Anda di halaman 1dari 39

BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1 Bahan Baku Utama dan Bahan Penunjang


2.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku dasar untuk pembuatan pulp adalah selulosa dalam bentuk serat
dan pada dasarnya hampir semua tumbuhan yang mengandung serat selulosa dapat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp, tetapi tidak semua tumbuhan akan
menghasilkan pulp yang baik dan berkualitas. Kandungan selulosa banyak terdapat
pada tumbuhan kayu dan tumbuhan bukan kayu (non wood). Tumbuhan kayu dapat
dibagi menjadi kayu jarum (soft wood) dan kayu daun (hard wood) (Bahri, 2015).
Menurut uraian Smook (1982), secara umum bahan baku untuk pembuatan
pulp dipisahkan atas dua kelompok, yaitu:
1) Tanaman Kayu (Wood)
Tanaman kayu adalah sumber bahan baku yang paling banyak digunakan
dan tersedia cukup melimpah di alam. Menurut ilmu botani, kayu digolongkan
menjadi dua bagian besar, yaitu Gymnospermae yang biasa disebut kayu jarum
(softwood) dan Angiospermae yang disebut kayu daun lebar (hardwood).
a) Kayu jarum (softwood)
Tanaman kayu jarum atau softwood berdaun tidak sempurna karena tidak
memiliki tangkai, helai dan urat daun, daunnya berbentuk jarum dan serat yang
dihasilkan adalah serat panjang. Contohnya yaitu Pinus, Aghatis, Cemara dan lain-
lain.
b) Kayu daun (hardwood)
Kayu daun atau hardwood biasanya mempunyai ciri-ciri tanaman berdaun
sempurna yaitu memiliki tangkai, helai dan urat daun. Umumnya berdaun lebar
dengan bentuk daun bulat sampai lonjong. Serat yang dihasilkan adalah serat
pendek, beberapa tanaman yang termasuk tanaman hardwood seperti Acacia
mangium, Eucalyptus sp., Albizia sp. dan lain-lain.

15
16

2) Tanaman Bukan Kayu (Nonwood)


Jenis tanaman lain yang dapat digunakan untuk bahan baku pembuatan pulp
adalah tanaman bukan kayu. Tanaman ini banyak jenis dan ragamnya seperti jenis
rumput-rumputan, perdu berbatang basah dan tanaman berkayu lunak. Tanaman ini
dapat berasal dari hasil pertanian, hasil perkebunan, atau limbah industri.
Contohnya seperti jerami, merang, nanas, tandan kosong kelapa sawit, bagas,
batang jagung, Abacca, bambu dan lain-lain. Tanaman non kayu ini pada
umumnya banyak mengandung sel gabus (pith) atau bukan serat. Seratnya dapat
berasal dari kulit, batang, dan bahkan dari biji atau buahnya.
Dari awal produksi sampai sekarang bahan baku yang digunakan oleh PT.
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berasal dari jenis kayu Acacia Mangium.
Bahan baku ini akan mengalami beberapa tahapan proses yang kemudian akan
menjadi pulp. Bahan baku tersebut diperoleh dari Hutan Taman Industri (HTI), PT.
Musi Hutan Persada (MHP), PT. Koring Tiga Hutan (KTH) Kalimantan Tengah,
dan PT. WAM di Musi Banyuasin. Kapasitas produksi pulp sebesar 1.430 ADT/hari
atau 450.000 ADT/tahun dengan % yield rata–rata 53–56 % dan bahan baku kayu
sebesar 1.935.000 m3/tahun atau 4,3 m3 untuk setiap ton pulp yang dihasilkan. Data
penggunaan bahan baku kayu yang berupa chip dan hasil produk yang berupa pulp
pada bulan Agustus 2016 dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Data Penggunaan Bahan Baku Kayu (Chips) dan Produknya


Chips Pulp
Tanggal
(BDT) (ADT)
16 Agustus 2585,453 1452,291
17 Agustus 2605,083 1429,361
18 Agustus 2566,887 1402,894
19 Agustus 2584,358 1419,331
20 Agustus 2475,131 1280,370
21 Agustus 2484,315 1346,464
22 Agustus 2505,208 1350,800
Sumber: Daily Consumptions For Montly PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper, 2016
17

2.1.1.1 Sifat Fisik Kayu


Beberapa sifat fisik yang terdapat pada kayu adalah:
1) Berat jenis
Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda, yaitu antara 0,1–1,28. Berat
jenis merupakan petunjuk penting bagi beberapa sifat kayu. Semakin besar berat
kayu maka semakin kuat pula kayu tersebut. Berat jenis kayu ditentukan oleh tebal
dinding sel kayu dan kecilnya rongga sel kayu yang membentuk pori-pori.
2) Keawetan alami kayu
Keawetan alami kayu adalah ketahanan kayu terhadap serangan dari unsur-
unsur perusak kayu dari luar, seperti jamur, rayap bubuk, cacing dan lainnya yang
diukur dalam jangka waktu tahunan. Keawetan kayu disebabkan adanya zat
ekstraktif yang terkandung di dalam kayu yang merupakan racun bagi perusak
kayu. Zat ekstraktif terbentuk pada saat kayu gubal berubah menjadi kayu teras
sehingga pada umumnya kayu teras lebih awet dari kayu gubal.
3) Warna kayu
Ada beberapa macam warna kayu, seperti kuning, keputih-putihan, cokelat
muda, cokelat kehitam-hitaman dan kemerah-merahan. Warna pada kayu
disebabkan zat pengisi warna. Dari berbagai penelitian, kayu yang baik itu biasanya
berwarna putih-kuning.
4) Higroskopik
Higroskopik adalah suatu sifat yang dapat menyerap atau melepaskan air.
Kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu udara.
5) Berat kayu
Berat kayu bergantung pada jumlah zat penyusun kayu yang dikandungnya,
rongga sel, kadar air, serta zat ekstraktif di dalamnya.
6) Keterangan kayu
- HTI Acacia Mangium : 193.000 ha
- Umur tebang : ± 6 tahun
- Pertumbuhan rata-rata per tahun : 30–40 m3
- Transportasi : Mobil Vendor
- Fasilitas yang disediakan : Private Road
- Kayu yang dipotong menjadi : Log
18

- Peralatan pengangkut log : Mobil sisu, Volvo


- Daya angkut : max. 90 ton
- Peralatan : Sund velmet
- Kapasitas log yard : 100.000 BDT
7) Spesifikasi kayu
- Jenis kayu : Acacia Mangium
- Panjang : 2,2–3 m
- Diameter : 8,0–60 cm (dengan kulit)
- Kemurnian : tanpa pengotor
- Kelurusan : tidak berbentuk garpu
- Densitas rata-rata : 400 BD kg/m3
- Batasan densitas : 380–480 BD kg/m3
- Panjang log rata-rata : 2,4 cm (1,4–60 cm)
- Diameter log rata-rata : 20–25 cm (7–60 cm)
- Kelembaban : 50%
- Kandungan bark (kulit) : 13% (vol)
- Kebutuhan wood : 2.500.000 m3
2.1.1.2 Sifat Kimia Kayu
Komponen kimia dari kayu adalah suatu gabungan dari kelompok-
kelompok senyawa kimia yakni selulosa yang merupakan komponen penyusun
utama, sedangkan komponen penyusun lainnya yang saling berkaitan dengan
selulosa adalah hemiselulosa. Selain itu masih terdapat beberapa senyawa kimia
yang lebih kompleks yaitu lignin yang berfungsi sebagai perekat antara kelompok
selulosa. Senyawa kimia lain memiliki molekul yang rendah yang dapat larut dalam
air atau pelarut organik yang disebut zat ekstraktif dan terdapat pula zat anorganik
(mineral) tapi dalam jumlah kecil.
Komponen terbesar dalam biomassa adalah selulosa, hemiselulosa, dan
lignin. Lignin merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam pembuatan pulp
dan kertas, sehingga lignin perlu dihilangkan atau diputihkan sesuai dengan
tingkatan pulp yang diinginkan.
19

