CRITERIOS DE SELECCIÓN DE CARGADORES SUBTERRANEOS

Luego de producido el arranque de la roca de la corteza terrestre en el interior de la mina, sea esta destinada a la planta de tratamiento o al
depósito de desmonte se procede a la etapa de acarreo. Si bien hay minas subterráneas que siguen utilizando equipos sobre rieles, el estándar
actual en las operaciones mineras que emplean tecnología de punta es el cargador frontal de bajo perfil popularmente conocido como Scoop,
Loader o LHD (Load, Haul, Dump) ya sea solo o en combinación con camiones volquetes. A esta tecnología se le conoce como “Minería sin rieles”
o “Trackless Mining”.

Los primeros LHD que se utilizaron en el Perú fueron las llamadas palas Cavo (autocargadoras) desarrolladas por Atlas Copco en la década de
1960. Eran estas máquinas sobre llantas accionadas por aire comprimido que trabajaban cautivas en los tajeos y poseían una cuchara y una
tolva. Ya en la década de 1970 empezaron a popularizarse los scooptrams desarrollados por la firma Wagner (posteriormente adquirida por Atlas
Copco) introducidos en el país por Sermac, empresa liderada por el Ing. Robert Dickson de los cuales se derivan los actuales cargadores
subterráneos. Además de Wagner, se tuvo la presencia de otras importantes marcas como Jarvis Clark, Eimco, France Loader, Toro, hoy todas
ellas integradas y de propiedad del gigante sueco Sandvik. En los últimos años ha aparecido con mucho éxito en el mercado peruano la marca
Elphinstone de procedencia australiana propiedad de Caterpillar.

Hasta hace poco, el cargador subterráneo mas popular en el Perú era el de 3.5yd3, en la actualidad lo es el de 6yd3. Si bien se sigue utilizando
en el medio minero la capacidad estándar de cuchara para denominar a los diferentes modelos de cargadores subterráneos, lo importante a la
hora de seleccionar el cargador subterráneo es la capacidad de acarreo (tramming capacity) expresada en toneladas de roca que es capaz de
transportar en un viaje y la cuchara es diseñada para un volumen compatible con esta capacidad en función al peso específico de la roca, el
esponjamiento de esta al ser fragmentada y el factor de llenado de la cuchara que se espera obtener. La experiencia demuestra que muchas
veces estos tres factores no son bien estimados y resultamos con máquinas que trabajan sobrecargadas con detrimento en su vida operativa
debido a desgaste prematuro y mayores costos de mantenimiento, o bien operan por debajo de su capacidad de diseño requiriendo de mas
viajes para mover una determinada cantidad de roca y por ende haciéndolo a un mayor costo.

Evolución Tecnológica
El rango actual de modelos varía entre 1yd3 y 15yd3 de capacidad y la selección depende de la compatibilización entre la cantidad de frentes de
trabajos simultáneos que tengo y las dimensiones de las galerías y cruceros que puedo excavar económicamente. Así, en minería de veta
angosta no es posible por razones económicas contar con excavaciones de mas de 10m2 de sección y se utilizan equipos de pequeña dimensión,
en tanto en la gran minería subterránea (caso de Cobriza por ejemplo) es posible superar los 20 m2 y utilizar máquinas de gran capacidad. En la
mediana minería es común encontrar galerías y cruceros de 4x4 m que permiten el uso de cargadores subterráneos de tamaño intermedio. Otra
diferencia estriba en el uso de máquinas accionadas por motores diesel o por motores eléctricos. En la actualidad predominan los equipos
accionados por motores diesel debido a la mayor flexibilidad que tienen para desplazarse, pero por razones tanto ambientales como de costo
operativo la tendencia a futuro parece ser hacia equipos eléctricos o híbridos o bien operados con hidrógeno.

