Curso API 570 (Español) Jun 2015

Curso “API 570 Inspección de tubería de proceso” | Página 1
API 570 Código de Inspección de

Tubería: Inspección, Reclasificación,
Reparación y Alteración de Sistemas
de Tubería en Servicio
Tercera Edición, Noviembre 2009
API 570: Código de Inspección de Tuberías

Notas Especiales
La áreas clasificadas pueden variar pueden variar dependiendo de

la localización, condiciones, equipos y situaciones, los usuarios
deberían consultar con la autoridades que tengan la jurisdicción.
Las normas API son publicadas para facilitar la amplia

disponibilidad de ingeniería probada, Ingeniería sana y prácticas
de operación.
Estas normas no están intentadas para evitar la necesidad de

aplicar criterios de ingeniería con respecto a cuándo y donde
estas normas deben ser utilizados.

Notas Especiales
La información concerniente a riesgos de seguridad, salud y

precauciones especiales con respecto a los materiales en
particular deberían ser obtenidos del empleador, el fabricante o
proveedor del material o de las hojas de datos de seguridad
(HDS´s)
Cualquier fabricante que estampa equipos o materiales en

conformidad con los requerimientos de un estándar API es
únicamente responsable de cumplir con todas las exigencias
aplicables de ese estándar.

Prefacio
Shall: En este estándar denota un mínimo requerimiento con el

fin de cumplir con la especificación.
Should: En este estándar denota una recomendación o consejo

pero no es requerido para cumplir con la especificación.
Los estándares API son generalmente revisados, reafirmados o

retirados al menos cada 5 años. Una extensión de hasta dos años
puede ser adicionada en una revisión.
Esta edición de API 570 se sobrepone todas las versiones

anteriores.
4

Contenido
1. Alcance.
2. Referencias Normativas.
3. Términos, Definiciones, Acrónimos y Abreviaciones.
4. Organización de inspección del usuario/propietario.
5. Inspección, examinación y prácticas de prueba de presión.
6. Intervalos/ frecuencias y extensión de la inspección.
7. Evaluación de los datos de inspección, análisis y conservación de
registros
8. Reparaciones, Alteraciones y reclasificación de sistemas de
tubería.
9. Inspección de tuberías enterradas

Contenido
Anexo A – Certificación del Inspector.
Anexo B – Solicitudes para interpretaciones
Anexo C – Ejemplos de reparaciones
6
1. Alcance

Alcance.
1.1 Aplicación General.
1.1.1 Cobertura.
Cubre inspección, reclasificación, reparación y procedimientos de
alteración sistemas de tubería metálicas y de plástico de fibra de
vidrio reforzado.
1.1.2 Intención.
La intención de este código es especificar el programa de
inspección en servicio y monitoreo de condición necesario para
determinar la condición de la tubería.
8
API 570 fue desarrollado para la industria de refinación y procesos

químicos pero puede ser usado para cualquier sistema de tubería.
1.1.3 Limitaciones.
API 570 no debe ser usado como un sustituto de los
requerimientos de construcción original de los sistemas de tubería
antes de que esta sea puesta en servicio. No debe ser usado en
conflicto con cualquier requerimiento regulatorio. Si los
requerimientos de este código son más exigentes que los
requerimientos regulatorios, entonces los requerimientos de este
código deben gobernar

1.2. Aplicaciones especificas.
1.2.1 Fluidos de servicio incluido.
Excepto los fluidos mencionados en 1.2.2, API 570 aplica a
sistemas de tubería de proceso, hidrocarburos y fluidos tóxicos
tales como:
a) Materia prima, productos de petróleo intermedio y terminados;
b) Materia prima, productos químicos intermedio y terminados;
c) Líneas catalíticas;
d) Hidrogeno, gas natural, gas combustible, y sistemas de quemado;
10

1.2. Aplicaciones especificas.
1.2.1 Fluidos de servicio incluido (cont).
e) Corrientes de residuos peligrosos y fuentes de agua por encima
de los límites establecidos por encima de los límites establecidos
por las regulaciones jurisdiccionales;
f) Químicos riesgosos encima de los límites definidos por las

regulaciones jurisdiccionales;
g) Fluidos criogénicos;
h) Gases a alta presión mayor a 150 psi.
11

1.2.2 Sistemas de tubería Opcionales.
a) Los servicios opcionales incluyen:

1) Fluidos de servicio peligrosos debajo de los límites definidos
por las regulaciones jurisdiccionales.
2) Agua (incluyendo sistemas de protección contra incendio),

vapor, condensado de vapor, agua de alimentación a calderas y
fluidos categoría D definido en API B31.3.
b) Otras clases de los sistemas de tubería que son opcionales son

aquellos que son exceptuados del código de construcción de
tubería aplicable.
12

1.3 Aptitud para el servicio e Inspección basada en riesgo (RBI).
Este código reconoce los conceptos de aptitud para el servicio

para evaluación de los daños de componentes conteniendo
presión, API 579 provee estos detalles. Este código, reconoce los
conceptos de RBI para la determinación de los intervalos de
inspección, API 580 provee los lineamientos para conducir una
evaluación basada en riesgo.
13
2. Referencias Normativas
14

2 Referencias normativas.
Las siguientes normas son indispensables para la aplicación de
este documento:
 API 510 Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance

Inspection, Rating, Repair, and Alteration.
 API 571, Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the

Refining Industry
 API Recommended Practice 574, Inspection Practices for Piping

System Components.
 API Recommended Practice 576 Inspection of Pressure-relieving

Devices.
15

2 Referencias normativas (cont).
este documento:
 API Recommended Practice 577, Welding Inspection and

Metallurgy.
 API Recommended Practice 578, Material Verification Program for

New and Existing Piping Systems.
 API Standard 579-1/ASME FFS-1, Fitness-for-service.
 API Recommended Practice 580, Risk-based Inspection
16

este documento:
 API Recommended Practice 581, Risk-based Inspection

Technology.
 API Standard 598, Valve Inspection and Testing.
 API Recommended Practice 651, Cathodic Protection of

Aboveground Petroleum Storage Tanks.
 API Recommended Practice 750, Management of Process

Hazards
17

este documento:
 API Publication 2201, Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum

and Petrochemical Industries
 ASME B31.3, Process Piping.
 ASME B31G, Manual for Determining the Remaining Strength of

Corroded Pipelines.
 NACE RP 0169 5, Control of External Corrosion on Underground

or Submerged Metallic Piping Systems.
18

este documento:
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section V,

Nondestructive Examination.
 ASME BPVC, Section VIII, Divisions 1 and 2.
 ASME BPVC, Section IX, Welding and Brazing Qualifications.
 ASNT SNT-TC-1 2, A Personnel Qualification and Certification in

Nondestructive Testing
19
3. Términos y Definiciones
20

3 Términos y definiciones.
3.1.1 Material de aleación
Cualquier material metálico (incluyendo metales de aporte de
soldadura) que contiene elementos de aleación tales como cromo
níquel o molibdeno que son adicionados intencionalmente para
mejorar sus propiedades mecánicas o físicas y/o su resistencia a
la corrosión.
3.1.2 Alteración
Un cambio físico en cualquier componente que tiene implicaciones
en el diseño afectando la capacidad para contener presión. Los
siguientes no son considerados alteraciones: Reemplazo de partes
iguales, adición de accesorios de calibre pequeño que no requiere
refuerzo o soporte adicional.
21

3.1.3 Código aplicable
El código, sección de código, u otro estándar de ingeniería
reconocido y generalmente aceptado con el cual el sistema de
tubería fue construido, incluye pero no esta limitado a la última
edición de ASME B31.3.
3.1.4 ASME B31.3

Una forma acortada de ASME B31.3, Process Piping, published by
the American Society of Mechanical Engineers.
3.1.5 Autorización
Aprobación/acuerdo para realizar una actividad especifica
(ejemplo: reparar) previo a que esta actividad sea realizada.
22

3.1.6 Agencia autorizada de Inspección
Es cualquiera de las siguientes:
a) La organización de inspección de la jurisdicción en la cual el

sistema de tubería es usado.
b) La organización de inspección de una compañía de seguros que

tienen licencia para asegurar sistemas de tubería.
c) El propietario o usuario de un sistema de tubería, el cual

mantiene una organización para actividades relacionadas solo a
sus equipos y no para sistemas de tubería para venta o reventa.
23

3.1.6 Agencia autorizada de Inspección (cont).
d) Una organización de inspección independiente empleada por un

propietario o usuario de un sistema de tuberías que son usados
solo por el propietario o usuario y no venta o reventa.
e) Una organización de inspección independiente que tiene licencia

por la jurisdicción en la cual el sistema de tubería es usado y
empleado por o bajo contrato del dueño o usuario.
24

3.1.7 Inspector autorizado de tubería.
Un empleado de un agencia de inspección el cual esta calificado y
certificado para desempeñar las funciones especificas en API 570.
En cualquier punto de este código que se use el término de
inspector, se refiere a un inspector de tubería autorizado.
3.1.8 Tubería auxiliar.

Tubería de instrumentos y maquinaría, típicamente tubería de
proceso de calibre pequeño que puede ser aislado de sistemas de
tubería primarios. Ejemplos de estas son: Tubería de flushing,
venteos drenes.
25

3.1.9 Localizaciones para monitoreo de condición, (CML´s).
Áreas designadas en sistemas de tubería donde son conducidas
las examinaciones periódicamente.
Nota: Previamente se CML, se refería a los localizaciones para
monitoreo de espesores (TML´s). Los CML´s pueden contener
uno o más puntos de examinación, estos se localizan a lo largo
del circuito de tubería.
3.1.10 Código de construcción

Código o estándar con el cual el circuito de tubería fue
originalmente construido (por ejemplo ASME B31.3)
26

3.1.12 Velocidad de corrosión
La velocidad de pérdida de metal debido a la erosión
erosión/corrosión o la reacción química con el ambiente interna o
externamente.
3.1.14 Válvulas check criticas.

Válvulas que han sido identificadas como criticas para la seguridad
del proceso.
Nota: Estas válvulas son aquellas que es necesario que operen
de forma confiable a fin de evitar potenciales eventos peligrosos o
consecuencias sustancias si ocurriera una fuga.
27

3.1.15 Mecanismo de daño
Cualquier tipo de deterioro encontrado en la industria de la
refinación y procesos químicos que puede resultar en defectos
que pueden afectar la integridad de la tubería (por ejemplo,
corrosión, agrietamiento, erosión, daños mecánicos físicos o
impactos químicos). API 571 contiene una lista comprensiva de
los diferentes mecanismos de daño.
3.1.16 Piernas muertas (deadlegs)

Componente del sistema de tubería que normalmente no tienen
un flujo significativo. Ejemplo son: líneas con válvulas de bloqueo
normalmente cerradas, tuberías de bypass en válvulas de control,
tuberías de bombas spare.
28

3.1.17 Defecto
Una imperfección de magnitud excediendo el limite aceptable.
3.1.18 Presión de diseño.

La presión en la condición más severa interna o externa (mínima
o máxima) a la temperatura esperada durante el servicio.
3.1.19 Temperatura de diseño de un componente de un sistema de

tubería.
La temperatura en la cual bajo presión coincidente el mayor
espesor es requerido.
29

3.1.20 Punto de examinación
Punto de registro
Punto de medición
Punto de prueba
Una área dentro de un CML definido teniendo un diámetro no
mayor de 2 plg. para tubería que no exceden de 10” y un diámetro
no mayor de 3 plg. para tuberías de mayor tamaño y para
recipientes.
3.1.21 Examinaciones
Funciones de control de calidad realizadas por examinadores
(END)
30

3.1.22 Examinador.
Una persona que asiste al inspector para desempañar Ensayos
No destructivos en componentes de un sistema de tubería pero no
evalúa los resultados de las examinaciones conforme a API 570. A
menos que sea específicamente entrenado y autorizado para
hacer esto por el dueño o usuario.
3.1.23 Inspección Externa.

Una inspección visual realizada del exterior de un sistema de
tubería para encontrar condiciones que podrían impactar la
habilidad del sistema para contener presión o condiciones que
podrían afectar la integridad del aislamiento, el recubrimiento,
soportería, escaleras, plataformas, zapatas.
31

3.1.24 Evaluación de aptitud para el servicio
Una metodología donde los defectos y otro tipo de daño o
deterioro en los sistemas de tubería son evaluados con el fin de
determinar su integridad estructural para seguir en servicio.
3.1.28 Corrosión general

Corrosión que ésta distribuida más o menos uniforme sobre la
superficie de la tubería.
3.1.30 Imperfecciones
Defectos u otras discontinuidades notadas durante al inspección
que pueden ser sujetas a un criterio de aceptación en un análisis
de ingeniería e inspección
32

3.1.31 Indicaciones
Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de una
técnica de evaluación no destructiva.
3.1.33 Punto de Inyección.

Son localizaciones donde son introducidos dentro del proceso
químicos o aditivos del proceso. Inhibidores de corrosión,
secuestradores de oxigeno, neutralizadores son reconocidos que
requieren especial atención en el diseño del puntos de inyección.
33

3.1.36 Inspección.
La evaluación externa, interna o en operación conducida por el
inspector autorizado o su designado.
NOTA: END pueden ser conducidos por el examinador a discreción del
inspector autorizado y ser parte del proceso de inspección pero el
inspector autorizado debe revisar y aprobar los resultados.
3.1.37 Código de inspección.

Titulo acortado para este código (API 570).
34

3.1.38 Plan de inspección
Un plan documentado para el alcance, detallando métodos y
frecuencias de actividades de inspección para sistemas de
tubería, el cual puede incluir reparaciones recomendadas y/o
mantenimiento.
3.1.40 Ventanas de operación para integridad

Establece los limite para las variables del proceso que pueden
afectar la integridad del sistema de tubería si la operación del
proceso se desvía de los límites establecidos.
3.1.41 Inspección interna.

Una inspección realizada en el interior de un sistema de tubería
usando técnicas visuales o END.
35

3.1.44 Corrosión localizada
Deterioro, por ejemplo corrosión que esta confinada a un área
limitada de la superficie del metal
3.1.46 Reparación mayor

Reparaciones con soldadura que involucran el remover y
reemplazar grandes secciones sistemas de tubería.
3.1.47 Administración de cambios (MOC)

Un sistema de administración documentado para revisión y
aprobación de los cambios en el proceso o sistemas de tubería
previo a la implementación del cambio.
36

3.1.48 Programa de verificación de material
Procedimiento de aseguramiento de calidad usado para evaluar
los materiales de aleación metálico (incluyendo soldaduras) a fin
de verificar que sean conforme a la especificación seleccionada
por el usuario.
3.1.49 Máxima presión de trabajo permisible (MAWP)

Es la máxima presión interna permitida en el sistema de tubería
para la operación en la mas severa condición coincidente de
presión interna o externa y temperatura (máxima o mínima)
esperada durante el servicio.
3.1.50 Mínima temperatura de diseño del metal (MDMT).

Es la temperatura más baja a la cual una carga puede ser
aplicada.
37

3.1.51 Espesor mínimo requerido.
El espesor sin corrosión permisible para cada componente del
sistema de tubería basado en los cálculos del código de diseño y
el código de esfuerzos permisibles que considera presión y
cargas mecánicas y estructurales.
3.1.55 Tubería fuera de sitio.

