78 87 Joko Susetyo PDF
78 87 Joko Susetyo PDF
ABSTRACT
This research is done to knowing the ability production process according to defect
product, with the six sigma approach. And doing some controlling method that is Seven tools to
analyze cause of defect product. Along with implementation of continuous improvement by Kaizen
that consist of Kaizen Five-Step Plan, 5W and 1H, and also Five-M Checklist as well. After doing
some data processing we got the DPMO Value 4509.384 which mean that from one million
opportunity there is possibility 4509.384 product will defect. The level of the company be at 4,11
sigma with CTQ (Critical To Quality) which is cause more defect is the Dek at 20.76 % from 22517
total.
Analysis of result we can conclude that major cause of defected is human factor and
according to kaizen implementation so the major policy which must be run by the company is strict
controlling in all sector.
Keyword : CTQ, DPMO, Six Sigma, DMAIC, Kaizen
INTISARI
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat
yang ada dengan pendekatan six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan
menganalisis penyebab kecacatan menggunakan Seven Tools serta mengupayakan perbaikan
berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa Kaizen Five-Step Plan, 5W dan 1H,
dan Five-M Checklis. Setelah dilakukan pengolahan data didapat nilai DPMO sebesar 4509,384
yang dapat diartikan bahwa dari satu juta kesempatan akan terdapat 4509,384 kemungkinan
produk yang dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 4,11-sigma
dengan CTQ (Critical To Quality) yang paling banyak menimbulkan cacat yaitu Dek sebesar
20,76% dari total cacat 22517.
Dari hasil analisis maka dapat disimpulkan bahwa penyebab utama kecacatan adalah
faktor manusia, dan berdasarkan alat-alat impelementasi kaizen maka kebijakan utama yang harus
dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau kontrol yang lebih ketat di segala bidang,
Kata kunci : CTQ, DPMO, Six Sigma, DMAIC, Kaizen
78 Susetyo, Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan
Kualitas Produk
karakteristik output yang diukur. Salah satu yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam
metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas ini produk sampel
mengetahui kemampuan proses dari suatu diperiksa menurut standar dan semua
proses produksi berdasarkan hasil akhirnya penyimpangan dari standar dicatat dan
adalah metode DPMO (Defect Per Million dianalisis dan digunakan sebagai umpan
Opportunities) yang menunjukkan ukuran balik untuk para pelaksana sehingga mereka
kegagalan per satu juta kesempatan, yang dapat melakukan tindakan–tindakan
artinya dalam satu unit produksi tunggal perbaikan untuk proses produksi pada masa
terdapat rata-rata kesempatan untuk gagal yang akan datang.
dari suatu karakter CTQ (Critical To Quality) Six Sigma juga dapat dipandang
hanya beberapa kegagalan per satu juta sebagai pengendalian proses produksi yang
kesempatan atau mengharapkan prosentase berfokus pada pelanggan, melalui
yang tinggi dari apa yang diharapkan penekanan pada kemampuan proses
pelanggan akan ada dalam produk, (process capability). Terdapat aspek kunci
(Gaspersz, 2002). Sedangkan untuk dalam aplikasi konsep Six Sigma, yaitu :
menganalisis dan mengidentifikasi hal-hal 1. Identifikasi pelanggan
yang menyebabkan cacat dalam tiap proses 2. Identifikasi produk
produksi digunakan tujuh alat pengendalian 3. Identifikasi kebutuhan dalam
kualitas (Seven memproduksi produk untuk pelanggan
PT. Mondrian adalah perusahaan 4. Definisikan proses
yang bergerak dalam bidang konveksi 5. Hindari kesalahan dalam proses dan
dengan hasil produksi berupa Kaos. Dalam hilangkan pemborosan yang ada
menghasilkan produksinya rata-rata per 6. Tingkatkan proses secara terus menerus
minggu terdapat produk cacat sebesar menuju target Six Sigma
5,72%. Untuk itu penelitian ini dilakukan Didalam penerapan six sigma ada
dengan tujuan mengetahui kemampuan lima langkah yang disebut DMAIC (Define,
proses perusahaan dengan menggunakan Measure, Analisys, Improve, Control).
metode DPMO (Defect Per Million (Gaspersz, V, 2002).