Las últimas innovaciones tecnológicas que encontramos en el mercado son las de los equipos teleoperados, caso de la mina “El Teniente” en Chile por ejemplo, en la cual
las máquinas son operadas desde la superficie. Se ha mejorado mucho la ergonomía en los modelos recientes que no son teleoperados, las máquinas que pudimos observar
en la reciente exposición minera de las Vegas mostraban espaciosas cabinas, ya no solo techos protectores, y con excelente visibilidad hacia delante y hacia atrás,
protección contra el polvo y el ruido excesivo y muy buena iluminación, sistema automático de cambios para facilitar al operador el concentrase en la carga o descarga y en
la conducción del vehículo. Los nuevos sistemas hidráulicos son del tipo sensible a la carga que mediante dos bombas del tipo variable trabajando al unísono, proveen el
flujo y la presión exactas requeridas con el consiguiente ahorro en energía y menor desgaste de los componentes hidráulicos. Las distancias típicas de acarreo varían entre
los 50 y los 400m cuando la descarga es en echaderos en tanto para descargar en camiones volquetes, es usual una distancia de alrededor de 100m. Otro factor importante
en el diseño de los cargadores subterráneos es la fuerza de rompimiento o “breakout force”, esta es la que le permite ingresar en la ruma de roca y llenar la cuchara de una
sola vez sin esfuerzo excesivo. También es importante compatibilizar la capacidad del cargador subterráneo con la de los camiones volquetes con los que ha de trabajar, lo
usual es que pueda llenar la tolva de estos en tres o cuatro pases. Finalmente debemos considerar el factor altura, cuanto mayor sea esta, mayor será la perdida de
potencia del motor diesel, por lo que en la mayoría de minas peruanas se emplean motores de mayor capacidad al del modelo estándar diseñado por el fabricante.
No podemos dejar de mencionar la importancia de capacitar adecuadamente a los operadores. El concepto moderno es el de contar con un operador mantenedor capaz de
maximizar la productividad de la máquina y a la vez realizar operaciones rutinarias de mantenimiento e inclusive reparaciones menores como cambio de mangueras
hidráulicas por citar un ejemplo, reduciendo los tiempos muertos y alcanzando las mas de 500 horas de operación por mes del equipo con disponibilidades mecánicas por
encima del 90%. Este es el tipo de operador que se prepara en “Cetemin”, institución que cuenta con el único módulo de enseñanza en el Perú consistente en un cargador
subterráneo desmontado en componentes pero totalmente operativo que permite impartir instrucción práctica en operación y mantenimiento.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE JUMBOS MINEROS DE PERFORACION

El periodo de auge de los precios de los minerales de los últimos cuatro años, permitió a aquellas empresas mineras conscientes de la importancia de la innovación
tecnológica como medio para reducir costos y sobrevivir en épocas de crisis como la actual que recién comienza, adquirir maquinaria moderna, desterrar tecnologías
obsoletas como el uso de perforadoras manuales, las llamadas jacklegs desarrolladas hace mas de medio siglo y mecanizarse con equipos como los jumbos de perforación.
En el caso de las minas subterráneas peruanas predomina el uso del jumbo de un solo brazo, siendo la razón las dimensiones predominantes en las excavaciones que no
llegan a ser en la mayoría de los casos superiores a los 4x4m. Por ende no se requiere de un equipo de más de un brazo con una perforadora de potencia media a alta de
acuerdo a las características de la roca, la cual es suficiente para completar la perforación de un frente en un periodo de 2 o 3 horas. Equipos mayores solo se justifican si
los frentes son de grandes dimensiones y en cantidad suficiente para mantener la máquina ocupada, puesto que equipos de alto valor de inversión requieren alto grado de
ocupación.

Principales proveedores
Los proveedores con mayor cantidad de equipos operando en el Perú son Atlas Copco cuyo jumbo mas conocido es el Boomer 281 equipado con la perforadora COP1838
ME y Sandvik que ofrece principalmente el DD310 con perforadora HLX5 de características similares a la de su principal competidor y Terex con el Jumbo Reedrill MK-4 HE-
HD, estas tres marcas poseen una buena infraestructura local de servicio postventa tanto en mecánicos como repuestos, sus equipos tienen un alto valor de reventa y sus
demás características técnicas son muy similares, por lo que los criterios actuales para la adquisición de una u otra marca tienen que ver mas con los aspectos económicos y
financieros en el precio y la disponibilidad del equipo en el plazo mas breve.

