4.

SOLIDEZ DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE SOLUCIONES DE

SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO
Este método de ensayo brinda un procedimiento para hacer una valoración preliminar de la
solidez de los agregados previstos para la elaboración de concretos y para otros propósitos.
Los valores obtenidos se pueden comparar con los indicados en las especificaciones, con
el fin de establecer la aptitud de un agregado para un determinado uso. Dado que la
precisión de este método de ensayo es baja el rechazo de los agregados que no cumplan
las especificaciones pertinentes no se puede dar sin confirmar los resultados de otros
ensayos mejor relacionados con el uso que se le va a dar al material.
Equipo empleado

 Recipientes para muestras:

 Tamices
 Regulador de temperatura:
 Termómetro:
 Balanzas:
 Horno
 Medidores de gravedad especifica: hidrómetros
Muestra
- Agregado fino
- Agregado grueso- El agregado grueso debe ser un material del que se han retirado
todas las fracciones inferiores al tamiz de 4,75mm N4. La muestra de agregado
grueso debe tener el tamaño suficiente para obtener de ella las cantidades de las
fracciones indicadas a continuación, cada una de las cuales debe estar presente en
una cantidad de 5% como mínimo.
Procedimiento
- Preparación del agregado
El agregado debe lavarse y secarse en horno a una temperatura de 110± 5 ᵒC se separa
en las diferentes fracciones indicadas anteriormente según corresponda a agregado
grueso o fino, se anotan las masas de las fracciones y de cada una de las porciones que
las componen, cuando corresponda. En el caso de las fracciones con tamaño superior a
los ¾”, se anota también el número de partículas.
- Inmersión y almacenamiento de las fracciones de agregado en la solución
Las diferentes fracciones de la muestra total se sumergen en la solución durante un periodo
no menor a 16 horas ni mayor a 18 horas de manera que el nivel de la solución las cubra
como mínimo en ½”. Los recipientes deben cubrirse para evitar la contaminación accidental
de la mezcla. Las muestras se deben mantener a una temperatura de 21 mas o menos 1
grado centígrado durante todo el periodo de inmersión
- Secado de las fracciones de agregado luego de la inmersión-
Después del periodo de inmersión cada fracción se saca de la solución dejándola escurrir
durante 15 minutos y se la introduce en el horno. Se sacan las fracciones a la temperatura
indicada hasta masa constante.
Cálculo de resultados
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
%𝒅𝒆𝒔𝒈𝒂𝒔𝒕𝒆 = %𝒅𝒆𝒔𝒈𝒂𝒔𝒕𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = %𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 ∗ %𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
𝑚

Sanidad de los agregados

Masa
inicial, Masa %
Muestra g final, g desgaste %retenido % desgaste total
Pasa tamiz 1" - retenido tamiz 3/4" 510 498 2,35% 0,36% 0,0085%
Pasa tamiz 1 1/2" - retenido tamiz
1" 1050 925 11,9% 1,56% 0,1860%

Análisis de resultados y conclusiones

 Como referencia para la construcción de vías, este material tendrá buen

comportamiento como Base y Sub-Base, debido a que cumple con los requisitos de
porcentaje máximo de desgaste por sulfatos del Instituto Nacional de Vías para
bases, que es del 12% como máximo para sulfato de sodio, y 18% para sulfato de
magnesio.

 Si la sal empleada para el ensayo fue sulfato de sodio el porcentaje de pérdida de

masa es considerablemente alto
5. DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL 10% DE FINOS

Con este laboratorio se pretende determinar el Resistencia al Aplastamiento de Agregados

Gruesos en estado seco y húmedo, evaluando la resistencia mecánica de un agregado
grueso, determinando la carga necesaria, para producir en el agregado grueso, un 10% de
finos

Equipos y materiales

 Muestra de Material de Triturado

 Balanzas, Tamices, Horno
 Cilindro de ensayo
 Máquina de Compresión

Procedimiento

Para la Muestra se realiza tamizado y se seleccionan con tamaños mayores a 3/8” y

menores a ½” según la especificación hasta obtener un volumen tal que llene el cilindro de
la muestra.
Se coloca el material en el cilindro en tres capas iguales y se le aplican 25 golpes
distribuidos a cada capa con la varilla especificada y luego se elimina el exceso enrasando
el material.
Se Coloca el pistón y se dispone en la máquina de compresión, especificando la penetración
a realizarse, se toma nota de la Carga aplicada para el ensayo.
Se Saca la muestra de la máquina, se vacía el cilindro y se tamiza a través del Tamiz No.
8, el material pasante se descarta, se pesa el material retenido y con este valor se obtiene
el valor de finos obtenidos.

