Procesos metalúrgicos

Cuando el mineral es extraído de la mina, contiene grandes cantidades de sustancias estériles

(ganga), en la mayoría de los casos se debe someter a un tratamiento previo de separación
(por trituración y molienda, gravimetría, flotación, separación magnética, etc..) Estas
operaciones previas por lo general no producen alteraciones en la identidad del mineral.
La siguiente etapa son procesos químicos que se efectúan a altas temperaturas o bien se
utilizan soluciones acuosas o corriente eléctrica, esto con la finalidad de eliminar la mayor
cantidad de impurezas (refinación)
Después que los metales son refinados, se les somete a diferentes tratamientos físicos y
químicos para obtener de ellos determinadas cualidades, adaptándolas a las aplicaciones que
se les va a dar.
Concentración: es la operación que nos permite realizar una separación sólido-sólido, previa
trituración o molienda. La separación consiste en obtener un producto valioso denominado
concentrado y otro constituido por minerales estériles denominado relave.
Posteriormente los procesos de metalurgia extractiva transformaran los concentrados en
metales de alta pureza o productos de uso industrial.

Procesos metalúrgicos

La fundición, del pintor Adolph von Menzel, década de 1870.

Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo
de la ganga;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el
metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al

vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación
física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia, electrólisis,
hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química,
electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de
tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de
los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales
como arcilla y silicatos, a esto se le suele denominar ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y
mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma
que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la
superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos,
utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de mercurio
con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una
amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se
purifican eliminando el mercurio mediante la destilación.

Proceso Metalúrgico - Etapas

Los procesos metalúrgicos constan de las siguientes operaciones:

Concentración del mineral, que consiste en separar el metal o compuesto metálico del material residual
(ganga) que lo acompaña en el mineral. Puede hacerse por gravedad, por flotación, o por separación
magnética.

Tostación o calcinación: Tiene por objeto trasformar el mineral en óxido para después proceder a su
reducción.
Tostación: se realiza cuando el metal es un sulfuro
Calcinación: se realiza cuando el metal es un carbono o un hidróxido.

Reducción: Una vez esta el mineral en forma de óxido, la reducción tiene por objeto separar el metal,
en estado libre, los óxidos correspondientes a los metales de pequeño potencial de oxidación, se reduce
mediante carbón, hidrógeno u otro metal. La reducción requiere de operaciones previas como son la
calcinación o tostación para transformar a la mena en un compuesto susceptible de reducción; así el
mineral se convierte en un óxido. Una vez realizado esto, se reduce empleando sustancias capaces de
quitarle el oxígeno como es el carbono en forma de carbón vegetal o coque. Si se emplea el aluminio
como reductor o el magnesio los procesos se conocen como aluminotermia y magnesiotermia
respectivamente.

Afino: Proceso destinado a eliminar las impurezas de los metales y purificarlos

Tanto para la concentración como para el refinado se emplean tres tipos de procesos: mecánicos,
químicos y eléctricos. En la mayoría de los casos se usa una combinación de los tres