En aceros de perforación predomina el uso del culatín con rosca T38 y barras con rosca hembra T38 en un extremo y R32 en el otro, siendo el diámetro de broca de botones
mas usado el de 51mm. Para la perforación de los llamados taladros de alivio se utiliza brocas rimadoras mayoritariamente de 102mm de diámetro.

Lo que busca el operador minero en un jumbo es economía y productividad, esto se manifiesta en obtener el menor costo por m3 de roca excavada y esto a su vez se
expresa de la siguiente manera:

$/m3 = ($/hr)/(m3/hr)

Por ende se trata de reducir en lo posible el costo horario y de elevar al máximo la productividad. Lo primero se consigue reduciendo por un lado el costo de posesión del
equipo mediante la negociación de un precio justo, operando y manteniendo la máquina de manera eficiente de forma de alargar la vida reduciendo la depreciación y
dándole el mayor uso posible para minimizar el costo financiero. Pero también hay que reducir el costo de operación y esto implica nuevamente una operación y
mantenimiento eficiente que requiere de personal bien capacitado y de una buena logística

Para maximizar la productividad se necesita principalmente de un operador bien entrenado y de un equipo en buen estado, a la vez que la planificación de la producción le
asigna al equipo suficientes frentes con buenas condiciones de ventilación, visibilidad, agua de barrido suficiente y energía eléctrica estable para mantenerlo ocupado y sin
problemas. No es usual en el Perú, que un jumbo minero tenga mas de unas 250 horas de operación por mes, lo que indica que hay mucho margen para mejorar el grado
de utilización, tampoco encontramos eficiencias en la operación que sean mayores al 50%. La capacitación del personal es fundamental, en el reciente Minexpo 2008, la
feria minera mas grande del mundo, los dos principales proveedores mostraron simuladores de equipos de perforación y la incorporación de componentes computarizados
y automatizados para el control de sus máquinas. Esto con toda seguridad ayudará a mejorar la eficiencia reduciendo costos y aumentando la productividad, una de
nuestras principales entidades formadoras de personal para la minería, “Cetemín” ya comprometió la adquisición de un primer simulador para operación de jumbos.
A diferencia de la industria de la construcción en donde la velocidad de penetración puede predominar en los criterios de selección para permitir terminar la excavación en
el plazo mas breve con los consiguientes ahorros en gastos generales, en minería es mas común procurar reducir el desgaste de los aceros de perforación que forman parte
importante en la estructura de costos, aún cuando se sacrifique algo de velocidad de perforación siempre y cuando se cumpla con la producción deseada. La cada vez
mayor automatización de los equipos es una tendencia, una computadora instalada en la cabina de control muestra la malla de perforación y ubica el brazo en la posición
exacta de cada taladro a perforarse, controla la perforación y luego reubica el brazo para perforar el siguiente taladro haciéndolo de la manera mas eficiente. A su vez lleva
un registro completo de todos los parámetros y produce un informe.

