2 INTRODUCCION
2.1 FALLA Y TEORIAS FENOMENOLOGICAS DE FALLA
2.1.1 AGENTES DE FALLA
2.1.2 MODOS DE FALLA
2.2 DIAGRAMAS DE ESFUERZO DEFORMACIÓN
2.3 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
2.3.1 CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS POR CARGAS ESTATICAS
2.3.2 CUANDO CONSIDERAR LOS EFECTOS DE LA CONCENTRACION DE ESFUE
2.3.3 GRAFICAS
2.3.4 ANALOGIA DEL FLUJO
2.4 MECANICA DE FRACTURA
2.5 MODOS DEL DESPLAZAMIENTO DE GRIETAS
2.6 TENACIDAD A LA FRACTURA
2.7 PREDICCIÓN DE FALLAS PARA UN ESTADO DE ESFUERZO UNIAXIAL.
2.8 PREDICCIÓN DE FALLA PARA UN ESTADO MULTIAXIAL DE ESFUERZO
2.8.1 MATERIALES DUCTILES
2.8.1.1 TEORIA DEL ESFUERZO CORTANTE MAXIMO
2.8.1.2 TEORIA DE LA ENERGIA DE DISTORCION
2.8.2 MATERIALES FRAGILES
2.8.2.1 TEORIA DEL ESFUERZO NORMAL MAXIMO
2.8.2.2 TEORIA DE LA FRICCION INTERNA
2.8.2.3 TEORIA MODIFICADA DE MOHR
2.8.3 SELECCIÓN DE UN CRITERIO DE FALLA
2.9 EJEMPLOS ILUSTRATIVOS
2.10 APENDICE
2.11 PROBLEMAS PROPUESTOS
RGAS ESTATICAS
A CONCENTRACION DE ESFUERZOS
RZO UNIAXIAL.
DE ESFUERZO
TE MAXIMO
CAPITULO II
16
INTRODUCCION
Una carga estática es una acción estacionaria de una fuerza o un momento que
actúan sobre cierto objeto. Para que una fuerza o un momento sean estacionarios o
estáticos deben poseer magnitud, dirección y punto (o puntos) de aplicación que sean
invariables. Una carga estática puede ser tensión o compresión axiales, fuerza cortante,
momento de flexión o de torsión, o cualquier combinación de estas acciones. No
obstante, la carga no debe experimentar alteración alguna para que sea considerada
como estática. A veces se supone estática a una carga, aunque se sabe que es de
esperar alguna variación. Por lo general, esta consideración se hace para obtener una
idea aproximada de las dimensiones de la pieza o componente y para simplificar los
cálculos de diseño cuando las variaciones en las cargas son pocas o de pequeña
magnitud.
Las causas de falla en partes mecánicas pueden deberse a los agentes de fuerza,
temperatura, ambiente químico, ambiente nuclear o ambiente metalúrgico. Cada uno de
esos agentes puede ser una fuente de falla cuando son aplicados con niveles de valor
bajo, medio o alto. Cada uno de los agentes también puede aplicarse continuamente
sobre largos o muy cortos períodos o incluso de manera cíclica. Estos parámetros se
indican en la tabla 2-1.
17
Medio ambiente
Los agentes inductores de fallas actúan sobre partes de máquinas para manifestar
las fallas en diferentes formas. Los modos de falla de partes de máquinas pueden
clasificarse como elásticos, plásticos, de fractura o de cambio de material. El modo de
falla puede ocurrir repentinamente o puede tener lugar durante un largo período. Además,
el modo puede ser modificado si la falla ocurre en un punto alto de la parte, sobre una
superficie o incluso sobre el volumen de ésta. Los parámetros que definen los modos de
falla están ilustrados en la tabla 2-2.
Los agentes de falla y los modos de falla pueden combinarse para dar un gran
número de posibilidades de falla. (Según nuestro cálculo, hay 45 X 24 = 1080.) Algunas
de esas combinaciones tienen modelos matemáticos rigurosos para describirlas,
mientras que otras han sido muy poco estudiadas. Sin embargo, lo que buscamos es una
definición de falla que comprenda todos esos modos y agentes para partes de máquinas.
La que usaremos aquí dice: "La falla se define como cualquier cambio en una parte de
máquina que la hace incapaz de efectuar su función designada." Usando esta definición
podemos proceder a desarrollar teorías que nos permitan predecir cuándo un diseño es
bueno o cuándo fallará.
Una falsa concepción respecto a cómo desarrollar teorías de falla para partes de
18
máquinas, es la que se refiere a cómo deberíamos observar cuidadosamente la estructura
molecular y atómica del material que estamos usando.
