123dok_Pra-Rancangan+Pabrik+Pembuatan+Gas+Hidrogen+dari+Gas+Alam+dengan+Proses+Cracking+dengan+Kapasitas+10___

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI NATURAL GAS

DENGAN PROSES CRACKING
DENGAN KAPASITAS 720 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
Oleh:
HERTINA PANDO T
NIM : 070425005
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010
Universitas Sumatera Utara

PRAKATA
Syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen dari Gas Alam dengan Proses
Cracking dengan Kapasitas 100 kg/Jam. Tugas Akhir ini dikerjakan sebgai syarat
untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Dosen Pembimbing I dan juga sebagai
Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU yang telah membimbing dan
memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Farida Hanum, ST,MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah memberikan
arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Bapak Dr. Ir. Irvan, MSi sebagai Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia FT USU.
4. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
5. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
6. Dan yang paling istimewa Orang tua dan Saudara-saudara penulis , yang tidak
pernah lupa memberikan motivasi dan semangat kepada penulis.
7. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Januari 2010

Penulis,
Hertina P Tampubolon
070425005

INTISARI
Gas Hidrogen diperoleh melalui proses Cracking atau yang biasa disebut
Steam reforming antara Gas alam dengan steam dengan bantuan katalis Nikel
didalam reaktor tungku pipa pada temperatur tinggi dan tekanan yang tinggi
sehingga akan dihasilkan gas hidrogen dan carbon monoksida, karena carbon
monoksida tidak diinginkan maka karbon monoksida di reaksikan dengan steam
didalam catalytic fixed multibed reactor yang disebut high temperatur shift dan low
temperatur shift dimana di hasilkan gas hidrogen dengan karbon dioksida.
Pabrik pembuatan gas hidrogen ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 100 kg/jam dengan masa kerja 300 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Dumai, Pekanbaru, Riau dengan luas areal 9350 m2. Tenaga
kerja yang dibutuhkan 150 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas
(PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem garis
dan staff.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan Hidrogen ini adalah sebagai berikut:
 Modal Investasi : Rp 139.953.771.861,-
 Biaya Produksi : Rp 79.672.599.442,-
 Hasil Penjualan : Rp 136.152.110.000,-
 Laba Bersih : Rp 39.553.157.391,-
 Profit Margin : 41,48%
 Break Event Point : 42,84 %
 Return of Investment : 28,26 %
 Return on Network : 47,10 %
 Pay Out Time : 3,5 tahun
 Internal Rate of Return : 45,43 
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Gas Hidrogen dengan Proses Cracking ini layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Hal
PRAKATA ................................................................................................................... i
INTISARI .................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik ........................................................ I-2
1.4 Ruang Lingkup Perancangan ......................................................... I-3
1.5 Manfaat Perancangan ..................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... II-1
2.1 Gambaran Umum Hidrogen ......................................................... II-1
2.2 Penggunaan Hidrogen .................................................................. II-3
2.3 Gas Alam ..................................................................................... II-4
2.4 Pemanfaatan Gas Alam ................................................................ II-6
2.5 Cadangan Gas Alam Dunia .......................................................... II-7
2.6 Proses Pembuatan Hidrogen ........................................................ II-8
2.7 Pemilihan Proses ........................................................................ II-14
2.8 Deskripsi Proses ......................................................................... II-14
2.9 Spesifikasi Bahan Pendukung .................................................... II-18
BAB III NERACA MASSA.................................................................................. III
BAB IV NERACA PANAS ............................................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1
6.1 Instrumentasi............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja ..................................................................... VI-8
6.3 Keselamatan Kerja Pabrik Pembuatan Hidrogen ...................... VI-9

BAB VII UTILITAS......................................................................................... V11-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ............................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air .......................................................................... VII-2
7.3 Kebutuhan Listrik ................................................................... VII-13
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar ......................................................... VII-13
7.5 Unit Pengolahan Limbah ........................................................ VII-14
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas .................................................. VII-22
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................... VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ........................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ..................................................................... VIII-3
8.3 Perincian luas tanah ................................................................. VIII-4
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan .............................................................. IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan .............................................................. IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha...................................................... IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ........................ IX-6
9.5 Sistem Kerja................................................................................ IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan .............................. IX-10
9.7 Sistem Penggajian ..................................................................... IX-11
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja .............................................................. IX-11
BAB X ANALISA EKONOMI ........................................................................ X-1
10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .............................. X-4
10.3 Total Penjualan (Total Sales)....................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ......................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi .............................................................. X-5
BAB XI KESIMPULAN .................................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. xiv

DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Hidrogen di Indonesia ........................................... I-2
Tabel 2.1 Sifat Termodinamiks dan Fisik dari Hidrogen Padatan ................... II-2
Tabel 2.2 Sifat Termodinamiks dan Fisik dari Hidrogen Cair ........................ II-2
Tabel 2.3 Komposisi Natural Gas (Gas Alam) ................................................. II-5
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Desulfurisasi (R-101) ...................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Pencampur Gas (X-101) .................................. III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reformer furnaces (R-201) ............................. III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada High Temperatur Shift (R-202) ....................... III-3
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Low Temperatur Shift (R-203) ........................ III-3
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Knok Out Drum I (KOD-301) ........................ III-4
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Knok Out Drum II (KOD-302) ...................... III-5
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Pressure Swing Adsorpsi (D-401) ................... III-5
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Mixing Point (X-102) ...................................... III-6
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Untuk Pembakaran di Reformer Furnace ........ III-6
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Heater 1 (E-101) .............................................. IV-1
Tabel 4.2 Neraca Panas pada Desulfurisasi (R-101) ...................................... IV-1
Tabel 4.3 Neraca Panas pada Pencampur Gas (X-101) ................................... IV-2
Tabel 4.4 Neraca Panas pada Heater 2 (E-102) ............................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Panas pada Reformer Furnace (R-201) ............................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Waste Heat Boiler (E-103) ............................... IV-3
Tabel 4.7 Neraca Panas pada High Temperatur Shift (R-202) ........................ IV-3
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Low Temperatur Shift (R-203) ......................... IV-3
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Cooler (E-104)................................................ IV-4
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Cooler (E-105).................................................. IV-4
Tabel 4.11 Neraca Panas pada PSA (D-401) ..................................................... IV-5
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Kompresor 1 (G-101) ....................................... IV-5
Tabel 4.13 Neraca Panas pada Kompresor 2 (G-111) ...................................... IV-4
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Hidrogen ....................................................................................... VI-4
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 388 oC, 30 bar ............................................. VII-1

Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat.............................................. VII-2
Tabel 7.4 Kebutuhan air proses pada alat ...................................................... VII-3
Tabel 7.5 Pemakaian Air Untuk Berbagai Kebutuhan .................................. VII-4
Tabel 7.6 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau .................................................. VII-5
Tabel 7.7 Perincian Kebutuhan Listrik ........................................................ VII-13
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ................................................................... VIII-4
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift .......................................................... IX-9
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ........................................... IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ............................................................... IX-11
Tabel LA.1 Neraca Massa Desulfurisasi ........................................................... LA-4
Tabel LA.2 Neraca Massa Mixing Point ........................................................... LA-5
Tabel LA.3 Neraca Massa pada Reformer furnaces (R-201) .......................... LA-11
Tabel LA.4 Neraca Massa pada High Temperatur Shift (R-202) ................... LA-12
Tabel LA.5 Neraca Massa pada Low Temperatur Shift (R-203) ..................... LA-14
Tabel LA.6 Persamaan Antoin untuk komponen tekanan uap murni pada
T = 166 0C ................................................................................... LA-15
Tabel LA.7 Komponen fraksi uap aliran keluar pada T = 166 0C dan tekanan
26,1 bar ......................................................................................... LA-16
Tabel LA.8 Neraca Massa pada Knok Out Drum I (KOD-301) .................... LA-17
Tabel LA.9 Persamaan Antoin untuk komponen tekanan uap murni pada
T = 166 0C .................................................................................... LA-18
Tabel LA.10 Komponen fraksi uap aliran keluar pada T = 166 0C dan tekanan
24,4 bar.......................................................................................... LA-19
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Knok Out Drum I (KOD-302) .................... LA-20
Tabel LA.12 Neraca Massa di PSA ................................................................... LA-22
Tabel LA.13 Neraca Massa Mixing Point 2 ..................................................... LA-25
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas ....................................................................... LB-1
Tabel LB.2 Panas reaksi pembentukan faa gas ................................................. LB-2
Tabel LB.3 Data air pemanas dan air pendingin yang digunakan ..................... LB-2
Tabel LB.4 Panas Keluar Kompresor 1 ............................................................. LB-4
Tabel LB.5 Neraca Panas Kompresor 1 ............................................................ LB-4
Tabel LB.6 Panas Masuk heater 1 (E-101) ....................................................... LB-6

Tabel LB.7 Panas Keluar Heater 1 (E-101) ...................................................... LB-7
Tabel LB.9 Panas Keluar Desulfurisasi (R-101 ) .............................................. LB-8
Tabel LB.10 Neraca Panas Desulfurisasi (R-101) .............................................. LB-9
Tabel LB.11 Panas Keluar Mixing Point (X-101) ........................................... LB-10
Tabel LB.12 Neraca Panas Mixing Point (X-101) ........................................... LB-9
Tabel LB.13 Panas Keluar Heater 2 (E-102) ..................................................... LB-11
Tabel LB.14 Neraca Panas Heater 2 (E-102) .................................................... LB-12
Tabel LB.15 Panas Keluar Reformer Furnace (R-201).................................... LB-13
Tabel LB.16 Neraca Panas Reformer Furnace (R-201) .................................... LB-14
Tabel LB.17 Panas Keluar Waste Heat Boiler (E-103) ..................................... LB-17
Tabel LB.18 Neraca Panas Waste Heat Boiler (E-103) .................................... LB-18
Tabel LB.19 Panas Keluar HTS (R-202) ........................................................... LB-19
Tabel LB.20 Neraca Panas HTS (R-202).......................................................... LB-20
Tabel LB.22 Panas Masuk LTS (R-203) ............................................................ LB-21
Tabel LB.23 Panas Keluar LTS (R-203) ............................................................ LB-22
Tabel LB.24 Neraca panas LTS (R-203)............................................................ LB-23
Tabel LB.25 Panas Keluar Cooler 1 (E-104) .................................................... LB-24
Tabel LB.26 Neraca panas Cooler 1 (E-104) .................................................... LB-25
Tabel LB.27 Panas Masuk Cooler 2 (E-105) .................................................... LB-26
Tabel LB.28 Panas Keluar Cooler 2 (E-105) .................................................... LB-26
Tabel LB.29 Neraca Panas Coole 2 (E-105) ..................................................... LB-27
Tabel LB.30 Panas Masuk PSA (D-401) ........................................................... LB-28
Tabel LB.31 Panas Keluar PSA (D-401) Alur 19 ............................................. LB-28
Tabel LB.32 Panas Keluar PSA (D-401) Alur 20 ............................................. LB-29
Tabel LB.33 Neraca panas PSA (D-401) .......................................................... LB-29
Tabel LB.34 Panas Keluar Kompresor 2 (G-111) ............................................. LB-30
Tabel LB.35 Neraca Panas Kompresor 2 (G-111)............................................. LB-30
Tabel LC.1 Viskositas Bahan Heater I pada tc = 419 0F .................................. LC-8
Tabel LC.2 Viskositas Bahan Heater I pada tc = 599 0F ................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi bahan masuk Heater II ............................................... LC-15
Tabel LC.4 Viskositas Bahan Heater II pada tc = 833,9 0F............................. LC-17
Tabel LC.5 Komposisi umpan masuk (R-201) ................................................ LC-22

Tabel LC.7 Komposisi Umpan Masuk pada Knock-out Drum I (KOD-301).. LC-37
Tabel LC.9 Komposisi Umpan Masuk pada Knock-out Drum II (KOD-302) LC-48
Tabel LC.10 Komposisi Gas keluar dari PSA alur 19 ...................................... LC-58
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........................... LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ................................................... LE-3
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses .................................................... LE-8
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........... LE-8
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ............................................................ LE-12
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai................................................................. LE-15
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ..................................................................... LE-17
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja .................................................................. LE-19
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2000 ........................................................................ LE-20
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi Sesuai UU RI
No. 17 Tahun 2000 ....................................................................... LE-21
Tabel LE.11 Data Perhitungan BEP .................................................................. LE-29
Tabel LE.12 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR).......................... LE-31

DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 6.1 Instrumentasi Reaktor .................................................................... VI-4
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Gas .............................................................. VI-5
Gambar 6.3 Instrumentasi Exanger dan cooler .................................................. VI-5
Gambar 6.4 Instrumentasi Kompresor ............................................................... VI-6
Gambar 6.5 Instrumentasi Blower ..................................................................... VI-6
Gambar 6.6 Instrumentasi Knock out drum (KOD ) ......................................... VI-7
Gambar 6.7 Instrumentasi Pressure swing adsorpsion ...................................... VI-7
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Hidrogen ............ VIII-5
Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Hidrogen ....................................................... IX-13
Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen .......................................................... LD-2
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) ............... LE-5
Gambar LE.4 Grafik BEP ................................................................................. LE-28

DAFTAR LAMPIRAN
Hal
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ....................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ........................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ...................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ................ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ...................................... LE-1

INTISARI
Gas Hidrogen diperoleh melalui proses Cracking atau yang biasa disebut
Steam reforming antara Gas alam dengan steam dengan bantuan katalis Nikel
didalam reaktor tungku pipa pada temperatur tinggi dan tekanan yang tinggi
sehingga akan dihasilkan gas hidrogen dan carbon monoksida, karena carbon
monoksida tidak diinginkan maka karbon monoksida di reaksikan dengan steam
didalam catalytic fixed multibed reactor yang disebut high temperatur shift dan low
temperatur shift dimana di hasilkan gas hidrogen dengan karbon dioksida.
Pabrik pembuatan gas hidrogen ini direncanakan berproduksi dengan
kapasitas 100 kg/jam dengan masa kerja 300 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Dumai, Pekanbaru, Riau dengan luas areal 9350 m2. Tenaga
kerja yang dibutuhkan 150 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas
(PT) yang dipimpin oleh seorang Direktur dengan struktur organisasi sistem garis
dan staff.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan Hidrogen ini adalah sebagai berikut:
 Hasil Penjualan : Rp 136.152.110.000,-
 Laba Bersih : Rp 39.553.157.391,-
Gas Hidrogen dengan Proses Cracking ini layak untuk didirikan.

BAB I
PEDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kemajuan industri di Indonesia dewasa ini cukup pesat, terutama dalam bidang
pemanfaatan hasil-hasil pertanian, perkebunan, pertambangan, dan berbagai jenis
hasil hutan. Kemajuan tersebut ditujukan untuk mendukung program pemerintah
dalam pemanfaatan sumber daya bagi keperluan industri baik dalam negeri maupun
luar negeri. Salah satu sumber daya alam yang tidak dapat diperbaharui adalah gas
alam, yang biasanya diperoleh dari dalam sumur dibawah perut bumi yang biasanya
bergabung dengan minyak bumi. Indonesia berpotensi sebagai produsen bahan-bahan
produksi gas alam bila di kelola secara intensif dan berpola pada permintaan pasar
dalam negeri dan peluang ekspor.
Gas alam (natural gas) dewasa ini menjadi sumber alternatif yang banyak
digunakan oleh masyarakat dunia untuk berbagai keperluan, baik untuk perumahan,
komersial maupun industri. Di dalam dunia industri gas alam (natural gas)
dipergunakan untuk bahan baku plastik, bahan baku pabrik pupuk, petrokimia, dan
bahan dasar pembuatan hidrogen. Salah satu jenis produk industri non pangan yang
dibutuhkan dan pemakaiannya terus meningkat akibat permintaan semakin banyak
adalah hidrogen. Pada pra rancangan pabrik ini, pembuatan hidrogen dilakukan
dengan menggunakan bahan baku berupa gas alam (natural gas ) dengan proses
cracking.
Kebutuhan hidrogen di Indonesia dapat dilihat pada tabel 1.1. Hidrogen
bukanlah sumber energi (energy source) melainkan pembawa energi (energy carier),
artinya hidrogen tidak tersedia bebas di alam atau dapat ditambang layaknya sumber
energi fosil tetapi dapat dihasilkan melalui proses-proses tertentu. Salah satu cara
untuk menghasilkan gas hidrogen adalah dengan proses cracking gas alam.

Tabel 1.1 Kebutuhan impor hidrogen di Indonesia
Tahun Impor Jumlah (kg)
2007 37.819
2006 353.363
2005 918.869
2004 286.675
2003 11.210
Sumber : Biro Pusat Statistik Indonesia
Dari tabel 1.1 kebutuhan impor hidrogen di Indonesia pada tahun 2003-2007
selalu fluktuatif. Impor hidrogen mengalami penurunan pada tahun 2003 dan
mengalami peningkatan pada tahun 2005 dan mengalami penurunan kembali pada
tahun 2007.
1.2 Perumusan Masalah

Untuk memenuhi kebutuhan hidrogen di dalam negeri sampai saat ini
Indonesia masih mengimpor, maka diperlukan suatu usaha agar permintaan hidrogen
dapat dipenuhi dengan cara mendirikan pabrik hidrogen. Pra rancangan pabrik
hidrogen ini menggunakan bahan baku utama gas alam (natural gas), dimana bahan
bakunya diperoleh dari perusahan gas alam atau pertamina. Pemilihan bahan baku ini
didasarkan atas pertimbangan bahwa proses cracking gas alam (natural gas) atau
yang biasa disebut steam reforming merupakan salah alternatif untuk menghasilkan
hidrogen yang kemurniannya lebih tinggi dan gas alam memiliki komposisi metana
yang tinggi yang merupakan salah satu komponen yang dibutuhkan dalam
pembuatan hidrogen.
1.3 Tujuan Perancangan
Tujuan perancangan pabrik pembuatan hidrogen dari gas alam (natural gas)
dengan proses cracking adalah untuk mengaplikasikan ilmu teknik kimia yang
meliputi neraca massa, neraca energi, spesifikasi peralatan, operasi teknik kimia,
utilitas, dan bagian ilmu teknik kimia lainnya, juga gambaran untuk memenuhi aspek
ekonomi dalam pembiayaan pabrik sehingga memberikan gambaran kelayakan pra
perancangan pabrik pembuatan hidrogen dari gas alam (natural gas) dengan proses
cracking.

1.4 Ruang Lingkup Perancangan
Ruang lingkup dari perancangan pabrik hidrogen dari gas alam (natural gas)
dengan proses cracking adalah sebagai berikut:
a. Proses persiapan bahan baku yang bertujuan untuk menghilangkan
kandungan sulfur (H2S) yang terdapat didalam gas alam.
b. Proses pembentukan hidrogen dimana gas alam dicampur dengan steam dari
boiler di dalam reformer
c. Recovery panas dari proses gas keluar, dimana dalam proses recovery panas
yang dihasilkan dari reaksi pembentukan gas hidrogen untuk keperluan
proses melalui beberapa alat penukar panas.
d. Proses pemurnian hidrogen dengan sistem PSA (pressure swing adsorption )
yaitu pemisahan gas hidrogen dari impuritisnya seperti H2O, CO, CO2 dan
CH4 yang tidak bereaksi.
e. Untuk menyempurnakan pra-rancangan pabrik juga dilakukan atau
disampaikan pembahasan tentang aspek-aspek : instrumentasi dan
keselamatan kerja, utilitas pabrik, lokasi dan tata letak pabrik, organisasi dan
manajemen perusahaan, dan analisa ekonomi perusahaan.
1.5 Manfaat Perancangan

Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan pembuatan hidrogen dari gas alam
dengan proses cracking adalah memberi gambaran kelayakan (feasibility) dari segi
rancangan dan ekonomi pabrik ini untuk dikembangkan di Indonesia. Dimana
nantinya gambaran tersebut menjadi patokan untuk pengambilan keputusan terhadap
pendirian pabrik tersebut. Pembuatan hidrogen dari gas alam dengan proses cracking
diharapkan memenuhi kebutuhan dalam negeri Indonesia di masa yang akan datang.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah terbukanya lapangan kerja dan
memacu rakyat untuk meningkatkan produksi dalam negeri yang pada akhirnya akan
meningkatkan kesejahteraan rakyat.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gambaran umum hidrogen

Hidrogen telah digunakan bertahun-tahun sebelum akhirnya dinyatakan
sebagai unsur yang unik oleh Cavendish di tahun 1776. Dinamakan hidrogen oleh
Lavoisier, hidrogen adalah unsur yang terbanyak dari semua unsur di alam semesta.
Elemen-elemen yang berat pada awalnya dibentuk dari atom-atom hidrogen atau dari
elemen-elemen yang mulanya terbuat dari atom-atom hidrogen. Hidrogen
diperkirakan membentuk komposisi lebih dari 90% atom-atom di alam semesta
(sama dengan tiga perempat massa alam semesta). Dalam keadaan yang normal, gas
hidrogen merupakan campuran antara dua molekul, yang dinamakan ortho- dan para-
hidrogen, yang dibedakan berdasarkan spin elektron-elektron dan nukleus.Hidrogen
normal pada suhu ruangan terdiri dari 25% para hidrogen dan 75% ortho-hidrogen.
Bentuk ortho tidak dapat dipersiapkan dalam bentuk murni. Karena kedua bentuk
tersebut berbeda dalam energi, sifat-sifat kebendaannya pun juga berbeda. Titik-titik
lebur dan didih parahidrogen sekitar 0.1 derajat Celcius lebih rendah dari hidrogen
normal.
Hidrogen (hidrogenium, simbol H), dalam tabel periodik unsur memiliki Ar =
1,00797, nomor atom 1, konfigurasi elektron 1s1. Biasanya dalam oksidasi
dinyatakan +1, tapi dalam garam tipe hidrida -1 adalah juga mungkin. Tiga isotop
dengan Ar 1, 2 dan 3 telah diketahui; isotop dengan Ar 3 adalah tidak stabil.
Perbedaan dalam massa isotop relatif adalah sedemikian besar sehingga sifat kinetika
dan fisik juga sangat berbeda. Isotop dengan massa relatif 2 dinamakan Deuterium
(simbol D), dan pada massa relatif 3 dinamakan Tritium (Simbol T). Pada atom
nukleus, semua muatan positif tunggal dinamakan proton, deuteron, dan triton. Sifat
termodinamika dan fisik dari hidrogen padatan dapat dilihat pada Tabel 2.1, sifat
termodinamika dan fisik dari hidrogen cair dapat dilihat pada Tabel 2.2 serta sifat
termodinamika dan fisik dari hidrogen gas dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.1 Sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen padatan
Hidrogen
Sifat
Para- Normal
Titik lebur, K (triple point) 13,803 13,947
Tekanan uap pada titik lebur, kPaa 7,04 7,20
a
Tekanan uap pada 10 K, kPa 0,257 0,231
Densitas pada titik lebur, (mol/cm3) × 103 42,91 43,01
Panas peleburan pada titik lebur , J/molb 117,5 117,1
Panas sublimasi pada titik lebur, J/molb 1023,0 1028,4
b
Cp pada 10 K, J/(mol.K) 20,79 20,79
Entalpi pada titik lebur, J/molb c -740,2 321,6
Energi dalam pada titik lebur, J/molb c -740,4 317,9
bc
Entropi pada titik lebur, J/(mol.K) 1,49 20,3
Konduktivitas termal pada titik lebur, 9,0 9,0
mW/(cm.K)
Konstanta dielektrik pada titik lebur 1,286 1,287
b
Panas disosiasi pada 0 K, kJ/mol 431,952 430,889
Catatan : a untuk konversi kPa ke mm Hg, dikali dengan 7,5
b
untuk konversi ke cal, dibagi dengan 4,184
c
titik dasar (nilai nol) untuk entalpi, energi dalam, dan entropi adalah 0 K
untuk gas ideal pada tekanan 101,3 kPa (1 atm)
Sumber : Othmer, 1967
Tabel 2.2 Sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen cair

Hidrogen
Sifat
Para- Normal
Titik lebur, K (triple point) 13,803 13,947
Titik didih normal, K 20,268 20,380
Suhu kritis, K 32,976 33,18
a
Tekanan kritis, kPa 1298,8 1315
Densitas pada titik didih, mol/cm3 0,03511 0,03520
3
Densitas pada titik lebur, mol/cm 0,038207 0,03830
Faktor kompresibilitas, Z = PV/RT
pada titik lebur 0,001606 0,001621
titik didih 0,01712 0,01698
Titik kritis 0,3025 0,3191
Kompresibilitas adiabatik, (–∂V/V∂P)s, MPa-1 b
pada triple point 0,00813 0,00813
titik didih 0,0119 0,0119
-1
Koefisien ekspansi volume, (–∂V/V∂T)p, K
Panas penguapan, J/molc

Cp, J/(mol.K) c
Cv, J/(mol.K) c
Entalpi, J/mol c d
pada triple point -622,7 438,7
titik didih -516,6 548,3
Energi dalam, J/mol c d
pada triple point -622,9 435,0
titik didih -519,5 545,7
Entropi , J/(mol.K) c d
Kecepatan suara, m/s
pada triple point 1273 1282
titik didih 1093 1101
Viskositas, mPas (=cp)
Konduktivitas termal, mW/(cm.K)
Konstanta dielektrik
Tegangan muka, mN/m(=dyne/cm)
Kompresibilitas isotermal, 1/V(∂V/V∂P)T , Mpa-
1b
–0,0110 –0,0110
pada triple point –0,0199 –0,0199
titik didih
Catatan : a untuk konversi kPa ke mm Hg, dikali dengan 7,5
b
untuk konversi Mpa ke atm, dibagi dengan 0,101
c
untuk konversi J ke cal, dibagi dengan 4,184
d
titik dasar (nilai nol) untuk entalpi, energi dalam, dan entropi adalah 0 K
untuk gas ideal pada tekanan 101,3 kPa (1 atm)
Sumber : Othmer, 1967
2.2 Penggunaan Hidrogen

Sejumlah besar H2 diperlukan dalam industri petrokimia dan kimia.
Penggunaan terbesar H2 adalah untuk memproses bahan bakar fosil dan dalam
pembuatan ammonia. Konsumen utama dari H2 di kilang petrokimia meliputi

hidrodealkilasi, hidrodesulfurisasi, dan penghidropecahan (hydrocracking). H2
memiliki beberapa kegunaan yang penting. H2 digunakan sebagai bahan hidrogenasi,
terutama dalam peningkatan kejenuhan dalam lemak tak jenuh dan minyak nabati
(ditemukan di margarin), dan dalam produksi metanol. Ia juga merupakan sumber
hidrogen pada pembuatan asam klorida. H2 juga digunakan sebagai reduktor pada
bijih logam. Selain digunakan sebagai pereaksi, H2 memiliki penerapan yang luas
dalam bidang fisika dan teknik. Ia digunakan sebagai gas penameng di metode
pengelasan seperti pengelasan hidrogen atomik. H2 digunakan sebagai pendingin
rotor di generator pembangkit listrik karena ia mempunyai konduktivitas termal yang
paling tinggi di antara semua jenis gas. H2 cair digunakan di riset kriogenik yang
meliputi kajian superkonduktivitas. Oleh karena H2 lebih ringan dari udara, hidrogen
pernah digunakan secara luas sebagai gas pengangkat pada kapal udara balon.
Baru-baru ini hidrogen digunakan sebagai bahan campuran dengan nitrogen
(kadangkala disebut forming gas) sebagai gas perunut untuk pendeteksian kebocoran
gas yang kecil. Aplikasi ini dapat ditemukan di bidang otomotif, kimia, pembangkit
listrik, kedirgantaraan, dan industri telekomunikasi. Hidrogen adalah zat aditif yang
diperbolehkan penggunaanya dalam ujicoba kebocoran bungkusan makanan dan
sebagai antioksidan.
Isotop hidrogen yang lebih langka juga memiliki aplikasi tersendiri.
Deuterium (hidrogen-2) digunakan dalam reactor candu sebagai moderator untuk
memperlambat neutron. Senyawa deuterium juga memiliki aplikasi dalam bidang
kimia dan biologi dalam kajian reaksi efek isotop. Tritium (hidrogen-3) yang
diproduksi oleh reaktor nuklir digunakan dalam produksi bom hidrogen, sebagai
penanda (www. Wikipedia.com).
2.3 Gas alam (natural gas)

Gas alam sering juga disebut sebagai gas bumi atau gas rawa, adalah bahan
bakar fosil berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana CH4). Ia dapat ditemukan
di ladang minyak, ladang gas bumi dan juga tambang batu bara. Ketika gas yang
kaya dengan metana diproduksi melalui pembusukan oleh bakteri anaerobik dari
bahan-bahan organik selain dari fosil, maka ia disebut biogas. Sumber biogas dapat

ditemukan di rawa-rawa, tempat pembuangan akhir sampah, serta penampungan
kotoran manusia dan hewan.
Komponen utama dalam gas alam adalah metana (CH4), yang merupakan
molekul hidrokarbon rantai terpendek dan teringan. Gas alam juga mengandung
molekul-molekul hidrokarbon yang lebih berat seperti etana (C2H6), propana (C3H8)
dan butana (C4H10), selain juga gas-gas yang mengandung sulfur (belerang). Gas
alam juga merupakan sumber utama untuk sumber gas helium.
Metana adalah gas rumah kaca yang dapat menciptakan pemanasan global
ketika terlepas ke atmosfer, dan umumnya dianggap sebagai polutan ketimbang
sumber energi yang berguna. Meskipun begitu, metana di atmosfer bereaksi dengan
ozon, memproduksi karbon dioksida dan air, sehingga efek rumah kaca dari metana
yang terlepas ke udara relatif hanya berlangsung sesaat. Sumber metana yang berasal
dari makhluk hidup kebanyakan berasal dari rayap, ternak (mamalia) dan pertanian
(diperkirakan kadar emisinya sekitar 15, 75 dan 100 juta ton.
Tabel 2.3 komposisi natural gas
Komponen mol%
Metana (CH4) 94,3996
Etana (C2H6) 3,1
Propana (C3H8) 0,5
Isobutana 0,1
N-butana 0,1
pentana 0,2
H2S 0,0004
CO2 0,5
N2 1,1
Sumber : (Spath and Mann,2000)

Nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air
dapat juga terkandung di dalam gas alam. Merkuri dapat juga terkandung dalam
jumlah kecil. Komposisi gas alam bervariasi sesuai dengan sumber ladang gasnya.
Campuran organosulfur dan hidrogen sulfida adalah kontaminan (pengotor)
utama dari gas yang harus dipisahkan . Gas dengan jumlah pengotor sulfur yang
signifikan dinamakan sour gas dan sering disebut juga sebagai "acid gas (gas asam)".
Gas alam yang telah diproses dan akan dijual bersifat tidak berasa dan tidak berbau.
Akan tetapi, sebelum gas tersebut didistribusikan ke pengguna akhir, biasanya gas
tersebut diberi bau dengan menambahkan thiol, agar dapat terdeteksi bila terjadi
kebocoran gas. Gas alam yang telah diproses itu sendiri sebenarnya tidak berbahaya,
akan tetapi gas alam tanpa proses dapat menyebabkan tercekiknya pernafasan karena
ia dapat mengurangi kandungan oksigen di udara pada level yang dapat
membahayakan.
Gas alam dapat berbahaya karena sifatnya yang sangat mudah terbakar dan
menimbulkan ledakan. Gas alam lebih ringan dari udara, sehingga cenderung mudah
tersebar di atmosfer. Akan tetapi bila ia berada dalam ruang tertutup, seperti dalam
rumah, konsentrasi gas dapat mencapai titik campuran yang mudah meledak, yang
jika tersulut api, dapat menyebabkan ledakan yang dapat menghancurkan bangunan.
Kandungan metana yang berbahaya di udara adalah antara 5% hingga 15%.
Ledakan untuk gas alam terkompresi di kendaraan, umumnya tidak
mengkhawatirkan karena sifatnya yang lebih ringan, dan konsentrasi yang diluar
rentang 5 - 15% yang dapat menimbulkan ledakan (http://www. Wikipedia.com).
2.4 Pemanfaantan Gas alam (natural gas)

Secara garis besar pemanfaatan gas alam dibagi atas 3 kelompok yaitu :
 Gas alam sebagai bahan bakar, antara lain sebagai bahan bakar Pembangkit
Listrik Tenaga Gas/Uap, bahan bakar industri ringan, menengah dan berat,
bahan bakar kendaraan bermotor (BBG/NGV), sebagai gas kota untuk
kebutuhan rumah tangga hotel, restoran dan sebagainya.
 Gas alam sebagai bahan baku, antara lain bahan baku pabrik pupuk,
petrokimia, metanol, bahan baku plastik (LDPE = low density polyethylene,
LLDPE = linear low density polyethylene, HDPE = high density polyethylen,

PE= poly ethylene, PVC=poly vinyl chloride, C3 dan C4-nya untuk LPG,
CO2-nya untuk soft drink, dry ice pengawet makanan, hujan buatan, industri
besi tuang, pengelasan dan bahan pemadam api ringan.
 Gas alam sebagai komoditas energi untuk ekspor, yakni Liquefied Natural
Gas (LNG).
 Teknologi mutakhir juga telah dapat memanfaatkan gas alam untuk air
conditioner (AC=penyejuk udara), seperti yang digunakan di bandara
Bangkok, Thailand dan beberapa bangunan gedung perguruan tinggi di
Australia.
Pemanfaatan gas alam di Indonesia dimulai pada tahun 1960-an dimana produksi
gas alam dari ladang gas alam PT Stanvac Indonesia di Pendopo, Sumatera Selatan
dikirim melalui pipa gas ke pabrik pupuk Pusri IA, PT Pupuk Sriwidjaja di
Palembang. Perkembangan pemanfaatan gas alam di Indonesia meningkat pesat
sejak tahun 1974, dimana PERTAMINA mulai memasok gas alam melalui pipa gas
dari ladang gas alam di Prabumulih, Sumatera Selatan ke pabrik pupuk Pusri II, Pusri
III dan Pusri IV di Palembang. Karena sudah terlalu tua dan tidak efisien, pada tahun
1993 Pusri IA ditutup,dan digantikan oleh Pusri IB yang dibangun oleh putera-puteri
bangsa Indonesia sendiri. Pada masa itu Pusri IB merupakan pabrik pupuk paling
modern di kawasan Asia, karena menggunakan teknologi tinggi. Di Jawa Barat, pada
waktu yang bersamaan, 1974, PERTAMINA juga memasok gas alam melalui pipa
gas dari ladang gas alam di lepas pantai (off shore) laut Jawa dan kawasan Cirebon
untuk pabrik pupuk dan industri menengah dan berat di kawasan Jawa Barat dan
Cilegon Banten. Pipa gas alam yang membentang dari kawasan Cirebon menuju
Cilegon, Banten memasok gas alam antara lain ke pabrik semen, pabrik pupuk,
pabrik keramik, pabrik baja dan pembangkit listrik tenaga gas dan uap.
Selain untuk kebutuhan dalam negeri, gas alam di Indonesia juga di ekspor dalam
bentuk LNG (Liquefied Natural Gas)
Salah satu daerah penghasil gas alam terbesar di Indonesia adalah Nanggröe
Aceh Darussalam. Sumber gas alam yang terdapat di di daerah Kota Lhokseumawe
dikelola oleh PT Arun NGL Company. Gas alam telah diproduksikan sejak tahun
1979 dan diekspor ke Jepang dan Korea Selatan. Selain itu di Krueng Geukuh,
Nanggröe Aceh Barôh (kabupaten Aceh Utara) juga terdapat PT Pupuk Iskandar

Muda pabrik pupuk urea, dengan bahan baku dari gas alam (http://www.
Wikipedia.com diakses tanggal1 Mei 2009).
2.5 Cadangan gas alam dunia

Berdasarkan data dari Natural Gas Fundamentals, Institut Francais Du
Petrole pada tahun 2002, cadangan terbukti (proved reserves) gas alam dunia ada
sekitar 157.703 109 m3 atau 142 Gtoe (1000 m3 = 0,9 toe). Jumlah cadangan ini jika
dengan tingkat konsumsi sekarang akan dapat bertahan sampai lebih dari 60 tahun.
Apabila kita bandingkan dengan cadangan minyak dunia, maka berdasarkan tingkat
konsumsi sekarang, minyak bumi hanya akan dapat bertahan sampai 40 tahun ke
depan saja. Namun demikian, penemuan baru cadangan gas alam umumnya lebih
cepat daripada tingkat konsumsinya. Pada tahun 1970, cadangan terbukti gas alam
dunia hanya sekitar 35 Gtoe. Dengan asumsi konsumsi sebesar 47 Gtoe, berarti
selama 30 tahun terakhir tambahan cadangan gas alam adalah sebesar 154 Gtoe.
Dengan menggunakan metode estimasi yang konvensional, total sumber gas alam
dunia dapat mencapai 450 gtoe, sedangkan apabila estimasi berdasarkan
unconventional yang tingkat ketidakpastiannya lebih tinggi maka sumber gas alam
dapat mencapai 650 gtoe. Cadangan gas alam tersebar di seluruh benua, dengan
cadangan terbukti (proved reserves) terbesar berada pada negara-negara pecahan Uni
Soviet dan Timur Tengah (http://www. Wikipedia.com diakses tanggal1 Mei 2009)..
2.7. Proses Pembuatan hidrogen

Kriteria seleksi proses dalam pembuatan gas hidrogen difokuskan dalam
beberapa faktor : kandungan hidrogen dalam umpan; hidrogen yang dihasilkan dari
proses; yang meliputi biaya dari umpan; biaya modal dan operasi; energi yang
dibutuhkan; pertimbangan lingkungan; penggunaan yang diharapkan dari hidrogen.
Secara mendasar, spesifikasi proses komersial untuk pabrik hidrogen
diperoleh dari steam reforming, oksidasi parsial, gasifikasi batubara, dan elektrolisa
air. Di seluruh dunia, hidrogen sebagai bahan baku untuk industri kimia diperoleh
sebagai berikut: 77% dari gas alam/petroleum, 18% dari batubara, 4% dari elektrolisa
air, dan 1% dari proses lain.

