TESIS
PRESENTA:
Nolasco Castillo David
Ramírez González Adolfo
ASESORES:
M. en C. Antonio Obregón Tenorio
M. en C. Ivone Cecilia Torres
M en C. Pedro Francisco Huerta González
INTRODUCCIÓN
En esta primera parte del trabajo se presentan diverso puntos que son de gran importancia para
comenzar con el desarrollo como lo es el objetivo, en el cual se indica lo que se quiere hacer y
para qué, así también se da a conocer una justificación del tema, dando a conocer diferentes
aspectos por los cuales se selección el mismo. Adicionalmente se habla de los primeros
sistemas de riego que existieron y como fueron evolucionando hasta nuestros días.
Se menciona el funcionamiento del sistema de riego actual, esto con la finalidad de ver cada
una de las partes que componen al sistema, así también se habla de la problemática existente
actualmente en los mismos.
Con base al funcionamiento y a los problemas existentes con los sistemas de riego que se tiene
actualmente, se propone la automatización mediante determinados instrumentos y con lo cual
se pretende que no se desperdicie tanta agua. Se desarrolla la parte de comunicación del PLC
con la computadora y con los diferentes elementos o dispositivos de campo, así también se
presenta la programación que incluye el diseño de un programa que ayuda a monitorear y
controlar el proceso que en este caso es el sistema de riego.
Se lleva cabo un análisis de costos para determinar el costo total del proyecto, tomando en
cuenta todos los materiales necesarios y la mano de obra requerida.
Al final se describe lo que se obtuvo como resultado en el diseño de la automatización del
riego, así también se describen las conclusiones y se dan recomendaciones para trabajos
futuros, es decir, lo que se le puede adicionar al proyecto en un futuro.
Ingeniería en Control y Automatización
ÍNDICE
CAPÍTULO I
1.1 Objetivo 2
1.2 Justificación 2
1.3 Antecedentes 3
1.3.1 Los Andenes 3
1.3.2 Los Camellones 3
1.3.3 Métodos superficiales o de gravedad tradicionales 5
1.3.4 Métodos superficiales o de gravedad tecnificados 6
1.3.4.1 Conducción por tuberías 6
1.3.4.2 Dosificadores a los surcos 7
1Riego discontinuo o con dos caudales 7
1.3.5 Métodos presurizados 8
1.3.5.1 Riego por aspersión 8
1.3.5.2 Riego por micro aspersión 9
1.3.5.3 Riego por goteo 9
CAPÍTULO II
2.1 Funcionamiento del sistema de riego 11
2.1.1 Suministro de agua 11
2.1.2 Funcionamiento de motores 11
2.1.3 Válvulas de paso 14
2.1.4 Tuberías 14
2.1.5 Aspersores 15
2.1.6 Horarios de riego 16
2.2 Problemática 17
2.2.1 Cisternas dañadas 17
2.2.2 Mal funcionamiento en estación de control de motores 18
2.2.3 Válvulas de paso deterioradas 19
2.2.4 Mal uso de aspersores 22
CAPÍTULO III
3.1 Acciones previas a la automatización 25
3.2 Automatización del riego 25
3.2.1 Aspersores 26
3.2.1.1 Concepto 26
3.2.1.2 Clasificación 27
3.2.1.3 Aspersores a utilizar 27
3.2.2 Válvulas solenoide o Electroválvulas 29
3.2.2.1 Principio de Funcionamiento 29
3.2.2.2 Tipos de válvulas solenoide 30
Ingeniería en Control y Automatización
CAPÍTULO IV
4.1 Comunicación 55
4.1.1 Comunicación RS-232 55
4.1.2 Comunicación de dispositivos con PLC 56
4.2 Software 56
4.2.1 Software de comunicación RSlinx 57
4.2.1.1 Drivers RS-232 de comunicación entre el PLC y la PC 57
4.2.2 Software de programación RSlogix 500 60
4.2.2.1 Direccionamiento e instrucciones de slc-500 61
4.2.2.2 Configuración y creación de un nuevo archivo 65
4.2.2.3 Desarrollo del programa en escalera(ladder) 66
4.2.3 Software de monitoreo RSview32 70
4.2.3.1 Configuración y creación de una HMI(Interface Hombre Maquina) 71
4.2.3.2 Desarrollo de programa HMI 75