Esta concepción engloba teorías que suelen llamarse "atomísticas". Si bien hay
mucho por ganar en un estudio de la estructura física de los materiales, la realidad es que
la mayoría de ellos son mucho más débiles que lo que sugerirían sus estructuras atómicas
y moleculares. La razón para esto es que casi siempre existen imperfecciones en el
material que reducen considerablemente sus propiedades de resistencia. La mejor
manera de predecir entonces la resistencia de un tipo de material ingenieril es por medio
de pruebas experimentales de una muestra representativa de ese material, esto es al
someterlas a cargas similares a las esperadas en el diseño. Tal teoría se denomina
"fenomenológica". Los cuatro pasos necesarios para establecer una teoría
fenomenológica de falla están ilustrados en la figura 2-1. Las teorías fenomenológicas de
falla evitan las variables asociadas con las teorías "atomísticas".
El límite proporcional marca el valor máximo del esfuerzo para el cual aún se cumple
la ley de Hooke. El módulo de elasticidad del material puede determinarse con la
pendiente σ/ε de la porción recta de la curva, o con la ecuación E=σ/ε.
20
Figura 2-2 Diagramas esfuerzo-deformación unitaria para varios tipos de materiales.
Después de que alcanza el esfuerzo último, las probetas de acero blando sufren una
marcada reducción en el diámetro, fenómeno llamado estricción, en algún punto del
material esforzado. Sin embargo es usual construir el diagrama con base a esfuerzos
calculados mediante el área transversal original. La razón de la pérdida de área
transversal en la falla al área original de la probeta se llama reducción de área. Esta
cantidad, junto con el alargamiento en la falla, da información útil relativa a la ductilidad del
material. La velocidad a la que la carga se aplica afecta la forma del diagrama. El punto
de fluencia y los esfuerzos últimos resultan mayores conforme la velocidad de carga se
incrementa.
Dos tipos de falla mecánica de ocurrencia común en los materiales son la fluencia y
la fractura. La fluencia o deformación permanente es un deslizamiento pronunciado a lo
largo de ciertos planos en el material. Tiene lugar sin ruptura. En ingeniería, la utilidad de
la mayoría de las partes de máquinas se termina después de que ha tenido lugar una
21
cantidad suficiente de fluencia. Por tanto, la fluencia puede identificarse también con una
falla. Por otra parte, la fractura es una falla por separación que ocurre sobre una sección
transversal normal al esfuerzo de tensión. Un material dúctil puede definirse como aquél
cuya resistencia al deslizamiento es menor que su resistencia a la separación. La falla
ocurre por fluencia. Muchos materiales dúctiles comparten el mismo punto de fluencia en
compresión y en tensión.
En ciertas condiciones, un material dúctil sufrirá una falla por fractura o por separación
similar a la de un material frágil. Algunas de esas condiciones son: (a) carga cíclica a
temperaturas normales (fatiga); (b) carga estática de largo plazo a elevadas temperaturas
(flujo plástico); (c) impacto o carga aplicada en forma muy rápida, especialmente a bajas
temperaturas; (d) endurecimiento por trabajo debido a una cantidad suficiente de fluencia;
( e ) temple severo en el tratamiento térmico si no es seguido por un revenido, y (f) un
estado tridimensional de esfuerzos en el que esté impedido el deslizamiento.
el ancho de una placa ), una muesca ( una estría aguda o un corte con la
intención específica de iniciar una falla), una inclusión (como una fibra discontinua en una
matriz de un polímero), o un área de aplicación de carga.
22
Figura 2-3 Placa rectangular con un agujero expuesta
a carga axial. a) Placa con sección transversal del plano.
b) Mitad de la placa con distribución de esfuerzos.
esfuerzo, como se indica en la figura 2-3, se puede representar por medio de un esfuerzo
promedio y que el cambio a la ecuación esfuerzo-deformación unitaria se obtiene usando
el factor de concentración de esfuerzos. Se suponen condiciones de carga estática.
El esfuerzo máximo ocurre en el área más pequeña de sección transversal. El valor
Kc es difícil de calcular y usualmente se determina por medio de alguna técnica
experimental, como la del análisis fotoelástico de un modelo plástico de una parte o por
una simulación numérica del campo de esfuerzo.
2.3.3 GRAFICAS
25
Factor de concentración d
Figura 2-4 Factores de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con
agujero central. a) Carga axial; b) flexión, (Gráficas tomadas de Failure of Materials in
Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados © 1981 por J. A. Collins.
Reimpresas con la autorización de John Wiley Sons, Inc.)
Aquí se limita la consideración a sólo dos geometrías, una placa plana y una barra
redonda. En las figuras 2-4 a 2-6, se determina el factor de concentración de esfuerzos
debido a la flexión para una placa plana con un agujero, un filete o una acanaladura,
respectivamente, cada uno cargado axialmente. En las figuras 2-7 y 2-8, respectivamente,
se determina el factor de concentración de esfuerzos por flexión y torsión para una barra
redonda con un filete y una acanaladura cargada axialmente. Estas no son todas las
geometrías posibles; pero son las que se utilizan con mayor frecuencia en la práctica.
Para otras geometrías refiérase a Peterson (1974) o Young (1989).