Semua proses ini menghasilkan hidrogen dari hidrokarbon dan air.
Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut :
(Othmer, 1967)
Sekarang ini hidrogen digunakan hampir secara eksklusif sebagai suatu bahan
kimia industri, dimana kapasitas itu diterapkan untuk suatu penggunaan yang luas,
mencakup produksi amoniak (untuk pabrik fertilizer), refineri yang digunakan untuk
proses desulfurisasi dan lain-lain, serta untuk produksi methanol. Produksi tahunan
dunia adalah sekitar 500 milyar Nm3. Produsen yang paling besar adalah produk
udara, yang beroperasi lebih dari 50 pabrik individu, yang menghasilkan lebih dari
25 juta Nm3 per hari, dan 7 sistem perpipaan secara total lebih dari 340 juta. Produksi
curah hidrogen (hampir 50%) dihasilkan oleh proses Steam Methane Reforming,
yang mana proses tersebut adalah dalam skala besar merupakan rute ekonomis.
(Dutton, G., 2002)
2.7.1 Steam Methane Reforming (SMR) atau cracking

Proses Steam Methane Reforming (SMR) terdiri atas 4 langkah proses:
a. Pemanasan stok umpan dan pemurnian (dibutuhkan karena katalis memiliki
sensitivitas yang tinggi oleh ketidakmurnian, contohnya: sulfur, mercury, dan
logam lainnya)
b. Steam reformer
c. CO shift
d. PSA purification (menyerap campuran lainnya selain dari H2 untuk
menghasilkan H2 mencapai 80 – 90%.
Reaksi reformer (untuk methana) :

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 (ΔH0 = +164kJ /mol; secara umum beroperasi pada
suhu 850 oC)
CH4 + H2O CO2 + 3H2 (ΔH0 = +205kJ /mol )
- Beroperasi pada tekanan < 40 bar
- Reaksi sangat endotermis
- Konversi penguapan oleh steam dan suhu yang tinggi; konversi akan
berkurang dengan tekanan yang tinggi.
- Membutuhkan katalis nikel yang aktif
- Kemungkinan untuk tingkatan reaksi oleh adsorpsi CO2, memungkinkan suhu
reaksi untuk menjadi berkurang sampai 550 oC.
Reaksi CO shift :
CO + H2O CO2 + H2
- Menggunakan katalis CO shift : besi oksida (secara konvensional suhu tinggi
340 – 460 oC), (suhu sedang) besi + tembaga oksida (suhu tinggi dimodifikasi
310 – 370 oC), tembaga, seng, aluminium (suhu rendah 180 – 280 oC)
- Ukuran pabrik kecil dan sedang yang memiliki reactor shift suhu sedang yang
tunggal
- Pabrik skala besar memiliki 2 reaktor suhu sedang atau suhu tinggi ditambah
reaktor suhu sedang
Ukuran pabrik yang umum :
Kecil 500 - 3000 Nm3/jam
Sedang mencapai 25,000 Nm3/jam
Besar lebih dari 25,000 Nm3/jam
Sangat besar over 150,000 Nm3/jam
(Dutton, G., 2002)
2.7.2 Oksidasi parsial

Hidrogen juga dapat dibentuk oleh non-katalisis oksidasi parsial hidrokarbon.
Banyak umpan hidrokarbon yang dapat dimampatkan atau dipompa mungkin
digunakan. Efisiensi proses secara keseluruhan adalah hanya 50% (dibandingkan
SMR pada 65 – 75%). Oksigen murni diperlukan sebagai umpan.
Reaksi reformer – oksidasi parsial :

Gas alam : CH4 + ½ O2 CO + 2H2 (1350 oC)
Batu bara : C + ½ O2 CO (1350 oC)
- Proses gas sintesis
- Menggunakan banyak bahan bakar fosil dan dapat beroperasi pada tekanan
tinggi (>100 bar)
Daftar sumber hidrogen terdiri atas tiga model teknologi :
a. Catalytic Steam Reforming (CSR) melibatkan reaksi bahan bakar
hidrokarbon dan steam dalam kehadiran katalis dimana dibutuhkan sumber
panas eksternal. Proses ini memiliki efisiensi yang tinggi.
b. Auto Thermal Reforming (ATR) melibatkan reaksi bahan bakar hidrokarbon
dan steam dalam kehadiran katalis dan oksigen dimana beberapa bahan bakar
yang digunakan untuk menghasilkan hidrogen dibutuhkan panas untuk reaksi.
Proses ini dapat digunakan pada banyak perbedaan tipe dari bahan bakar.
c. Catalytic Partial Oxidation Reforming (CPOX) adalah serupa seperti auto

thermal reforming (ATR) tetapi menggunakan sistem operasi yang lebih
simpel dan sederhana.
(Dutton, G., 2002)
2.7.3 Integrated gasification combined cycle (IGCC)

Dalam sistem IGCC, gasifier batubara konversi batubara di pulverisasi
kedalam gas sintesis (campuran H2 dan CO) dengan penambahan steam dan oksigen.
Gas sintesis ini selanjutnya dibersihkan dari kotorannya dan digunakan untuk
menghasilkan energi dalam turbin gas. (secara alternatif gas yang diproduksi dapat
digunakan untuk menghasilkan hidrogen, bahan kimia, atau bahan bakar lainnya).
Panas yang terbuang dari turbin gas digunakan dalam turbin steam untuk
menghasilkan banyak elektrisitas. Telnologi gasifier terintegrasi dengan siklus yang
dikombinasikan dalam jalan ini menawarkan efisiensi sistem yang tinggi dan
tingkatan polusi yang sangat rendah. Sistem dirancang untuk menangani berbagai
umpan, mencakup batubara dengan kandungan sulfur yang tinggi dan rendah,
antrasit, dan biomassa. Secara umum sistem memiliki rentang dalam ukuran dari 200

– 800 MWe. Secara umum pabrik menawarkan suatu peningkatan 10% dalam
efisiensi suhu melebihi stasiun pembakaran batubara konvensional.
Efisiensi operasi dalah diantara 29 – 41%, tergantung pada karakteristik
bahan bakar (yaitu kandungan sulfur, kandungan abu, dan nilai kalori), tipe dari
sistem IGCC (yaitu entrained, moving-bed atau fluidized bed) dan puncak suhu
turbin gas. Dalam kaitan efisiensi rendah dan biaya, IGCC hanya merupakan
teknologi demonstrasi, akan tetapi hal itu diharapkan bahwa teknologi generasi
kedua akan merealisasikan efisiensi dari 45 – 50% dan mengurangi biaya.
(Dutton, G., 2002)
2.7.4 Pirolisis
Hidrokarbon dapat dikonversi menjadi hidrogen tanpa menghasilkan CO2,
jika hidrokarbon tersebut didekomposisi pada suhu yang tinggi dalam ketidakhadiran
oksigen (pirolisis). Sebagai contoh methana dapat di cracked dalam katalis seperti
karbon (golongan karbon, seperti jelaga C60, grafit atau karbon aktif). Dalam
prinsipnya, pirolisis dapat juga diaplikasikan lebih jauh kedalam hidrokarbon
kompleks, biomassa, limbah padat kota. (Dutton, G., 2002)
2.7.5 Elektrolisis air
Hidrogen dapat dihasilkan dari air yang dielekrolisis. Jika elektrolitas
dihasilkan dari teknologi renewable (seperti solar, hidro, angin, pasang surut), maka
proses tersebut disebut bebas karbon. Pemecahan elektrokimia dari air telah
diketahui melalui reaksi :
H2O H2 + ½ O2
Pabrik elektrolisis komersial secara umum mencapai efisiensi 70 – 75%.
Ada 2 tipe dasar dari elektrolizer:
a. Alkalin cair
b. Membran pertukaran proton
Secara umum tekanan beroperasi pada 50 bar (750 psig) yang mana tidak
cukup pembebanan silinder tekanan tinggi. Konsumsi listrik dari proses elektrolisis
o
dapat direduksi dengan operasi pada suhu tinggi (900 – 1000 C). Untuk
penyimpanan hidrogen, dapat dilakukan menggunakan kompresor atau disebut
elektrolizer tekanan tinggi. (Dutton, G., 2002)

2.7.6 Produksi hidrogen secara biologi
Hidrogen dapat dihasilkan secara biologi dalam 2 proses :
a. Proses fotosintesis
b. Proses fermentasi
Ganggang hijau dapat menangkap energi dari sinar matahari. Dibawah
kondisi anaerobik, ganggang hijau menghasilkan enzim hidrogenase yang mana
dapat menghasilkan hidrogen dari air dengan proses yang diketahui sebagai bio-
fotolisis. Kondisi ini harus diatur secara hati-hati sewaktu enzim hidrogenase bekerja
dalam fase gelap dan sangat sensitif pada kehadiran oksigen yang dihasilkan dari
fotosintesis. Ada dua tahapan proses yang digunakan untuk memaksimalkan produk
hidrogen. Tantangan riset yang utama adalah:
a. Peningkatan produksi hidrogen oleh suatu faktor 10, atau lebih.
b. Peningkatan efisiensi konversi energi solar dari 5% menjadi 10% atau lebih.
c. Memproduksi sel membran tidak hidup oleh oksigen dan hidrogen untuk
menghasilkan enzim
Proses biologi yang kedua untuk menghasilkan hidrogen adalah dengan
menggunakan fermentasi tanpa membutuhkan cahaya. Ini dilakukan dalam keadaan
gelap, dimana proses anaerobik dilaksanakan oleh banyak spesies bakteri, satu
diantaranya adalah Clostridia. Reaksi melibatkan enzim hidrogenase yang bertindak
untuk menghasilkan hidrogen (dan karbon dioksida):
C6H12O6 + 2H2O 2CH3COOH + 2CO2 + 4H2
Secara teoritis, hidrogen yang dihasilkan adalah 0,5 m3 H2/kg karbohidrat.
Bakteri fermentasi dikalikan secara cepat dan dapat menghasilkan kuantitas yang
banyak dari hidrogen, tetapi parameter rancangan dan operasional ini adalah belum
mapan. (Dutton, G., 2002)
2.7Pemilihan Proses
Dari beberapa jenis proses pembuatan hidrogen yang ada, dapat dipilih proses
yang akan dipakai berdasarkan bahan baku, jenis produksi maupun kemurnian
produk.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas dipilihlah proses cracking
atau yang biasa di sebut steam reforming.

Alasan dipilihnya proses itu adalah:
a. Merupakan proses yang paling efisien untuk mengubah gas alam menjadi
hidrogen sampai saat ini.
b. Panas yang digunakan dapat diperoleh dari panas yang sebelumnya.
c. Teknologinya sudah dapat dibuktikan.
d. Biaya Produksi paling murah
(www.wikipedia.org.com)
2.8. Deskripsi Proses

2.8.1 Unit untuk menghilangkan kandungan sulfur (desulphurization)
Gas alam (natural gas) dinaikan tekanannya sampai 30,2 bar dengan
menggunakan kompresor (G-101) kemudian dilewatkan melalui heater (E-101)
dengan memakai gas yang keluar dari high temperatur shift (R- 202) sebagai
media pemanas hingga suhu mencapai 3750C. Gas alam yang telah dipanaskan
sampai mencapai 3750C ini akan melewati reaktor desulphurization (R-101), reaktor
desulphurization (R-101) ini terdiri dari 2 buah vessel yaitu (R-101A) dan (R- 101B)
yang terpasang secara pararel. Reaktor desulpurization (R-101) berisi
katais ZnO. Kandungan sulfur yang tertinggal didalam gas alam harus lebih kecil
dari 0,5 ppm. Kandungan sulfur harus dihilangkan karena akan menutupi permukaan
katalis.
ZnO + H2S ZnS + H2O
Tekanan gas keluar dari reaktor desulfurisasi ( R-101A) dan (R-101B) adalah
30 bar dan temperaturnya 3610C.
2.8.2 Unit Steam Reforming dengan memakai katalis

Gas alam yang telah melewati unit desulpurization (R-101A) dan (R-101B),
dicampur dengan sejumlah steam yang tekanannya 30 bar dan suhunya 3880C yang
berasal dari boiler, dengan rasio steam/carbon adalah 3 mol H2O/mol C (Leiby,
1994). Setelah steam dan gas dicampur temperaturnya berubah menjadi 3710C.
Sebelum masuk ke unit steam reformer (R-202), campuran gas ini terlebih dahulu
dipanaskan melalui feed steam preheater (E-102) sampai suhu 5200C dan tekananya
menjadi 29 bar. Setelah melewati feed steam preheater (E-102) gas ini akan

memasuki suatu pipa yang terdapat didalam reformer furnace (R-210) dan di
panaskan lewat pembakaran (burner). Didalam pipa tersebut akan terjadi reaksi
antara gas alam dan steam dan akan diubah menjadi gas-gas : CO, H2. Sebagai bahan
bakar direformer furnace digunakan PSA offgas yang dicampur dengan sedikit gas
alam, PSA offgas yang tekananya 1 bar dan suhunya 420C dan sejumlah kecil gas
alam yang tekananya 1 bar dan suhunya 250C, setelah dicampur maka tekanan dan
temperaturnya berubah menjadi 1 bar dan 420C yang dialirkan menggunakan blower
(G-104). Jumlah gas alam yang ditambahkan adalah 10% dari nilai pemanasan
(heating value) PSA offgas .Hasil pembakaran dari PSA off gas dan gas alam akan
dihasilkan flue gas yang tekanan dan suhunya sekitar 1 bar dan 9000C akan di buang
melalui cerobong . Saat gas keluar dari sistem reformer furnace (R-201) suhunya
mencapai 8500C dan tekananya 27,5 bar dan harus didinginkan hingga suhunya
mencapai sekitar 3500C dan tekananya 27,2 bar dengan menggunakan waste heat
boiler (E-103).
2.8.3 Unit Pengubah CO dengan suhu tinggi (High Temperatur CO Shift
Convension)
Gas yang keluar dari (E-103) akan memasuki unit pengubah CO dimana
reaksi terjadi dalam dua tahap yaitu high temperatur shift (R-202) yang berisi katalis
besi oksida dimana reaksi terjadi reaksi antara CO dan air pada temperatur 3500C
dan tekananya 27,2 bar karena reaksi proses adalah eksotermik, temperatur gas yang
keluar dari high temperatur shift (R-202) sekitar 4300 C dan tekananya 26, 8 bar, gas
ini akan didinginkan dengan cara memanfaatkan panasnya untuk memanaskan gas
alam sampai suhunya 2000C dan tekananya 26,5 bar
CO + H2O CO2 + H2
0
T = 350 C
CO + H2O CO2 + H2
T = 2000C
Tahap kedua adalah low temperatur shift (R-203) yang berisi katalis krom
oksida merupakan komponen yang utama dalam katalis low temperatur shift yaitu
tembaga oksida, dimana paling sering dicampur dengan zink oksida. (Spath, Dayton,
2003).Disini juga akan terjadi reaksi antara CO dan air dimana temperatur masuk

2000C dan tekananya 26,5 bar. Temperatur gas yang keluar dari low temperatur shift
(R-203) sekitar 2330C dan tekananya 26, 1 bar. Setelah gas keluar dari low
temperatur shif (R-203), gas akan didinginkan di cooler (E-104) menggunakan air
pendingin sampai suhunya 1660C. Dan selanjutkan akan dipisahakan di knot out
drum (KOD-301), gas akan keluar dari bagian atas dengan tekanan 26,1 bar dan
suhunya 1660C dan kodensat akan keluar dari bagian bawah. Kemudian gas
didinginkan lagi menggunakan cooler (E-105) sampai suhunya 430C dipisahkan
lagi di knock out drum (KOD-302), gas akan keluar dari bagian atas dan akan masuk
ke PSA (Pressure swing adsorpsi) (D-410) dengan tekanan 24,4 bar, kondensat akan
keluar dari bagian bawah dimana tekanan dan suhunya 24,4 bar dan 430C.
2.8.4 Unit penyerap kotoran preassure swing adsortion (PSA)

Alat pressure swing adsorpsion (PSA) (D-410) ini berfungsi sebagai alat
pemisah gas-gas yang bercampur dengan hidrogen, sehingga kandungan impuritis
sangat sedikit terdapat pada gas hidrogen yang dihasilkan.
PSA (Pressure swing adsorpsi) (D-410) akan memisahkan hidrogen dengan
PSA off gas, gas akan masuk dari bagian bawah dimana suhunya 430C dan
tekananya 24,4 bar, kemudian akan dihasilkan hidrogen yang bertekanan 24,4 bar
dan suhunya 42,70C dan akan dinaikan tekanan menjadi 70 bar dengan menggunakan
kompresor sehingga hidrogen yang dihasilkan kemurniannya 99,9% dengan
0
tekanan 70 bar dan suhunya 42,7 C.
PSA off gas ini akan digunakan untuk bahan bakar reformer tetapi terlebih
dahulu ditampung di dalam drum (T-601). Saat berlangsungnya proses diPSA ini,
tidak dapat dihindari terjadinya penghilangan atau terikutnya sejumlah kecil H2 dan
gas-gas yang harus dibuang (dipisahkan). Gas yang diinginkan dari unit PSA ini
hanya Hidrogen. Alat PSA terdiri dari 4 buah absorben (penyerap) dengan kode
nama, yang dilengkapi dengan bahan-bahan penyerap (Adsorben) seperti molekular
sieves yang berfungsi untuk menyerap CO2 yang berada dibagian atas, karbon aktif
yang berfungsi menyerap CH4 yang berada dibagian tengah, alumina aktivated yang
berfungsi menyerap H2O yang berada dibagian bawah

2.9. Spesifikasi Bahan Pendukung
2.9.1. Air
− Rumus molekul : H2O
− Berat molekul : 18
− Berat jenis cair : 1 gr/cm3 (pada suhu 25 0C)
− Berat jenis gas : 0,804 kg/m3
− Titik lebur : 0 0C
− Titk didih : 100 0C
(Othmer, 1967)
2.9.2. Katalis Zink Oksida
− Rumus kimia : ZnO
− Berat molekul : 81,39 gr/mol
− Berat jenis : 5,47 gr/cm3
− Kenampakan : butir–butir dengan diameter rata-rata 366 nm
(Othmer, 1967)
2.9.3 Katalis Ni
− Rumus kimia : Ni
− Berat molekul : 58,69 gr/mol
− Berat jenis : 8,90 (20 0C) gr/cm3
− Titik didih : 29000C
2.9.4 Metana (CH )

4
Fungsi : merupakan komponen unsur terbesar (88,85%) di dalam gas alam.

− Berat molekul : 16,043 g/mol
− Temperatur kritis : -82,7 0C
− Tekanan kritis : 45,96 bar
− Fasa padat
o
− Titik cair : -182,5 C
− Panas laten : 58,68 kJ/kg

− Fasa cair
3
− Densitas cair : 500 kg/m
− Titik didih : -161,6oC
− Panas laten uap : 510 kJ/kg

− Fasa gas
3
− Densitas gas : 0,717 kg/m
− Faktor kompresi : 0,998

− Spesifik graffiti : 0,55
− Cp : 0,035 kJ/mol.K
− Cv : 0,027 kJ/mol.K
− Kelarutan : 0,054 vol/vol
− Viskositas : 0,0001027 poise
3
(Anonim , 2007)
2.9..5 Ethana (C H )
2 6
− Berat molekul : 30,069 g/mol

− Temperatur kritis : 32,2 0C
− Tekanan kritis : 40,2 bar
− Fasa padat
o
− Titik cair : -183,3 C
− Panas laten : 94,977 kJ/kg
− Fasa cair
3
− Densitas cair : 546, ,59 kg/m

BAB III
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan Hidrogen dari gas
alam dengan proses cracking dengan kapasitas produksi 100 kg/jam, 720 ton/tahun
diuraikan sebagai berikut :
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Waktu operasi : 300 hari / tahun
Satuan operasi : kg/jam ; kmol/jam
3.1 Desulfurisasi (R-101)
Tabel 3.1 Neraca Massa desulfurisasi

Komponen Alur Masuk Alur Keluar
Alur 3 Alur 4
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 206,2631 206,2631
C2H6 6,7735 6,7735
C3H8 1,0925 1,0925
i-C4H10 0,2185 0,2185
n-C4H10 0,2185 0,2185
C5H12 0,437 0,437
H2S 0,000875 0,00002384
CO2 1,0925 1,0925
N2 2,4035 2,4035
H2O - 0,000437
218,5 218,5

3.2 Mixing point (X-101)
Tabel. 3.2 Neraca Massa Mixing point

Komponen Neraca Neraca Neraca
Massa Massa Massa
Alur 4 Alur 5 Alur 6
F F F
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
CH4 206,2631 - 206,2631
C2H6 6,7735 - 6,7735
C3H8 1,0925 - 1,0925
i-C4H10 0,2185 - 0,2185
n-C4H10 0,2185 - 0,2185
C5H12 0,437 - 0,437
H2S 0,00002384 - 0,00002384
CO2 1,0925 - 1,0925
N2 2,4035 - 2,4035
H2O 0,000437 711,2507 711,2511
218,5 711,2507
Total 929,7507 929,7507
3.3 Reformer furnace (R-201)

Tabel. 3.3 Neraca Massa reformer furnace
Alur 7 Alur 8
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 206,2631 2,06381
C2H6 6,7735 0,06905
C3H8 1,0925 0,011008
i-C4H10 0,2185 0,002321
n-C4H10 0,2185 0,002321
C5H12 0,437 0,005043
H2S 0,00001703 0,00001703
CO2 1,0925 1,09250
N2 2,4035 2,40350
H2O 711,5211 471,24612
CO - 373,48718
H2 - 79,36496
929,7507
Total 929,7507

3.4 Neraca Massa di high Temperature Shift (R-202)
Tabel. 3.4 Neraca Massa high temperature shift
Alur 9 Alur 10
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 2,06381 2,06381
C2H6 0,06905 0,06905
C3H8 0,011008 0,011008
i-C4H10 0,002321 0,002321
n-C4H10 0,002321 0,002321
C5H12 0,005043 0,005043
H2S 0,00002384 0,00002384
CO2 1,0925 540,97059
N2 2,4035 2,4035
H2O 471,24612 250,4421
CO 373,48718 29,8849
H2 79,36496 103,89874
Total 929,7507 929,7507
3.5 Neraca Massa di Low Temperature Shift (R-203)

Tabel. 3.5 Neraca Massa di low temperature shift
Alur 11 Alur 12
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 2,06381 2,06381
C2H6 0,06905 0,06905
C3H8 0,011008 0,011008
i-C4H10 0,002321 0,002321
n-C4H10 0,002321 0,002321
C5H12 0,005043 0,005043
H2S 0,00001703 0,00001703
CO2 540,97059 584,16078
N2 2,4035 2,4035
H2O 250,4421 232,7778
CO 29,8849 2,39045
H2 103,89874 105,86144
Total 929,7507 929,7507

3. 6 Neraca Massa di knok out drum (KOD-301)
Tabel. 3.6 Neraca Massa di knok out drum KOD-301)
Komponen Alur masuk Alur keluar
Kg/jam Kg/jam Kg/jam
CH4 2,06381
0,028419 2,035239
C2H6 0,06905
0,005556 0,063465
C3H8 0,011008
0,002811 0,008153
i-C4H10 0,002321
0,00126 0,001056
n-C4H10 0,002321
0,00107 0,001246
C5H12 0,005043
0,004005 0,001032
H2S 0,00001703
1,91E-06 1,17E-05
CO2 584,16078
29,43074 554,7299
N2 2,4035
0,014031 2,375734
H2O 232,7778
228,7727 4,00508
CO 2,39045
0,000887 2,389572
H2 105,86144
0,303519 105,5579
Subtotal
258,565 671,1684
Total 929,7507 929,7507

3.7 PSA (Pressure Swing Adsorpsi)
Tabel 3.8 Neraca Massa di PSA
CH4 2,035238 2,035238 -
C2H6 0,063465 0,063465 -
C3H8 0,008153 0,008153 -
i-C4H10 0,001056 0,001056 -
n-C4H10 0,001246 0,001246 -
C5H12 0,001032 0,001032 -
H2S 1,46E-05 1,46E-05 -
CO2 554,7296 554,7296 -
N2 2,375733 2,375733 -
H2O 4,004934 3,9949 0,01
CO 2,389572 2,389572 -
H2 105,5579 5,59456 99,99
Subtotal 571,1679 100
Total 671,1679 671,1679
3.8 Neraca Massa di mixing point 2

Tabel L.A.13 Neraca Massa di mixing point 2 pada alur 24
CH4 2,035238 15,1143 17,1495
C2H6 0,063465 0,9306 0,9940
C3H8 0,008153 0,02201 0,03016
i-C4H10 0,001056 0,0058 0,0068
n-C4H10 0,001246 0,0058 0,0070
C5H12 0,001032 0,0144 0,01543
H2S 0,00002384 0,00013 0,000153
CO2 554,7296 0,0220 554,7516
N2 2,375733 0,03099 2,4067
H2O 3,9949 - 3,9949
CO 2,389572 - 2,389572
H2 5,59456 - 5,59456
Subtotal 571,1679 16,1460 -
587,3139 587,3139

BAB IV
NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam

Satuan operasi : kiloJoule/jam (kJ/jam)
Temperatur Basis : 25oC (298,15 K)
Kapasitas produksi : 720 ton / tahun
Tabel .1 Neraca panas Heater 1 (E-101)

Alur masuk Alur keluar
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
202787,1863 -
Produk
- 40066868,22
Gas yang berasal dari HTS
39842600,41
Total
40066868,22 40066868,22
Tabel . 2 Neraca panas Desulfurisasi (R-101)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
40066868,22
Produk
Hr
36438309,86
-18,4636
dQ/dt
-3628576,824
Total
36438291,4 36438291,4

Tabel . 3 Neraca panas Mixing point (X-101)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
219124792,9
Produk
204561414,3
dq/dt
-14563378,6
Total
204561414,3 204561414,3
Tabel . 4 Neraca panas Heater (E-102)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
204561414,3
Produk
437513749,9
Steam
232952335,6
Total
437513749,9 437513749,9
Tabel . 5 Neraca panas Reformer furnaces (R-201)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
437513749,9
Produk
Hr
2547938644
2737546,818
Flue gas
4223587335
Total
2550676191 2550676191

Tabel . 6 Neraca panas Waste Heat Boiler (E-103)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
2547938644
Produk
351232102,5
Air pendingin
-2196706542
Total
351232102,5 351232102,5
Tabel . 7 Neraca panas HTS (R-202)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
351232102,5
Produk
H r
553667605,4
-504539,64
dq/dt
201930963,3
Total
553163065,8 553163065,8
Tabel . 8 Neraca panas LTS (R-202)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
98414014,88
Produk
H r
141425495,4
-137993,7078
dq/dt
42873486,81
Total
141287501,7

Tabel . 9 Neraca panas Cooler (E-104)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
141425495,4
Produk
63074723,36
Air pendingin
- 78350772, 04
Total
63074723,36 63074723,36
Tabel . 10 Neraca panas Cooler (E-105)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
63066811,63
Produk
956137,4005
Air pendingin
- 62110674,23
Total
956137,4005 956137,4005
Tabel . 11 Neraca panas PSA (D-401A/D)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
809071,1186
Produk
526841,4692
dq/dt
- 282229,6494
Total
526841,4692 526841,4692

Tabel . 12. Neraca panas Kompresor I
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
0
Produk
202787,1863
dq/dt
202787,1863
Total
202787,1863 202787,1863
Tabel . 15. Neraca panas Kompresor 2

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
353691,3464
Produk
-233365672
dq/dt
-233719363,3
Total
-233365672 -233365672

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan Gas alam (T-101)
Fungsi :Tempat penyimpanan gas alam

Jumlah : 1 unit
Tipe : Tangki silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan : Carbonsteel
Kondisi operasi
- Temperatur : 25 °C
- Tekanan : 10 bar
Laju alir bahan masuk : 234, 646 kg/jam
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 15,24 m
- Tinggi : 26,67 m
- Tebal : 4 in
 Tutup
- Tinggi : 3,81 m
- Tebal : 4 in
5.2 Kompresor (G-101)

Fungsi : Menaikkan tekanan gas alam sebelum diumpankan ke
desulfurisasi
Jenis : Reciprocating compressor

Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit dengan 2 stage
Tekanan masuk : 10 bar
Tekanan keluar : 30,20 bar
Kapasitas : 218,5 kg/jam
Daya motor : 6,5186 Hp

5.3 Heater 1 (E–101)
Fungsi : Menaikkan temperatur gas alam sebelum dimasukkan ke
Desulfurisasi (R-101)
Jenis : 2-4 shell and tube exchanger
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 18 BWG
Panjang tube : 20 ft
Pitch (PT) : 15/16 in triangular pitch
Jumlah tube : 1258
Diameter shell : 39 in
5.4 Desulfurisasi (R-101)

Fungsi : Untuk menghilangkan H2S yang terdapat didalam gas alam
Jenis : Plug flow reactor
Bentuk : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 299
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 5,1 m3
Kondisi operasi :
- Temperatur masuk : 375 °C
- Temperatur keluar : 361 °C
- Tekanan : 30,2 bar
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 1,5 m
- Tinggi : 2m
- Tebal : 3 in
 Tutup

- Diameter : 1,5 m
- Tinggi : 0,75 m
- Tebal : 3 in
5.5 Heater 2 (E–101)

Fungsi : Menaikkan temperatur campuran sebelum dimasukkan ke
Reformer furnace (R-201)
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 3/4 in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 306
Diameter shell : 21,25 in
5.6 Reformer Furnace (R-201)

Fungsi : Temapat bereaksi antara gas alam dan steam
Jenis : Plug flow reactor
Bentuk : Tungku pipa
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,7806 m3
Kondisi operasi :
- Temperatur masuk : 520 °C
- Temperatur keluar : 850 °C
- Tekanan : 30 bar
Kondisi fisik :
Tube dengan spesifikasi :

Diameter dalam : 0,375 ft
Panjang : 98,42 ft
Luas permukaan : 115,889 ft2
Jumlah tube yang direncanakan : 144
Luas permukaan ekivalen cold plane : 2,224 ft2
Mean bean length : 3,06 ft
Jumlah katalis yang diperlukan : 293211,4535 kg
5.7 Waste Heat Boiler (E-103)

Fungsi : Menurunkan temperatur gas yang di hasilkan sebelum
Di masukan ke high temperatur shift (R-202)
Jenis : Ketel pipa api
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1
Kapasitas : 929, 7507 kg/jam
Daya WHB : 7680,1 Hp
Diameter tube : 24 in
Jumlah tube : 407 buah
5.8 High Temperatur Shift (R – 202)

Fungsi : Untuk merubah CO yang terbentuk menjadi CO2.
Jenis : catalytic fixed multibed reactor
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Volume reaktor : 0,721m3
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi : – Shell
- Diameter dalam = 38 in = 0,9652 m
- Tinggi = 5 ft
- Tebal = ½ in
-
– Tutup
- Diameter = 0,9652 m

- Tinggi = 0,2413 m
- Tebal = ½ in
– Tube
- Jumlah = 307 buah
- Panjang = 5 ft
- Ukuranl = 1½ in, 18 BWG
– Jumlah Katalis =602,4875 kg
5.9 Low Temperatur Shift (R – 203)

Fungsi : Untuk merubah CO yang terbentuk menjadi CO2.
Volume reaktor : 0,553 m3
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi : – Shell
- Diameter dalam = 38 in = 0,9652 m
- Tinggi = 5 ft
- Tebal = ½ in
-
– Tutup
- Diameter = 0,9652 m
- Tinggi = 0,2413 m
- Tebal = ½ in
– Tube
- Jumlah = 307 buah
- Panjang = 5 ft
- Ukuranl = 1½ in, 18 BWG
– Jumlah Katalis = 843,8218 kg
5. 10 Cooler 1 (E – 104)
Fungsi : Menurunkan temperatur gas sebelum dimasukan ke knok out
drum (KOD 1)

Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 1,25 in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 374
5.11 Knock-out Drum (KO-301)

Fungsi : Memisahkan gas dengan air yang keluar dari Low
temperature
Shift
Bentuk : Silinder horizontal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 0,56 m
- Tinggi : 1,68 m
- Tebal : 1 in
 Tutup
- Diameter : 0,56 m
- Tinggi : 0,28 m
- Tebal : 1 in

5. 12 Cooler 2 (E – 104)
Fungsi : Menurunkan temperatur gas sebelum dimasukan ke knok out
Drum (KOD 2)
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 1,25 in
Jenis tube : 18 BWG
Jumlah tube : 1258
5.13 Knock-out Drum (KO-301)

Fungsi : Memisahkan gas dengan air setelah di dinginkan pada cooler
2
Bentuk : Silinder vertikal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 2,18 m
- Tinggi : 9,521 m
- Tebal : 1,327 in
 Tutup
- Diameter : 2,18 m
- Tinggi : 0,545 m
- Tebal : 1 in

5.14 Pressure Swing Adsorpsi (D – 401)
Fungsi :Untuk menyerap gas yang tidak di inginkan yang bercampur dengan
gas H2
Jumlah : 4 unit
Bahan : stainless steel, SA – 240, Grade C, type 410
Kondisi operasi
- Tekanan : 24 bar
Laju alir bahan masuk : 641,8314 m3
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 8,27 m
- Tinggi : 11,026 m
- Tebal : 0,5 in
 Tutup
- Diameter : 8,27 m
- Tinggi : 2,06 m
- Tebal : 0,5 in
5.15 Kompresor (G-111)

Fungsi : Menaikkan tekanan gas hidrogen sebelum di masukan ke
dalam
Tangki produk
Jenis : Reciprocating compressor

Jumlah : 1 unit dengan 2 stage
Tekanan masuk : 24,4 bar
Tekanan keluar : 70 bar
Kapasitas : 100 kg/jam

5.16 Tangki Produk (T-501)
Fungsi : Tempat penampungan H2
Jumlah : 2 unit
Tipe : Tangki berbentuk bola
Bahan : Carbonsteel (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi
- Tekanan : 70 bar
Laju alir bahan masuk : 100 kg/jam
Kondisi fisik :
 Tangki
- Tinggi : 12,34 m
- Tebal : 0,18 in
5.17 Tangki Penampungan sementara PSA off gas (T-401)

Fungsi :Tempat penampungan PSA off gas sebelum dialirkan sebagai
bahan bakar
Jumlah : 2 unit
Tipe : Tangki silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan : Low Alloy Steels SA- 353 (Brownell & Young,1959)
Kondisi operasi
Laju alir bahan masuk : 571,1679kg/jam
- Temperatur : 42,2 °C
- Tekanan : 1 bar
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 7,1 m
- Tinggi : 10,65 m
- Tebal : 0,155 in
 Tutup
- Diameter : 7,1 m
- Tinggi : 1,775 m

- Tebal : 0,155 in
5.18 Blower 1 (G-102)

Fungsi : memompa gas alam yang telah dipanas ke dalam
desulfurisasi
Jenis : Blower sentrifugal

Bahan konstruksi : Commercial Steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 714,0052 m3 /jam
Daya motor : 3 Hp
5.19 Blower 2 (G-103)

Fungsi : memompa gas alam dan steam ke dalam heater sebelum diumpankan
kedalam reformer furnace .
Jumlah :1 unit
Jenis : blower sentrifugal
Bahan konstruksi : carbon steel

Daya motor : 10 Hp
5.20 Blower 3 (G-104)

Fungsi : memompa gas alam dan steam ke reformer furnaces

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 13 Hp

5.21 Blower 4 (G-105)
Fungsi : memompa gas sintesis untuk di umpankan ke High
Temperatur

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1Hp
5.22 Blower 5 (G-106)

Fungsi : memompa gas sintesis untuk di umpankan ke Low Temperatur
Shift.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1Hp
5.23 Blower 6 (G-107)

Fungsi : memompa gas sintesis untuk di umpan ke dalam cooler
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1Hp
5.24 Blower 7 (G-108)

Fungsi : memompa gas sintesis untuk di umpan ke dalam Knok Out
Drum.

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1Hp
5.25 Blower 8 (G-109)
Fungsi : memompa gas sintesis untuk di umpan ke dalam cooler.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5Hp
5.26 Blower 9 (G-110)

Fungsi : memompa gas sintesis untuk di umpan ke dalam PSA:.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 Hp
5.27 Blower 10 (G-112)

Fungsi : memompa gas PSA offgas dari tangki penampungan:.
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp
5.28 Blower 11 (G-113)

Fungsi : memompa gas alam yang sudah dicampur dengan PSA off gas
untuk pembakaran di reformer furnace:.
Jumlah : 1 unit

Daya motor : 2 Hp
5.29 Blower 12 (G-114)

Fungsi : memompa udara yang digunakan untuk pembakaran di reformer
furnace
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 2 Hp
5.30 Expander (G-115)
Fungsi : menurunkan tekanan Gas Alam sebelum dicampur dengan PSA off gas.
Jenis : single stage Expander
Bahan konstruksi : Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat pengendali tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar
dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap
bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang
paling minimum.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol / diukur oleh instrumen
tersebut adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen pengontrol (controlling element)

Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan

semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan
variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :

1. Untuk variabel temperatur:
- Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk

mengamati temperature suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian.
- Temperature Indicator Controller (TIC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperature dari suatu alat.

2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
- Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian.
- Level Indicator Contoller (LIC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
- Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
- Pressure Indicator Controller (PIC) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
- Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
- Flow Indicator Controller (FIC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.

Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Hidrogen
No Nama Alat Jenis Instrumen
Temperature Indikator (TI)

1 Reaktor Pressure Controller (PC)
Flow Controller (FC)
Level Indicator (LI)

2 Tangki gas
Pressure Indicator (PI)
3 Exchanger ,cooler Temperature Controller (TC)
Pressure Controller (PC)

4 Kompresor
Flow Controller (FC)
5 Blower Flow Controller (FC)
Temperature Indicator (TI)

6 Knok out drum Level Controller (LC)
Pressure Controller (PC)
Pressure Indicator (PI)
7 Pressure swing adsorpsion
Temperature Controller (TC)
1.Reaktor
Gambar 6.1 Instrumentasi Reaktor
Reaktor sebagai alat tempat berlangsungnya reaksi antara bahan-bahan yang

digunakan. Dalam pabrik ini, reaktor sebagai tempat terjadinya reaksi antara gas

alam dan air, CO dan steam. Instrumentasi pada reaktor mencakup Pressure
Controller (PC) yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam reaktor dan
Temperature Indicator (TI) untuk menunjukkan temperatur dalam reaktor serta Flow
Controller.
2. Tangki Gas
Gambar 6.2 Instrumentasi Tangki Gas

Instrumentasi pada tangki gas mencakup level indicator (LI) yang berfungsi
untuk menunjukkan tinggi cairan didalam tangki dan presure indicator yang
berfungsi menunjukan tekanan.
3. Exchanger ,cooler
Gambar 6.3 Instrumentasi Cooler dan exchanger

Instrumentasi pada heater, kondenser, reboiler, dan cooler mencakup
temperature controller (TC) yang berfungsi untuk mengatur temperatur bahan
keluaran heater dan cooler dengan mengatur bukaan katup steam atau air pendingin
masuk.

4. Kompresor
Gambar 6.4 Instrumentasi Kompresor
Instrumentasi pada kompresor mencakup flow controller (FC) dan pressure

controller (PC). Flow controller (FC) berfungsi untuk mengatur laju alir bahan
dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran bahan. Pressure controller (PC)
berfungsi untuk mengatur tekanan bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup
aliran bahan.
5. Blower
Gambar 6.5 Instrumentasi Blower
Instrumentasi pada blower mencakup flow controller (FC) yang berfungsi

untuk mengatur laju alir bahan dalam pipa dengan mengatur bukaan katup aliran
bahan.

6. Knock out drum (KO Drum)
Gambar 6.6 Instrumentasi Knock out drum (KO Drum)
Instrumentasi pada KO Drum mencakup temperature controller (TI) yang

berfungsi untuk menunjukkan temperatur dalam KO Drum, pressure controller (PC)
yang berfungsi untuk mengontrol tekanan dalam KO Drum, dan level controller (LC)
yang berfungsi untuk mengatur ketinggian cairan dalam KO Drum.
7. Pressure swing adsorpsion
P
I
T
C
Gambar 6.7 Instrumentasi Pressure swing adsorpsion

Instrumentasi pada PSA mencakup temperature controller (Tc) yang
berfungsi untuk mengontrol temperatur temperatur pada PSA, pressure Indikator
(PI) yang berfungsi untuk menunjukan tekanan dalam PSA.

6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,

oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membeli karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara benar
dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,

Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin .
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .

- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Polilimonene karbonat
Dalam rancangan pabrik pembuatan Hidrogen dari gas alam dengan proses
cracking, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi
dilakukan sebagai berikut:
6.3.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
- Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat
yang aman dan dikontrol secara teratur.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:
- Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
1. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
2. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.

3. Alarm Kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa :
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm)
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm)
- Panel Indikator Kebakaran
Panel Indikator Kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri

- Pakaian dan perlengkapan pelindung
- Sepatu pengaman
- Pelindung mata
- Masker udara
- Sarung tangan
6.3.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik

- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
- Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan

- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
- Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
- Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah

kemungkinan terguling atau terjatuh.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
- Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
- Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai

disiplin bagi para karyawan yaitu :
- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
- Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
- Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan

yang ada.
- Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.

- Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
- Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance.