Sistemas de tubería no incluido dentro los límites de proceso de
una unidad.
3.1.56 Tubería en sitio.

Sistemas de tubería no incluido dentro los límites de proceso de
una unidad.
38

3.1.58 Inspección en operación.
Inspección realizada del exterior del sistema de tubería mientras
el sistema está en operación, usando END para determinar la
conveniencia del límite de presión para una operación continuada.
3.1.59 Inspección atrasada.

Inspección de tubería para equipos en servicio que no ha sido
realizada conforme a su fecha establecida en el programa de
inspección.
3.1.60 Tubería sobreaguas

Tubería localizada donde una fuga podría resultar en una
descarga dentro de corrientes de ríos o bahías, resultando en un
potencial incidente ambiental
39

3.1.65 Circuito de tubería
Una sección de tubería que es expuesta a un ambiente de
proceso de similar corrosividad o similares mecanismos de daños
y es de condiciones de diseño y materiales similares.
NOTA Las unidades de proceso complejas o sistemas de tubería son

divididos en circuitos para administrar las inspecciones y cálculos y
conservación de registros.
3.1.66 Ingeniero de tubería

Una o más personal u organizaciones aceptables por el
propietario o usuario quienes tiene conocimiento y experiencia en
las disciplinas asociadas con la evaluación mecánica y
características del material afectando la confiabilidad de los
componentes de las tubería.
40

3.1.67 Sistema de tubería
Un ensamble de circuitos de tuberías interconectados que están
sujetos a las mismas condiciones de diseño y es usado para
transportar, distribuir, mezclar, separar, descargar, medir, controlar
flujos de fluidos.
3.1.68 Identificación positiva de materiales

Cualquier evaluación física o prueba de un material para
confirmar que el material que ha sido o será puesto en servicio es
consistente con la aleación de material designada por el
propietario/usuario.
41

3.1.69 Tratamiento Térmico posterior a la soldadura (PWHT)
Tratamiento que consiste en calentar una soldadura o la pieza
fabricada a una temperatura elevada después de completar el
proceso de soldadura con el fin de relevar los efectos perjudiciales
del calor de la soldadura, tales como reducción de esfuerzos
residuales, reducción de dureza y/o modificar ligeramente las
propiedades.
3.1.71 Espesor para presión de diseño.

Mínimo espesor de pared permisible necesitado para sostener la
presión a la temperatura de diseño.
42

3.1.72 Tubería primaria de proceso.
Tubería de proceso en servicio normal activo que no puede ser
bloqueado o si esta fuera bloqueada afectaría significativamente
la operatividad de la unidad.
3.1.74 Tubería de proceso.

Tuberías de hidrocarburos o químicos en o asociados con la
refinería o instalaciones de manufactura. Incluyen los racks de
tubería y unidades de proceso, excluye la tubería de utilidades.
3.1.75 Aseguramiento de calidad

Todas las acciones planeadas, sistemáticas y preventivas
requeridas para determinar si los materiales, equipos o servicios
reunirán los requerimientos específicos.
43

3.1.76 Control de calidad
Aquellas actividades físicas que son conducidas para checar la
conformidad con especificaciones de acuerdo con el plan de
aseguramiento de calidad
3.1.78 Reparación
El trabajo necesario para restaurar un sistema de tubería a una
condición apropiada a las condiciones de diseño. Si cualquier de
los cambios para restaurar resulta en un cambio de la temperatura
de diseño o presión se debe satisfacer los requerimientos de re-
clasificación. Cualquier operación de soldadura, corte o
esmerilado en un componente de tubería conteniendo presión no
específicamente considerado una alteración, es considerado una
reparación.
44

3.1.79 Organización de reparación.
Cualquiera de lo siguiente:
a) Un propietario o usuario de sistemas de tubería quien repara o
altera sus propios equipos conforme a API 570.
b) Un Contratista cuyas calificaciones son aceptables para el

propietario o usuario de sistemas de tubería y que hace
reparaciones o alteraciones conforme a API 570.
c) Alguien autorizado por, aceptable por, o no prohibido por la

jurisdicción y que hace reparaciones conforme a API 570.
45

3.1.80 Rating
Cálculos para establecer la presión y temperatura apropiada para
un sistema de tubería, incluyendo presión/ temperatura de diseño,
MAWP, espesores mínimos estructurales y requeridos.
3.1.81 Rerating
Un cambio en la temperatura de diseño, presión de diseño o
MAWP de un sistema de tubería (algunas veces es llamado
rating). Un Rerating puede consistir en un incremento o
disminución o una combinación de ambos. Derarating debajo de
las condiciones originales de diseño significa proveer una mayor
corrosión permisible.
46

3.1.82 Inspección Basada en Riesgo
Un proceso de evaluación y administración del riesgo que esta
enfocado en la planeación de la inspección de sistemas de tubería
para evitar perdidas de contención, este proceso considera la
probabilidad y consecuencia de la falla debido al deterioro.
3.1.85 Tubería de proceso secundaría.

Tubería de proceso, frecuentemente de calibre pequeño (SBP)
corrientes abajo que puede ser bloqueada sin afectar
significativamente la operatividad de la unidad.
3.1.86 Tubería de calibre pequeño (SBP)

Tubería menor o igual a 2 NPS
47

3.1.87 Interface suelo a aire.
Área en la cual corrosión puede ocurrir en la tubería parcialmente
enterrada.
NOTA: La zona generalmente es considerada de 12” debajo a 6” por
encima de la superficie del suelo. Tuberías tendidas paralelas a la
superficie del suelo que estén con el suelo están incluidas.
3.1.88 Carrete (spool).

Una sección de tubería comprendida por bridas u otros
accesorios de conexión como uniones.
48

3.1.89 Espesor mínimo estructural.
Espesor mínimo sin corrosión permisible, basado en cargas
estructurales y otras.
3.1.90 Reparaciones temporales.

Reparaciones hechas en sistemas de tuberías con el fin de
restaurar la integridad suficiente para continuar la operación
segura hasta que una reparación permanente puede ser hecha
49

Acrónimos
CML Localización para monitores de condición

CUI Corrosión bajo aislamiento incluyendo SCC.
FRP Plástico de fibra de vidrio reforzado
LT A largo plazo
MOC Administración de cambio
MAWP Máxima presión de trabajo permisible
MDR Reporte de dato del fabricante.
MT Técnica de partículas magnéticas
MTR Reporte de prueba de material
NDE Ensayos No Destructivos
NPS Tamaño nominal de tubería
50

Acrónimos (cont)
PQR Registro de calificación de procedimiento

PT Técnica de partículas magnéticas
PWHT Tratamiento térmico posterior a la soldadura
RBI Inspección basada en riesgo
RT Examinación radiográfica
SBP Tubería de calibre pequeño
SMYS Mínimo limite de cedencia especificado
UT Examinación ultrasónica
WPS Especificación de procedimiento de soldadura
51
4. Organización de
Inspección del Propietario /
Usuario
52

4 Organización de inspección del propietario/usuario.
4.1. General.
Un propietario/usuario de sistemas de tuberías debe ejercer
control del programa de inspección de sistemas de tuberías,
frecuencias de inspección, mantenimiento y responsable de las
funciones de una agencia de inspección autorizada conforme las
provisiones de API 570. La organización de inspección del
propietario/usuario también debe controlar actividades
relacionadas a la reclasificación, reparación y alteración de
sistemas de tubería.
Se deberían establecer ventanas de operación para integridad

para los parámetros de los procesos (físicos y químicos) que
podrían impactar la integridad si no son adecuadamente
controlados.
53

4.1 General (cont)
Ejemplos de parámetros de proceso incluyen temperaturas,
presiones, velocidades de fluido, pH, velocidad de fluidos,
velocidades de inyección de agua o químicos, niveles de
constituyentes corrosivos, composición química, etc.
4.2 Calificación y certificación del inspector de tubería

autorizado.
Inspectores de tubería autorizado deben tener educación y
experiencia conforme al anexo A de este código de inspección.
Los inspectores autorizados de tubería deben ser certificados
conforme al anexo A.
54

4.3 Responsabilidades.
4.3.1 Organización propietario/usuario.
4.3.1.1 Sistemas y procedimientos.
Una organización de propietario/usuario es responsable del
desarrollo, implementación, ejecución y evaluación sistemas de
inspección de tubería y procedimientos de inspección que
reunirán los requerimientos de este código.
Estos sistemas y procedimientos deben incluir:
a) Organización y estructura para reportar de personal de
inspección;
b) Procedimientos para documentación, mantenimiento de

inspección y aseguramiento de calidad;
55

Contenido de sistemas y procedimientos (cont) .
c) Documentación y reporte de resultados de inspección y resultados
de prueba;
d) Desarrollo y documentación de planes de inspección;
e) Desarrollo y evaluación de evaluaciones basadas en riesgo;
f) Desarrollo y evaluación de los intervalos apropiados de

inspección;
g) Acciones correctivas para los resultados de inspección y prueba;
56

h) Auditorias internas para cumplir con el manual de inspección de
aseguramiento de calidad;
i) Dibujos revisados y aprobados, cálculos de diseño y

especificaciones para reparación, alteración y rerating;
j) Asegurar que todos los requerimientos de la jurisdicción para

inspección de tubería, reparación, alteración y rerating son
reunidos;
k) Reportar al inspector cualquier cambio en el proceso que pudiera

afectar la integridad de la tubería;
57

l) Requerimientos de inspección para personal de inspección, en
cuanto herramientas de inspección, técnicas y conocimientos;
m) Controles necesarios de tal forma que solo soladores calificados

sean utilizados para reparaciones y alteraciones;
n) Controles necesarios de tal forma solo personal calificado en END

sea utilizados;
o) Controles necesarios de tal forma que solo materiales que

cumplan con el código ASME sean utilizados;
58

p) Controles necesario de tal forma que los equipos de inspección y
medición sean apropiadamente mantenidos y calibrados;
q) Controles necesario de tal forma que el trabajo contratado con

organizaciones de inspección y reparación reúnan los mismos
requerimientos de la organización del propietario /usuario;
r) Requerimientos para auditoria interna para sistema de control de

calidad para dispositivos de relevado de presión.
59

4.3.2 Ingeniero de tubería.
El ingeniero de tubería es responsable de las actividades del
propietario/usuario que involucren diseño, revisión de ingeniería,
rating, análisis o evacuación de sistemas de tuberías cubiertos por
API 570.
4.3.3. Organización de reparación.

Todas las reparaciones y alteraciones deben ser realizadas por
una organización de reparación.
60

4.3.4 Inspector de tubería autorizado.
Cuando inspecciones, reparaciones o alteraciones de sistemas
de tuberías sean hechas; un inspector autorizado debe ser
responsable que los requerimientos de API 570 en inspección,
examinación y aseguramiento de calidad son reunidos.
El inspector de tuberías autorizado puede ser asistido en la

realización de inspecciones visuales por otros individuos
debidamente capacitados y cualificados, que pueden o no ser
inspectores certificadas de tuberías (ejemplo examinadores y
personal de operación).
Sin embargo todos los resultados de la examinación deben ser
evaluados y aceptados por el inspector de tubería autorizado.
61

4.3.5 Examinadores
4.3.5.1 Los examinadores deben realizar los END de acuerdo con los
requerimientos del trabajo.
4.3.5.2 El examinador no es requerido que sea certificado conforma al

anexo A y no necesita ser un empleado del propietario / usuario.
4.3.5.3 El empleador del examinador debe mantener registros de

certificación de los examinadores empleados incluyendo fechas y
resultados de la calificación del personal.
62

4.3.6 Otro personal
Personal de operación, mantenimiento, ingeniería u otro personal
quienes tienen conocimiento especial o experiencia relacionada a
los sistemas de tubería deben ser responsables de la notificación
oportuna al inspector o ingeniero de problemas que puedan
afectar la integridad de la tubería tales como:
a) Cualquier acción que requiere una MOC;
b) Operación fuera de las IOW´s
c) Cambios en los fluidos de proceso;
63

4.3.6 Otro personal (cont)
d) Fallas de tuberías, reparaciones conducidas y reportes de análisis
de falla;
e) Métodos de limpieza y descontaminación usados;
f) Cualquier condición inusual que pueda desarrollarse
64
5. Inspección, Examinación y
prácticas de prueba de
presión
65

5. Inspección, examinación, y practicas de pruebas de presión.
5.1 Planes de Inspección.
5.1.1 Desarrollo de un plan de inspección.

5.1.1.1 Un plan de inspección debe ser establecido para todos los
sistemas de tubería dentro del alcance de este código. Este plan
de inspección debe ser desarrollado por el inspector o ingeniero
de tubería. Un especialista de corrosión debería ser consultado
como sea necesario para clarificar los potenciales mecanismos de
daños y localizaciones especificas donde la degradación puede
ocurrir. Un especialista de corrosión debería ser consultado
cuando desarrolle planes de inspección para tuberías que operan
a temperaturas elevadas [por encima de 750 °F (400 °C)]
66

5.1.1.2 Las examinaciones deben ser programadas en intervalos que
consideren lo siguiente:
a) Tipo de daño.
b) Velocidad y progresión del daño.
c) Tolerancias de los equipos al tipo de daño.
d) Capacidad de los END para identificar el daño.
e) Máximos intervalos como son definidos en códigos y estándares,

y
f) Extensión de la examinación.
67

5.1.1.3 El plan de inspección debería ser desarrollado usando las
fuentes de información más apropiadas incluyendo las referencias
de la sección 2. Los planes de inspección deberías ser revisados
y modificados según sea necesario cuando se identifiquen
variables que puedan impactar el mecanismo de daño y/o
velocidad de deterioro.
5.1.2 Mínimo contenido de un plan de inspección.