CAPÍTULO V
5.1 Costos 80
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CAPÍTULO VI
6.1 Resultados 83
6.2 Conclusiones 83
6.3 Recomendaciones a trabajos futuros 84
BIBLIOGRAFÍA 84
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Andenes 3
Figura 1.2 Camellones 4
Figura 1.3 Canal tallado en piedra 4
Figura 1.4 Bocatoma 5
Figura 1.5 Riego por surco o superficial 6
Figura 1.6 Conducción por tubería 6
Figura 1.7 Sifones de riego 7
Figura 1.8 Riego discontinuo 7
Figura 1.9 Riego por aspersión 8
Figura 1.10 Riego por microaspersion 9
Figura 1.11 Riego por goteo 9
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Tablas de especificaciones de orificios o toberas 29
Tabla 3.2. Tabla de Comparaciones de electroválvulas 34
Tabla 3.3. Tabla de E/S a utilizar en el riego 47
Tabla 3.4. Simbología de dispositivos 50
CAPÍTULO I
En esta primera parte del trabajo se
presentan diverso puntos que son de
gran importancia para comenzar con el
desarrollo. Se plantea el objetivo, en el
cual se indica lo que se quiere hacer y
para qué. También se da a conocer una
justificación del tema, dando a conocer
diferentes aspectos por los cuales se
selección el mismo. Adicionalmente se
habla de los primeros sistemas de riego
que existieron y como fueron
evolucionando hasta nuestros días.
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1.1 OBJETIVO
Automatizar y controlar el sistema de riego para evitar el desperdicio de agua mediante el uso
de un controlador lógico programable y dispositivos de control.
1.2 JUSTIFICACIÓN
Existen sistemas de riego que no son controlados por ningún tipo de sistema automático, lo
cual provoca un gran desperdicio de agua, ya que hay personal que abre el riego a la hora que
sea, sin tener ningún control de éstos.
Los sistemas no tienen una hora de inicio ni mucho menos de término, el agua que sale, la
mayoría de las veces, va en dirección que no es la adecuada, es decir, no se riega el pasto o las
plantas, sino que mojan a las personas que pasan cerca de éstos.
Actualmente, muchos países tienen menos agua de la que necesitan. La humanidad obtiene la
mayor cantidad de agua de los ríos, pero casi todos se encuentran inservibles a causa de la
contaminación.
Hay que empezar por algo para obtener un mayor aprovechamiento a largo plazo del consumo
de agua y, mediante éstos sistemas de riego automatizados se puede lograr esto.
Es necesario diseñar nuevos sistemas hidráulicos más seguros y eficientes orientados al ahorro
de agua, actuado con responsabilidad social; cuidando el medio ambiente, el agua, la energía,
el trabajo, liberar tiempo al trabajador.
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1.3 ANTECEDENTES
Los incas tuvieron una especial preocupación por encontrar formas para mejorar las
condiciones del suelo para la agricultura. La variedad del clima y del territorio difícil, los
llevaron a buscar soluciones diversas, y fueron muchas las formas que encontraron para hacer
frente al problema. Entre las medidas más conocidas se encuentran la construcción de
andenes, que durante el gobierno incaico se le dio una gran importancia. Aunque demandaban
movilizar grandes cantidades de mano de obra, que el estado inca podía realizar con relativa
facilidad.
Los andenes son terrazas agrícolas artificiales que sirven para obtener tierra útil para la
siembra en las escarpadas laderas andinas. Permitían aprovechar mejor el agua, tanto en lluvia
como en regadío, haciéndola circular a través de los canales, como se ve en la figura 1.1, que
comunicaban sus diversos niveles, con esta medida evitaban al mismo tiempo la erosión
hidráulica del suelo.