26
Por medio de estas gráficas es posible hacer varias observaciones acerca del factor
de concentración de esfuerzos:
Está significativamente afectado por la geometría. Note en la figura 2-7 que a medida
que disminuye el radio r de la discontinuidad, se incrementa la concentración de
esfuerzos.
c
Factor de concentración del esfuerzo K
27
Factor de co
Razón radio a altura, r/h
Figura 2-5 Factores de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con
filete, a) Carga axial; b) flexión. (Gráficas tomadas de Failure of Materials in
Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados © 1981 por J. A. Collins.
Reimpresas con la autorización de John Wiley Sons, Inc.
c
Factor de concentración del esfuerzo K
28
Factor de con
Razón radio a altura, r/h
Figura 2-6 Factores de concentración de esfuerzos para una placa rectangular con una
acanaladura. a) Carga axial; b) flexión. (Gráficas tomadas de Failure of Materials in
Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados © 1981 por J. A. Collins.
Reimpresas con la autorización de Jonhn Wiley Sons, Inc.)
29
c
Factor de concentración del esfuerzo K
Figura 2-7 Factores de concentración de esfuerzos para una barra redonda con filete. A)
Carga axial; b) flexión; c) torsión. (Gráficas tomadas de Failure of Materials in Mechanical
Design por J. A. Collins, derechos reservados ©1981 por J. A. Collins. Reimpresas con la
autorización de John Wiley Sons, Inc.)
c
del esfuerzo, K
30
concentración del esfuerzo K c Factor de concentración del esfuerzo K c Factor de concentración del esfuerzo, K c
31
Factor de concentración del e
Figura 2-8 Factores de concentración de esfuerzos para una barra redonda con
acanaladura. A) Carga axial: b) flexión; c) torsión. (Gráficas tomadas de Failure of
Materials in Mechanical Design por J. A. Collins, derechos reservados ©1981 por J. A.
Collins).
Reimpresas con la autorización de John Wiley Sons, Inc.)
Una buena práctica de diseño hace que el ingeniero mecánico reduzca las
concentraciones de esfuerzos tanto como sea posible. Las formas recomendadas para
reducir la concentración de esfuerzos requieren un mejor entendimiento de lo que ocurre
en la discontinuidad que incrementa el esfuerzo. Una forma de alcanzar este
entendimiento es observando la similitud entre la velocidad del flujo de un fluido en un
canal y la distribución de esfuerzo de una placa cargada axialmente, cuando las
dimensiones del canal son comparables al tamaño de la placa. La analogía es exacta,
puesto que las ecuaciones del potencial de flujo en la mecánica de fluidos y el potencial
de esfuerzo en la mecánica de sólidos son de la misma forma.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-3)
P udA
(c)
(d)
Figura 2-9 Barra con filete axialmente cargada, que muestra los contornos del esfuerzo a
través de una placa plana para a) esquinas cuadradas, b) esquinas redondeadas,
c) acanaladuras pequeñas y d) pequeños agujeros. 33
Figura 2-9 Barra con filete axialmente cargada, que muestra los contornos del esfuerzo a
través de una placa plana para a) esquinas cuadradas, b) esquinas redondeadas,
c) acanaladuras pequeñas y d) pequeños agujeros.
En las figuras 2-9 b) a la d) el diseño ayuda a reducir la rigidez del material en las
esquinas, de manera que el esfuerzo y la deformación unitaria se difunden más
uniformemente por toda la placa plana. Las mejoras en estos diseños se pueden
investigar por medio de la analogía del flujo.
Los estudios estructurales que consideran la extensión de grietas como una función
de una carga aplicada se realizan en la mecánica de grietas. Una grieta es un defecto
microscópico que siempre existe bajo condiciones normales sobre la superficie y dentro
del cuerpo de un material. Estas grietas (o dislocaciones) sobre o dentro de la superficie
son como una puntada perdida en un tejido. Bajo la aplicación de un esfuerzo la grieta se
mueve fácilmente a través del material, causando un pequeño deslizamiento en el plano
en el cual se mueve. Los materiales pueden fallar más fácil en estas localizaciones.
Ningún material o procesos de manufactura producen estructuras cristalinas libres de
defectos, así que éstas imperfecciones microscópicas siempre están presentes.
Se requiere de un menor esfuerzo para propagar una grieta que para iniciarla.
Propagar una grieta es como rasgar una tela. Una vez que se inicia el rompimiento, se
propagará muy fácilmente a través de la tela. Sin embargo, el rompimiento se detiene en
una costura o en otra interrupción del tejido de la tela. Así que también la propagación de
grietas se puede prevenir introduciendo discontinuidades, para que éstas actúen como
una costura.
Las fallas por fractura ocurren en niveles de esfuerzo muy por debajo del esfuerzo de
fluencia de un material sólido. En la mecánica de fracturas se tiene interés en la longitud
crítica de la grieta, la cual hará que falle la parte. El control de fracturas consiste en
mantener la combinación del esfuerzo nominal y el tamaño existente de la grieta debajo
de un nivel crítico para el material que se use en un elemento de máquina.