El plan de inspección debe contener las tareas de inspección y
programa requerido para monitorear los mecanismos de daños
identificados y asegurar la integridad de la presión en los sistemas
de tubería.
68

5.1.2 Mínimo contenido de un plan de inspección (cont)
El plan debería:
a) Definir el tipo de inspección necesaria (interna, externa o en

operación).
b) Identificar la siguiente fecha de inspección para cada tipo de

inspección.
c) Describir los métodos de inspección y las técnicas END.
d) Describir la extensión y localización de inspecciones y END en los

CML´s.
69

5.1.2 Mínimo contenido de un plan de inspección (cont).
e) Describir los requerimientos de limpieza de superficie necesitados

para inspección y examinación de cada tipo de inspección.
f) Describir los requerimientos de cualquier prueba de presión (tipo

de prueba, presión de prueba, temperatura de prueba, y
duración).
g) Describir cualquier reparación requerida si es conocida o

previamente planeada.
Pueden ser usado planes de inspección genéricos basados en

prácticas y estándares de la industrias. El plan de inspección
puede existir o no en un simple documento pero accesible.
70

5.1.3 Contenido adicional de un plan de inspección.
Pueden incluir:
a) Descripción del tipo de daño anticipado o experimentado en los

sistemas de tuberías.
b) Definición de la localización y daño esperado.
c) Identificación de cualquier acceso especial, y preparación

necesitada.
71

5.2 RBI.
RBI puede ser usado para determinar los intervalos de inspección
y el tipo y extensión de futuras inspecciones/examinaciones.
Cuando el propietario elija conducir un evaluación RBI, este debe
incluir una evaluación sistemática de la probabilidad y la
consecuencia asociada a la falla, conforme a API 580.
La identificación y evaluación de los potenciales mecanismos de

daño, la condición actual del equipo y la efectividad de
inspecciones pasadas son pasos importantes para determinar la
probabilidad de la falla.
La identificación de y evaluación del fluido del proceso, daños

potenciales, daños ambientales, daños al equipo son pasos
importantes para la evaluación de consecuencia de la falla.
72

5.2.1 Evaluación de la probabilidad.
La evaluación de la probabilidad debe ser conforme a API 580 y
debe ser basada en todas formas de daño que podrían
razonablemente ser esperadas que afecten el equipo y cualquier
servicio particular. Algunos ejemplos de mecanismos de falla son
mostrados en la tabla 1.
Algunos factores que pueden ser considerados en la evaluación

de probabilidad son:
a) Materiales de construcción adecuados al servicio ;
b) Condiciones de diseño relativas a las acondiciones de operación;
73

5.2.1 Evaluación de la probabilidad (cont).
Algunos factores que pueden ser considerados en la evaluación
de probabilidad son (cont):
c) Códigos de diseño y estándares utilizados;
d) Efectividad de los programas de monitoreo;
e) Calidad del mantenimiento y programas de control de calidad;
f) Condiciones de operación pasadas y proyectadas.
74

5.2.2 Evaluación de la consecuencia.
La consecuencia de una fuga depende del tipo y cantidad de
fluido de proceso contenido en el equipo. La evaluación de la
consecuencia debe ser conforme a API 580 y debe considerar los
potenciales incidentes que pueden ocurrir como resultado de una
fuga de fluido, el tamaño de la potencial fuga, y el tipo de una fuga
potencial (incluye explosión, fuego o exposición a un tóxico).
5.2.3 Documentación.
Es esencial que todas la evaluaciones RBI sean completamente
documentadas conforme a API 580, definiendo claramente todos
los factores contribuyendo a la probabilidad y consecuencia de
falla del equipo.
75

5.2.3 Documentación (cont).
Después que una evaluación RBI es conducida, el resultado
puede se usado para establecer el plan de inspección y definir
mejor lo siguiente:
a) La inspección más apropiada y métodos END, herramientas,
técnicas.
b) La extensión de END.
c) El intervalo de Inspección internas, externa y en operación.
d) La necesidad de pruebas de inspección después de que daño a

ocurrido o después de que reparaciones/alteraciones han sido
completadas.
e) Pasos para prevención y mitigación para reducir la probabilidad y
consecuencia de falla de equipo.
76

5.2.4 Frecuencia y evaluación de RBI.
Cuando el RBI es usado para ajustar los intervalos de inspección
de los equipos, la evaluación debe ser actualizada después de
cada inspección de equipo como es definido en API 580. La
evaluación RBI debe ser actualizada cada vez que se tengan
cambio en el proceso o de hardware o después de que ocurra
cualquier evento que podría afectar significativamente la velocidad
del daño o los mecanismos de daños.
5.3. Preparación para la inspección.

5.3.1 General.
Precauciones de seguridad deben ser incluidas cuando se
preparen los sistemas de tubería para inspección.
77

5.3.1. General (cont)
Procedimientos para la segregación de sistemas de tuberías,
instalación de cómales debería ser parte integral de las prácticas
de seguridad para conexiones bridadas. Se deben tomar la
precauciones apropiadas antes de que las tuberías sean abiertas
y antes de realizar cualquier tipo de inspección externa.
5.3.2 Preparación para la inspección

Toda el equipo, herramienta, equipo de protección personal usado
durante el trabajo de inspección debería ser checado por daños
y/o funcionabilidad previo a su uso.
Durante la inspección de los sistemas de tubería, el equipo de
protección personal debe ser usado cuando sea requerido por el
usuario o las regulaciones.
78

5.3.3 Comunicación
Antes de iniciar la inspección de cualquier sistema de tubería y las
actividades de mantenimiento, el personal debería obtener
permiso del personal de operación responsables de la tubería
para trabajar en las proximidades
5.3.4 Entrada de tubería.

Previo a la entrada de tubería de gran tamaño, el sistema de
tubería deberá ser aislado de todas las fuentes de líquidos, gases,
vapores, radiación, electricidad, mecánica y otras fuentes de
energía.
79

5.3.5 Revisión de registros.
Antes de realizar cualquier inspección requerida, los inspectores
deberán familiarizarse por ellos mismos con la historia previa del
sistema de tubería del cual son responsables. En particular
debería revisar resultados de inspección, reparaciones previas,
plan de inspección actual y/o inspecciones en servicios similar.
5.4 Inspección para tipos y localización de modos de deterioro y

falla.
5.4.1 Tipo de daños en equipo.
5.4.1.1 Los sistemas de tubería son susceptibles a varios tipos de
daños por varios mecanismos, la siguiente tabla 1 muestra
algunos daños típicos:
80

Tabla 1- Algunos daños típicos en tuberías y mecanismos.
Tipo de Daño Mecanismos de Daño
Perdida de metal local y general Sulfuración
Oxidación
Corrosión inducida microbiológicamente
Corrosión por ácido orgánico
Erosión / Corrosión-Erosión
Corrosión Galvánica
CUI
Agrietamiento superficial Fatiga
SCC Caustico
SCC por cloruros
SCC Polythionic
Otras formas de agrietamiento ambiental
Agrietamiento sub-superficial Agrietamiento inducido por H2
Formación de Microfisuras Ataque por H2 a alta temperatura
Creep
Cambios Metalúrgicos Grafitización
Agrietamiento por atemperado
Ampollamiento Ampollamiento por H2
Cambios dimensionales Creep y ruptura por esfuerzo
Térmico
Cambios en las propiedades delos materiales Fractura por fragilización
81
API 571 tiene listado muchos más mecanismos

5.4.1.2 La presencia de potenciales mecanismos de daños en daños
equipos es dependiente del material de construcción, diseño ,
construcción y condiciones de operación.
El inspector debería estar familiarizado con estas condiciones y
con las características de los potenciales mecanismos de daños
asociados con lo equipos que están siendo inspeccionados.
5.4.1.3 Información detallada relativa a los mecanismos de daño

comunes (factores críticos, apariencia, técnicas típicas de
inspección y monitoreo) se encuentra en API 571.
Prácticas de inspección recomendadas adicionales para tipos
específicos de mecanismos de daños se describen en API 574.
82

5.4.2 Áreas de deterioro en sistemas de tubería.
Cada propietario/equipo debe proporcionará atención especifica
a la necesidad de inspección de sistemas de tuberías que son
susceptibles a los siguientes tipos específicos y áreas de
deterioro:
a) Puntos de inyección y puntos de mezcla.

b) Ramas o piernas muertas (deadlegs).
c) CUI.
d) Interfaces aire tierra.
e) Servicio especifico y corrosión localizada.
f) Erosión y corrosión/erosión.
g) Agrietamiento ambiental.
83

5.4.2 Áreas de deterioro en sistemas de tubería (cont).
h) Corrosión debajo de linings y depósitos.
i) Agrietamiento por fatiga.
j) Agrietamiento por creep.
k) Fractura por fragilización.
l) Daño por congelamiento.
m) Corrosión por punto de contacto

API 571 y API 574, contiene más información acerca de tipo y
áreas de deterioro mencionadas anteriormente.
84

5.5 Tipos generales de inspección y vigilancia.
Diferentes tipo de inspección y vigilancia son apropiados
dependiendo del circuito de tubería
Estos incluyen los siguientes:
a) Inspección visual interna.
b) Inspección en operación.
c) Inspección para medición de espesores.
d) Inspección visual externa.
85

5.5 Tipos generales de inspección y vigilancia (cont).
e) Inspección CUI.
f) Inspección de vibración de tubería.
g) Inspección suplementaria.
h) Inspección de puntos de inyección.
86

5.5.1 Inspección visual interna.
No es normalmente realizada en tubería. Cuando es posible y
práctica, inspecciones visuales interna pueden ser programadas
para sistemas de gran diámetro, líneas de transferencia, ductos,
líneas de catalizador u otros sistemas de tubería de diámetro
grande.
Estas inspecciones son de naturaleza similar a las inspecciones
de recipientes a presión y debe ser llevado a cabo con métodos y
procedimientos similares a los descritos en la API 510 y API 574. t
Técnicas de inspección visual remota pueden ser útiles cuando se

inspeccionan las tuberías demasiado pequeñas para entrar.
87

5.5.2 Inspecciones en operación.
Las inspecciones en operación pueden ser requeridas por el plan
de inspección. Todas las inspecciones en operación deben ser
conducidas por el inspector o examinador. Este tipo de inspección
puede incluir algunas técnicas en END para checar varios tipos de
daños.
Cuando se especifican las inspecciones en operación, deben ser
diseñadas para detectar los mecanismos de daño identificados en
el plan de inspección.
Esta inspección puede incluir diferentes técnicas NDE para

checar varios tipos de daños. Las técnicas usadas en
inspecciones en operación son seleccionadas por su habilidad de
identificar los mecanismos de daños desde el exterior. Le
medición de espesores puede ser parte de la inspección en
operación.
88

5.5.3 Inspección para medición de espesores.
Mediciones de espesores son obtenidos para verificar el espesor
de los componentes de tubería. Estos datos son usados para
calcular la velocidad de corrosión y vida remanente de los
sistemas de tubería.
Normalmente la medición de espesores son tomados mientras el

sistema está en operación. El monitoreo de espesores en
operación es una buena herramienta para la evaluación de
corrosión y potenciales daños debido a cambios en el proceso u
operacionales.
El inspector debería consultar un especialista de corrosión cuando

la velocidad de corrosión en plazo corto cambie significativamente
de la velocidad de corrosión previa para determinar las causas.
89

5.5.4 Inspección visual externa.
Una inspección visual externa es realizada para determinar la
condición del exterior de la tubería, sistema de aislamiento,
pintura, sistemas de recubrimientos, hardware asociado, checar
signos de desalineamiento, vibración y fugas. Cuando la
acumulación de productos de corrosión es notada en la áreas de
contacto de apoyo de los tubos, puede ser necesario levantar la
tubería para inspección. Cuando levante una tubería en operación
debe tener cuidado extra.
La inspección externa debe incluir una revisión de la condición de

la soportería y colgantes. Casos de colgantes agrietados o
quebrados, soportes de resortes fuera de su lugar, zapatas de
soportes desplazadas u otra condición de restricción debe
reportada y corregida.
90

5.5.4 Inspección visual externa (cont).
Apoyos verticales también deben ser revisados para verificar que
no están llenos de agua que es causante de corrosión externa de
la tubería a presión o corrosión interna del soporte.
El inspector debería examinar los sistemas de tubería para la

presencia de cualquier modificación o reparaciones temporales no
registradas previamente en dibujos de tubería y/o otros registros.
El inspector también debería estar alerta de la presencia de

cualquier componente que podría ser inapropiado para la
operación a largo tiempo, tales como bridas inapropiadas,
reparaciones temporales (clamps), modificaciones (mangueras
flexibles) o válvulas de especificación inapropiada
91

5.5.4 Inspección visual externa (cont).
La inspección periódica externa mencionada en le punto 6.4
debería ser normalmente conducida por el inspector quien
también debe ser responsable de la conservación de registros.
Personal calificado de operación y mantenimiento también puede
conducir una inspección externa cuando sea aceptable para el
inspector.
Además de estas inspecciones externas programadas que se

documentan en los registros de inspección, es beneficioso que el
personal que frecuenta el área informe el deterioro o cambios al
inspector.
92

5.5.5 Inspección externa de equipo enterrado.
Tubería enterrada debe ser inspeccionada para determinar la
condición de la superficie externa. Los intervalos de inspección
externa deben se basados en la información de la velocidad de
corrosión obtenida:
a) Durante actividades de mantenimiento en conexión de tuberías de

material similar;
b) De examinación periódica de cupones de corrosión enterrados de

material similar;
c) De porciones representativas de la tubería actual;
93

5.5.5 Inspección externa de equipo enterrado (cont).
d) De tuberías enterradas en circunstancias similares;
e) De dispositivos para monitoreo de espesores instalados

permanentemente;
f) De las inspecciones conducidas con equipo visual remoto si es

posible; o
g) De revisiones de los resultados de protección catódica:
94

5.5.6 Inspección CUI
Inspección para CUI debe ser considerada para tubería aisladas
externamente en áreas o rangos de temperatura que son
susceptible a CUI como es mostrado en API 574. Las
inspecciones por CUI deben ser conducidas como parte de la
inspección externa.
Si durante un chequeo por puntos, es encontrado daños por CUI,

el inspector debería inspeccionar otras áreas susceptibles en el
equipo.
Aunque el aislamiento externo pueda aparentar estar en buena

condición, el daño por CUI puede estar ocurriendo. La inspección
por CUI puede requerir el levantamiento de algo o todo el
aislamiento.
95

5.5.6 Inspección CUI (cont).
Consideraciones no limitadas para remover el aislamiento son:
a) Historia de CUI para sistemas de tubería especifico o sistemas de

tuberías comparables;
b) Condición visual de la cubierta externa y aislamiento;
c) Evidencia de fuga;
d) Si el sistema de tubería esta en servicio intermitente;
96

5.5.6 Inspección CUI (cont).
Consideraciones no limitadas para remover el aislamiento son:
e) Condición y edad del recubrimiento externo;
f) Evidencias de áreas con aislamiento húmedo;
g) El tipo de aislamiento usado y si ese aislamiento es conocido que

absorbe y retiene agua.
97

5.5.7 Vigilancia de vibración en tubería y movimiento.
Personal de operación debería reportar vibración o movimiento
excesivo a personal de inspección para su evaluación. Debe ser
reportado movimientos significativos de las tuberías, que podrían
resultar de golpes de ariete o expansión térmica anormal.
En localizaciones donde son restringida la vibración de los
circuitos de tubería, se debería realizar inspecciones por MT o PT.
5.5.8 Inspección suplementaría.