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting.
Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik
jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu
pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan hidrogen dari gas
alam dengan proses cracking adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan listrik
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)

Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas dan digunakan dalam
proses produksi. Uap yang digunakan yaitu uap pada temperatur 388 oC, tekanan 30
bar dan uap pada 600 oC, tekanan 30 bar .
7.1.1 Kebutuhan Uap (Steam) pada Temperatur 388 oC dan Tekanan 30 bar
Kebutuhan uap pada pabrik pembuatan hidrogen dengan proses cracking
dapat dilihat dari tabel di bawah ini.
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap pada 388 oC, 30 bar
Nama Alat Kebutuhan Uap (kg/jam)
Mixing Point M-101 711,2507
Total 711,2507
Steam yang digunakan adalah superheated steam pada temperatur 388 oC dan
tekanan 30 bar steam pada temperature 600 oC dan tekanan 30 bar .
VII-1
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor
kebocoran sebesar 10 %. (Perry, 1999) maka :
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 × 711,2507 kg/jam
= 924,6259 kg/jam
Panas yang berasal dari alur proses (Reaktor R-201) 850 oC dimanfaatkan untuk
menghasilkan superheated steam 600 oC, 30 bar dengan menggunakan air yang
keluar dari deaerator pada 90 oC. Pemanfaatan panas ini dilakukan pada waste heat
boiler E-103 , sehingga kebutuhan air tambahan untuk ketel uap dapat dikurangi.
Steam yang dihasilkan waste heat boiler digunakan untuk memanaskan gas alam
sebelum masuk ke (R-201). Jumlah steam yang dihasilkan dari waste heat boiler
sebesar 73712,212 kg/jam.
Diperkirakan 80 % dari kondensat dapat digunakan kembali. Sehingga kondensat

yang digunakan kembali adalah :
80 % x 73712,212 = 58969,7696 kg/jam
Kebutuhan air tambahan :
20 % x 924,6259 = 184, 9251 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan
hidrogen dari gas alam dengan proses cracking ini adalah sebagai berikut:
 Air untuk umpan ketel = 184, 9251 kg/jam
 Air Pendingin :
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin pada Alat
Nama Alat Kebutuhan Air (kg/jam)
Cooler E-104 28784,266
Cooler E-105 22818,0874
Reaktor R-202 741847,7711
Reaktor R-203 157507,2991
Total 1.415.378,018

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blowdown (Perry, 1997).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 1997)
Di mana: Wc = jumlah air pendinginyang diperlukan = 1.415.378,018 kg/jam

T1 = temperatur air masuk = 25 °C = 77 °F
T2 = temperatur air keluar = 90 °C = 194 °F
Maka,
We = 0,00085 1415378,018  (194-77)
= 140759,3439 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 – 0,2 % dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 1415378,018 = 2830,7560 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus,
maka:
We 140759,3439
S 1 5 1
Wb = = = 35189,8359 kg/jam
(Perry, 1997)
Sehingga air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
=140759,3439+2830,7560+ 35189,8359
= 178779,9359 kg/jam
 Air Proses
Tabel 7.3 Kebutuhan air proses pada alat
Nama alat Jumlah Air (kg/jam)
Waste Heat Boiler 31199,9883
Total 31199,9883

 Air untuk berbagai kebutuhan
Kebutuhan kantor
Kebutuhan air kantor untuk tiap orang adalah
40 – 100 ltr/hari
…... (Met Calf.et.all, 1984)
1hari
Diambil 100 ltr/hari x = 4.16 ≈ 4 liter/jam
24 jam
ρair = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter
Jumlah karyawan = 150 orang
Maka total air = 4 x 150 = 600 ltr/jam x 1 kg/liter = 600 kg/jam
Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1800 ltr/hari. Maka diambil
1200 ltr/hari = 50 kg/jam. (Metcalf dan Eddy, 2003)
Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 – 120 ltr/hari.
1hari
diambil 100 ltr/hari × = 4,17 ≈ 4 liter/jam
24 jam
pengunjung rata – rata = 100 orang.
ρair = 1000 kg/m3 = 1 kg/liter
maka, total kebutuhan airnya = 4 × 100 = 400 ltr/jam × 1 kg/liter = 400 kg/jam
Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 – 1500 ltr/hari, maka diambil
1200 ltr/hari = 50 kg/jam.(Metcalf dan Eddy, 2003)
Pemakaian air untuk kebutuhan lainnya dapat dilihat pada tabel 7.4 berikut.
Tabel 7.4 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Jumlah air (kg/jam)
Kantor 600
Laboratorium 50
Kantin dan tempat ibadah 400
Poliklinik 50
Total 1100

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah
= 184, 9251 + 178779,9359 + 31199,9883+ 1100 = 211264,8493 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan hidrogen dari gas dengan proses cracking
ini adalah dari Sungai Rokan, Riau. Adapun kualitas air Sungai Rokan dapat dilihat
pada tabel 7.5 sebagai berikut.
Tabel.7.5 Kualitas Air sungai Rokan, Riau
Parameter Satuan Kadar
Suhu °C ± 27
Kekeruhan NTU 5,16
Warna TCU 150
Zat Organik dalam KmnO (COD) mg/L 65
4
Nitrit (NO -N) mg/L 0,1

2
mg/L 8,7
Chlorida (Cl)
mg/L 16
Sulfat (SO )
4 mg/L 10
Iron (Fe) mg/L 1,142
Timbal (Pb) mg/L 0,016
Mangan ( Mn) mg/L 0,0018
Sianida (CN) mg/L 31,6
Total Dissolved solid mg/L 0,0032
Tembaga (Cu) mg/L 95
Hardness (as CaCO3) mg/L 63
Calsium mg/L 87
Magnesium mg/L
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP – II DUMAI
Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan hidrogen dari gas alam dengan proses
cracking diperoleh dari sungai Rokan yang terletak di kawasan pabrik. Untuk
menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun
fasilitas penampungan air (water reservoar) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik

untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik
terdiri dari beberapa tahap, yaitu (Degremont, 1991) :
1. Screening
2. Koagulasi dan flokulasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan
screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin merusak
fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar
yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Sedimentasi (BS)

Setelah air disaring pada Screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi

Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam
air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS)
dan koloid (Degremont, 1991) :

Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+

Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi
pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok
(flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan
pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan
pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi
yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-

2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 4Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan

kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991)
CaSO4 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3
CaCl2 + Na2CO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).

Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 211264,8493 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6 ×211264,8493 = 10,56 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 ×211264,8493 = 5,7 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan
tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura,
1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan hidrogen dari gas dengan proses
cracking menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai
berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori
misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan

regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1100 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1100)/0,7 = 0,003 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-garam
terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat demineralisasi
dibagi atas :
a. Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan mengurangi kesadahan air
yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan
Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang digunakan
bertipe gel dengan merek IR–22 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+

2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R

Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R

Perhitungan kesadahan kation :
Air Sungai Rokan, Riau mengandung kation Fe2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+,
masing – masing 10 ppm; 1,142 ppm; 0,016 ppm; 63 ppm; 87 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = (10 + 1,142 + 0,016 + 63 + 87 ) ppm
= 161,158 ppm
= 161,158 ppm/17,1
= 9,42 gr/gal
Jumlah air yang diolah =184, 9251 kg/jam
 264,17 gal/m 3
184,9251 kg/jam
= 3
994,212 kg/m
= 49,1360 gal/jam
Kesadahan air = 9,42 gr/gal × 49,1360 gal/jam × 24 jam/hari
= 11108,6811 gr/hari = 11,1086 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 49,1360 gal/jam = 0,8189 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data – data sebagai berikut :
- Diameter penukar kation = 3 ft
- Luas penampang penukar kation = 9,62 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 11,1086 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 10 lb H2SO4/ft3 resin
11,1086 kg/hari
Jadi, Kebutuhan resin = 3
= 0,5554 ft3/hari
20 kg/ft
0,5554
Tinggi resin = = 0,0577 ft
9,62

Waktu regenerasi = Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft
(Tabel 12.4., Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft  9,62 ft2 = 24,05 ft3
24,05 ft 3  20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 43,29 hari = 43 hari
11,1086 kg/hari
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 11,1086kg/hari 

10 lb/ft 3
20 kg/ft 3
= 5,5554 lb/hari = 2,5193 kg/hari
= 0,1049 kg/jam
b. Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA–410.
Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi :
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OH-

ROH + Cl- RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH

RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan kesadahan anion :

Air Sungai Rokan, Riau mengandung anion SO42-, Cl- dan CO32- masing – masing 16
ppm, 8,7 ppm dan 95 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm.
Total kesadahan anion = (16 + 8,7 + 95) ppm
= 119,7 ppm / 17,1
= 7 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 184, 9251 kg/jam

= 49,1360 gal/jam
Kesadahan air = 7 gr/gal  49,1360gal/jam  24 jam/hari

= 8254,848 gr/hari = 8,2548 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger:

Jumlah air yang diolah = 49,1360 gal/jam = 1,42818 gal/menit
Dari Tabel 12.4., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar anion = 3 ft
- Luas penampang penukar anion = 9,62 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 8,2548 kg/hari
Dari Tabel 12.7., Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh:
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
8,2548 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 0,6879 ft3/hari
12 kg/ft
0,6879
Tinggi resin = = 0,071 ft
9,62
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 0,071 ft  9,62 ft2 = 0,6879 ft3
0,6879 ft 3  12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 1 hari = 24 jam
8,2548 kg/hari
Kebutuhan regenerant NaOH = 8,2548 kg/hari 

5 lb/ft 3
12 kg/ft 3
= 3,4395 lb/hari = kg/hari
= 1,5601 kg/jam
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 150 °C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Listrik

Tabel 7.6 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (Hp)
1. Unit proses 280
2. Unit utilitas 180
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 30
5. Bengkel 40
6. Penerangan Mess dan perkantoran 130
Total 660
Total kebutuhan listrik = 660 Hp × 0,7457 kW/Hp

= 492,162 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 492,162 / 0,8 = 615,2025 kW
7.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar memiliki efisiensi dan nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lbm (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
Daya output generator = 615,2025 kW
Daya generator yang dihasilkan = 615,2025 kW(0,9478 Btu/det)/kW3600 det/jam
= 2099120,146 Btu/jam
Jumlah bahan bakar = (2099120,146 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm  0,45359 kg/lbm)
= 233,0207 kg/jam
Kebutuhan solar = (233,0207 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 261,821 liter/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap KU

Uap yang dihasilkan ketel uap = 711,2507 kg/jam
Panas laten superheated steam (388 C) = 3202,913 kJ/kg (Reklaitis, 1983)

Panas yang dibutuhkan ketel =
= 711,2507 kg/jam  (3202,913) kJ/kg/(1,05506 kJ/Btu)
= 2159189,158 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel = (2159189,158 Btu/jam)/0,75
= 2878918,878 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (2878918,878 Btu/jam)/(19860 Btu/lbm)  0,45359 kg/lbm
= 65,7520 kg/jam
Kebutuhan solar = ( 65,7520 kg/jam)/(0,89 kg/ltr)
= 73,8794 liter/jam
7.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan hidrogen dari gas alam dengan proses cracking ini
dihasilkan limbah cair terlarut dari proses industrinya. Sumber-sumber limbah cair
pada pembuatan hidrogen ini meliputi :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat
pada peralatan pabrik.
2. Limbah kantor, kantin, poliklinik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah
cair.
3. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses.

4. Limbah proses
Limbah proses terdiri dari limbah cair berasal dari pemisahan di knok out drum
dan limbah padat berupa katalis yang tidak digunakan lagi yang merupakan
limbah yang tergolong dalam limbah B3 (logam berat), limbah B3 biasa tidak
diolah sendiri oleh pabrik karena cukup berbahaya tetapi diserahkan kepada
pihak ke tiga di pusat pengolahan limbah industri yang di tunjuk oleh
pemerintah..
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan
penetralan.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah

Perkiraan jumlah air limbah buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian peralatan pabrik = 100 liter/jam = 0,1 m3/jam
2. Limbah kantor, kantin dan poliklinik
Diperkirakan air buangan tiap orang untuk :
Kantin dan poliklinik = 10 liter/hari (Metcalf et al, 1991)
Kantor = 20 liter/hari (Metcalf et al, 1991)
Jumlah karyawan = 150 orang
Sehingga jumlah limbah kantor, kantin dan poliklinik
= 150 orang x (20 + 10) liter/hari x 1hari / 24 jam
= 187,5 liter/jam = 0,19 m3/jam
3. Laboratorium = 25 liter/jam = 0,025 m3/jam
Limbah laboratorium dikumpulkan dalam derijen sampai volumenya penuh,
kemudian diserahkan kepada pihak ketiga yang ditunjuk oleh Menteri
Lingkungan Hidup.
4. Limbah Proses
 Massa larutan air = 258,5654 kg/jam
Densitas larutan air = 992,1202 kg/m3

258,5654 kg/jam
Volume larutan air =
992,1202 kg/m 3
= 0,2606 m3/jam
Laju volumetrik limbah = 0,1 + 0,19 + 0,025 + 0,2606
= 0,5756 m3/jam
7.5.1 Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung air buangan sementara
Laju volumetrik air buangan = 0,5756 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 7 hari
Volume air buangan = 0,5756 x 7 x 24 = 96,7008 m3
107,445 m 3
96,7008
Bak terisi 90 % maka volume bak =
0,9
Jika digunakan 1bak penampungan maka :
Volume 1 bak = 107,445 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
- panjang bak (p) = 1,5 x lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka :
Volume bak = pxlxt
107,445 m3 = 1,5 l x l x l
l = 4,1 m
Jadi, panjang bak = 6,2 m

Lebar bak = 4,1 m
Tinggi bak = 4,1 m
Luas bak = 25,42 m2
7.5.2 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Laju volumetrik air buangan = 0,5756 m3/jam = 13, 8144 m3/hari

Waktu tinggal air = 2 jam = 0,083 hari (Perry, 1997)
3 3
Volume bak (V) = 13, 8144 m /hari x 0,083 hari = 1,1465 m
Bak terisi 90  maka volume bak =

1,1465
= 1,273 m3
0,9
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
Maka :
Volume bak = pxlxt
3
1,273 m = 2l x l x l
l = 0,86 m
Lebar bak = 0,86 m
Tinggi bak = 0,86 m
Luas bak = 1,4798 m2
7.5.3 Bak Netralisasi

Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Laju volumetrik air buangan = 0,5756 m3/jam
Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 1 hari.
Volume air buangan = 0,5756 m3/ jam x 1 hari x 24 jam/1 hari = 13,8144 m3
Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan.
Bak yang digunakan direncanakan terisi 90 % bagian.
13,8144
Volume bak = = 19, 3493 m3
0,9
- panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
Maka :
Volume bak = pxlxt
19, 3493 m3 = 2l x l x l
l = 2,1 m

Lebar bak = 2,1 m
Tinggi bak = 2,1 m
Luas bak = 8,82 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan organik mempunyai pH = 5

(Hammer 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus
dinetralkan sampai pH = 6 (Kep Men. 51/MENLH/10/2001) . Untuk menetralkan
limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air
limbah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999).
Jumlah air buangan = 13, 8144 m3/hari = 1381,44 L/hari
 10 6 3  
m3 ml 0,15 gr 1 kg
Kebutuhan Na2CO3 = 13,8144 = 69,072kg/jam
jam m 30 ml 1000 gr
69,072
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = = 230,24 kg/jam
0,3
Densitas larutan 30% Na2CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1997)
7,5333
Laju volumetrik 30% Na2CO3 = = 0,173 m3/jam
1327

7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.6.1 Screening (SC)
Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Bahan konstruksi : stainless steel
Jumlah : 1 unit
Ukuran screening : panjang = 2m
lebar = 2m
Ukuran bar : lebar = 5 mm
tebal = 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 30°
7.6.2 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jenis : grift chamber sedimentation
Aliran : horizontal sepanjang bak sedimentasi
Bahan kontruksi : beton kedap air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : temperatur 27 C dan tekanan 1 atm
Bentuk : bak dengan dua daerah persegi panjang
Kapasitas : 125,0655 ft3/menit
Panjang : 60 ft
Lebar : 2 ft
Tinggi : 10 ft
Waktu retensi : 9,5949 menit
7.6.3 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : carbon steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 27 C dan tekanan 1 atm

Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,6 m
Tinggi : 3,9 m
Tebal : 0,09 in
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 19,28 hp
7.6.4 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)

Fungsi : membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : carbon steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : temperatur 27 C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,2 m
Tinggi : 4,48 m
Tebal : 0,282 in
7.6.5 Clarifier (CL)

Fungsi : memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Tipe : external solid recirculation clarifier
Bentuk : circular desain
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283, Grade C
Kondisi operasi : temperatur 27C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas air : 212, 496 m3

Diameter : 9,49 m
Tinggi : 14,23 m
Tebal : 0,385 in
Kedalaman air : 3m
7.6.6 Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,1 m
Tinggi : 9,4 m
Tebal : 0,375 in
7.6.7 Tangki Utilitas-01 (TU-01)

Fungsi : menampung air yang keluar dari clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 9,3 m
Tinggi : 11,16 m
Tebal : 0,548 in
7.6.8 Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke kebutuhan kantor

Jumlah : 1 unit
Diameter : 3,0022 m
Tinggi : 4,5033 m
Tebal : 0,2477 in
7.6.9 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,176 m
Tinggi : 1,568 m
Tebal : 0,159 in
Daya motor : 1,12.10-5 hp
7.6.10 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –283 Grade C
Jumlah : 1 unit
 Silinder
- Tinggi : 3,0 ft
- Tebal : 0,143 in

 Tutup
- Tinggi : 5ft
- Tebal : 0,143 in
7.6.11 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Diameter : 2,6 m
Tinggi : 3,9 m
Tebal : 0,240 in
7.6.12 Tangki Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Jumlah : 1 unit
 Silinder
- Tinggi : 0,9144 m
- Tebal : 0,155 in
 Tutup
- Tinggi : 0,6096 m
- Tebal : 0,155 in

7.6.13 Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : silinder horizontal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
 Silinder
- Diameter : 9,1 m
- Panjang : 13,65 m
- Tebal : 0,698 in
 Tutup
- Panjang : 2,275 m
- Tebal : 0,698 in
7.6.14 Ketel Uap (KU)

Fungsi : menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 31 buah
7.6.15 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit

Diameter : 0,194 m
Tinggi : 0,291 m
Tebal : 0,1307 in
7.6.16 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 80 C
menjadi 25 C
Jenis : mechanical draft cooling tower
Bahan konstruksi : carbon steel SA–53 Grade B
Kondisi operasi : suhu air masuk menara = 90 C
suhu air keluar menara = 25 C
Kapasitas : 1466,196 m3/jam
Luas menara : 4187,29 ft2
Tinggi : 1,82 m
Lebar : 1,82 m
Daya untuk fan : 125,61 Hp
7.6.17 Tangki Bahan Bakar (TB-01)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA –283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi fisik :
 Silinder
- Diameter : 3,85 m
- Tinggi : 5,1 m
- Tebal : 0,29 in

 Tutup
- Diameter : 3,85 m
- Tinggi : 0,962 m
- Tebal : 0,29 in
7.6.18 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 2,0825 ft3/s
Daya motor : 17 Hp
7.6.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Fungsi : Memompa air dari bak sedimentasi ke klarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 13 Hp
7.6.20 Pompa Alum (PU-03)

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 7,6.10-5 ft3/s

7.6.21 Pompa Soda Abu (PU-04)
Fungsi : Memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke klarifier
Jumlah : 1 unit
7.6.22 Pompa Klarifier (PU-05)

Fungsi : Memompa air dari klarifier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 21 Hp
7.6.23 Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari klarifier ke menara air
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 13 Hp
7.6.24 Pompa H2SO4 (PU-07)

Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 ke tangki kation
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 9,7 x 10-8 ft3/s

7.6.25 Pompa Kation (PU-08)
Fungsi : Memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp
7.6.26 Pompa NaOH (PU-09)

Fungsi : Memompa NaOH dari tangki NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
7.6.27 Pompa Kaporit (PU-10)

Fungsi : Memompa kaporit dari tangki kaporit ke tangki utilitas TU-02
Jumlah : 1 unit
7.6.28 Pompa Utilitas 02 (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-02 ke distribusi ke
Berbagai kebutuhan
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 Hp

7.6.29 Pompa Anion (PU-12)
Fungsi : Memompa air dari tangki anion ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp
7.6.30 Pompa Cooling Tower (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke proses
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 44 Hp
7.6.31 Pompa Deaerator 1 (PU-14)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke waste heat boiler
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 45 Hp
7.6.32 Pompa Deaerator 2 (PU-15)
Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap KU
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 Hp

7.6.33 Pompa Bahan Bakar 1 (PU-16)
Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap KU
Jumlah : 1 unit
7.6.34 Pompa Bahan Bakar 2 (PU-19)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke generator
Jumlah : 1 unit
7.6.35. Menara Air (MA)

Fungsi : Menyimpan air untuk didistribusikan.
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 53 Grade B
Kondisi operasi : temperatur 270C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Diameter : 14,74 m
Tinggi : 8,97 m
Tebal dinding : 1 1/2 in

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan hidrogen ini
direncanakan berlokasi di daerah Riau Pekan baru, Indonesia.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku dan
daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan baku
utama yang digunakan yaitu gas alam, yang disuplai dari PT Pertamina yang terletak
di daerah Dumai Indonesia, Sedangkan bahan kimia pendukung lainnya diperoleh
dari daerah luar daerah.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan yaitu dan
pengangkutan air.

c. Pemasaran
Kebutuhan hidrogen terus menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun dengan
semakin banyaknya industri yang membutuhkan hidrogen, maka pemasaran produk
hidrogen ke dalam maupun luar negeri tidak akan mengalami hambatan. Lokasi
pendirian pabrik dekat dengan pelabuhan, sehingga produk dapat dipasarkan baik di
dalam maupun luar negeri seperti Singapura, Malaysia.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari sungai yang mengalir di sekitar
pabrik untuk proses, sarana utilitas dan kebutuhan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT. Pertamina
Persero . Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh dari Perusahaan
Listrik Negara (PLN).
f. Tenaga kerja
Daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari kerja. Tenaga Kerja
didatangkan dari luar daerah ini. Ketersediaan tenaga kerja terdidik maupun yang
tidak terdidik serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun berikutnya
mengalami musim hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif
kecil.
i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.

j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
hidrogen karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan
masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage (persediaan)
dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan dengan
mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters, 2004).
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti (Peters, 2004).
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah
Pendirian pabrik pembuatan hidrogen dari gas alam ini direncanakan menggunakan
tanah berukuran 125 × 74,8 m. Luas areal tanah adalah 9350 m². Tata letak pabrik
pembuatan hidrogen dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan rinciannya dapat
dilihat pada Tabel 8.1 berikut:
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 20
2 Parkir 150
3 Taman 200
4 Areal Bahan Baku 1500
5 Ruang Kontrol 50
6 Areal Proses 2000
7 Areal Produk 525
8 Perkantoran 220
9 Laboratorium 80
10 Poliklinik 40
11 Kantin 80
12 Ruang Ibadah 40
13 Gudang Peralatan 40
14 Bengkel 70
15 Gudang Bahan 50
16 Unit Pengolahan Air 780
17 Pembangkit Listrik 150
18 Unit Pengolahan Limbah 680
19 Area Perluasan 1500
20 Jalan 1000
21 Areal antar Bangunan 1000
Total 9350

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura,2000).
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem dari pada
aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,2002):
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis

2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf

9.1.1 Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu
tinggi (Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :

 Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
 Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
 Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
 Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
 Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
 Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil

Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada
setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian,1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :

 Pembagian tugas-tugas jelas
 Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
 Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
 Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.

 Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
 Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
 Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
 Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
 Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatab Hidrogen menggunakan bentuk organisasi garis dan
staf.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan
hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas
yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen.
Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan,
menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan
dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki manajemen yang
baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).

Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor-
faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua

tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu (Siagian,1992):
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer
ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen
dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)

2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan
itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang harus

didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002).
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Hidrogen ini yang direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas
adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan
usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan
Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp.20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25 % dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris

2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak

tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.

2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002):

1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris

Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.

2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.

9.4.3 General Manager
General manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas general manager adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.

2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi, Manajer
Teknik, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer Pembelian dan Pemasaran.
9.4.4 Staf Ahli

Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun
pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk
pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.6 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
Produksi dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh tiga Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi
Instrumentasi dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.8 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi (Kasie.), yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi,
Kepala Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan serta Kepala Seksi
Gudang/Logistik.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan Hidrogen ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara
kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi tiga

golongan, yaitu:
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB  Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB  Waktu istirahat

Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB  Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang

membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut :
 Shift I (pagi) : 08.00 – 16.15 WIB

 Shift II (sore) : 16.00 – 00.15 WIB
 Shift III (malam) : 00.00 – 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu
regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Hari
Re
1 1 1
gu 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 2
I I I
I I I
A I I I - - I I I -
I I I
I I I
I I I I I I
B - - - I I I
I I I I I I

I I I
I I I
I I I
C - - I I I - I I I
I I I
I I I
I I I
I I I
D I I - I I I - - I
I I I
I I I
3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan

yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Juml
Jabatan Pendidikan
ah
Dewan Komisaris 1 Ekonomi/Teknik (S1)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia (S2)
Sekretaris 2 Sekretaris (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri (S2)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)

Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Mesin 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Eletro (S1)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Politeknik (D3)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akuntansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Ilmu Komunikasi (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 ABRI
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Produksi 48 SMK/Politeknik
Karyawan Teknik 20 SMK/Politeknik
Karyawan Umum dan Keuangan 13 SMU/D1/Politeknik
Karyawan Pembelian dan
15 SMU/D1/Politeknik
Pemasaran
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 12 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 10 SMU
Supir 5 SMU/STM
Total 150
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman

kerja, keahlian dan resiko kerja.
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan

Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 20.000.000 20.000.000
General Manager 1 30.000.000 30.000.000
Staf Ahli 2 8.500.000 17.000.000
Sekretaris 2 3.000.000 6.000.000
Manajer Produksi 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Teknik 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 8.000.000 8.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 8.000.000 8.000.000
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000

Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Humas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 4.500.000 4.500.000
Kepala Seksi Penjualan 1 4.500.000 4.500.000
Karyawan Produksi 48 1.800.000 86.400.000
Karyawan Teknik 20 1.800.000 36.000.000
Karyawan Umum dan Keuangan 13 1.800.000 26.000.000
Karyawan Pembelian dan Pemasaran 15 1.800.000 22.500.000
Dokter 1 5.000.000 5.000.000
Perawat 2 1.800.000 3.600.000
Petugas Keamanan 12 1.500.000 18.000.000
Petugas Kebersihan 10 1.000.000 10.000.000
Supir 5 1.500.000 7.500.000
Total 150 399.500.000
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada

setiap tenaga kerja antara lain:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).

8. Fasilitas kenderaan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
10. Bonus 1 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang
diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
X-1
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung,
MITL sebesar Rp 71.360.419.974,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp12.735.200.101,-
Maka total modal investasi tetap,
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 71.360.419.974,-+ Rp 12.735.200.101 ,-
= Rp 84.095.620.076,-

10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 1 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal
kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
PD   HPT
IP
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 33.057.082.336,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 84.095.620.076,- + Rp 33.057.082.336,-
= Rp 118.281.302.412
Modal investasi berasal dari :
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60  dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp70.968.781.447 ,-
- Pinjaman dari bank sebanyak 40  dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 47.312.520.965,-

10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar Rp 34.914.252.661 ,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan,
pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp 78.760.051.284,-
Maka, Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 34.914.252.661,- + Rp 43.845.798.623,-
= Rp 78.760.051.284,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk Hidrogen adalah sebesar
Rp 122.537.000.000,-. Maka laba penjualan adalah sebesar Rp 43.776.748.716,-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 43.776.748.716,-
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 16.926.353.167,-
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 26.850.395.549,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
 100 
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
PM = Rp. 43.776.748.716 x 100%
Rp 122.537.000.000
= 35,72 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 35,72, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
 100 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =
Rp 34.914.252.661
BEP = Rp 122.537.000.000  Rp 43.845.798.623  100 

BEP = 44,36%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 44,36 % x 720 ton/tahun
= 319,392 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 44,36 % x Rp 122.537.000.000,

= Rp 54.368.107.161,-
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :
- BEP  50 , pabrik layak (feasible)
- BEP  70 , pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 42,84, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
 100 
Laba setelah pajak
ROI =
Total Modal Investasi
 100 
26.850.395.549
ROI =
Rp 118.281.302.412
ROI = 22,7 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah:
 ROI  15  resiko pengembalian modal rendah.
 15  ROI  45  resiko pengembalian modal rata-rata.
 ROI  45  resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 28,26 %; sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
 1 tahun
1
POT =
0,227

POT = 4,4 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,4 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan
modal sendiri.
 100 
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
 100 
Rp 26.850.395.549
RON =
Rp 70.968.781.447
RON = 37,83 %
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 47,47 , sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 15% (Bank
mandiri, 2009).

BAB XI
KESIMPULAN
Dari hasil analisa dan perhitungan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
2. Kapasitas Pra Rancangan Pabrik Pembuatan gas hidrogen dari Gas Alam
dengan Proses Cracking direncanakan 100 kg /jam dengan 300 hari
kerja/tahun.
3. Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis dan staf.
4. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Dumai, Pekanbaru, Riau karena berbagai
pertimbangan antara lain kemudahan mendapatkan bahan baku, daerah
pemasaran, sarana transportasi yang mudah dan cepat, serta dekat dengan
sumber air yaitu Sungai Rokan.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 9350 m2.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 150 orang.
7. Dari hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Hidrogen ini adalah sebagai
berikut :
 Hasil Penjualan : Rp 136.152.110.000 ,-
 Laba Bersih : Rp 39.553.157.391,-
Hidrogen dari Gas Alam dengan Proses Cracking ini layak untuk didirikan.
XI-1
DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2009. http://www.freepatendonline.com

Anonim2. 2009. http://www.kompas.com
Anonim3. 2007. Gas Encyclopedia : Methane. http://encyclopedia.airliquide.com.
Anonim4. 2009. Asosiasi Asuransi jiwa Indonesia-AAJI
Anonim5. 2009. PT PERTAMINA
Anonim6. 2009. http://www.wikipedia.com
Anonim7. 2008. http://www.advance-scientific.net
Anonim8. 2009. www.kanwilpajakkhusus.depkeu.go.id
Anonim9. 2009. www.Teknikal Repotl
Anonim10. 2007. Patent Library
Anonim11.2009. PT Samator
Anonim12.2009. Laboratorium PERTAMINA UP – II DUMAI
Anonim13.1999. Laboratorium Analisa FMIPA USU
Anonim14.2006. www.berkart enviromental.com
Azad, Hardam Singh, 1976. Industrial Wastewater Management Handbook. USA:
McGraw-Hill, Inc.
Bank Mandiri. 2009. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
Bernasconi, G. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 1 dan 2. PT. Pradnya Paramita. Jakarta.
BPS. 2004 ,2005, 2006,2007. Data Ekspor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern Ltd. New
Delhi.
Crities, Ron dan George Tchobanoglous. 2004. Small and Decentralized
Wastemanagement Systems. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.
Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley &
Sons.
Dutton,G., 2002. Hydrocarbon Processing. Volume 62, p. 58.
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3 rd editions. Prentice-
Hall of India. New Delhi.

Geankoplis, C.J.. 2003. Transport Processes and Unit Operations. 4 rd editions. Prentice-
Hall of India. New Delhi.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John Willey
and Sons. Inc. New York.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New York
Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering Technology.
New York: John Wiley and Sons Inc.
Levenspiel, Octave. 2001. Chemical Reaction Engineering. New York: John Wiley &
Sons.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western College

Publishing.
McCabe, W.L, Smith, J.M., 1983. Operasi Teknik Kimia. Jilid I, Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga, Jakarta.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1997. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. McGraw-
HillBook Company, New Delhi.
Nalco. 1988. The Nalco Water Handbook. 2nd Edition. McGraw-Hill Book Company.
New York.
Perry, Jhon H. (Ed). 1997. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Kelima,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh,
McGraw-Hill Book Company, New York.

Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 1991. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 4th Edition. International Edition. Mc.Graw-
Hill. Singapore.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition. Mc.Graw-
Hill. Singapore.
PT. Prudential Life Assurance. 2009. Price Product List. Jakarta.
PT. Bratachem chemical. 2009. Price Product List. Jakarta.
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill Book
Company, New York.
Reid, Robert C., John M. Prausnitz, dan Bruce E. Poling. 1977. The Properties of Gases
and Liquids. Edisi ke-4. New York : R.R. Donneley & Sons Company.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Spath and Mann. 2000. the National Renewable Energy Laboratory .McGraw-Hill
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press
Ulrich, Gael D.. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design Economics.
Jhon Wiley and Sons Inc, USA. New York.
Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America :
Butterworth Publisher.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi. Penerbit
Salemba Empat. Jakarta.
WVU Project.1999. http://www.che.cemr.wvu.edu

LAMPIRAN A
NERACA MASSA
Kapasitas produksi = 720 ton/tahun

1 tahun operasi = 300 hari = 720 jam
1 hari operasi = 24 jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
720 ton 1000kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas produksi dalam 1 jam opersi = x x x
tahun ton 300 hari 24 jam
= 100 kg/jam
= 50 kmol/jam
Berat molekul hidrogen = 2,0 kg/kmol
Kemurnian hidrogen yang dihasilkan adalah 99% = 99,99 % x 100 kg/jam
= 99,99 kg/jam
Impuritis terdiri air sebesar 0,01 % = 0,01 % x 100 kg/jam = 0,01 kg/jam
Komposisi gas alam
CH4 = 94,3996%
C2H6 = 3,1%
C3H8 = 0,5 %
i-C4H10 = 0,1%
n-C4H10 = 0,1%
C5H12 = 0,2 %
H2S = 0,0004 %
CO2 = 0,5 %
N2 = 1,1 %
(Spath and Mann,2000)

Dengan menggunakan perhitungan neraca massa alur maju.
Asumsi :Kapasitas bahan baku (F) = 218,5 kg/jam
94,3996
FinCH4 = x 218,5 kg/jam = 206,2631 kg/jam
100
Nin CH4 = 12,8825 kmol/jam
3,1
FinC2H6 = x 218,5 kg/jam = 6,7735 kg/jam
100
NinC2H6 = 0,2256 kmol/jam
0,5
100
0,1
Fini-C4H10 = x 218,5 kg/jam = 0,2185 kg/jam
100
Nini-C4H10 = 0,00376 kmol/jam
0,1
Finn-C4H10 = x 218,5 kg/jam = 0,2185 kg/jam
100
Ninn-C4H10 = 0,00376 kmol/jam
0,2
100
0,0004
FinH2S = x 218,5 kg/jam = 0,000875 kg/jam
100
NinH2S = 0,000025 kmol/jam
0,5
FinCO2 = x 218,5 kg/jam = 1,0925 kg/jam
100
NinCO2 = 0,02482 kmol/jam
1,1
FinN2 = x 218,5 kg/jam = 2,4035 kg/jam
100
NinN2 = 0,08530 kmol/jam

A.1 Desulfurisasi (R-101)
Berfungsi menghilangkan sulfur yang terdapat didalam gas alam berisi katalis
ZnO. Diharapkan sulfur yang keluar dari reactor <0,5 ppm
CH4 CH4
C2H6 3 4 C2H6
C3H8 R-101 C3H8
i-C4H10 i-C4H10
n-C4H10 n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
N2 N2
H2O
Konversi reaksi H2S 97,5% (freepatendonline.com)
Na in . x

r=
0,000025 .0,975
 (1)
r= = 0,0000243
H2S + ZnO ZnS + H2O

Nin (kmol/jam)0,000025 Nin
Bereaksi (- 0,0000243 ) (- 0,0000243) 0,0000243
0,0000243
(  .r) +
out in
N (kmol/jam) 0,0000007 (N – 0,0000243) 0,0000243 0,0000243
Jadi ZnO yang di butuhkan untuk menyerap H2S:
Na in . x

r=
Na in .0,975
 (1)
0,0000243 = = 0,0000249 kmol
Berat Molekul ZnO = 81,38 kg/kmol

Berat ZnO yang dibutuhkan = 0,0000249 kmol x 81,38 kg/kmol = 0,0020 kg
Sulfur yang diserap oleh ZnO menjadi ZnS = 0,0000243 kmol/jam
H2O yang terbentuk (N4 H2O) = 0,0000243 kmol/jam
F4 H2O = 0,0000243 kmol/jam x 18 kg/kmol
F4 H2O = 0,000437 kg/jam
(N4 H2S) = 0,0000007 kmol/jam
F4 H2S = 0,0000007 x 34,066 kg/kmol
4
F H2S = 0,00002384 kg/jam
Tabel L.A.1 Neraca Massa desulfurisasi
Alur 3 Alur 4
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 206,2631 206,2631
C2H6 6,7735 6,7735
C3H8 1,0925 1,0925
i-C4H10 0,2185 0,2185
n-C4H10 0,2185 0,2185
C5H12 0,437 0,437
H2S 0,000875 0,00002384
CO2 1,0925 1,0925
N2 2,4035 2,4035
H2O 0 0,000437
218,5 218,5
A. 2. Mixing point 1
Berfungsi untuk mengontakan gas alam dengan steam
CH4 Steam CH4
C2H6 5 C2H6
C3H8 4 6 C3H8
X-101
i-C4H10 i-C4H10
n-C4H10 n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
N2 N2
H2O H 2O

Rasio penambahan steam 3 mol H2O/mol C
Total mol C dalam umpan (NinC total) = NinCH4 + NinC2H6 + NinC3H8 + Nini-C4H10
+ Ninn-C4H10 + NinC5H12 + NinCO2
= 12,8825 kmol/jam + 0,2256 kmol/jam + 0,02481 kmol/jam + 0,00376 kmol/jam
+ 0,00376 kmol/jam + 0,00606 kmol/jam + 0,02482kmol/jam
= 13,17131 kmol/jam
Steam yang masuk ke mixing point N5 H2O = Nin C total) x 3

N5 H2O = 13,17131 kmol/jam x 3
N5 H2O = 39,51393 kmol/jam
F5 H2O = 39,51393 kmol/jam x 18 kg/kmol
F5H2O = 711,25074 kg/jam
Tabel. L.A.2 Neraca Massa Mixing point
Massa Massa Massa
F F F
CH4 206,2631 0 206,2631
C2H6 6,7735 0 6,7735
C3H8 1,0925 0 1,0925
i-C4H10 0,2185 0 0,2185
n-C4H10 0,2185 0 0,2185
C5H12 0,437 0 0,437
H2S 0,00002384 0 0,00002384
CO2 1,0925 0 1,0925
N2 2,4035 0 2,4035
H2O 0,000437 711,2507 711,2511
218,5 711,2507
Total 929,7507 929,7507

A. 3. Reformer furnace
Berfungsi sebagai tempat terjadinya proses steam reforming yaitu bereaksinya
antara steam dan gas alam.
Gas proses terdiri dari CH4, C2H6, C3H8, i-C4H10,
n- C4H10, C5H10, H2S, CO, CO2 N2, H2O
5200C, 29 bar
320C ,1 bar
Udara pembakaran
R-201
Flue gas
Gas Pembakaran terdiri dari 9000C, 1bar
PSA off gas dan gas alam
420C,1bar
Gas proses
8500C, 27,5 bar
Neraca massa yang terdapat di reformer furnace

Terdapat 6 reaksi yang terjadi didalam reformer furnace.
Asumsi: konversi reaksi CH4, C2H6, C3H8, i-C4H10, n-C4H10, C5H12 adalah 99 %
Reaksi 1
7
N CH 4 . x

r=
12,8825.0,99
 (1)
r=
r = 12,7536
Ni
CH4 + H2O CO + 3H2
Nin 12,8825 39,51393
Reaksi (-1).12,7536 (-1). 12,7536 12,7536 (3). 12,7536 +
Nout 0,1289 26,76033 12,7536 38,2610

N8CH4 = 0,1289 kmol/jam
F8CH4 = 0,1289 x 16,011 kg/kmol = 2,06381 kg/jam
N8 CO = 12,7536 kmol/jam
F8 CO = 12,7536 kmol/jam x 28,011 kg/kmol = 357,2411 kg/jam
N8 H2 = 38,2610 kmol/jam
8
F H2 = 38,2610 kmol/jam x 2 kg/kmol = 76,522kg/jam
Reaksi 2
N 7C2 H 6 . x

r=
0,2256.0,99
 (1)
r=
r = 0,2233
Ni
C2H6 + 2H2O 2CO + 5H2
Nin 0,2256 26,76033
Reaksi (-1).0,2233 (-2).0,2233 (2). 0,2233 (5).0,2233 +
Nout 0,0023 26,31373 0,4466 1,1167
N8 C2H6 = 0,0023 kmol/jam

8
F C2H6 = 0,0023 x 30,022 kg/kmol = 0,06905 kg/jam
N8 H2 = 1,1167 kmol/jam
F8 H2 = 1,1167 kmol/jam x 2 kg/kmol = 2,2334kg/jam
Reaksi 3
N 7 C3 H 8 . x

r=

0,02481.0,99
 (1)
r=
r = 0,02456
Ni
C3H8 + 3H2O 3CO + 7H2
Nin 0,02481 26,31373
Reaksi (-1).0,02456 (-3).0,02456 (3).0,02456 (7).0,02456 +
Nout 0,00025 26,24005 0,07368 0,17193
N8 C3H8 = 0,00025 kmol/jam

F8 C3H8 = 0,00025 x 44,033 kg/kmol = 0,01101 kg/jam
8
F CO = 0,07368 kmol/jam x 28,011 kg/kmol = 2,0638 kg/jam
N8 H2 = 0,17193 kmol/jam
F8 H2 = 0,17193 kmol/jam x 2 kg/kmol = 0,34386kg/jam
Reaksi 4
N 7 i  C 4 H 10 . x

r=
0,00376.0,99
 (1)
r=
r = 0,00372 Ni
i-C4H10 + 4H2O 4CO + 9H2
Nin 0,00376 26,24005
Reaksi (-1).0,00372 (-4).0,00372 (4).0,00372 (9).0,00372 +
Nout 0,00004 26,22517 0,01488 0,03348
N8 i-C4H10 = 0,00004 kmol/jam

F8 i-C4H10 = 0,00004 x 58,044 kg/kmol = 0,00232 kg/jam

8
N H2 = 0,03348 kmol/jam
8
F H2 = 0,03348 kmol/jam x 2 kg/kmol = 0,06696 kg/jam
Reaksi 5
N 7 n  C 4 H 10 . x

r=
0,00376.0,99
 (1)
r=
r = 0,00372 Ni
n-C4H10 + 4H2O 4CO + 9H2
Nin 0,0014 26,22517
Reaksi (-1).0,00133 (-4).0,00372 (4).0,00372 (9).0,00372 +
out
N 0,00004 26,21029 0,01488 0,03348
N8 n-C4H10 = 0,00004 kmol/jam

F8 n-C4H10 = 0,00004 x 58,044 kg/kmol = 0,00232 kg/jam
8
F CO = 0,01488 kmol/jam x 28,011 kg/kmol = 0,4168 kg/jam
8
N H2 = 0,03348 kmol/jam
F8 H2 = 0,03348 kmol/jam x 2 kg/kmol = 0,06696 kg/jam
Reaksi 6
N 7. x

r=
0,00606.0,99
 (1)
r=
r = 0,00599
C5H12 + 5H2O 5CO + 11H2

Nin 0,00606 26,21029
Reaksi (-1).0,00599 (-5).0,00599 (5).0,00599 (11).0,00599 +
out
N 0,00007 26,18034 0,02995 0,06589
N8 n-C4H10 = 0,00007 kmol/jam
F8 n-C4H10 = 0,00007 x 72,055 kg/kmol = 0,00504kg/jam
8
N H2 = 0,06589 kmol/jam
F8 H2 = 0,06589 kmol/jam x 2 kg/kmol = 0,13178 kg/jam
H2 yang dihasilkan dari reformer furnace
F8 H2 = 76,522 kg/jam +2,2334 kg/jam +0,34386 kg/jam + 0,06696 kg/jam
+0,06696 kg/jam + 0,13178 kg/jam = 79,36496 kg/jam
F8 CO = 357,2411 kg/jam + 12,5097 kg/jam + 2,0638 kg/jam + 0,4168 kg/jam
+ 0,4168 kg/jam + 0,8389 kg/jam = 373,48718 kg/jam
Tabel. LA.3 Neraca Massa reformer furnace