34
II. Deslizamiento. El modo de deslizamiento (o cortante en el plano) ocurre cuando las
caras de la grieta se deslizan una en relación con otra, simétricamente con
respecto a la normal del plano de la grieta, pero asimétricamente con
respecto al plano de la grieta [Figura 2-10 b)].
Figura 2-10 Tres modelos del desplazamiento de una grieta, a) modo I: abertura;
b) modo II: deslizamiento; c) modo III: desgarramiento.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-4)
K ci Y s nom a
donde:
36
2.7 PREDICCION DE FALLAS PARA UN ESTADO DE ESFUERZO
UNIAXIAL
s perm _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-5 )
n s
s d
La Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (MSST por sus siglas en inglés ), fue
propuesta primero por Coulomb (1773), pero fue descubierta independientemente por
Tresca (1868) y, por lo tanto, se llama Criterio de Fluencia de Tresca. Tresca se dio
cuenta que el titanio presentaba bandas de cortantes brillantes bajo deformaciones
unitarias pequeñas, indicando que los metales se deformaban bajo cortantes en todas
las circunstancias, y que el cortante se localizaba en planos bien definidos. Sus
observaciones condujeron a la MSST, la cual estipula que:
" Una parte sujeta a cualquier combinación de cargas fallará (por fluencia o por fractura)
cuando el esfuerzo cortante exceda un valor crítico".
Sy _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-6)
s1 s3
ns
donde :
Sy = esfuerzo de fluencia del material
ns= factor de seguridad
Línea de centros de
cilindro y hexágono
Esta teoría es válida para materiales dúctiles y predice la fluencia bajo cargas
combinadas con mayor exactitud que cualquier otra teoría reconocida (aunque las
diferencias entre la DET y la MSST son pequeñas).
2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-7)
t oct s1
3
2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-8)
(t oct ) límite se
3
donde:
s e = esfuerzo de Von Mises, Pa
se
1
(s 2 s1 ) 2 (s 3 s1 ) 2 (s1 s 2 ) 2 1
2 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-9)
2
Diagonal de cortante
40
Figura 2-12 Representación gráfica de la Teoría del Esfuerzo Cortante
Máximo (MSST) para un estado de esfuerzo biaxial (σz=0)
_1 2_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-10)
s e (s 12 s 2
2 s 1s 2 )
S y _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-11)
s e ³
n s
Se presentan tres criterios de falla: la Teoría del Esfuerzo Normal Máximo, la Teoría
de la Fricción Interna y la Teoría Modificada de Mohr.
41
Diagonal cortante
Figura 2-13 Representación gráfica de la Teoría de la Energía de
Distorsión (DET) para un estado de esfuerzo biaxial (σz = 0).
En la Teoría del Esfuerzo Normal Máximo (MNST por sus siglas en inglés) se
estipula que:
"Una parte sujeta a cualquier combinación de cargas fallará cuando el esfuerzo principal
positivo mayor exceda la resistencia a la fluencia a la tensión, o cuando el esfuerzo principal
negativo mayor exceda la resistencia a la fluencia a la compresión".
Esta teoría funciona mejor para materiales frágiles fibrosos y para algunos vidrios;
pero funciona razonablemente bien para materiales frágiles en general y es, por lo tanto,
popular. La falla ocurrirá usando la MNST si :
S ut _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-12)
s 1 ³
ns
S uc _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-13)
s 3 ³
ns
donde :
s 1 > s 2 > s 3 = esfuerzos normales principales
Sut = esfuerzo último uniaxial en tensión
Suc = esfuerzo último uniaxial en compresión
ns = factor de seguridad
Note que se predice que ocurrirá la falla si se satisface cualquiera de las ecuaciones
42
( 2-12 ) o ( 2-13 ).
s1 s 1 _ _ _ _ _ (2-14)
Si s1 > 0 y s3 < 0 2
S ut S uc ns
S ut _ _ _ _ _ _ _ _ (2-15)
Si s3 > 0 s 1
ns 43
S ut
Si s3 > 0 s 1
ns
S uc _ _ _ _ _ _ _ _(2-16)
Si s1 < 0 s 3
ns
donde :
s1 > s2 > s3 = son los esfuerzos principales ordenados
Sut = resistencia a la fractura en tensión. Pa
Suc = resistencia a la fractura en compresión. Pa
ns = factor de seguridad
Aunque esto parecería una extensión arbitraria de la MSST, las ecuaciones (2-14)
a (2-16) se pueden derivar analíticamente si se considera la fricción interna [Marin (1962)]
Por tal razón, este criterio de fractura se conoce como Teoría de la Fricción Interna (IFT
por sus siglas en inglés) y también se conoce como Teoría de Coulomb-Mohr. La IFT
tiene la ventaja de ser más exacta para materiales frágiles que tengan una diferencia
pronunciada en resistencias a la tensión y a la compresión, que la MNST o la MSST. En
la figura 2-15 se representa la IFT para un estado de esfuerzos bidimensional σ3=0.