1) Selulosa
Selulosa merupakan senyawa organik yang paling banyak, karena struktur
tumbuh-tumbuhan sebagian besar terdiri dari selulosa dan merupakan kandungan
utama dalam serat tumbuhan serta berfungsi sebagai komponen struktur tumbuhan.
Di dalam selulosa terdapat banyak serat-serat, selulosa termasuk dalam polisakarida
yang mempunyai rumus (C6H10O5)n dimana n berkisar antara 2000-3000 dan
mengandung unit-unit glukosa jenis anomer β yang membolehkan selulosa
membentuk satu rantai yang sangat panjang. Berdasarkan sifat kelarutan dan
panjang rantainya, selulosa dibagi menjadi 3 macam, yaitu (Fingel, D dan Wenger,
1995):
a) Alpha Selulosa
Rantai panjang dengan derajat polimerisasi antara 600-1500, tak larut dalam
air, sukar larut dalam alkali dan adalah penyusun utama selulosa.
b) Beta Selulosa
Rantainya pendek dengan derajat polimerisasi antara 15-90, larut dalam alkali,
bila diberi asam akan mengendap lagi.
c) Gamma Selulosa
Rantainya lebih pendek dengan derajat polimerisasi <15, larut dalam alkali dan
bila diberi asam tidak mengendap.
Anselme Payen dalam tahun 1838 mengamati bahwa kayu, bila di tambah
dengan asam nitrat pekat akan kehilangan sebagian zatnya dan meninggalkan sisa
padat dan berserat yang disebut selulosa. Serat yang diisolasi oleh Payen juga
mengandung polisakarida lain di samping selulosa yaitu zat yang disebut "lignin”
(Sjostrom, 1995).
Adapun sifat-sifat dari selulosa adalah:
a) Tidak berwarna.
b) Tidak larut dalam air pelarut organik serta mempunyai kuat tarik yang tinggi.
c) Hidrolisa sempurna dalam suasana asam menghasilkan glukosa.
d) Hidrolisa tak sempurna menghasilkan maltosa.
Selulosa ini memiliki peran penting dalam menentukan karakter serat dan
merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas karena seratnya
tersusun atas molekul glukosa rantai lurus yang berbentuk panjang dan kuat (Fuadi,
20

2003). Dalam kondisi asam yang kuat dan konsentrasi alkohol yang berlebih, akan
terjadi reaksi eterifikasi selulosa, yaitu reaksi antara selulosa dengan alkohol
membentuk eter (Artati, Effendi, & Haryanto, 2009).

Gambar 4. Struktur Molekul Selulosa


Sumber: Yunita Prabawati, 2008
2) Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan suatu polimer rantai pendek yang terdiri dari
beberapa senyawa, di antaranya glukosa, manosa, galaktosa, xylosa dan arabinosa.
Derajat polimerisasi hemiselulosa adalah 50-300. Hemiselulosa juga mudah larut
dalam alkali. Hemiselulosa pendukung dalam dinding sel dan mengikat antara
selulosa dengan selulosa. Dalam kayu softwood umumnya hemiselulosa tersusun
atas heksosan dan kayu hardwood umumnya berupa pentosan. Di dalam kayu daun
kandungan hemiselulosa antara 25-35 %, sedangkan dalam kayu jarum 25-29 %.
Dalam hemiselulosa kayu jarum, manosa merupakan monomer yang terbanyak,
sedangkan dalam kayu daun xylosa atau pentosa yang terbanyak.
Pada bahan baku nonwood seperti jerami dan ampas tebu, kandungan
hemiselulosa lebih tinggi dari pada kayu. Hilangnya hemiselulosa pulp dan kertas
menyebabkan terjadi lubang diantara fibril dan kurangnya ikatan antar serat,
sedangkan kadar hemiselulosa yang tinggi akan menyebabkan kertas tembus
cahaya, kaku dan kekuatannya rendah.
3) Lignin
Istilah lignin berasal dari kata latin untuk kayu yaitu “Lignum” dikenalkan
oleh Decondolle pada tahun 1819. Lignin adalah jaringan polimer fenolik tiga
dimensi yang berfungsi merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Lignin
tersusun atas karbon, hidrogen, dan oksigen, lignin bukanlah merupakan suatu
21

karbohidrat dan bahkan tidak ada hubungannya dengan golongan senyawa tersebut.
Lignin pada dasarnya merupakan suatu fenol. Lignin sangat stabil dan sukar
dipisahkan dan mempunyai bentuk yang bermacam-macam karenanya susunan
lignin yang pasti di dalam kayu tidak menentu.
Lignin terdapat di antara sel-sel dan di dalam dinding sel, sehingga peran
dari lignin yang berada di antara sel-sel adalah untuk membentuk middle lamela
(lapisan tengah serat) yang menjadi pengikat antar serat. Dalam dinding sel, lignin
sangat erat hubungannya dengan sellulosa dan berfungsi untuk memberikan
ketegaran pada sel. Lignin juga berpengaruh dalam memperkecil perubahan
dimensi sehubungan dengan perubahan kandungan air kayu dan juga dikatakan
bahwa lignin mempertinggi sifat racun kayu yang membuat kayu tahan terhadap
serangan cendawan dan serangga. Ketegaran yang diberikan oleh lignin merupakan
suatu faktor penentu dari sifat-sifat kayu. Mengingat sifat kapas yang sangat lunak
(hampir selulosa murni) dapat dibayangkan betapa kayu akan menjadi tidak kaku
tanpa adanya bahan-bahan pengeras, kemudian fungsi lignin pada batang tanaman
adalah sebagai bahan pengikat komponen penyusun lainnya, sehingga suatu pohon
bisa berdiri tegak.
Di dalam kayu, lignin merupakan suatu bahan yang tidak berwarna. Apabila
lignin bersentuhan dengan udara, terutama dengan adanya sinar matahari maka
(bersama-sama dengan karbohidrat tertentu) lama kelamaan lignin cenderung
menjadi kuning. Lignin bersifat termoplastik artinya lignin akan menjadi lunak dan
dapat dibentuk pada suhu yang lebih tinggi dan keras kembali apabila menjadi
dingin. Sifat termoplastik lignin menjadi dasar pembuatan papan keras dan lain-lain
produk kayu yang dimanpatkan.
Dalam proses pulping, lignin akan dihilangkan dengan proses pemutihan,
karena lignin akan menyebabkan hasil pulp menjadi keras dan berwarna coklat
(Saleh et al., 2009).
4) Ekstraktif
Ekstraktif merupakan suatu komponen senyawa kimia dalam kayu yang
dapat larut dalam larutan etanol, tuluen dan larutan lainnya. Besarnya ekstraktif
adalah sekitar 1-5 % dari berat kering kayu. Sebagian besar ekstraktif dihilangkan
pada saat pemasakan, sedangkan sisianya disebut pitch, atau resin yang dapat
22

menyebabkan kesulitan dalam operasi. Zat ekstraktif dapat mengkonsumsi bahan


kimia lebih banyak, juga dapat menghemat terhadap penetrasi larutan pemasak. Zat
ekstraktif harus dihilangkan karena dapat menimbulkan masalah pada pembuatan
kertas. Pitch atau resin kayu dilepaskan pada proses penggilingan akan cenderung
terkumpul sebagai partikel suspense koloid. Partikel ini akan menyebabkan
masalah karena dapat menyumbat wire pada mesin kertas, sehingga dapat
menimbulkan noda-noda kertas atau terkumpul pada felt serta melekat pada mesin
sebagai gumpalan berwarna gelap.
Untuk mengetahui lebih jelasnya mengenai komponen kimia dalam kayu,
dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Komposisi Komponen Kimia Menurut Golongan Kayu


Golongan Kayu
Komponen Kimia
Kayu Berdaun Lebar (%) Kayu Berdaun Jarum (%)
Selulosa 40–45 41–44
Lignin 18–33 28–32
Pentosa 21–24 8–13
Zat ekstraktif 1–5 2,03
Abu 0,22–6 0,89
Sumber: Malik Jamaludin, 2007

Selain komponen-komponen di atas, kayu juga mengandung zat-zat mineral


di antaranya: Ca, Mg, Si, Fe dan K. Kandungan kimia yang terdapat pada Acacia
mangium sebagai bahan baku pembuatan pulp dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Komposisi kimia pada Acacia mangium


Asal Kayu
Komponen Kimia (%)
Alam Tanaman
Lignin 24,00 % 24,89 %
Selulosa 46,39 % 43,85 %
Zat ekstraktif 0,24 % 0,99 %
Pentosan 16,83 % 17,87 %
Abu 0,99 % 0,25 %
Sumber: Malik Jamaludin, 2007

2.1.2 Bahan Baku Penunjang


Dengan menggunakan bahan baku NaCl (garam), produk yang dihasilkan
terus terintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga menghasikan
produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan N2 dan O2
diproduksi pada plant yang terpisah.
23

1) Natrium Hidroksida dan gas Chlorine


Larutan NaOH dan gas chlorine dihasilkan di dalam chlor alkali plant
menggunakan bahan baku NaCl (garam) dengan elektrolisis. NaOH yang
dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching plant, sedangkan gas
chlorine digunakan untuk sintesa asam chloride.
2) Sodium chlorate
Sodium Chlorate merupakan produk intermediate yang dihasilkkan dari
sodium chlorate plant yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya.
Dengan elektrolisa larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer, menghasilkan
NaClO3 yang akan digunakan sebagai pembuatan ClO2 dalam ClO2 plant. H2 yang
dihasilkan dibakar bersama Cl2 untuk sintesa asam chloride.
3) Chloride Acid
HCl yang dihasilkan melalui combustion dengan dilakukan reaksi antara gas
hidrogen dan gas chlorine di HCl plant. Gas chlorine yang dihasilkan di chlor alkali
plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas hidrogen yang
berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner.
HC1 yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl yang
dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam ClO2 plant
untuk menghasilkan ClO2.
4) Chlorine Dioxine
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan kedalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2. Reaksi yang terjadi:
NaClO3 + 2HC1 ClO2 + 1/2Cl2 + NaCl + H2O …( 1 )
NaClO + 6HC1 3Cl2 + NaCl + 3H2O …( 2 )
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorb
dengan air dingin pada 7°C untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine yang
tidak diserap digunakan dalam HC1 plant. Larutan ClO2 yang terbentuk digunakan
untuk proses bleaching.
5) Oxygen
Oksigen digunakan dalam proses bleaching.
24

2.2 Proses Produksi


Bahan baku yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
berasal dari jenis kayu Acacia mangium. Dalam pembuatan pulp mulai dari
persiapan bahan baku berupa kayu hingga tahap akhir menjadi pulp mengalami
beberapa tahapan proses. Tahapan-tahapan proses tersebut ialah sebagai berikut:
1) Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation).
2) Pemasakan (Cooking).
3) Pencucian dan penyaringan (Washing and Screening).
4) Pemutihan (Bleaching).
5) Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp Drying and Finishing).