Opportunities) yang dikonversikan ke dalam a. Define (Definisi), merupakan langkah
nilai sigma kenudian dilakukan pengendalian operasional pertama dalam program
kualitasnya dengan menganalisis penyebab peningkatan kualitas six sigma. Sebelum
kecacatan produk menggunakan Seven mendefinisikan proses kunci beserta
Tools serta mengupayakan perbaikan secara pelanggan dalam proyek six sigma, disini
berkesinambungan dengan alat kita perlu mengetahui model proses
implementasi Kaizen. SIPOC (Supplier, Input, Process, Output,
Pengendalian kualitas merupakan Costumer).
salah satu kegiatan yang sangat erat b. Measure (Pengukuran), merupakan
kaitannya dengan proses produksi, dimana langkah operasional kedua dalam
pada pengendalian kualitas ini dilakukan program peningkatan kualitas six sigma.
pemeriksaan serta pengujian karakteristik 1) Pada tahap ini menetapkan
kualitas yang dimiliki produk yang berguna karakteristik kualitas dengan
untuk penilaian atas kemampuan proses kebutuhan spesifik dari pelanggan.
produksinya yang dikaitkan dengan standar Karakteristik kualitas (Critical to
spesifikasi produk, kemudian dengan Quality) merupakan kunci yang
mengadakan analisis lebih lanjut atas hasil ditetapkan seyogyanya berhubungan
pengujian serta pemeriksaan yang dilakukan langsung dengan kebutuhan spesifik
didapatkan sebab–sebab terjadinya dari pelanggan, yang diturunkan
penyimpangan untuk kemudian diambil secara langsung dari persyaratan-
langkah–langkah pencegahan dan persyaratan output dan pelayanan
perbaikan. 2) Mengidentifikasi proses dengan grafik
Tujuan dari pengendalian kualitas pengendali.
adalah untuk menghasilkan produk Pada penelitian ini data yang akan
berkualitas yang dapat bersaing di pasaran, diteliti adalah data atribut, dan untuk
serta dapat diterima masyarakat mengetahui terkendalinya proses
(Montgomery, 1990). Kegiatan ini juga untuk dengan menggunakan grafik p, karena
memastikan apakah kebijaksanaan kualitas merupakan data ketidaksesuaian,
dapat tercermin dalam produk akhir atau maka rumus yang digunakan adalah
tidak. Dengan kata lain pengendalian kualitas sebagai berikut : (Ariani, 2005)
merupakan usaha menspesifikasikan produk a) Batas Pengendali Atas (BPA)
Tabel 1. Tingkat Kapabilitas Sigma dan DPMO dari Proses Pembuatan Produk
Banyak produk Banyak produk
Banyak CTQ potensial
No yang diperiksa yang cacat DPMO Sigma
penyebab kecacatan
(ni) (Di)
1. 4262 242 13 4367,758 4,12
2. 3997 226 13 4349,416 4,12
3. 3230 219 13 5215,528 4,06
4. 4915 329 13 5149,073 4,07
5. 7735 420 13 4176,819 4,14
6. 6972 402 13 4435,324 4,12
7. 6535 429 13 5049,732 4,07
8. 5575 315 13 4346,326 4,12
9. 3824 249 13 5008,851 4,07
10. 4136 278 13 5170,362 4,06
11. 2968 190 13 4924,321 4,08
12. 3862 264 13 5258,336 4,06
13. 6015 398 13 5089,84 4,07
14. 7534 432 13 4410,774 4,12
15. 5244 322 13 4723,347 4,09
16. 6645 428 13 4954,564 4,08
17. 4070 274 13 5178,605 4,06
18. 5475 348 13 4889,357 4,08
19. 8755 504 13 4428,239 4,12
20. 11601 683 13 4528,787 4,11
21. 8030 434 13 4157,486 4,14
22. 8540 483 13 4350,567 4,12
23. 7100 440 13 4767,064 4,09
24. 6425 406 13 4860,82 4,09
25. 6440 401 13 4789,775 4,09
26. 4870 314 13 4959,722 4,08
27. 15700 905 13 4434,101 4,12
28. 17100 991 13 4457,94 4,12
29. 12900 690 13 4114,49 4,14
30. 11300 600 13 4084,411 4,15
31. 10600 599 13 4346,88 4,12
32. 14750 837 13 4365,059 4,12
33. 19200 1049 13 4202,724 4,13
0.08
0.07
0.06
Proporsi Kecacatan
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45
Periode Produksi
82 Susetyo, Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan
Kualitas Produk
Target kinerja per triwulan (3 bulan) ditunjukkan pada tabel berikut:
untuk mencapai 3,4 DPMO atau 6-sigma
Tabel 3. Target Kinerja CTQ Produk Kaos DADUNG
Periode Target Kinerja CTQ Kunci
Triwulan Sigma DPMO
0. 4,11 4509.384
1. 4,29 789
2. 4,47 598
3. 4,65 450
4. 4,83 337
5. 4,91 251
6. 4,99 185
7. 5,07 165
8. 5,10 147
9. 5,14 126
10. 5,18 108
11. 5,22 92
12. 5,26 78
13. 5,30 67
14. 5,34 57
15. 5,38 48
16. 5,42 41
17. 5,46 34
18. 5,50 29
19. 5,54 25
20. 5,58 21
21. 5,62 17
22. 5,66 15
23. 5,70 12
24. 5,74 10
25. 5,78 9
26. 5,82 7
27. 5,86 6
28. 5,90 5
29. 5,94 4
30. 6,00 3
5
4
Sigma
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Periode (triwulan)
5000
4500
4000
3500
3000
D PMO
2500 DPMO
2000
1500
1000
500
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Periode (triwulan)
84 Susetyo, Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan
Kualitas Produk
Penetapan sistem saran dengan Five Step Seiton berarti menyusun dan meletakkan
Plan bahan dan barang sesuai dengan
Penerapan gerakan 5-S pada tempatnya agar mudah ditemukan
penelitian ini adalah sebagai berikut: kembali atau di jangkau bila diperlukan.
