Anda di halaman 1dari 29

A.

Sejarah Umum Perusahaan

PT. Sumbetri Megah adalah salah satu industri pembuatan tiang listrik

beton pra tegang yang ada di Sumatera Utara. Perusahaan ini berdiri pada tanggal

16 Maret 1987 dengan nama awal PT. Sumatera Beton Industri, yang disahkan

berdasarkan akte notaris MU. Sembiring No. 25 pada Tanggal 21 Januari 1983,

lalu berdasarkan akte notaris MU. Sembiring N0. 28 pada Tanggal 20 Mei 1983

nama perusahaan diganti menjadi PT. Sumbetri Megah.

Pada Tahun 1995 PT. Sumbetri Megah dibeli oleh pemegang saham baru

yaitu PLN (Perusahaan Listrik Negara) berdasarkan akte Tanggal 9, 10, 11, 12

April 1995 dihadapan Notaris Munir Nasution. Perusahaan ini juga tercatat

sebagai anggota APTI (Asosiasi Produsen Tiang Beton Indonesia) dan dalam

proses produksinya mengikuti Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) tahun

1971. Uji coba produksi dilakukan pada tahun 1986, dan penjualan tiang beton

baru terwujud pada bulan april 1987. Sampai saat ini perusahaan telah

memproduksi enam jenis tiang listrik yang dibagi berdasarkan ukuran panjang

tiang diantaranya adalah tiang 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Keenam

jenis tiang listrik ini dapat dibagi lagi berdasarkan ukuran diamater tiang, beban

rencana dan pemakaian kawat tembaga. Produksi tiang listrik ini disesuaikan

dengan standart permintaan PLN, tetapi perusahaan tetap terbuka pada permintaan

pasar yang lain, dengan tingkat produksi dan standar kualifikasi produk yang
sudah ditentukan secara tepat menurut spesifikasi pada kontrak perjanjian dengan

pelanggan baik dari PLN maupun dari pihak swasta.

B. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Sampai pada tahun 2010 PT. Sumbetri Megah telah memproduksi tiang

listrik beton dengan ukuran 7 m, 9 m, 11 m, 12 m, 13 m, dan 14 m. Dari semua

jenis tiang ini yang memiliki permintaan terbesar adalah tiang dengan ukuran 7 m,

9 m, 11 m, dan 12 m. Penjualan keempat jenis tiang ini meningkat karena banyak

digunakan sebagai tiang listrik jalan raya dan perumahan, sedangkan tiang tipe 14

m umumnya digunakan didaerah berlembah dan perbukitan. PT. Sumbetri Megah

hanya memproduksi tiang listrik beton pra tegang yang pabriknya terletak di

Besitang, sedangkan bengkel trafo dan kamar tera terletak di Jl. Kapt. Laut Yos

Sudarso. Produk tiang listrik ini telah didistribusikan secara luas. Daerah yang

sudah menjadi langganan pemesanan tiang ini meliputi: Medan, Padang, Aceh,

Riau, Palembang, dan Jambi. Selain itu tiang ini juga akan dijual keluar pulau

sumatera seperti jawa, kalimantan, sulawesi dan irian jaya jika pemesanan dari

pihak luar ada yang membutuhkannya. Tiang yang dijual ke berbagai daerah ini

digunakan sebagai tiang listrik jalan raya, tiang lampu jalan, tiang transformator,

tiang tambak ikan dan tiang telepon.

Jenis tiang listrik beton pra tegang yang diproduksi PT. Sumbetri Megah

sampai pada tahun 2010 dapat dilihat pada Tabel 2.1.


Tabel : Jenis Tiang Listrik Beton Pra Tegang pada PT. Sumbetri Megah

Panjang Tebal Tiang Diameter Beban Rencana


No. Jenis Tiang
(m) (cm) Ujung (cm) (daN)

1 7-12-100 7 5 12 100

2 7-12-100 E 7 5 12 100

3 9-16-200 9 5 16 200

4 9-16-200 E 9 5 16 200

5 9-17-200 9 5 17 200

6 9-17-200 9 5 17 200

7 9-19-200 9 5 19 200

8 9-19-200 E 9 5 19 200

9 11-17-200 11 5 17 200

10 11-17-200 E 11 5 17 200

11 11-19-350 11 5 19 350

12 11-19-350 E 11 5 19 350

13 12-19-350 12 5 19 350

14 12-19-350 E 12 5 19 350

15 13-19-350 13 5 19 350

16 13-19-350 E 13 5 19 350

17 14-19-350 14 5 19 350

18 14-19-350 E 14 5 19 350

Sumber : PT. Sumbetri Megah


C. Lokasi Perusahaan

PT. Sumbetri Megah adalah pabrik pembuatan tiang listrik beton pra

tegang yang mempunyai kantor pusat berada di Jl. K L Yos Sudarso No.284

Medan, Gedung C Lantai 2. Sedangkan lokasi pabrik berada di Jalan Medan-

Banda Aceh Km. 91 Besitang, Kabupaten Langkat Sumatera Utara. Luas lokasi

pabrik Sumbetri Megah adalah 50.015 m2. Penentuan lokasi pembangunan pabrik

tiang listrik beton PT. Sumbetri Megah didasarkan beberapa hal berikut :