Otras inspecciones pueden ser programadas como sean
apropiadas o necesarias. Ejemplos de tales inspecciones
incluyen el uso periódico de radiografía y/o termografía para
revisar algún taponamiento interno, la termografía para revisar
puntos calientes en líneas laineadas con refractario. Emisiones
acústicas para detección de fugas.
98

5.5.9 Inspección de puntos de inyección.
Los puntos de inyección son algunas veces sujetos a corrosión
acelerada o localizada por las condiciones de operación normal o
anormal.
Al designar un punto de inyección de un circuito para inspección,

el límite recomendado corriente arriba es un mínimo de 12” (300
mm) o 3 veces el diámetro de la tubería, cualquiera que sea
mayor.
El límite recomendado corriente abajo es el segundo cambio de

dirección del flujo más allá del punto de inyección o 25 ft (7.6 m)
más allá del primer cambio de dirección, cualquiera que sea
menor. En algunos casos puede ser más apropiado extender este
circuito a la siguiente pieza del equipo a presión como es
mostrado en la figura 1. 99

Figura 1 – Punto de inyección típico de un circuito.
100

5.5.9 Inspección de puntos de inyección (cont).
La selección de localizaciones para monitoreo de espesor (TMLs)
dentro de un punto de inyección de un circuito sujeto a corrosión
localizada debería ser de acuerdo con las siguientes guías:
a) Establecer TML en accesorios apropiados dentro del punto de

inyección del circuito.
b) Establecer TML en la pared de la tubería donde se espera el

choque del fluido inyectado.
c) Establecer TML en localizaciones intermedias a lo largo de

secciones recta más larga del punto de inyección del circuito.
101

La selección de localizaciones para monitoreo de espesor (TMLs)
dentro de un punto de inyección de un circuito sujeto a corrosión
localizada debería ser de acuerdo con las siguientes guías (cont):
d) Establecer TML en ambos limites de corrientes arriba y abajo del

punto de inyección del circuito.
Los métodos preferidos para inspección de puntos de inyección

son radiografía y UT, así como apropiados para establecer el
espesor mínimo en cada TML.
102

Para algunas aplicaciones, es benéfico remover carretes de
tuberías para facilitar la inspección visual de las superficies
interiores
Durante inspecciones periódicas, una inspección más extensivas

debería ser aplicada en un área comenzando de 12” (300 mm)
corrientes arriba de la boquilla de inyección y continuar por al
menos 10 diámetros corrientes abajo del punto de inyección.
Adicionalmente, medir y registrar los espesores en todos los

TML´s dentro de los puntos de inyección del circuito.
103

5.6 CMLs
5.6.1 General
CMLs son áreas especificas a lo largo del circuito de tubería
donde las inspecciones son hechas. La naturaleza de los CMLs
varia conforme a su localización en el sistema de tubería.
La selección de CMLs debe considerar el potencial de corrosión

localizada.
Ejemplos de diferentes tipos de CMLs incluyen localizaciones

para medición de espesores localizaciones para monitoreo de
SCC, localizaciones para monitoreo CUI y localizaciones para
monitoreo de ataque de hidrogeno a alta temperatura.
104

5.6.2 Monitoreando CML.
Cada sistema de tubería debe ser monitoreado en los CMLs.
Circuitos de tubería con una alta consecuencia en caso de falla
aquellos sujetos a una alta velocidad de corrosión o corrosión
localizada normalmente tendrán más CML y ser monitoreados
más frecuentemente.
CMLs deberían ser distribuidos apropiadamente a través de cada

circuito de tubería.
CMLs pueden ser disminuidos o eliminados bajo ciertas

circunstancias tales como manejo productos no corrosivos. En
circunstancias donde sea sustancialmente reducidos, se debería
consultar personal con conocimientos en corrosión.
105

5.6.2 Monitoreando CML (cont).
El mínimo espesor en cada CML puede ser localizado por
escaneo ultrasónico o radiografía.
Donde sea apropiado, la medición de espesores debería incluir

medición en cada uno de los cuatro cuadrantes en tuberías y
accesorios, con especial atención a los radios interior y exterior
de codos y tees donde la corrosión/erosión podría incrementar la
velocidad de corrosión. Como mínimo la lectura del espesor más
bajo debe ser registrada.
CMLs debería ser establecida en áreas con CUI continuo,
corrosión en las interfaces suelo/aire u otras localizaciones de
potencial corrosión localizada así como corrosión uniforme.
CMLs debería ser marcada en dibujos para permitir las
mediciones repetidas en el mismo CML
106

5.6.3 CML Selección.
En la selección o ajuste del número de CMLs, el inspector
debería tomar en cuenta las formas de corrosión que podrían ser
esperadas y haber tenido experiencia en el proceso de la unidad.
La decisión sobre el tipo, cantidad y ubicación de los CMLs

debería considerar los resultados de inspecciones anteriores, los
patrones de la corrosión, el daño que se espera y la posible
consecuencia de la pérdida de contención.
Los CMLs deben distribuirse apropiadamente sobre el sistema de

tuberías para proporcionar cobertura de monitoreo adecuado de
los componentes principales y boquillas.
Un número mínimo de CML son aceptables cuando la velocidad
de corrosión establecida es baja y la corrosión no está localizada.
107

5.6.3 CML Selección (cont)
Mas CMLs deberían ser seleccionadas para sistemas de tuberías
con las siguientes características:
a) Alto potencial de crear una emergencia de seguridad o ambiental
en caso de fuga;
b) Alta velocidad de corrosión esperada o experimentada;
c) Alto potencial de corrosión localizada;
d) Más complejos en términos de accesorios, ramales, piernas

muertas, puntos de inyección;
e) Alto potencial de CUI;

108

5.6.3 CML Selección (cont).
Menos CMLs puede ser seleccionadas para sistemas de tuberías
con las siguientes características:
a) Bajo potencial de crear una emergencia de seguridad o ambiental

en caso de fuga;
b) Circuitos de tubería relativamente no corrosivos;
c) Sistemas de tuberías largos y rectos
109

CMLs pueden ser eliminados para sistemas:
a) Extremadamente bajo potencial de crear una emergencia de

seguridad o ambiental en caso de fuga;
b) Sistemas no corrosivos;
c) Sistemas no sujetos a cambios que podrían causar corrosión

demostrado por historia o revisiones periódicas.
110

Cada CML debería tener al menos uno o más puntos de
examinación identificados. Ejemplos incluyen:
 Localizaciones marcadas en la tubería sin aislar usando

marcadores de pintura, marcadores de metal, o pegatinas;
 Puertos de inspección en el aislamiento con su cubierta;
 Isométricos o documentos mostrando los CMLs;
 Dispositivos de identificación por radiofrecuencia.
111

5.7 Métodos de monitoreo de condición.
5.7.1. UT y RT.
ASME BPVC Sección V, articulo 23, y sección SE-797 provee
guías para realizar mediciones de espesores ultrasónicas.
Técnicas de perfil radiográfico son preferidas para tubería de 1”
NPS y menores. Para medición de espesores por UT en 2” y
menores se puede requerir de equipo especializado
Cuando la corrosión en un sistema de tubería no es uniforme o el

espesor remanente es aproximado al espesor mínimo requerido,
mediciones de espesores adicionales pueden ser requeridas. La
radiografía o el scan ultrasónico son los métodos preferidos en
tales casos.
112

5.7.1 UT y RT (cont).
Cuando las mediciones en sistemas de tubería son tomados
arriba de 150°F (65°C), instrumentos, acoplantes, y
procedimientos deberían ser usados solo aquellos resulten en una
mayor precisión a altas temperaturas. Si el procedimiento no
compensa las altas temperaturas, las mediciones deberían ser
ajustadas por el factor de corrección de temperatura apropiado.
Algunos factores que contribuyen a disminuir la precisión de un

medidor ultrasónico son las siguientes:
a) Calibración inapropiada;
b) Recubrimiento externo u oxido;
c) Superficie con rugosidad significante;

113

Algunos factores que contribuyen a disminuir la precisión de un
medidor ultrasónico son las siguientes (cont):
d) Superficie curvada del transductor;
e) Defectos sub superficiales tale como laminaciones;
f) Efectos de la temperatura (temperatura mayor a 65°C);
g) Resolución inapropiada en la pantalla del detector
h) Espesores de menos de 1/8”
i) Inapropiado acoplamiento de la probeta en la superficie

114

Para que sea valida la determinación de las velocidades de
corrosión, es importante que las mediciones en el punto más
delgado sea repetido tan de cerca como sea posible a la misma
ubicación. Alternativamente, la lectura mínima o un promedio de
varias lecturas en un punto de examen pueden ser considerado.
La medición de las picaduras puede ser puede ser usado para

determinar la profundidad de perdida de metal lozalizada.
115

5.7.2 Otras técnicas END para sistemas de tubería.
Además del monitoreo de espesor, otras técnicas de examinación
pueden ser apropiados para identificar o monitorear otros tipos de
mecanismos de daño.
El inspector debería consultar con un especialista en corrosión o

un ingeniero para ayudar a definir el tipo de daño, la técnica de la
END y el alcance de su examinación.
Ejemplos de técnicas NDE que pueden ser usadas incluyen:
a) Examinación por partículas magnéticas para grietas y otras

discontinuidades lineales que se extienden ala superficie para
materiales ferromagnéticos. ASME BPVC, Sección V, Articulo 7.
116

5.7.2 Otras técnicas END para sistemas de tubería.
Ejemplos de técnicas NDE que pueden ser usadas incluyen
(cont):
b) Examinación por líquidos penetrantes para revelar grietas,

porosidad, o pin holes que extienden a la superficie,
especialmente para materiales no ferromagnéticos. ASME BPVC,
Sección V, Articulo 6.
c) RT para detectar imperfecciones internas tales como porosidades

inclusiones de escoria, grietas. ASME BPVC, Sección V, Articulo
2.
117

5.7.2 Otras técnicas END para sistemas de tubería
(cont):
d) Examinación por ultrasonido para detección de grietas internas y

otras discontinuidades alargadas. ASME BPVC, Sección V,
Articulo 4. y articulo 23.
e) Técnica de examen por fuga de flujo de corriente para la

detección de grietas en la superficie.
f) Examinación por corrientes de eddy para la detección de perdida

de metal, y otras discontinuidades alargadas. ASME BPVC,
Sección V, Articulo 8.
118

(cont):
g) Replicas metalográficas de campo para la identificación de

cambios metalúrgicos
h) Examinación por emisiones acústicas para la detección de

discontinuidades estructurales. ASME BPVC, Sección V, Articulo
4. y articulo 11.
i) Termografía para la determinación de la temperatura de los

componentes
119

(cont):
j) Pruebas de fugas para la detección de defectos a través del

espesor.
k) UT de largo alcance para la detección de la pérdida de metal.
120

5.7.3 Preparación de superficie para END.
Una preparación de superficie adecuada es importante para
apropiada inspección visual y para la aplicación de los métodos
de examinación. Una preparación de superficie por cepillo de
alambre, blasting, esmerilado, pulidos o desbaste puede ser
requerido.
5.7.4 Examinadores de UT de onda de corte

El propietario / usuario deberá especificar examinadores de UT de
onda de corte industrial cuando el dueño / usuario requiera lo
siguiente:
121

5.7.4 Examinadores de UT de onda de corte (cont)
a) La detección de defectos abriendo en la superficie interior (ID)

cando se inspeccione desde la superficie externa (OD); o
b) Detección, caracterización, y/o dimensiones de defectos atreves

del espesor de pared
122

5.8 Pruebas de presión para sistemas de tubería-General.
Las pruebas de presión no son normalmente conducidas como
parte de una rutina de inspección. Cuando estás sean conducidas
deben ser realizadas conforme a ASME B31.3. Recomendaciones
adicionales son promocionadas en API 574, API 579-1/ASME
FFS-1 y ASME PCC-2.
Cuando una P.H es requerida, esta debe ser conducida después

de cualquier tratamiento térmico.
Antes de aplicar una P.H, las estructuras y cimentación deben se

revisadas por un ingeniero para asegurar que son apropiadas
para la carga hidráulica.
123

5.8.1 Fluido de prueba.
El fluido de prueba debería ser agua a menos que exista la
posibilidad de congelamiento u otro efecto adverso del agua en el
sistema de tubería o proceso. O a menos que el agua de la
prueba ensayo vaya a ser contaminada y su disposición
representan problemas ambientales
Si el líquido es inflamable, su punto de inflamación debe ser al

menos de 120 °F (49°C)
Tubería fabricada de componente de acero inoxidable serie 300

deberían ser probados con agua potable, desmineralizada,
condensado de vapor que tengan un contenido de cloruros de
menos de 50 ppm.
124

5.8.1 Fluido de prueba (cont).
Después de completar la prueba, la tubería debería ser
completamente drenada (todos los puntos de venteos deben ser
abiertos durante el drenado) por soplado de aire, u otra manera de
secado.
Si el agua potable no esta disponible o un drenado y secado

inmediato no es posible, el agua teniendo un nivel de cloruro muy
bajo, PH > 10 y adición de inhibidor puede considerado ser para
reducir el riesgo de picaduras y la corrosión inducida
microbiológicamente.
125

5.8.2 Pruebas de presión neumática.
Una prueba de presión neumática o hidroneumática puede ser
usada cuando una prueba hidrostática es impráctica debido a
temperatura, carga estructural o limitaciones de proceso.
Sin embargo el riesgo potencial al personal debe ser considerado

cuando se lleve a cabo esta prueba.
Como mínimo las precauciones de inspección contenidas en

ASME B31.3 debería ser aplicadas en cualquier prueba
neumática.
126

5.8.3 Temperatura de prueba y consideraciones de agrietamiento
por fragilización
A temperaturas ambiente, el acero al carbón y de baja aleación,
incluyendo aceros de alta aleación pueden ser susceptibles a
agrietamiento por fragilización.
Un número de fallas han sido atribuidas a agrietamiento por

fragilización de aceros que fueron expuestos a temperaturas
debajo de la temperatura de transición y presiones mayores que
25% que la presión de prueba hidrostática requerida o 8 ksi de
esfuerzo, cualquiera que sea menor.
127

por fragilización (cont).
La mayoría del agrietamiento por fragilización han ocurrido en la
primera aplicación de un nivel de esfuerzo alto (la primera prueba
o sobrecarga). El potencial de agrietamiento debe ser evaluado
por un ingeniero previo a la prueba hidrostática o espacialmente
antes de la prueba neumática.
Especial atención debe darse al probar aceros de baja aleación,

especialmente 21/4Cr-1Mo, ya que pueden ser propensos a la
fragilización atemperado (templado).
128

por fragilización (cont).
Para minimizar el riesgo de agrietamiento por fragilización,

durante la prueba de presión, la temperatura del metal debería ser
mantenida al menos 30°F (17°C) encima de MDMT para tubería
que tienen más de 2” (5 cm) de espesor y 10°F (6°C) encima de
MDMT para tuberías que tienen un espesor de 2” (5 cm) y
menores. La temperatura de prueba no debe exceder de 120°F
(50°C) a menos que exista información del agrietamiento del
material de construcción indicando que una temperatura más alta
es requerida.
129

5.8.4 Precauciones y procedimientos.
Durante una prueba de presión, donde la presión de prueba
excederá el set de presión de los dispositivos de relevo de
presión, la válvula de relevo de presión debería ser removida o
comaleada durante la prueba.
Líneas con juntas de expansión que no puedan ser removidas o
aisladas pueden ser probadas a presión reducida conforme a los
principios de ASME B31.3.
Al término de la prueba de presión, los ajustes adecuados de los

dispositivos de relevo de presión y otros accesorios retirado o
puesto fuera de operación durante la prueba de presión deben ser
reinstalados o reactivados
130

5.8.5 Alternativas para prueba de presión.
END apropiados deben ser especificados y conducidos cuando
una prueba de presión no puede ser realizada después de una
reparación mayor o alteración. La sustitución de la prueba de
presión por END es permitida solo después de que el ingeniero y
el inspector han aprobado la sustitución.
Para el caso que el UT sustituye a la inspección radiográfica, el

propietario / usuario debe especificar examinadores de onda de
corte calificados o la aplicación del código ASME B31.3, caso 179
/181 para las soldaduras de cierre que no se han probado a
presión y para la soldadura de reparación identificadas por el
ingeniero o inspector.
131

5.9 Verificación de material y trazabilidad.
Durante las reparaciones o alteraciones de sistemas de tubería
de material de aleación, donde el material de aleación es
requerido para mantener la presión, el inspector debe verificar que
la instalación de nuevos materiales es consistente con los
materiales de construcción seleccionados o especificados.
Este programa de verificación debe ser consistente con API 578.
Con el uso de los procedimientos de evaluación de riesgo, el

propietario / usuario puede hacer esta evaluación de PMI al 100%
de verificación en ciertas situaciones críticas, o mediante el
muestreo de un porcentaje de los materiales.
132