1. Seiri (Pemilahan) Situasinya yaitu semua barang diletakkan
Seiri berarti memilah dan menumpuk asal-asalan disembarang
mengelompokkan barang-barang sesuai tempat atau dokumen yang menumpuk
dengan jenis dan fungsinya, sehingga disuatu meja atau lemari tanpa ada
jelas mana yang diperlukan dan mana penyusunan yang memadai.
yang tidak diperlukan. Situasinya yaitu Akibat dari hal tersebut :
semua barang dan bahan berantakan a. Untuk menemukan barang diperlukan
disuatu area bercampur baur tidak waktu yang cukup lama, sehingga
menentu sehingga tidak jelas mana yang terjadi pemborsan waktu
penting, dan mana yang tidak penting. b. Waktu persiapan produksi tidak efektif,
Akibatnya : orang atau bagian lain yang terkait
a. Pekerja sulit menemukan barang yang menunggu-nunggu akibatnya produksi
diinginkan berkurang
b. Pemborosan waktu untuk mencari c. Sulit menemukan saat diperlukan
barang yang diperlukan d. Kemungkinan barang hilang atau
c. Gerak kerja terganggu terselip cukup besar
d. Bahan dan barang tidak terjamin
Obyek yang harus tertata rapi :
kualitasnya
a. Peralatan kerja
Pelaksanaan pemilahan yaitu :
b. Bahan baku dan bahan pembantu
a. Memisahkan barang yang diperlukan
c. Suku cadang dan accessories
dengan barang yang tidak diperlukan
d. Dokumen dan catatan
b. Memisahkan dan mengelompokkan
barang dan bahan menurut Prinsip yang harus dipegang dalam
kepentingannya penataan yaitu : “Penyimpanan
c. Memisahkan kemudian menyimpan fungsional akan mengefektifkan waktu
atau membuang barang yang tidak yang boros saat mencari barang”.
diperlukan Tujuan dilaksanakannya
Barang-barang yang tidak diperlukan a. Tempat kerja yang tertata rapi
antara lain : b. Tata letak dan penempatan yang
a. Mesin atau alat-alat kerja yang rusak efisien
b. Mesin atau alat-alat kerja yang sudah c. Meningkatkan produktivitas secara
tidak digunakan atau tidak sesuai umum dengan menghilangkan
c. Barang-barang lain yang tidak ada pemborosan waktu dalam mencari
hubungannya dengan pekerjaan barang ataupun sasat akan melakukan
2. Seiton (Penataan) sesuatu.
Tabel 6. Analisis Kerugian Waktu Karena Tidak Rapi
No Pekerjaan Masalah
1. Bertanya namanya • Tidak mengetahui nama barang
• Cari sampai diketahui
2. Mengambil barang • Tidak mengetahui dengan pasti dimana barang disimpan
• Tempat penyimpanan terpencar
• Tempat penyimpanan jauh
• Perjalanan bolak-balik
3. Cari • Sulit ditemukan karena ada berbagai jenis barang yang
hampir sama
• Tidak diberi label
• Tidak ada tempatnya, tidak jelas sedang diperiksa atau
sedang diperbaiki
• Satu yang dibawa ternyata rusak
• Tidak jelas apakah ada persediaan
4. Temukan kendali • Sukar dikeluarkan
• Perlu dipasang atau dirakit terlebih dahulu
• Terlalu besar untuk dibawa
• Terlalu berat untuk dibawa
5. Bawa • Tidak ada jalan untuk mengangkut
• Tempat terlalu jauh
2 Susetyo, Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan
Kualitas Produk
c. Membiasakan diri menyediakan waktu
Pelaksanaan penataan atau kerapian :
untuk membersihkan peralatan dan
a. Mengatur tata letak barang sesuai
tempat kerja
dengan jenis/ fungsi dan tingkat
Keuntungan yang diperoleh dari
kepentingannya.