Alur 7 Alur 8
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 206,2631 2,06381
C2H6 6,7735 0,06905
C3H8 1,0925 0,011008
i-C4H10 0,2185 0,002321
n-C4H10 0,2185 0,002321
C5H12 0,437 0,005043
H2S 0,000023 0,000023
CO2 1,0925 1,0925
N2 2,4035 2,4035
H2O 711,5211 471,24612
CO 0 373,48718
H2 0 79,36496
929,7507
Total 929,7507

A. 4. Neraca Massa di high temperature shift
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 9 10 C3H8
i-C4H10 R-202 i-C4H10
n-C4H10 n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
H2O H2O
CO CO
H2 H2
Koversi reaksi CO 92% (Freepatentonline.com)

N 9 CO. x

r=
13,33358.0,92
 (1)
r=
r = 12,26689
CO + H2O CO2 + H2
T= 3500C
Nin 13,33358 26,18034
Reaksi (-1). 12,26689 (-1). 12,26689 12,26689 12,26689 +
out
N 1,06669 13,91345 12,26689 12,26689
H2 yang dihasilkan di high temperature shift = 12,26689 kmol/jam x 2 kg/jam

F10 H2 = 24,53378 kg/jam
CO2 yang dihasilkan di high temperature shift = 12,26689 kmol/jam
x44,011kg/kmol
F10CO2 = 539,87809 kg/jam

Tabel. LA.4 Neraca Massa high temperature shift
Alur 9 Alur 10
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 2,06381 2,06381
C2H6 0,06905 0,06905
C3H8 0,011008 0,011008
i-C4H10 0,002321 0,002321
n-C4H10 0,002321 0,002321
C5H12 0,005043 0,005043
H2S 0,00002384 0,00002384
CO2 1,0925 540,97059
N2 2,4035 2,4035
H2O 471,24612 250,4421
CO 373,48718 29,8849
H2 79,36496 103,89874
Total 929,7507 929,7507
A. 5. Neraca Massa di low temperature shift
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 11 12 C3H8
R-203
i-C4H10 i-C4H10
n-C4H10 n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
N2 N2
H2O H2O
CO CO
H2 H2
Koversi reaksi CO 92% (freepatentonline.com)

N 7 CO. x

r=
1,06669.0,92
 (1)
r=

r = 0,98135
CO + H2O CO2 + H2
Nin 1,06669 13,91345
Reaksi (-1).0,98135 (-1). 0,98135 0,98135 0,98135 +
Nout 0,08534 12,9321 0,98135 0,98135
H2 yang dihasilkan di low temperature shift = 0,98135 kmol/jam x 2 kg/jam
F12 H2 = 1,9627 kg/jam
CO2 yang dihasilkan di high temperature shift = 0,98135 kmol/jam x 44,011
kg/kmol
F12CO2 = 43,19019 kg/jam
Tabel. LA.5 Neraca Massa di low temperature shift

Alur 11 Alur 12
F F
(kg/jam) (kg/jam)
CH4 2,06381 2,06381
C2H6 0,06905 0,06905
C3H8 0,011008 0,011008
i-C4H10 0,002321 0,002321
n-C4H10 0,002321 0,002321
C5H12 0,005043 0,005043
H2S 0,00002384 0,00002384
CO2 540,97059 584,16078
N2 2,4035 2,4035
H2O 250,4421 232,7778
CO 29,8849 2,39045
H2 103,89874 105,86144
Total 929,7507 929,7507
A.6. Neraca Massa di knok out drum (KOD-301)

Berfungsi memisahkan antara gas dan air

CH4 H 2S
CH4 C2H6 CO2
C2H6 C3H8 N2
C3H8 i- C4H10 H2O
i-C4H10 15 n- C4H10 CO
n-C4H10 C5H12 H2
C5H12
H2S 13 KOD-301
CO2
N2
H2O 14 CH4 H2S
CO C2H6 CO2
H2 C3H8 N2
i- C4H10 H2O
n- C4H10 CO
C5H12 H2
Neraca massa dapat dihitung dengan menggunakan keseimbangan uap cair (vapor
liquid equilibrium, VLE). Algoritma perhitunganya sebagai berikut :
1. Menghitung tekanan uap masing – masing pada kondisi masuk knok out
drum (D-301).
B
(T ( K )  C
Ln Pv = A - (Reaklaitis, 1983)
Dimana:
Pv = Tekanan uap , Kpa
A, B, C = Konstanta Antoine untuk masing-masing komponen
T = Temperatur absolute, K
2. Trial fraksi uap aliran keluar knok out drum (KOD-302) sampai komposisi
uapnya  1.

c
ki zi
1  (ki  1)
=1 i = 1,2,3 …..C (Per 13-12, perry,s CEH)
i1 V
F
Dimana :
Ki = konstanta keseimbangan uap cair komponen i
Zi = Fraksi mol komponen i
V/F = Fraksi uap aliran keluar
3. Menghitung mol uap dan liquid aliran keluar knok out drum (KOD-301)

Tabel. LA.6 Persamaan antoin untuk komponen tekanan uap murni pada T =
430C (316,15 K)
Komponen Kmol Zi A B C Pv
CH4 0,12889 0,001622521 13,584 968,13 -3,72 35891,739
0,000028940 13,8797 1582,18 -13,7622 5725,0009
C2H6 0,002299
0,0000031345 13,7097 1872,82 -25,1011 1453,31073
C3H8 0,000249
0,0000005022 13,9836 2292,44 -27,8623 419,8712
i-C4H10 0,0000399
0,00000050227 13,8137 2150,23 -27,6228 583,4777
n-C4H10 0,0000399
0,00000087993 13,9778 2554,6 -36,2529 129,1068
C5H12 0,0000699
0,000000006281 14,5513 1964,37 -15,2417 3070,6974
H2S 0,000000499
0,167086851 15,3768 1956,25 -2,1117 9446,503
CO2 13,27306
0,001073792 13,4477 658,22 -2,854 84859,311
N2 0,08530
0,162794703 16,5362 3985,44 -38,9974 8,774
H2O 12,9321
0,001074296 13,6722 769,93 1,6369 1350101,051
CO 0,08534
0,66631387 12,7844 232,32 8,08 174299,43
H2 52,9307
79,4380882 1,00
Total

Dengan Trial and error didapat V/F = 0,9999
Temperatur 430C (316, 15 K) dan tekananya 24,4 bar (2440 kpa)
Tabel. LA.7 Komponen fraksi uap aliran keluar pada T = 1660C (439,15 K)
dan tekananya 24,4 bar (2440 kpa)
Komponen Kmol Zi Ki =(Pv/Pt) yi xi
CH4 0,12889 0,001622521 14,70973 0,001928854 0,000131128
C2H6 0,002299 0,000028940 2,346312 3,20771E-05 1,36713E-05
C3H8 0,000249 0,0000031345 0,595619 2,80949E-06 4,71692E-06
i-C4H10 0,0000399 0,0000005022 0,172078 2,76E-07 1,60392E-06
n-C4H10 0,0000399 0,0000005022 0,23913 3,25693E-07 1,36199E-06
C5H12 0,0000699 0,0000008799 0,052913 2,17267E-07 4,10614E-06
H2S 0,0000004 0,0000000062 1,258483 5,21799E-09 4,14626E-09
CO2 13,27306 0,167086851 3,871518 0,191259412 0,049401664
N2 0,08530 0,001073792 34,77841 0,00128675 3,69985E-05
H2O 12,9321 0,162794703 0,003596 0,003376301 0,938930307
CO 0,08534 0,001074296 553,3201 0,001294476 2,33947E-06
H2 52,9307 0,66631387 71,43419 0,800872061 0,011211327
79,438088 1,00
Total 1,000053564 1,00000000
Komponen Top Top Bottom Bottom

(kmol/jam) (kg/jam) (kmol/jam) (kg/jam)
CH4 0,127115 2,035239 0,001775 0,028419
C2H6 0,002114 0,063465 0,000185 0,005556
C3H8 0,000185 0,008153 6,38E-05 0,002811
i-C4H10 1,82E-05 0,001056 2,17E-05 0,00126
n-C4H10 2,15E-05 0,001246 1,84E-05 0,00107
C5H12 1,43E-05 0,001032 5,56E-05 0,004005
H2S 3,44E-07 1,17E-05 5,61E-08 1,91E-06
CO2 12,60435 554,7299 0,668713 29,43074
N2 0,084799 2,375734 0,000501 0,014031
H2O 0,222504 4,00508 12,7096 228,7727
CO 0,085308 2,389572 3,17E-05 0,000887
H2 52,77894 105,5579 0,151759 0,303519
Total 65,90537 671,1684 13,53272 258,565
929,7334

Tabel. LA.8 Neraca Massa di knok out drum (KOD-301)
CH4 2,06381
0,028419 2,035239
C2H6 0,06905
0,005556 0,063465
C3H8 0,011008
0,002811 0,008153
i-C4H10 0,002321
0,00126 0,001056
n-C4H10 0,002321
0,00107 0,001246
C5H12 0,005043
0,004005 0,001032
H2S 0,00002384
1,91E-06 1,17E-05
CO2 584,16078
29,43074 554,7299
N2 2,4035
0,014031 2,375734
H2O 232,7778
228,7727 4,00508
CO 2,39045
0,000887 2,389572
H2 105,86144
0,303519 105,5579
Subtotal
258,565 671,1684
Total 929,7507 929,7507

A. PSA (Pressure Swing Adsorpsi)
Berfungsi untuk memisahkan H2 dari impuritisnya
Asumsi:
 H2 mengandung impurities berupa air sebanyak 0,1 %
 Hidrogen (H2) yang masuk ke PSA 80 % mol maka diharapkan terkonversi
sebanyak 94,7 % H2 dengan kemurnian 99,9 % dan sedikit impuritis terikut
bersama-sama dengan hidrogen dan tidak dapat dihindarkan sebagian kecil
dari hidrogen ikut terserap oleh adsorben. Air yang masuk ke PSA (pressure
swing adsorpsi) harus < 0,5 %mol (freepatent, 2003) maka diharapkan air
akan diserap adsorben sebanyak 99,75%.
 100 % CO2, CH4, CO2,CO, CH4, C2H6, C3H8, i-C4H10, n-C4H10, C5H12, H2S,
N2 di serap adsoben
F20 H2
H2O
CH4, C2H6, C3H8, i-C4H10, n-C4H10, CO2, CO, CH4, C2H6, C3H8, i-C4H10,
, C5H12, H2S, N2 F18 F19 n-C4H10, C5H12 , H2S, N2, H2O, H2
Konversi H2 = 94,7%
H2 yang dihasilkan 94,7 % (N20 H2) = 0,947 x 52,77893 kmol/jam
F20 H2 = 99,9 kg/jam
0,25
N20 H2O = x 0,222496 kmol/jam = 0,000556 kmol/jam
100
F20 H2O = 0,01 kg/jam
Tabel L.A.12 Neraca Massa di PSA

CH4 2,035238 2,035238
C2H6 0,063465 0,063465
C3H8 0,008153 0,008153
i-C4H10 0,001056 0,001056
n-C4H10 0,001246 0,001246
C5H12 0,001032 0,001032
H2S 0,00002384 0,00002384
CO2 554,7296 554,7296
N2 2,375733 2,375733
H2O 4,004934 3,9949 0,01
CO 2,389572 2,389572
H2 105,5579 5,59456 99,99
Subtotal 571,1679 100
Total 671,1679 671,1679
A. 9. Neraca Massa mixing point 2

 Menghitung HHV ( heating value) PSA off gas yang diperoleh dari PSA
( pressure swing adsorpsi)
a. Komponen Carbon (C) PSA off gas
Komponen mi Bmi BCi BCi/ mi x BCi/
Kg Kg/kmol Kg/kmol Bmi Bmi
CH4 2,035238 16,011 12,011 0,75017 1,52677

C2H6 0,063465 30,022 24,022 0,80014 0,05078
C3H8 0,008153 44,033 36,033 0,81831 0,006671
i-C4H10 0,001056 58,044 48,044 0,82771 0,000874
n-C4H10 0,001246 58,044 48,044 0,82771 0,00103
C5H12 0,001032 72,055 60,055 0,83346 0,000860
H2S 1,46E-05 34,066 0 0 0
CO2 554,7296 44,011 12,011 0,2729 151,3857
N2 2,375733 28,176 0 0 0
H2O 3,9949 18 0 0 0
CO 2,389572 28,011 12,011 0,42879 1,02468
H2 5,59456 2 0 0 0
Subtotal 571,1223 153,9973

b. Komponen Hidrogen (H) PSA off gas
Komponen mi Bmi BHi BHi/ mi x BHi/
Kg Kg/kmol Kg/kmol Bmi Bm
CH4 2,035238 16,011 4 0,2498 0,50840

C2H6 0,063465 30,022 6 0,1998 0,01268
C3H8 0,008153 44,033 8 0,18168 0,00148
i-C4H10 0,001056 58,044 10 0,17228 0,000181
n-C4H10 0,001246 58,044 10 0,17228 0,000214
C5H12 0,001032 72,055 12 0,1665 0,000171
H2S 1,46E-05 34,066 2 0,05870 0,000000857
CO2 554,7296 44,011 0 0 0
N2 2,375733 28,176 0 0 0
H2O 3,9949 18 2 0,1111 0,4438
CO 2,389572 28,011 0 0 0
H2 5,59456 2 1 0,5 2,7972
Subtotal 571,1233 3,7641
c. Komponen Oksigen (O) off gas

CH4 2,035238 16,011 0 0 0

C2H6 0,063465 30,022 0 0 0
C3H8 0,008153 44,033 0 0 0
i-C4H10 0,001056 58,044 0 0 0
n-C4H10 0,001246 58,044 0 0 0
C5H12 0,001032 72,055 0 0 0
H2S 1,46E-05 34,066 0 0 0
CO2 554,7296 44,011 32 0,72709 403,3383
N2 2,375733 28,176 0 0 0
H2O 3,9949 18 16 0,88888 3,55066
CO 2,389572 28,011 16 0,57120 1,36492
H2 5,59456 2 0 0 0
Subtotal 571,1233 408,2538

d. Komponen Nitrogen (N) PSA off gas
Komponen mi Bmi BNi BHi/ mi x BHi/
CH4 2,035238 16,011 0 0 0

C2H6 0,063465 30,022 0 0 0
C3H8 0,008153 44,033 0 0 0
i-C4H10 0,001056 58,044 0 0 0
n-C4H10 0,001246 58,044 0 0 0
C5H12 0,001032 72,055 0 0 0
H2S 1,46E-05 34,066 0 0 0
CO2 554,7296 44,011 0 0 0
N2 2,375733 28,176 14,008 0,5 1,1878
H2O 3,9949 18 0 0 0
CO 2,389572 28,011 0 0 0
H2 5,59456 2 0 0 0
Subtotal 571,1233 1,1878

e. Komponen Sulfur (S) PSA off gas
CH4 2,035238 16,011 0 0 0

C2H6 0,063465 30,022 0 0 0
C3H8 0,008153 44,033 0 0 0
i-C4H10 0,001056 58,044 0 0 0
n-C4H10 0,001246 58,044 0 0 0
C5H12 0,001032 72,055 0 0 0
H2S 1,46E-05 34,066 32,066 0,94129 0,0000137
CO2 554,7296 44,011 0 0 0
N2 2,375733 28,176 0 1 0
H2O 3,9949 18 0 0 0
CO 2,389572 28,011 0 0 0
H2 5,59456 2 0 0 0
Total 571,1233 0,0000137
HHV = 0,3491 Zc + 1,1783 ZH – 0,1034 ZO – 0,0151 ZN + 0,1005 ZS

HHV = 0,3491 x 153,9973 kg + 1,1783 x 3,7641 kg – 0,1034 x 408,2538 kg
– 0,0151 x 1,1878 kg + 0,1005 x 0,0000137 kg
= 53,7604 kg + 4,4352 kg – 42,2134kg – 0,01793 kg
+ 0,00000137 kg
= 15,9642 Mj/kg (Prins, M; 2005)
Jumlah gas alam yang ditambahkan 10 % dari HHV PSA off gas
= 10% x 15,9642 Mj/kg
= 0,1 x 15,9642 Mj/kg
= 1,59642 Mj/kg
=1,59642/15,9642
= 0,1 x dari HHV gas alam untuk basis 1 mol
 Komposisi gas alam yang ditambahkan
CH4 : 94,3996 % = 0,943996 x 0,1 = 0,943996 kmol
C2H6 : 3,1% = 0,31 x 0,1 = 0,031 kmol
C3H8 : 0,5 % = 0,005 x 0,1 = 0,0005 kmol
i-C4H10 : 0,1 % = 0,001 x 0,1 = 0,0001kmol
n
-C4H10 : 0,1 % = 0,001 x 0,1 = 0,0001 kmol
C5H12 : 0,2 % = 0,002 x 0, 1 = 0,0002 kmol

H2S : 0,0004 % = 0,00004 x 0,1 = 0,000004 kmol
CO2 : 0,5 % = 0,005 x 0,1 = 0,0005 kmol
N2 : 1,1 % = 0,011 x 0,1 = 0,0011 kmol
Tabel L.A.13 Neraca Massa di mixing point 2

Massa Massa Massa
F F F
CH4 2,035238 15,1143 17,1495
C2H6 0,063465 0,9306 0,9940
C3H8 0,008153 0,02201 0,03016
i-C4H10 0,001056 0,0058 0,0068
n-C4H10 0,001246 0,0058 0,0070
C5H12 0,001032 0,0144 0,01543
H2S 0,00002384 0,00013 0,000153
CO2 554,7296 0,0220 554,7516
N2 2,375733 0,03099 2,4067
H2O 3,9949 - 3,9949
CO 2,389572 - 2,389572
H2 5,59456 - 5,59456
571,1679 16,1460 -
Total 587,3139 587,3139

A. 10 Neraca Massa Pembakaran pada R-201
Dalam reaksi pembakaran terjadi reaksi antara hidrokarbon dan oksigen., ada 6
reaksi yang terjadi.
Asumsi : semua hidrokarbon yang digunakan dalam pembakaran direformer furnace
dapat rubah menjadi CO2 dan H2O.
O2 teoritis = 2r CH4 + 7/2 rC2H6 + 5r C3H8 + 6r i-C4H10 + 6r n-C4H10 + 8r C5H12
O2 teoritis = 2 x 1,0711 +7/2 x 0, 0331+ 5 x 0,0006 + 6 x 0,00011 + 6 x 0,00012
+ 8 x 0,0002
= 2,1422 kmol/jam + 0,11585 kmol/jam + 0,003 kmol/jam
+ 0,00066 kmol/jam + 0,00072 kmol/jam + 0,0048 kmol/jam
= 2,26723 kmol/jam
O2 teoritis dibuat berlebih 12% berlebih = 0,12 x 2,26723 = 0,27206 kmol/jam
Jadi O2 teoritis = 2,26723 kmol/jam + 0,27206 kmol /jam = 2,53929 kmol/jam
N30 O2 = 2,53929 kmol/jam
F30 O2 = 2,53929 x 32 = 81,2572 kg/jam
Udara terdiri dari 21% O2 dan 79% N2
0,79
N30 N2 = 2,53929 = 9,5525 kmol/jam
0,21
F30 N2 = 9,5525 x 28,176 = 269,1512 kg/jam
Reaksi 1
Na in . x

r=
1,0711.1
 (1)
r=
r = 1,0711
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

in
N 1,0711 2,53929
Reaksi (-1).1,0711 (-2). 1,0711 1,0711 (2). 1,0711 +

Nout 0 0,39709 1,0711 2,1422
Reaksi 2
Na in . x

r=
0,033.1
 (1)
r=
r = 0, 0331
7
C2H6 + O2 2CO2 + 3H2O
2
Nin 0,0331 0,39709
7
Reaksi (-1).0,0331 ( ). 0,0331 (2). 0,0331 (5).0,0331 +
2
Nout 0 0,28129 0,0662 0,1655
Reaksi 3
Na in . x

r=
0,0006.1
 (1)
r=
r = 0,0006
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

in
N 0,0006 0,28129
Reaksi (-1).0,0006 (-5).0,0006 (3).0,0006 (7).0,0006 +
Nout 0 0,27829 0,0018 0,0042
Reaksi 4
Na in . x

r=
0,00011.1
 (1)
r=
r = 0,00011

13
i-C4H10 + O2 4CO2 + 5H2O
2
Nin 0,0001 0,27829
13
Reaksi (-1).0,0001 (- ).0,00011 (4).0,00011 (5).0,00011 +
2
Nout 0 0,277575 0,00044 0,00055
Reaksi 5
Na in . x

r=
0,00012.1
 (1)
r=
r = 0,00012
13
n-C4H10 + O2 4CO2 + 5H2O
2
Nin 0,0001 0,277575
13
Reaksi (-1).0,00012 (- ).0,00012 (4).0,00012 (5).0,00012 +
2
Nout 0 0,27679 0,00048 0,0006
Reaksi 6
Na in . x

r=
0,0002.1
 (1)
r=
r = 0,0002
C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O
in
N 0,0002 0,27679
Reaksi (-1).0,0002 (-8).0,0002 (5).0,0002 (6).0,0002 +
Nout 0 0,27519 0,001 0,0012
Dalam pembakaran hidrokarbon dengan O2 dihasilkan karbon dioksida dan air
CO2 yang dihasilkan = 1,0711 kmo/jam + 0,0662 kmol/jam +0,0018 kmol/jam
+ 0,00044 kmol/jam + 0,00048 kmol/jam + 0,001 kmol/jam

= 1,14102 kmol/jam x 44,011 kg/kmol
31
F CO2 = 50,2174 kg/jam
H2O yang dihasilkan = 2,1422 kmol/jam + 0,1655 kmol/jam + 0,0042 kmol/jam
+ 0,00055 kmol/jam + 0,0006 kmol/jam +
0,0012kmol/jam
F31H2O = 2,31425 kmol/jam x 18 kg/kmol = 41,6565 kg/jam
O2 yang bersisa = 0,27519 kmol/jam
F31O2 = 0,27519 kmol/jam x 32 kg/kmol = 8,75488 kg/jam
Tabel L.A.17 Neraca Massa di pembakaran di R-201

Massa Massa Massa
F F F
CH4 17,1495 0
C2H6 0,9940 0
C3H8 0,03015 0
i-C4H10 0,006856 0
n-C4H10 0,00704 0
C5H12 0,01543 0
H2S 0,0001506 0,0001506
CO2 554,7516 604,969
N2 2,40672 269,1512 271,5579
H2O 3,96487 45,62137
O2 - 81,25728 8,75488
CO 2,389572 2,389572
H2 5,36233 5,36233
939,1613 939,1613
Total

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis perhitungan : 1 jam

Satuan operasi : kiloJoule/jam (kJ/jam)
Temperatur Basis : 25oC (298,15 K)
Kapasitas produksi : 720 ton / tahun
Tabel LB.1 Kapasitas Panas Gas

Komponen a b c d e
CH4 18,3670 -7,36639E-02 2,90981E-04 -2,63849E-07 8,00679E-11
C2H6 33,6339 -1,55175E-02 3,76892E-04 -4,11770E-07 1,38890E-10
C3H8 47,2659 -1,31469E-01 1,17000E-03 -1,69695E-06 8,18910E-10
i-C4H10 52,9035 -1,07178E-01 1,38044E-03 -2, 06667E-06 1,00888E-09
n-C4H10 66,7088 -1,85523E-01 1,52844E-03 -2,18792E-06 1,04577E-09
C5H12 83,1454 -2,41925E-01 1,94653E-03 -2,80749E-05 1,35276E-09
H2S 14,5234 -1,76481E-02 6,76664E-05 -5,32454E-08 1,40695E-11
CO2 19,0223 7,96291E-02 -7,37067E-05 3,74572E-08 - 8,13304E-10
N2 29,4119 -3,00681E-03 5,45064E-06 5,13186E-09 -4,25308E-12
H2O 34,0471 -9,65064E-03 3,29983E-05 -2,04467E-08 4,30228E-12
CO 29,0063 2,492350E-03 - 1,86440E-05 4,79892E-08 - 2,87266E-10
H2 17,6386 6,70055E-02 -1,31485E-05 1,05883E-07 -2,91803E-11
(Reklaitis, 1983)
Cpg = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol K]
 Cpg dT = [a(T2–T1) + b/2(T2 –T1 ) + c/3(T2 –T1 ) + d/4(T2 –T1 ) + e/5(T2 –T1 )]
T2
2 2 3 3 4 4 5 5
T1

Tabel LB.2 Data Panas Reaksi Pembentukan (Kcal/mol)
Komponen Hf
CH4 -17,89
C2H6 -20,24
C3H8 -24,82
i-C4H10 -30,15
n-C4H10 -32,15
C5H12 -35,00
H2S -4,82
CO2 -94,05
N2 0,0
H2O -57,80
CO -26,42
H2 0,0
Sumber : : Reklaitis, 1983
Tabel LB.3 Data Air Pemanas dan Air Pendingin yang Digunakan
T
H (kJ/kg) λ (kJ/kg)
(oC)
air 25 104,8 -
90 377
superheated -
steam 388 - 3202,913
600 3681
(Reklaitis,1983)

LB. 1 . Kompresor 1(G-101)
Berfungsi untuk menaikan tekanan sebelum di umpankan ke desulfurisasi.
250C, 10 bar G-101 550C, 30,2 bar
Panas masuk pada 25 0C alur 1

Contoh perhitungan kapasitas panas
CpCH 4 = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [ J/mol°K ]

T2
CpCH 4 dT = [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–

T1
T15)]
 0,0736639
CpCH 4 dT = 18,3670 (298,15-298,15) + (298,15 2  298,15 2 )
2
(298,15 3  298,15 3 ) +
0,0002909
+
3
 0,000000263
(298,15 4  298,15 4 )
4
(298,15 5  298,15 5 )
0,00000000008006
+
5
= 0 kj/ kmol. K
Dengan cara yang sama diperoleh kapasitas panas untuk komponen lainnya
= N  Cp . dT
288,15
Panas masuk Qin

298,15
CH4(g) = (12,8825 kmol/jam ).( 0 kj/kmol .K ).( 298,15 – 298,15 K)

= 0 Kj/jam
Jumlah panas masuk ke kompresor = 0 kj/kmol
Panas keluar pada 55 0C alur 2
= N  Cp . dT
328,15
Panas keluar Qout
298,15

CH4(g) = (12,8825 kmol/jam ).( 8743,0025 kj/kmol .K ).(328,15K – 298,15
K)
= 39421105,47 kj/jam
Tabel LB.4 Panas keluar Kompresor I
C C
328 ,15 328 ,15
Komponen Nout p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4
12,8825 495,238269 191397,21
C2H6
0,2256 1632,897713 11051,45172
C3H8
0,2256 4,12E+02 3,07E+02
i-C4H10
0,00376 3028,521918 341,6172724
n-C4H10
0,00376 3041,134326 343,0399519
C5H12
0,00606 -19578,90594 -3559,445099
H2S
0,000025 424,0386778 0,318029008
CO2
0,02482 900,6215144 670,6027796
N2
0,0853 873,6629393 2235,703462
Total 202787,1863
dQ / dt = dQ / dt (2) – dQ / dt (1)
= 202787,1863 – 0 kj/jam
= 202787,1863 kj/jam
Tabel . LB. 5 Neraca panas Kompresor I

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
0
Produk
202787,1863
dq/dt
202787,1863
Total
202787,1863 202787,1863

LB. 2. Heater 1 (E-101)
Fungsi : memanaskan suhu gas alam dari suhu 550C menjadi 3750C
Gas telah dimaanfaatkan
2000C
550C 3750C
CH4 CH4
2 3
C2H6 F E-101 F C2H6
C3H8 C3H8
i-C4H10 i- C4H12
n-C4H10 n- C4H12
C5H12 Gas proses yang berasal dari High temperature shift C5H12
H2S 4300C H2S
N2 N2
CO2 CO2
Contoh perhitungan kapasitas panas
CpCH 4 = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [ J/mol°K ]

T2
CpCH 4 dT = [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–

T1
T15)]
 0,0736639
CpCH 4 dT = 18,3670 (328,15-298,15) + (328,15 2  298,15 2 )
2
(328,15 3  298,15 3 ) +
0,0002909
+
3
 0,000000263
(328,15 4  298,15 4 )
4
(328,15 5  298,15 5 )
0,00000000008006
+
5
= 495,238269 kj/ kmol. K
Dengan cara yang sama diperoleh kapasitas panas untuk komponen lainnya

= N  Cp . dT
328 ,15
Panas masuk Qin

298 ,15
CH4(g) = (12,8825 kmol/jam ).( 495,238269 kj/kmol .K ).( 328,15 – 298,15

K)
= 191397,21Kj/jam
Tabel LB.6 Panas masuk Heater I
 C p dT C
328 ,15 328 ,15
Komponen Nout N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4
12,8825 495,238269 191397,21
C2H6
0,2256 1632,897713 11051,45172
C3H8
0,2256 4,12E+02 3,07E+02
i-C4H10
0,00376 3028,521918 341,6172724
n-C4H10
0,00376 3041,134326 343,0399519
C5H12
0,00606 -19578,90594 -3559,445099
H2S
0,000025 424,0386778 0,318029008
CO2
0,02482 900,6215144 670,6027796
N2
0,0853 873,6629393 2235,703462
Total 202787,1863
= N  Cp . dT
648 ,15
Panas keluar Qout

298 ,15
CH4(g) = (12,8825 kmol/jam ).( 8743,00252 kj/kmol .K ).(648,15K – 298,15

K)
= 39421105,47 kj/jam
Tabel LB.7 Panas keluar Heater I
 C p dT C
648 ,15 648 ,15
Komponen N 3
out N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4
12,8825 8743,00252 39421105,47
C2H6
0,2256 25837,9292 2040162,887
C3H8
0,2256 37000 322000
i-C4H10
0,00376 49368,6884 64969,1939
n-C4H10
0,00376 49068,1868 64573,73385

C5H12
0,00606 -1004398,6 -2130329,413
H2S
0,000025 5775,58452 50,53636453
CO2
0,02482 -2838,4947 -24658,00359
N2
0,0853 10363,7758 - 309410,5279
Total 40066868,22
dQ / dt = dQ / dt (2) – dQ / dt (1)
= 40066868,22 – 202787,1863
= 39842600,41 kj/jam
Untuk memanaskan gas alam digunakan gas proses yang berasal dari high
temperatur shift pada 4300C, dari neraca massa diperoleh jumlah gas proses yang
keluar dari high temperatur shift (R-202) adalah 929,7507 kg/jam.
Tabel .LB 8 Neraca panas Heater 1 (E-101)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
202787,1863 -
Produk
- 40066868,22
Gas yang berasal dari HTS
39842600,41
Total
40066868,22 40066868,22
LB.3 Desulfurisasi (R-101)

Berfungsi menghilangkan sulfur yang terdapat didalam gas alam
F3 F4
3750C, 30,2 bar R-101 3610C, 30 bar
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 C3H8
C4H10 C4H10
C4H10 C4H10
C5H12 C5H12
H2S H 2S
CO2 CO2

N2 N2
Panas masuk desulfurisasi = panas keluar dari heater I = 40066868,22 Kj/jam
Panas keluar Qout =  N  Cp . dT

634 ,15
298,15
CH4(g) = (12,8825 kmol/jam).( 8256,6197 kj/kmol .K ).(634,15 K – 298,15

K)
= 35738943,54 Kj/jam
Tabel LB.9 Panas keluar Desulfurisasi (R-101)
C C
634 ,15 634 ,15
Komponen N3
out p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4
12,8825 8256,619709 35738943,54
C2H6
0,2256 24528,12047 - 1859270,777
C3H8
0,2256 35600 296000
i-C4H10
0,00376 59080,09271 74639,42593
n-C4H10
0,00376 46602,39353 58875,59989
C5H12
0,00606 -914190,7958 -1861438,731
H2S
0,0000007 5504,428117 1,294641493
CO2
0,02482 -1609,069408 -13418,86651
N2
0,0853 9938,754945 - 284852,6677
H2O
0,0000243 11741,78505 95,86932657
Total 36438309,86
Panas reaksi
H2S + ZnO ZnS + H2O(g)
H2S yang bereaksi = 0,0000243 kmol/jam
ZnO yang bereaksi = 0,0000243 kmol/jam
ZnS yang terbentuk = 0,0000243 kmol/jam
H2O yang terbentuk = 0,0000243 kmol/jam
 Hr(250C) = [0,0000243 x (-189535,2 kj/kmol) + (0,0000243 x (-241835,2 )]
– [ 0,0000243 x (-20157,24) + (0,0000243 x (348611,52 )]
= (-4,6057) + (-5,8765) - (-0,4898 + (-8,4712)

= - 18,4636 kj/jam
dq/ dt = Qout – Qin +  Hr
= 36438309,86 - 40066868,22 + (-18,4636)
= -3628576,824 kj/jam
Tabel . LB. 10 Neraca panas Desulfurisasi (R-101)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
40066868,22
Produk
Hr
36438309,86
-18,4636
dQ/dt
-3628576,824
Total
36438291,4 36438291,4
LB. 4. Mixing point

Berfungsi untuk memcampur gas alam dengan steam
Superheated steam
3880C, 30 bar
F5
3610C, 30 bar X-101 3710C, 30 bar

F4 F6
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 C3H8
n-C4H10 n-C4H10
i-C4H10 i-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
N2 N2
CO2 CO2
H2O H2O
Panas masuk mixing point = panas keluar dari (R-101) + Panas masuk alur 5
Panas keluar dari desulfurisasi (R-101) = 36438309,86 kj/jam

Panas masuk Qin =  N  Cp . dT

661,15
298 ,`15
H2O(g) = (39,51393 kmol/jam).(12736,4842 Kj/kmol.K).(661,15 K- 298,15

K)
= 182686483 Kj/jam

644 ,15
298
CH4(g) = (12,8825 kmol/jam).( 8602,86703 kj/kmol .K ).(644,15 K-298,15

K)
= 38345946,38 Kj/jam
Tabel LB.11 Panas keluar Mixing point (X-101)
 C p dT C
634 ,15 634 ,15
298 ,15 298 ,15
CH4
12,8825 8602,867038 38345946,38
C2H6
0,2256 25461,57322 1987469,298
C3H8
0,2256 36914,36377 316882,4963
i-C4H10
0,00376 48655,38376 63298,70805
n-C4H10
0,00376 48360,10418 62914,56114
C5H12
0,00606 -978004,127 -2050639,933
H2S
0,0000007 5697,745475 -21217,05012
CO2
0,02482 -2470,626676 -21217,05012
N2
0,0853 10242,22456 302286,9673
H2O
39,5139 12109,16984 165554471,5
Total 204561414,3
dQ / dt = Qout (6) – Qin (4) + Qin (5)

= 204561414,3 - (36438309,86 + 182686483)

= 204561414,3 - 219124792,9
= -14563378,6 kj/jam
Tabel .LB 12 Neraca panas Mixing point (X-101)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
219124792,9
Produk
204561414,3
dq/dt
-14563378,6
Total
204561414,3 204561414,3
LB. 5.Heater 2 (E-102)

Berfungsi untuk memanaskan gas alam sebelum masuk ke reformer furnace
Super heated steam
600 0C, 30 bar
T = 3710C F6 F7 T = 5200C
E-102
P = 30 bar P = 29 bar
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 C3H8
i-C4H10 kondensat i-C4H10
n-C4H10 124 0C, 10 bar n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO CO
CO2 CO2
N2 N2
H2O H2O
Panas keluar dari mixing point = panas masuk heater 2 = 204561414,3 Kj/jam
Panas keluar pada 520 0C alur 7 (E-102 )

793,15
298,15

K)
= 91992334,3 Kj/jam
Tabel LB.13 Panas keluar Heater II (E-102)
C C
793,15 793,15
Komponen N3
out p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4
12,8825 14426,012 91992334,3
C2H6
0,2256 40540,30633 4527217,088
C3H8
0,2256 58629,15497 720021,7208
i-C4H10
0,00376 77109,53134 143516,2597
n-C4H10
0,00376 76632,13112 142627,7224
C5H12
0,00606 -2355550,474 -7065944,758
H2S
0,0000007 8792,70948 3,046673835
CO2
0,02482 -27726,4866 -340644,8417
N2
0,0853 14837,75857 626502,0991
H2O
39,5139 17728,97043 346768117,2
Total 437513749,9
dQ / dt = Qout (8) – Qin (7)

= 437513749,9 – 204561414,3
= 232952335,6 kj/jam
Digunakan steam pada 6000C,  = 3681 kj/kg ((Reklaitis,1983)

Steam yang digunakan berasal dari waste heat boiler (WHB)
232952335,6
3681  520,705
Jumlah steam yang dibutuhkan, m =
= 73712,212 kg/jam
Tabel . LB 14 Neraca panas Heater II (E-102)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
204561414,3
Produk
437513749,9
Steam
232952335,6

Total
437513749,9 437513749,9
LB. 6. Reformer furnace

Berfungsi sebagai tempat terjadinya proses steam reforming yaitu bereaksinya antara
steam dan gas alam.
Gas proses terdiri dari CH4, C2H6, C3H8, i- C4H10,
n- C4H10, C5H10, H2S, CO, CO2 N2, H2O
5200C, 29 bar
F7
320C, 1 bar
Udara pembakaran
R-201
Flue gas
Flue gas terdiri dari 9000C, 1 bar
PSA off gas dan gas alam
420C, 1 bar F8
Gas proses pada 8500C, 27, 5 bar
Panas keluar dari heater II = panas masuk (R-201) = 437513749,9Kj/jam

Panas keluar pada 850 0C alur 8 (R-201)

1123,15
298,15
CH4(g) = (12,882 kmol/jam ).(30954,6175 kj/kmol .K ).(1123,15 K – 298,15 K)

= 3291791,415 kj/jam
Tabel LB.15 Panas keluar Reformer furnace (R-201)
C C
1123,15 1123,15
Komponen N3
out p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4 0,1289 30954,61753 3291791,415
C2H6 0,0023 79898,70374 151607,7903
C3H8 0,00025 124738,1918 25727,25206
i-C4H10 0,00004 162619,1163 5366,430838
n-C4H10 0,00004 161837,0284 5340,621938
C5H12 0,00007 -9801645,9 -566045,0507

H2S 0,0000007 16939,5388 9,782583655
CO2 0,02482 525958,3309 10769785,76
N2 0,0853 25541,16371 1797395,543
H2O 26,18034 31165,50121 673136819,7
CO 13,3335 -66801,14144 -734821740,9
H2 39,6824 79239,54337 2594142586
Total 2547938644
Panas Reaksi
Terdapat 6 reaksi:
Reaksi 1
CH4 (g) + H2O (g) Ni H2 (g) + CO (g)
Reaksi 2
C2H6 (g) +2H2O (g) Ni 5H2 (g) + 2CO (g)
Reaksi 3
C3H8 (g) + 3H2O (g) Ni 7H2 (g) + 3CO (g)
Reaksi 4
i-C4H10 (g) + 4H2O (g) Ni 9H2 (g) + 4CO (g)
Reaksi 5 Ni
i-C4H10 (g) + 4H2O (g) 9H2 (g) + 4CO (g)
Reaksi 6 Ni

C5H12 (g) + 5H2O (g) 11H2 (g) + CO (g)
Panas reaksi Standar : AHr = n.  H0f produk - n.  H 0f realtan
Reaksi 1
CH4 yang bereaksi = 12,7536 kmol/jam
H2O yang bereaksi = 12,7536 kmol/jam
H2 yang bereaksi = 12,7536 kmol/jam
CO yang bereaksi = 12,7536 kmol/jam
 Hr1(250C) = [12,7536 x (0) + (12,7536 x (-110,54 x103 )] – [ 12,7536 x (-74,85 x
103)
+ (12,7536 x (-241,8352 x 103 )]
= (-1409782,944) - (-954606,96 + (-3084269,407)