La IFT tiene una base analítica, pero la teoría modificada de Mohr se originó a través
de esfuerzos para ajustar la información de prueba. Por medio de la teoría modificada de
Mohr, o MMT (por sus siglas en inglés), se predice mejor el comportamiento de un
material frágil especialmente en el cuarto cuadrante.
Diagonal cortante
44
La MMT se expresa por :
S ut s 3 S uc S ut _ _ _ _ (2-17)
Si s1 > 0 y s 3 < -Sut s1
S uc S ut n s S uc S ut
S ut
Si s 3 > -Sut s 1 _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-18)
ns
S uc _ _ _ _ _ _ _ _ _ (2-19)
Si s 1< 0 s 3
ns
Esfuerzo
Acero normal máximo Energía de distorsión
máxima
Hierro
Hierro fundido
fundido
Acero
Cobre
Aluminio Esfuerzo
45
Aluminio Esfuerzo
cortante máximo
Cuando se evalúa un material dúctil como en una prueba a la tensión, los esfuerzos
de fluencia medidos se desvían muy poco entre los especímenes, especialmente si éstos
se han obtenido del mismo lote en un proceso de manufactura. De esta forma, sólo se
necesitan pocos experimentos para especificar la resistencia de un material dúctil con
una buena seguridad. Sin embargo, en la mayoría de los materiales frágiles se deben
realizar muchas pruebas para determinar exactamente la distribución de la resistencia.
La IFT y la MSST son idénticas para los metales, porque las resistencias a la
fluencia de los metales a la compresión y a la tensión son aproximadamente iguales. Así,
aplicando la IFT en todo momento aseguraría una solución conservadora. Los
diseñadores titubean con frecuencia en seguir este procedimiento, puesto que la IFT es
el criterio más complejo desde un punto de vista matemático.
Los criterios de falla proporcionados en este capítulo son difíciles de aplicar en los
materiales compuestos y polímeros. El comportamiento de los polímeros es complejo,
incluyendo su comportamiento viscoplástico, donde un punto de fluencia "a" es difícil de
definir.
Los materiales compuestos requieren teorías de fallas más complejas para tomar en
cuenta la longitud de la fibra y la orientación con respecto a la carga; el lector interesado
en esto puede tomar como referencia a Jones (1975), Reddy (1996) y Kaw (1997), entre
otros.
Para los propósitos de este trabajo, los materiales dúctiles se pueden analizar
usando la DET o la MSST. Los materiales frágiles se deben evaluar usando la MNST, la
IFT o la MMT. En la literatura técnica se proporciona una gran variedad de criterios
adicionales de falla y fluencia. Sin embargo, las que se presentaron en este capítulo son
por mucho las que se aplican con mayor frecuencia, y se puede escoger un criterio de
fluencia adecuado usualmente de los candidatos que se presentaron.
CONCLUSIONES
Se pudieron ver en el primer capítulo las caracteristícas que debe tener un diseñador
ya que el diseñar implica una gran responsabilidad puesto que siempre está incluído el
factor humano; esto quiere decir, que las máquinas deben estar diseñadas de tal forma
que los operarios de las máquinas trabajen sin dificultades y lo más cómodo hasta donde
sea posible. Este tema se observó en la definición de la Ergonomía y la relación que
tiene con el Diseño Mecánico.
47
La Ergonomía es un tema importante dentro de la ingeniería, puesto que se busca
hacer máquinas más productivas y menos complejas, de esta manera el operador de la
maquinaria podrá tener un mejor rendimiento.
Este trabajo trató de abarcar de una manera precisa las teorías más utilizadas en el
diseñe de elementos de máquinas buscando que el lector de este trabajo tenga un mayor
entendimiento de dichas teorías, y con los ejemplos ilustrativos un apoyo para
estudiantes de Ingeniería Mecánica.
INICIO
49
50
EJEM-2-1
51
EJEM-2-9
EJEM-2-2
52
EJEM-2-2
53
EJEM-2-1
EJEM-2-1
54
EJEM-2-3
EJEM-2-4
55
EJEM-2-7 EJEM-2-10
EJEM-2-8 EJEM-2-10
EJEM-2-9
56
Línea de centros de
cilindro y hexágono
57
EJEM-2-10
EJEM-2-10
58
EJEM-2-6 EJEM-2-8
EJEM-2-7
EJEM-2-7
EJEM-2-8
59
EJEM-2-10
60
EJEM-2-9
EJEM-2-10
61
_ _ _ _ (2-17) EJEM-2-10
Energía de distorsión
62
63
64
EJEMPLOS ILUSTRATIVOS
EJEMPLO 2-1
DATOS: Una placa hecha de un material frágil con una altura mayor H de 4.5 pulg
una altura menor h de 2.5 pulg y un radio del filete r de 0.5 pulg.
a) Carga axial
b) Flexión pura
c) Carga axial pero con el radio del filete cambiado a 0.25 pulg
Solución:
a) Carga axial
H 4.5 r 0.5
= = 1.8 = = 0.2
h 2.5 h 2.5
De la figura 2-5 a), Kc= 1.8 De la ecuación 2-1 el esfuerzo máximo es:
P P 1.8 P
σ máx= K σmáx= 1.8 =
A c A bh
b) Flexión pura. De la figura 2-5 b), Kc= 1.5 El esfuerzo máximo es:
6M 9M
σmáx= 1.5 =
bh2 bh2
c) Caga axial pero con el radio del filete cambiado a 0.25 pulg.
r 0.25
= = 0.1
h 2.5
2.2 P
σmáx =
bh
47
máximo en un 22.22%
EJEMPLO 2-2
DATOS: Una placa rectangular de 50 mm de ancho y 5 mm de altura, tiene un
agujero central de 5 mm de diámetro. El esfuerzo permisible debido a la
aplicación de un esfuerzo de tensión es de 700 MPa.