2.2.1 Penyiapan Bahan Baku (Woodhandling and Chip Preparation)


Tujuan dari proses woodhandling and chip preparation adalah untuk
menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai
bahan untuk pemasakan di unit digester. Limbah yang dihasilkan dari penyiapan
bahan baku berupa limbah padat (7% bulk + 3% fines) akan digunakan sebagai
bahan bakar di Power Boiler.

Gambar 5. Log Kayu


Sumber: Modul Pelatihan Pengenalan PT. TeL PP, 2016

Bahan baku kayu yang telah dipotong dengan ukuran panjang 2m, 2,4 m
dan 6 m dengan diameter berkisar antara 10–60 cm di areal HTI PT. MHP dikirim
dengan menggunakan truk. Setelah kayu sampai di pabrik, dilakukan penimbangan
terhadap kayu tersebut, 70% menggunakan truk-truk perusahaan yang kapasitas
muatan per truk mencapai 35–40 ton untuk panjang gelondongan kayu 6 m dan 20–
25 ton untuk ukuran panjang kayu 2,4 m, 30% melalui truk-truk kontraktor dengan
25

kapasitas muatan per truk 6–9 ton untuk ukuran panjang ± 2 m. Setelah kayu
tersebut selesai ditimbang, maka kayu tersebut dikirim ke area wood yard untuk
bongkar muatan dan disimpan di areal penyimpanan (wood yard) untuk
pengeringan secara alami selama 42 hari dan kayu dijaga kering untuk mencegah
serangga yang dapat merusak mutu.
Kayu tersebut selanjutnya akan mengalami proses sebagai berikut:
1) Pengulitan Kayu (Debarking)
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper memiliki tiga line atau tiga jalur
untuk dapat melakukan pengulitan kayu, dimana perbedaannya hanya pada jenis
drum atau tempat pengulitannya saja, pada line pertama jenis drum yang digunakan
adalah drum barker sedangkan yang kedua dan ketiga adalah rotary barker. Kayu
yang masih berupa log kemudian dibawa menuju gentle feed, di dalam gentle feed
kayu yang masih berupa log akan dicuci dengan air untuk menghilangkan pengotor
seperti tanah, pasir, sampah dan lain-lain.

Gambar 6. Debarking (Pengulitan Kayu)


Sumber: Modul Pelatihan Pengenalan PT. TeL PP, 2016

Log yang telah dicuci akan dikirim menuju drum barker yang merupakan
alat untuk memisahkan kulit kayu. Drum Barker dengan diameter 5 meter, panjang
sekitar 24 meter, dan berkapasitas berkisar 500 m3/jam. Prinsip kerja dari drum
barker yaitu berputar dengan kecepatan tertentu sehingga balok kayu akan terbentur
satu sama lainnya di sepanjang drum barker, dan memungkinkan kulit akan lebih
mudah terlepas, dan di dalam drum barker tersebut terdapat gerigi yang
memungkinkan menggerus (menguliti) kayu tersebut, namun pengulitan tersebut
belum maksimal sehingga masih dilakukan pengulitan setelah kayu keluar dari
drum barker dan akan dimaksimalkan pengulitan dengan dikuliti oleh ulir bergerigi
26

yang memilki bentuk dan ukuran yang berbeda-beda sehingga memaksimalkan


pengulitan kayu tersebut, sedangkan kulit yang sudah terlepas akan dikirim ke hog
pile dan diolah kembali sebelum digunakan sebagai bahan bakar boiler. Log akan
keluar dari drum barker dan jatuh ke conveyor yang ada di bagian atas, sementara
kulit kayu akan melalui celah atau slot-slot dan jatuh ke conveyor yang terdapat di
bagian bawah dari conveyor. Alasan kayu-kayu tersebut harus dikuliti adalah:
- Kulit (bark) dipandang sebagai pengotor di dalam produksi kertas.
- Kekuatan dan kecerahan dari lembaran kertas (sheet) akan berkurang.
- Proses pulp yang tidak atau belum selesai proses pengulitannya akan
membutuhkan banyak bahan kimia.
2) Pembentukan Serpih Kayu (Chipping)
Dari tempat pengulitan kayu, log-log tersebut dibersihkan dengan
menggunakan air, tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran yang
kemungkinan masih terdapat pada kayu. Seperti sisa kulit yang masih menempel,
pasir dan lain-lain yang akan mempengaruhi hasil pemasakan pada digester. Setelah
dicuci, log-log tersebut dilewatkan dengan belt conveyor menuju chipper (alat
pembentuk chip) yang akan dibentuk menjadi chip dengan alat chipper yang
berfungsi memotong log menjadi bagian kecil.
Log kayu yang melewati belt conveyor akan jatuh bebas dengan kemiringan
tertentu menuju pisau chipper, kecepatan putaran chipper berkisar 1500 rpm,
diameter chipper 3,5 m, terdapat 12 pisau dalam satu chipper, panjang masing–
masing pisau berkisar 120 cm. Ukuran yang dihasilkan beragam namun memiliki
rentangan, yaitu panjang 2 cm, lebar 3 cm dan tebal 0,8 cm, untuk tebal rentangnya
berkisar dari 0,2 cm sampai 0,8 cm. Selama tahapan produksi, log-log yang sudah
dibentuk menjadi chip akan disimpan di chip yard. Tujuan lainnya adalah untuk
menghilangkan senyawa organik yang mudah menguap yang akan mengganggu
pada proses pemasakan dan bleaching.
27

Gambar 7. Chip
Sumber: Modul Pelatihan Pengenalan PT. TeL PP, 2016

Untuk memudahkan proses pengambilan chip di chip yard, digunakan alat


yang disebut screw conveyor, mekanisme kerjanya sama seperti mur atau baut yang
memutar, yang berfungsi untuk mengambil atau menarik chip-chip tersebut
sehingga mudah untuk ditransportasikan. Proses pengambilan chip dengan
menggunakan alat screw conveyor ini juga menerapkan sistem First In First Out
(FIFO), dimana chip yang lebih dahulu diproduksi akan berada di bagian bawah
tumpukan dan akan dimasak terlebih dahulu.

Gambar 8. Chip Yard sistem FIFO


Sumber: Modul Pelatihan Pengenalan PT. TeL PP, 2016

Bahan baku yang telah diserpih dengan ukuran seragam akan mudah
dimasak di unit digester, sehingga menghasilkan pulp dengan mutu yang baik.
Limbah dari penyerpihan berupa serbuk kayu (saw dust) dikirim ke penumpukan
sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan bakar di Power Boiler.
3) Pengayakan Serpih Kayu (Screening)
Untuk menyeragamkan ukuran chip yang akan dimasak, maka chip harus
dilewatkan pada saringan atau chip screen. Chip screen berfungsi untuk
menyeragamkan ukuran chip, prinsip kerja screen yang digunakan yaitu dengan
getaran sehingga chip-chip yang masuk ke screening akan terpisah sesuai dengan
28

ukurannya. Pada tahap ini terdapat beberapa saringan seperti oversize, overthick,
accept, pin, fines/dust. Dari hasil saringan tersebut yang lolos (Accept dan Pin)
langsung dikirim ke tahapan selanjutnya sedangkan untuk yang tidak lolos (Overs
size, Over thick) dikirim kembali ke rechipper untuk dipotong lagi sesuai ukuran.
Serpihan kayu yang memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke penumpukan
serpihan kayu (chip file), lalu dimasak di unit digester. Ukuran chip yang seragam
akan membutuhkan waktu pemasakan yang sama sehingga diperoleh pulp dengan
kualitas yang lebih seragam.