Esta es la minería del siglo XXI, el viejo concepto de que en las minas de vetas angostas no se puede mecanizar la perforación de rocas es obsoleto. Es obvio además que con
el empleo de jumbos se da mayor seguridad a los perforistas que se encuentran a varios metros del frente y protegidos, eso si, se requiere de un volumen suficiente de
producción para justificar la adquisición de máquinas que superan los USD350000 por lo que dejamos fuera de su campo de aplicación a buena parte de la pequeña
minería.
Instalación y operación de Ventiladores de gran potencia
La instalación de ventiladores de gran potencia es una nueva experiencia en las unidades de producción de San Cristobal y Andaychagua de la
Unidad Yauli, de Volcan Compañía Minera SAA.
Dados los niveles de profundización alcanzados y a la necesidad de aire, velocidad, etc. en las minas de San Cristóbal y Andaychagua, se han
seleccionado ventiladores de 400,000 cfm (700 HP) y 300,000 cfm (500 HP) respectivamente, estos equipos utilizarán chimeneas de 12 pies de
diámetro.
La ventilación principal en las minas indicadas actualmente es sostenida por ventiladores de 110, 000 cfm de 300 HP y por RB’s de hasta 7 pies
de diámetro. Como se observa el cambio en la ventilación principal es sustancial.
En San Cristobal se cuenta con 2 ventiladores extractores de 700 HP que serán instalados en el nivel 730 y 2 ventiladores inyectores de 500 HP
que se instalarán en el nivel 580 de la mina. Para la mina Andaychagua se seleccionaron 2 ventiladores extractores de 500 HP.
Como es de suponer las cámaras donde irán instalados son de gran magnitud, la mismas que cuentan con el ducto (RB) principal en el centro de
tres cámaras paralelas interconectadas entre sí, además en la parte central se instalará la sala eléctrica y de control; la alimentación de energía
eléctrica será en media tensión (MT), desde la S.E. principal.
Aparte de las instalaciones, lo importante está en la instrumentación y control seleccionado; prácticamente se trata de la operación automática
de los ventiladores como describiremos más ampliamente.