a). Penentuan lokasi berdasarkan ketersediaan bahan baku

PT. Sumbetri Megah menggunakan bahan baku yang sebagian besar

adalah bahan-bahan yang biasa dipakai untuk bangunan seperti semen, pasir dan

batu split. Bahan baku yang diperlukan tersebut banyak terdapat di daerah-daerah

pinggiran kota misalnya untuk bahan baku pasir diambil dari pinggiran sungai

stabat, untuk bahan baku semen digunakan adalah semen padang (pozoland) yang

dibeli dari kota binjai, dan untuk batu split diambil dari pinggiran sungai pantai

buaya yang terdapat di kota besitang

b). Penentuan lokasi berdasakan sasaran pasar.

PT. Sumbetri Megah pada pengoperasiannya mentargetkan sebagian besar

pasarnya berada di daerah Sumatera Utara dan Aceh. Oleh sebab itu, Sumbetri

Megah mendirikan lokasi perusahaan didaerah yang dapat meliputi kedua lokasi

tersebut, yakni di daerah besitang, kabupaten langkat. Karena menurut daerah

geografisnya, kota besitang terletak disekitar pertengahan antara medan dan banda

aceh, sehingga untuk mendistribusikan produknya tidak perlu memakan waktu

yang cukup lama.


c). Penentuan lokasi berdasarkan lingkungan

Berdasarkan letak geografisnya pertimbangan ini dilakukan oleh

perusahaan karena lokasi ini jauh dari perkotaan, sehingga polusi-polusi yang

ditimbulkan oleh pabrik seperti polusi air, polusi kebisingan yang ditimbulkan

oleh mesin-mesin produksi tidak mengganggu pemukiman penduduk, selain itu

juga manfaat yang diperoleh dari lingkungan yaitu dapat membuka lapangan

pekerjaan bagi penduduk sekitar untuk bekerja dipabrik sehingga tingkat

pendapatan penduduk nantinya dapat meningkat.

D. Daerah Pemasaran

Daerah pemasaran yang dilakukan oleh PT. Sumbetri Megah umumnya

ditujukan untuk pembangunan dan perbaikan infrastruktur listrik PLN, namun

perkembangan kebutuhan tiang listrik yang begitu cepat sehingga pihak swasta

pun ikut berperan dalam perkembangan infrastruktur pemasangan jaringan listrik

di negara kita ini. Perusahaan tidak membatasi permintaan tiang baik dari pihak

PLN maupun dari pihak swasta tetapi sesuai dengan hasil kesepakatan kedua

belah pihak.

Sampai saat ini pemasaran tiang listrik beton yang dilakuka n PT. Sumbetri

Megah telah mencapai beberapa daerah seperti Padang, Jambi, Riau, dan

Pekanbaru, walaupun sumber penjualan utama ditujukan kepada daerah Nangroe

Aceh Darusalam dan Sumatera Utara. Dengan adanya pihak manajemen

pemasaran yang handal maka rencana pemasaran akan dikembangkan lagi hingga

penjualan tiang mencakup seluruh daerah yang ada di kepulauan sumatera.


E. Proses Produksi

Proses pembuatan tiang listrik beton yang diterapkan PT. Sumbetri Megah

sudah menggunakan teknologi semi otomatis, dimana untuk memproduksi tiang

listriknya perusahaan menggunakan sebagian besar alat bantu. Hal ini sangat

membantu kelancaran proses produksi baik itu dari segi tenaga manusia, waktu

pembuatan, dan juga hasil produksinya akan jadi lebih baik, sesuai dengan standar

yang diinginkan oleh perusahaan.

Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan tiang listrik beton juga

sudah diuji terlebih dahulu sebelum digunakan dalam proses produksinya. Adapun

bahan baku yang sudah distandarkan meliputi: Semen, pasir dan batu split.

1. Standar Mutu Produk

PT. Sumbetri Megah telah melakukan standarisasi terhadap produk yang

dibuatnya. Perusahaan berpedoman bahwa mutu produk adalah hal yang utama

dalam menjalankan usaha. Adapun usaha yang dilakukan perusahaan adalah

melakukan pengujian terhadap produk tiang listrik, adapun pengujiannya antara

lain :

a. Hammer Test

Hammer Test adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk menentukan

kekerasan tiang beton. Pada saat proses spinning dan proses pengeringan baik,

maka kekerasan tiang yang diperoleh akan baik pula. Cara yang dilakukan untuk

mengetesnya yaitu mengambil bahan baku yang digunakan sebagai sampel,

kemudian sampel ini dibawa ketempat pengujian dan dibiarkan mengeras selama
7 hari dan setelah hari yang ditentukan tercapai maka sampel yang mengeras tadi

dipukul dengan hammer. Apabila sampel yang dipukul tidak mengalami

peleburan maka kualitas kekerasan yang diperoleh baik.