Gambar 9. Chip Screening


Sumber: Modul Pelatihan Pengenalan PT. TeL PP, 2016

Tempat penyimpanan serpih tersebut berlantai beton dan dapat menampung


18.000 m3/hari, serpihan kayu yang tidak memenuhi ukuran (reject chip) akan
dikirim ke penampungan sisa kayu (hog pile) bersama bark dan saw dust untuk
dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler. Secara umum distribusi ukuran
chip dapat dibedakan sebagai berikut:
- Over large chips: ± 2%, yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang
diameter 45 mm.
- Over thick chips: ± 85% yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang
diameter 7 mm.
- Pin chips: ± 7%, yaitu chip yang diperoleh di screen deck dengan lubang
diameter 3 mm.
- Dust: ± 2%, yaitu debu yang terkumpul di bagian paling bawah chip screen.
2.2.2 Pemasakan (Cooking)
29

Pada proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip menjadi
serat-serat individu (selulosa dan hemiselulosa), dan memisahkan kandungan yang
tidak diinginkan seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan pulp dapat
dilakukan baik dalam digester batch atau dalam continous digester.
Pada proses pemasakan dengan batch digester, serpihan kayu, white liquor
dan weak black liquor dimasukkan ke dalam bioreaktor batch dan dipanaskan
hingga mencapai temperatur pemasakan (cooking) yaitu sekitar 55–175 0C. Pada
proses pemasakan secara kontinyu, serpihan kayu dan white liquor dipanaskan dan
dimasak secara bertahap pada stage yang berbeda dan dipanaskan hingga mencapai
temperatur pemasakan. Pada proses pemasakan kontinyu, digester dipanaskan
dengan menggunakan injeksi steam langsung (direct steam injection) sehingga
dapat menghemat konsumsi fresh steam secara signifikan.
Proses pemasakan pulp di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
menggunakan Continous Digester, sebelum proses pemasakan ada beberapa
tahapan yang dipersiapkan, antara lain:
2.2.2.1 Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip)
Chip Feeding Preparation menuju digester, tahapannya antara lain:
1) Air Lock Feeder
Chip yang sudah disaring di chip screening, dan didapatkan accept chip
kemudian akan dikirimkan ke air lock feeder yang berupa alat pengisi berbentuk
bintang, di dalam air lock feeder terdapat tujuh buah kantung yang disebut pocket,
terdapat chip gate (pintu penutup) untuk membatasi udara dan gas yang dapat keluar
dan masuk dari chip bin, yang dijaga tertutup oleh pembeban (bandul).
Jika tekanan chip melebihi tekanan pembeban, baru chip gate akan terbuka,
namun fungsi utama dari Air Lock Feeder adalah untuk mengoptimalkan
penyebaran (pendistribusian) chip ke dalam chip bin supaya merata ke segala sisi.
2) Chip Bin
Chip setelah melalui air lock feeder maka chip tersebut akan masuk menuju
chip bin yang memiliki dua fungsi utama. Pertama, untuk menyediakan waktu
tinggal untuk menjaga kesinambungan pengoperasian digester selama terjadi
masalah pada aliran chip yang masuk ke digester. Kedua, menyediakan waktu
tinggal yang diperlukan untuk pemanasan awal yang cukup (presteaming) di dalam
30

chip bin.
Untuk memperoleh pulp yang berkualitas, cairan pemasak harus disebarkan
(difuse) secara merata dan sempurna masuk ke dalam chip. Cairan pemasak akan
tersebar masuk ke lubang udara antara serat kayu dengan aksi penekanan
(capillaryaction). Saat penetrasi pada sisi chip, udara yang terdapat dalam chip
akan terdorong oleh aksi penekanan dari sisi chip, udara yang terperangkap menjadi
tertekan oleh aksi penekanan dari kedua sisi dan terjadi penyerapan cairan pemasak,
oleh karena itu perlu untuk mengeluarkan sebanyak mungkin udara dari dalam chip
sebelum memasukkan cairan pemasak ke dalam chip. Metode utama yang
digunakan untuk mengeluarkan udara adalah dengan cara pemanasan awal
(presteaming) adalah untuk mengeluarkan gas dan udara dari chip, menaikkan
temperatur chip kira-kira 88°C dan membuat kandungan air (moisture) chip merata,
pemanasan menyebabkan perluasan panas dari udara yang ada dalam chip sehingga
udara keluar. Pemanasan yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan
dan membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi reject
serta membantu efektivitas penggunaan cairan pemasak. Steam didistribusikan
secara merata ke dalam chip bin melalui dinding bagian dalam chip bin. Untuk
pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan terus-menerus. Ini memerlukan
sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip bin. Level chip bin harus dijaga
stabil pada satu ketinggian yang cukup untuk mengoptimalkan waktu pemanasan
awal pada kondisi operasi normal dan untuk mencegah terbuangnya gas-gas berbau
ke udara, Non Condensible Gas (NCG) didorong dari daerah penguapan (vapor
zone) chip bin lalu dikondensasikan di chipbin relief condensor, dan dikirim ke
penampungan NCG.
3) Chip Meter
Setelah keluar dari chip bin, lalu chip akan menuju chip meter yang
berbentuk bintang yang berputar dengan tujuh buah kantong untuk mengukur
besarnya jumlah (volume) chip untuk setiap putarannya, chip meter juga berfungsi
untuk menentukan laju produksi digester.
31

Gambar 10. Chip Meter


Sumber: Buku Petunjuk Operasi Cooking Plant PT TeL PP, 2016

4) Low Pressure Feeder (LPF)


Chip yang keluar dari chip meter akan masuk menuju low pressure feeder,
alat ini berbentuk bintang yang merupakan pembatas (seal) antara tekanan atmosfir
(di dalam chip bin dan chip meter) dan tekanan di dalam steaming vessel ± 124 kPa,
hal ini berfungsi untuk mengurangi kebocoran steam dan untuk mengirim masuk
ke steaming vessel.
32

Gambar 11. Low Pressure Feeder


Sumber: Buku Petunjuk Operasi Cooking Plant PT TeL PP, 2016

5) Steaming Vessel
Alat ini berbentuk silinder datar (horizontal) yang di dalamnya terdapat
screw conveyor. Fungsi utama dari alat ini, yaitu untuk memisahkan udara dan gas
yang terdapat dalam chip, menaikkan temperatur chip, dan untuk menyeragamkan
kadar air chip. Fungsi kedua, untuk menjaga keseimbangan tekanan pada sistem
pengisian chip.

Gambar 12. Steaming Vessel


Sumber: Buku Petunjuk Operasi Cooking Plant PT TeL PP, 2016
33

6) Chip Chute
Setelah melewati steaming vessel kemudian chip akan masuk menuju chip
chute, alat ini berbentuk tabung tegak yang bertekanan, yang menghubungkan
antara steaming vessel dan high pressure feeder, level yang ada di dalam chip chute
dikendalikan menggunakan kran pengendali level, level yang dikendalikan berkisar
antara 40–60%, setelah itu chip menuju high pressure feeder.
7) High Pressure Feeder (HPF)
Alat ini mempunyai rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang
mengalir dari satu sisi rotor ke sisi lain, HPF berputar searah jarum jam jika dilihat
dari ujung penyetelan. Arah putaran penting diketahui karena ditakutkan kedua sisi
permukaan bergeser dengan rumah HPF, alat ini memiliki tekanan yang tinggi 1375
kPa, menyebabkan chip dapat dikirim menuju bagian atas dari digester atau top
separator.
8) Top Separator
Top separator terdiri dari saringan silinder dan screw conveyor, top
separator berputar berlawanan arah jarum jam, jika dilihat ke bawah pada poros
utama screw conveyor, yang menyebabkan chip terdorong masuk digester dengan
bantuan aliran cairan ke bawah, dan pada saat yang bersamaan membersihkan
gasket saringan silinder dari chip dan fines.
9) Sand separator, in-line drainer dan level tank
Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir ke sand separator,
berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator melalui bagian
bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang membentuk sudut
sehingga membawa pasir ke sekeliling sand separator, menjauhi lubang
pengeluaran sehingga memungkinkan pasir mengendap ke bagian bawah. Cairan
yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui in-line drainer. Jumlah
cairan yang diekstrak melalui in-line drainer ke level tank dikendalikan untuk
menjaga leve chip chute tetap konstan, level chip chute harus dijaga sekitar 40-60
%. In-line drainer mempunyai saringan tipe slot untuk mencegah pin chip masuk
ke level tank dan menyebabkan masalah di pemasukkan pompa make up liquor.
Setelah melewati in-line drainer, sirkulasi cairan chip chute yang tertinggal
dikembalikan ke chip chute di atas level cairan.
34