HALLAR:
Solución:
P máx s perm A
s perm K C
\ P máx
A K C
Sustituyendo:
7E+08 2.25E-04
Pmáx= = 58333 N = 58.333 KN
2.7
6M máx
s perm KC
(b d )h 2
48
Como A=(b-d)h y despejando Mmáx se tiene:
Ah s perm
M máx
6K C
Sustituyendo:
Pmáx
s perm \ PmáxspermA
A
P máx 175
= = 3
( P máx ) agujero 58.333
Para la flexión :
Ah s perm
M máx
6
Sustituyendo:
M máx
(M máx ) agujero
49
M máx 145.83
= = 2.2667
(M máx ) agujero 64.338
EJEMPLO 2-3
DATOS: Los dos materiales siguientes:
Solución:
De la ecuación (2-4)
2
1 K ci
K ci Y s nom a \ a
Y s nom
sustituyendo:
1 45800
ɑ = 3.14 1 190400 = 0.018418 pulg
50
σnom= 0.8 S = 0.8 73 = 58.4 ksi
Y
De la ecuación (2-4)
2
1 K ci
a
Y s nom
sustituyendo :
1 26000
ɑ = 3.14 1 58400 = 0.063092 pulg
El material más resistente (el acero) fallará primero, pues tiene la longitud de la grieta
crítica más pequeña. De esta forma, el material más débil (el aluminio) es el más
resistente en lo que se refiere a la propagación de grietas.
EJEMPLO 2-4
DATOS: Un recipiente usado para el almacenamiento de aire comprimido está hecho
de una aleación de aluminio 2024-T351 El factor de seguridad que se requiere
contra la fluencia es 1.6 y la grieta más larga que se permite a través del
espesor del material es de 6 mm. La forma de la grieta proporciona el factor de
de corrección adimensional Y= 1
HALLAR:
Solución:
51
Sy 325
σnom= ns = 1.6 = 203 MPa
K i Ys nom a
Sustituyendo:
K ci 36
n s( \ ns(ff) = = 1.83
ff )
Ki 19.72
S y (b ) 505
ns( f ) ns \ ns(f) = 1.6
325
= 2.49
S y(a)
Kci 29
Ki = 19.72 = 1.47
De esta forma, el material más resistente fallará más fácilmente por medio de la
propagación de la grieta.
52
EJEMPLO 2-5
DATOS: Los muelles de las ruedas traseras de un camión están cargados a flexión pura.
La carga de 8 toneladas sobre el eje es soportada por los dos muelles, dando
un momento flexionante de 9800 N-m en cada muelle en el punto de la aplicación
de la carga. El acero usado en los muelles es AISI 4340 templado a 260 o C. Las
dimensiones de los muelles son tales que el ancho es 10 veces mayor que el
espesor; suponga un factor de seguridad de 5
Solución:
De la tabla B-2 para el acero AISI 4340 templado a 260 o C. Se tiene Sy = 1640 MPa
El sperm a tensión es :
s perm 984
sd \ σd = = 197 MPa
ns 5
bh 3 _ _ _ _ _ _ _ (a
I y c h/2
12
Mc
sd
I
h
M
2
sd 3
bh
12
53
h
M
2 M 12
sd 3 \ σd =
bh 20 h3
12
Despejando h3 se tiene:
M 12 9800 12
h3 = σ = = 3E-05 m
d 20 2E+08 20
h = 0.031 m = 31 mm
54
c
Solución:
Los esfuerzos que actúan en la barra de torsión son un esfuerzo cortante de torsión y
un esfuerzo de tensión /compresión perpendicular de la flexión. Para obtener el
esfuerzo cortante de la torsión se tiene:
Tc _ _ _ _ _ _ _ (a
t
J
Como T=Fdb ,c=d/2 (donde c es la distancia del eje neutro a la fibra más alejada)
y de la tabla A-1 para un área circular:
d
Fd b
4 d 4
\ 2 Fd b d 16
J r t o t
2 32 d 4 d 4
32
Mc
s
I
Como c=d/2, M=Fdc y de la tabla A-1 para un área circular:
d
Fd c
4 d 4
2 Fd c d 32
I r \ s o s
4 64 d 4 d 4
64
55
2500 0.1 0.028 32
σ= = 116 MPa
3.1416 0.028 4
2
s x s y s x s y
s 1 ,s 2 t 2
xy
2 2
116 2 116 2
\ σ1,σ2 =
2
+ √ 174 +
2
σ1,σ2 = 58 + 183.42
s e (s 12 s 22 s 1s 2 )1 / 2
\
σe= 241.42 2
+ -125.41 2
+ 241.42 -125.41 0.5
= 322.94 MPa
EJEMPLO 2-7
DATOS: Una barra redonda en voladizo hecha de un material dúctil experimenta una
torsión aplicada al extremo libre.