pelaksanaan kebersihan :
b. Menyiapkan tempat beserta
a. Lingkungan kerja menjadi aman dan
fasilitasnya
nyaman
c. Meletakkan barang pada tempat yang
b. Kesehatan bisa terjaga
telah ditentukan
c. Meningkatkan kualitas dan
d. Memberikan label pada barang yang
produktivitas
telah disusun
d. Meningkatkan efisiensi waktu dan
e. Melakukan pemeriksaan secara
menekan biaya akibat kerusakan
berkala terhadap kondisi kerapian
peralatan
Langkah-langkah yang harus ditempuh 4. Seiketsu (Pemantapan)
menuju kerapian : Seiketsu berarti memelihara semua
a. Peta peletakan barang barang atau peralatan, pakaian, tempat
b. Tanda pengenal barang kerja, dan material lainnya tetap dalam
c. Tanda batas kondisi bersih dan tertata rapi.
d. Persiapan tempat Pemantapan ini merupakan hasil dari
e. Pengelompokan barang kegiatan pemilihan, penataan dan
3. Seiso (Kebersihan) kebersihan yang dilaksanakan secara
Seiso berarti membersihkan semua tepat dan berulang-ulang. Dalam
fasilitas dan lingkungan kerja dari kotoran pemantapan harus ada standarisasi dari
serta membuang sampah pada pemilihan, penataan, dan kebersihan.
tempatnya. Selain hal tersebut ada beberapa langkah
Situasinya: sampah dan kotoran yang penting dalam pelaksanaan standarisasi,
terjadi selama aktivitas kerja dibiarkan yatu tidak membuang sampah
begitu saja, misalnya minyak, oli bekas sembarangan dan membuat jadwal
menempel pada mesin atau peralatan kebersihan untuk menciptakan sistem
kerja. pemeliharaan tata papan (house
Akibat dari hal tersebut yaitu: keeping). Hal-hal dalam pelaksanaan
a. Lingkungan kerja menjadi tidak pemantapan :
nyaman a. Memberikan tanda daerah berbahaya
b. Menimbulkan polusi lingkungan b. Membuat petunjuk arah
c. Terjadi kerusakan pada peralatan c. Menempatkan warna peringatan
kerja d. Menyiapkan pengamanan
d. Menurunkan produktivitas e. Membuat petunjuk pemadam
Prinsip dari pembersihan : kebakaran
“Pembersihan sebagai tahap awal f. Menetapkan label tanggung jawab
pemeriksaan untuk memperbaiki tingkat bagi setiap karyawan
kebersihan” g. Membuat jadwal 3 S
Tujuan dari pembersihan : Beberapa langkah menuju pemantapan
a. Menentukan masalah kecil melalui antara lain:
pengawasan kebersihan a. Pemeriksaan
b. Memahami bahwa membersihkan b. Pola tindak lanjut
adalah memeriksa c. Mekanisme pantau
c. Tingkat kebersihan yang sesuai d. Penetapan kondisi tidak wajar
dengan kebutuhan mencapai kotoran e. Penentuan kualitas kendali
nol atau debu nihil 5. Shitsuke (Pembiasaan)
Pelaksanaan kebersihan, yaitu dengan : Shitsuke berarti membentuk sikap untuk
a. Membuang semua kotoran atau memenuhi atau mamatuhi aturan-aturan
sampah yang ada atau menempel dan displin mengenai kebersihan dan
pada peralatan, mesin dan tempat kerapian terhadap peralatan dan tepat
kerja pada tempat yang telah kerja. Dalam pembiasaan sasaran yang
disediakan ingin dicapai adalah pembentukan sikap
b. Menemukan sumber kotoran dan mandiri, sistem pengakuan terhadap
berusaha mencegah timbulnya kotoran tempat kerja yang telah berhasil
tersebut melaksanakan 4 S dengan sukses.