b. Slump Test

Slump Test adalah tes pengujian yang dilakukan kepada concreate, dimana

kita dapat memastikan bahwa adukan bahan baku sudah sesuai dengan standar

yang ditetapkan. Cara melakukan pengujian Slump Test yaitu pengambilan bahan

baku yang digunakan sebagai sampel, kemudian sampel tersebut dimasukkan

kedalam slump dan dipadatkan dengan besi tumpul. Setelah pemadatan dilakukan

selama 2 menit maka slump dilepas dan kemudian didiamkan selama 3 menit, dan

langkah selanjutnya yaitu melakukan pengukuran tinggi permukaannya.

Penyusutan terhadap sampel yang diinginkan adalah 2 cm – 4 cm. Maksud dari

penyusutan 2 cm- 4cm ini adalah adukan beton yang diperbolehkan saat produksi

dan setelah produk itu selesai tidak boleh melebihi 4 cm.

c. Proof Test

Proof test adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk mengetahui

kelenturan tiang beton. Kelenturan tiang akan baik apabila pada saat proses

spinning dan proses pengeringan baik. Cara yang dilakukan untuk melakukan uji

proof test ini adalah tang listrik yang berada di stock yard dibawa kelapangan

depan dekat perendaman. Setelah itu diuji dengan culling machine sehingga

diperoleh kelenturan tiang beton tersebut.


d. Promp Test (tes Kubus)

Promp Test (tes Kubus) adalah suatu pengujian yang dilakukan untuk

mengetahui kekerasan dari tiang listrik beton. Kubus ini memiliki ukuran 20 x 20

cm, dan cara yang dilakukan untuk pengujiannya yaitu mengambil bahan baku

sebagai sampel, kemudian dibawa kelaboratorium dan didiamkan selama 7 hari

sampai mengeras. Adapun cara lain yang digunakan agar sampel cepat mengeras

yaitu melakukan steaming selama 4 jam, setelah mengeras diproses dengan

promp test. Standar PBI ( Peraturan Beton Indonesia) kekerasan tiang beton harus

mencapai 450 kg/cm2 setelah 3 hari perendaman.

Pengujian mutu produk ini dilakukan di laboratorium pabrik dan

dilaksanakan saat proses produksi berlangsung ataupun setiap periode tertentu.

Namun, jika perusahaan tidak melakukan uji mutu tersebut, maka pihak

manajemen dapat mentolerir hal itu dengan syarat komposisi bahan yang

digunakan dalam produksi sesuai dengan standar teknis yang telah ditetapka n oleh

perusahaan sebelumnya ataupun Standar Perusahaan Listrik Negara. (SPLN).

2. Bahan yang Digunakan

Untuk menghasilkan kualitas tiang beton yang baik, maka digunakan

bahan baku yang baik pula, sesuai dengan standarisasi dari campuran bahan. PT.

Sumbetri Megah sudah mendapat penghargaan ISO 9001 : 2000 mengenai

kualitas bahan baku yang digunakan. Pengujian bahan baku ini dilakukan di

Laboratorium Beton Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara. Adapun bahan

baku yang digunakan dari pembuatan tiang listrik beton ini meliputi : Pasir,
Semen, batu split, air, dan rangka. Sedangkan bahan tambahan yang digunakan

meliput i minyak solar, minyak gemuk, tembaga dan plat kuningan (terminal).

Selain itu digunakan juga bahan penolong untuk meningkatkan harga jual produk

yang meliputi cat pilox dan mal cetakan.

a). Bahan Baku

Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi adalah:

1). Semen

PT. Sumbetri Megah menggunakan semen Portland dengan merk semen

padang tipe I sebagai bahan baku perekat produksinya. Penggunaan semen merk

ini disebabkan oleh standar teknis yang telah ditetapkan oleh perusahaan

sebelumnya. Semen ini diperoleh dari Medan. Semen Portland tipe I adalah

semen Portland biasa (regular), yaitu produk yang umum digunakan untuk

bangunan biasa.

Semen untuk konstruksi beton bertulang adalah bahan yang mengeras

dengan adanya air, dan dinamakan sebagai semen hidraulik. Semen hidraulik ini

terdiri dari silikat dan lime yang terbuat dari batu kapur dan tanah liat yang

digerinda, dicampur, dibakar didalam dapur pembakaran dan kemudian

dihancurkan menjadi tepung.

2). Pasir

Pasir yang digunakan PT. Sumbetri Megah untuk kelancaran proses

produksinya disesuaikan dengan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI).