= 2629093,423 kj/jam
Reaksi 2
C2H6 yang bereaksi = 0,2233 kmol/jam
H2O yang bereaksi = 2 x 0,2233 kmol/jam = 0,4466 kmol/jam
H2 yang bereaksi = 5 x 0,2233 kmol/jam = 1,1165 kmol/jam
CO yang bereaksi = 2 x 0,2233 kmol/jam = 0,4466 kmol/jam
 Hr2(250C) = [1,1165 x (0) + (0,4466 x (-110,54 x103 )] – [ 0,2233 x (-84,684 x 103)
+ (0,4466 x (-241,8352 x 103 )]
= (-49367,164) - (-18909,9372 + (-108003,6003)
= 77546,3735 kj/jam
Reaksi 3
H2O yang bereaksi = 3 x 0,02456kmol/jam = 0,07368 kmol/jam
 Hr3(250C) =[ 0,1719 x (0) + (0,07368 x (-110,54 x103 )] – [ 0,02456 x (-103,8468 x
103)
+ (0,07368 x (-241,835 x 103 )]
= (-8144,5872) - (- 2550,477 + (-17818,4028)
= 12224,2926 kj/jam
Reaksi 4
i-C4H10 yang bereaksi = 0,00372 kmol/jam
 Hr4(250C)=[ 0,03348 x (0) + (0,01488 x (-110,54 x103 )] – [ 0,00372 x (-126,1476 x
103)
+ (0,03348 x (-241,835 x 103 )]
= (-1644,8352) - (- 469,2690 + (-8096,6358)
= 6921,0696 kj/jam
Reaksi 5
n-C4H10 yang bereaksi= 0,00372 kmol/jam

 Hr5(250C)= [ 0,03348 x (0) + (0,01488 x (-110,54 x103 )]
– [ 0,00372 x (-134,5156 x 103)
+ (0,03348 x (-241,835 x 103 )]
= (- 1644,8352) - (- 500,3980 + (-8096,6358)
= 6952,1986 kj/jam
Reaksi 6
CO yang bereaksi = 5x 0,00599 kmol/jam = 0,02995 kmol/jam
 Hr6(25 C)= [0,06589 x (0) +(0,02995 x (-110,54 x103 )] – [0,00599 x (- 146,44 x
0
103)
+ (0,02995 x (- 241,835 x 103 )]
= (- 3310,673) - (- 877,1756 + (-7242,9582)
= 4809,4608 kj/jam
Panas Reaksi Standar
 Hr = 2629093,423 + 77546,3735 +12224,2926 + 6921,0696 + 6952,1986
+ 4809,4608 = 2737546,818 kkal/jam
dq/dt = Qout - Qin +  Hr

= 2547938644 - 437513749,9 + 2737546,818
= 2547938644 – 437518559,4
= 2113162441 kj/jam
Massa bahan bakar yang digunakan yang diperlukan adalah PSA off gas + gas alam
sebesar 10% dari HHV PSA off gas sebesar 587,3139 kg/jam

Tabel . 16 Neraca panas Reformer furnaces (R-201)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
437513749,9
Produk
Hr
2547938644
2737546,818
Flue gas
2113162441
Total
2550676191 2550676191
LB. 7. Waste Heat Boiler (WHB) (E-103)

Berfungsi untuk mendinginkan gas proses dari 8500C menjadi 3500C
Air proses
900C
F8 F9
E-103
8500C, 27,5 bar 3500C, 27,2 bar
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 Super heated Steam C3H8
i-C4H10 6000C, 30 bar i-C4H10
n-C4H10 n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2 S
CO2 CO2
CO CO
H2O H2O
H2 H2
Panas keluar dari R-201 = Panas masuk Waste Heat Boiler (WHB) (E-103)
= 2547938644 kj/jam
= N  Cp . dT
623,15
Panas keluar Qout
298
CH4(g) = (0,1289 kmol/jam).( 4621,74322 kj/kmol .K).(635,15 K – 298,15

K)
= 193616,3778 Kj/jam

Tabel LB.16 Panas keluar Waste Heat Boiler (WHB) (E-103)
 C p dT C
635 ,15 635 ,15
298 ,15 298 ,15
CH4 0,1289 4621,74322 193616,3778
C2H6 0,0023 23513,73212 17576,51476
C3H8 0,00025 34100,15231 2770,637375
i-C4H10 0,00004 44957,39753 584,4461679
n-C4H10 0,00004 44689,73404 580,9665425
C5H12 0,00007 -847488,0535 -19280,35322
H2S 0,0000007 5293,891146 1,204360236
CO2 0,02482 -753,4219506 -6077,478165
N2 0,0853 9605,603114 266291,3323
H2O 26,18034 11339,03838 96479461
CO 13,3335 4912,140976 21286210,3
H2 39,6824 18067,32902 233010367,5
Total 351232102,5
Panas yang diserap air proses, dQ/dt = Qin – Qout

= 2547938644 - 351232102,5
= 2196706542 kj/jam
Air proses yang digunakan adalah air pada suhu 90 oC dengan tekanan 30 bar untuk
menghasilkan superheated steam pada suhu 600 oC yang bertekanan 30 bar
Qout  Qin
Massa air proses yang diperlukan adalah :
m  873,15
 cpl dT
363,15
  (600 o C )
= 2196706542 kJ/jam
(66726,2872 + 3681) kj/kg
= 31199,9883 kg/jam

Tabel . LB 17 Neraca panas Waste Heat Boiler (WHB) (E-103)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
2547938644
Produk
351232102,5
Air pendingin
-2196706542
Total
351232102,5 351232102,5
LB.8. High Temperatur Shift

Berfungsi untuk merubah CO menjadi CO2
Air pendingin
250C
350 0C, 27, 2 bar F9 R-202 F10 4300C, 26, 8 bar
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 C3H8
i-C4H10 Air pendingin bekas i-C4H10
n- C4H10 900C n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
CO CO
N2 N2
H2O H2O
H2 H2
Panas keluar dari cooler 1 = panas masuk HTS (R-202) = 351232102,5 Kj/jam
= N  Cp . dT
703,15
Panas keluar Qout
298,15
CH4(g) = (0,1289 kmol/jam ).(10763,0783 kj/kmol .K ).(703,15 K – 298,15

K)
= 561881,1236 kj/jam

Tabel LB.18 Panas keluar HTS (R-202)
C C
635 ,15 635 ,15
Komponen Nout p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4 0,1289 10763,07835 561881,1236
C2H6 0,0023 31179,61282 29043,80934
C3H8 0,00025 45146,20781 4571,053541
i-C4H10 0,00004 59459,09343 963,2373135
n-C4H10 0,00004 59088,4428 957,2327733
C5H12 0,00007 -1421410,903 -40296,99911
H2S 0,0000007 6875,482295 1,949199231
CO2 0,02482 -9401,093354 -46799944,77
N2 0,0853 12044,91532 416109,6669
H2O 13,9134 14301,43533 80587544,05
CO 1,06689 3355,0038 1449665,102
H2 51,9493 24594,59273 517457109,9
Total 553667605,4
Panas Reaksi

CO(g) + H2O (g) CO2 (g) + H2 (g)

CO2 yang bereaksi = 12,26689 kmol/jam
AHr =[ 12,26689 x (0) + (12,26689 x (- 393,5052 x103 )] – [12,26689 x (-110,54x
103)
+ (12,26689 x (- 241,835 x 103 )]
= (- 4827085,003) – (-1355982,02 + (-2966563,343)
= -504539,64 Kj/jam
dq/dt = Qout - Qin +  Hr

dq/dt = 553667605,4 – (351232102,5 + (-504539,64)
= 553667605,4 - 350727562,9

= 201930963,3 kj/jam
Massa air pendingin yang diperlukan adalah :
m
Qout - Qin
H(90 0 C) - H(25 0 C)

201930963,3 kj/jam
272,2 kj/kg
 741847,7711 kg/jam
Tabel . LB 19 Neraca panas HTS (R-202)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
351232102,5
Produk
H r
553667605,4
-504539,64
Air pendingin
201930963,3
Total
553163065,8 553163065,8
LB. 9. Low Temperatur Shift

Berfungsi untuk merubah CO menjadi CO2
Air pendingin
250C
F11 R-203 F12
200 0C, 26,5 bar 2330C, 26, 1 bar
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 Air pendingin bekas C3H8
i-C4H10 i-C4H10
n- C4H10 900C n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
CO CO
N2 N2
H2O H2O
H2 H2

= N  Cp . dT
473,15
Panas masuk Qin
298

K)
= 79028,09442 kj/jam
Tabel LB.20 Panas masuk LTS (R-203)
 C p dT C
437 ,15 437 ,15
298 ,15 298 ,15
CH4 0,1289 3503,406602 79028,09442
C2H6 0,0023 11063,81379 4453,185048
C3H8 0,00025 15961,31435 698,3075028
i-C4H10 0,00004 21067,79414 147,474559
n-C4H10 0,00004 20992,31395 146,9461976
C5H12 0,00007 -240770,2631 -2949,435722
H2S 0,0000007 2640,067178 0,22638576
CO2 0,02482 3672,993803 7900784,138
N2 0,0853 5124,449865 76495,22536
H2O 13,9134 5983,10024 14567921,7
CO 1,06689 4030,160553 752454,1486
H2 51,9493 8253,633542 75034834,86
Total 98414014,88
= N  Cp . dT
506 ,15
Panas keluar Qout
298
CH4(g) = (0,1289 kmol/jam ).( 4351,223 kj/kmol .K ).(506,15 K -298,15 K)

= 116661,5106 kj/jam

Tabel LB.21 Panas keluar LTS (R-203)
 C p dT C
506 ,15 506 ,15
298 ,15 298 ,15
CH4 0,1289 4351,223 116661,5106
C2H6 0,0023 13573,102 6493,371874
C3H8 0,00025 19632,619 1020,896172
i-C4H10 0,00004 25910,496 215,5753229
n-C4H10 0,00004 25795,943 214,6222429
C5H12 0,00007 -332845,47 -4846,230077
H2S 0,0000007 3189,989 0,464462402
CO2 0,02482 3602,9983 9947099,971
N2 0,0853 6101,4166 108253,7737
H2O 12,9321 7140,7732 19207800,22
CO 0,08533 4520,032 80224,42089
H2 52,9072 10169,53 111962356,8
Total 141425495,4
Panas Reaksi

CO(g) + H2O (g) CO2 (g) + H2 (g)

CO2 yang bereaksi = 0,98135 kmol/jam
AHr = [0,98135 x (0) + (0,98135 x (- 393,5052 x103 )] – [0,98135 x (-110,54x 103)
+ (0,98135 x (- 241,835 x 103 )]
= (- 386166,328) – (-10847,8429 + (-237324,7773)
= -137993,7078 kj/jam
dq/dt = Qout - Q in +  Hr
dq/dt = 141425495,4 – 98414014,88 + (-137993,7078)
= 42873486,81 Kj/jam

m
Qout - Qin
H(90 0 C) - H(25 0 C)

42873486,81 kj/jam
272,2 kj/kg
 157507,2991 kg/jam
Tabel . 22 Neraca panas LTS (R-202)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
98414014,88
Produk
H r
141425495,4
-137993,7078
Air pendingin
42873486,81
Total
141287501,7 141287501,7
LB. 10. Cooler (E-104)

Berfungsi untuk mendinginkan gas proses dari 2330 C menjadi 43 0C
Air pendingin
250C
F12 F13
E-104
2330C 430C
CH4 CH4
C2H6 C2H6
C3H8 C3H8
i-C4H10 Air pendingin bekas i-C4H10
n-C4H10 900 n-C4H10
C5H12 C5H12
H2S H2S
CO2 CO2
CO CO
H2O H2O
H2 H2
Panas yang keluar dari LTS (R-203) = Panas yang masuk ke cooler 1 = 141425495,4
kj/jam

= N  Cp . dT
439 ,15
panas keluar Qout
298,15
CH4(g) = (0,1289 kmol/jam).( 292,720097 kj/kmol .K ).(316,15 K – 298, 15 K)

= 679,168 kj/jam
Tabel LB.23 Panas keluar cooler 1 (E-104)
 C p dT C
316 ,15 316 ,15
298 ,15 298 ,15
CH4 0,1289 292,7200978 679,168
C2H6 0,0023 967,1492864 40,03998046
C3H8 0,00025 1356,883024 6,105973608
i-C4H10 0,00004 1787,597161 1,287069956
n-C4H10 0,00004 1796,966999 1,293816239
C5H12 0,00007 -10973,38098 -13,82646
H2S 0,0000007 253,2521564 0,003190977
CO2 0,02482 546,4818341 244,1462242
N2 0,0853 524,04551 804,6194761
H2O 12,9321 605,5606885 140961,0848
CO 0,08533 483,1752211 742,1281491
H2 52,9072 716,2051497 682063,3637
Total 825529,414
Panas yang diserap air pendingin, Q = Qout – Qin

= 825529,414 – 141425495,4
= - 140599966 kj/jam
m
Qout - Qin
H(90 0 C) - H(25 0 C)

140599966 kj/jam
272,2 kj/kg
 516531,837 kg/jam

Tabel . 24 Neraca panas Cooler 1 (E-104)
(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
141425495,4
Produk
825529,414
Air pendingin
- 140599966
Total
825529,414 825529,414
LB. 12 . PSA (pressure swing adsorpsi)

Berfungsi untuk memisahkan gas hidrogen yang diperoleh dari impuritisnya.
430C, 24,4 bar
F20
H2
H2O
T = 43 0C
P = 24,4 bar 42,20C, 1 bar
CH4, C2H6, C3H8, n-C4H10, i-C4H10
F19 CH4, C2H6, C3H8, n-C4H10, i-C4H10,
C5H12
H2S, CO2, CO, H2O, H2 F18 H2S, CO2, CO, H2O, H2
Panas masuk pada 430C alur 18
= N  Cp . dT
316 ,15
Panas Masuk Qour
298,15
CH4(g) = (0,12711 kmol/jam ).( 292,72009 kj/kmol .K ). (316,15 K–298,15

K)
= 669,7640741 kj/jam

Tabel LB.28 Panas Masuk PSA (D-401A/D)
 C p dT C
316 ,15 316 ,15
Komponen N15out N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4 0,127115 292,7200978 669,7640741

C2H6 0,002114 967,1492864 36,80196465
C3H8 0,000185 1356,883024 4,52
i-C4H10 0,0000182 1787,597161 0,586
n-C4H10 0,0000215 1796,966999 0,695
C5H12 0,0000143 -10973,38098 -2,82
H2S 0,000000602 253,2521564 0,00274
CO2 12,60434 546,4818341 123984,7711
N2 0,084799 524,04551 799,8936337
H2O 0,222496 605,5606885 2425,226957
CO 0,085308 483,1752211 741,9368117
H2 52,77893 716,2051497 680409,7463
Total 809071,1186
Panas keluar pada 42,20C alur 16
= N  Cp . dT
315, 35
Panas keluar Qour
298,15
CH4(g) = (0,127115 kmol/ja ).(287,73464 kj/kmol .K ).(315,35 K- 298,15 K )

= 647,3844035 kj/jam
Tabel LB.29 Panas Keluar PSA alur 19 (D-401A/D)
C C
315 , 35 315 , 35
19
Komponen N out p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
CH4 0,127115 287,7346499 647,3844035

C2H6 0,002114 950,7221845 35,57393256
C3H8 0,000185 17206,69537 56,34332397
i-C4H10 1,82E-05 1757,078909 0,566
n-C4H10 2,15E-05 582,3085833 0,222
C5H12 1,43E-05 -12247,93732 -3,10
H2S 6,02E-07 1463,61246 0,0156
CO2 12,60434 669,6000619 149385,6431
N2 0,084799 665,2893651 998,5609499
H2O 2,22E-01 595,4536016 2340
CO 0,085308 475,2006065 717,5299161
H2 2,72728 393,0230761 18972,34636
Total 173150,1228

Panas keluar pada 42,70C alur 20
= N  Cp . dT
315,85
Panas keluar Qour
298,15
H2O(g) = (0,00055 kmol/jam).( 595,453601Kj/kmol.K). (315,85 K- 298,15

K)
= 5,95 Kj/jam
H2(g) = (49,995 kmol/jam).( 393,0230761 Kj/kmol.K). (315,85 K- 298,15
K)
= 353685,3964 Kj/jam
Tabel LB.30 Panas Keluar PSA alur 19 (D-401A/D)
C C
315 ,85 315 ,85
20
Komponen N out p dT N p dT
298 ,15 298 ,15
H2O 0,000555 595,4536016 5,95

H2 49,995 393,0230761 353685,3964
Total 353691,3464
dQ/dt = Q out – Qin

= (173150,1228 + 353691,3464) - 809071,1186
= - 282229,6494 kj/jam
Tabel . LB. 31 Neraca panas PSA (D-401A/D)

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
809071,1186
Produk
526841,4692
dq/dt
- 282229,6494
Total
526841,4692 526841,4692
LB. 13 . Kompresor 2(G-112)

Berfungsi untuk menaikan tekanan sebelum di masukan ke tangki produk.

G-101
42,70C, 24,4 bar 600C, 70 bar
Panas masuk pada 42,7 0C alur 19

Panas yang masuk ke kompresor 2 = Panas yang keluar dari PSA alur 19
= 353691,3464 kj/jam
= N  Cp . dT
390 ,15
Panas keluar Qout
298,15
CH4(g) = (12,8825 kmol/jam ).( -1374,757768 kj/kmol .K ).(333,15K –

298,15 K)
= kj/jam
Tabel LB.32 Panas Keluar Kompresor 2
 C p dT C
333,15 333,15
Komponen N21out N p dT
298 ,15 298 ,15
H2O 0,000555 -1374,757768 -26,70466964

H2 49,995 -2721719,42 -5,07E+07
Total -233365672
dQ / dt = dQ / dt (2) – dQ / dt (1)
= -233365672 kj/jam - 353691,3464
= -233719363,3 kj/jam
Tabel . LB. 33 Neraca panas Kompresor 2

(kJ/jam) (kJ/jam)
Umpan
353691,3464
Produk
-233365672
dq/dt
-233719363,3
Total
-233365672 -233365672

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan gas alam (T-101)

Fungsi :Tempat penyimpanan gas alam
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi : 25oC. 10 bar
Laju alir bahan masuk = 234, 646 kg/jam
Kebutuhan = 15 hari
Faktor keamanan = 20%
A. Volume Tangki
Berat molekul rata – rata gas alam
94,3996% x 16,011 x 3,1% x 30,022 x 0,5% x 44,033 x 0,1 % x 58,044 x 0,1 % x
58,044
0,2% x 72,055 x 0,0004% 34,066 x 0,5 % x 44,011 x 1,1 % x 28,0176 = 17,0481
kg/kmol
  6,9754 kg / m 3
P BM av (10 atm) (17, 0481 kg/kmol)
ρgas = 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(298,15 K)
Gas alam untuk kebutuhan per jam = 234,646 kg/jam
234,646 kg / jam
Gas alam dalam kmol = = 13,7637 kmol/jam
17,0481
1376,37 mol / jam  0,0821 atm .l / mol.K  298,15 K


n RT
Volume gas, Vgas =
P 10 atm
3
= 33,69 m /jam
Total volume gas dalam tangki = 33,69 m3 /jam×24 jam/hari×15 hari
= 12128,7395 m3
Direncanakan membuat 3 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka:(Perry dan
Green, 1999)
Volume tangki, VT = (1 + 0,2) x 12128,7395 m3

1,2 x12128,7395
=
3
= 4851,4958 m 3
Diambil tinggi tangki; Hs = Dt
= Dt 3
1
Volume tangki; Vt
6
1 4
4851,4958 m3 = (3,14) Dt 2 Dt
4 3
4851,4958 m3 = 1,0466Dt3
Diameter tangki; Dt = 16,673 m
16,673 m
Jari – jari tangki, R = = 8,33 m = 327,952 in
2
Tinggi tangki; Hs = 16,673 m = 54,7041 ft
Tekanan operasi = 10 bar = 10 atm
Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
P desain = (1 + 0,2)  (10+ 1)
= 11 atm
= 194,04 psia
 nc
PxR
SE  0,6 P
Tebal tangki, ts =
Dimana;
P = Tekanan disain
S = Tegangan yang diizinkan 18.750 psi
E = Efesiensi sambungan; 80%
n = Umur alat 10 tahun
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
 10 tahun x 0,01 in / tahun

194,04 Psi x 327,952 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 194,04Psi
ts =
= 4,27 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 4,27 in
Tebal tutup dianggap sama karena terbuat dari bahan yang sama.
Spesifikasi Tangki
 Diameter tangki; Dt = 16,673 m

 Tinggi Tangki; HT = 16,673 m
 Tebal silinder; ts = 4,27 in
 Bahan konstruksi = Carbonsteel
 Faktor korosi = 0,01 in/tahun
LC.2 Kompresor I(G-101)
Fungsi : Menaikkan tekanan gas alam sebelum diumpankan ke dalam
desulfurisasi (R-101).
Tipe : Reciprocating compressor
Jumlah : 1 unit dengan 2 tahap
Data perhitungan
Laju alir gas alam masuk = 218,5 kg/jam
  6,9754 kg / m 3
P BM av (10 atm) (17, 0481 kg/kmol)
ρgas = 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(298,15 K)
pb  pn  pb  3020 
     1,737
1 1
pa  p1 
n 2
pa  1000 
(Geankoplis,2003)
P2 = 1,737 x 1000 kpa = 1737 kpa
 k   P2 
( k 1) / k N st

Pad  2,78  10 N st m vl P1      1
4
 k - 1   P1  
(Peters, 2004)


F 218,5 kg / jam
Laju alir volumetrik gas, Q = 3
= 31,3243 m3/jam = 0,0087
6,9754 kg / m
m3/det
 1,113   1737  
(1,1131) /(1,113  2 )
Pad  2,78  10  4  2  31,3243  1000     1

 1,113 - 1   1000  
Pad = 4,808 hp
Pad 4,808

P= = = 6,41 hp
0,75
dimana : Nst = jumlah tahap kompresi
mvl = laju alir gas volumetrik (m3/jam)
P1 = tekanan masuk = 10 bar = 1000 kPa
P2 = tekanan keluar = 17, 37 bar = 1737 kPa
η = efisiensi kompresor = 75 % (Walas, 1988)

k = rasio panas spesifik gas alam = 1,113 (Perry, 1997)
Digunakan kompresor dengan daya motor standar 6,5186 hp
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 0,363 (mvl)0,45(  )0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,0087 m3/detik)0,45 (6,9754 kg/m3) 0,13
= 0,0549 m = 2,1630 in
b. perancangan Intercooler
Digunakan : 2-4 Shell and tube exchanger, OD tube1 3/4 in,
15
pitch triangular pitch, BWG 18, panjang
16
15 feet , 8 Pass
Fluida Panas (gas alam)
Temperatur masuk; T1 = 50oC = 122 oF

Temperatur keluar; T2 = 30oC = 86 oF
Fluida dingin (udara)
Dari Neraca panas; Panas yang dibutuhkan Q = 202787,1863 kj/jam
= 192204,4114 Btu/jam
t = beda suhu sebenarnya
T1 = 122 oF  t1 = 27 oF
Fluida Panas Fluida dingin Selisih
t2 = 95oF
t2 = 1 oF
Temperatur lebih tinggi
T2 = 86 oF Temperatur lebih rendah t1 = 85 oF
t2 – t1 = 10F t2 – t1 = -26 oF
36F
T1 – T2 =
Selisih
t 2  t1  26
t
LMTD = = 10,94 oF
1
t1
ln 2 ln
27
R = (T1 – T2) / (t2 – t1) = (122 – 86) / (95 – 85) = 3,6

S = (t2 – t1)/(T1- t1) = (95-85)/(122-85) = 5760F /6750F = 0,27
Fr = 0,97 (F igur 18 kern,1965)
t = 0,97 x 10,74 = 10,61 oF

Tc dan tc
T1  T2 122  86
Tc    104 F
t t 85  95
2 2
tc  1 2   90 F
2 2
Dari Tabel 8 hal.840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas campuran gas dan
fluida dingin campuran 0,5 cP <  (light organic), diperoleh UD = 100-200, faktor
pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 190 Btu/jam ft2 F
Luas perpindahan panas; A
Q 192204,4114
U D t
A= = = 201,282 ft2
190 x 10,61
Luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10 Kern, 1965)
A 201,282
Jumlah tube = ll
= = 67,094 buah
Lxa 15 x 0,1963
Dari tabel 9 Kern,1965 Nilai terdekat 62 tube dengan ID shell 10 in
Dipilih material pipa commercial steel 2 in Schedule 40 :

 Diameter dalam (ID) = 2,067 in = 0,6300 ft
 Diameter luar (OD) = 2,375 in = 0,7239ft
 Luas penampang (A) = 0,0233 ft2 (Geankoplis,
2003)
LC.3 Heater I
Fungsi :Memanaskan feed dari 550C jadi 3750C
Jenis : Shell and tube exchanger
Digunakan : 2-4 Shell and tube exchanger, OD tube 3/4 in,
15/16 pitch triangular pitch, BWG 18, panjang
20 feet , 4 Pass
Fluida Panas (gas proses yang berasal dari higt temperature shift)
Laju alir bahan masuk W = 929,7507 kg/jam = 2049,7601 lbm/jam

Fluida dingin (gas alam)
Laju alir bahan masuk ; w = 218,5 kg/jam = 481,7125 lbm/jam
(Lampiran
A)
Temperatur masuk; t1 = 55oC = 131 oF
Temperatur keluar; t2 = 375oC = 707 oF
1. Dari Neraca panas; Panas yang dibutuhkan Q = 40066868,22 kj/jam
= 3797591437 Btu/jam
T1 = 806 oF  t1 = 99 oF
t2 = 707 oF
t2 = 261 oF
T2 = 392 oF Temperatur lebih rendah t1 = 131 oF
t2 – t1 = 576F t2 – t1 = 162 oF
414F
T1 – T2 =
Selisih
t 2  t1
t
162
LMTD = = 167,1826 oF
261
t1
ln 2 ln
99
R = (T1 – T2) / (t2 – t1) = (806 – 392) / (707 – 131) = 0,718

S = (t2 – t1)/(T1- t1) = (707-131)/(806-131) = 5760F /6750F = 0,853
Fr = 0,91 (F igur 18 kern,1965)
t = 0,91 x 167,1826 = 152,136 oF
3. Tc dan tc
T1  T2 806  392
Tc    599 F
t t 131  707
2 2
tc  1 2   419 F
2 2
Tabel LC.5 Viskositas bahan Heater I pada tc = 419oF
Komponen F (kg/jam) N (kmol) Xi  ln  Xi . ln 
CH4 206,2631 12,8825 0,97177753 0,0149 -4,2 -4,0814
C2H6 6,7735 0,2256 0,01701789 0,013 -4,3 -0,0731
C3H8 1,0925 0,02481 0,00187152 0,0102 -4,58 -0,0085
i-C4H10 0,2185 0,00376 0,00028363 0,0109 -4,51 -0,0012
n-C4H10 0,2185 0,00376 0,00028363 0,0109 -4,51 -0,0012
C5H12 0,437 0,00606 0,00045713 0,0099 -4,6 -0,0021
H2S 0,000875 0,000025 1,8858E-06 0,019 -3,96 -7,468E-06

CO2 1,0925 0,02482 0,00187227 0,02 -3,91 -0,0073
N2 2,4035 0,0853 0,00643451 0,024 -3,72 -0,0239
218,5 13,256635 1 -4,19913
Viskositas campuran dihitung dengan persamaan Heric-Brewer (Reid, 1977)
ln  =  X i lnμ i
ln  = X1 ln 1 + X2 ln 2 + X3 ln 3 +......
maka viskositas campuran ln  = -4,19913

 = 0,015 Cp
Tabel LC.6 Viskositas bahan Heater I pada Tc = 599oF
CH4 2,06381 0,1289 0,0021072 0,0155 -4,166 -0,008778584
C2H6 0,06905 0,0023 3,7599E-05 0,014 -4,268 -0,000160474
C3H8 0,011008 0,00025 4,0869E-06 0,015 -4,199 -1,71608E-05
i-C4H10 0,002321 0,00004 6,539E-07 0,0165 -4,103 -2,68296E-06
n-C4H10 0,002321 0,00004 6,539E-07 0,0165 -4,103 -2,68296E-06
C5H12 0,005043 0,00007 1,1443E-06 0,014 -4,268 -4,88399E-06
H2S 0,00002384 0,0000007 1,1443E-08 0,025 -3,688 -4,22028E-08
CO2 540,97059 0,02482 0,00040575 0,027 -3,611 -0,001465148
N2 2,4035 0,0853 0,00139444 0,03 -3,506 -0,004888923
H2O 250,4421 13,9134 0,2274498 0,02 -3,912 -0,889783621
CO 29,8849 1,06689 0,01744102 0,026 -3,649 -0,06364229
H2 103,89874 51,9493 0,84924303 0,014 -4,268 -3,624569241
929,7507 61,1713 1 -4,593315734

ln  = X1 ln 1 + X2 ln 2 + X3 ln 3 +......

 = 0,0101 cP
fluida dingin campuran 0,5 cP <  (light organic), diperoleh UD = 100-200, faktor

Q 379759143,7
U D t
A= = = 13137,799 ft2
190 x 152,136
A 1313,7799
Jumlah tube = ll
= = 3284,44 buah
Lxa 20 x 0,1963
a) Dari tabel 9 Kern,1965 Nilai terdekat 1258 tube dengan ID shell 39 in
b) Koreksi UD
A = L x Nt x a”
A = 20 x 1258x 0,1963 = 4938,908 ft2
Q 379759143,7
Axt 4938,908 x 152,136
UD = = = 19,715 Btu/jam0Fft
Fluida panas; tube

4 Flow area = at = Ntxat '
144 xn
2
at’ = 0,334 in (tabel 10)
at = 1248 x 0,334 = 0,7236 ft2

144 x 4
5. Kecepatan massa
Gt = w ( Pers 7.2, Kern 1965)
at
Gt = 2049,7601 = 2832,7302 lb/jam ft2

0,7236
6. Bilangan Reynold
pada Tav = 599 0F
 gas proses =0,0101 cp = 0,0252lbm/ft jam
(Gambar 15, Kern 1965)

7.ID = 0,652 in = 0,0543 ft
(tabel 10 kern, 1965)

8. Ret = Dt x Gt
Ret = 0,0543 x 2832,7302 = 29316,5

0,0252
7’ JH = 100 (Gambar 28, Kern 1965)

8’ pada Tav = 599 0F
Cp = 3,9 Btu/lbmoF
k = 0,178 (Geankoplis,1983)
 Cp   =  3,9 x 0,0062 
1/ 3
 k 
1/ 3
   
= 0,54
0,178
9’ ho  JH x k x  c   ; s =1
ID  k 
1/ 3
s
= 120 x 0,178 x 0,54 = 212,4

0,0543
Fluida dindin; shell

(3) Flow area shell
Ds  C'  B 2
as 
144  PT
ft [Pers.(7.1), Kern]
Ds = Diameter dalam shell = 39 in

B = Baffle spacing = 4 in
PT = Tube pitch = 15/16 in = 0,9375 in
C = Clearance = PT – OD
= 0,9375 – 0,75 = 0,1875 in
39  0,75
a   0,2166ft
s 144  09375
2
5’
Gs = w
as
Gs = 481,7125 = 2223,7727 lb/jam ft2

0,2166
6’ Bilangan Reynold
Pada Tav = 383 oF
 gas alam = 0,015 cp = 0,036 lbm/ft jam
2
15
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan triagular pitch,
16
de = 0,55 in
De = 0,55/12 = 0,0458 ft

Res = Des x Gs

Res = 0,0458 x 2223,7727 = 2831,192
0,036
7’ JH = 50 (Gambar 28, Kern 1965)

8’ pada Tav = 383 0F
Cp = 0,69 Btu/lbmoF
k = 0,0196 (Geankoplis,1983)
 Cp   =  0,69 x 0,036  = 1,08
1/ 3
 k 
1/ 3
   0,0196 
9’ ho  JH x k x  c   ; s =1
De  k 
1/ 3
s
= 50 x 0,0196 x 1,03 = 22,039

0,0458
11. Clean Overall Coefficient UC

hio x ho 212,41 x 22,039
hio x ho 212,41  22,039
UC = = = 19, 967 Btu/jam Ft2 oF
12. Faktor pengotor; Rd

UC U D 19,967 - 19,715
Rd = = = 0,006
UC x U D 19,967 x 19,715
Jika Rd hitung  0,003 maka rancangan diterima
Fluida panas dalam tube Fluida dingin dalam shell

1. Untuk Ret =29316,5 1’ Untuk Res = 2831,192
2 2
f = 0,0029 ft /in (Gbr 29 Kern, 1965) f = 0,0021 ft2/in2 ( Gbr 29 Kern 1965)
o
Tav = 383 F tav = 5990F
s = 0,0032 s = 0,0144
t =1 s =1
2. Pt  f .Gt 2 Ln
5,22 x1010 ID.s.t
2’ Nt+1= 1258 + 1 = 1259
= 0,0029(2832,7302) 2 20 x 4 Ds = 39/12 = 3,25

5,22 x10 10 (0,0543)(0,0032)(1)
3’ Ps  f .Gs Ds( N  1)

2
5,22 x1010 De.s.s

= 0,2 Psi.

2
Diizinkan sampai 2 psi untuk steam = 0,0021(2223,7727 ) 3,5 x1259
5,22 x10 10 (0,0458 )(0,0144)(1)
= 1,3
Diizinkan sampai 10 Psi
LC.4 Desulfurisasi (R-101)
Fungsi : Menghilankan H2S dari gas alam
Jenis : Fixed Bed Reactor
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 299.

Jumlah : 2 unit
Temperatur masuk = 375 oC = 648,15 K

Temperatur keluar = 361 oC = 634,15 K
Tekanan operasi = 3020 kPa
Laju alir massa = 218,5 kg/jam
Laju alir molar = 13256,635 mol/jam
Densitas gas = 0,7 kg/m3
Waktu tinggal () reaktor = 13 menit = 0,216 jam
Laju alir volumetrik = 312,142 m3/jam
Perhitungan
Desain Reaktor
P 3020 kPa
CAo = RT =(8,314 kPa.m3/kmol.K)(648,15 K)= 560,43 mol/m3
a. Volume reaktor dan kebutuhan katalis

Diasumsikan aliran dalam reaktor adalah aliran plug flow, maka volume reaktor
dihitung dengan persamaan berikut:
VR FA0
(Levenspiel, 2002)
τ CA0
Dengan VR = volume reaktor

τ = waktu tinggal reaktan
CA0 = konsentrasi reaktan
FA0 = laju alir molar reaktan
maka:
τ. FA0 (0,216 jam)( 13256,635 mol/jam)
VR = = = 5,1 m3
CA0 560,43 mol/m3
Katalis yang digunakan adalah ZnO dengan data :

Bentuk = serbuk
Bulk density = 881,0175 kg/m3 (WVU project, 1999)
Jumlah katalis yang diperlukan = 0,002 kg/jam x 24 jam/hari x 300hari = 14,4 kg
14,4 kg
Volume katalis = = 0,01634 m3
881,0175kg / m 3
Volume tangki direncanakan = VR + V Katalis
= 5,1 m3 + 0,01634 m3
= 5,116 m3
b. Diameter dan tinggi shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) =4:3
- Tinggi tutup (Hh) : Diameter (D) =1:4
- Volume shell tangki (Vs) :
π 2 4 
Vs  πR 2 H s  D  D
4 3 
Vs 
π 3
D
3
- Volume tutup tangki (Ve) :
2 2  1   3
R Hd  D2  D 
6  4  24
Vh = D (Brownell,1959)
3
- Volume tangki (V) :
Vt = Vs + 2Vh
5
= πD 3
12
5,116 m3 = 1,3090 D 3
D3 = 3,9085 m3
D = 1,573 m

D = 61,95 in
D  2,097 m
4
Hs =
3
c. Diameter dan tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 1,5 m
D  0,395 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + 2Hd = 2, 097+ 2(0,395) m = 2,88 m
d. Tebal shell tangki

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon steel SA –
299.diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 18.750 psia =129.276,75kPa
- Joint efficiency (E) = 0,8
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in/tahun (Brownell,1959)
Tekanan operasi (P) = 3020 kPa

Faktor kelonggaran = 5%
Pdesign = (1,05) × (3020) = 3171 kPa
Tebal shell tangki:
t  nC
PD
2SE  1,2P
 
    10 tahun x (0.125 in)
(3171 kpa) (61,95 in)
 2(129.279,75 kPa)(0,8)  1,2(3171 kPa) 
 2,15 in
Tebal shell standar yang digunakan = 3 in (Brownell,1959)

e. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 3 in
Spesifikasi Reaktor
 Diameter Reaktor; Dt = 1,5 m
 Tinggi Reaktori; HT = 2,75 m

 Tebal silinder; ts = 3 in
LC.5 Heater II (E-103)
Fungsi : Menaikkan temperatur campuran gas alam sebelum
diumpankan kedalam reaktor (R-201).
Tipe : 2-4 shell and tube exchanger
Dipakai : 3/4 in OD Tube 18 BWG, panjang 15 ft, 6 pass
Jumlah : 1 unit
Tabel LC.4 Komposisi bahan masuk ke Heater II
Komponen F (kg/jam) N (kmol) Xi Mr Mravg
CH4 206,2631 12,8825 0,24412286 16,011 3,90865105
C2H6 6,7735 0,2256 0,00427511 30,022 0,12834738
C3H8 1,0925 0,02481 0,00047015 44,033 0,02070205
i-C4H10 0,2185 0,00376 7,1252E-05 58,044 0,00413574
n-C4H10 0,2185 0,00376 7,1252E-05 58,044 0,00413574
C5H12 0,437 0,00606 0,00011484 72,055 0,00827456
H2S 0,00002384 0,0000007 1,3265E-08 34,066 4,5188E-07
CO2 1,0925 0,02482 0,00047034 44,011 0,02070005
N2 2,4035 0,0853 0,00161643 28,176 0,04554458
H2O 711,2511 39,51395 0,74878776 18 13,4781797
929,7507 52,7705607 1 17,6186713
Fluida panas (steam)

Laju alir steam masuk = 73712,212kg/jam = 162508,4592 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 600°C = 1112 °F
Temperatur akhir (T2) = 124°C = 255,2 °F
Fluida dingin (campuran gas)
Laju alir umpan masuk = 929,7507 kg/jam = 2049,76 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 371°C = 699,8 °F
Temperatur akhir (t2) = 520°C = 968 °F
Panas yang diserap (Q) = 232952335,6 kJ/jam = 22079534,4 Btu/jam
(1) t = beda suhu sebenarnya
T1 = 1112F t2 = 968F t1 = 144F

T2 = 255,2F t1 = 699,8F t2 = -444,6F

Temperatur lebih rendah

t2 – t1 = -
t2 – t1 = 268,2F
856,8F 588,6F
T1 – T2 =
Selisih
Δt  Δt 1
LMTD  2   463,465 F
- 588,6
 Δt 2   - 444,6 
ln  ln 
 1
Δt  144 
T1  T2 856,8
R   3,1
t 2  t 1 268,2
t t
S 2 1   0,65
268,2
T1  t 1 1112  699,8
Dari Gambar 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,99
Maka  t = LMTD = 458,830 oF
(2) Tc dan tc
T1  T2 1112  255,2
Tc    683,6 F
t t 699,8  968
2 2
tc  1 2   833,9 F
2 2
Dalam perancangan ini digunakan heater dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 3/4in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pass (n) = 6
- Pitch (PT) = 15/16 triangular pitch
- Panjang tube (L) = 20 ft
Tabel LC.5 Viskositas bahan Heater II pada tc = 833,9oF

CH4 206,2631 12,8825 0,24412286 0,022 -3,81 -0,930108082
C2H6 6,7735 0,2256 0,00427511 0,021 -3,86 -0,016501928
C3H8 1,0925 0,02481 0,00047015 0,0185 -3,98 -0,001871191
i-C4H10 0,2185 0,00376 7,1252E-05 0,0195 -3,93 -0,00028002
n-C4H10 0,2185 0,00376 7,1252E-05 0,0195 -3,93 -0,00028002
C5H12 0,437 0,00606 0,00011484 0,0175 4,04 -0,00046394
H2S 0,00002384 0,0000007 1,3265E-08 0,031 -3,47 -4,60295E-08
CO2 1,0925 0,02482 0,00047034 0,0315 -3,45 -0,001622666
N2 2,4035 0,0853 0,00161643 0,034 -3,38 -0,005463539
H2O 711,2511 39,51395 0,74878776 0,025 -3,68 -2,755538961
929,7507 52,7705607 1 -3,712130393

ln  = X1 ln 1 + X2 ln 2 + X3 ln 3 +......