Sistema de ventilación
Siendo la ventilación una de las condiciones básicas para trabajar en minas subterráneas, Volcan Compañía Minera, desde hace dos años viene
haciendo el esfuerzo para materializar el proyecto de ventiladores de gran potencia. Este proyecto se inicia por la necesidad que tiene el
personal y maquinarias respecto a la ventilación principal. El proyecto se estudió haciendo una proyección de la producción hasta el año 2012.
Las unidades de producción en interior de la mina, tanto en San Cristóbal como en Andaychagua, no contaban con un buen sistema planeado de
ventilación, dando como consecuencia la acumulación continua de gases y esto ha sido causa de diferentes riesgos de gaseados por parte del
personal trabajador minero por acumulación de monóxido de carbono (CO) en las galerías o cruceros, producto de la emisión de gases de los
equipos pesados en mina y también de gases nitrosos (NO) a raíz de los disparos diarios sobre todo en los frentes o zonas mineralizadas.
El proyecto de ventiladores de gran potencia se inicia realmente con la construcción de chimeneas con máquinas Raise Borer en el año 2006,
luego vienen las obras mineras para la construcción de las salas de máquinas y la sala eléctrica.
Paralelamente se realiza la compra de los ventiladores, motores, accionamientos electromecánicos, control y protección. Las instalaciones
eléctricas en media tensión son previstas en forma específica para estos proyectos tanto en San Cristobal como en Andaychagua, dado la gran
potencia que se maneja.
Las obras civiles en estos casos juegan un papel importante, ya que la precisión para el montaje de los equipos no debe fallar, dada la simetría y
alineamiento que deben tener estas obras con los ventiladores.
Para ello la empresa Chesta Ingenieria SA. realiza el estudio planeado de la ingeniería de detalle para implementar el sistema de ventilación que
ayude a controlar los gases acumulados en la mina.
Paralelamente al estudio, la empresa Alphair Ventilating Systems Inc. -uno de los principales fabricantes de ventiladores mineros especializados
en el mundo-, suministra la fabricación de 6 ventiladores mineros: 2 ventiladores mineros de extracción de 500 HP, 300,000 CFM cada uno para
la mina Andaychagua nivel 500 (salida a Raiser Borer 440), 2 ventiladores de inyección de 500 HP, 300,000 CFM cada uno para la mina San
Cristóbal nivel 580 interior mina y 2 ventiladores de extracción de 700 HP, 400,000 CFM cada uno para la mina San Cristóbal nivel 730 interior
mina.
Los ventiladores se seleccionan de acuerdo al requerimiento de caudal de aire que se quiere mover. Este caudal es ubicado dentro de la curva
del ventilador para ubicar el punto de operación deseado, tomando en cuenta factores como caudal, presión estática en pulgadas de agua,
temperatura, elevación y densidad. Existen varios puntos de operación los cuales no pueden sobrepasar el punto de equilibrio, ya que se
presentarían resistencias altas, vibración, mayor consumo de energía y por lo tanto daños al ventilador. Los ventiladores seleccionados para la
Mina Andaychagua son de 500 HP que serán extractores.
Los ventiladores de gran potencia son del tipo centrífugo, el motor eléctrico va acoplado directamente al eje del rodete. Para estas potencias -en
otras aplicaciones- existen ventiladores cuyo motor va acoplado paralelamente al ventilador.
La empresa seleccionada para la construcción de los ventiladores fue Alphair de Canadá, que cuenta con diseños propios y con una buena
experiencia en este campo, ya que en Chile han suministrado ventiladores de hasta 1,500 HP.
En el caso de San Cristóbal se tiene la misma configuración: en el NV 730 se instalarán 2 ventiladores extractores de 400,000 CFM, 700 HP, con
una chimenea de 12 pies y en el NV 580 también se instalarán 2 ventiladores de 300,000 CFM, 500 HP, inyectores, con una chimenea de 12
pies, conservando la misma distribución.
Para la puesta en marcha de estos ventiladores es necesario e indispensable realizar el alineamiento con los sistemas modernos que se conocen.
Los diámetros de los RBs están directamente relacionados a las resistencias que se ejercen a lo largo de los ductos. Dado que los ventiladores
son de 600 HP, la presión estática no debe ser mayor que la presión del punto de operación en la curva de los ventiladores. Para llegar a esta
resistencia mínima se deben diseñar RBs de mayor diámetro.
La Mina Andaychagua seguirá profundizando, por lo que el diámetro del RB debe ser de una longitud adecuada para que en la profundización la
resistencia no sea mayor a la capacidad de los ventiladores, y así asegurar la extracción de aire desde los niveles inferiores.
Se han calculado y simulado los diámetros de los RBs con los caudales de los ventiladores. Se han construido los RBs de 12 pies hasta los 450 m
de profundidad. Este RB se seguirá profundizando hasta niveles inferiores -como se puede ver en el cuadro adjunto- a una profundidad de 450
m donde la resistencia en pulgadas de agua es menor que la capacidad del ventilador, por lo tanto no hay problemas. También se realiza la
simulación a 550 y 650 m de profundidad (Cuadro 1), y la resistencia se mantiene aún dentro de la capacidad de los ventiladores, lo cual nos
asegura el correcto funcionamiento de los ventiladores sin crear resistencias que afecten a sistema.
Con la instalación de estos ventiladores se cubrirá la demanda de aire en las labores de profundización, explotación y exploración de los niveles
inferiores de las minas San Cristóbal y Andaychagua, a corto, mediano y largo plazo, aseguran una ventilación óptima de acuerdo a los
requerimientos de aire, que se han calculado hasta el año 2012.
Los requerimientos de aire serán controlados por la compuerta que verificará el caudal de aire necesario y se regulará por este mecanismo en
un determinado rango (ángulo), que será programado en el control central.
Las salas para los ventiladores son 3 cámaras de 6.0 x 5.0 m de sección. En las dos cámaras laterales irán los ventiladores de 300,000 CFM.
Estas cámaras estarán interconectadas por medio de compuertas hidráulicas, las cuales asegurarán su total hermetización, también existe una
cámara donde se instalarán los controles de los ventiladores. Todo este sistema de compuertas permite el ingreso a las cámaras en caso sea
necesario para algún tipo de mantenimiento o regulación en los ventiladores o tableros de control.
La infraestructura construída es simétrica en los tres casos donde el Raise Bore queda al centro de los ventiladores.
Para realizar el mantenimiento de los ventiladores se ha instalado un monorriel que corre desde el motor hacia la parte final del ventilador, con
su respectivo tecle.
Las puertas hidráulicas serán comandadas por un PLC. La lógica del control lo viene desarrollando ABB, empresa que suministra un control
centralizado para estos casos.