Bahan baku pasir ini diperoleh dari pinggiran sungai Stabat yang dibeli pihak
manajemen kepada agen pengelola pasir. Pasir yang baik untuk pembuatan beton

ini adalah pasir yang cukup kasar. Gradasi yang baik adalah yang tertahan ayakan

mesh 4 mm sebanyak 2%, 1 mm minimum 10% dan 0,25 mm berkisar 80 - 90%.

Maksud dari ayakan 4 mm adalah jarak antar lubang yang terdapat pada ayakan

berukuran 4 mm. kandungan tanah pada pasir maksimum 5 %. Pasir sebagai

agregat yang halus bahan adalah yang lolos dari ayakan mesh dengan ukuran lebih

kecil dari 5 mm.

Ukuran ayakan dan persentase yang tertinggal dalam mesh, dapat dilihat

pada Tabel 2.2.

Tabel : Ukuran Mesh dan Persen Tertinggal

Ukuran Mesh % Tertinggal

6 0
12 0
20 0
30 2,0
40 2,5
50 3,0
70 6,0
100 20,0
140 32,0
200 12,0
270 9,0
Sumber PT. Sumbetri Megah

3). Batu Split (Batu Pecah)

Batu split yang digunakan oleh pihak perusahaan untuk kelancaran proses

produksinya yaitu batu split dengan ukuran minimum 5 mm dan ukuran


maksimum 12 mm. Batu ini diperoleh dari sungai pantai buaya yang di beli oleh

pihak manajemen ke agen penjual. Bentuk batu split yang baik untuk digunakan

dalam proses produksi adalah batu yang tidak pipih, dan mempunyai permukaan

pecah pada seluruh bidangnya. Kandungan Lumpur yang terdapat pada batu pecah

maksimum 1 %. Batu split dikatakan sebagai batu kasar karena memiliki diameter

lebih besar dari 5 mm. Batu split ini menempati sekitar 75 % dari isi total cetakan

tiang beton, sehingga sifat-sifat batu split ini sebagai komponen bahan baku

sangat mempengaruhi perilaku tiang beton.

4). Air

Dalam proses pencampuran bahan-bahan untuk pembuatan tiang listrik

beton ini digunakan air, karena air merupakan suatu katalisator yang mempunyai

daya rekat yang kuat bila bercampur dengan semen dan bahan baku lainnya. Air

yang digunakan dalam proses produksi adalah air yang berasal dari sumur bor.

Dalam proses pengecoran tidak diperbolehkan menggunakan air asin sebagai

katalisator, hal ini disebabkan karena jika dalam pengoperasiannya menggunakan

air asin maka ketahanan dari tiang listrik beton tidak akan sesuai dengan standar

yang telah ditentukan. Faktor penyebabnya lain yaitu air asin dapat menyebabkan

korosi pada rangka besi yang ada distruktur penyusun tiang listrik beton.

Pada prinsipnya, sebelum air digunakan terlebih dahulu diperiksa

kesadahan dan keasaman air. Hal ini dilakukan untuk menjamin mutu dan

karakteristik sesuai dengan standar teknis yang disyaratkan dalam Standar

Perusahaan Listrik (SPLN) maupun dikehendaki oleh konsumen.


5). Rangka

Rangka diperoleh dari proses perakitan antara tulangan PC Wire, cincin

rangka, dan Spiral Wire dengan kawat paku sebagai pengikatnya. Adapun bahan

baku yang digunakan untuk perangkaian rangka ini adalah :

a. Prestressed Concrete Wire (PC Wire) dengan Ø 7 mm. Bahan ini

digunakan sebagai tulangan rangka. PC wire ini dibeli dari distributor di

Jakarta.

b. Kawat paku dengan Ø 4 mm. Kawat beton ini digunakan sebagai

pembentuk Spiral Wire dan Cincin rangka. Bahan ini dibeli dari Medan.

c. Kawat beton dengan Ø 0,5 mm. Bahan ini digunakan sebagai pengikat

antara PC Wire, cincin rangka dan Spiral Wire dan dibeli dari Medan atau

Pangkalan Berandan.

b ). Bahan Tambahan

Bahan tambahan yang digunakan dalam proses produksi tiang listrik beton

di PT. Sumbetri Megah adalah:

1). Minyak Solar

Minyak solar ini digunakan sebagai pencuci baut cetakan mal, hal ini

dilakukan untuk mempermudah proses penguncian baut saat mal sudah siap

diisi dengan bahan baku.


2). Minyak Gemuk

Minyak gemuk digunakan untuk mengolesi baut press, hal ini dilakukan

untuk mempermudah proses penegangan

3). Minyak Trafo

Minyak trafo ini digunakan untuk mengolesi mal agar concreate (bahan

adukan) tidak melekat pada mal saat proses pembongkaran dilakukan..

4). Tembaga

Tembaga ini digunakaan sebagai grounding atau arde pada tiang listrik

beton. Tembaga ini berfungsi untuk menetralkan elektron-elektron bila petir

menyambar.