HALLAR: Determine cuando ocurrirá la fluencia utilizando a)la MSST y b)la DET
56
Figura 2-18 Barra redonda en voladizo con torsión aplicada en el extremo libre a) barra
de coordenadas y carga; b) esfuerzos que actúan sobre el elemento; c) presentación de
los esfuerzos por el círculo de Mohr.
Solución:
En la figura 2-18 se ilustra la barra en voladizo, los esfuerzos que actúan sobre un
elemento, y la representación de un círculo de Mohr del estado de esfuerzos. Los
esfuerzos principales son:
σ1= t1 y σ3= - t1
Sy
s1 s3 \ │t1 (t1)│= Sy / ns ® │2t│= Sy / ns
ns
Entonces
t á Sy / 2ns _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ (a
s e (s 12 s 22 s 1s 2 )1 / 2
σe= [t21-t1(-t1)+(-t1)2]1/2=√3t1=√3tmáx _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ b)
Por lo tanto, con la ecuación (2-11) por medio de la DET se predice la falla si:
σe> Sy / ns _ _ _ _ _ _ _ _ _ (c
√3tmáx> Sy / ns \ Sy Sy _ _ _ _ _ (d
tmáx= √3ns = 0.5774 ns
57
Las ecuaciones (a y (d muestran que la MSST y la DET están en completo acuerdo.
Esta circunstancia, una carga de cortante puro, es en realidad la diferencia mas grande
entre la MSST y la DET; esto sugiere que ambas teorías proporcionarán casi los mismos
resultados.
EJEMPLO 2-8
DATOS: Una barra redonda en voladizo similar a la que se consideró en el ejemplo 2-7
se sujeta no solo a un esfuerzo de torsión sino también a una carga transversal en el
extremo libre, como se indica en la figura a).La barra está hecha de un material
dúctil que tiene un esfuerzo a la fluencia de 50000 psi. La fuerza transversal de
500 lbf y el par de torsión que se aplica en el extremo libre es de 1000 lbf-pulg.
La barra tiene una longitud de 5 pulgadas y se supone un factor de seguridad 2
Se puede ignorar el esfuerzo cortante transversal.
58
Figura 2-19 Barra en voladizo con torsión y fuerza de transferencia aplicada al
extremo libre (usado en el ejemplo 2-7). a) Barra con coordenadas y cargas;
b) esfuerzos que actúan en la parte superior de la barra y en la pared;
c) representación de los esfuerzos por el círculo de Mohr.
Solución:
sx
Mc Pl 2
d
( )
Pld 64 Pl 32
I d 4
d 4 2 d 3
64
t xz
Tc
T d ( )
2 Td 32 T 16
J d 4
d 4 2 d 3
32
2
s s
s 1 , s 2 x t xz2 x
2 2
y factorizando queda :
59
16
σ1,σ2=
d3
Pl+ √ (Pl) +T2 2
16
√ 2 2 22
σ1,σ2= 500 5 + 500 5 + 1000
d3
16
σ1,σ2= 2500 + 2692.6
3.14 d3
16 26446
\ σ1= 2500 + 2692.6 =
3.14 d3 d3
16 -980.81
σ2= 2500 - 2692.6 =
3.14 d3 d3
Se puede ver inmediatamente que los esfuerzos están en el orden equivocado, para
asegurar que s 1³ s 2³ s 3 ,se reacomodan de manera que s 1 26446 d3 ,s 2 0 y
s 3 -980.81 d3.
(s x s z )
2
t 1 ,t 2 t 2
xz
4
Como σz= 0 y sustituyendo σx y txz se tiene:
√ 16T 32Pl 2
√ 16T 16Pl 2
2 2
t1,t2= + + = + +
d 3
2d3 d 3
d3
16 16 2
√
2
tmáx= t1= √ (Pl)2+T2 =
3.14 d3
500 5 + 1000
d3
13713
tmáx= t1=
d3
a)Con la ecuación (2-6) por medio de la MSST se predice que se evitará la falla si:
60
Sy
s1 s3
ns
d= 1.0314 pulg
1
s e (s 12 s 2
2 s 1s 2 ) 2
26949
σe=
d3
De esta forma usando la ecuación (2-11) por medio de la DET se evitará la falla si:
S y
s e ³
n s
d= 1.0253 pulg
61
b) DET: 1.0253 pulg
EJEMPLO 2-9
DATOS: Un cilindro hueco está empotrado en la pared y tiene un diámetro exterior
do= 150 mm y un diámetro interior di= 113 mm. El factor de cocentración de
esfuerzos en la pared es 3 , lAB = 250 mm, lBC= 300 mm y la carga
P= 10000 N.