5.9 Verificación de material y trazabilidad (cont).
Si un componente del sistema de tubería podría fallar debido a
que un material incorrecto fue instalado en lugar del material
apropiado, el inspector debe considerar la necesidad de una
verificación más completa de los materiales existentes. La
extensión de la verificación dependerá de la consecuencia y
probabilidad de errores de materiales.
El usuario debe evaluar la necesidad y extensión de un programa

de verificación consistente con API 578.
133

5.10 Inspección de válvulas.
Normalmente la medición de espesores no son rutinariamente
tomadas en válvulas de un circuito de tuberías. El cuerpo de las
válvulas es normalmente más grueso que la tubería por razones
de diseño.
Si válvulas de compuerta son expuestas a una corrosión/erosión

severa, se debería conducir una medición de espesores en el
cuerpo entre los asientos.
Las válvulas de control u otras válvulas de estrangulamiento,

pueden ser susceptibles a la corrosión localizada / erosión del
cuerpo aguas abajo del orificio
134

5.10 Inspección de válvulas (cont).
Las válvulas check criticas deberían ser internamente
inspeccionadas. Los métodos de inspección visual incluyen:
a) Revisar que la aleta esta libre para moverse.
b) El tope de la aleta no debería tener desgaste.
c) La tuerca de la aleta debería asegurarse para evitar que falle
Normalmente no son necesarias las comprobaciones de fugas de

las válvulas de retención críticas, pero pueden ser considerados
para circunstancias especiales.
135

5.11 Inspección de soldaduras en servicio.
La inspección de soldaduras en tuberías es normalmente
realizada como parte de los requerimientos para construcción
nueva, reparaciones o alteraciones. Sin embargo, las soldaduras
son frecuentemente inspeccionadas para detectar corrosión como
parte de un perfil radiográfico o como parte de la inspección
interna.
El uso de diferentes técnicas de END durante la inspección a la

técnica usadas durante la fabricación original puede revelar
defectos pre-existentes que no fueron causado por la exposición
al servicio. Por esta razón es una buena practica especificar los
tipos de END aplicados durante la fabricación.
136

5.11 Inspección de soldaduras en servicio (cont).
Si defectos parecidos a una grieta son descubiertas mientras el
sistema de tubería está en la operación, inspección adicional debe
ser hecha por radiografía o UT para evaluar la magnitud del
defecto.
Adicionalmente, el inspector debe hacer un esfuerzo para

determinar si las imperfecciones como grietas son de la
fabricación de la soldadura original o puede ser de una
mecanismo de agrietamiento ambiental.
Los defectos como grietas y agrietamiento ambiental deben ser

evaluados por un ingeniero conforma a API 579-1/ASME
137

Cuestiones a considerar cuando evalué la calidad de soldaduras
existentes incluyen lo siguiente:
a) Método de inspección en la fabricación original;
b) Extensión, magnitud y orientación de las imperfecciones;
c) Tiempo en servicio;
d) Condiciones de operación contra el diseño;
e) Presencia de esfuerzos secundarios (residual y térmico)
138

Cuestiones a considerar cuando evalué la calidad de soldaduras
existentes incluyen lo siguiente:
f) Potencial de cargas para fatiga (mecánica y térmica);
g) Sistema de tubería primario o secundario;
h) Potencial de agrietamiento ambiental;
i) Historia de reparación y tratamiento térmico;
j) Dureza de la soldadura.
139

Para soldaduras en servicio puede no ser apropiado los criterios

de aceptación de ASME B31.3 ya que este esta intentado para
aplicar a nuevas construcciones. Algunas soldaduras pueden no
reunir estos criterios pero funcionaran satisfactoriamente en
servicio después de la P.H.
El propietario/usuario debe especificar examinadores UT

calificados en la industria para: Detección de defectos planos en la
superficie interior-exterior y donde requiera la detección,
caracterización y dimensionamiento de los defectos.
140

5.12 Inspección de Juntas bridadas.
Las juntas bridadas deberían ser examinadas para evidencias de
fugas o depósitos. Fugas de proceso pueden ocasionar corrosión
o agrietamiento ambiental en los espárragos de las bridas y
bonetes de las válvulas.
Uniones bridadas que se les ha instalado un clamp e inyectado

con sellador deberían ser checados los espárragos, estos se
pueden corroer o agrietar. Si considera el inyectar sellante, los
espárragos afectados deberían se reemplazados primero.
141

5.12 Inspección de Juntas bridadas (cont).
Todos los espárragos deberían ser completamente roscados,
cualquiera que no cumpla, debería ser aceptado si la falta de un
completo roscado es solo un hilo.
Las marcas en una muestra representativa de los espárragos y

empaques recién instalados deberían ser examinados para
determinar si cumplen con las especificaciones del material.
142

5.13 Auditorias a la organización de inspección.
Cada organización de propietario/usuario debería ser auditada
periódicamente determinar si la agencia autorizada de inspección
reúne las exigencias de este código de inspección.
El equipo de auditoría debería consistir de gente experimentada y

competente en el uso de este código. El equipo de auditoría
típicamente debería ser de otro sitio, o de una organización de un
tercero experimentada y competente en inspección.
143

5.13 Auditorias a la organización de inspección (cont).
El equipo de auditoria como mínimo debe determinar que:
a) los requerimientos y principios de este código de inspección están

siendo cumplidos;
b) todas las responsabilidades propietario el usuario se ejercen

adecuadamente;
c) los planes de inspección están documentados en sitio para los

sistemas de tuberías cubiertas;
d) los intervalos y extensiones de inspección son adecuados para los

sistemas de tuberías cubiertas;
144

5.13 Auditorias a la organización de inspección (cont).
El equipo de auditoria como mínimo debe determinar que (cont):
e) todos los tipos de inspecciones están siendo aplicadas

adecuadamente;
f) análisis de los datos de inspección, evaluación y registros son

adecuados;
g) todas las reparaciones, reclasificaciones y alteraciones cumplen

con este código.
145
6. Intervalo/Frecuencia y
Extensión de la inspección.
146

6 Intervalo/Frecuencia y extensión de la inspección.
6.1 General
Para asegurar la integridad de los equipos, todos los sistemas de
tubería deben ser inspeccionados con los intervalos y frecuencias
establecidos en esta sección. Las inspecciones que han sido
evaluadas conforme a API 580 y resultaron con un riesgo
aceptable para una extensión de fecha, no son consideradas
atrasadas hasta el fin de la fecha de extensión.
La inspección adecuada debe proporcionar la información

necesaria para determinar que todas las secciones esenciales o
componentes de los equipos son seguros para operar hasta la
próxima inspección programada
147

6.2 Inspección durante la instalación y cambios de servicio.
6.2.1. Instalación de tubería.
El propósito de la inspección en la instalación es verificar que el
sistema de tubería este limpio y seguro para la operación e iniciar
los registros de inspección. La mínima inspección en la instalación
debería incluir:
a) Verificar que la tubería es instalada correctamente, soportes

adecuados y seguros, zapatas y colgantes asegurados,
aislamiento apropiadamente instalado y otras condiciones
mecánicas apropiadamente ensambladas.
b) Verificar que los dispositivos de relevo de presión satisfacen los

requerimientos de diseño y apropiadamente instalados.
148

6.2.1 Instalación de tubería (cont).
Esta inspección en la instalación debería documentar la
medición de espesores de línea base a ser usada como espesor
inicial para cálculos de velocidad de corrosión en vez del espesor
nominal.
6.2.2. Cambio de servicio de tubería.

Si las condiciones de servicio son cambiadas de un sistema de
tubería, los intervalos de inspección deben ser establecidos para
las nuevas condiciones de servicio.
Si ambos el propietario y la localización son cambiados, el
sistema de tubería debe ser inspeccionado previo a ser reusado.
149

6.3 Planeación de la Inspección de tubería.
6.3.1 General.
La frecuencia y extensión de la inspección de los circuitos de
tubería sobre o debajo de la tierra depende de las formas de
degradación que pueden afectar al tubería y la consecuencia de
falla.
La clasificación es usada para establecer la frecuencia y
extensión de la inspección.
Después que una evaluación efectiva es conducida, el resultado
puede ser usado para establecer la estrategia de inspección de un
circuito de tubería y definir lo siguiente:
150

6.3.1 General (cont).
a) Método apropiado de inspección, alcance, herramientas y técnicas
a ser usadas basado en las formas esperadas de degradación;
b) La frecuencia apropiada.
c) La necesidad de pruebas de presión después de que se tengan

daños, reparaciones o que modificaciones han sido completadas y
d) La prevención y acciones de mitigación que podrían reducir la

probabilidad y consecuencia de falla de una tubería.
151

6.3.2 RBI para planeación de Inspección.
Una evaluación RBI puede ser usada para incrementar o
disminuir los limites de inspección descritos en la tabla 2.
Cuando es usado para incrementar los intervalos límites de

inspección o la extensión de la inspección, la evaluación RBI debe
ser conducida en intervalos que no excedan los limites de la tabla
2 o más frecuentemente si es garantizado por el proceso, equipo
o consecuencia de cambios.
Estas evaluaciones RBI deben ser revisadas y aprobadas por el

ingeniero y el inspector autorizado en intervalos que no excedan
los límites de la tabla 2 o más frecuentemente si es garantizado
por el proceso, equipo o consecuencia de cambios.
152

6.3.3 Intervalos de inspección.
Si el RBI no esta siendo usado, los intervalos de inspección
deben ser establecidos y mantenidos usando los siguientes
criterios:
a) Cálculos de velocidad de corrosión y vida remanente.
b) Clasificación del servicio de la tubería.
c) Requerimientos aplicables de la jurisdicción.
153

6.3.3 Intervalos de inspección (cont).
d) Juicio del inspector, ingeniero de tubería, supervisor del ingeniero
de tubería, o especialista en materiales, basado en las
condiciones de operación, historia previa de inspección,
resultados actuales de inspección y condiciones que puedan
garantizar inspecciones supleméntales cubiertas en 5.5.6.
La medición de espesores debería ser programado a intervalos

que no excedan el menor de la mitad de la vida remanente de la
velocidad de corrosión indicada en 7.1.1.1 o el máximo intervalo
recomendado en la tabla 2. El intervalo más corto puede ser
apropiado bajo ciertas circunstancias. Previo al uso de la tabla 2,
la velocidad de corrosión debe ser calculada conforme a 7.1.1.1.
154

6.3.3 Intervalos de inspección (cont).
Los intervalos de inspección deben ser revisado y ajustados como
sea necesario después de cada inspección o después de cambio
significativo en las condiciones de operación.
La corrosión generalizada, corrosión localizada, picaduras,

agrietamiento ambiental, y otras formas de deterioro aplicables
mencionadas en la sección 5 deben ser considerados cuando se
establezca los distintos intervalos de inspección.
155

6.3.4 Clases de servicio de tubería.
6.3.4.1 General.
Todos los sistemas de tubería deben ser categorizados en
diferentes clases de tuberías.
La clasificación debería ser basada en los efectos a la seguridad
y ambiente en caso de que una fuga ocurra.
En general, los sistemas clasificados más altos requieren una

inspección más extensa en intervalos más cortos con el fin de
afirmar su integridad para un funcionamiento seguro
Las cuatro clases listada de 6.3.4.2 a 6.3.4.2. son recomendadas.
156

6.3.4.2 Clase 1.
Servicios con el potencial más alto de resultar en una emergencia
inmediata si una fuga ocurriera son clase 1:
a) Servicios inflamables que se pueden auto refrigerar y permita
fracturas por fragilización.
b) Servicios presurizados que se pueden vaporizar rápidamente

durante y una fuga, creando vapores que pueden colectar
mezclas explosivas tales como corrientes de C2, C3 y C4.
Servicios que pueden vaporizarse rápidamente son aquellos con
temperatura de ebullición atmosférica debajo de 50 °F (10 °C) o
donde la temperatura de ebullición atmosférica es debajo de la
temperatura de operación (típicamente un problema con servicios
de alta temperatura).
157

6.3.4.2 Clase 1 (cont).
c) Sulfuro de Hidrogeno (mayor de 3% en peso) en corrientes

gaseosa.
d) Cloruro de Hidrogeno anhidro.
e) Acido clorhídrico.
f) Sistemas de tubería encima o adyacentes a agua, sistemas de

tuberías sobre pasos públicos.
g) Servicios inflamables que operan a temperaturas por encima de

temperatura de auto ignición.
158

6.3.4.3 Clase 2.
Servicios que no están incluidos en otras clases, están en clase 2.
Esta clasificación incluye la mayoría de los sistemas de tubería de
una unidad de proceso y sistemas de tuberías seleccionados
fuera de sitio.
Ejemplos típicos incluyen:
a) Hidrocarburos en sitio que se vaporizarán lentamente durante una

fuga tales como aquellas temperaturas de operación debajo de
temperatura de flasheo.
b) Hidrogeno, gas natural, gas combustible.
c) Ácidos fuertes y bases fuertes en sitio.
159

6.3.4.4 Clase 3.
Servicios que son inflamable pero no se vaporizan
significativamente cuando fugan y no están localizados en áreas
de alta actividad, están en clase 3. Servicios que son
potencialmente dañinos al tejido humano pero están localizados
en áreas remotas pueden ser incluidos en esta clase.
a) Hidrocarburos en sitio que no se vaporizarán significativamente

durante una fuga tales como temperatura de operación debajo de
su punto de flasheo.
b) Líneas de destilado y producto de almacenaje y carga
160

6.3.4.4 Clase 3 (cont).
c) Sistemas de tubería de área de tanques.
d) Ácidos y bases fuera de sitio.
6.3.4.5. Clase 4.
Servicios que son esencialmente no inflamables y no tóxicos, son
principalmente los servicios generales. La inspección es opcional
y basada en las necesidades de confiabilidad e impacto al
negocio.
161

6.3.4.5 Clase 4 (cont).
a) Vapor y condensado de vapor.
b) Aire.
c) Nitrógeno.
d) Agua, incluyendo agua de alimentación a calderas.
e) Aceite de lubricación, aceites de sello.
162

6.3.4.5 Clase 4 (cont).
f) Servicios categoría D de ASME B31.3.
g) Plomería y drenajes.
163

6.4 Extensión de la inspección visual y CUI.
La inspección visual externa para potencial CUI es también para
evaluarla condición del aislamiento y debe ser conducido en todos
los sistemas susceptibles a CUI listados en API 574.
El resultado de las inspecciones visuales debería ser

documentado para facilitar inspecciones siguientes. Si la
inspección de áreas dañadas ha localizado CUI significativo,
áreas adicionales debería ser inspeccionadas y para garantizar
hasta el 100% debería ser inspeccionado.
La extensión del programa CUI descrito en la tabla 3 debería ser

considerada como niveles objetivo para sistemas de tubería de
tubería y localizaciones sin experiencia de la inspección CUI.
164

6.4 Extensión de la inspección visual y CUI.
Factores que pueden afectar la probabilidad de CUI incluyen:
a) Condiciones del clima local,
b) Diseño de aislamiento y mantenimiento,
c) Calidad del recubrimiento,
d) Condiciones del servicio.
Instalaciones con experiencia de inspecciones CUI pueden

incrementar o reducir los objetivos de la tabla 3.
165

6.4 Extensión de la inspección visual y CUI (cont).
Sistemas de tubería que es conocido que tienen una vida
remanente de más de 10 años o que están adecuadamente
protegidos contra corrosión externa no necesitan ser incluidos
para la inspección END recomendado en la tabla 3. Sin embargo
la condición del aislamiento debería ser periódicamente
observado.
Ejemplos de estos sistemas:
a) Tuberías aisladas efectivamente para evitar la entrada de

humedad.
b) Tuberías instaladas en cajas frías en la cual la atmosfera es

purgada con gas inerte.
166

6.4 Extensión de la inspección visual y CUI (cont).
Ejemplos de estos sistemas:
c) Sistemas instalados en cuartos fríos donde la atmosfera es

purgada con un aire inerte,
d) Sistemas de tuberías en el que la temperatura se mantiene

suficientemente baja o suficientemente alta para evitar la
presencia de agua.
167

6.5 Extensión de la inspección de medición de espesores.
Para satisfacer los requerimientos de intervalos de inspección,
cada inspección de medición de espesor debería ser obtenido
midiendo espesores en una muestra representativa de CMLs en
cada circuito de tubería (vea 5.6).
Entre más CMLs en cada circuito de tubería es más precisa la

siguiente fecha de inspección proyectada. Por lo tanto la
inspección debería obtener tantas mediciones como sea
necesaria.
Por lo tanto, la inspección programada de los circuitos debe

obtener tantas mediciones como sea necesario.
168

6.6 Extensión de la inspección de tubería de calibre pequeño
(SBP), tubería auxiliar y conexiones roscadas.
6.6.1 Inspección de Tubería de calibre pequeño (SBP).