86 Susetyo, Aplikasi Six Sigma Dmaic Dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian Dan Perbaikan
Kualitas Produk
Beberapa faktor yang membantu 3. Faktor penyebab produk cacat, antara lain
terlaksananya pembiasaan, antara lain : kurangnya pengawasan dari pihak
a. Melaksanakan kegiatan secara perusahaan sehingga operator bekerja
bersama tidak maksimal, kurangnya kesadaran
b. Menyediakan waktu untuk latihan operator akan kebersihan dan perawatan
c. Menyelenggarakan praktek memungut mesin yang mengakibatkan mesin sering
barang atau membuang sampah pada macet, kurang ketatnya inspeksi bahan
tempatnya baku (kain), instruksi kerja yang tidak
d. Membiasakan menggunakan dilaksanakan dengan baik sehingga
perlengkapan pengaman sering terjadi kesalahan dalam penyetelan
e. Menyelenggarakan manajemen atau pengaturan, serta kondisi tempat
ruangan umum kerja yang kurang nyaman.
f. Melaksanakan praktek keadaan gawat 4. Usulan pengendalian dan perbaikan
darurat kualitas berdasarkan alat-alat
g. Menetapkan tanggung jawab individual implementasi dari kaizen perlu
Langkah-langkah menuju pembiasaan : diadakannya pengawasan dan kontrol
a. Kesempatan belajar bagi karyawan yang lebih ketat lagi dalam hal
b. Hubungan karyawan kebersihan, perawatan dan bahan baku,
c. Teladan dari atasan kenyamana operator ditempat kerja lebih
d. Penetapan target bersama diperhatikan lagi, memberikan arahan dan
Seperti telah dijelaskan dalam bab nasehat kepada karyawan pada saat
ini, bahwa konsep kaizen (Continous briffing agar mempunyai sikap memiliki
Improvement) merupakan suatu metode dan menjaga perusahaan supaya
yang harus dilaksanakan pada suatu pekerjaan lebih teliti serta bertanggung
perusahaan dan sangat bermanfaat bagi jawab pada setiap pekerjaannya
perusahaan tersebut guna dijadikan untuk
DAFTAR PUSTAKA
acuan yang hasilnya sangat berpengaruh
Ariani, D.W., 2005, Pengendalian Kualitas
terhadap kualitas atau kualitas produk,
Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam
apabila konsep ini dijalankan dengan
Manajemen Kualitas), Andi Offset,
sebenar-benarnya oleh semua pihak
Yogyakarta.
perusahaan.
Feigenbaum, A.V, 1992. Kendali Kualitas
KESIMPULAN Terpadu, Penerbit Erlangga. Jakarta.
Dari hasil pembahasan dapat disimpulkan Gaspersz, V., 2001. Total Quality
sebagai berikut: Management, Penerbit PT. Gramedia
1. Nilai DPMO untuk pembuatan kaos Pustaka Utama, Jakarta.
DADUNG sebesar 4509,384 dengan nilai Gaspersz, V., 2002. Pedoman Implementasi
kapabilitas sigma sebesar 4,11-sigma, Program Six Sigma Terintegrasi
artinya bahwa dari satu juta kesempatan Dengan ISO ,9001 : 2000, MBNQA,
yang ada, akan terdapat 4509,384 Dan HACCP. Penerbit PT. Gramedia
kemungkinan bahwa proses pembuatan Pustaka Utama, Jakarta.
kaos tersebut tidak sesuai dengan Gaspersz, V., 2003. Metode Analisis Untuk
keinginan pelanggan atau tidak sesuai Peningkatan Kualitas, Penerbit PT.
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
2. Karakteristik kualitas atau Critical To Imai, Masaaki, (Alih Bahasa: Dra. Mariani
Quality (CTQ) untuk kaos DADUNG ada Gandamihardja)., 2001. Kaizen
13 macam. Setelah dilakukan pengolahan (Ky’zen) Kunci Sukses Jepang Dalam
data dapat diketahui prosentase tiap jenis Persaingan, PT Pustaka Binaman
CTQ dari kaos DADUNG adalah Dek Presindo, Jakarta.
(20,76%), Krah (11,23%), Label (9,01%), Montgomery, D. C., (Alih Bahasa: Zanzawi
Jahitan Lengan (8,91%), Obras (7,72%), Soeyoeti) 1990. Pengantar
Jahitan Bahu (6,75%), Zipper (5,73%), Pengendalian Kualitas Statistik, Gajah
Belah Samping (5,56%), Pocket (5,48%), Mada Universitas Press, Yogyakarta.
Jahitan Komb Badan (5,41%), Placket Tjiptono, F & Diana, A., 2001, Total Quality
(5,07%), Jahitan Manset (4,39%), dan Management, Edisi Refisi. Penerbit
lain-lain (3,98%), dengan total jumlah ANDI. Yogyakarta.
cacat 22517 dalam satu tahun.