2.2.2.2 Pemasakan di dalam Digester


Di dalam digester, chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai
dari impregnation zone, cooking zone (upper cooking dan lower cooking), main
extraction, dan washing zone. Digester merupakan tempat terjadinya proses
pemasakan yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana
pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-feeder
ke top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang diekstrak
melalui saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian atas.Variasi
level chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip column compaction
dan aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan level. Chip level digester
dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju chip yang masuk digester
dan laju chip yang dikeluarkan dari digester. Pengendalian level chip sangat penting
untuk menjaga waktu tinggal (retention time) yang konstan di daerah pemasakan
(cooking zone).
1) Impregnasi Zone
Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan
pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas dan pada
temperatur lebih kurang 117°C diawal proses impregnasi dan 129°C pada akhir
impregnasi.
2) Cooking Zone (upper dan lower)
Pada akhir impregnasi, solid turun dan mengalir melalui pusat tabung
melewati chip column menuju saringan upper cooking yang ditempatkan di
sekeliling bagian dalam shell digester. Cairan mengalir lewat saringan dan
diekstrak ke flash tank 1. Upper merupakan daerah pemasakan berlawanan arah,
chip bergerak turun sementara cairan pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada
saringan upper cooking. Setelah melewati saringan upper cooking, chip masuk ke
daerah pemasakkan lower. Daerah pemasakkan lower merupakan daerah
pemasakan dengan sirkulasi satu arah yang terdapat dua baris saringan di
dalamnya. Cairan mengalir melalui saringan ke internal header pada masing-
masing baris saringan. Lindi putih dan cold blow ditambahkan ke bagian
pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking. Cairan
tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155°C, kemudian cairan panas
35

dikembalikan ke tengah digester di atas saringan sirkulasi lower melalui pipa


sentral.
Penambahan lindi putih pada sirkulasi lower cooking dan pemasakan
menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester. Temperatur
pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh pemasakkan dengan hati-
hati. Pulp dimasak mencapai kappa number rendah sementara kekuatan pulp
dipertahankan. Panambahan filtrat cold blow menurunkan konsentrasi solid dalam
filtrat selama pemasakkan chip.
Lower cooking zone berfungsi untuk:
a) Menaikkan temperatur cairan pemasak.
b) Menjaga kestabilan aliran cairan ke digester, aliran cukup untuk menunjang
aliran tak searah ke daerah ekstraksi upper dan aliran searah di daerah
pemasakan.
c) Mendistribusikan filtrat cold blow yang ditambahkan pada bagian pemasukan
pompa lower cooking.
3) Extraction Zone (Daerah Ekstraksi)
Tujuan dari zona ekstraksi adalah mengeluarkan black liquor dengan
kandungan residual alkalinya sudah rendah yang bisa mengakibatkan kappa
number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi pada akhir pemasakan. Aliran
ekstraksi masuk ke flash tank 1 untuk membuat steam. Flash steam yang dihasilkan
digunakan untuk memanaskan chip ke steaming vessel dan sisanya masuk ke chip
bin. Jumlah flash steam yang dihasilkan tergantung dari jumlah aliran cairan dan
temperatur cairan ekstraksi. Dari flash tank 1 cairan dialirkan ke flash tank 2. Steam
dari flashtank 2 masuk ke chip bin dan sisanya masuk ke flash steam condensor.
4) Washing Zone
Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan
Hi-heat washing, pada bagian ini juga dilakukan penambahan white liquor. Di
washing zone ini terjadi counter current cooking. Pada daerah Hi-heat wash,
dillution factor merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci yang naik dan
aliran cairan bersama pulp yang turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan
pengaturan aliran cairan ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan, penambahan
aliran ekstraksi akan menambah aliran naik dan aliran itu akan menambah dillution
36

factor. Dillution factor yang normal adalah 0,5-1,0 ton cairan pencuci per ADT
pulp pada daerah pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan
mengakibatkan laju pulp turun terhambat. Dillution factor dipertahankan dengan
mengekstraksi cairan yang cukup pada screen ekstraksin. Effisiensi pencucian akan
naik dengan menambah temperatur. Pada wash sirkulasi temperatur dijaga lebih
kurang 165°C. Di washing zone ini juga ditambahkan white liquor untuk
mempertahankan residual alkali.
5) Blowing
Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser yang
dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cold blow adalah untuk
mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi untuk menjaga
tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan cairan pemasak
dan juga sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi pulp sebelum keluar
sampai 10 %. Chip yang telah dikeluarkan melalui outlet device. Perbedaan tekanan
antara digester bagian dalam dengan outlet device dan blow line akan
mengakibatkan chip yang telah masak menjadi serat. Cairan Keluaran dari digester
berupa black liquor (BL) yang kandungan NaOH lebih sedikit dibandingkan dengan
cairan yang masuk digester berupa white liquor (WL) karena terjadi ikatan ion OH
terhadap senyawa selulosa dari chip dan terjadi ikatan ion Na terhadap senyawa
lignin dari chip.
Pulp yang telah melalui proses pemasakan dikeluarkan dari digester melalui
outlite device kemudian masuk ke PDW (Presure Diffuser Washer) untuk dilakukan
pencucian yang tujuannya untuk memisahkan pulp dari cairan hasil pemasakan.
Pada saat pencucian, air pencuci dimasukkan ke sekeliling diffuser, kemudian
masuk ke dalam pulp dan naik ke atas saringan ekstraksi. Setelah itu pulp masuk ke
zona washing. Pada zona ini diinjeksikan hot water untuk mencuci pulp dan
menurunkan kadar lignin yang terkandung di dalam pulp. Pada proses ini bahan
bahan kimia dan cairan pemasak sebagai penetrasi ke dinding-dinding serat dan
melarutkan lignin adalah ion OH- dan HS-.
37

Gambar 13. Digester


Sumber: Buku Petunjuk Operasi Cooking Plant PT TeL PP, 2016

2.2.3 Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)


Proses washing ini sendiri terdiri dari 4 tahapan yang terdiri dari deknotting,
washing, screening, pressing, dan delignifikasi oksigen.
1) Deknoting
Pulp yang keluar dari tahap pemasakan masih mengandung knot atau mata
kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut kemudian dipisahkan dari pulp pada
tahap awal dari proses, jika tidak maka kandungan tersebut akan mengurangi nilai
akhir produk yaitu sebagai dirt. Pemisahan knot dilakukan dalam dua tahap
deknoting untuk mencapai pemisahan yang efisien yaitu primary knotter dan
secondary knotter.
Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih
banyak fiber yang terikut. Untuk mengurangi agar fiber jangan banyak terbuang,
maka reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana
sebagian dari pulp dipisahkan dari knot sebelum dikirim ke coarse screen, knot dan
pulp selesai dipisahkan, dan knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak lagi,
sedangkan pulp dikembalikan ke system, namun sebelum masuk ke knot coarse
screen, reject yang berasal dari secondary knotter diumpan ke deknotting reject
38

cleaner terlebih dahulu, yang mana pada deknotting reject cleaner tersebut
dimasukkan juga pasir besi.
2) Screening
Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu primary screening, secondary
screening dan tertiary screening. Pada primary screening sebagian besar shives
adalah reject, tetapi dalam pemisahan masih banyak yang terikut. Agar tidak
banyak fiber atau pulp yang terbuang, maka reject dari tahap primary screening
disaring lagi pada tahap kedua secondary screening. Dan sebagian ada juga accept
yang masuk ke Low Consistensy Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan
disaring lagi pada tahap ketiga tertiary screening sebelum dikeluarkan dari sistem
melalui reject press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya
reject press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia dan
mempermudah penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan
dikembalikan lagi ke inlet dari tahap sebelumnya.
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem,
yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada
sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di Low Consistence
tank (LC), kemudian diumpan ke pre O2 pulp press untuk mengurangi kadar filtrat
(BL). Filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate tank.
Setelah itu akan di press kembali di TRPE (Twin Roll Press Evaluation) dimana
sebelumnya telah diencerkan dengan hot water .
Sama halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat yang
masuk ke TRPE filtrate tank, yang diumpankan kembali ke pre O2 filtrate tank, lalu
masuk ke pressure diffuser washer, setelah dari TRPE pulp di campur dengan O2,
NaOH, steam, dan OWL, pulp akan diumpan ke reaktor O2. Untuk reaktor O2, PT.
Tanjungenim Lestari memiliki dua reaktor. Pulp akan diumpankan terlebih dahulu
ke reaktor O2 pertama kemudian diumpankan ke reaktor O2 yang kedua dimana
sebelumya telah diinjeksikan O2 dan steam. Keluaran dari reaktor O2 ini merupakan
umpan untuk 1st dan 2nd Post pulp O2 press, namun sebelum masuk ke 1st dan 2nd
39