 = 0,0244 cP
a. Dari Tabel 8 hal.840, Kern, 1965, heater untuk fluida panas steam dan fluida
dingin campuran 0,5 cP <  (light organic), diperoleh UD = 100-200, faktor
Luas permukaan untuk perpindahan panas
A   1263,7 ft 2
Q 220795344 Btu / jam
U D  t
 873,60 o F
Btu
200 2 o
jam ft F
Luas permukaan luar (a) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern, 1965)
Jumlah tube, N t    315,925 buah

A 1263,7 ft 2
L  a " 20 ft  0,1963 ft 2 / ft
b. Dari Tabel 9 hal.842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 306 tube dengan
ID shell 21,25 in
c. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 20 ft  306  0,1963 ft 2 /ft
 1201,356 ft 2
UD    21,038
Q 220795344 Btu / jam Btu
A  t 1201,356 ft  873,60 F
2 o
jam  ft 2 o F
Fluida panas : sisi tube, steam

(3) Flow area tube,
at = 0,334 in2 [Tabel 10, Kern]
Nt  a t
'
at 
144  n
[Pers. (7.48), Kern]
306  0,334
  0,1182 ft
144  6
2
a
t

(4) Kecepatan massa
Gt 
W
[Pers. (7.2), Ker
at
162508,4592
Gt = = 1374860,061 lbm/jam ft2
0,1182
(5’) Bilangan Reynold
Pada Tc = 683,6F
 = 0,029 cP = 0,0725 lbm/ft jam
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 18 BWG, ID = 0,652 in = 0,0543 ft
ID  G t
Re t  [Pers.(7.3), Kern]
μ
0,0543  1374860,061
Re t 
0,0725
 1029722,777
Taksir jH dari Gbr.28, Kern, diperoleh jH = 400 pada
Res = 1029722,777
(6) Kondensasi steam,
hio = 1500 Btu/jam ft2 F
Fluida dingin : sisi shell, campuran
(3) Flow area shell
Ds  C'  B 2
as 
144  PT
ft
[Pers.(7.1), Kern]
Ds = Diameter dalam shell = 21,25 in
PT = Tube pitch = 15/16 in = 0,9375 in
= 0,9375 – 0,75 = 0,1875 in
21, 25  1,125
a   0,1770 ft
s 144  0,9375
2
(4) Kecepatan massa

Gs 
w
[Pers.(7.2), Kern]
as
Gs   11580,564
2049,76 lbm
0,177 jam ft 2
(5) Bilangan Reynold
Pada tc = 833,9F
 = 0,0244 cP = 0,059 lbm/ft jam
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 15,16 triangular pitch,
de = 0,55 in
De = 0,55/12 = 0,045 ft
De  Gs
Re s 
μ
0,045  11580,564
[Pers. (7.3), Kern]
Re s   8832,634
0,059
Taksir jH dari Gbr.28, Kern, diperoleh jH = 70 pada
Res = 8832,634
c = 0,594 Btu/lbm F
(7) Pada Tc = 833,9F
[Gbr.3, Kern]
k = 0,0198 [Tabel 5, Kern]
 cμ   0,594  0,59 

     1,77
1 1
3 3
 k   0,0198 
cμ 
 jH   
1
3
ho k
φs De  k 
 70   1,77
s
ho 0,0198
0,045
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1 [Kern, 1965]

= 54,516
ho   φs
ho
φ
s
ho = 54,516  1 = 54,516
hio  ho 1500  54,516

(10) Clean Overall coefficient, UC
UC    52,604 Btu/jam ft2 oF [Pers.(6.38), Kern]

hio  ho 1500  54,516
U C  U D 52,604  21,038
(11) Faktor pengotor, Rd
Rd    0,029
U C  U D 51,604  21,038
[Pers.(6.13), Kern]
Rd hitung  Rd batas, maka spesifikasi heater dapat diterima.

PRESSURE DROP
Fluida panas dalam tube Fluida dingin dalam shell
1. Untuk Ret = 1029722,777 1’ Untuk Res = 8832,634
f = 0,000015 ft2/in2 (Gbr 29 Kern, 1965) f = 0,00021 ft2/in2 ( Gbr 29 Kern 1965)
o
Tav = 797 F tav = 833,90F
s = 0,727 s = 0,0144
t =1 s =1
2. Pt  f .Gt 2 Ln
5,22 x1010 ID.s.t
2’ Nt+1= 1248 + 1 = 1249
2
= 0,00015(332939,834) 20 x6 Ds = 39/12 = 3,25
5,22 x1010 (0,0543)(0,728)(1)
3’ Ps  f .Gs Ds( N  1)

2
5,22 x1010 De.s.s

= 0,9 Psi.
2
Diizinkan sampai 2 psi untuk steam = 0,00021(6306,9538 ) 3,25 x1249
10
5,22 x10 (0,045 )(0,0144)(1)
= 1,002
Diizinkan sampai 10 Psi
LC. 6 Waste Heat Boiler (E-103)

Fungsi : Menurunkan temperatur bahan sebelum dimasukkan ke
High Temperatur Shift (R-202)
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Bahan : Carbon steel
Data :
Uap jenuh yang dihasilkan bersuhu 600 C
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh
kalor laten steam 3681 kj/kg = 1581,7210Btu/lbm.
Total kebutuhan uap = 73712,212 kg/jam = 162540,71 lbm/jam
Perhitungan:
- Menghitung Daya WHB
34 ,5  P  970,3
W 
H
dimana: P = daya WHB, Hp

W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
162540,71  1581,7210
P
34,5  970,3
= 7680,1 Hp
- Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P  10 ft2/Hp
= 7680,1 Hp  10 ft2/Hp
= 76801 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 24 in
- Luas permukaan pipa, a = 6,283 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt   = 407,45  407 buah

A 76801
La '
30  6,283
LC. 7 Reaktor (R-201)

Fungsi : tempat terjadi reaksi gas alam dengan steam
Jenis : plug flow reactor
Bentuk : Tungku pipa
Bahan konstruksi : Refractory dengan tube terbuat dari bahan chrome-nickel
(25 % Cr, 20 % Ni, 0,35 – 0,45 % C grade HK-40)
Jumlah : 1 unit
Reaksi yang terjadi:
Reaksi I : CH4 + H2O 3H2 + CO
Reaksi II : C2H4 + 2H2O 4H2 + 2CO
Reaksi III : C3H8 + 3H2O 7H2 + 3CO
Reaksi IV : i-C4H10 + 4H2O 9H2 + 4CO
Reaksi V :n-C4H10 + 4H2O 9H2 + 4CO
Reaksi VI :C5H12 + 5H2O 11H2 + 5CO

Tabel LC.4 Komposisi umpan masuk R-101
Komponen BM N F % berat BM*%berat

kg/kmol kmol/jam kg/jam
CH4 16,011 12,8825 206,2631 0,2218 3,5512398
C2H6 30,022 0,2256 6,7735 0,0072 0,2161584
C3H8 44,033 0,02481 1,0925 0,0011 0,0484363
i-C4H10 58,044 0,00376 0,2185 0,00023 0,01335012
n-C4H10 58,044 0,00376 0,2185 0,00023 0,01335012
C5H12 72,055 0,00606 0,437 0,0004 0,028822
H2S 34,066 0,0000007 0,000023 0,000000024 8,1758E-07
CO2 44,011 0,02482 1,0925 0,001175 0,05171293
N2 28,176 0,0853 2,4035 0,0025 0,00000625
H2O 18 39,51395 711,5211 0,7652 13,7736
Total 52,7705607 929,7507 17,6966767
  0,2707 kg/m 3
BM av 273,15 17,6966 273,15
Densitas campuran gas = x x
22,4 403,15 22,4 793,15

P 3000kPa
Cao = = 0,454 kmol/jam
RT (8,314 kPa. m 3 / kmolK )(793,15K )
Waktu tinggal () reaktor = 120 dtk = 0,0333 jam (Kricfalussy et al,1996)
a. Volume reaktor

VR
= (Levenspiel, Octave.2002)
FA0 CA0
Dengan VR = volume reaktor

 FAO
Volume reaktor
  3,8706 m 3
0,0333.(52,7705)
V=
C AO 0,454
Katalis yang digunakan adalah Ni

- Bentuk : silinder
- Dimensi : (50x20x4) mm
- Densitas katalis : 8900 kg/m3
- Berat katalis : 293211,4535 kg
293211,4535 kg
- Volume katalis = = 32,945 m3
8900 kg / m 3
Volume total = 3,8706 m3 + 32,945 m3 = 36,815 m3

Direncanakan tube didalam reaktor ada 144 tube
Vr 36,815 m 3
Volume 1 tube = = = 0,2556 m3
144 tube 144
c. Perancangan furnace
Beban panas furnace, Q =2113162441 kj/jam

= 2002883666 Btu/jam
Dipilih tube dengan spesifikasi :
OD = 4,18 in
= 0,375 ft
L = 98,42 ft
Luas permukaan pada tube, A :
A = L(OD)
= 98,42 ft x 3,14 x 0,375
= 115,889 ft2
Jumlah tube, Nt :
Nt = Q / (12.000 x A)
= 2.002.883.666 / (12.000 x 115,889)
= 144,023 tube  144 tube
Luas permukaan ekivalen cold plane, ACp per tube :
M = jarak antar pusat tube
= 10 in
= 0,834 ft
ACp =MxL
= 0,834 ft x 13 ft
= 10,842 ft2
Ratio (M / OD) = 0,834 / 0,375
= 2,224
Dari fig. 19.12 Kern untuk single row, refractory backed didapat :

ACp = 2,52 x 1,43
= 3,614
ACp = 27 x 11,51
= 310,77 ft2
Permukaan refractory :
End walls = 10 x 4,794 x 1,71 = 81,9774 ft2
Side walls = 1,71 x 15 = 25,65 ft2
Bridge walls = 0,625 x 15 = 9,37 ft2
Floor dan arch = 10 x 3,795 x 15 = 569,25 ft2
T
+
= 686,247 ft2
Luas efektif permukaan refractory, Ar :
Ar = T - ACp
= (686,247 – 310,77) ft2
= 375,477 ft2
ratio, ACp / Ar = 310,77 / 375,477
= 0,827
Mean been length, L = 15 : 3,795 : 1,71
8,77 : 2,21 : 1
jadi :
L = 2/3 3 volume
= 2/3 3 15 x3,795 x1,71

= 3,06 ft
Kesimpulan rancangan :
 Jumlah tube yang direncanakan : 144
 Luas permukaan ekivalen cold plane : 2,224 ft2
 Mean bean length : 3,06 ft
LC.8 H igh Temperatur Shift (R-202)

Fungsi : Mengubah CO menjadi CO2


Jumlah : 1 unit
CO (g) + H2O (g) CO2 (g) + H2 (g)
Karbon Karbon Hidrogen
Air
Monoksida dioksida

Tekanan operasi = 2714,84 kPa
Waktu tinggal () reaktor = 0,2 detik = 5,55 x 10-5 jam
Perhitungan
Desain Reaktor
P 2714,84 kPa


V .F A 0
= (Levenspiel, 2002)
C A0
Dengan V = volume reaktor

maka:
τ. FA0 (5,55 x 10-5 jam)( 6717131,07 mol/jam)
V= = 516,5 mol/m3 = 0,721 m3
CA0
Katalis yang digunakan adalah ferri (III) oksida dengan data :
Bentuk : silinder/pellet
Bulk density : 1282 kg/m3 (WVU project, 1999)
Berat katalis : 924,322 kg (asumsi)

924,322 kg
Volume katalis =
1282 kg / m 3
= 0,721 m3
Volume total = volume reaktor + volume katalis
= 0,721 m3 + 0,721 m3 = 1,44 m3
Disain tube dan shell

Jumlah tube
Direncanakan:
1
Diameter tube (OD) = 1 in , 18 BWG
2
Flow area pertube (Ai) = 1,54 in2
Panjang tube = 13 ft = 155, 9052 in
7
Pitch (PT) = 1 triangular pitch , 1 pass
8
Volume satu tube = L x Ai
= 155,9052 in x 1,54 in2
= 240, 094 in3 = 0,00328 m3
volume total
Jumlah tube =
volume satu tube
 439,024
1,44 m 3
=
0,00328 m 3
Dari tabel 9, Kern, D. Q, 1965 diperoleh nilai yang terdekat 307 buah dengan ID
shell 39 in dan jenis pitch 17/8 in triangular .
Diameter shell = 39 in = 0,99 m
Tekanan operasi = 2714,84 kPa
Maka, Pdesain = (1,05) (2714,84 kPa) = 2850,58 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 18.750 psia =129.276,75kPa (Brownell,1959)

t
PD
2SE  1,2P

(2850,58 kPa) (39 in)
2(129.276,75 kPa)(0,8)  1,2(2850,58 kPa)
 0,546 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,54 in + 1/8 in = 0,671 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959
LC.9 Low T emperatur Shift (R-203)

Fungsi : Mengubah CO menjadi CO2

Jumlah : 1 unit
CO (g) + H2O (g) CO2 (g) + H2 (g)

Karbon Karbon Hidrogen
Air
Monoksida dioksida

Waktu tinggal () reaktor = 0,2 detik = 5,55 x 10-5 jam
Perhitungan
Desain Reaktor
P 2650 kPa


V FA 0
= (Levenspiel, 2002)
C A0
Dengan V = volume reaktor

maka: -5
τ. FA0 (5,55 x 10 jam)( 6717131,07 mol/jam)
V= = 673,65 mol/m3 = 0,553 m3
CA0
Katalis yang digunakan adalah tembaga oksida dengan data :

Bentuk : silinder/pellet
Bulk density : 1762 kg/m3 (WVU project, 1999)
Berat katalis : 974,386 kg
974,386 kg
Volume katalis = = 0,553 m 3
1762 kg / m 3
Volume total = 0,553 m3 + 0,553 m3 = 1,106 m 3

Disain tube dan shell
Direncanakan:
1
Diameter tube (OD) = 1 in , 18 BWG
2
Flow area pertube (Ai) = 1,54 in2
Panjang tube = 13 ft = 155, 9052 in
7
Pitch (PT) = 1 triangular pitch , 1 pass
8
Volume satu tube = L x Ai
= 155,9052 in x 1,54 in2
= 240, 094 in3 = 0,00328 m3

volume total
Jumlah tube =
volume satu tube
 337,195
1,106 m 3
=
0,00328 m 3
Dari tabel 9, Kern, D. Q, 1965 diperoleh nilai yang terdekat 307 buah dengan ID
shell 39 in dan jenis pitch 17/8 in triangular .
Diameter shell = 39 in = 0,99 m
Maka, Pdesain = (1,05) (2650 kPa) = 2782,5 kPa
Allowable stress = 18.750 psia =129.276,75kPa (Brownell,1959)
t
PD
2SE  1,2P

(2782,5 kPa) (39 in)
2(129.276,75 kPa)(0,8)  1,2(2782,5 kPa)
 0,533 in
Faktor korosi = 1/8 in
Maka tebal tube yang dibutuhkan = 0,533 in + 1/8 in = 0,658 in
Tebal tube standar yang digunakan = 1 in (Brownell,1959)
LC.10 Cooler
Fungsi : menurunkan temperatur bahan sebelum dimasukkan ke
Knok out drum
Jumlah : 1 unit
Dipakai : 3/4 in OD Tube 18 BWG, panjang = 15 ft, 4 pass
Fluida panas
Laju alir umpan masuk = 929,7507 kg/jam = 2049,7601 lbm/jam
Temperatur awal (T1) = 233°C = 451,4°F
Temperatur akhir (T2) = 43°C = 135 °F
Fluida dingin
Laju alir air pendingin= 516531,837 kg/jam = 1138952701 lbm/jam
Temperatur awal (t1) = 25 °C = 77°F
Temperatur akhir (t2) = 90°C = 194°F
Panas yang diserap (Q) = 140599966kJ/jam = 133396552,2 Btu/jam

(1) t = beda suhu sebenarnya
t1 = 257,4F
t2 = 58F
T1 = 451,4F Temperatur yang lebih tinggi t2 = 194F
t2 – t1 =
T2 = 135F Temperatur yang lebih rendah t1 = 77F
T1 – T2 = 316,4F Selisih t2 – t1 = 117F -199,4F
Δt 2  Δt 1
LMTD    133,82 F
- 199,4
 Δt 2   58 
ln  ln 
 Δt 1   257,4 
T1  T2 316,4
R   2,704
t 2  t1 117
t 2  t1
S   0,312
117
T1  t 1 451,4  77
Dari Fig 19, Kern, 1965 diperoleh FT = 0,95
Maka t = FT  LMTD = 0,95  133,82 = 127,129F
(2) Tc dan tc
T1  T2 451,4  135
Tc    293,2 F
2 2
t 1  t 2 194  77
tc    135,5 F
2 2
Tabel LC.5 Viskositas bahan cooler II pada Tc =293,2 oF
Komponen N (kmol) Xi  ln  Xi . ln 
CH4 0,1289 0,00162265 0,0159 -4,144 -0,006724254
C2H6 0,0023 2,8953E-05 0,0140 -4,268 -0,000123573
C3H8 0,00025 3,1471E-06 0,013 -4,342 -1,36647E-05
i-C4H10 0,00004 5,0354E-07 0,0129 -4,350 -2,19039E-06
n-C4H10 0,00004 5,0354E-07 0,0129 -4,350 -2,19039E-06
C5H12 0,00007 8,8119E-07 0,015 -4,199 -3,70012E-06
H2S 0,0000007 8,8119E-09 0,02 -3,912 -3,44721E-08
CO2 13,273 0,16708617 0,021 -3,863 -0,645453892
N2 0,0853 0,00107379 0,0245 -3,709 -0,003982697
H2O 12,9321 0,16279478 0,016 -4,135 -0,673156416
CO 0,08533 0,00107417 0,0225 -3,794 -0,004075402
H2 52,93072 0,66631444 0,012 -3,794 -2,527996973
Total 1 -3,861534987


ln  = X1 ln 1 + X2 ln 2 + X3 ln 3 +......

 = 0,0210 cP
Dalam perancangan ini digunakan cooler dengan spesifikasi:
- Diameter luar tube (OD) = 3/4 in
- Jenis tube = 18 BWG
- Pitch (PT) = 1 in triangular pitch
- Panjang tube (L) = 15 ft
a. Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965, cooler untuk fluida panas light organic
dan fluida dingin air, diperoleh UD = 75-150, faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 140 Btu/jamft2F
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
A   6995,338 ft 2
Q 133396552,2 Btu/jam
U D  Δt
 127,129 o F
Btu
jam  ft  F
150 2 o
Luas permukaan luar (a) = 0,3271 ft2/ft (Tabel 10, hal. 843, Kern)
Jumlah tube, N t    1399,067 buah

A 3493,40158 ft 2
L  a " 15 ft  0,3271 ft 2 /ft
b. Dari Tabel 9, hal 842, Kern, 1965, nilai yang terdekat adalah 1128 tube
dengan ID shell 39 in.
c. Koreksi UD
A  L  Nt  a"
 15 ft  1128  0,19631ft 2 /ft
 3321,396 ft 2
UD    315,921
Q 133396552,2 Btu/jam Btu
A  Δt 3321,396 ft  127,129F
2
jam  ft 2  F
Fluida dingin : air, tube

(3) Flow area tube, at = 1,04 in2 [Tabel 10, Kern]

N t  a 't
at 
144  n
1128  1,04
at   2,0366 ft
2
144  4
(4) Kecepatan massa
Gt 
W
[Pers. (7.2), Kern]
at
Gt   5592422,179
1138952701 lb m
jam  ft
2,0366 2
(5) Bilangan Reynold

Pada tc = 135,5 F
 = 0,6 cP = 1,451 lbm/ft2jam [Gbr. 14, Kern]
Dari Tabel 10, Kern, untuk 3/4 in OD, 18 BWG, diperoleh
ID = 0,652 in = 0,0543 ft
ID  G t
Re t  [Pers. (7.3), Kern]
μ
0,0543  559242217
Re t   20941070,84
1,451
(6) Taksir jH dari Gbr 24, Kern, diperoleh jH = 600

(7) Pada tc = 135,5°F
c = 0,47 Btu/lbm°F [Geankoplis,1983]
k = 0,365 Btu/jam.ft°F [Geankoplis,1983]
c   0,47  1,451 

     1,218
1 1
3 3
 k   0,375 
 cμ 
 jH   
1
hi k
3
ID  k 
(8)
φt
 250   1, 218
hi 0.375
φt 0,0543
= 2102,900


h io hi ID
x
φt φt OD
 2102,900 x
0,652
0,75
= 1828,1210
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil
t = 1 [Kern, 1965]
h io   φt
h io
φt
hio = 1828,1210
Fluida panas : shell, bahan

(3) Flow area shell
Ds  C'  B 2
as 
144  PT
ft [Pers. (7.1), Kern]
Ds= Diameter dalam shell = 39 in

PT = Tube pitch = 1,56 in
= 1 – 3/4 = 0,25 in
39  0,25  6
as   0,462 ft
2
144  1
(4) Kecepatan massa
Gs 
w
[Pers. (7.2), Kern]
as
Gs   4436,710
2049,7601 lb m
jam  ft
2
(5) Bilangan Reynold
0,462
Pada Tc = 293,2F
 = 0,0210 cP 0,0525 = lbm/ft2jam [Gbr. 15, Kern]
Dari Gbr. 28, Kern, untuk 3/4 in dan 1 tri. pitch, diperoleh de = 0,73in.
De =0,73/12 = 0,060 ft

De  Gs
Re s  [Pers. (7.3), Kern]
μ
0,060  6692,0016
Re s   7754, 224
0,0525
(6) Taksir jH dari Gbr. 28, Kern, diperoleh

jH = 90
(7) Pada Tc = 391,1F
c = 0,7575 Btu/lbmF[Geankoplis, 1983]
k = 0,383 [Geankoplis, 1983]
c   0,7575  0,0525 

     0,47
1 1
3 3
 k   0,383 
k c 
 jH   
1
s
3
ho
De  k 
(8) [Pers. (6.15), Kern]
 90   1,038  596,331
ho 0,383
φs 0,060
(9) Karena viskositas rendah, maka diambil s = 1
ho   φs
ho
φs
ho = 596,331 1 = 596,331
(10) Clean Overall coefficient, UC
h io  h o 1828,1210  596,331
UC    449,654 Btu/jam  ft 2  F
h io  h o 1828,1210  596,331
[Pers.
(6.38), Kern]
(11) Faktor pengotor, Rd
U C  U D 449,654  315,921
Rd    0,0009
U C  U D 449,654  315,921
Rd hitung > Rd batas, maka spesifikasi cooler dapat diterima.
Pressure drop
Fluida dingin : air, tube
(1) Untuk Ret = 20941070,84
f = 0,00014 ft2/in2 [Gbr. 26, Kern]

s=1 [Gbr. 6, Kern]
t = 1
f Gt  L  n
2
(2) ΔPt 
5,22  10  ID  s  φ t
10
(3) Dari grafik 27, hal:837, Kern, 1950 pada

2
V
Gt = 5592422,179 diperoleh =0,99
0,0000145592422,179  (15)4
2g'
5,22  10 0,060 11


2
ΔPt 10
 8,4 psi
Pt yang diperbolehkan = 10 psia

Fluida panas : bahan, shell
(1) Untuk Res = 7754,224
f = 0,0007 ft2/in2 [Gbar. 29, Kern]
s =1
s = 0,0048
(2) N  1  12 
L
B
N  1  12   30
15
6
Ds = 39/12 = 3,25 ft
f  G s  D s  N  1
(3) ΔPs 
2
5,22  10  D e  s  φ s
10
0,0007 4436,710 3,2530 

2
5,22  10 0,910,00481
ΔPs 
10
 0,012 psi
Ps yang diperbolehkan = 2 psi
LC. 11 Knock-out Drum (KOD-301)

Fungsi : Memisahkan gas dengan air setelah didinginkan pada 43 0C
.
Bentuk : Silinder horizontal

Jenis sambungan : Double welded butt joints
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 43°C
Tekanan = 24,4 bar
Tabel LC. 9 Komposisi Umpan Masuk pada Knock-out Drum II (KOD-301)

Senyawa N13 (kmol/jam) % mol F13 % berat Densitas BM
(kg/jam) (kg/m3)
CH4 0,128889961 0,001622531 2,063657 0,00221 0.717 16,011
C2H6 0,002298998 2,89409E-05 0,069021 0,0000742 1.264 30,022
C3H8 0,000248999 3,13452E-06 0,010964 0,0000117 1.882 44,033
i-C4H10 3,99E-05 5,02E-07 0,002316 0,00000249 2.5 58,044
n-C4H10 3,99E-05 5,02E-07 0,002316 0,00000249 2.5 58,044
C5H12 6,99E-05 8,80E-07 0,005037 0,00000541 4,5898 72,055
H2S 7,00E-07 8,81E-09 0,0000238 0,000000025 1.434 34,066
CO2 13,27305361 0,167087786 584,1604 0,6283 1.977 44,011
N2 0,085299985 0,001073799 2,389764 0,00257 1.2506 28,176
H2O 12,93162989 0,162789775 232,7693 0,2503 0.804 18
CO 0,085339999 0,001074302 2,390459 0,00257 1.250 28,011
H2 52,93069349 0,666317839 105,8614 0,1138 0.0899 2
Total 79,43760533 929,7246
Laju alir mol gas, Ngas = 65,90535 kmol/jam

Laju alir cairan, Fcairan = 258,5567 kg/jam = 570,022 lbm/jam
% mol  BM 273K
campuran gas =  = 0,4507kg/m3 = 0,0281 bm/ft3
22,4 T (K )
ρcairan = ( % berat CH4 x ρ CH4 ) + ( % berat C2H6 x ρ C2H6 ) +
( % berat C3H8 x ρ C3H8 ) + ( % berat i-C4H10 x ρ i-C4H10 ) +
( % berat n-C4H10 x ρ n-C4H10 ) + ( % berat C5H12 x ρ n-C5H12 ) +
( % berat H2S x ρ H2S ) + ( % berat CO2 x ρ CO2 ) +
( % berat N2 x ρ N2 ) + ( % berat H2O x ρ H2O ) +
( % berat CO x ρ CO ) + ( % berat H2 x ρ H2 )
= 1,4617 kg/m3 = 0,0912 lbm/ft3
65,90535 kmol / jam  0,0821 atm .l / mol.K  316,15 K


n RT
Volume gas, Vgas =
P 24,0809 atm
= 71,0369 m /jam = 0,6968 ft3/detik
3


F 258,5567
Volume cairan, Vcairan = = 176,8876 m3/jam = 1,7351 ft3/detik
1,4617

Kecepatan linear yang diinzinkan :

u  0,14 1
 gas
(Walas,1988; hal 615)
1  0,999 ft/detik
1,4617
= 0,14
0,0281
Untuk kecepatan linier pada tangki horizontal:
uhorizontal = 1,25 x u (Walas,1988; hal 618)
= 1,25 x 0,999 ft/detik = 1,2487 ft/detik
Diameter tangki:
 horizontal  ( / 4)  0,99 1,2487  ( / 4)  0,99

50 50
D= = = 7,1781 ft
Tinggi kolom uap minimum = 5,5 ft (Walas,1988)

Waktu tinggal = 10 menit (Walas,1988; hal 612)
Vliquid  t 1,7351 ft 3 / det ik  600 det ik

( / 4) D 2 ( / 4)  (7,1781 ft ) 2
Tinggi cairan , L = = 25,7387 ft
Panjang kolom ; L = Lcairan + Luap

= 25,7387 + 5,5
= 31,2387 ft
  4,35
L 31,2387
D 7,1781
Karena L/D > 3 dan L/D < 5 maka spesifikasi tangki vertikal dapat diterima
(Walas,1988)
Perhitungan tebal shell tangki :
Tinggi cairan = 25,7387 ft = 7,8452 m
Tekanan operasi = 24,4 bar = 358,68 Psi
Tekanan hidrostatik :
PH =  x g x l = 1,4617 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,8452 m
= 112,3798 Pa = 0,0163 Psi
P = 358,68 Psi + 0,0163 Psi = 358,6963 Psi

Maka, Pdesign = (1,05) (358,6963)
= 376,6311 Psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 17500 Psi (Brownell, 1959)
Faktor korosi (CA) = 0,015 in/tahun
n = 10 tahun
Tebal shell tangki:
t  nC A
PD
2SE  1,2P
(376,6311 Psi ) (7,1781 ft)  (12 in/1ft)
  10(0,015)
2(17500)(0,8)  1,2(376,6311Psi)
 1,327 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 1,327 in
LC.12 Adsorber (D – 701)

Fungsi : Untuk menyerap gas yang tidak di inginkan yang terdapat pada gas H2
Bahan : stainless steel, SA – 240, Grade C, type 410
Jumlah : 4 unit
Kondisi Operasi :
- Temperatur (T) = 43 0C
- Tekanan ( P) = 24 bar
Densitas aktif sieve : 240,2745 kg/m3 (Anonimous, 2007)
Banyaknya aktif sieve : 642,5655 kg / jam (US patent 3,773,690)
ε carbon aktif : 0,36

Densitas karbon aktif : 470 kg/m3 (PT. Samator)
Banyaknya karbo aktif : 1298 kg / jam (US patent 3,773,690)
ε carbon aktif : 0,4

Densitas aktif alumina : 769 kg/m3 (PT. Samator)
Banyaknya aktif aktif : 261,271 kg / jam (US patent 3,773,690)
ε aktif alumina : 0,3

Waktu tinggal gas : 10 Menit = 0,1667 jam

Faktor kelonggaran : 20 % (Perry dan Green, 1999)
Perhitungan:
a. Volume Tangki
642,5655 kg/jam10 hari x 24jam/hari
Volume aktif sieve, V1 = 3
= 641,8314 m3
240,2745 kg/m
641,8314 m3
1-aktifsiefe
Vaktife sieve = = 1002,861 m3
1298 kg/jam10 hari x 24jam/hari

Volume karbon aktif , V1 = = 662,808 m3
470 kg/m3
662,808 m3
1-aktifsiefe
261,271 kg/jam10 hari x 24jam/hari

Volume karbon aktif , V1 = 3
= 81,54 m3
769 kg/m
81,54 m3
1-aktifsiefe
Direncanakan membuat 4 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :

1,2 x 2224,026 m3
Volume 1 PSA = = 667,2078 m3
4
. Diameter dan Tinggi Shell
- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3

- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4

π 2 4 
Vs  πR 2 H s  D  D
4 3 
Vs 
π 3
D
3
2 2  1   3
R Hd  D2  D 
6  4  24
3

Vt = Vs + Vh
D
3 3
=
8
667,2078 m3 = 1,1781 D 3
D3 = 566,342 m3
D = 8,27 m
D = 30,25 in
D  11,026 m
4
Hs =
3

Diameter tutup = diameter tangki = 8,27 m = 325,730 in
D  2,06 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (11,026 + 2,06) m = 13,093 m

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi stainless steel, SA – 240, Grade C,
type 410
diperoleh data :
- Allowable stress (S) = 16.250 lb/in2
- Corrosion allowance (C) = 0.0098 in/tahun
- Umur tangki (n) = 10 tahun
Volume PSA = 667,2078 m3

667,2078
Tinggi bahan dalam tangki = × 11,026 m = 4,94 m
1489,1677
Po = 2400 kPa
P = 2400 kPa + 100 kPa = 2500 kPa
Pdesign = 1,2 × 2500 = 3000 kPa

= 441 psia
Tebal shell tangki:
 10 x 0,0098
441 x 30,25
(16.250 x0,85)  ( 0,6 x 441)
t=
t = 1,498
Tebal shell standar yang digunakan = 1,5 in
e. Tebal tutup tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas yang digunakan = 1,5 in.
LC.13 Kompresor I I (G-108)

Fungsi : Menaikkan tekanan gas hidrogen sebelum di alirkan ke
dalam tangki penyimpanan.
Tipe : Reciprocating compressor
Jumlah : 1 unit dengan 3 tahap
Data perhitungan
Laju alir gas masuk = 100 kg/jam
 k   P2 
( k 1) / k N st

Pad  2,78  10 N st m vl P1      1
4
 k - 1   P1  
(Peters, 2004)
  2 kg / m 3
P BM av (24,4 atm) (2 kg/kmol)
ρgas = 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(315,15 K)
dimana : Nst = jumlah tahap kompresi
mvl = laju alir gas volumetrik (m3/jam)
P1 = tekanan masuk = 24,4 bar = 2440 kPa
P2 = tekanan keluar = 70 bar = 7000 kPa
η = efisiensi kompresor = 75 % (Walas, 1988)
k = rasio panas spesifik gas hidrogen = 1,407 (Perry, 1997)


F 100 kg / jam
Laju alir volumetrik gas,Q = 3
= 50 m3/jam = 0,01388 m3/det
2 kg / m

 1,407   7000  
(1, 407 1) /(1, 407  3)
Pad  2,78  10  3  50  2440

4
    1
 1,407 - 1   2440  
Pad = 37,988 hp
Pad 37,988

P= = = 50,65 hp
0,75
Digunakan kompresor dengan daya motor standar 51 hp
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 0,363 (mvl)0,45(  )0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,01388 m3/detik)0,45 (2 kg/m3) 0,13
= 0,0579 m = 2,28 in
b. perancangan Intercooler 1
15
16
15 feet , 1 Pass
Temperatur masuk; T1 = 67,7oC = 153,86 oF

Temperatur keluar; T2 = 47,7oC = 117,86 oF
= 300370821,8Btu/jam

t1 = 58,86 oF
T1 = 153,86 oF

Temperatur lebih tinggi t2 = 95oF
t2 = 32,86 oF
Temperatur lebih
T2 = 117,86 oF t1 = 85 oF
rendah
T1 – T2 = 36F Selisih t2 – t1 = 10F t2 – t1 =-26 oF

t 2  t1  26
t
LMTD = = 44,827 oF
32,86
t1
ln 2 ln
58,86
R = (T1 – T2) / (t2 – t1) = (36) / (10) = 3,6
S = (t2 – t1)/(T1- t1) = (95-85)/(153,86-85) = 5760F /6750F = 0,14
Fr = 0,99 (F igur 18 kern,1965)
t = 0,99 x 44,827 = 44,378 F o
Tc dan tc
T1  T2 153,86  117,86
Tc    135,86 F
t t 85  95
2 2
tc  1 2   90 F
2 2
fluida dingin campuran 0,5 cP <  (light organic), diperoleh UD = 100-200.
Q 30037821,8
U D t
A= = = 3562,4363 ft2
190 x 44,378
A 3562,4363
Jumlah tube = ll
= = 1187,4787 buah
Lxa 15 x 0,1963
c. perancangan Intercooler 2
15
16
15 feet , 4 Pass
Temperatur masuk; T1 = 72,7oC = 162,86 oF

Temperatur keluar; T2 = 52,7oC = 126,86 oF

= 300370821,8Btu/jam
t1 = 67,86 oF
T1 = 162,86 oF

Temperatur lebih tinggi t2 = 95oF
t2 = 41,86 oF
Temperatur lebih
T2 = 126,86 oF t1 = 85 oF
rendah
T1 – T2 = 36F Selisih t2 – t1 = 10F t2 – t1 =-26 oF
t 2  t1  26
t
LMTD = = 54,166 oF
41,86
t1
ln 2 ln
67,86
R = (T1 – T2) / (t2 – t1) = (36) / (10) = 3,6
S = (t2 – t1)/(T1- t1) = (95-85)/(162,86-85) = 5760F /6750F = 0,12
Fr = 0,97 (F igur 18 kern,1965)
t = 0,97 x 54,166 = 52,541 oF
Tc dan tc
T1  T2 162,86  126,86
Tc    144,86 F
t t 85  95
2 2
tc  1 2   90 F
2 2
fluida dingin campuran 0,5 cP <  (light organic), diperoleh UD = 100-200.
Q 30037821,8
U D t
A= = = 3008,960 ft2
190 x 52,541
A 3008,960
Jumlah tube = ll
= = 1002,9868 buah
Lxa 15 x 0,1963

Dipilih material pipa commercial steel 2 in Schedule 40 :

 Diameter dalam (ID) = 2,067 in = 0,63 ft
 Diameter luar (OD) = 2,375 in = 0,723ft
 Luas penampang (A) = 0,02330 ft2
(McCabe, 1986)
LC.14 Tangki Produk (T-501)

Fungsi : Tempat penampungan H2
Jumlah : 2 unit
o
Kondisi operasi : 60 C.70 bar
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 100 kg/jam
Lama penyimpanan = 7 hari
A. Volume Tangki
Hidrogen yang dihasikan per jam = 100 kg/jam
 50 kmol / jam
100 kg / jam
Hidrogen yang dihasikan dalam kmol =
2 kmol / kg
  5,1263 kg / m 3 = 320,0018
P BM av (70 atm) (2 kg/kmol)
ρgas =
RT (0,082 m 3 atm/kmol K)(333,15 K)
lbm/ft3
50kmol / jam  0,0821 atm .l / mol.K  333,15 K

n RT
Volume gas, Vgas =
P 70 atm
= 19,5368 m /jam = 0,1916 ft3/detik
3
Total volume gas dalam tangki = 19,5368 m3 /jam×24 jam/hari×7 hari

= 3282,1824 m3
Direncanakan 2 buah tangki, sehingga:

1641,0912 m 3
3282,1824 kg
Total massa bahan dalam tangki =
2
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)
= 1969,3094 m3
Diambil tinggi silinder; Hs = Dt
= Dt 3
1
Volume tangki; Vt
6
1 4
1969,3094 m3 = (3,14) Dt 2 Dt
4 3
1969,3094 m3 = 1,0466Dt3
Diameter tangki; Dt = 12,3455 m
12,3455 m
Jari – jari tangki, R = = 6,1727 m = 240,022 in
2
Tinggi tangki; Hs = 12,3455 m = 40,5055 ft
Tekanan disain; Pd = (1029 + 14,7) = 1252,44 Psi
 nc
PxR
SE  0,6 P
Tebal silinder, ts =
Dimana;
P = Tekanan disain
S = Tegangan yang diizinkan 18.750 psi
E = Efesiensi sambungan; 80%
n = Umur alat 10 tahun
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
 10 tahun x 0,01 in / tahun

1252,44 Psi x 240,022 in
18.750 psi x 0,8  0,6 x 1252,44Psi
ts =
= 2,1 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 21 in
Tebal tutup dianggap sama karena terbuat dari bahan yang sama.
Spesifikasi Tangki
 Tebal silinder; ts = 21 in

LC.15 Tangki Penampungan sementara PSA off gas (T-401)

Fungsi :Tempat penampungan PSA off gas sebelum dialirkan sebagai
Bahan bakar
Jumlah : 2 unit
Bahan : Low Alloy Steels SA- 353 (Brownell &
Young,1959)
Kondisi operasi : 42,2oC. 1 bar
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 571,1679 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Tabel LC.1 Komposisi gas keluar dari PSA alur 19 (E-114)
BM N19 (kmol/jam) % mol % mol x BM

Komponen
CH4 16,011 0,127115 0,00801 0,1283
C2H6 30,022 0,002114 0,00013 0,0039
C3H8 44,033 0,000185 0,000011 0,00051
i-C4H10 58,044 0,0000182 0,00000114 0,0000666
n-C4H10 58,044 0,0000215 0,00000135 0,0000787
C5H12 72,055 0,0000143 0,000000902 0,0000649
H2S 34,066 0,000000602 0,000000037 0,00000129
CO2 44,011 12,60434 0,7950 34,9887
N2 28,176 0,084799 0,00534 0,1507
H2O 18 0,222 0,0140 0,2520
CO 28,011 0,085308 0,005381 0,1507
H2 2 2,72728 0,1720 0,3440
Total 15,8531 36,0190
  1,3933 kg / m 3
P BM av (1 atm) (36,0190 kg/kmol)
ρgas = 3
RT (0,082 m atm/kmol K)(315,35 K)
A. Volume Tangki
PSA off gas untuk kebutuhan 1 hari yang dihasikan per jam = 571,1679 kg/jam
 15,8531 kmol / jam

571,1670 kg / jam
PSA off gas dalam kmol =
36,0190 kg / kmol

Volume gas, Vgas = 15,8531 kmol/jam x 22.4 L/ Kmol= 355,10 L/jam
= 0,355 m3/jam
Volume total = 0,355 m3/jam x 24jam/hari x 1hari = 8,522 m3
Faktor kelonggaran = 20 % (Perry dan Green, 1999)

= 1,2 x 8,522 m3
= 10,227 m 3
 Dt2 Hs (Hs : Dt = 3 : 2)
1
Volume silinder (Vs) =
4
 Dt3
3
Vs =
8
Tutup tangki berbentuk ellipsoidal dengan rasio axis major terhadap minor 2 : 1,
sehingga :
Tinggi head (Hh) = 1/4  D (Brownell dan Young, 1959)
Volume tutup (Vh) ellipsoidal = /4  D2Hh
= /4  D2(1/4  D)
= /16 D3
Vt = Vs + Vh (Brownell dan Young, 1959)
Vt = (3/8  D3) + (/16  D3)
Vt = 7/16  D3
16  10,227
Diameter tangki (D)  3 3
7 7
16 Vt
= 1,95 m = 76,873 in
Tinggi silinder (Hs) = 3/2  D = 3/2  1,95 m = 2,925 m
Tinggi tutup ellipsoidal (Hh) = 1/4  D = 1/4  2,925 m = 0,7312 m
Tinggi Tangki (HT) = Hs + Hh = 3,656 m
B. Tekanan Desain
Tinggi bahan dalam tangki = Tinggi tangki
Tinggi tangki = 3,656 m
Tekanan Atmosfir = 1 atm
= 0,9869
Tekanan operasi = 1 bar = 0,9869 atm

Faktor keamanan untuk tekanan = 20 %
P desain = (1 + 0,2)  (0,9869+ 0,9869)
= 2,368 atm
= 34,817 psia
C. Tebal dinding tangki (bagian silinder)

- Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse dan Eber,1954)
- Allowable working stress (S) : 22.500 lb/in2 (Brownell dan Young, 1959)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
- Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
PR
Tebal silinder (d)   (C  A )
SE  0,6P
(Peters dan Timmerhaus, 2004)
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)

P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
 0,0042  10 
34,817  38,385
d
22.500  0,80  0,6  34,817 
 0,116 in
Dipilih tebal silinder standar = 0,116 in
D. Tebal dinding head (tutup tangki)
- Faktor korosi (C) : 0,0042 in/tahun (Chuse dan Eber, 1954)
2
- Allowable working stress (S) : 22.500 lb/in (Brownell dan Young, 1959)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,8
- Umur alat (A) direncanakan :10 tahun
P  Di
- Tebal head (dh)   (C  A )
2SE  0,2P
(Peters dan Timmerhaus, 2004)
dimana : dh = tebal dinding head (tutup tangki) (in)

P = tekanan desain (psi)
Di = diameter tangki (in)
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan

 0,0042  10 
34,817  38,385
d
22.500  0,80  0,6  34,817 
 0,116 in
Dipilih tebal head standar = 0,116 in
Spesifikasi Tangki
 Tebal silinder; ts = 0,116 in
LC. 16 Blower 1 (G-102)
Fungsi : Mengalirkan gas alam dan steam ke dalam heater sebelum
diumpankan kedalam reformer furnace .
Jumlah :1 unit
Kondisi operasi : 371 ºC dan 3000 kPa

Laju alir = 52,76 kmol/jam = 52760 mol/jam
52760 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 644,15 K
Laju alir volum gas Q =
100000 Pa
= 2825,5423 m3 /jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
144  efisiensi  Q
P (Perry, 1997)
33000
Efisiensi blower,  = 80 
Sehingga,
144  0,8  2825,5423
P = 9,8 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 10 hp
LC. 17 Blower 2 (G-103)

Fungsi : Mengalirkan gas alam dan steam ke reformer furnaces .