Los andenes no sólo servían para el cultivo del maíz, sino para el cultivo de diferentes
productos agrícolas, y aún para diferentes usos: para sembríos, para evitar la erosión, para el
lavado de la sal mineral, etc. [1]
Eran terrenos artificiales construidos en las riberas del lago Titicaca. Se trataban de montículos
de tierra que permitían almacenar y aprovechar mejor el agua en lugares de frecuentes
inundaciones a causa de las lluvias, lo cual se puede ver en la figura 2. Usaron una serie de
técnicas agrícolas en los camellones, entre ellas, el trazado de surcos artificiales para dar
protección a las plantas, facilitar el drenaje durante las lluvias, inundaciones, riego, como
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fuentes de abono y, especialmente, para disminuir el crudo frío nocturno en las alturas,
evitando de este modo las heladas. [1]
a) b)
c)
Figura 1.2. Camellones. a) Efecto bueno del agua, b) Riego bueno durante la sequia corta, c) Aprovechando el
abono natural de los canales.
Los costeños fueron los mayores ingenieros hidráulicos pues se perfeccionaron y lograron
métodos bastante sofisticados de irrigación, sobre todo los mochicas y más tarde los chimú.
[1]. En la figura 1.3 se muestra un canal tallado en piedra que fue empelado para la irrigación.
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Una bocatoma, como la mostrada en la figura 1.4, también llamada captación, es una
estructura hidráulica que está destinada a emanar desde unos cursos de agua, ya sean ríos,
arroyos, o canales, así también como desde un lago o inclusive desde el mar, una cantidad
considerable del agua que esta tiene disponible, para que la misma sea utilizada para una
finalidad específica. [2]
Figura1.4. Bocatoma.
El agua se desplaza sobre la superficie del área a regar, cubriéndola total o parcialmente,
conducida solamente por la diferencia de cota entre un punto y otro por la acción de la fuerza
de la gravedad (de ahí el nombre de métodos gravitacionales).
No requieren inversiones en equipos de bombeo, tuberías, válvulas, etc., pero en cambio sí que
precisan de un alto grado de sistematización previa de los cuadros a regar, esto es,
nivelaciones y sistematización para poder conducir el agua adecuadamente.
Este sistema es parecido al riego por inundación, con la diferencia que en este sistema el agua
está restringida a escurrir por surcos, como se muestra en la figura 1.5, con el fin de que la
planta no esté en contacto directo con el agua. Por lo tanto está diseñado para cultivos que se
ven perjudicados si quedan en contacto directo con el agua por un tiempo prolongado. [3]
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Ingeniería en Control y Automatización
Son métodos que buscan evitar alguna de las pérdidas que se producen en los métodos
gravitacionales tradicionales con el objeto de mejorar el control y la homogeneidad en que el
agua es aplicada.
Reducen las pérdidas por conducción fuera de los límites de los cuadros de cultivo. En la
figura 1.6 se puede ver la tubería que se introduce en la tierra y por medio de la cual se
conducir el agua.
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Ingeniería en Control y Automatización
Son métodos que logran que el caudal que recibe cada surco sea el mismo, esto se logra
mediante el uso de “sifones”, los cuales están mostrados en la imagen 1.7, para tomar de
canales a cielo abierto o de orificios uniformes y regulables si los surcos son abastecidos desde
mangas o tuberías.
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Ingeniería en Control y Automatización
Requieren de una terminada presión para operar. El agua se obtiene por una diferencia de cota
entre la fuente de agua y el sector a regar, o mediante un equipo de bombeo. El agua se
conduce al suelo mediante tuberías a presión. Existen diferentes tipos en función de los
emisores que se utilicen.
Se adaptan mejor a las aplicaciones frecuentes de escaso volumen a las que las plantas
reaccionan mejor.
Simula de alguna manera el aporte de agua que realizan las lluvias. En la figura 1.9 se puede
ver el riego por aspersión el cual consiste en distribuir el agua por tuberías a presión y
aplicarla a través de aspersores en forma de lluvia. Si el equipo está bien diseñado respecto al
tipo de suelo a regar se obtiene una lámina muy uniforme sin que se presente escurrimiento.