SBP que es tubería de proceso primaria debe ser inspeccionada
con todos los requerimientos de este documento.
SBP que es tubería de proceso secundaria tiene diferentes

requerimientos mínimos dependiendo de la clasificación del
servicio.
Clase 1 SBP secundaria debes ser inspeccionada con los mismos

requerimientos de tubería de proceso primaria.
169

6.6.1 Inspección de Tubería de calibre pequeño (SBP) (cont)
Clase 2 y clase 3 SBP secundaria es opcional.
Ramas muertas SBP (indicadores de nivel) en clase 2 y clase 3

deberían ser inspeccionado donde haya experiencia de corrosión.
Las ramas muertas con CMLs deberían ser rastreados en un

circuito de tuberías separado de la tubería de la línea principal.
Estos ramas muertas o puntos bajos son típicamente identificados
y documentados en el registro de inspección por el inspector.
Las inspecciones deberían incluir un perfil radiográfico de en las

ramas muertas de pequeño diámetro, tales como respiraderos y
desagües, y UT o RT en ramas muertas de mayor diámetro
170

6.6.2 Inspección tubería auxiliar.
La inspección de SBP auxiliar asociada con instrumentos y
maquinaría es opcional. La necesidad de cuales debería ser
inspeccionadas es determinada por una evaluación de riesgo. Los
criterios a considerar para determinar si SBP auxiliar necesitará
algún tipo de inspección, incluyen:
a) Clasificación.
b) Potencial de agrietamiento ambiental o fatiga.
c) Potencial de corrosión basado en experiencia con sistemas

adyacentes.
d) Potencial de CUI.
171

6.6.3 Inspección de conexiones roscadas.
La inspección de conexiones roscadas deberá ser acorde con los
requerimientos listados anteriormente para SBP y tubería auxiliar.
Conexiones roscadas asociadas con maquinaría y sujetas a daño

por fatiga, debería se periódicamente evaluadas y consideradas
para posible renovación con un espesor más grueso un grado
superior de componentes a ser soldados.
La programación de tal renovación dependerá de:
a) Clasificación de la tubería,
b) Magnitud y frecuencia de la vibración,

172

6.6.3 Inspección de conexiones roscadas (cont).
La programación de tal renovación dependerá de:
c) Cantidad de peso sin soporte,
d) Espesor de pared actual,
e) si o no el sistema se puede mantener en funcionamiento,
f) Velocidad de corrosión,
g) Servicio intermitente.
173

Tabla 2. Máximos intervalos de inspección recomendados.
Tipo de Circuito Medición de Espesores Visual Externa

Clase 1 5 años 5 años
Clase 4 Opcional Opcional
Puntos de Inyección 3 años Por Clase
S/A -- Por Clase
Para más información de interfaces, vea API RP 574
174

Tabla 3. Extensión recomendada de inspección CUI siguiendo
con inspección visual
Cantidad aproximada Cantidad aproximada

para seguimiento de para inspección por
Clase de tubería examinación con END END en áreas
o remisión de sospechosas dentro
aislamiento en áreas del rango de
de aislamiento temperatura
dañado susceptible como es
indicado en API 574
1 75 % 50 %
2 50 % 33 %
3 25 % 10 %
4 Opcional Opcional
175

6.7 Inspección y mantenimiento de dispositivos de relevo de
presión.
6.7.1 General
PRDs deben ser probados y reparados por una organización de
reparación con experiencia en mantenimiento de la válvula de
relevo.
PRD deberían ser inspeccionados, probados y mantenidos de
acuerdo con API 576
6.7.2 Proceso de aseguramiento de calidad para PRDs

Cada organización de reparación de equipos debe tener un
programa de aseguramiento de calidad completamente
documentado
176

6.7.2 Proceso de aseguramiento de calidad para PRDs (cont)
Como mínimo lo siguiente debe ser incluido en el manual:
a) Titulo de la pagina;
b) Registro de revisiones;
c) Paginas de contenido;
d) Declaración de la autoridad y la responsabilidad;
e) Organigrama;
f) Alcance del trabajo;
177

Como mínimo lo siguiente debe ser incluido en el manual (cont):
g) Dibujos y controles de especificación;
h) Requerimientos de material y control de partes;
i) Programa de inspección y mantenimiento;
j) Requerimiento para soldadura; END y tratamiento térmico;
k) Requerimientos para probar válvulas, ajustes, pruebas de fuga y

sellado
178

l) Ejemplos generales de la placa de identificación de la reparación
de la válvula;
m) Requisitos para la calibración de medidas y prueba de medidores;
n) Requerimientos para actualización y control de copias del manual

de control de calidad;
o) Formatos de muestras;
p) Entrenamiento y calificaciones requeridas para el personal
179

q) Requerimientos para manejo delas no conformidades
Cada organización debe también tener un programa de

entrenamiento completamente documentado que asegurara que
el personal de reparación esta calificado dentro del alcacance de
las reparaciones.
180

6.7.3 Pruebas de PRD e intervalos de inspección.
6.7.3.1 General
Los dispositivos de relevo de presión deben se probados en
intervalos que sean suficientes para asegurara que las válvulas se
desempeñan confiablemente en las condiciones de servicio
particulares.
Otros dispositivos de relevo de presión (ejemplo, discos de

ruptura, válvulas rompedoras de vacío) deben ser probados en
intervalos basados en condiciones de servicio.
181

6.7.3.2 A menos que por experiencia documentada o una evaluación
RBI indiquen que un intervalo más largo es aceptable, las prueba
e intervalo de inspección de dispositivos de relevo de presión en
servicios típicos de proceso, no deberían excede:
a) 5 años para servicios de proceso típico, y
b) 10 años para servicios limpios y no corrosivos.
Cuando un dispositivo de relevo de presión se encuentre muy

sucia o pegada, el intervalo de inspección y prueba ensayo debe
ser reducido a menos que una revisión muestre que se garantiza
el funcionamiento confiable en el intervalo actual.
182
7. Evaluación de datos de
inspección, análisis y
registro.
183

7 Evaluación de datos de inspección, análisis y registro.
7.1 Determinación de la velocidad de corrosión.
7.1.1 Calculo de vida remanente.

La vida remanente de un sistema de tubería debe ser calculada
con la siguiente formula:
t actual – t requerido
Vida remanente (años) =
Velocidad de corrosión [plg (mm) por año]
184

7.1.1 Calculo de vida remanente (cont).
Donde:
tactual Es el espesor actual, en pulgadas (mm) medido al tiempo de

la inspección para una localización dada o un componente
como es especificado en 5.6.
trequerido Es el espesor requerido, en pulgadas (mm) en la misma

localización o componente calculada por las formulas de
diseño (presión o estructural) antes de la adición de la
tolerancias de corrosión permisible del fabricante.
185

La velocidad de corrosión a largo palzo LT en un circuito de
tubería debe ser calculada con la siguiente formula:
t inicial – t actual
Velocidad de corrosión (LT) =
Tiempo (años) entre t inicial y t actual
La velocidad de corrosión a corto plazo ST en un circuito de

tubería debe ser calculada con la siguiente formula:
t previo – t actual
Velocidad de corrosión (ST) =
Tiempo (años) entre t previo y t actual
186

Donde:
tinicial Es el espesor actual, en pulgadas (mm) en la misma
localización donde fue medido el tactual al inicio de la
instalación o al comienzo de un ambiente de velocidad de
corrosión.
tprevio Es el espesor, en pulgadas (mm) en la misma localización

donde fue medido el tactual durante una o más inspecciones
previas.
187

Las velocidades de corrosión LT y ST deberían ser comparadas
para ver cual resulta en una vida remanente más corta.
El inspector autorizado en consulta con un especialista de

corrosión deben seleccionar la velocidad de corrosión que mejor
refleje el proceso actual.
7.1.2 Sistemas de tubería recién instalado o cambios de servicio.

Para sistemas de tubería nuevos y aquellos en los que las
condiciones ha sido cambiadas, uno de los siguientes métodos
debe ser empleado para determinar la probable velocidad de
corrosión:
188

7.1.2 Sistemas de tubería recién instalado o cambios de servicio
(cont).
a) La velocidad de corrosión puede ser calculada de datos

colectados por el usuario en sistemas de tubería de material
similar en servicio y condiciones de operación comparable.
b) Si no hay datos disponibles, una velocidad de corrosión puede ser

estimada de la experiencia del usuario o datos publicados en
sistemas de servicio comparable.
c) Si no se puede determinar por a) o b), la medición de espesor

debe ser hecha después de no más de 3 meses de servicio.
Cupones o probetas también pueden ser usado.
189

7.1.3 Sistemas de tubería existente.
Velocidad de corrosión debe ser calculada ST o LT.
Si los cálculos indican que se ha asumido una velocidad de

corrosión imprecisa, la velocidad de corrosión a ser usada se
debe ajustar para el siguiente período de acuerdo con la
velocidad de corrosión real encontrada.
7.2 Determinación de MAWP.

El MAWP para servicio continuado de sistemas de tubería debe
ser establecido usando el código aplicable.
190

7.2 Determinación de MAWP (cont).
Los cálculos pueden ser hechos para los materiales conocidos si
todos los siguientes detalles esenciales son conocidos por dar
cumplimiento a los principios de código correspondiente:
a) límites de temperatura superiores y / o inferiores para materiales

específicos,
b) Calidad de los materiales y mano de obra,
c) Reforzamiento de las aberturas,
d) Cualquier requerimiento de servicio cíclico.
191

7.2 Determinación de MAWP (cont).
Para materiales desconocidos, los cálculos pueden ser hechos
con el material de grado más bajo y la eficiencia de junta del
código aplicable.
Cuando el MAWP es recalculado, el espesor de pared usado

debe ser el espesor actual menos 2 veces la perdida de corrosión
estimada antes de la fecha de la siguiente inspección.
La tabla 4 contiene dos ejemplos de MAWP ilustrando el uso del

concepto de vida media de corrosión.
192

Tabla 4- Dos ejemplos del calculo de MAWP, ilustrando el uso del
concepto de media vida de corrosión.
Ejemplo 1
Presión/Temperatura de diseño 500 psig/400°F
Descripción de la tubería NPS 16, peso std, A 106B
Diámetro exterior de la tubería, D 16 plg.
Esfuerzo permisible 20,000 psi
Eficiencia de Junta, E 1.0
Espesor determinado en inspección 0.320 plg.
Velocidad de corrosión estimada 0.010 plg/año
Siguiente Inspección planeada 5 años
Perdida de corrosión estimada a la siguiente = 5 x 0.010 = 0.050 plg.
inspección
MAWP = 2SEt/D = 550 psig
Conclusión: Ok 193

Tabla 4- Dos ejemplos del calculo de MAWP, ilustrando el uso del
concepto de media vida de corrosión (cont).
Ejemplo 2
Siguiente Inspección Planeada 7 años
Perdida de corrosión estimada a la siguiente = 7 x 0.010 = 0.070 plg.
inspección
MAWP = 2SEt/D = 450 psig
Conclusión: El intervalo de inspección debe ser reducido o la presión de
operación no debe exceder el MAWP en el séptimo año o reemplace la
tubería antes el séptimo año .
194

7.3 Determinación del espesor requerido.
El espesor requerido de la tubería debe ser el mayor del espesor
requerido por presión de diseño el espesor mínimo estructural.
Para servicios de alto riesgo, el ingeniero de tubería debería

considerar incrementar el espesor mínimo requerido para
asegurar las cargas inesperadas o desconocidas, o perdidas de
metal no descubiertas .
7.4 Evaluación de hallazgos de inspección.

La degradación de los componentes conteniendo presión deben
ser evaluados, API 579-1/ASME, FFS-1 puede ser usado.
195

7.4 Evaluación de hallazgos de inspección (cont).
Las siguientes técnicas pueden ser usadas.
a) Para evaluar exceso de perdida de metal de la corrosión
permisible, puede ser realizada una evaluación de aptitud para el
servicio.
1) Evaluación de perdida generalizada de metal, Sección 4.
2) Evaluación de perdida localizada de metal, Sección 5.
3) Evaluación de picaduras, Sección 6.
b) Para evaluar laminaciones y ampollas (blisters), Sección 7.
196

7.4 Evaluación de hallazgos de inspección (cont).
Las siguientes técnicas pueden ser usadas (cont).
c) Para evaluar des-alineamiento de soldadura y distorsión de
coraza, Sección 8.
d) Para evaluar defectos como grietas, Sección 9.
e) Para evaluar efectos y daños de fuego, Sección 11.
197

7.5 Análisis de esfuerzo en tuberías.
Las tuberías deben ser soportadas y guiadas de forma que:
a) Su peso sostenido de forma segura,
b) Tiene suficiente flexibilidad para la expansión térmica o

contracción, y
c) No vibra excesivamente.
El análisis de esfuerzos de la tubería para evaluar la flexibilidad y

soportaría de un sistema de tubería, normalmente no es realizado
como parte de la inspección de la tubería.
198

7.5 Análisis de esfuerzo en tuberías (cont).
Puede ayudar a identificar los componentes más estresados y
predecir movimientos térmicos. Esta información puede ser usada
para concentrar los esfuerzos de inspección en las localizaciones
más propensas a daño por fatiga.
El análisis de esfuerzos puede ser empleado para ayudar a

resolver problemas de vibración observados en la tubería. Las
frecuencias de vibración natural en las cuales el sistema de
tubería vibrará se pueden predecir con este análisis.
199

7.6 Reportes y registros de inspecciones a sistemas de tubería.
7.6.1 Registros permanente y progresivos.
Los usuarios deben mantener registros permanentes y
progresivos de tuberías y dispositivos de relevo de presión.
Los registros permanentes deben ser mantenidos a lo largo de la
vida de servicio. Como parte de esto, los registros progresivos de
mantenimiento deben ser actualizados para incluir nueva
información pertinente a la operación, inspección, e historia de
mantenimiento del sistema de tubería.
200

7.6.2 Tipos de registros de tubería.
Los registros sistemas de tubería y dispositivos de relevo de
presión deben contener cuatro tipos de información relativo a la
integridad mecánica:
a) Información de fabricación construcción y diseño – Por ejemplo

MDRs (Reporte de datos de materiales), MTRs (Reporte de
pruebas de materiales, mapas de soldadura, WPS/PQR, datos de
especificación de diseño, cálculos del diseño, registros de END.
b) Historia de inspección – Por ejemplo registros de inspección y

datos de cada inspección realizada (interna, externa, medición de
espesores) recomendaciones de inspección para reparación.
Reportes de Inspección deben documentar la fecha de cada
inspección.
201

7.6.2 Tipos de registros de tubería (cont).
Cuatro tipos de registros pertinentes a integridad mecánica:
c) Información de reparación, alteración y re-rating.
1) Formas de reparación y alteración.
2) Reportes indicando que el sistema de tubería todavía esta en

servicio ya sea con las deficiencias detectadas, las
reparaciones temporales o recomendaciones para la
reparación, y que son apropiadas para la continuidad del
servicio hasta que las reparaciones pueden ser completadas;
y
3) Documentación de reclasificación, incluyendo los cálculos
d) Documentación de evaluaciones Fitness-For-Service.