Jumlah :1 unit

Laju alir = 52,76 kmol/jam = 52760 mol/jam
52760 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 793,15 K
100000 Pa
= 3479,1258 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  3479,1258
P = 12,14 hp
33000
LC. 18 Blower 3 (G-104)

Fungsi : Mengalirkan gas sintesis untuk di umpankan ke High
Temperatur Shift.
Jumlah :1 unit

Laju alir = 39,6824 kmol/jam = 3968,24 mol/jam
3968,24 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 623,15 K
100000 Pa
= 205,5893 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000

Sehingga,
144  0,8  205,5893
P = 0,7176 hp
33000
LC. 19 Blower 4 (G-105)

Fungsi : Mengalikan gas sintesis untuk di umpankan ke Low
Temperatur Shift.
Jumlah :1 unit

100000 Pa
= 264,236 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  264,236
P = 0,9224 hp
33000
LC. 20 Blower 5 (G-106)
Fungsi : Mengalikan gas sintesis untuk di umpan ke dalam cooler.
Jumlah :1 unit


100000 Pa
= 222,7394 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  222,7394
P = 0,777 hp
33000
LC. 21 Blower 6(G-107)

Fungsi : Mengalirkan gas sintesis untuk di umpan ke dalam Knok
Out Drum.
Jumlah :1 unit

100000 Pa
= 193,2549 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  193,2549
P = 0,6746 hp
33000
LC. 22 Blower 7 (G-109)

Fungsi :Mengalirkan gas sintesis untuk di umpan ke dalam PSA.
Jumlah :1 unit

100000 Pa
= 173,2303 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  173,2303
P = 0,604 hp
33000
LC. 23 Blower 9 (G-110)

Fungsi :Mengalirkan PSA offgas dari tangki penampungan.
Jumlah :1 unit

100000 Pa
= 41,5376 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000

Sehingga,
144  0,8  41,5376
P = 0,145 hp
33000
Maka dipilih blower dengan tenaga 0,5 hp
LC. 24 Blower 11 (G-111)

Fungsi : Mengalirkan gas alam yang sudah dicampur dengan PSA off
gas untuk pembakaran di reformer furnace.
Jumlah :1 unit

Laju alir (N21) = 16,90 kmol/jam = 16900,06 mol/jam
16900,06 mol/jam x 8,314 m 3 Pa/mol.K x 315 K
100000 Pa
= 442,59 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  442,59
P = 1,54 hp
33000
LC. 25 Blower 12 (G-112)

Fungsi : Mengalirkan gas alam yang sudah dicampur dengan PSA off
gas untuk pembakaran di reformer furnace.
Jumlah :1 unit

21
Laju alir (N ) = 16,90 kmol/jam = 16900,06 mol/jam
100000 Pa
= 442,59 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  442,59
P = 1,54 hp
33000
LC. 26 Blower 13 (G-113)
Fungsi : Mengalirkan udara yang digunakan untuk pembakaran di
reformer furnace
Jumlah : 1 unit

Laju alir (N21) = 12,0917 kmol/jam = 12091,7 mol/jam
100000 Pa
= 306,6177 m3 /jam
P (Perry, 1997)
33000
Sehingga,
144  0,8  306,6177
P = 1,07 hp
33000

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1 Unit
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 °C
Densitas air () = 994,212 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) =211264,8493 kg/jam
211264,8493 kg/jam  1 jam/3600 s
Laju alir volume (Q) = 3
= 0,059 m3/s
994,212 kg/m
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar :
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;
Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30°
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2 m
Lebar screen = 2m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5  50 buah
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2040000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan
30% screen tersumbat.

Q2 (0,059) 2
Head loss (h) = 2 2
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 1,18.10-5 m dari air
LD-1 Universitas Sumatera Utara

= 0,0118 mm dari air
2000
2000
20
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen , satuan mm (dilihat dari atas)
LD.2 Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi : untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.
Jumlah : 1 Unit
Jenis : beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Tekanan = 1 atm
Densitas air () = 994,212 kg/m3 = 62,069 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 211264,8493 kg/jam = 129,3784 lbm/s
Laju air volumetrik, Q    2,0844 ft 3 /s

F 129,3784 lbm/s
ρ 62,069 lbm/ft 3
= 125,0655 ft3/min
Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :
 0 = 1,57 ft/min atau 8 mm/s
Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :

Kedalaman tangki 10 ft
Lebar tangki 2 ft
Kecepatan aliran v    6,2532 ft/min

Q 125,0655 ft 3 /min
At 10 ft x 2 ft
 h 
L = K   v
 0 
Desain panjang ideal bak : (Kawamura, 1991)
dengan : K = faktor keamanan = 1,5

h = kedalaman air efektif ( 10 – 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 6,2532

= 59,7439 ft
Diambil panjang bak = 60 ft = 18,2882 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t 

Va
Q
= panjang x lebar x tinggi

laju alir volumetrik

(10 x 2 x 60) ft 3
= 9,5949 menit
125,0655 ft 3 / min
Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 – 15 menit (Kawamura, 1991).

Q laju alir volumetrik
Surface loading :
A luas permukaan masukan air
3 3
= 125,0655 ft /min (7,481 gal/ft )
2 ft x 60 ft
= 7,7697 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 – 10 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).
Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2

2g
= 0,12 [6,2532 ft/min. (1min/60s) . (1 m/3,2808 ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 0,0000514 m dari air.
LD.3 Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Jumlah : 1 Unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 10,56 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30  = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20 
Perhitungan:
Ukuran Tangki
10,56 kg/jam  24 jam/hari  30 hari
Volume larutan, Vl 
0,3  1363 kg/m 3
= 18,5942 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  18,5942 m3
= 22,3131 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
V
1
πD 2 H
4
3 
22,3131 m 3  πD 2  D 
1
4 2 
22,3131 m 3  πD 3
3
8

Maka: D = 2,6 m ; H = 3,9 m
volume cairan x tinggi silinder

Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(18,5942)(3,9)
= = 3,24 m = 10,6625 ft
(22,3131)
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik, Phid = x g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,9 m
= 52093,86 Pa = 52,093 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa

Poperasi = 52,093 kPa + 101,325 kPa = 153,418 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (153,418 kPa)
= 161,0889 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(161,0889 kPa)( 2,6 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(161,0889 kPa)
 0,0024 m  0,09 in
Faktor korosi = 0,125 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,09 in + 0,125 in = 0,219 in
Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 3,9 m = 1,3 m
E/Da = 1 ; E = 1,3 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 1,3 m = 0,325 m

W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 1,34 m = 0,26 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 3,9 m = 0,325 m
dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J = lebar baffle
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas Al2(SO4)3 30  = 6,7210-4 lbm/ftdetik ( Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
N Re  (Geankoplis, 1997)
μ

85,088911,3 x 3,2808
 2447218,491
2
6,72  10  4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :
P T
K .n 3 .D a ρ
5
(McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3 (1 put/det) 3 .(1,3  3,2808 ft) 5 (85,0889 lbm/ft 3 )
P
32,174 lbm.ft/lbf.det 2
 8486,1749 ft.lbf/det x
1Hp
 15,42 Hp
550 ft.lbf/det
Efisiensi motor penggerak = 80 

15,42
Daya motor penggerak = = 19,28 Hp
0,8

LD.4 Tangki Pelarutan Soda Abu [Na2CO3] (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Jumlah : 1 Unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27°C
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30  ( berat)
Laju massa Na2CO3 = 5,7 kg/jam
Densitas Na2CO3 30  = 1327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan Ukuran Tangki

5,7 kg/jam  24 jam/hari  30 hari
0,3  1327 kg/m 3
= 10,3089 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  10,3089 m3
= 12,3707 m3
V
1
πD 2 H
4
3 
12,3707 m 3  πD 2  D 
1
4 2 
12,3707 m 3  πD 3
3
8
Maka: D = 3,2 m ; H = 4,8 m

volume silinder

(10,3089)(4,8)
= = 3,9 m = 13,123 ft
(12,3707)
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,8 m
= 62422,08 Pa = 62,422 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (165,747 kPa)
= 174,0343 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(174,0343 kPa) (3,2 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(174,0343 kPa)
 0,003 m  0,157 in

Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 3,2 m = 1,06 m
E/Da = 1 ; E = 1,06 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 1,06 m = 0,265 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 1,06 m = 0,212 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 3,2 m = 0,265 m

dengan :
J = lebar baffle

Viskositas Na2CO3 30  = 3,6910-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ

82,84511,06 x3,2808
2
 2715258,483
3,69  10  4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :
P
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
6,3.(1 put/det) 3 .(3,2808  1,06 ft) 5 (82,845 lbm/ft 3 )
P
 7148,035 ft.lbf/det x
1hp
 12,99 hp
550 ft.lbf/det

12,99
0,8
LD.5 Clarifier (CL)

Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu

Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Data:
Laju massa air (F1) =211264,8493 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 10,56 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 5,7 kg/jam
Laju massa total, m = 211281,1093 kg/jam = 58,6891 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3 = 2710 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry, 1999)
3
Densitas air = 994,212 kg/m (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O  2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
211264,8493  10,56  5,7 

Densitas larutan,

 
211264,8493 10,56 5,7
994,212 2710 2533
 = 994,2827 kg/m3 = 0,9942 gr/cm3
211281,1093 kg/jam  1 jam
Volume cairan, V =  212,496 m 3
994,2827
V = 1/4  D2H

 4  212,496 
D = ( )1/2     9,49 m
1/2
4V
πH  3,14  3 
Maka, diameter clarifier = 9,49 m
Tinggi clarifier = 1,5 D = 14,23 m

= 994,2827 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3 m
= 29,2319 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (130,5569 kPa) = 137,0847 kPa
Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(137,0847 kPa) (9,49 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(137,0847 kPa)
 0,009 m  0,367 in

Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) : (Azad, 1976)
T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) : 30 lb/ft arm (untuk reaksi koagulasi sedimentasi )
Sehingga : T = 0,25 [(9,49 m).(3,2808 ft/m) ]2.30
T = 7270,3145 ft-lb
Daya Clarifier

P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006  (9,49)2 = 0,540 kW = 0,7246 Hp
LD.6 Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 Unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27°C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 211264,8493 kg/jam
Densitas air = 994,212 kg/m3 = 62,1585 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Tangki filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi.
Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter
211264,8493 kg/jam  0,25 jam
Volume air, Va  = 53,1234 m3
994,212 kg/m 3
Volume total = 4/3 x 53,1234 m3 = 70,8312 m3

Faktor keamanan 20 %, volume tangki = 1,05 x 70,8312 = 74,3727 m3
.Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 1
3 .Di 3
Vs =
4
3 .Di 3
74,3727 m3 =
4
Di = 3,1 m; H = 9,4 m

Tinggi penyaring = ¼ x 9,4 m = 2,3 m
Tinggi air = ¾ x 9,4 m = 7,05 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = ¼ (3,1) = 0,775 m
Tekanan hidrostatis, Phid = x g x l
= 994,212 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,05 m
= 68690,1070 Pa
= 68,690 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (170,0151 kPa) = 178,5158 kPa
Tebal shell tangki :
t
PD
2SE  1,2P

(178,5158 kPa) (3,1 m)
(87.218,714 kPa)(0,8)  0,6.(178,5158 kPa)
 0,006 m  0,25 in
LD.7 Tangki Utilitas-01 (TU-01)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Kondisi penyimpanan : Temperatur 27°C dan tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Laju massa air = 211264,8493 kg/jam = 129,378 lbm/s

Densitas air = 994,212 kg/m3 = 62,1586 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan = 3 jam
Perhitungan :
211264,8493 kg/jam  3 jam
Volume air, Va  = 637,4843 m3
994,212 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2  637,4843 m3 = 764,981 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
V
1
πD 2 H
4
6 
764,981 m 3  πD 2  D 
1
4 5 
764,981 m 3  πD 3
3
10
D = 9,3 m ; H = 11,16 m
volume silinder
(637,4843 )(11,16)
= = 9,3 m = 30,511 ft
(764,981)
= 994,212 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 9,3 m
= 90612,4816 Pa
= 90,16 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 90,16 + 101,325 kPa = 191,937 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 191,937) = 201,534 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

t
(201,534 kPa) (9,3 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(201,534 kPa)
 0,0107 m  0,42 in
Faktor korosi = 0,125 in.
Tebal shell yang dibutuhkan = 0,42 in + 0,125 in = 0,548 in
LD.8 Tangki Utilitas - 02 (TU-02)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 C
Tekanan = 1 atm
Laju massa air = 1100 kg/jam
Densitas air = 994,212 kg/m3 (Perry, 1997)
Perhitungan:
1100 kg/jam  24 jam
Volume air, Va  3
= 26,5536 m3
994,212 kg/m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H =2 : 3
V
1
πD 2 H
4
3 
31,8644 m 3  πD 2  D 
1
4 2 
31,8644 m 3  πD 3
3
8
Maka, D = 3,0022 m
H = 4,5033 m

(26,5536 )(4,5033)
Tinggi air dalam tangki = = 3,7527 m
(31,8644)

= 994,212 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,7527 m
= 36,5635 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 36,5635 + 101,325 kPa = 137,8885 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 137,8885) = 144,783 kPa
t
PD
2SE  1,2P

(144,783 kPa) (3,0022 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(144,783 kPa)
 0,0031 m  0,1227 in

LD.9 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 °C
Tekanan = 1 atm

H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5  ( berat)
Laju massa H2SO4 = 0,1049 kg/jam
Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan :
0,1049 kg/jam  30 hari  24 jam
0,05  1061,7 kg/m 3
= 1,4227 m3

V
1
πD 2 H
4
4 
1,7073 m 3  πD 2  D 
1
4 3 
1,7073 m 3  πD 3
1
3
Maka, D = 1,176 m ; H = 1,568 m

Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki =
volume silinder
1,4227 1,568
=
1,7073
= 1,3 m = 4,2867 ft

= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,3 m
= 13526,058 Pa = 13,52 kPa

Pdesign = (1,05) (114,851 kPa) = 120,5936 kPa
Allowable stress = 16250 psia = 112039,85 kPa (Brownell, 1959)
t
PD
2SE  1,2P

(120,5936 kPa) (1,176 m)
2(112039,85 kPa)(0,8)  1,2(120,5936 kPa)
 0,0007 m  0,03 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 1.,176 m = 0,392 m
E/Da = 1 ; E = 0,392 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,392 = 0,098 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,392 m = 0,078 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 1,176 m = 0,098 m

Viskositas H2SO4 5  = 0,012 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
ρ N D a 
Bilangan Reynold,
N Re 
2
(Geankoplis, 1983)
μ
N Re 
66,28011 (0,392 x3,2808) 2
 9135,52594
0,012
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:

P
K T .n 3 .D a ρ
5
(McCabe, 1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe, 1999)
6,3 (1 put/det) 3 .(0,392  3,2808 ft) 5 (66,2801 lbm/ft 3 )

P
9135, 5259 x 32,174 lbm.ft/lbf.det 2
 0,0049 ft.lbf/det x
1Hp
550 ft.lbf/det
 9.10 Hp
6

9.10 -6
Daya motor penggerak = = 1,12.10-5 Hp
0,8
LD.10 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 °C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 184, 9251 kg/jam = 0,1132 lbm/detik
Densitas air =994,212 kg/m3 = 62,1985 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 4 ft = 1,2192 m
- Luas penampang penukar kation = 12,6 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft = 0,7620 m
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft

= 3,0 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 4 ft

Rasio axis = 2 : 1
14
   1 ft
22
Tinggi tutup = (Brownell,1959)
Sehingga, tinggi cation exchanger = 3,0 ft + 2(1) ft = 5 ft

= 994,212 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7424,3775 Pa = 7,4243 kPa
Poperasi = 7, 4243 kPa + 101,325 kPa = 108,7493 kPa
Pdesign = (1,05) (108,7493 kPa) = 114,1868 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(114,1868 kPa) (1,2192 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(114,1868 kPa)
 0,0009 m  0,0393 in

LD.11 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 °C
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa NaOH = 1,5601 kg/hari = 0,065 kg/jam
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7689 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan :
(1,5601 kg/jam)(30 hari)(24 jam/hari)
Volume larutan, (V1) = = 18,499 m3
(0,04)(1518 kg/m 3 )
Volume tangki = 1,2 x 18,499 m3 = 22, 1988 m3
π Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) = (Brownell,1959)
4
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 3 : 2
π Di 2 Hs
Maka : Vs = = 22,1988 m3
4
Di = 2,6 m
Hs = 3/2 x Di = 3,9 m

volume silinder
(18,499 m 3 )(3,9 m)
= = 3,25 m
22,1988 m 3

= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,25 m
= 48,348 kPa

Pdesign = (1,05) (149,6733 kPa) = 157,156 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(157,156 kPa) ( 2,6 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(157,156 kPa)
 0,002 m  0,11 in
Daya Pengaduk
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 2,6 m = 0,86 m
E/Da = 1 ; E = 0,86 m
L/Da = ¼ ; L = ¼ x 0,86 m = 0,215 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,86 m = 0,147 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 2,6 m = 0,215 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N D a 2
μ

94,7662 10,86
2
 1753636,092
4,302  10  4
N Re
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
( McCabe,1999)
gc
KT = 6,3 (McCabe,1999)
P
6,3.(1 put/det) 3 .(0,86 x 3,2808 ft) 5 (94,7662 lbm/ft 3 )
 3318,027 ft.lbf/det x
1hp
 6,032 Hp
550 ft.lbf/det

6,032
0,8
LD.12 Tangki Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Tekanan = 1 atm
Laju massa air =184, 9251 kg/jam
Densitas air = 994,212 kg/m3 (Geankoplis, 1997)

Ukuran Anion Exchanger
Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 8 ft = 2,4384 m
- Luas penampang penukar anion = 50,3 ft2
Tinggi resin dalam anion exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2  2,5 ft
= 3 ft = 0,9144 m
Rasio axis = 2:1
11
 2,4384  0,6096 m
22
Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,9144 + 2(0,6096) = 2,4384 m

= 994,212 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,7620 m
= 7424,3775 Pa = 7,4243 kPa
Pdesign = (1,05) (108,7493 kPa) = 114,1868 kPa
t
PD
2SE  1,2P

(114,1868 kPa) (0,9144 m)
2(87218,714 kPa)(0,8)  1,2(114,1868 kPa)
 0,0007 m  0,0294 in

LD.13 Deaerator (DE)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 Unit
Kondisi operasi : Temperatur = 90 oC
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa air = 31384, 9134 kg/jam
Densitas air () = 996,24 kg/m3 = 62,1936 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan :
31384,9134 kg/jam  24 jam
Volume air, Va  3
= 757,6234 m3
994,212 kg/m
Volume tangki, Vt = 1,2  757,6234m3 = 909,1476 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V
1
πD 2 H
4
3 
909,1476 m 3  πD 2  D 
1
4 2 
909,1476 m 3  πD 3
3
8
Maka: D = 9,1 m ; H = 13,65 m
757,6234
Tinggi cairan dalam tangki = x 13,65 = 11,375 m
909,1476

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup, D : H = 4 : 1
x 9,1 m  2,275 m
1
4

Tinggi tangki total = 13,65 x 2(2,275) = 18,2 m
Tebal tangki
Tekanan hidrostatik, Phid = xgxl
= 994,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 11,375 m
= 110832,902 Pa = 110,832 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 110,832 kPa + 101,325 kPa = 212,157 kPa
Pdesign = (1,05) (212,157 kPa) = 222,765 kPa
Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(222,765 kPa) ( 9,1 m)
2(87.208,714 kPa)(0,8)  1,2(222,765 kPa)
 0,0145 m  0,57 in

LD.14 Tangki Pelarutan Kaporit [Ca(ClO)2] (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 27 C
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70  ( berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,003 kg/jam

Densitas Ca(ClO)2 70  = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Perhitungan :
0,003 kg/jam  24jam/hari  90 hari
0,7  1272 kg/m 3
= 0,0072 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
V
1
πD 2 H
4
3 
0,0087 m 3  πD 2  D 
1
4 2 
0,0087 m 3  πD 3
3
8
Maka, D = 0,194 m ; H = 0,291 m
(0,0072)(0,291)
Tinggi cairan dalam tangki = = 0,2408 m
(0,0087)
Tebal tangki :
Tekanan hidrostatik, Phid = xgxl
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,2408 m
= 3,002 kPa
P operasi = 3,002 kPa + 101,325 kPa = 104,327 kPa
Pdesign = (1,05) (104,2115 kPa) = 109,5434 kPa

Tebal shell tangki:
t
PD
2SE  1,2P

(109,5434 kPa) (0,194 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8)  1,2(109,5434 kPa)
 0,0001 m  0,0057 in
Daya Pengaduk :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 x 0,194 m = 0,064 m
E/Da = 1 ; E = 0,064
L/Da = ¼ ; L = 1/4 x 0,064 m = 0,016 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 x 0,064 m = 0,0128 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 x 0,194 m = 0,016 m
dengan :
J = lebar baffle

Viskositas kalporit = 6,719710-4 lbm/ftdetik (Othmer, 1967)
 N  D a 2
Bilangan Reynold,
N Re 

(Pers. 3.4-1, Geankoplis, 1983)

N Re 
79,408810,20992  5210,2384
6,7194  10  4
NRe < 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:
P
K T .n 3 .D a ρ
5
N Re g c
KT = 6,3
P
6,3.(1 put/det) 3 .(0,2099 ft) 5 (79,4088 lbm/ft 3 ) 1hp
2
x
(5210,2384)(32,17 lbm.ft/lbf.det ) 550 ft.lbf/det
 2.10 9 hp
2.10 9
Daya motor penggerak = = 2,5.10-9 Hp
0,8
Maka daya motor yang dipilih 1/20 Hp
LD.15 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 90 C
menjadi 25 C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–53 Grade B
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2) = 90 C = 194 F
Suhu air keluar menara (TL1) = 25 C = 77 F
Suhu udara (TG1) = 28 C = 82,4F
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh suhu bola basah, Tw = 75 F.
Dari Gambar 12-14, Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 1,85 gal/ft2menit
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,022 kg uap air/kg udara kering.
Densitas air (90 C) = 965,34 kg/m3 (Perry, 1999)

Laju massa air pendingin = 1.415.378,018 kg/jam = 3120390,701 lb/jam
Laju volumetrik air pendingin = 1466,196 m3/jam
Kapasitas air, Q = 1466,196 m3/jam  264,17 gal/m3 / 60 menit/jam
= 6455,4183 gal/menit

Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (6455,4183 gal/menit) /(1,85 gal/ft2. menit)= 4187,29 ft2
Diambil performance 90% maka daya 0,03 Hp/ft2 dari gambar 12-15 Perry, 1997
Daya untuk fan = 0,03 Hp/ft2 x 4187,29 ft2 = 129,618 Hp
Kecepatan rata-rata udara masuk = 4-6 ft/detik diambil 5 ft/dtk
Daya yang diperlukan = 0,03 hp/ft2  4187,29 ft2 = 125,61 hp
Karena sel menara pendingin merupakan kelipatan 6 ft (Ludwig, 1977), maka
kombinasi yang digunakan adalah:
Panjang = 6 ft
Lebar = 6 ft
Tinggi = 6 ft
LD.16 Tangki Bahan Bakar (TB-01)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30 °C
Tekanan : 1 atm
Laju volume solar = 335,7004 L/jam
Densitas solar = 0,89 kg/L (Perry, 1997)
Perhitungan :
a. Volume Tangki
Volume solar (Va) = 335,7004 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 56397,6672 L = 56,397 m3
Direncanakan membuat 1 tangki dan faktor kelonggaran 20%, maka :

Volume 1 tangki, Vl = 1,2 x 56397 m3 = 67,677 m3
b. Diameter dan Tinggi Shell

- Tinggi silinder (Hs) : Diameter (D) = 4 : 3
- Tinggi tutup (Hd) : Diameter (D) =1:4
π 2 4 
Vs  πR 2 H s  D  D
4 3 
Vs 
π 3
D
3
2 2  1   3
R Hd  D2  D 
6  4  24
3
Vt = Vs + Vh
D
3 3
=
8
67,677 m3 = 1,1781 D 3
D = 3,85 m
D = 151,883 in
D  5,1 m
4
Hs =
3

D  0,962 m
1
Tinggi tutup (Hd) =
4
Tinggi tangki = Hs + Hd = (5,1 + 0,962) m = 6,06 m

Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA –283 Grade C
diperoleh data :

- Allowable stress (S) = 12650 psia = 87218,714 kPa
- Corrosion allowance (C) = 0.125 in/tahun (Brownell,1959)
Volume cairan = 56,397 m3

56,397 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = × 6,06 m = 5,049 m
67,677 m 3
Tekanan Hidrostatik :
PHidrostatik =  × g × l
= 890,0712 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 5,049 m = 44,049 kPa
Po = 101,325 kPa
P = 44,049 kPa + 101,325 kPa = 145,375 kPa
Pdesign = 1,2 × 145,375 = 174,4488 kPa
Tebal shell tangki:
t  nC
PD
2SE  1,2P
 
    0.125 in
(174,4488 kPa) (151,883 in)
 2(94802,95 kPa)(0,8)  1,2(174,4488 kPa) 
 0,29 in
LD.17 Ketel Uap (KU)

Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa air
Jumlah : 1 Unit
Data :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 388 C
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh
kalor laten steam 3202,913 kj/kg = 1377,013 Btu/lbm.
Total kebutuhan uap = 924,6259 kg/jam =2038,46 lbm/jam

Perhitungan:
Menghitung Daya Ketel Uap
34 ,5  P  970,3
W 
H
dimana: P = daya ketel uap, Hp
W = kebutuhan uap, lbm/jam
H = kalor laten steam, Btu/lbm
Maka,
2038,46  1377,013
P
34,5  970,3
= 83,85 Hp
Menghitung Jumlah Tube

Luas permukaan perpindahan panas, A = P  10 ft2/Hp
= 83,85 Hp  10 ft2/Hp
= 838,523 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:
- Panjang tube, L = 30 ft
- Diameter tube 3 in
- Luas permukaan pipa, a = 0,917 ft2/ft (Kern, 1965)
Sehingga jumlah tube,
Nt   = 30,48  31 buah
A 838,532
La '
30  0,917
LD.18 Pompa Screening (PU-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 27 oC
Laju alir massa (F) = 211264,8493 kg/jam = 129,3782lbm/s

Densitas () = 994,212 kg/m3 = 62,1258 lbm/ft3
Viskositas () = 0,8007 cP = 0,0005 lbm/ft.s
Laju alir volumetrik, Q    2,0825 ft3/s

F 129,3782 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran turbulen

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (2,0825)0,45 (62,1258)0,13
= 8,28 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis (1997), dipilih pipa commercial steel :

Ukuran nominal : 8 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 7,981 in = 0,6650 ft
Diameter Luar (OD) : 8,625 in = 0,718 ft
Inside sectional area : 0,3474 ft2
2,0825 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = = 5,9945 ft/s
0,3474 ft 2
 v D

Bilangan Reynold : NRe =
(62,1585 lbm/ft 3 )(5,9945 ft/s)(0,6650 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 495570,1406 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga  = 0,000046 (Geankoplis, 1997)

Pada NRe = 495570,1406 dan /D = 0,00069
Dari Fig.2.10-3 Geankoplis (1997), diperoleh harga f = 0,004
Friction loss :
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1  
 A1  2

= 0,55 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,3071 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 5,9945 2
2 elbow 90° = hf = n.Kf. = 2(0,75) = 0,8376 ft.lbf/lbm
2.g c
2132,174 
v2 5,9945 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 1,1 ft.lbf/lbm
2.g c
L.v 2
Pipa lurus 100 ft = Ff = 4f
D.2.g c
100 
. 5,9945
0,6650.2.32,174
2
= 4(0,0035) = 1,175 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
1 Sharp edge exit = hex
= 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,5584 ft.lbf/lbm
Total friction loss :  F = 3,978 ft.lbf/lbm
 
Dari persamaan Bernoulli :
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = P2 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
Z = 50 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
50 ft   0  3,978 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 2
Ws = - 53,9781 ft.lbf/lbm
P Effisiensi pompa , = 75 %
Ws = -  x Wp
-53,9781 = -0,75 x Wp
Wp = 71,9708 ft.lbf/lbm

Daya pompa : P = m x Wp
lbm/s  71,9708 ft.lbf/lbm x

0,453593600
211264,8493 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 16,9299 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 17 Hp
LD.19 Pompa Sedimentasi (PU-02)

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan masuk = 101,325 kPa
Tekanan keluar = 130,5989 kPa
Temperatur = 27 oC
Laju alir massa (F) = 211264,8493kg/jam = 129,3782 lbm/s

F 129,3782 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (2,0825)0,45 (62,1258)0,13
= 8,28 in

2
Inside sectional area : 0,3474 ft
2,0825 ft 3 /s
0,3474 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(5,9945 ft/s)(0,6650 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 495570,1406 (Turbulen)
Pada NRe = 495570,1406 dan /D = 0,00069
Friction loss :
 A  v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1  2 
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,3071 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 5,9945 2
2. g c
2132,174 
v2 5,9945 2
2. g c
L.v 2
D.2.g c
30. 5,99452
0,6650.2.32,174
= 4(0,0035) = 0,3526 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,5584 ft.lbf/lbm

 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
P2 = 130,5989 kPa = 2727,6295 lbf/ft²
Z = 30 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
30 ft   (2727,6295  2116,2281)  2,7369 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586
Ws = -  x Wp
-42,9918 = -0,75 x Wp

0,453593600
211264,8436 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 13,3665 Hp
LD.20 Pompa Alum (PU-03)

Fungsi : Memompa alum dari tangki pelarutan alum ke klarifier
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Densitas alum () = 1363 kg/m3 = 85,0898 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas alum () = 6,72 10-4 cP = 4,5158.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
Laju alir volumetrik, Q    7,6.10-5 ft3/s

F 0,0064 lb m /sec
ρ 85,0898 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (7,6.10-5)0,45 (85,0898)0,13
= 0,0545 in

Ukuran nominal : 0,125 in
7,6.10 - 5 ft 3 /s
0,0004 ft 2
 v D

(85,0898 lbm/ft 3 )(0,19 ft/s)(0,0224 ft)

=
4,5158.10 -7 lbm/ft.s
= 801944,7026 (Turbulen)
Pada NRe = 163068,2817 dan /D = 0,0021

Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
0,19 2
= 3.10-4 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 0,19 2
1 elbow 90° = hf = n.Kf. = 1(0,75) = 4,2.10-4 ft.lbf/lbm
2. g c
2132,174 
v2 0,19 2
2. g c
L.v 2
D.2.g c
30. 0,192
0,0224.2.32,174
= 4(0,006) = 0,0180 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0 
2132,174 
0,19 2
= 5,6.10-4 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 153,418 kPa = 3204,2188 lbf/ft²
P2 =130,5569 kPa = 2727,1614lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :

0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (2727,1641  3204,2188)  0,02038 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 85,0898
Ws = -  x Wp
-25,6568 = -0,75 x Wp

0,453593600
10,56 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 4.10-4 Hp
Maka dipilih pompa dengan daya motor = 0,05 Hp
LD.21 Pompa Soda Abu (PU-04)

Fungsi : Memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke
klarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Densitas soda abu () = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas soda abu () = 3,69 10-4 cP = 2,4797.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)

F 0,0034 lb m /sec
ρ 82,8423 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (4,2.10-5)0,45 (82,8423)0,13
= 0,074 in

4,2.10 -5 ft 3 /s
0,0004 ft 2
 v D

(82,8423 lbm/ft 3 )(0,105 ft/s)(0,0224 ft)

=
2,4797.10 -7 lbm/ft.s
= 785760,7356 (Turbulen)
Pada NRe = 785760,7356 dan /D = 0,0021
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
0,105 2
= 9,4.10-5 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 0,105 2
2. g c
2132,174 
v2 0,105 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 3,4.10-4 ft.lbf/lbm
2. g c

L.v 2
D.2.g c
30. 0,1052
0,0224.2.32,174
= 4(0,006) = 0,0055 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0 
2132,174 
0,105 2
= 1,7.10-4 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
Tekanan keluar
P1 = 165,747 kPa = 3461, 197 lbf/ft²
P2 =130,5569 kPa = 2727,1614lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (2727,1614  3461,197)  0,00622 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 82,8423
Ws = -  x Wp
-28,866 = -0,75 x Wp

0,453593600
5,7 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 2,4.10-4 Hp

LD.22 Pompa Klarifier (PU-05)
Fungsi : Memompa air dari klarifier ke tangki filtrasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC

F 129,3782 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (2,0825)0,45 (62,1258)0,13
= 8,28 in

2,0825 ft 3 /s
0,3474 ft 2
 v D


(62,1585 lbm/ft 3 )(5,9945 ft/s)(0,6650 ft)
=
0,0005 lbm/ft.s
= 495577,3658 (Turbulen)

Pada NRe = 495577,3658 dan /D = 0,00069
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,3071 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 5,9945 2
2.g c
2132,174 
v2 5,9945 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
50. 5,99452
0,6650.2.32,174
= 4(0,0035) = 0,5878 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,5584 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2

P1 = 130, 5569 kpa = 2727,1614 lbf/ft²
P2 = 170,0151 kPa = 3551,3911lbf/ft²
Z = 50 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
50 ft   (3551,3911  2727,1614)  3,8099 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586
Ws = -  x Wp
-67,1313 = -0,75 x Wp

0,453593600
211264,8493 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 21,055 Hp
LD.23 Pompa Filtrasi (PU-06)

Fungsi : Memompa air dari tangki filtrasi ke menara air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Densitas () = 994,212kg/m3 = 62,1258 lbm/ft3


F 129,3782 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
0,45 0,13
= 3,9 (2,0825) (62,1258)
= 8,28 in

2,0825 ft 3 /s
0,3474 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(5,9945 ft/s)(0,6650 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 495577,3658 (Turbulen)

Pada NRe = 495577,3658 dan /D = 0,00069
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,3071 ft.lbf/lbm

2132,174 
v2 5,9945 2
2.g c
2132,174 
v2 5,9945 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
30. 5,99452
0,6650.2.32,174
= 4(0,0035) = 0,3526 ft.lbf/lbm
 A1 

= 1  
2
A2  2. .g c
v2

= 1  0 
2132,174 
5,9945 2
= 0,5584 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 170,0151 kPa = 3554,0573 lbf/ft²
P2 = 191,937 kPa = 4009,3107 lbf/ft²
Z = 30 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
30 ft   (4009,0573  3554,0573)  3,5747 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586
Ws = -  x Wp
-40,9521 = -0,75 x Wp


0,453593600
211264,8493 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 12,8444 Hp
LD.24 Pompa H2SO4 (PU-07)

Fungsi : Memompa H2SO4 dari tangki H2SO4 ke tangki kation
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Densitas H2SO4 () = 1061,7 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas H2SO4 () = 5,2 cP = 0,012 lbm/ft.s (Othmer, 1967)
Laju alir volumetrik, Q    9,7 x 10-8 ft3/s

F 0,000064 lb m /sec
ρ 66,2801 lb m / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran laminar

Di,opt = 3,9 (Q)0,36 ()0,18 (Walas,1988)
= 3,9 (9,7 x 10-8)0,45 (0,012)0,18
= 1,7 x 10-7 in


9,7 x 10 -8 ft 3 /s
0,00040 ft 2
 v D

(66,2801 lbm/ft 3 )(0,0002425 ft/s)(0,0224 ft)

=
0,012 lbm/ft.s
= 0,030 (laminer)
16
Untuk laminar, f = (Geankoplis, 1997)
N Re
16
=
0,030
= 533,333
 A2  v 2

1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1  
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
0,0002425 2
= 5,02 x 10-10 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 0,0002425 2
1 elbow 90° = hf = n.Kf. = 1(0,75) = 6,8 x 10-9 ft.lbf/lbm
2.g c
2132,174 
v2 0,0002425 2
1 check valve = hf = n.Kf. = 1(2,0) = 1 x 10-9 ft.lbf/lbm
2.g c
L.v 2
D.2.g c
30
. 0,0002425
0,0224.2.32,174
2
= 4(533,33) = 0,000174 ft.lbf/lbm
 A1 
= 1  
2
A2  2. .g c
v2

= 1  0 
2132,174 
0,0002425 2
=9,1 x 10-10 ft.lbf/lbm

 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 =114,851 kPa = 2399,3326 lbf/ft²
P2 = 108,7493 kPa = 2271,8863 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (2271,6084  2399,3326)  0,0001740 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586
Ws = -  x Wp
-17,9453 = -0,75 x Wp

0,453593600
0, 1049 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0000027 Hp
LD.25 Pompa Kation (PU-08)

Fungsi : Memompa air dari tangki kation ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC

Laju alir massa (F) = 184, 9251 kg/jam = 0,1132lbm/s

F 0,1132 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0, 00182)0,45 (62,1258)0,13
= 0,3901 in

Ukuran nominal : 3/8 in
0,00182 ft 3 /s
0,00133 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(1,3684 ft/s)(0,0410 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 6974,7306 (Turbulen)

Pada NRe = 89123,3832 dan /D = 0,0011
Friction loss :

 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0
2132,174 
1,3684 2
= 0,016 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 1,3684 2
2.g c
2132,174 
v2 1,3684 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
20. 1,36842
0,0410.2.32,174
= 4(0,003) = 0,1708 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0
2132,174 
1,3684 2
= 0,029 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 108,7493 kPa = 2271,8863 lbf/ft²
P2 = 108,7493 kPa = 2271,8863 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (2271,8863  2271,8863)  0,2739 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586

Ws = -  x Wp
-20,2739 = -0,75 x Wp

0,453593600
184,9251 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0055 Hp
LD.26 Pompa NaOH (PU-09)
Fungsi : Memompa NaOH dari tangki NaOH ke tangki anion
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Laju alir massa (F) = 1,5601 kg/jam = 0,000955lbm/s
Densitas NaOH () = 1518 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft (Othmer, 1967)
Viskositas NaOH () = 0,00043 cP = 2,8909.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)

F 0,000955 lb m /sec
ρ 94,7662 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,00001)0,45 (94,7662)0,13
= 0,0396 in


0,00001 ft 3 /s
0,0004 ft 2
 v D

(94,7662 lbm/ft 3 )(0,025 ft/s)(0,0224 ft)

2,8909.10 7 lbm/ft.s
=
= 183572,8389 (Turbulen)
Pada NRe = 1248924,4082 dan /D = 0,0021
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
0,025 2
= 0,000005 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 0,025 2
2.g c
2132,174 
v2 0,025 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
30
. 0,025
0,0224.2.32,174
2
= 4(0,006) = 0,0003 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c

= 1  0 
2132,174 
0,025 2
= 0,000009 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 149,6733 kPa = 3126,0097 lbf/ft²
P2 = 108,7493 kPa = 2271,3348 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (3126,0097  2271,3348)  0,000331 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 94,7662
Ws = -  x Wp
-10,9815 = -0,75 x Wp

0,453593600
1,5601 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,000025 Hp
LD.27 Pompa Kaporit (PU-10)

Fungsi : Memompa kaporit dari tangki kaporit ke tangki utilitas TU-02

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Laju alir massa (F) =0,003 kg/jam = 1,83.10-7 lbm/s
Densitas kaporit () = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Othmer, 1967)
Viskositas kaporit () = 6,7197.10-4 cP = 4,5156.10-7 lbm/ft.s (Othmer, 1967)