5). Kuningan

Kuningan ini digunakan untuk mengikat tembaga pada tiang listrik beton.

c). Bahan Penolong

Adapun bahan penolong yang digunakan dalam pembuatan tiang listrik

beton di PT. Sumbetri Megah adalah mal huruf dan cat Pilox. Mal huruf dan Cat

Pilox ini digunakan untuk pemberian merk tiang, logo tiang, kode tiang, kekuatan

tiang dan tanggal produksi tiang.


3. Uraian Proses

Uraian proses produksi pembuatan tiang listrik beton pra tegang di PT.

Sumbetri Megah dengan tipe tiang 14-19-350 daN, dimana tiang ini dikerjakan

pada jalur atau unit I dengan menggunakan mesin mixing buatan german. Adapun

proses produksi pembuatan tiang secara umum dapat dilihat pada gambar.

Gambar 2.1. Blok Diagram Produksi Tiang Listrik


Beton di PT. Sumbetri Megah
1). Proses Perangkaian

a. Pemotongan Prestressed Concrete Wire (PC Wire)

Sebelum dilakukan pemotongan PC Wire harus diuji terlebih dahulu

tegangannya dan disusun ke rumah PC Wire yang berbentuk segi

enam. PC Wire ditarik dari rumah dan dipotong sesuai dengan tipe

tiang yang diinginkan dengan mesin pemotongan (cutting machine).

b. Pembentukan Ulir

Pembentukan ulir ini dilakukan setelah PC Wire dipotong, pemberian

ulir ini dilakuka n pada kedua ujungnya. Panjang ulir untuk setiap tiang

sama, yakni ± 10 cm. Kegunaan dari pemberian ulir ini untuk

mempermudah PC Wire saat proses penegangan.

c. Pembentukan Spiral

Pembuatan spiral ini dilakukan pada mesin spiral yang bekerja secara

otomatis. Kawat paku dibentuk menjadi spiral dengan jumlah lilitan yang

disesuaikan dengan panjang tiang pada mesin spiral. Proses kerja mesin ini

pada saat pembentukan akan berhenti jika spiral untuk jenis tiang tertentu

sudah tercapai.

d. Pembentukan Cincin

Pembentukan cincin dilakukan setelah pembentukan spiral selesai,

sisa pembentukan spiral ini yang akan dibentuk menjadi cincin.

Caranya yaitu spiral dipotong-potong sesuai jenis tiang tertentu dengan

menggunakan tang. Spiral yang telah dipotong-potong


kemudian dilas sehingga membentuk cincin. Cincin ini yang nantinya

berfungsi untuk menahan rangkaian agar rangkaian menjadi kokoh.

e. Pemotongan Kawat Beton

Pemotongan kawat beton dilakukan dengan menggunakan mesin

gerinda. Kawat ini dipotong dengan panjang 10-12 cm. Setelah itu

kawat dibentuk seperti huruf U, dimana kawat ini nantinya berfungsi

sebagai pengikat spiral dan cincin pada PC Wire.

f. Pembentukan Rangka

PC Wire yang dibutuhkan untuk membentuk rangka ini sesuai dengan

jenis tiang yang ingin dibentuk, bila tiang 7 m dan 9 m membutuhkan 4

buah PC Wire yang telah diulir, sedangkan tiang dan 11 m, 12 m, 13 m,

dan 14 m adalah enam buah. PC Wire yang telah diulir

dimasukkan ke meja perangkaian dan bagian pengkalnya diikat dengan

baut. Kemudian spiral direntangkan di sepanjang PC Wire. Ujung PC Wire

ditahan, dan pada bagian pangkal ditegangkan. Cincin dipasangkan dengan

jarak dari pangkal 40 cm, dan jarak antar cincin adalah 1 m. Spiral yang

sudah direntangkan diikatkan pada PC Wire dengan menggunakan kawat

beton.

2). Pemasukan Rangka ke dalam Mal

Proses pemasukan rangka ke dalam mal dilakukan dengan mengangkut

rangka dari penyimpanan rangka yang sudah jadi menuju cetakan mal yang sudah

diolesi dengan minyak trafo. Minyak ini sudah tersedia di meja cetakan mal.
Rangka dimasukkan ke dalam mal dimana bagian ujung rangka juga diberi

minyak trafo. Baut dipersiapkan dan diberi minyak gemuk. Penutup ujung mal

dipasang. Setelah itu baut press dimasukkan dan disambungkan dengan PC Wire.

Setelah itu letak rangka diluruskan dan PC Wire direntangkan.

3). Pencampuran Bahan (Mixing)]

Bahan-bahan seperti pasir, semen, batu split, air dan zat aditif dimasukkan

ke dalam mixer. Pada mixer yang tersedia tempat pengukuran bahan sehingga

memperudah proses pencampuran, sedangkan air dialirkan melalui selang menuju

pencampuran bahan yang sedang berlangsung. Campuran bahan ini disebut

Concrete. Pada unit produksi I mesin Mixer yang digunakan adalah merek cina,

dimana mesin ini berjalan untuk mengisi Concrete kedalam cetakan mal.