202
7.6.3. Registros de operación y mantenimiento.

Estos registros deben estar disponible para el inspector.

7.6.3 Registros de operación y mantenimiento.
Estos registros deben estar disponible para el inspector.
7.6.4 Registros de computadoras

El uso de un sistema basado en computadora para el
almacenamiento, cálculo y análisis de datos debe ser considerado
en vista de la volumen de datos que se generará como parte de
un programa de inspección de tuberías.
Los programas de computadoras son particularmente útiles para

los siguiente:
203

7.6.4 Registros de computadoras (cont)
a) Almacenamiento y análisis de las lecturas de espesores actuales;
b) Cálculos de las velocidades de corrosión a corto y largo plazo,

fechas de retiro, WAWP, e intervalos de re-inspección ;
c) Diferenciar las zonas de altas velocidades de corrosión, circuitos

de tuberías vencidos para la inspección, la tubería cerca de
espesor de retiro, y otra información.
204

7.6.5 Registros de circuitos de tubería.
La siguiente información debe ser registrada para cada circuito:
a) Material de construcción.
b) Presión y temperatura de operación.
c) Rango de las bridas ANSI.
d) Fluidos del proceso.
e) Si el circuito es una muerta, punto de inyección, servicio

intermitente, u otro circuito especial
205

7.6.5 Registros de circuitos de tubería (cont).
La siguiente información debe ser registrada para cada circuito:
f) Velocidad de corrosión y vida remanente;
g) Máximo intervalo de intervalos de inspección externa;
h) Máxima intervalo para la medición de espesores;
i) Cualquier modo corrosión localizada que requiera

técnicas de inspección especializadas
j) Características particulares del circuito que podrían

someter rápidos incrementos de corrosión en el caso de
una condición anormal.

7.6.6 Inspección de dibujos isométricos (ISOs).
El objetivo es identificar la localización de CMLs e identificar la
localización de cualquier mantenimiento recomendado.
Los ISOs deberían contener:
a) Todos los componentes importantes de los circuitos de tubería

(por ejemplo, todas las válvulas, codos, tees, ramas, etc);
b) Toda la tubería secundaria clase 1 (o de alta consecuencia RBI)

de circuitos de tubería;
c) Tubería secundaria hasta la válvula de bloqueo que es

normalmente usada para clase 2;

Los ISOs deberían contener:
d) Todos los CMLs con información apropiada para localizar los

CMLs;
e) Orientación adecuada a escala y escala para proporcionar

detalles legibles;
f) Números de circuitos de tubería;
g) Identificación de reparaciones temporales.


Los ISOs de inspección son recomendados para todas las
tuberías de la unidad y todas las tubería del rack de tuberías clase
1, en los cuales los CMLs han sido identificados para medición de
espesores .
Los ISOs son recomendados para tuberías clase 2 de rack de

tuberías con CMLs, excepto que un dibujo tipo matriz pueda ser
utilizados si todos los otros detalles se muestran.
Los ISOs necesitan dibujarse a escala u ostras dimensiones a

menos que sea necesario para localizar los CMLs.

7.7 Recomendaciones de inspección para reparación o
reemplazo.
Una lista de las recomendaciones que impacten la integridad es
requerida, el sistema para seguimiento debe incluir:
a) Acción correctiva o reparación recomendada y fecha.
b) Prioridad y fecha objetivo para la acción.
c) Identificador del sistema de tubería (ej. Número de circuito)
7.8 Registros de inspecciones externa.

Los resultados de inspecciones externa deben ser
documentados. Una lista de verificación cuando documente los
resultados de una inspección.

7.9 Falla en tubería y reportes de fuga.
Las fugas y fallas deben ser reportadas y registradas al
propietario.
Las tuberías, fugas y fallas en los sistemas de tuberías deben ser
investigados para identificar y corregir la causa de la falla.
Reparaciones temporales deben ser documentadas y registradas
7.10 Aplazamiento de inspección o revisión de intervalos.

Una revisión de intervalos es apropiada cuando la revisión de
tubería indique el intervalo actual fue ajustado demasiado
conservador. Básicamente los requerimientos para la revisión de
intervalos son:

7.10 Aplazamiento de inspección o revisión de intervalos (cont).
Requerimientos para la revisión de intervalos son (cont):
a) La historia de la tubería y condición debe ser revisada por el

inspector;
b) La revisión de los intervalos debe ser documentada por el

inspector y debería incluir la base técnica para la revisión;
c) El inspector debe aprobar la revisión del intervalo o el

aplazamiento.
8. Reparaciones Alteraciones
y Rerating de Sistemas de
Tubería.

8 Reparaciones Alteraciones y Rerating de Sistemas de Tubería.
8.1 Reparaciones y Alteraciones.
8.1.1 General.
Los principios de ASME B31.3 o el código de construcción deben
ser aplicado para reparaciones. Cuando ASME B31.3 no puede
ser seguido debido a nuevas coberturas de construcción (tales
como nuevos requerimientos en la construcción o nuevos
materiales), el ingeniero de tubería o inspector debe ser guiado
por API 570.
8.1.2 Autorización.
Todas las reparaciones y alteraciones deben ser hechas por una
organización de reparación y deben ser autorizadas por el
inspector previo a comenzar. Las alteraciones pueden no ser
dadas sin la aprobación del Ingeniero de tubería.

8.1.3 Aprobación.
Todos los métodos propuestos de diseño, ejecución, materiales,
procedimientos de soldadura, examinación y prueba deben ser
aprobados por el inspector o por el ingeniero de tubería.
La reparación de grietas no deben ser intentadas sin consultar al
ingeniero de tubería o corregir la causa de la grieta.
8.1.4 Reparación de soldaduras (incluyendo en operación).

8.1.4.1 Reparaciones temporales.
Reparaciones temporales incluyendo en operación, envolventes
completas soldadas o cajas para encapsular diseñadas por el
ingeniero de tubería pueden ser aplicadas en áreas dañadas o
corroídas. Grietas longitudinales no deben ser reparadas de esta
manera a menos que el ingeniero determine que no se propagará.

8.1.4.1 Reparaciones temporales (cont).
Si el área a reparar es localizada y el SMYS (Mínima resistencia
especifica de cadencia) es mayor a 40,000 psi, una reparación
puede ser hecha con soldadura de filete soldando un envolvente
bipartida o placa.
El material a usar debe se compatible con el metal base. Los
parches no deben ser instalados sobre otros parches existentes,
La mínima distancia entre parches con soldadura de filete no

debe ser menos que:
√ Dt
Donde:
D es el diámetro interno en plg.
t es espesor mínimo requerido del parche soldado a filete en plg.

8.1.4.1 Reparaciones temporales (cont).
Para fugas menores, encapsulados diseñados adecuadamente,
pueden soldarse sobre la fuga mientras que el sistema de tuberías
es en servicio, siempre que el inspector está satisfecho de que un
espesor suficiente permanece en las proximidades de la
soldadura y el componente de la tubería puede soportar la
soldadura sin la probabilidad de más daño al material, tal como de
servicio cáustico
Las reparaciones temporales deben ser removidas en la siguiente

oportunidad de mantenimiento. Pueden permanecer por un
periodo largo si aprobada y documentada por el ingeniero de
tubería.

8.4.1.2 Reparaciones permanentes.
Pueden ser hechas por la preparación de un ranura que remueva
completamente el defecto y soldando conforme a 8.2.
Áreas corroídas pueden ser restauras aplicando soldadura

conforme a 8.2
Parches insertado (nivelados) pueden ser usado en áreas

dañadas o corroídas si se cumple lo siguiente:
a) Soldaduras de penetración completa.


8.4.1.2 Reparaciones permanentes (cont).
Parches insertado pueden ser usado en áreas dañadas o
corroídas si se cumple lo siguiente (cont):
b) Para tubería clase y 2, las soldaduras deben ser radiografiadas al

100% o inspeccionadas por UT.
c) Parches pueden ser de cualquier forma pero deben tener

esquinas redondeadas (1 plg de radio mínimo).

8.1.5 Reparaciones no soldadas (en operación)
Reparaciones temporales en secciones adelgazadas pueden ser
hechas por la instalación abrazaderas atornilladas, compuestos
para recubrir no metálicos.
Durante paros de plantas u otras oportunidades apropiadas, los

dispositivos para sellado de fugas, incluyendo válvulas deben ser
removidos y se deben tomar las acciones necesarias para
restaurar la integridad de los sistemas de tubería.
Los procedimientos de sellado con fluido (el bombeado) deberían

ser revisados por el inspector o ingeniero de tubería.

8.2 Soldadura y Hot Tapping.
8.2.1 General.
Todas la reparaciones y alteraciones soldadas deben ser hechas
conforme a los principios de ASME B31.3 o el código de
construcción.
Cualquier soldadura conducida en un componente en operación
debe ser hecha conforme API 2201.
8.2.3 Procedimientos, calificaciones y registros.

La organización de reparación debe usar procedimientos y
soladores calificados conforme a ASME B31.3

8.2.3 Precalentamiento y PHWT.
La organización de reparación debe usar procedimientos y
soldadores calificados conforme a ASME B31.3.
8.2.3.2 Precalentamiento.
La temperatura de precalentamiento debe ser de acuerdo al
código aplicable y al procedimiento de soldadura calificado.
Precalentamiento a no menos de 300°F (150°C) puede ser
considerado como alternativa para PWHT para alteraciones o
reparaciones de tuberías que inicialmente PWHT. Aplica para
acero P-1 listado en ASME B31.3. P-3 excepto aceros Mn-Mo,
pueden también recibir la alternativa del precalentamiento a 300°F
(150°C) cuando la temperatura del sistema es suficientemente alta
para proveer una tenacidad razonable.

8.2.3.2 Precalentamiento (cont)
Los sistemas de tubería construido de aceros que inicialmente
requirieron de PWHT normalmente son tratados térmicamente si
se les realiza reparaciones o alteraciones.
El uso de alternativas de precalentamiento alternativo requiere

consultar con un ingeniero de tubería, el cual debe considerar la
posibilidad de agrietamiento ambiental y si el procedimiento de
soldadura proporcionará una resistencia adecuada

8.2.3.3 PWHT.
PHWT de reparaciones o alteraciones de tuberías, debería ser
hecha usando los requerimientos de ASME B31.3.
PWHT local puede sustituir la envolvente de 360° en
reparaciones locales si lo siguiente se cumple:
a) La aplicación es revisada y procedimientos desarrollados por el

ingeniero de tubería.
b) En la evaluación del procedimiento, consideraciones deben

tomarse para factores aplicables tales como espesor del metal
base, propiedades del material, cambios resultantes de PWHT, la
necesidad de penetración completa. Adicionalmente la tensiones
totales y distorsiones resultantes de PWHT.

8.2.3.3 PWHT (cont).
c) Un precalentamiento de 300 °F (150°C) o mayor
d) La temperatura requerida PWHT debe ser mantenido por una

distancia de no menos de dos veces el espesor del metal base
medida de la soladura. La temperatura debe ser monitoreada por
un número apropiado de termocoples.
e) Se debe aplicar calor controlado a cualquier derivación u otro

accesorio dentro del área de PWHT.
f) PWHT es aplicado para cumplir con el código no para resistencia

al agrietamiento.

8.2.4 Diseño.
Juntas a tope deben tener penetración completa. Nuevas
conexiones y reemplazos deben ser fabricados y diseñados
conforme a los principios del código.
Parches soldados con filete requieren de consideraciones
especiales de diseño, deben ser diseñados por un ingeniero de
tubería.
Un parche puede ser ser aplicado a la superficie externa de la

tubería siempre que esté en conformidad con 8.1.3 y satisface uno
de los siguientes requisitos:

8.2.4 Diseño (cont).
a) El diseño propuesto del parche proporciona una resistencia
equivalente una abertura reforzada diseñada conforme al código
aplicable.
b) El parche propuesto esta diseñado para absorber la tensión de la

membrana de forma que está conforme a los principios del código
de aplicación, si se cumplen los siguientes criterios:
1) La tensión de membrana permisible no es mayor en la parte
de la tubería o el parche,
2) El tensión en el parche no resulta en esfuerzos de la

soldadura de filete que exceden los esfuerzos permisibles,
3) Debe tener las equinas redondeadas

8.2.5 Materiales.
Los materiales usados para reparaciones o alteraciones deben
ser de calidad soldable conocida.
8.2.6 END.
La aceptación de reparaciones o alteraciones soldadas de incluir
END con el código aplicable o la especificación del usuario.
Cuando sean requeridas examinaciones superficiales y

volumétricas, estas se deben realizar conforme al código ASME
BPVC Sección V (o equivalente)

8.2.7 Prueba de presión.
Después de que la soldadura es terminada, un prueba de
presión debe ser realizada si es practica y si es solicitada por el
inspector. Estas pruebas son normalmente requeridas después de
alteraciones y reparaciones mayores.
Cuando no sean necesarias o prácticas END debes usados en

lugar de pruebas de presión. Esta sustitución puede ser hecha
después de consultar el inspector e ingeniero de tuberías.
No es necesario remover el aislamiento de las soldaduras,

pruebas por un tiempo prolongado y la observación del medidor
de presión puede sustituir el retiro del aislamiento.

8.2.7 Prueba de presión (cont).
Cuando no es practico hacer prueba de presión a una soldadura
final de cierre, lo siguiente debe ser satisfecho:
a) Soldaduras examinas con END.
b) La soldadura de cierre es soldada a tope con penetración

completa.
c) Cualquier soldadura de cierre 100% inspeccionada por RX o

detección de fallas por UT.
d) Paso de raíz debe ser inspeccionado por MT o PT.


8.3 Re-rating.
El Re-rating de tubería por el cambio de temperatura o MAWP
puede se hecho después de reunir los siguientes requerimientos:
a) Cálculos realizados por el ingeniero de tubería o el inspector.
b) Debe ser establecidos conforme a los requerimientos del código

de construcción o usando la ultima edición del código aplicable.
c) Actuales registros de inspección verifican que el sistema es

satisfactorio y tiene apropiada corrosión permisible.