Los diversos sistemas existentes van desde los equipos autopropulsados como los cañones
regadores o los equipos de avance frontal, hasta equipos de diferentes dimensiones de alas
móviles.
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Ingeniería en Control y Automatización
Similar al anterior pero a escala muy reducida. Se disponen de una gran cantidad de
mangueras de riego que recorren las líneas del cultivo con emisores individuales o para un
grupo de plantas “microaspersor” que con diferentes diseños moja una superficie
relativamente pequeña, lo cual se muestra en la figura 1.10.
El agua se conduce a presión por tuberías y luego por mangueras de riego que recorren las
hileras del cultivo, tal y como es mostrado en la imagen 1.11. El emisor, externo o incorporado
a la manguera de riego es un “gotero” de caudal y separación variable según el suelo y los
cultivos aplica el agua en forma de gotas que se van infiltrando a medida que caen.
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Ingeniería en Control y Automatización
CAPÍTULO II
El contenido de éste segundo capítulo
es el funcionamiento del sistema de
riego actual, esto con la finalidad de
ver cada una de las partes que
componen al sistema, así también se
hablará de la problemática existente
actualmente en los mismos y de esta
manera poder realizar un análisis para
que posteriormente se lleve a cabo la
automatización.
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Ingeniería en Control y Automatización
Los sistemas de riego que existen actualmente son accionados manualmente por operarios,
esto mediante el encendido de las bombas, las cuales hacen circular el agua por las tuberías y
posteriormente a los aspersores que salen con la presión ejercida por el agua.
El agua suministrada para regar las áreas verdes es agua tratada, la cual llega a diferentes
cisternas en distintos lugares del plantel con la finalidad de que se cuente con agua suficiente
para cada zona requerida. Por ejemplo, para regar los campos de beisbol y 2 campos de futbol,
se cuenta con una cisterna. Para regar el estadio de americano y 3 campos de futbol, se cuenta
con otra cisterna. Lo mismo sucede en el área de los edificios, se cuenta con una cisterna por
cada 4 edificios. La figura 2.1 muestra la cisterna que sumista el agua para el riego del estadio
de futbol americano.
Para que el agua sea impulsada a las diferentes áreas, en el plantel se utilizan motores de gran
potencia, los cuales pueden estar conectados en paralelo y de capacidades iguales, tal como se
muestra en la figura 2.2.
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Ingeniería en Control y Automatización
La otra forma de impulsar el agua es mediante un solo motor de mayor capacidad que los
conectados en paralelo, el cual se muestra en la figura 2.3.
Para que los motores funcionen, el operador enciende el arrancador manualmente, el cual
cuenta con su respectivo elemento térmico para proteger el sistema contra sobrecargas.
La figura 2.4 muestra un modulo de control, con su estación de botones para encender o
apagar los motores.
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Ingeniería en Control y Automatización
En el interior del modulo se encuentra el arrancador del motor como se muestra en la figura
2.5.
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Ingeniería en Control y Automatización
Para controlar de agua que pasa por las tuberías a los aspersores se emplean válvulas, las
cuales se abren manualmente por el operador.
La figura 2.6 muestra las fotos de las 2 válvulas que controlan, por secciones, el paso del agua
hacia el campo de beisbol.
2.1.4 TUBERÍAS
Las líneas de tuberías que unen a los aspersores entre si son de .0762 m (3 in) y para poder
colocar los aspersores se realiza un acoplamiento para un tubo de .01905 m (¾ in). Lo
mencionado anteriormente se puede ver la figura 2.7.
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Ingeniería en Control y Automatización
Figura 2.7 Tubo de .0762 m (3 in) acoplado con tubo de .01905 m (¾ in).
La figura 2.8 muestra los tubos, de plástico de la marca EXTRUPAK, que son empleados en el
plantel para el riego.