Sistema eléctrico
Para fines de ilustración nos vamos a referir y concentrar en el sistema de ventilación de la Mina Andaychagua, ya que en su ejecución es el más
avanzado aunque son similares en su concepción con la Mina San Cristóbal; la diferencia está en su magnitud y ubicación.
En el caso de Andaychagua, la alimentación se realiza directamente desde la barra de la subestación principal (10 MVA), 4.16 KV., con un
interruptor independiente. En San Cristóbal se ha construido una subestación especialmente para este proyecto de 2 x 5 MVA, todo basado en la
construcción de una Sala Eléctrica en el nivel 540, donde el equipamiento estará conformado con celdas de 4.16 KV, mediante un interruptor
principal en la alimentación de llegada; esto alimentará a un MCC que alimentará a su vez a 2 partidores suaves (Soft Start) con by-pass para el
drive o variador de velocidad respectivamente. La función estará en modo partidor o variador según modo manual.
Como servicio auxiliar, la sala contará con 1 transformador seco de 200 KVA 4.16/0.48KV para la alimentación de los ventiladores de
presurización o enfriamiento, 1 transformador seco de 25KVA 3Ø 0.48/0.24-0.12KV para el sistema de iluminación y control, 1 transformador
seco de 25KVA 1Ø 240-0.48/0.12-0.24KV para el sistema de calefacción con celdas de 120VAC y energía estabilizada en 120VAC para la parte
de instrumentación PLC.
En las cámaras y ventiladores Nº 1 y Nº 2 se instará un ventilador de extracción conformado por motores de 500HP cada uno las cuales
operarán mediante un arranque en modo variador, teniendo la opción de arrancar mediante partidor suave cuando sea necesario que los
variadores queden fuera por falla o mantenimiento. Estos ventiladores tendrán un relee de protección direccional del motor cuyo accionar estará
ligado a los sensores de vibración y RTD’s de cada motor y ventilador por cámara.
Las cámaras de ventilación contarán con un sistema de control de velocidad de eje de cada motor, sensor diferencial de presión en el lado de
admisión y expulsión del aire, un medidor de flujo de aire y sistema de luces y sirenas de partida de cada ventilador; todos estos serán
controlados y monitoreados mediante un PLC centralizado en la Sala Eléctrica. La distancia promedio de estos equipos para el control del PLC es
de 50 m.
Los ductos de alimentación de fuerza a las cámaras de ventilación serán mediante bandejas porta cables, que también se emplearán para los
cables de control de los sensores a cada cámara.
Los ventiladores serán de extracción, por lo cual expulsarán los gases generados en la mina mediante el RB 440 (pique de extracción) del nivel
540.
Para el nivel 580 se emplearán 2 ventiladores de inyección de 300 000 CFM cada uno; la extracción será en el nivel 730 mediante 2 ventiladores
de 400,000 CFM cada uno.
En cada nivel se contará con una sala eléctrica y 2 cámaras de ventilación. Las instalaciones del equipamiento de fuerza y control serán
similares a las instalaciones de Andaychagua, la diferencia variará en la distancia entre cámaras de ventilación y salas eléctricas
respectivamente.
El sistema se centralizará en la sala eléctrica y se hará a través de un DCS que estará entrelazado al sistema eléctrico y a la instrumentación;
como es de suponer éste podrá ser comandado desde un CPU.
A la empresa ABB se le está comprando el equipamiento para el control. La concepción del control es que éste sirva para ambas unidades y que
sea comandado desde un computador principal que será ubicado y San Cristobal y otro redundante ubicado en Andaychagua.