F 1,83.10 -7 lb m /sec
ρ 79,4088 lb m / ft 3
Desain pompa : Asumsi aliran laminar

Di,opt = 3,9 (Q)0,36 ()0,18 (Walas,1988)
= 3,9 (2,3.10-)0,36 (6,7197.10-4)0,18
= 0,0017 in

2,3.10 -8 ft 3 /s
Kecepatan linear, v = Q/A = 2
= 5,750.10-5 ft/s
0,0004 ft
 v D

(79,4088 lbm/ft 3 )(5,750.10 -5 ft/s)(0,0224 ft)

4,5156.10 7 lbm/ft.s
=
= 226,5004 (Laminar)

16
N Re
16
=
226,5004
= 0,07064
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
(5,750.10 -5 ) 2
= 2,82.10-11 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 (5,750.10 -5 ) 2
2.g c
2132,174
v2 (5,750.10 -5 ) 2
1 check valve = hf = n.Kf. =1(2,0) = 1,027.10-10 ft.lbf/lbm
2.g c
L.v 2
30.5,750.10 -5 
D.2.g c

0,0224.2.32,174
2
= 4(0,0819) = 2,3.10-8 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0 
2132,174 
(5,750.10 -5 ) 2
= 5,13.10-11 ft.lbf/lbm
Total friction loss :  F = 1,18.10-10 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2

P1 = 104,327 kPa = 2179, 2534lbf/ft²
P2 =137,8885 kPa = 2880,3088 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (2880,3088  2179,2534)  1,18.10 -8 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 79,4088
Ws = -  x Wp
-28,8284 = -0,75 x Wp

0,453593600
0,003 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 1,28.10-7 Hp
LD.28 Pompa Utilitas (PU-11)

Fungsi : Memompa air dari tangki utilitas TU-02 ke distribusi ke
Berbagai kebutuhan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Laju alir massa (F) = 1100 kg/jam = 0,6736 lbm/s

F 0,6736 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3
Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
0,45 0,13
= 3,9 (0,0109) (62,1258)
= 0,8705 in

Diameter Luar (OD) : 1,315 in = 0,1096ft
0,0108 ft 3 /s
0,006 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(1,8 ft/s)(0,0874 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 35203,5907 (Turbulen)
Pada NRe = 35203,5907 dan /D = 0,0005
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
1,8 2
= 0,0276 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 1,8 2
2.g c

L.v 2
D.2.g c
20. 1,82
0,0874.2.32,174
= 4(0,0055) = 0,2534 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0 
2132,174 
1,8 2
= 0,05035 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 201,534 kPa = 4209,7794 lbf/ft²
P2 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
Z = 30 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
30 ft   (4209,7794  2116,2281)  0,4320 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586
Ws = -  x Wp
-64,1197 = -0,75 x Wp

0,453593600
1100 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,1047 Hp

LD.29 Pompa Anion (PU-12)
Fungsi : Memompa air dari tangki anion ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 27 oC
Laju alir massa (F) =184, 9251 kg/jam = 0,1132 lbm/s

F 0,1132 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,00182)0,45 (62,1258)0,13
= 0.3902 in

0,00182 ft 3 /s
0,00211 ft 2

 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(0,8625 ft/s)(0,0518 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 5563,1327 (Turbulen)
Pada NRe = 5563,1327 dan /D = 0,0008
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0
2132,174 
0,8625 2
= 0,0063 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 0,8625 2
2.g c
2132,174 
v2 0,8625 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
20
. 0,8625
0,0518.2.32,174
2
= 4(0,006) = 0,1071 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0
2132,174 
0,8625 2
= 0,0115 ft.lbf/lbm

2
1
 2 2

v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1

  F  Ws  0 (Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 114,1868 kPa =2385,211 lbf/ft²
P2 =222,765 kPa =4663,7630 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
2
20 ft   (4663,7630  2385,211)  0,1653 ft.lbf/lbm  Ws  0
32,174 ft.lbm/lbf.s 62,1586
Ws = -56,8223 ft.lbf/lbm
Ws = -  x Wp
-56,8223 = -0,75 x Wp

0,453593600
184,9251 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,015Hp
LD.30 Pompa Cooling Tower (PU-13)

Fungsi : Memompa air dari cooling tower ke proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 25 oC
Laju alir massa (F) =1415378,018 kg/jam = 866,775lbm/s


F 866,775 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (13,9519)0,45 (62,1258)0,13
= 2,1883 in

Diameter Luar (OD) : 24 in = 1,999 ft
13,9519 ft 3 /s
5,94 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(2,348 ft/s)(1,885 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 550413,1303 (Turbulen)
Pada NRe = 550413,1303 dan /D = 0,0002
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
2,348 2
= 0,0471 ft.lbf/lbm

2132,174 
v2 2,348 2
2.g c
2132,174 
v2 2,348 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
50. 2,3482
1,885.2.32,174
= 4(0,005) = 0,0454 ft.lbf/lbm
 A1 

= 1  
2
A2  2. .g c
v2

= 1  0 
2132,174 
2,348 2
= 0,0856 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
P2 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
20 ft   0  0,4779 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = -  x Wp
-20,4779 = -0,75 x Wp

0,453593600
1415378,018 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 43,029 Hp
LD.31 Pompa Deaerator 1 (PU-14)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke waste heat boiler
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan keluar = 3000 kPa
Temperatur = 90 oC

F 19,1068 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,3075)0,45 (62,1258)0,13
= 3,923 in


0,3075 ft 3 /s
0,0884 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(3,4785 ft/s)(0,3355 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 145082,7907 (Turbulen)

Pada NRe = 145082,7907 dan /D = 0,0001
Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0
2132,174 
3,4785 2
= 0,1034 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 3,4785 2
2.g c
2132,174 
v2 3,4785 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
30
. 3,4785
0,3355.2.32,174
2
= 4(0,004) = 0,2691 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c
= 1  0
2132,174 
3,4785 2
= 0,188 ft.lbf/lbm

 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 222,762 kPa =4663,7630 lbf/ft²
P2 = 3000 kPa = 65656,64 lbf/ft²
Z = 40 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
20 ft   933,47  1,0775 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = -  x Wp
-955,547 = -0,75 x Wp

0,453593600
31199,9883 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 44,21 Hp
LD.32 Pompa Deaerator 2 (PU-15)

Fungsi : Memompa air dari deaerator ke ketel uap KU
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Tekanan keluar = 3000 kPa
Temperatur = 90 oC
Laju alir massa (F) = 184, 9251 kg/jam = 0,1132lbm/s

F 0,1132 lb m /sec
ρ 62,1258 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,001822)0,45 (62,1258)0,13
= 0,39 in

0,001822 ft 3 /s
0,00040 ft 2
 v D

(62,1585 lbm/ft 3 )(4,555 ft/s)(0,0833 ft)

=
0,0005 lbm/ft.s
= 47169,7857 (Turbulen)
Pada NRe = 68893,144 dan /D = 0,0005

Friction loss :
 A  v2
 A1  2
= 0,55 1  0 
2132,174 
4,555 2
= 0,1773 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 4,555 2
2.g c
2132,174 
v2 4,555 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
30. 4,5552
0,0833.2.32,174
= 4(0,005) = 2,247 ft.lbf/lbm
 A1 

= 1  
2
A2  2. .g c
v2

= 1  0 
2132,174 
4,555 2
= 0,322 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 222,762 kPa = 4663,7630 lbf/ft²
P2 = 3000 kPa =65656,64 lbf/ft²
Z = 40 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
40 ft   933,47  3,8733 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = - 977,3433 ft.lbf/lbm

Ws = -  x Wp
-977,3433 = -0,75 x Wp
Wp = 1303, 1244 ft.lbf/lbm

0,453593600
184,9251 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,2682 Hp
LD.33 Pompa Bahan Bakar 1 (PU-16)

Fungsi : Memompa bahan bakar solar dari TB-01 ke ketel uap KU
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Temperatur = 30 oC

F 0,04543 lb m /sec
ρ 55,5656 lb m / ft 3

Di,opt = 3,9 (Q)0,45 ()0,13 (Walas,1988)
= 3,9 (0,00081)0,45 (55,5656)0,13
= 0,26 in

2
Inside sectional area : 0,00211ft
0,00081 ft 3 /s
0,00211 ft 2
 v D

(55,5656 lbm/ft 3 )(0,3857 ft/s)(0,05185 ft)

=
0,0007 lbm/ft.s
= 1587,5318 (Laminer)
16
N Re
16
=
1587,5318
= 0,01
Friction loss :
 A2  v 2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1  
 A1  2
= 0,55 1  0
2132,174 
0,3857 2
= 0,0012 ft.lbf/lbm
2132,174 
v2 0,3857 2
2.g c
2132,174 
v2 0,3857 2
2.g c
L.v 2
D.2.g c
20
. 0,3857 
0,05185.2.32,174
2
= 4(0,01) = 0,0356 ft.lbf/lbm
 A 
= 1  1 
2
v2
 A2  2. .g c

= 1  0
2132,174 
0,3857 2
= 0,00231 ft.lbf/lbm
 
v 2  v1  g  z 2  z1   2
P  P1
  F  Ws  0
2 
1 2 2
(Geankoplis,1997)
dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
P2 = 101,325 kPa = 2116,2281 lbf/ft²
Z = 20 ft
Maka :
0
32,174 ft/s 2
20 ft   0  0,0464 ft.lbf/lbm  Ws  0
Ws = -20,0464 ft.lbf/lbm
Ws = -  x Wp
-20,0464 = -0,75 x Wp

0,453593600
73,8794 1 hp
=
550 ft.lbf / s
= 0,0022 Hp

LD.34. Menara Air (MA)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 53 Grade B.
Data:
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 270C
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Ukuran Menara Air
211264,8493 kg/jam x 6 jam
Volume air, Va = 994,212 kg/m3 = 1274,9686 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
V = ¼πD2H
= ¼πD2(6D/5)
= 0,3(πD3)/3
D = (10V/π)1/3
= (10 x 1529,9623/3,14)1/3
= 14,74 m
H = 8,97 m
1274,9686
Tinggi cairan dalam tangki = 1529,9623 x 8,97 m = 7,475 m
3
Tebal Dinding Menara Air

Tekanan hidrostatik
P = ×g×l
= 994,212 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 7,475 m
= 72,82 kPa
P = 72,82 kPa + 101,325 kPa = 174,145 kPa

Maka, Pdesign = (1,05) × (162,4731 kPa) = 182,852 kPa
Allowable stress = 12.750 psia = 87.908,19 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE – 1,2P
= (182,852 kPa)(14,74 m)
(2)(87.218,714 kPa)(0,8) – 1,2(182,852 kPa)
= 0,019 m = 0,74 in
Faktor korosi = 1 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,3032 in + 1 in = 1,3032 in
Tebal shell standar yang digunakan =1 ½ in (Brownell,1959)

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan Hidrogen ini digunakan

asumsi sebagai berikut:
1 Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun.
2 Kapasitas maksimum adalah 720 ton/tahun.
3 Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
4 Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah, yaitu:
US$ 1 = Rp 9.445,- (Kompas, 3 Desember 2009)
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
Biaya Tanah Lokasi Pabrik

Luas tanah seluruhnya = 9350 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 100.000/m2.
Harga tanah seluruhnya =9350 m2  Rp 100.000/m2 = Rp 935.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 935.000.000,- = Rp 46.750.000,-
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 981.750.000,-
Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
(Rp/m2)
1 Pos Keamanan 20 200.000 4.000,000
2 Parkir 150 300.000 45.000.000
3 Taman 200 30.000 6.000.000
4 Areal Bahan Baku 800 600.000 480.000.000
5 Ruang Kontrol 50 700.000 35.000.000
6 Areal Proses 2000 1.500.000 3.000.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan......................... ................. (lanjutan)

No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)
2
(Rp/m )
7 Areal Produk 400 600.000 240.000.000

8 Perkantoran 220 700.000 154.000.000
9 Laboratorium 80 700.000 56.000.000
10 Poliklinik 40 300.000 12.000.000
11 Kantin 80 200,000 16.000.000
12 Ruang Ibadah 40 300.000 12.000.000
13 Gudang Peralatan 40 200.000 8.000.000
14 Bengkel 70 700.000 49.000.000
15 Gudang Bahan 50 300.000 15.000.000
16 Unit Pengolahan Air 780 700.000 546.000.000
17 Pembangkit Listrik 150 850.000 127.500.000
18 Unit Pengolahan Limbah 680 300.000 204.800.000
19 Area Perluasan 1500 30.000 45.000.000
20 Jalan 1000 60.000 6.000.000
21 Areal antar Bangunan 1000 30.000 30.000.000
TOTAL 9350 - 5.091.300.000
Total biaya bangunan (B) = Rp 5.091.300.000
Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Timmerhaus et al, 2004) :
X2  Ix 
Cx  Cy    
m
 X 1   I y 
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2009
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2009
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009 digunakan metode regresi
n  ΣX i  Yi  ΣX i  ΣYi 
koefisien korelasi:
n  ΣX i 2  ΣX i 2  n  ΣYi 2  ΣYi 2 

r (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks
Xi.Yi Xi² Yi²
No. (Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761

4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2 Timmerhaus et al (2004)
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE–2, maka diperoleh harga
(14)(28307996)  (27937)(14184)
koefisien korelasi:
r
[(14)(55748511)  (27937) 2 ]  [(14)(14436786)  (14184) 2 ]
= 0,98  1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b  X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
n  ΣX i Yi   ΣX i  ΣYi 
 
Tetapan regresi ditentukan oleh :
b
n  ΣX i  ΣX i 
2 2
Yi. Xi  Xi. Xi.Yi

a
2
n.Xi 2  (Xi) 2
(14)(28307996)  (27937)(14184) 53536

Maka :
  16,8088
(14)(55748511)  (27937) 2
b =
3185

(14184)(55748511)  (27937)(28307996)  103604228
  32528,8
(14)(55748511)  (27937) 2
a =
3185
Y=a+bX
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:
Y = 16,8088X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2009 adalah:
Y = 16,809(2009) – 32528,8
Y = 1240,481
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial

(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4,
Timmerhaus et al (2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
dianggap 0,6 (Timmerhaus et al, 2004)
Contoh perhitungan harga peralatan:
a. Tangki Penyimpanan Gas alam (T-101)

Kapasitas tangki, X2 = 4851,4958 m3 dengan tekanan operasi10 bar. Dari
Gambar LE.1 diperoleh untuk harga kapasitas tangki (X1) 37,8 m³ dengan tekanan
operasi ≥ 310 kPa pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 8.500. Dari Tabel 6-4, Peters,
2004, faktor eksponen (m) untuk tangki penyimpanan adalah 0,49.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan (Timmerhaus et al, 2004).
Indeks harga tahun 2009 (Ix) adalah 1240,481. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 4851,4958 m3 adalah :
Cx = US$ 8.500 
0 , 49
4851,4958 1240,481
×
37,8 1103
Cx = Rp 974.888.307,-/unit

Tabel L. E. 3. Estimasi Harga Peralatan Proses
Harga/unit
Kode Nama Alat Unit Ket*) Harga Total (Rp.)
(Rp.)
T-101 Tangki Bahan Gas Alam 3 I 974.888.307 2.924.664.921
T-501 Tangki Produk Hidrogen 2 I 626.743.192 1.253.486.385
T-401 Tangki Penampung PSA offgas 1 I 250.430.932 250.430.932
G-101 Kompresor 1 1 I 129.822.573 129.822.573
E-101 Heater 1 1 I 1.635.856.506 1.635.856.506
R-101 Desulrurisasi 2 I 1.868.360.353 3.736.720.706
E-102 Heater 2 1 I 2.119.230.721 2.119.230.721
R-201 Reformer furnaces 1 I 5.469.793.672 5.469.793.672
E-103 Waste Heated Boiler 1 I 1.347.750.416 1.347.750.416
R-202 High Temperatur Shift 1 I 662.451.579 662.451.579
R-203 Low Temperatur Shift 1 I 575.562.869 575.562.869
E-104 Cooler 1 1 I 1.573.475.952 1.573.475.952
KOD-301 Knok Out Drum 1 1 I 95.369.262 95.369.262
E-105 Cooler 1 1 I 3.064.631.075 3.064.631.075
KOD-302 Knok Out Drum 2 1 I 95.369.262 95.369.262
D-401 Pressure Swing Adsorpsi 4 I 355.055.479 1.420.221.917
G-111 Kompresor 2 1 I 31.669.145 31.669.145
G-102 Blower 1 1 NI 7.614.101 7.614.101
G-103 Blower 2 1 NI 17.386.002 17.386.002
G-104 Blower 3 1 NI 19.697.901 19.697.901
G-105 Blower 4 1 NI 3.608.434 3.608.434
G-106 Blower 5 1 NI 4.202.849 4.202.849
G-107 Blower 6 1 NI 3.477.098 3.477.098
G-108 Blower 7 1 NI 3.477.098 3.477.098
G-109 Blower 8 1 NI 2.857.310 2.857.310
G-110 Blower 9 1 NI 3.257.085 3.257.085
G-112 Blower 10 1 NI 1.367.085 1.367.085
G-113 Blower 11 1 NI 5.710.233 5.710.233

G-114 Blower 12 1 NI 4.579.653 4.579.653
G-115 Expander 1 NI 14.403.449 14.403.449
Harga Total 26.478.146.191
Impor 26.400.911.342
Non impor 77..234.849
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 SC 1 NI 20.572.688 20.572.688
2 BS 1 NI 6.000.000 6.000.000
3 CL 1 I 165.933.295 165.933.295
4 TF 1 I 86.446.071 86.446.071
5 CE 1 I 92.062.715 92.062.715
6 AE 1 I 92.062.715 92.062.715
7 CT 1 I 465.958.738 465.958.738
8 DE 1 I 215.568.446 215.568.446
9 KU 1 I 96.213.706 96.213.706
10 PU – 01 1 NI 20.257.972 20.257.972
11 PU – 02 1 NI 18.541.682 18.541.682
12 PU – 03 1 NI 2.959.429 2.959.429
13 PU – 04 1 NI 2.959.429 2.959.429
14 PU – 05 1 NI 21.721.018 21.721.018
15 PU – 06 1 NI 18.541.682 18.541.682
16 PU – 07 1 NI 5.033.476 5.033.476
17 PU – 08 1 NI 21.374.094 21.374.094
18 PU – 09 1 NI 1.384.228 1.384.228
19 PU – 10 1 NI 1.384.228 1.384.228
20 PU – 11 1 NI 6.327.147 6.327.147
21 PU – 12 1 NI 1.384.228 1.384.228
22 PU – 13 1 NI 1.384.228 1.384.228
23 PU – 14 1 NI 7.953.308 7.953.308
24 PU – 15 1 NI 6.327.147 6.327.147
25 PU – 16 1 NI 27.725.999 27.725.999
26 PU – 17 1 NI 27.932.380 27.932.380
27 PU – 18 1 NI 6.327.147 6.327.147
28 PU – 19 1 NI 1.384.228 1.384.228
29 PU – 20 1 NI 1.384.228 1.384.228
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah (lanjutan)
No. Kode Unit Ket*) Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)

30 TP – 01 1 NI 47.520.116 47.520.116
31 TP – 02 1 NI 33.951.842 33.951.842
32 TP – 03 1 NI 10.980.115 10.980.115
33 TP - 04 1 NI 47.381.283 47.381.283
34 TP - 05 1 NI 539.525 539.525
35 TU - 01 1 NI 351.604.972 540.646.512
36 TU – 02 1 NI 58.221.402 540.646.512
37 TB 1 NI 89.443.388 162.652.137
38 Inst. Lumpur Aktif 1 NI 991.757.793 991.757.793
39 T. Penampung 1 NI 20.000.000 20.000.000
40 T. Aerasi 1 NI 40.000.000 40.000.000
41 Generator 2 NI 75.000.000 150.000.000
Harga Total 4.029.181.487
Impor 1.214.245.686
Non Impor 2.814.935.801
*)
Keterangan : I: untuk peralatan impor, N.I: untuk peralatan non impor.
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered):
Total = 1,43 x (Rp. 26.400.911.342,- + Rp. 1.214.245.686,-)
+ 1,21 x (Rp77.234.849.,- + Rp2.814.935.801.)
= Rp. 42.989.201.037
Biaya pemasangan diperkirakan 10  dari total harga peralatan (Timmerhaus, 2004),

sehingga total harga peralatan ditambah biaya pemasangan adalah:
= 0,1 x (Rp. 42.989.201.037)

= Rp 4.298.920.103,-
Harga peralatan + biaya pemasangan (C):
= Rp 4.298.920.103,-+ Rp 42.989.201.037,-
= Rp 47.288.121.140,-
Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 10  dari total harga
peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,10  Rp 42.989.201.037
= Rp 4.298.920.104,-
Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 40  dari total harga peralatan

(Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,40  Rp 42.989.201.037
= Rp. 17.195.680.415,-
Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10  dari total harga peralatan
Biaya instalasi listrik (F) = 0,10  Rp 42.989.201.037

= Rp 4.298.920.104,-
Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 10  dari total harga peralatan
Biaya insulasi (G) = 0,1  Rp 42.989.201.037
= Rp 4.298.920.104,-
Biaya Inventaris Kantor

Diperkirakan biaya inventaris kantor 5  dari total harga peralatan
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05  Rp 42.989.201.037
= Rp 2.149.460.052,-
Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 3  dari total
harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I )
= 0,03  Rp 42.989.201.037
= Rp 1.289.676.031,-
Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi ( J ) seperti pada tabel berikut .
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi

No. Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/ Unit Harga Total

(Rp) (Rp)
1 Dewan komisaris 1 Senia 200.000.000 200.000.000
2 Direktur 1 Senia 200.000.000 200.000.000
3 Manajer 4 Avaza 150.000.000 600.000.000
4 Bus karyawan 2 BUS 150.000.000 300.000.000
5 Truk 2 Truk 120.000.000 240.000.000
6 Mobil pemadam kebakaran 2 Truk tangki 250.000.000 500.000.000
Total 2.040.000.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 88.932.747.948,-
1.2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

Pra Investasi
Diperkirakan 7  dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Pra Investasi (K) = 0,07 x Rp 42.989.201.037,-
= Rp 3.009.244.073,-
Biaya Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 10 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (L) = 0,10  Rp 42.989.201.037 ,-
= Rp 4.298.920.104,-
Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,04  Rp 42.989.201.037,-
= Rp 1.719.568.041 ,-
Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,05  Rp 42.989.201.037,-
= Rp. 2.149.460.052,-
Biaya Tak Terduga

Diperkirakan 10 dari total harga peralatan (Timmerhaus et al, 2004) .
Biaya Tak Terduga (O) = 0,10  Rp 42.989.201.037 ,-
= Rp 4.298.920.104,-

Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 15.476.112.373,-
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 88.932.747.948,- + Rp 15.476.112.373 ,-
= Rp 104.408.860.321 ,-
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (= 90 hari).
2.1. Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku proses

1. Gas Alam
Kebutuhan = 234,646 kg/jam
= 90 hari  24 jam/hari  234,646 kg/jam x Rp 6145,750/kg

Harga = $0,65/kg = Rp. 6145,750/kg (www.kanwilpajakkhusus.depkeu.go.id)
Harga total
= Rp. 3.114.883.414,-
5 Katalis Nikel
Kebutuhan = 293211,4535 kg
Harga = Rp. 1.854.657,-/kg (www.advance-scientific.net, 2009)
Harga total = 293211,4535 kg x Rp. 1.854.657,-/kg
= Rp 5.438.070.000,-
3. Katalis ferri oksida
Harga = Rp. 355.000,-/kg (www.Teknikal Repotl, 2009)
Harga total = 613,975 kg x Rp. 355.000,-/kg
= Rp 217.961.125,-
4. Katalis crom oksida
Kebutuhan = 843,8218 kg (www.Teknikal Repotl, 2009)
Harga = Rp. 300.000,-/kg
Harga total = 843,8218 kg x Rp. 300.000,-/kg
= Rp 253.146.540,-
5. Katalis ZnO
Harga = Rp.20.024,-/kg (www.Teknikal Repotl, 2009)
Harga total = 4493,1892 kg x Rp.20.024,-/kg
= Rp 89.971.620,-
6. Kebutuhan karbon aktif dan lain-lain
Harga = Rp.6000,-/kg (www.Teknikal Repotl, 2009)
Harga total = 2201,8365 kg x Rp.6000,-/kg
= Rp 13.211.019,-

2.1.2 Persediaan bahan baku utilitas
1. Alum, Al2(SO4)3
= 90 hari  24 jam/hari  10,56 kg/jam  Rp 2.100,- /kg

Harga = Rp 2.100 ,-/kg (PT. Bratachem 2009)
Harga total
= Rp 47.900.160,-
2. Soda abu, Na2CO3
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  5,7 kg/jam  Rp 3500,-/kg

Harga = Rp 3500,-/kg (PT. Bratachem 2009)
= Rp 43.092.000,-
3. Kaporit
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  0,003 kg/jam  Rp 11.500,-/kg

Harga = Rp 11.500,-/kg (PT. Bratachem 2009)
= Rp 74.520,-
4. H2SO4
Harga total = 90 hari  24 jam x 0,1049 kg/hari  Rp 35000,-/kg

= Rp 7.930.440,-
5. NaOH
Harga total = 90 hari  24 jam  0,065 kg/jam  Rp 5250,-/kg

= Rp 737.100,-
6. Solar
Kebutuhan = 335,7004 ltr/jam
Harga total = 90 hari  24 jam/hari  335,7004 ltr/jam  Rp. 4850,-/liter

Harga solar untuk industri = Rp. 4850,-/liter (PT.Pertamina, 2009)
= Rp 3.516.797.390,-
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari) adalah
= Rp 12.743.775.328 ,-
2.2. Kas
2.2.1. Gaji Pegawai

Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai

Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 13.000.000 13.000.000
Direktur 1 10.000.000 10.000.000
Staf Ahli 1 8.500.000 8.500.000
Sekretaris 2 2.000.000 4.000.000
Manajer Produksi 1 6.000.000 6.000.000
Manajer Teknik 1 6.000.000 6.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Proses 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Mesin 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 5.000.000 5.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 2.500.000 2.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Produksi 49 1.500.000 73.500.000
Karyawan Teknik 20 1.500.000 30.000.000
Karyawan Umum dan Keuangan 13 1.500.000 19.500.000
Karyawan Pembelian dan Pemasaran 15 1.500.000 22.500.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.000.000 2.000.000
Petugas Keamanan 12 1.000.000 12.000.000
Petugas Kebersihan 10 800.000 8.000.000
Supir 5 1.000.000 5.000.000
Total 150 284.500.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 284.500.000 ,-

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 853.500.000,-
2.2.2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 1  dari gaji pegawai = 0,01  Rp 853.500.000,-
= Rp 8.535.000,-
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 1  dari gaji pegawai = 0,01  Rp 853.500.000 ,-

= Rp 8.535.000 ,-
2.2.4. Pajak Bumi dan Bangunan

Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
 Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
 Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
 Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
 Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
 Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Hidrogen
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 935.000.000,-
- Bangunan Rp 5.091.300.000,-
Total NJOP Rp 6.026.300.000,-
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000,- )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 5.996.300.000,-
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 299.815.000 ,-
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas

No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 853.500.000
2. Administrasi Umum 8.535.000
3. Pemasaran 8.535.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 299.815.000
Total 1.170.375.050
2.3. Biaya Start-Up

Diperkirakan 10  dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus et al, 2004).

= 0,10  Rp104.408.860.321 ,-
= Rp10.440.886.032 ,-
2.4. Piutang Dagang

PD   HPT
IP
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Hidrogen = US$ 20 /kg (www.Teknikal Repotl, 2009)
Produksi Hidrogen = 720.000 kg/tahun
Hasil penjualan Hidrogen tahunan
= (720.000 kg x US$ 20/kx Rp. 9455,-/US$
= Rp 136.152.110.000 ,-
 Rp 136.152.110.000 ,-
1
Piutang Dagang =
12
= Rp 11.300.625.130,-
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 12.743.775.328
2. Kas 1.059.625.050
3. Start up 10.440.886.032
4. Piutang Dagang 11.300.625.130
35.544.911.540
T l
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp104.408.860.321 ,- + Rp35.544.911.540 ,-
= Rp 139.953.771.861,-
= 60  dari total modal investasi

Modal ini berasal dari:
= 0,6  Rp139.953.771.861,-
- Modal sendiri
- Pinjaman dari Bank = 40  dari total modal investasi

= Rp 83.972.263.117,-
= 0,4  Rp139.953.771.861,-
= Rp 55.981.508.744,-

3. Biaya Produksi Total
3.1. Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1. Gaji Tetap Karyawan

Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga (P)
Gaji total = (12 + 2)  Rp 284.500.000,- = Rp 3.983.000.000,-
3.1.2. Bunga Pinjaman Bank
= 0,15  Rp 55.981.508.744,-
Bunga pinjaman bank adalah 15 % dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2009).
Bunga bank (Q)
= Rp 8.397.226.312,-
3.1.3. Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 ayat 6
dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Berwujud tahun) (%)
Bukan Bangunan
1.Kelompok 1 4 25 esin kantor, perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
2. Kelompok 2 8 12,5 obil, truk kerja
3. Kelompok 3 16 6,25 esin industri kimia, mesin industri mesin
Bangunan
20 5 ngunan sarana dan penunjang
Permanen
Sumber : Waluyo, 2000 dan Rusdji,2004

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
PL
D
n
dimana: D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan

n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000

Umur
Komponen Biaya (Rp) (tahun) Depresiasi (Rp)
Bangunan 5.091.300.000 20 254.565.000
Peralatan proses dan utilitas 47.288.121.140 16 2.955.507.571
Instrumentrasi dan pengendalian proses 4.298.920.104 4 1.074.730.026
Perpipaan 17.195.680.415 4 1.117.719.227
Instalasi listrik 4.298.920.104 4 1.074.730.026
Insulasi 4.298.920.104 4 1.074.730.026
Inventaris kantor 2.149.460.052 4 537.365.013
Perlengkapan keamanan dan kebakaran 1.289.676.031 4 322.419.007,8
Sarana transportasi 2.040.000.000 8 255.000.000
TOTAL 8.666.765.897
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UU RI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan masa
manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta tak
berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 20  dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,20  Rp 15.476.112.373,-
= Rp 3.095.222.475 ,-
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)

= Rp8.666.765.897 ,- + Rp 3.095.222.475 ,-
= Rp 11.761.988.372,-
3.1.4. Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses

Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 5% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Timmerhaus et al,
= 0,05  Rp 47.288.121.140,-
2004).
Biaya perawatan mesin
= Rp 2.364.406.057,-
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 5  dari harga bangunan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan bangunan = 0,05  Rp 5.091.300.000,-
= Rp 254.565.000,-
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 5  dari harga kendaraan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan kendaraan = 0,05  Rp2.040.000.000,-
= Rp102.000.000,-
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5  dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Timmerhaus et
= 0,05  Rp 4.298.920.104,-
al, 2004).
Perawatan instrumen
= Rp 214.946.005,2 ,-
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 5  dari harga perpipaan (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan perpipaan = 0,05  Rp 17.195.680.415,-
= Rp 859.784.020,8,-
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 5  dari harga instalasi listrik (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan listrik = 0.05  Rp 4.298.920.104,-
= Rp 214.946.005,2,-
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 5  dari harga insulasi (Timmerhaus et al, 2004).
Perawatan insulasi = 0,05  Rp 4.298.920.104,-
= Rp 214.946.005,2,-
Diperkirakan 5  dari harga inventaris kantor (Timmerhaus et al, 2004).

8. Perawatan inventaris kantor
Perawatan inventaris kantor = 0,05  Rp 2.149.460.052,-

= Rp 107.473.002,6,-
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 5  dari harga perlengkapan kebakaran (Timmerhaus et al,
Perawatan perlengkapan kebakaran = 0,05  Rp1.289.676.031,-

2004).
= Rp.64.483.801,55 ,-

Total biaya perawatan (S) = Rp 4.397.549.898,-
3.1.5. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 5  dari modal investasi tetap
Plant Overhead Cost (T) = 0,05 x Rp 104.408.860.321,-
= Rp 5.220.443.016,-
3.1.6. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 4  Rp 8.535.000,-

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 8.535.000 ,-
= Rp 34.140.000,-
3.1.7. Biaya Pemasaran dan Distribusi
= 4  Rp 8.535.000 ,-
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 8.535.000,-
Biaya pemasaran selama 1 tahun
= Rp 34.140.000 ,-
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :

Biaya distribusi = 0,5 x Rp 34.140.000,-
= Rp 17.700.000 ,-
Biaya pemasaran dan distribusi (V) = Rp.51.210.000,-
3.1.8. Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5  dari biaya tambahan industri (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 5.220.443.016,-
= Rp 261.022.150,8,-
3.1.9. Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Timmerhaus et al, 2004).
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp104.408.860.321 ,-
= Rp 1.044.088.603.,-
3.1.10. Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 0,31 dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2009).
= 0,0031  Rp104.408.860.321 ,-
= Rp 323.667.467,-
2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp. 351.000,-/tenaga kerja (PT. Prudential Life
Assurance, 2009)

Maka biaya asuransi karyawan = 150 orang x Rp. 351.000,-/orang
= Rp. 52.650.000,-
Total biaya asuransi (Y) = Rp 376.317.467 ,-
3.1.11. Pajak Bumi dan Bangunan

Pajak Bumi dan Bangunan (Z) adalah Rp 299.815.000,-
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U +V + W + X + Y + Z

= Rp 35.826.800.819,-
3.2. Variabel
3.2.1. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas

Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas tahunan
Rp 12.743.775.328 ,-
300
= Rp12.743.775.328,- × = Rp 42.054.458.582
90
3.2.2. Biaya Variabel Tambahan
Diperkirakan 1  dari biaya variabel bahan baku

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Biaya perawatan lingkungan = 0,01  Rp 42.054.458.582,-

= Rp 420.544.585,8 ,-
Diperkirakan 5  dari biaya variabel bahan baku

2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Biaya variabel pemasaran = 0,01  Rp 42.054.458.582 ,-

= Rp 420.544.585,8,-
Total biaya variabel tambahan = Rp 841.089.171,6,-
3.2.3. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5  dari biaya tetap
= 0,05  Rp 35.826.800.819 ,-
= Rp1.791.340.041 ,-
Total biaya variabel = Rp 43.845.798.623 ,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 35.826.800.819,- + Rp 43.845.798.623,-
= Rp. 79.672.599.442,-

4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan
4.1. Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp136.152.110.000 – Rp79.672.599.442,-
= Rp 56.479.510.558 ,-
4.2. Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan
Ketiga atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan
 Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 10 .

adalah (Rusjdi, 2004):
 Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 100.000.000,- dikenakan

pajak sebesar 15 .
 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 .
- 10   Rp 50.000.000
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:
= Rp 5.000.000,-
- 15   (Rp100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000,-
- 30   (Rp.56.479.510.558 – Rp 100.000.000) = Rp 16.913.853.167 ,-
Total PPh = Rp 16.926.353.167 ,-
4.3. Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp.56.479.510.558 ,- – Rp 16.926.353.167,-
= Rp 39.553.157.391,-
5. Analisa Aspek Ekonomi
5.1. Profit Margin (PM)

 100 
Laba sebelum pajak
PM =
total penjualan
PM = Rp. 56.479.510.558 x 100%
Rp136.152.110.000
= 41,48 %
5.2. Break Even Point (BEP)

 100 
Biaya Tetap
Total Penjualan  Biaya Variabel
BEP =
Rp 39.553.157.391
Rp136.152.110.000 - Rp 43.845.798.623

BEP = x 100%
= 42,84 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 42,84 % x 720 ton/tahun
= 308,448 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 42,84 % x Rp 136.152.110.000,

= Rp 58.327.563.924 ,-
5.3. Return on Investment (ROI)

 100 
Laba setelah pajak
ROI =
Total modal investasi
ROI = Rp 39.553.157.391 x 100%
Rp. 139.953.771.861
= 28,26 %
5.4 Pay Out Time

1 (POT)
POT = 0,2826 x 1 tahun
POT = 3,5 tahun
5.5. Return on Network (RON)

 100 
Laba setelah pajak
RON =
Modal sendiri
RON = Rp 39.553.157.391 x 100%
Rp 83.972.263.117
RON = 47,10 %
5.6. Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan
keuntungan rata - rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku. maka pabrik
akan menguntungkan. tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10  tiap tahun

flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol

- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.12, diperoleh nilai IRR = 45,43 

Tabel LE.11 Data perhitungan BEP
% Kapasitas Biaya tetap Biaya variabel Total biaya produksi Penjualan
0
35.826.800.819 0 35.826.800.819 0
10
35.826.800.819 4.384.579.862 40.211.380.681 13.615.211.000
20
35.826.800.819 8.769.159.725 44.595.960.544 27.230.422.000
30
35.826.800.819 13.153.739.587 48.980.540.406 40.845.633.000
40
35.826.800.819 17.538.319.449 53.365.120.268 54.460.844.000
50
35.826.800.819 21.922.899.312 57.749.700.131 68.076.055.000
60
35.826.800.819 26.307.479.174 62.134.279.993 81.691.266.000
70
35.826.800.819 30.692.059.036 66.518.859.855 95.306.477.000
80
35.826.800.819 35.076.638.898 70.903.439.717 108.921.688.000
90
35.826.800.819 39.461.218.761 75.288.019.580 122.536.899.000
100
35.826.800.819 43.845.798.623 79.672.599.442 136.152.110.000

160.000.000.000
140.000.000.000 biaya tetap
biaya variabel
120.000.000.000
biaya produksi
harga (Rp)
100.000.000.000 penjualan
80.000.000.000
60.000.000.000
40.000.000.000
20.000.000.000
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
kapasitas produksi (%)
Gambar LE. 4 Grafik BEP

Tabel LE 12. Data Perhitungan IRR
P/F
Laba sebelum Laba Sesudah
Thn Pajak Depresiasi Net Cash Flow pada i =
pajak pajak
45%
0 - - - - -139.953.771.861 1
1 56.479.510.558 16.926.353.167 39.553.157.391 11.761.988.372 51.315.145.763 0,6897
2 62.127.461.614 18.620.738.484 43.506.723.130 11.761.988.372 55.268.711.502 0,4756
3 68.340.207.775 20.484.562.333 47.855.645.443 11.761.988.372 59.617.633.815 0,3280
4 75.174.228.553 22.534.768.566 52.639.459.987 11.761.988.372 64.401.448.359 0,2262
5 82.691.651.408 24.789.995.422 57.901.655.986 11.761.988.372 69.663.644.358 0,1560
6 90.960.816.549 27.270.744.965 63.690.071.584 11.761.988.372 75.452.059.956 0,1076
7 100.056.898.204 29.999.569.461 70.057.328.743 11.761.988.372 81.819.317.115 0,0742
8 110.062.588.024 33.001.276.407 77.061.311.617 11.761.988.372 88.823.299.989 0,0512
9 121.068.846.826 36.303.154.048 84.765.692.778 11.761.988.372 96.527.681.150 0,0353
10 133.175.731.509 39.935.219.453 93.240.512.056 11.761.988.372 105.002.500.428 0,0243
8.586.532.762
8.586.532.762  (11.579.496.021)
IRR = 45 + x (46 – 45) = 45,43%

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

123dok_Pra-Rancangan+Pabrik+Pembuatan+Gas+Hidrogen+dari+Gas+Alam+dengan+Proses+Cracking+dengan+Kapasitas+10___

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok_Pra-Rancangan+Pabrik+Pembuatan+Gas+Hidrogen+dari+Gas+Alam+dengan+Proses+Cracking+dengan+Kapasitas+10___

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN GAS HIDROGEN DARI NATURAL GAS

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, Januari 2010

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Universitas Sumatera Utara

1.2 Perumusan Masalah

Universitas Sumatera Utara

1.5 Manfaat Perancangan

Universitas Sumatera Utara

2.1 Gambaran umum hidrogen

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.2 Sifat termodinamika dan fisik dari hidrogen cair

Universitas Sumatera Utara

2.2 Penggunaan Hidrogen

Universitas Sumatera Utara

2.3 Gas alam (natural gas)

Universitas Sumatera Utara

Metana (CH4) 94,3996

Etana (C2H6) 3,1

Propana (C3H8) 0,5

Sumber : (Spath and Mann,2000)

Universitas Sumatera Utara

2.4 Pemanfaantan Gas alam (natural gas)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.5 Cadangan gas alam dunia

2.7. Proses Pembuatan hidrogen

Universitas Sumatera Utara

2.7.1 Steam Methane Reforming (SMR) atau cracking

Universitas Sumatera Utara

2.7.2 Oksidasi parsial

Universitas Sumatera Utara

c. Catalytic Partial Oxidation Reforming (CPOX) adalah serupa seperti auto

2.7.3 Integrated gasification combined cycle (IGCC)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.8. Deskripsi Proses

2.8.2 Unit Steam Reforming dengan memakai katalis

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.8.4 Unit penyerap kotoran preassure swing adsortion (PSA)

Universitas Sumatera Utara