8.3 Re-rating (cont).
Re-rating de tubería por el cambio de temperatura o MAWP
puede se hecho después de reunir los siguientes requerimientos:
d) La tubería debe ser probado contra fugas, a menos que un

registro recientes indiquen que el sistema fue probado a presión
igual o mayor.
e) El sistema es checado para conformar que cuenta con los

dispositivos de relevo de presión.
f) El sistema es aceptable para el inspector o ingeniero.


8.3 Re-rating (cont).
g) Todos los componentes del sistemas son adecuados para la

nueva combinación de presión y temperatura.
h) La flexibilidad de tubería es adecuada para los cambio de

temperatura de presión.
i) Registros de ingeniería actualizados.
j) Una disminución en la temperatura de operación es justificada por

los resultados de una prueba de impacto si es requerida por el
código aplicable.
9 Inspección de tubería
enterrada.

9 Inspección de tubería enterrada.
9.1 General.
La inspección de tubería enterrada es diferente debido a que un
significativo deterioro externo puede ser causado por las
condiciones corrosivas del suelo.
9.2 Tipos y métodos de inspección.

9.2.1 Vigilancia visual sobre tierra.
Indicaciones de fugas pueden incluir contornos en el suelo,
decoloración, ablandamiento del pavimento.
9.2.2 Estudio de potencial con intervalo cercano.

Este puede ser usado para localizar puntos de corrosión activa
en la superficie de la tubería.

9.2.2 Estudio de potencial con intervalo cercano (cont).
Las celdas de corrosión se pueden formar tanto en tubería
recubierta como en tubería desnuda. Dado que el potencial en el
área de la corrosión será diferente de un área adyacente en la
tubería, la localización de la actividad de la corrosión puede ser
determinada por esta técnica.
9.2.3 Estudio de recubrimiento de tubería (Holiday).

Este puede ser usado para localizar defectos en el recubrimiento
y también en la construcción de sistemas nuevos. Es usado para
evaluar el estado del recubrimiento que ha estado en servicio por
un tiempo prolongado.

9.2.4 Resistividad del suelo.
La corrosividad del suelo puede ser determinada por la
resistividad. Los niveles más bajos de resistividad son
relativamente más corrosivos.
La medición de la resistividad debe ser hecha usando el método

Wenner de cuatro puntas conforme a ASTM G57.
La profundidad de la tubería debe ser considerada en la

selección de del método a ser usado. La prueba y evaluación de
resultados debe ser realizada por personal entrenado y
experimentado en pruebas de resistividad del suelo.

9.2.5 Monitoreo de protección catódica.
Las tuberías catódicamente protegidas debe ser monitoreada
para asegurar adecuado niveles de protección. Debería incluir
mediciones periódica y análisis de potencial de tubería suelo.
9.2.6 Método se inspección.

Hay disponibles muchos métodos de examinación que pueden
ser aplicados a tuberías enterradas. Una guía más completa de
estas puede ser encontrada en API 574. Algunos métodos pueden
indicar la condición de la pared externa de la tubería, mientras que
algunos otros métodos indican únicamente el la condición interna.

9.2.6 Método se inspección.
Ejemplos de métodos de inspección son:
a) Inspecciones en línea (Diablos inteligente)
b) Video cámaras.
c) Excavación.
d) Técnicas externas de monitoreo.

9.3 Frecuencia y extensión de la inspección.
9.3.1 Vigilancia visual sobre tierra.
El propietario/usuario debería realizar esta vigilancia ser
aproximadamente cada 6 meses.
9.3.2 Estudio de potencial tubería-a-tierra.

Puede ser usado para verificar que la tubería enterrada tiene
potencial de protección en toda su longitud. Para tubería
pobremente recubiertas donde los potenciales son inconsistentes,
el estudio debe ser conducido en intervalos de cinco años.

9.3.2 Estudio de potencial tubería-a-tierra (cont).
Para tuberías sin protección catódica o en áreas donde han
ocurrido fugas, la tubería debería ser excavada en sitios donde
celdas de corrosión activa han sido localizadas para determinar la
extensión del daño.
9.3.3 Estudio de recubrimiento de tubería (Holiday).

La frecuencia de este estudio esta usualmente basado en
indicaciones de otras formas de control de corrosión son
inefectivas.

9.3.4 Corrosividad del suelo.
Tuberías más largas de 100 ft (30 m) y sin protección catódica,
debería ser realizada cada cinco años.
La medición de la resistividad puede se usada para una
clasificación relativa de la corrosividad del suelo.
9.3.5 Protección catódica.

El sistema debe ser monitoreado conforme a la sección 10 de
NACE RP0169 o API 651.
9.3.6 Intervalos de inspección externa e interna.

Tubería sin protección catódica, en base a medición de
espesores por diablos o excavación o conforme a la tabla 5.

9.3.6 Intervalos de inspección externa e interna (cont)
La tubería inspeccionada por excavación debe ser inspeccionada
en intervalos de 6-8 ft (2-2.5 m), en una o más localizaciones más
susceptibles a corrosión. La tubería debería ser inspeccionada en
toda la circunferencia.
Si la inspección revela daños en el recubrimiento, entonces se

debe excavar tubería adicional hasta que la extensión de la
condición es identificada.
Si la tubería está contenida dentro de un tubo de carcasa, la

condición de la carcasa debe ser inspeccionado para determinar
si el agua y / o el suelo ha entrado en la carcasa. El inspector
debe verificar lo siguiente:

9.3.6 Intervalos de inspección externa e interna (cont)
a) Ambos extremos de la carcasa, se extienden más allá de la línea
de tierra,
b) Los extremos de la carcasa están sellados si la carcasa no es

auto-drenaje, y
c) La tubería esta adecuadamente recubierta y encintada.


Tabla 5 – Frecuencia de inspección de tubería enterrada sin
protección catódica adecuada.
Resistividad del suelo (ohm-cm) Intervalo de Inspección (años)

< 2,000 5
2,000 a 10,000 10
> 10,000 15

9.3.7 Intervalos de prueba de fuga.
Una alternativa de inspección es una prueba de fuga al menos
10% más de la presión de operación en intervalos de 1.5 del
intervalo de la tabla 5 para tuberías catódicamente protegida.
Sostener la prueba por 8 horas. 4 horas después el sistema

debería ser revisado y si es necesario presurizar a la presión
original y aislarla de la fuente de presión.
Si durante el tiempo remanente la presión disminuye 5% o más, la

tubería debería ser inspeccionada externa e internamente para
encontrar la fuga y determinar la extensión del daño.

9.4 Reparación de sistemas de tubería enterrada.
9.4.1 Reparación de recubrimientos
Cualquier recubrimiento retirado durante la inspección, debe ser
renovado e inspeccionado adecuadamente.
Para la reparación de recubrimiento el inspector debería

asegurara que los recubrimientos reúnen los siguiente criterios:
a) que tiene una adhesión suficiente a la tubería para evitar la

migración de la humedad debajo de la película,
b) es suficientemente dúctil para resistir el agrietamiento,

9.4.1. Reparación de recubrimientos (cont)
c) es suficientemente dúctil para resistir el agrietamiento,
d) está libre de huecos y vacíos en el revestimiento,
e) que tiene suficiente resistencia para resistir el daño debido a la

manipulación y el esfuerzo del suelo,
f) puede soportar cualquier tipo de protección catódica

complementaria.

9.4.2 Reparación de clamps.
Si en las fugas son instadas abrazaderas, la abrazadera debe ser
registrada y puede ser marcada en la superficie.
9.4.3 Reparaciones soldadas

Reparaciones soldadas deben ser hechas conforme a 8.2.
9.5.3 Registros
Los registros de los sistemas de tubería enterrada deberían ser
mantenidos de acuerdo con 7.6. Adicionalmente, se mantendrá un
registro de la ubicación y la fecha de instalación de las
abrazaderas temporales.
Anexo A – Certificación del

Inspector.

Anexo A. Certificación del inspector.
A.1 Examinación.
Una examinación escrita con el alcance de API 570 actual y el
cuerpo de conocimientos publicado por API.
A2 Certificación.
Una certificación será expedida cuando un aplicante pase el
examen de certificación y satisfaga los criterios de experiencia y
educación:
a) Grado de licenciatura en ingeniería o tecnología más un año de

experiencia en supervisión de actividades de inspección o realizar
actividades de inspección.

A2. Certificación (cont).
b) Grado de dos años licenciatura en ingeniería o tecnología más

dos años de experiencia en diseño, construcción, reparación, o
operación de sistemas de tubería, de los cuales un año debe ser
en supervisión de actividades de inspección o realizar actividades
de inspección.
c) Preparatoria o equivalente más tres años de experiencia en

diseño, construcción, reparación, o operación de sistemas de
tubería, de los cuales un año debe ser en supervisión de
actividades de inspección o realizar actividades de inspección.

A2. Certificación (cont).
d) Un mínimo de cinco años de experiencia en diseño, construcción,

reparación, o operación de sistemas de tubería, de los cuales un
año debe ser en supervisión de actividades de inspección o
realizar actividades de inspección.
A3. Recertificación.
A.3.1. Es requerida cada tres años. Recertificación escrita no será
requerida para inspectores que han estado activamente ocupados
como inspectores de tubería.

A3. Recertificación (cont)
A.3.2. “Activamente ocupados como inspectores de tubería” debe ser

definido como un mínimo de un 20% del tiempo empleado en
actividades de inspección o supervisión.
A.3.3. Cada seis años , los inspectores activamente ocupados deben

demostrar conocimientos en las revisiones de API 570 que fueron
instituidos durante los seis años anteriores.
Anexo C – Ejemplos de
Reparaciones

Anexo C– Ejemplos de Reparaciones.
C.1 Reparaciones
Pueden ser usados procesos de soldadura manual de arco con
protección de gas.
Cuando son la temperatura del metal es debajo de 50 °F (10 °C),

se deben usar electrodos de bajo hidrogeno especificación AWS
E-XX16 o E-XX18 para se soldaduras materiales ASTM A-53,
Grados A y B; A-106, Grados A y B; A-333; A-334; API 5L u otros
materiales similares.
Estos electrodos también deberías ser usados para materiales de

menor grados cuando la temperatura del material es menor de 50
°F (10 °C). El ingeniero de tubería de tubería debería consultar los
caos para diferentes materiales.

Anexo C– Ejemplos de Reparaciones.
C.1 Reparaciones (cont)
Cuando son usados electrodos especificación AWS E-XX16 o E-

XX18, para soldar las soldadura números 2 y 3 (ver la figura C.1)
los cordones deben ser depositados iniciando en el fondo del
ensamble y en dirección hacia arriba.
El diámetro de estos electrodos no debería exceder de 5/32” (4.0

mm). Electrodos de diámetro mayor a 5/32” pueden ser usados
para soldar las soldaduras Numero 1 (ver figura C.1), pero el
diámetro no debe exceder de 3/16” (4.8 mm).

C.1 Reparaciones (cont)
Las soldadura longitudinales (número 1, Figura C.1) en la manga
de reforzamiento deben se ajustadas con una tira de respaldo
(ver Nota) para evitar fusionar la soldadura en la pared de la
tubería.
Nota: Si la tubería a lo largo de la soldadura numero 1 ha sido checada

completamente por métodos ultrasónicos y tiene un espesor suficiente
para la soldadura, la tira de respaldo no es necesaria.
Todas las reparaciones y procedimientos de soldadura de líneas

en operación deben ser conforme a API 2201.

Figura C.1 – Manga de reparación Circular

C.2 Parches para reparación pequeños
El diámetro de los electrodos no debería exceder de 5/32” (4.0
mm). Cuando la temperatura del metal base es menor de 32 °F
(10 °C), se deben utilizar electrodos de bajo hidrogeno.
Todas las reparaciones y procedimientos de soldadura de líneas

en operación deben ser conforme a API 2201.
La figura C.2 muestra ejemplos de parches pequeños para

reparación

Figura C.2 – Parche para reparación pequeños
261

Curso API 570 (Español) Jun 2015

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Curso API 570 (Español) Jun 2015

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Curso “API 570 Inspección de tubería de proceso” | Página 1

API 570 Código de Inspección de

Tercera Edición, Noviembre 2009

API 570: Código de Inspección de Tuberías

La áreas clasificadas pueden variar pueden variar dependiendo de

Las normas API son publicadas para facilitar la amplia

Estas normas no están intentadas para evitar la necesidad de

API 570: Código de Inspección de Tuberías

La información concerniente a riesgos de seguridad, salud y

Cualquier fabricante que estampa equipos o materiales en

API 570: Código de Inspección de Tuberías

Shall: En este estándar denota un mínimo requerimiento con el

Should: En este estándar denota una recomendación o consejo

Los estándares API son generalmente revisados, reafirmados o

Esta edición de API 570 se sobrepone todas las versiones

API 570: Código de Inspección de Tuberías

API 570: Código de Inspección de Tuberías

Anexo A – Certificación del Inspector.

Anexo B – Solicitudes para interpretaciones

Anexo C – Ejemplos de reparaciones

API 570: Código de Inspección de Tuberías

API 570: Código de Inspección de Tuberías

API 570 fue desarrollado para la industria de refinación y procesos

API 570: Código de Inspección de Tuberías

a) Materia prima, productos de petróleo intermedio y terminados;

b) Materia prima, productos químicos intermedio y terminados;

d) Hidrogeno, gas natural, gas combustible, y sistemas de quemado;

API 570: Código de Inspección de Tuberías

f) Químicos riesgosos encima de los límites definidos por las

h) Gases a alta presión mayor a 150 psi.

API 570: Código de Inspección de Tuberías

a) Los servicios opcionales incluyen:

2) Agua (incluyendo sistemas de protección contra incendio),

b) Otras clases de los sistemas de tubería que son opcionales son

API 570: Código de Inspección de Tuberías

Este código reconoce los conceptos de aptitud para el servicio

API 570: Código de Inspección de Tuberías

 API 510 Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance

 API 571, Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the

 API Recommended Practice 574, Inspection Practices for Piping

 API Recommended Practice 576 Inspection of Pressure-relieving

API 570: Código de Inspección de Tuberías

 API Recommended Practice 577, Welding Inspection and

 API Recommended Practice 578, Material Verification Program for

 API Standard 579-1/ASME FFS-1, Fitness-for-service.

 API Recommended Practice 580, Risk-based Inspection

API 570: Código de Inspección de Tuberías

 API Recommended Practice 581, Risk-based Inspection

 API Standard 598, Valve Inspection and Testing.

 API Recommended Practice 651, Cathodic Protection of

 API Recommended Practice 750, Management of Process

API 570: Código de Inspección de Tuberías

 API Publication 2201, Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum

 ASME B31.3, Process Piping.

 ASME B31G, Manual for Determining the Remaining Strength of

 NACE RP 0169 5, Control of External Corrosion on Underground

API 570: Código de Inspección de Tuberías

 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section V,

 ASME BPVC, Section VIII, Divisions 1 and 2.

 ASME BPVC, Section IX, Welding and Brazing Qualifications.

 ASNT SNT-TC-1 2, A Personnel Qualification and Certification in

API 570: Código de Inspección de Tuberías

API 570: Código de Inspección de Tuberías