2.1.5 ASPERSORES
Los aspersores funcionan con la presión que ejerce el agua por medio de la tubería y una vez
que el agua llega al aspersor, estos se abren o se levantan de manera automática tal y como se
muestra en la figura 2.9, en la cual se puede ver la figura física, esquemática e interna del
aspersor. Éstos aspersores pueden manejar diferentes alcances de agua y esto es dependiendo
del tamaño del orificio empleado. [9]
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Ingeniería en Control y Automatización
Por la tarde-noche, los sistemas se abren a las 7 pm y de igual forma se riegan las diferentes
áreas por un lapso de una hora aproximadamente. Los sistemas se cierran entre las 9 y 10 pm.
Lo mencionado anteriormente se realiza de lunes a domingo, para mantener las áreas verdes
en buen estado.
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Ingeniería en Control y Automatización
2.2 PROBLEMÁTICA
Existen diversos problemas en cada una de las áreas que componen a los sistemas de riego,
como es el caso del mal empleo de los aspersores, los módulos de control viejos o también los
motores en mal estado. Lo que se pretende es analizar los problemas existentes y así poder dar
soluciones, ya sean reparaciones o cambios de equipos, según sea el caso.
La mayoría de las tapas y las orillas de las cisternas se encuentran oxidadas y esto provoca
desgaste a la larga y a su vez, esto hace que el agua que es suministrada tenga una apariencia
negra. No hacen ningún tipo de mantenimiento en las mismas.
Además, por lo mismo de que las cisternas tienen años, algunas ya no cuentan con flotadores y
tiene que estar un operador al pendiente del llenado de la cisterna, es decir, tiene que cerrar la
llave manualmente cuando la cisterna este llena. En la figura 2.10 se muestra una de las
cisternas en la cual se puede ver que las orillas están oxidadas, no tiene flotador y únicamente
se tiene la llave para cerrar el paso del agua.
No solo tiene las orillas oxidadas, sino que además las escaleras también están en las mismas
condiciones.
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Ingeniería en Control y Automatización
Hay una parte donde se cuenta con 2 motores y uno de ellos tiene fallas en su funcionamiento,
estos son mostrados en la figura 2.11., además se pude ver que en verdad son viejos.
El problema de arranque de los motores también se debe a los módulos de paro y arranque de
los mismos. Hay algunos sistemas de control que no se encuentran en buenas condiciones, el
cableado se ve desordenado y esto provoca cortos circuitos.
En la figura 2.12 se puede ver un modulo de control que cuenta con 2 arrancadores, los cuales
presentan fallas constantemente.
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Ingeniería en Control y Automatización
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Ingeniería en Control y Automatización
Otro problema que se tiene es que, las áreas donde se encuentran ubicadas las válvulas,
cuentan con mucha basura en su interior. Además las llaves se ven muy oxidadas y esto se
puede ver en la figura 2.15. Lo que evita que las llaves se oxiden o que les caiga basura, es
poner tapas que cubran estas áreas, el problema es que algunas tapas están rotas o simplemente
no las tienen y esto se ve en la figura 2.16.
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Ingeniería en Control y Automatización
Las válvulas presentan fugas y por lo tanto provoca que se tire el agua. Lo que hacen los
operadores es dejar que se llene el área donde están las válvulas y después sacan el agua con
una cubeta. Las fugas se pueden ver en la figura 2.17, en donde las 2 válvulas de las orillas
presentan fugas. Debajo de las tuberías hay poco agua tirada, pero poco a poco el área se llena
de agua por las fugas de las válvulas.
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Ingeniería en Control y Automatización
Otro de los grandes problemas que existe con los aspersores es que, por lo mismo de que no
están bien calibrados, proporcionan mucha agua y esto provoca encharcamiento en las áreas
verdes y a su vez se hace lodo, tal como se puede ver en las figuras 2.20 y 2.21.
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Ingeniería en Control y Automatización
Figura 2.21 Áreas verdes encharcadas y con lodo por agua de aspersor.