Sedangkan unit produksi II mesin yang digunakan merek Jerman, mesin ini sudah

terpasang dilantai produksi sehingga untuk mengisi cetakan mal Concrete dibawa

menggunakan ember. Komposisi dari masing-masing bahan-bahan yang

digunakan untuk membuat tiang listrik beton dapat dilihat pada Tabel 3.2.

4). Concrete Filling

Pengisian concrete memiliki ketentuan-ketentuan yang harus dilakukan

yaitu pada bagian ujung mal (1,5 m dari ujung mal) harus diisi padat fungsinya

agar tiang tidak mudah patah, sedangkan bagian pangkal tidak terlalu padat

sehingga ada ruang kosong yang akan diisi saat spinning berlangsung.
Tabel : Komposisi Bahan Pembuatan Beton Pra Tegang

Kawat Paku Komposisi Arde Berat Tiang Per


Batu PC (Kg) Kawat (Kg) Batang (Kg)
Semen Pasir Air
No Type Tiang Split Wire Beton
(Kg) (Kg) (Kg)
(Kg) (Kg) (Kg) BC. Besi
Ring Spiral Kuningan Polos Pakai Arde
Draft Beton
1 7-12-100 daN 51 88 131 8,40 0,20 3,20 0,40 21,00 0,15 0,25 1,74 303,20 305,34

2 9-16-200 daN 103 172 257 10,80 0,40 4,80 0,60 41,00 0,15 0,36 2,22 589,60 592,33

3 9-17-200 daN 104 178 324 10,80 0,40 4,80 0,60 42,00 0,15 0,36 2,22 664,60 667,33

4 9-19-200 daN 118 200 399 10,80 0,40 4,80 0,60 47,00 0,15 0,36 2,22 780,60 783,33

5 11-17-200 daN 140 239 357 19,80 0,70 5,60 0,70 56,00 0,23 0,52 2,52 818,8 822,07

6 11-19-200 daN 170 290 435 19,80 0,70 5,60 0,70 68,00 0,23 0,52 2,52 989,80 993,07

7 12-19-350 daN 198 327 491 28,80 0,80 6,20 0,90 75,00 0,23 0,75 2,63 1.127,7 131,31

8 13-19-350 daN 218 367 550 31,20 0,90 7,00 1,00 87,00 0,23 0,80 2.93 1.262,10 1.266,06

9 14-19-350 daN 248 407 604 33,60 1,20 9,00 1,20 9,00 0,23 0,85 3,23 11.403 1407,31

Sumber : PT. Sumbetri Megah


5). Penutupan Mal

Setelah mal diisi dengan concrete maka dilakukan penutupan dengan

menggunakan baut dan mur disepanjang cetakan mal. Baut dan mur yang

dibutuhkan tergantung tipe tiang yang diinginkan. Untuk menguatkan ikatan baut

dan mur digunkan alat pengencang yang disebut Impact Tool. Alat ini digunakan

pada unit produksi I, sedangkan unit produksi II menggunakan kunci secara

manual. Setelah itu cetakan mal dibawa menggunakan hoist crane menuju proses

stressing.

6). Stressing

Stressing adalah proses akhir pada PC Wire. Penegangan ini lebih mudah

dilakukan, karena kedua ujung PC wire telah terlebih dahulu diberi ulir. Bagian

ujung mal diberi Pen, yang berfungsi untuk membuat lubang pada ujung tiang.

Diameter Pen adalah 9 mm. Kekuatan stressing ini diberikan tergantung dari tipe

tiang yang dibuat. Setelah proses stressing dilakukan maka cetakan dibawa

menuju lokasi tempat proses spinning dengan menggunakan hoist crane.

7). Proses Spinning

Setelah proses stressing dilakukan maka dilakukan tahapan selanjutnya

yaitu proses spinning. Spinning adalah proses pemutaran cetakan mal yang

bertujuan untuk memadatkan concrete dalam mal dengan menggunakan gaya

sentrifugal yang ditimbulkan oleh mesin spinning . Hasil spinning yang baik akan

menghasilkan tiang beton yang padat tanpa rongga-rongga. Proses Spinning ini

dilakukan dalam tiga tahapan yaitu:


a. Tahap I : 300 rpm selama 3 menit

b. Tahap II : 600 rpm selama 5 menit

c. Tahap III : 1000 rpm selama 10 menit

8). Proses Steaming

Cetakan mal yang sudah siap di spinning dibawa menggunakan hoist

crane menuju ke lokasi proses steaming. Steaming adalah tahapan proses dengan

menggunakan uap panas untuk mempercepat proses pengeringan pada tiang

beton. Sisa dari proses pengeringan ini berupa air yang dibawa ke tempat

pembuangan limbah cair. Pengeringan berlangsung selama 3-4 jam dengan suhu

30-80 0C, dan tekanan 10 kg/cm2. Uap panas dimasukkan ke dalam mal melalui

pipa-pipa yang berisi uap dari Boiler. Setelah selesai, mal dibiarkan dingin selama

30-60 menit. Setelah proses steaming selesai maka cetakan mal diangkat ke

bagian pembukaan cetakan dengan menggunakan hoist crane. Jika boiler

bermasalah (tidak dapat digunakan) maka pembekuan concrete dalam cetakan

dilakukan secara alami, dan membutuhkan waktu dua hari.