HALLAR:
(a) El valor de ns si el material es hierro fundido con Sut= 172 MPa y
Suc= 690 MPa.
(b) El valor de ns si el material es dúctil con carga permanente y Sy= 345 MPa
Solución:
Mc Tc
sx Kc y t Kc
I J
(d o4 d i4 ) ® J=
3.14 150 4 - 113 4
= 33693840.29 N-mm4
J 32
32
M=PlAB= 10000 250 = 2500000 N-mm
c=do/ 2= 150 2 = 75 mm
\
2500000 75 3 3000000 75 3
σx=
16846920.1465
= 33.389 MPa t = 33693840.293 = 20.033 MPa
62
Los esfuerzos normales principales para esfuerzos biaxiales son:
2
s s
s 1 , s 2 x t xz2 x
2 2
\
33.389 2 33.389 2
σ1,σ2=
2
+ √ 20 +
2
s1 s3 1
S ut S uc ns
\
42.772 -9.3831 1 1
172
-
690
= n ® 0.2623 = n
s s
ns= 3.8128
Para (b) por ser un material dúctil a temperaturas normales el factor de concentración
esfuerzos no necesita tomarse en cuenta y los esfuerzos normales y cortantes quedan:
Mc 2500000 75
sx ® σx= = 11.13 MPa
I 16846920.1465
Tc 3000000 75
t ® t = 33693840.293 = 6.6778 MPa
J
Los esfuerzos normales principales para esfuerzos biaxiales quedan:
2
s s
s 1 , s 2 x t xz2 x
2 2
\
11.13 11.13 2
σ1,σ2= + √ 6.68 2 +
63
σ1,σ2=
2
+ √ 6.68 +
2
Sy
s1 s3
ns
\
345 345
14.257 - -3.1277 = ns ® 17.385 = ns ns= 19.845
EJEMPLO 2-10
DATOS: Los materiales y cargas siguientes:
c) MNST (2.12) 3
64
MMT (2.17) 1.6346
Factores de seguridad usando criterios diferentes para tres
materiales diferentes, para este ejemplo.
Solución:
σy
a) Aluminio puro
txy= 0
σx σx= 10 MPa
σy= 10 MPa
De la ecuación de esfuerzos normales principales:
2
s x s y s x s y
s 1 ,s 2 t 2
xy
2 2
10 + -10 2 10 - -10 2
√
2
σ1,σ2 = + 0 +
2 2
σ1,σ2 = 0 + 10
Sy Sy
s1 s3 \ ns
ns s1 s 3
30
ns= = 1.5
10 - -10
Sy y 1
se ³ s e (s 12 s 2
2 s 1s 2 ) 2
ns
65
Sy 1
se ³ s e (s 12 s 2
2 s 1s 2 ) 2
ns
\ Sy 30
ns= σe = = 1.73
17.321
txy= 10 ksi
σx σx= -5 ksi
2
sx s y s x s y
s 1 ,s 2 t 2
xy
2 2
-5 + -35 2 -5 - -35 2
σ1,σ2 =
2
+ √ 10 +
2
\ σ1= -20 + 18.028 = -1.9722 ksi y σ2= -20 - 18.028 = -38.028 ksi
Sy Sy
s1 s3 \ ns
ns s1 s 3
65
ns= = 1.8
-1.9722 - -38.028
66
Sy 1
se ³ s e (s 12 s 2
2 s 1s 2 ) 2
ns
Sy 65
ns= σe = = 1.7529
37.081
txy= 0 ksi
σy= 10 ksi
De la ecuación de esfuerzos normales principales:
2
s x s y s x s y
s 1 ,s 2 t 2
xy
2 2
-35 + 10 2 -35 - 10 2
σ1,σ2 =
2
+ √ 0 +
2
S ut S ut 30
s1 ³ \ ns \ ns=
10
= 3
ns s1
Aplicando la IFT, ecuación (2-14), que dice si σ1>0 y σ3<0 entonces se aplica:
s1 s 2 1
S ut S uc n s
67
s1 s 2 1
S ut S uc n s
10 -35 1 1
30
- = n ® 0.625 = n
120 s s
\ 1
ns= = 1.6
0.625
Aplicando la MMT, ecuación (2-17), que dice si σ1>0 y σ3<-Sut entonces se aplica:
S uts 3 S uc S ut
s1
S uc S ut n s S uc S ut
3600 196.15
120 ns= + 30 = 196.15 \ ns= = 1.6346
21.667 120
INICIO
68
69
VER FIGURA
70
VER FIGURA
71
MPa
72
VER FIGURA
73
VER FIGURA
74
75
76
pulg3
77
MPa
78
porcentaje
89
Page 79
Apéndice A
Area triangular
Sección transversal Centroide Momento de inercia Area
Area rectangular
Area de cuadrante de
elipse
Apéndice B
Cerámicas
Polímeros