Calculo de resultados

Dónde:

- f: Máxima fuerza
- m: porcentaje de material que pasa el tamiz de 2.36 mm (No.8) a la máxima fuerza,
(m= 100 M2/M1).

MUESTRA SECA
Masa de agregado que contiene el recipiente cilíndrico Ma 3851,43
(g)
Penetración (mm) 20
Carga aplicada (kg) 6041,2
Masa de agregado retenido en el tamiz N8 Mr (g) 3513,43
Porcentaje de fino producido (%) =(Ma-Mr/Ma)% 8,8%
Carga teórica producción 10% finos 202,9714286
 MUESTRA SATURADA
Masa de agregado que contiene el recipiente cilíndrico Ma 4013,85
(g)
Penetración (mm) 20
Carga aplicada (kg) 5401
Masa de agregado retenido en el tamiz N8 Mr (g) 3508,45
Porcentaje de fino producido (%) =(Ma-Mr/Ma)% 12,59%
Carga teorica produccion 10% finos 179,7840032

Análisis de resultados y conclusiones

 Obtenido el resultado de la carga requerida para la obtención del 10% de finos

podemos ver que la muestra tiene un buen comportamiento a la resistencia por
aplastamiento ya que es necesaria una alta carga para que este material se
desintegre en un 10%

 Obtenida la Carga teórica necesaria para la obtención del 10% de finos se debería
realizar el ensayo nuevamente con el fin de determinar si estos valores si son
correctos o se debe realizar algún reajuste.

 Como referencia para la construcción de vías, este material se deberá comportar

muy bien para la conformación de Bases, Sub-Bases, incluyendo capas de
rodadura, debido a que la carga soportada se encuentra superior a lo requerido por
especificaciones INVIAS que es para base tipo A 90 kN y tipo B 70 kN como mínimo.

6. PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN UN AGREGADO GRUESO

Con este ensayo se pretende determinar el porcentaje en peso de partículas con una o más
caras fracturadas de la muestra obtenida de la Planta de Asfalto, describir el procedimiento
para determinar dicho porcentaje y verificar los resultados obtenidos en laboratorio con los
establecidos por la norma

Equipo empleado

 Balanza de una capacidad de 5000 ± 1 gr.

 Tamices 1 ½”, 1”, ¾”, ½” y 3/8”.
 Espátula para separar los agregados
 Bandejas

Preparación de muestra

La muestra debe ser representativa y se obtendrá mediante un cuidadoso cuarteo del total
de la muestra recibida.

Sepárese por tamizado la fracción de la muestra comprendida entre los tamices de 1 ½” y

3/8” (suprímase el resto)-
Procedimiento

Tamizar la muestra cuarteada en los tamices 1 ½”, 1”, ¾”, ½” y 3/8”.

Pesar el total de agregado retenido en cada tamiz.

Extender la muestra en un área grande, para inspeccionar cada partícula. Lávese el

agregado de ser necesario para una mejor inspección y detección de las partículas
fracturadas.

Preparar tres recipientes, separando las partículas redondeadas y las que tengan una o
más caras fracturadas. Las fracturas deben ser únicamente las recientes, auella que no han
sido producido por la naturaleza, sino mecánicamente.

Pesar los dos recipientes con las partículas fracturadas y anotar este valor, tener en cuenta
la suma del peso de los dos recipientes, cuando determine las partículas con una sola cara
fracturada.

Calculo de resultados

Caras Fracturadas
masa %masa
% muestra
Muestra masa, g (cumple (cumple
evaluada
criterio), g criterio)
Pasa tamiz 3/4" - retenido
tamiz 1/2" 600 550 53,05% 91,7% 48,6%
Pasa tamiz 1/2" - retenido
tamiz 3/8" 330 330 29,18% 100,0% 29,2%
Pasa tamiz 3/8" - retenido
tamiz N4 201 195 17,77% 97,0% 17,2%
total 1131 1075 95,0%
criterio 2 Caras fracturadas

Conclusiones

-Al contar con un 95% de caras fracturadas se puede concluir que la muestra estudiada
además de cumplir con los requisitos mínimos de la norma, posee buena resistencia al
corte debido a la alta probabilidad de fricción entre partículas.