9). Proses Pembukaan Mal

Setelah cetakan mal sampai di lokasi pembongkaran maka cetakan dibuka

dengan melepaskan penutup dikedua ujungnya. Mal terdiri dari dua bagian, yaitu

bagian penutup atas dan bagian bawah. Penutup ujung mal ini dibuka pada saat

steaming masih berlangsung, sehingga mempermudah keluarnya air hasil

penguapan. Kemudian baut pada cetakan dibuka, dan bagian atas mal ditarik

menggunakan crane dan diletakkan diatas besi sorong. Mal bagian bawah

dimiringkan sehingga tiang keluar dari cetakan dan didinginkan selama 30-60
menit. Setelah itu cetakan bawah ditarik dengan menggunakan crane menuju besi

sorong. Cetakan mal disorong menuju lokasi pengisian concrete untuk diisi

kembali.

10). Proses Pemberian Logo

Setelah tiang dingin maka diberi logo perusahaan, jenis tiang, tanggal

pembuatan tiang, unit pembuatan tiang, dan kekuatan tiang dengan menggunakan

mal huruf dan cat Pylox. Kemudian tiang digulingkan menuju besi sorong

sebanyak dua buah. Setelah itu tiang disorong menuju lokasi perendaman.

11). Perendaman

Setelah tiang sampai pada lokasi perendaman maka tiang diangkut

menggunakan crane menuju ko lam. Pengangkutan tiang dilakukan secara hati-hati

agar tiang tidak mengalami pembenturan. Tiang disusun secara sejajar dari bawah

ke atas dan diberi broti penahan diantara tiang agar kedudukan tiang seimbang.

Tiang beton ini direndam di dalam kolam selama satu hari satu malam. Tujuan

perendaman ini adalah proses penyempurnaan pengerasan tiang.

12). Finishing (Tahap Akhir)

Setelah waktu yang ditentukan dikolam perendaman tercapai, maka tiang

beton diangkut menggunakan crane ke truk pengangkut tiang. Tiang-tiang ini

diangkut menuju penyimpanan tiang yang berada di lapangan terbuka atau disebut

(Stock Yard) yang berada di samping lokasi produksi. Di Stock Yard inilah tiang

beton diberi penutup yang terbuat dari campuran semen, pasir dan air sehingga

tiang yang awalnya berlubang bagian atasnya menjadi tertutup. Proses

pengeringan membutuhkan waktu 21 hari hingga akhirnya dapat diangkut ke


lokasi pemasaran tiang. Bagian tutup atas tiang kemudian diberi nomor urut

pembuatan tiang dengan mengunakan cat pylox. Kedua ujung tiang yang ditutup

akan mengering dalam beberapa jam. Jika PC Wire masih keluar tampak pada

permukaan ujung tiang, maka PC Wire dipotong dengan mesin gerinda. Selain itu

dilakukan juga pelabelan pada tiang untuk merk, kode tiang, dan tanggal

pembuatan tiang.

4. Mesin Produksi dan Peralatan Produksi

Mesin dan peralatan yang digunakan perusahaan memiliki tujuan untuk

mempermudah kelancaran proses produksi dalam pabrik. Adapun mesin-mesin

dan peralatan yang digunakan oleh PT. Sumbetri Megah dalam memproduksi

tiang listriknya betonnya meliput i sebagai berikut :

a. Mesin Produksi

Mesin yang digunakan dalam proses produksi meliputi:

1). Nama : Boiler

Merk/ Tipe : KB/ 706

Max Prod. Uap : 4200 Kg/Hr

Tekanan Kerja : 10 Kg/ Cm2

Cos φ : 0,86

Luas Pemanasan : 73 m2

Jumlah : 1 Unit

Buatan : PT. Karpindo Bahagia, Surabaya


2). Nama : Mixer (pada unit I)

Merk/ Tipe : KABAG/ RTM 750

Dimensi : 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm

Daya : 22 KW

Kapasitas : 1500 Kg

Tegangan : 240 Volt

Cos : 0,85

Jumlah Mesin : 1 unit

Buatan : Jerman

Kegunaan : Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air

3). Nama : Water Dosen System

Merk/ Tipe : NW40 Ausf. 307

Jumlah Mesin : 1 unit

Kegunaan : Untuk mengukur volume air yang akan dignnakan

untuk mencampur bahan baku

4). Nama : Mixer (pada unit II)