Post pulp O2 press, pulp akan diumpan terlebih dahulu ke Brown Stock HDT, lalu
masuk ke proses bleaching.
3) Brown Stock Washing
Bahan kimia seperti lignin dan kotoran-kotoran yang terbawa pada pulp
dicuci di brown stock secara berlawanan arah, dimana air panas digunakan sebagai
pencuci pada tahap akhir dari rantai pencucian. Pada proses pencucian tersebut,
filtrate dari tahap pencucian akhir akan digunakan sebagai cairan pencuci pada
tahap awal pencucian, sehingga dengan cara ini pulp dapat dicuci secara efisien
dengan hanya memakai satu aliran air panas.
Pencucian brown stock telah mengalami dua tahapan, tahapan pertama di
hi-heat washing zone dan continous digester kemudian di dalam pressure diffuser
washer. Proses pengepresan menggunakan roll press atau vacuum press. Pada roll
press, pulp ditekan dua silinder yang bergerak berlawanan arah hingga tekanan 150
bar dan cairan dari dalam pulp keluar dan ditampung dalam lubang-lubang pada
silinder. Cairan tersebut berupa black liquor sisa hasil pemasakan. Pada proses
menggunakan vacuum press, cairan dalam pulp dihisap menggunakan vakum,
kemudian masuk ke tahap pre-O2 washing dimana tipe yang digunakan adalah
dewatering press. Prinsip kerja alat ini adalah pulp dengan konsistensi sekitar 10%
langsung didistribusikan ke pulp press tanpa ada penambahan cairan pencuci lagi.
Pulp yang keluar dari pulp press konsistensinya sekitar 30%.
Tahap terakhir dari pencucian brown stock adalah TRPE (Twin Roll Press
Tipe E) sebelum O2 reaktor. Secara garis besar, tujuan alat ini tidak berbeda dengan
pencucian lainnya, yang membedakan adalah prinsip kerjanya yaitu pulp yang
masuk akan disebar melalui rotary former, sehingga pulp tersebar secara merata
saat dewatering press. Selain itu, terdapat penambahan cairan pencucian pada
TRPE sehingga efisiensi pencucian pada TRPE sangat tinggi, sehingga dapat
dikatakan bahwa pada TRPE mencakup semua prinsip pencucian yakni mixing,
dewatering, dillution, displacement, dan diffusion. Pulp selanjutnya akan
diencerkan kembali dan ditampung di LC Accumulator Tank.
4) O2 Delignification
Proses delignifikasi dapat ditunjukkan dari hasil penentuan bilangan kappa.
Pengujian kappa number yang dilakukan di dalam industri pulp memiliki dua
40

tujuan, yaitu merupakan indikasi terhadap derajat delignifikasi yang tercapai


selama proses pemasakan, artinya kappa number digunakan untuk mengontrol
pemasakan. Tujuan kedua yakni menunjukkan kebutuhan bahan kimia yang akan
digunakan untuk proses selanjutnya yaitu proses bleaching.
Proses delignifikasi menggunakan oksigen ini bertujuan untuk menurunkan
kandungan lignin yang terkandung dalam pulp. Proses oksigen delignifikasi
merupakan pemutihan tahap awal yang berguna untuk mengurangi kandungan
lignin dari pulp yang belum mengalami proses pemutihan. Setelah mengalami
proses delignifikasi, maka bilangan kappa berkurang yakni sekitar 8-10. Prinsip
dari delignifikasi oksigen ini adalah proses oksidasi dari gugus hidroksil lignin
sehingga lignin dapat terlepas dari pulp dan larut dalam air. Proses oksigen
delignifikasi berlangsung pada konsistensi menengah dengan temperatur dan
tekanan tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah oksigen dan alkali,
dipakai salah satu NaOH atau white liquor oksidasi. Sebelum masuk ke reaktor,
pulp dipanaskan terlebih dahulu dengan menambahkan steam sampai 100oC.
Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas reaktor, dimana waktu
yang dibutuhkan adalah satu jam. Untuk mencegah waktu singkat di dalam reaktor
yang disebabkan chanelling, yang menyebabkan pendeknya retention time, maka
aliran yang merata dan stabil di dalam reaktor sangat diperlukan, yang dapat dicapai
dengan menjaga konsistensi pulp sekitar 10%. Pada proses delignifikasi dengan
oksigen ini konsistensi dari pulp harus diperhatikan. Hal ini diperlukan karena
oksigen yang diberikan ke dalam pulp berbentuk gas, perlu pengadukan merata agar
diperoleh luas permukaan kontak yang besar antara pulp dengan oksigen.
Perbedaan tahapan oksigen delignifikasi hanya terletak pada kondisi proses
yang berlangsung. Kondisi proses pada reaktor pertama yaitu T= 89oC, P= 550 Kpa.
Sedangkan pada reaktor kedua, T= 93oC, P = 450 Kpa. Kondisi operasi yang
berbeda tersebut bertujuan untuk memperlama waktu tinggal sehingga reaksi yang
berlangsung dapat optimum.

5) Post O2 Washing
41

Pencucian di post oxygen termasuk pencucian di blow stock, terdiri dari


displacement press diantara brown stock high diffuser tower, merupakan bagian
dari pencucian berlawanan arah. Hanya hot water yang ditambahkan ke second post
oxygen. Banyaknya air dikendalikan oleh dilution factor. Filtrat yang berlebihan
dari press kedua akan digunakan sebagai cairan pencuci pada press pertama, dan
kelebihan filtrat dari press pertama akan digunakan untuk mengencerkan di screen
room di awal dari dewatering press. Ini adalah cara kerja pencucian counter current
yang dikembangkan, dimana pulp yang bersih dapat dihasilkan dengan
menggunakan sedikit jumlah cairan pencuci.
Di dalam dua displacement press, pulp dicuci dengan pergantian cairan di
sekeliling pulp oleh cairan dari tahapan pencucian sebelumnya atau dengan air
panas. Setelah terjadi pergantian, pulp dipress sampai mencapai konsistensi sekitar
30% dan kemudian diencerkan di dalam dilution screw sampai konsistensi
mencapai sekitar 12%. Contoh dari proses diatas merupakan gabungan dua prinsip
pencucian yang disebut dengan prinsip displacement dan dilution.

2.2.4 Pemutihan (Bleaching)


Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses
pemutihan. Proses pemutihan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
menggunakan proses ECF (elementary chlorine free) yaitu proses pemutihan
dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk ClO2, juga ditambah peroksida
untuk meningkatkan derajat keputihan jika derajat keputihan yang diinginkan
belum tercapai. Proses pemutihan memiliki beberapa tahapan proses yang harus
dilalui, tahapan–tahapan tersebut adalah sebagai berikut:
1) Tahap pemutihan (Do) yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk
mengikat kandungan lignin pada pulp.
2) Tahap ekstraksi (Eop) yaitu menggunakan NaOH, O2, H2O2 yang berfungsi
untuk mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta
memperkuat ikatan selulosa.
3) Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi
untuk mengikat kandungan lignin dalam pulp.
42

Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi 10–12%.


Temperatur yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 60–700C untuk
tahap Do, 60–80oC untuk tahap Eop, dan 70–80oC untuk tahap D1/D2.
Dari pencucian terakhir pulp akan dipompakan ke tower Do yang
dipindahkan oleh pompa yang dilengkapi dengan mixer untuk mempercepat
pencampuran pulp dengan menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60
menit pada temperatur 50oC, pH 1,8–2 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh
dari puncak Do tower melalui pipa vertikal dimana pulp diencerkan hingga 8%, dan
di dalam conveyor ditambahkan cairan yang berasal dari recycle Eop (filtrat)
sehingga konsistensi menjadi 12%. Proses pengendapan diikuti dengan pencucian
pulp untuk melarutkan bahan kimia berlebih dan lignin yang telah dipisahkan.
NaOH dan H2O2 ditambahkan ke cairan pencucian tersebut sebagai bahan kimia
pengekstrak untuk pemutih pada tahap Eop. Dari Do press pulp dipompakan ke
tahap Eop melalui pulp heater dan mixer. Tahap Eop terdiri atas tube bertekanan
dengan waktu retensi 15 menit dan tower dengan waktu retensi 75 menit. Ekstrak
pulp diencerkan hingga konsistensi 8% pada dasar tower dan dipompakan ke alat
press untuk memperoleh konsistensi 12%.
Setelah itu dipompakan melalui mixer kimia ke tower D1 dan dicampurkan
dengan ClO2. Waktu retensi total dalam tower ini selama 240 menit. Dari tower D1
dipompakan melalui mixer kimia ke tower D2 pulp diencerkan hingga
konsistensinya 32% dan diencerkan kembali hingga 12%, dari alat press, pulp
dipompakan ke penampungan high diffuser bleached pulp, dan siap untuk di unit
pulp machine.

2.2.5 Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and


Finishing)
Pulp machine akan mengatur dan mengubah suspensi pulp menjadi
lembaran pulp dengan kadar air 10%, lalu dilakukan pemotongan, pengebalan, dan
pengunitan dengan tujuan untuk mempermudah pengangkutan pulp agar siap
dikirim ke konsumen. Tahap pembentukan lembaran pulp PT. Tanjungenim Pulp
and Paper dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan melewati beberapa
tahap:
43

1) Tahap penyaringan (screening).


