIS............................................................................................9

8.2 GRÁFICOS Y DIAGRAMAS DEL PROCESO ACTUAL............................................................................9
8.2.1 CURSOGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO........................................................................................9
8.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO DEL PROCESO......................................................................................11
8.2.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO...............................................................................................................12
8.3 EXAMEN CRÍTICO DEL ESTUDIO..........................................................................................................13
8.3.1 CONSIDERACIONES DEL MÉTODO ACTUAL...................................................................................13
8.3.2 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES......................................................................................................13
8.3.3 TÉCNICA DEL INTERROGATORIO......................................................................................................15
8.4. GRÁFICOS Y DIAGRAMAS DEL PROCESO PROPUESTO..................................................................17
8.4.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO......................................................................................17
8.4.2. REGISTRO DEL MÉTODO PROPUESTO.............................................................................................17
8.5. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE MÉTODOS..................................................................................19
9. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS..........................................................................................20
9.1. MEDICIÓN DEL TRABAJO......................................................................................................................20

9.1.1. DESCRIPCIÓN DEL ESTUDIO..............................................................................................................20
9.1.2. MUESTREO ESTADÍSTICO...................................................................................................................20
9.1.2.1. PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS PRUEBA PRELIMINAR................................................21
9.1.2.2. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE MUESTRA Y HORARIO DE OBSERVACIONES...........................21
9.1.3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS....................................................................................................22
9.1.4 INVESTIGACIÓN PRÁCTICA DE LA TECNOLOGÍA UTILIZADA....................................................24
9.1.5 CONCLUSIONES.....................................................................................................................................24
9.2 ESTUDIO DE TIEMPOS.............................................................................................................................24
9.2.2. MUESTREO ESTADÍSTICO...................................................................................................................25
9.2.2.1. PRESENTACIÓN RESULTADOS PRUEBA PRELIMINAR..............................................................25
9.2.2.2. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE MUESTRA........................................................................................26
9.2.3. REGISTRO DE DATOS Y VALORACIÓN DEL RITMO.......................................................................26
9.2.4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS TABULADOS............................................................................28
9.2.5. CÁLCULO DE TIEMPO BÁSICO..........................................................................................................28
9.2.6. TIEMPOS SUPLEMENTARIOS.............................................................................................................28
9.2.7 CALCULO DEL TIEMPO TIPO..............................................................................................................30
9.3 NORMA DE TIEMPOS PREDERMINADOS.............................................................................................30
9.3.2 CÁLCULOS DE TIEMPOS BÁSICOS POR LOS MÉTODOS MTM.....................................................31
9.3.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS......................................................................................................33
9.3.3 CONCLUSIONES.....................................................................................................................................33
9.4. DATOS TIPO..............................................................................................................................................34
9.4.2. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS TABULADOS............................................................................34
9.4.3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS GRÁFICOS................................................................................35
10. EVALUACIÓN ECONÓMICA.................................................................................................................36
10.1 VALIDACIÓN ECONÓMICA DEL MÉTODO PROPUESTO.................................................................36

10.1.1. CUADRO DE INVERSIONES..............................................................................................................36
10.1.2. CUADRO DE INGRESOS Y COSTOS.................................................................................................37
10.1.3. CUADRO DE ESTADO DE RESULTADOS.........................................................................................40
10.1.4. CUADRO DE FLUJO DE FONDOS.....................................................................................................40
10.1.5. INDICADORES ECONÓMICOS..........................................................................................................40
-45-
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL TRABAJO............................................................41

BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................................43
ANEXOS
APENDICES
-46-

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LABORATORIO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS

ESTUDIO DE INGENIERIA DE METODOS

6.1 SISTEMA KANBAN

KANBAN cuenta con dos funciones principales:

 control de la producción, se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo

 mejora de procesos, la función de mejora continua de los procesos se entiende por la

a) Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

b) Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

c) Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y

c) Se facilita el control de material.

a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

b) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.

Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

Regla 2: los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.

Regla 3: producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente.

Regla 4: balancear la producción.

Regla 5: kanban es un medio para evitar especulaciones.

Regla 6: estabilizar y racionalizar los procesos.

Información necesaria en una etiqueta de KANBAN:

 Número de parte del componente y su descripción.

 Nombre/Número del producto.

 Tipo de manejo de material requerido.

 Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.

 Secuencia de ensamble/producción del producto.

6.2 SISTEMA HÍBRIDO JALAR EMPUJAR

La orientación se enfoca hacia el ensamble para el pedido y no hacia el ensamble para la

6.3 FILOSOFÍA JIDOKA

Este sistema de producción, es un revolucionario sistema adoptado por muchas compañías y el

numero de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores responsabilidades y se

Existen varios conceptos del sistema de producción y a continuación se mencionan brevemente.

 Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el

 Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizar las

Este método si es aplicable en el proceso de fabricación de la prenda, para evitar la constante

De esta manera si se puede aplicar la filosofía Jidoka

7. ESTUDIO DEL TRABAJO

7.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA PRINCIPAL

7.2 METAS DEL ESTUDIO DEL TRABAJO

 Solucionar la acumulación del producto semiterminado en la sección de ensamblado de la

 Mejorar las condiciones de trabajo, del operario.

7.3 TÉCNICAS A UTILIZAR

 ESTUDIO DE METODOS: Es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de

 MEDICIÓN DEL TRABAJO: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

7.4 DESCRIPCIÓN DE LAS VARIABLES DEL ESTUDIO

 VARIABLE TIEMPO: Ya que se mide la producción diaria o mensual que tiene la

 AMBIENTE DE TRABAJO: Si esta influye en la productividad del obrero.

 COMODIDAD: Puede ser el motivo por el cual exista un cuello de botella en la

8.1. DEFINICIÓN Y ALCANCES DEL ANÁLISIS

8.2 GRÁFICOS Y DIAGRAMAS DEL PROCESO ACTUAL

OPERACIÓN E INSPECCIÓN 1 1.2

8.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO DEL PROCESO

SELECCIÓN DE PARTES - 1.75 1 X

PRODUCTO EN ESPERA DE - 1.75 7.00 X

ENSAMBLADO 1 1.75 33.22 X MAQUINA OVERLOCK

PRODUCTO EN ESPERA 1.75 7.00 X

TRASLADO ALMACÉN DE PRODUCTO 1 1.75 2.17 X

8.2.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO

8.3 EXAMEN CRÍTICO DEL ESTUDIO

8.3.1 CONSIDERACIONES DEL MÉTODO ACTUAL

 Cercanía de Materia Prima

8.3.2 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

1) FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.- La operación de ensamblado es donde se unen

3) TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.- En la fabrica se analiza el acabado del producto,

4) MATERIAL.- La materia prima es lana industrial nacional, que es de buena calidad,