LOCOMOTORAS MINERAS
En estos últimos años, el uso de locomotoras mineras se ha intensificado, hoy en día se cuenta con modelos de locomotoras con motor diesel y motor eléctrico tanto a
batería como en sistema trolley desde 2TM hasta 20TM de peso adherente. La fabricación de estos equipos se realiza bajo un estricto control de calidad. Las proveedoras
cuentan con un área de ingeniería mecánico y eléctrico y una planta de ensamblaje muy bien implementados.
Asimismo, entre los últimos desarrollos se encuentran locomotoras de 15 y 20 toneladas métricas de peso adherente para acarreo de minerales de hasta 200 TM por viaje
en túneles de extracción principal. Entre las principales características de estos equipos se encuentran el uso de controles electrónicos de última generación IGBT para uso
específico en minas subterráneas (o de controles electromecánicos especialmente diseñados para esas potencias), sistemas de freno neumáticos, y potencias de 120hp
hasta 150hp 250vdc con motores DC de tracción importados. Además, estos equipos cuentan con sistemas de protección eléctrica mejorados con componentes de alta
calidad.

Características Generales:

•De 2 hasta 20 ton.

•Transmisiones de Corona / tornillo sin fin
•Transmisiones de Doble Reducción
•Motores de tracción
•Controles Electromecánicos (según desee el usuario)
•Controles Electrónicos IGBT (según desee el usuario)
•Diseñadas para Trabajos y condiciones extremas.
•Facilidad y bajo costo de mantenimiento

Locomotoras con motor diesel

Esta locomotora con motor diesel se utiliza como carro de tracción para vagonetas de transporte de carga y de personal en el interior de las minas. Esta diseñada para
ambientes con peligro de explosión, que contienen polvo de carbón ó gas metano CH4 (hasta 1,5%). La locomotora consta de tres partes - dos cabinas y la parte central
motriz. La cabina está diseñada para posibilitar al conductor: comodidad, buena visión del trayecto, seguridad, el desplazamiento en sentidos contrarios, según necesidad.
Cada cabina esta provista de mandos, controles y dispositivos de seguridad autónomos.
Es posible desmontar las cabinas para su mejor transporte y ensamblado en espacios reducidos en el interior de las minas. La unidad motriz es un motor diesel de cuatro
tiempos, enfriado por líquido, con inyección no directa del combustible. La puesta en marcha del motor se realiza por medio de un arrancador pneumático de baja presión.
La potencia del motor es trasmitida a los ejes y a las ruedas por cajas de velocidad, situadas en los puentes. El sistema hidráulico de la tracción asegura un desplazamiento
constante, con momento-par máximo y el paso suave hacia altos parámetros de salida, sin alterar los parámetros iniciales del motor a combustión, con óptimas
características dinámicas y con protección antirecarga del motor. La locomotora está provista de frenos operacionales muy efectivos.
Locomotoras mineras a batería
Las locomotoras mineras a batería inexplosible, están destinadas para el transporte horizontal sobre rieles, especialmente en minas con medio húmedo y polvoriento con
riesgos de explosión del polvillo de carbón y/ó gas metano, son capaces de desplazarse por carriles con pendiente superables de hasta 35‰ ( 2° ) y a temperaturas desde -
10°C hasta + 35 °C. El diseño técnico de las locomotoras responde a las normas correspondientes para uso subterráneo.
Las locomotoras a batería son impulsadas por dos motores eléctricos trifásicos asíncronos de ejecución inexplosible, con enfriamiento autónomo y con regulación de
revoluciones por convertidor de frecuencias, el cual facilita una marcha constante y frenado efectivo, garantizado por dos sistemas autónomos de frenos para ambos
puentes, el freno electrodinámico - con los motores eléctricos y cajas de velocidades y el frenando mecánico de dos circuitos - directamente en las ruedas. Las locomotoras
en algunos modelos cuentan con una ó dos cabinas, cerradas, con visión y mando para ambas direcciones de desplazamiento.

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