2) Tahap pengurangan kadar air (wet end).
3) Tahap pengeringan akhir (dryer).
4) Tahap pemotongan (cutting).
2.2.5.1 Tahap Penyaringan (Screening)
Screening berfungsi untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan
ukuran. Sedangkan cleaning berfungsi untuk memisahkan kotoran berdasarkan
perbedaan berat jenis. Pulp dari Bleached High Density Tank dikirim ke LC Tank
untuk diencerkan dengan white water menjadi 4% konsistensi, kemudian pulp akan
dipisahkan dari pengotor berdasarkan sistem cascade. Accept yang didapat dari
proses penyaringan kemudian akan masuk ke cleaning. Terdapat 2 jenis sistem
cleaning, yaitu jenis forward cleaning dan Reverse Cleaning. Pada forward
cleaning, accept akan terpental ke atas sedangkan reject ke bawah. Untuk reserve
cleaning sebaliknya, accept ke bawah sedangkan reject ke atas.
2.2.5.2 Forming
Proses ini bertujuan untuk membentuk lembaran dengan cara mengurangi
kandungan air dalam pulp. Pengurangan kandungan air pada pulp yang masih
berbentuk bubur dilakukan dengan cara mendistribusikan pulp diatas wire sehingga
air akan jatuh dengan gaya gravitasi. Untuk mengoptimalkan pengurangan kadar
air ini, akan ada pengisapan menggunakan vacuum. Filtrate dari hasil pengurangan
di wire kemudian ditampung untuk digunakan kembali pada proses penyaringan
dan pemutihan pulp. Di kedua sisi wire, pulp yang telah terbentuk akan dipotong
untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 meter.
2.2.5.3 Pressing
Lembaran dari proses forming dikirim ke bagian pengepresan untuk
mengurangi kandungan air dengan cara dipress, air akan diserap lewat felt bagian
atas dan bagian bawah yang juga berfungsi sebagai penghantar pulp ke proses
selanjutnya. Pada felt terdapat suction box yang dihubungkan dengan vacuum
sistem untuk menyerap air, tingkat kekeringan akhir berkisar 45%-50% lalu siap
untuk ditransfer menuju dryer.
44

2.2.5.4 Tahap Pengeringan Akhir (Dryer)


Lembaran akan terus bergerak melewati dryer kemudian udara panas secara
kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah dari lembaran pulp. Udara
panas ini menyebabkan air di dalam lembaran pulp menguap, ketika lembaran pulp
bergerak di antara blow box, udara dihembuskan ke dalam blow box pada bagian
atas dan bawah. Fungsi dari blow box membantu pulp untuk siap ditransfer menuju
tahap pemotongan.
2.2.5.5 Tahap Pemotongan (Cutting)
Setelah melewati blow box lembaran pulp tersebut melewati cutter layboy
untuk dipotong dengan ukuran tertentu dan ditampung di layboy, lalu ditumpuk
dalam unit bale. Lembaran pulp ditimbang dengan berat 250kg/bale. Bale di press
dengan tekanan 1000 KN untuk memadatkan hingga mencapai tinggi sekitar 52 cm.
Bale pulp kemudian menuju proses pembungkusan dengan wrapper, diberi merk
dan cap perusahaan. Setelah proses pengemasan kemudian dilakukan pengikatan
menggunakan kawat untuk memudahkan penyimpanan. Satu unit berisi delapan
bale sehingga berat satu unit adalah 2 ton. Produk disimpan dalam gudang
penyimpanan dengan forklift untuk siap dipasarkan.

2.3 Proses-Proses Pendukung Produksi


PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper memiliki proses-proses pendukung
selain proses produksi. Proses-proses pendukung berupa penyediaan bahan kimia
maupun sistem pengolahan limbahnya. Plant-plant pendukung tersebut antara lain
Chemical Plant, Recovery Plant, Recausticizing & Lime Kiln Plant, dan Chemical
Plant.
2.3.1 Chemical Plant
Chemical Plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan kimia
terutama digunakan dalam proses bleaching. Chemical Plant terintegrasi dengan
design pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa plant. Terdapat lima
plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu:
1) Cloroalkali Plant.
2) Sodium Clorate Plant.
3) Hydroclorite Acid Plant.
45

4) Chlorine Dioxyde Plant.


5) Oxygen Plant.
Dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang
dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga
menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan
N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah.
1) Chloroalkali Plant
Di dalam chloroalkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk
menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis. Reaksi
yang terjadi:
2NaCl  2H 2O  2NaOH  Cl2  H 2 …( 3 )
NaOH yang dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching plant,
sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam klorida. Selain itu, dihasilkan
pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai gas vent.
2) Sodium Chlorate Plant
Sodium chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk
intermediet yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini
dilakukan elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan
NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant.
Reaksi yang terjadi:
NaCl  3H 2O  NaClO3  3H 2 …( 4 )
H2 yang dihasilkan, dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam klorida.
3) Hydroclorite Acid Plant (HCl Plant)
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine untuk
menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas chlorine yang dihasilkan dari
kloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas
hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang terjadi:
H 2  Cl2  2HCl …( 5 )
HCl yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan
dalam ClO2 plant untuk HCl menghasilkan ClO2.
4) Chlorine Dioxyde Plant
46

NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2


generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2.
Reaksi yang terjadi:
NaClO3  2HCl  ClO2  NaCl  H 2 O  2Cl2 …( 6 )
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi
dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine yang
tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk digunakan
untuk proses bleaching.
5) Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen
kemudian digunakan dalam proses bleaching.
2.3.2 Recovery Plant
Black Liquor merupakan cairan hasil pemasakan di dalam digester, dikirim
menuju evaporator untuk dipekatkan. Steam dari kolom stripping digunakan untuk
memurnikan kondensat yang kurang baik dari evaporator dan cooking plant.
Permukaan pemanas unit evaporator dibuat dua unsur lembaran. Vapour
dikondensasi di bagian samping unsur. Black liquor mengalir bebas di luar unsur
ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas dari liquor secepatnya lalu
dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian vapour (vapour body) dan
selanjutnya melewati entrainment separator.
Pompa sirkulasi liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur
bebas yang diumpankan. Black liquor yang terkonsentrasi dibakar dalam recovery
boiler yang tersusun dari gas tight membran wall construction furnance, kemudian
akan dihasilkan produk berupa smelt yang berbentuk liquor selanjutnya akan
dilarutkan ke dalam smelt dissolving tank, sehingga akan menghasilkan suatu
material berupa green liquor. Material green liquor dipompakan ke tangki yang
sama dalam recausticizing plant untuk diolah kembali menjadi white liquor.
47

Gambar 14. Recovery Boiler


Sumber: Buku Petunjuk Operasi Cooking Plant PT TeL PP, 2016

2.3.3 Recausticizing & Lime Kiln Plant


Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang (recovery) cairan
bekas pemasak kayu menjadi cairan yang dapat digunakan kembali sebagai cairan
pemasak (white liquor) dengan adanya penambahan kapur, sedangkan lime kiln
adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari proses recausticizing
menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam rotary kiln.

Gambar 15. Lime Kiln


Sumber: Buku Petunjuk Operasi Cooking Plant PT TeL PP, 2016

Pabrik recausticizing dirancang untuk menyediakan white liquor yang


digunakan sebagai cairan pemasak chip di digester. Green liquor yang diproduksi
sebagai produk samping dari pembakaran black liquor dan kapur panas digunakan
sebagai raw material untuk pembentukan white liquor.
Weak white liquor (lindi putih encer) dan lime mud dihasilkan sebagai
produk samping dari produksi white liquor. Lime mud diumpankan ke lime klin
48