Merk/ Tipe : Concrete Mixer/ JS 500

Dimensi : 3165 x 3300 x 450 (OxWxH) mm

Daya : 15 KW

Kapasitas : 800 Kg

Tegangan : 240 Volt

Cos : 0,85

Jumlah Mesin : 1 unit


Buatan : Cina

Kegunaan : Untuk mencampur pasir, batu split, semen dan air

5). Nama : Mesin Penegang PC Wire

Merk/ Tipe : Paul/ 77-202

Jumlah Mesin : 3 unit

Buatan : Jerman

Kegunaan : Untuk menegangkan PC Wire

6). Nama : Mesin Spinning

Merk/ Tipe : 202.8-2

Kapasitas : 1800 / 160 r/min

Tegangan : 240 Volt

Cos : 0,87

Jumlah Mesin : 4 unit

Kegunaan : Untuk memutar cetakan dengan menggunakan

gaya sentrifugal yang betujuan untuk memadatkan

adonan beton di dalam cetakan

7). Nama : Mesin Ulir (Treading Machine)

Merk/ Tipe : Paul/ 30-267

Dimensi : 5325 x 5600 x 9450 (OxWxH) mm

Jumlah Mesin : 1 unit

Buatan : Jerman

Kegunaan : Untuk membuat ulir pada ujung PC Wire


8). Nama : Mesin Spiral

Merk/ Tipe : Paul/ 15-147

Tegangan : 24 Volt

Cos φ : 0,83

Jumlah Mesin : 1 unit

Buatan : Jerman

Kegunaan : Untuk membuat spiral dari kawat paku

yang berdiameter 4 mm

9). Nama : Hoist Crane

Merk/ Tipe : DA

Tegangan : 24 Volt

Kapasitas : 3 Ton

Cos φ : 0,87

Jumlah Mesin : 8 unit

Kegunaan : Sebagai alat transportasi untuk memindahkan tiang

listrik beton pra tegang dan mal

10). Nama : Mesin Pengundi Baut (Hydraulic JEIN)

Merk / Tipe : PAUL 77-202

Jumlah Mesin : 3 unit

Kegunaan : Untuk mengunci baut-baut yang dipasang

disepanjang mal

11). Nama : Mesin Pemotong PC Wire

Merk / Tipe : RF/ 0,75/ 2-7


Tegangan : 220/380 Volt

Cos φ : 0,85

Jumlah Mesin : 1 unit

Kegunaan : Untuk memotong PC Wire sesuai dengan

ukuran tiang

12). Nama : Compressor

Merk/ Tipe : MGK N 271/ 40

Daya : 7-5 KW

Cos φ : 0,85

Jumlah Mesin : 1 unit

Kegunaan : Untuk memotong PC Wire sesuai dengan

ukuran tiang

13). Nama : Mesin Gerinda

Merk / Tipe : J02-22-4

Power : 2 HP

Cos φ : 0,86

Buatan : Kwantung, Cina

Jumlah Mesin : 1 unit

Kegunaan : Untuk menghaluskan permukaan benda dan juga

sebagai alat potong

14). Nama : Mesin Las (Arc Welder)

Merk / Tipe : Kubota / AT – SS 5

Berat : 68 Kg
Jumlah Mesin : 1 unit

Kegunaan : Untuk mengelas

15). Nama : Compressor

Merk / Tipe : Y 132 M

Daya : 15 KW

Cos φ : 0,84

Jumlah : 1 Unit

Buatan : Cina

Kegunaan : Untuk mendapatkan angin dalam pengoperasian

Impact Tool

b. Peralatan Produksi

Peralatan yang digunakan perusahaan dalam proses produksi pembuatan

tiang listrik yaitu:

1). Forklift

Forklift digunakan untuk mengangkut material dari gudang bahan baku

dan gudang bahan tambahan menuju lokasi pabrik. Adapun yang diangkut

meliputi pasir, semen dan batu split.

2). Hoist Crane

Hoist Crane adalah alat bantu yang digunakan untuk mengangkut material,

baik itu pengangkut an mal, concrete yang sudah ditutup oleh cetakan, maupun

tiang yang sudah jadi menuju daerah yang diinginkan dengan menggunakan

tombol display.
3). Tang

Tang digunakan untuk memotong kawat beton pada saat perangkaian

cincin tulangan dari PC Wire.

4). Scrap

Digunakan untuk meratakan adukan pada saat adukan baru dituang ke

dalam rangkaian tulang.

5). Palu

Palu digunakan untuk memukul pen pada saat penutupan cetakan, palu ini

digunakan pada stasiun kerja penutupan mal dengan kegiatan proses produksi II.

6). Kuas

Kuas digunakan untuk mengoleskan mould oil ke bagian dalam mal. Ini

dilakukan agar tiang yang dimasak nantinya tidak lengket kedalam cetakan saat

pembongkaran.

7). Kain

Kain digunakan untuk membersihkan cetakan mal dari debu yang dihasilkan

oleh tiang yang sudah jadi.


Daftar Pustaka