sebagai raw material untuk produksi kapur (lime). Weak white liquor akan
digunakan di recovery boiler sebagai pelarut cake untuk membentuk green liquor.
Lime mud diumpankan ke lime klin sebagai raw material untuk produksi kapur
(lime). Weak white liquor akan digunakan di recovery boiler sebagai pelarut cake
untuk membentuk green liquor. Secara umum peralatan utama yang digunakan di
dalam recausticizing plant adalah:
a) Green Liquor Stabilization Tank (GLST)
Green liquor yang berasal dari recovery boiler dikirim ke recausticizing
dan ditempatkan pada stabilization tank. Stabilization tank ini berfungsi untuk
menghomogenkan green liquor baik dari konsentrasi, temperatur, tekanan, maupun
densitasnya. Pada tangki ini, total alkali yang dimiliki oleh green liquor dijaga pada
range 118 gr/l–130 gr/1 dan total alkali tersebut dikontrol oleh recovery boiler.
Stabilization tank dilengkapi dengan agitator yang dipasang pada bagian
samping tangki, tetapi stabilization tank ini tidak dilengkapi dengan tangki
polimer. Adapun fungsi dari polimer tersebut adalah untuk membentuk flock-flock
sehingga mempercepat proses pengendapan. Level tangki stabilization biasanya
dijaga pada level 60%.
b) Green Liquor Clarifier (GLC)
Green liquor yang telah homogen dan stabil selanjutnya dipompakan menuju
Green Liquor Clarifier (GLC). Green liquor yang masuk ke dalam green liquor
clarifier akan terpisahkan secara sedimentasi antara filtrat (overflow) dan dregs
(endapan). Green liquor clarifier ini dilengkapi dengan rake untuk pengadukan
yang berputar searah jarum jam. Rake tersebut dapat bergerak turun atau naik
secara otomatis atau manual jika beban rake terlalu tinggi.
c) Dregs Precoat Filter
Endapan (dregs) yang mengumpul di bawah tangki green liquor clarifier
selanjutnya dipompakan menuju dregs filter. Di dregs filter, endapan (dregs) akan
dikeringkan dengan cara divakum dan pengurangan sisa kandungan soda dengan
cara menambahan air panas. Endapan atau dregs kering kemudian dibuang ke
bunker menggunakan chain conveyor.
Filtrat (cairan) dari dregs filter ini akan dikembalikan lagi ke green liquor
stabilization tank untuk proses lebih lanjut. Dregs filter bergerak secara berputar
49

dan dilengkapi dengan pisau pemotong yang digunakan untuk memotong dregs di
dalam drum dregs filter. Waktu (timer) dari pisau dapat diatur secara otomatis atau
manual. Jadi fungsi dregs filter ini adalah untuk memisahkan dregs agar tidak ikut
terbawa ke dalam proses karena dregs dapat mengganggu kestabilan proses.
d) Slaker Clarifier
Filtrat (overflow) yang berasal dari green liquor clarifier dipompakan ke
slaker classifier (tempat pemasakan) yang mempunyai dua buah pengaduk, di
dalam slaker ini secara bersamaan akan ditambahkan kapur (lime) yang berasal dari
lime bin. Di slaker classifier tersebut akan terjadi reaksi:
Slaking:
CaO + H2O Ca(OH)2 + heat …( 7 )
(Lime) (water) (limemilk)
Causticizing:
Ca(OH)2 + Na2CO3 2NaOH + CaCO3 ...( 8 )
(Lime milk) (soda ash) (caustic soda) (lime mud)
Temperatur reaksi di slaker dijaga pada suhu 101°-104°C. Untuk menjaga
kestabilan temperatur di slaker, maka ditempatkan aliran steam (MP) apabila
temperatur rendah. Tetapi jika temperatur tinggi, kita dapat turunkan temperatur
GL (green liquor) dari GLC dengan menggunakan Expantion Tank dan GL-Cooler
sebelum masuk ke slaker. Temperatur green liquor dari GLC dijaga pada 85°-
88°C. Jika temperatur green liquor melebihi 88°C, dapat menimbulkan boiling di
slaker.
Peristiwa boiling ini sangat berbahaya, karena mengakibatkan cairan
tumpah keluar dari slaker. Di slaker akan dihasilkan white liquor (NaOH) dan lime
mud (CaCO3). Sedangkan inert atau material yang tidak bereaksi yang umumnya
berupa pasir akan dikeluarkan ke bunker menggunakan classifier screw yang
disebut grits.
Pada bagian atas slaker dilengkapi dengan scrubber yang berfungsi untuk
menangkap debu kapur atau alkali yang menguap dengan menggunakan air. Air
dari scrubber ini kemudian dialirkan ke sumpit, sedangkan asap bersih akan keluar
melalui stack ke udara. Slaker classifier dilengkapi dengan tiga buah agitator untuk
pengadukan dan classifier screw untuk mengalirkan grits.
50

e) Causticizer
Hasil pemasakan dari slaker yang berupa white liquor (NaOH) dan lime mud
(CaCOs) akan mengalir secara overflow menuju causticizer berdasarkan elevasi.
Fungsi dari causticizer adalah untuk menyempurnakan waktu reaksi sehingga
efisiensi reaksi lebih tinggi. Pada prosesnya, causticizer mempunyai 3 buah
causticizer. Di mana pada setiap causticizer tersebut mempunyai 2 buah agitator.
f) White Liquor-Feed Tank
Overflow dari causticizer no.3 akan mengalir ke WL-Feed Tank. WL- Feed Tank
ini berfungsi untuk mendapatkan aliran dari overflow agar lebih stabil pada saat
dipompakan ke WL-Clarifier. WL- Feed Tank ini dilengkapi dengan agitator untuk
pengadukan.
g) White Liquor-Clarifier
Dari WL-Feed Tank kemudian dipompakan menuju WL-clarifier. WL-
Clarifier ini berfungsi untuk memisahkan white liquor dengan lime mud secara
sedimentasi (pengendapan).
Adapun standar white liquor yang harus dijaga di WL-Clarifier adalah:
Aktive Alkali (AA) : 95-110 gl/1
Sulfidity : 25-35 gl/1
Total Suspended Solid (TSS) : < 100 ppm
Causticity : 77-83 %
White liquor (NaOH) yang berupa overflow dari tangki WL-clarijier
dipompakan ke sulfur mixing tank. Pada tangki ini white liquor tersebut akan
dicampurkan dengan sulfur untuk menambahkan atau menjaga kestabilan sulfidity
white liquor, sedangkan endapannya yang disebut lime mud (CaCO3) dipompakan
ke lime mud mixing tank (LMMT).
Density lime mud pada WL-Clarifier dijaga pada range 1,35-1,50 kg/dm3.
White Liquor-Clarifier ini dilengkapi dengan rake yang berfungsi sebagai
pengaduk. Rake tersebut dapat bergerak naik turun secara otomatis atau manual.

h) Sulfur Mixing Tank


White liquor yang jernih kemudian dipompakan ke sulfur mixing tank, di sini
terjadi penambahan sulfur. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan sulfidity
51

yang terkandung di dalam white liquor dengan cara pengadukan. Sulfur secara
langsung dimasukkan dari sulfur bin ke sulfur mixing tank dengan memakai screw,
sedangkan pemasukan sulfur ke sulfur bin menggunakan elevator. Setelah reaksi
terbentuk sempurna, maka white liquor akan dikirim ke digester untuk memasak
chip.
i) Lime Mud Mixing Tank
Lime mud yang berasal dari WL-Clarifier, dipompakan ke Lime Mud Mixing Tank
(LMMT). Mixing tank ini bertujuan untuk merecovery NaOH yang terkandung di
dalam lime mud dengan cara mencucinya dengan air panas yang mana
temperaturnya dijaga pada 65-70°C. Lime mud mixing tank ini dilengkapi dengan
agitator. Lime mud yang sudah dicuci kemudian dialirkan menuju lime mud washer
clarifier.
j) Lime Mud Washer Clarifier
Lime mud washer clarifier ini berfungsi untuk memisahkan hasil
pencucian dari lime mud mixing. Adapun hasil dari pencucian dari lime mud
mixing yaitu:
- Bagian atas tangki
Berupa filtrat (air panas yang mengandung alkali) yang disebut weak wash liquor,
selanjutnya cairan ini akan dikirim ke dissolving tank di recovery boiler untuk
melarutkan cake menjadi green liquor. Total suspended solidnya dijaga <100 ppm.
- Bagian bawah tangki
Merupakan endapan (lime mud) yang telah berkurang kandungan alkalinya,
selanjutnya lime mud ini akan dipompakan ke lime mud storage tank. Density
lime mud dijaga pada 1,35-1,50 kg/m .
k) Lime Mud Storage Tank
Lime mud storage tank berfungsi untuk menampung lime mud yang akan
diumpankan ke lime klin melalui lime mud filter. Lime mud storage tank ini
dilengkapi dengan agitator untuk mengaduk lime mud tersebut.
l) Lime Mud Filter
Lime mud yang berasal dari lime mud storage tank dipompakan ke lime mud filter.
Di lime mud filter, lime mud tersebut akan dikeringkan dengan cara pemakuman.
Kekeringan (dryer) yang diharapkan adalah >75%. Sedangkan filtratnya akan
52

dikembalikan lagi ke lime mud mixing tank, kemudian lime mud yang kering akan
diumpankan ke lime klin melalui belt conveyor dan diangkut oleh screw conveyor.
Lime mud filter merupakan drum berputar yang dilengkapi dengan pisau pemotong
lime mud (doxtor blade) dan CPR (Continous Precoat Renewalt) sehingga lime mud
filter ini dapat berjalan 24 jam.
2.4 Diagram Proses

Gambar 16. Cooking Bleaching Process


Sumber: Modul Pelatihan Pengenalan PT. TeL PP, 2016
53