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Ingeniería en Control y Automatización
CAPÍTULO III
Con base al funcionamiento y a los
problemas existentes con los sistemas
de riego que se tiene actualmente, en el
desarrollo de éste capítulo se propone
la automatización mediante
determinados instrumentos y con lo
cual se pretende que no se desperdicie
tanta agua.
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Ingeniería en Control y Automatización
Limpiar las cisternas para evitar que se ensucie el agua que es suministrada.
En la parte de los arrancadores de los motores se deben cambiar los sistemas que estén
viejos, con la finalidad de evitar fallas de arranque o paro de los motores, así mismo se
pueden evitar accidentes provocados por cortos circuitos.
En caso de que los motores no tengan reparación, cambiarlos y poner todos con las
mismas características, de esta manera se puede obtener la presión requerida de agua
para los aspersores.
Revisar todas las partes donde existen conexiones de tuberías con válvulas y, en caso
de que existan pequeñas fugas, corregirlas para no desperdiciar el agua y a su vez
evitar que el equipo se dañe.
Limpiar las áreas donde se encuentran las válvulas, es decir, quitar toda la basura que
se encuentra a su alrededor, así como colocar o cambiar las tapas que las cubren.
Los aspersores deben de ser calibrados para que solo rieguen las áreas verdes y no el
concreto. Además no debe de haber obstrucciones que impidan que los aspersores
rieguen el pasto o los árboles y en caso de ser así, se deben reubicar en áreas donde se
pueda aprovechar el agua.
Una vez que se han realizado las acciones previas que se mencionaron con anterioridad, lo que
se pretende hacer es la automatización del riego utilizando elementos que se tienen
actualmente en el sistema como lo son el mismo tipo de tubería, utilizar los mismos
aspersores, así como dejar las cisternas y adicionar dispositivos de control que van a permitir
visualizar el funcionamiento a través de un computador.
El riego automático posibilita regar de noche o al amanecer. A esas horas hay menos viento,
para el césped es mejor puesto que no hace tanto calor, se pierde menos agua por evaporación
y hay más presión en la red.
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Ingeniería en Control y Automatización
Configurar el sistema para que riegue media hora más si el día anterior ha sido
excepcionalmente caluroso.
Los elementos que se van a utilizar en la automatización del riego son los siguientes:
Aspersores.
Electroválvulas.
Bomba de agua.
3.2.1 ASPERSORES
3.2.1.1 CONCEPTO
Los aspersores son emisores de agua, que funcionando hidráulicamente lanzando el agua
pulverizada a la atmósfera a través de un brazo con una o dos salidas (boquillas) en su
extremo, a una distancia determinada. Distribuyen el agua sobre el terreno con un chorro de
agua que gira entre dos extremos regulables o girando 360 grados.
Los aspersores más utilizados en riegos de jardines, son los llamados emergentes, que cuando
no funcionan, se esconden bajo el terreno dejando ver solo una pequeña tapa, y permitiendo el
paso por encima del aspersor de máquinas cortacésped o de personas. Cuando este aspersor
entra en funcionamiento, y por efecto de la presión del agua emerge (sale) del suelo y efectúa
el riego. También pueden ser utilizados los aspersores de forma aérea o superficial. [10]
26
Ingeniería en Control y Automatización
3.2.1.2 CLASIFICACIÓN
Aéreo: Cuando va colocado sobre la tubería que le sirve de soporte a la altura del suelo que
precise y éste se puede ver en la figura 3.1.
Emergente: Esta enterrado y, por medio de la presión ejercida por el agua, se eleva cuando
riega. Un ejemplo se muestra en la figura 3.2.
Los aspersores empleados para el riego del plantel son de tipo emergentes y solo en algunos
lugares se utilizar aéreos. Son de la marca Hunter, modelo I-25 Ultra y su diseño es el
mostrado en la figura 3.3. [11]
En este caso se van a dejar los mismos aspersores por el hecho de que son nuevos y
proporcionan el agua requerida para las áreas verdes, lo único que se tiene que hacer, como se
mencionó en el capítulo anterior, es ajustarlos para que brinden el chorro necesario para regar.
27
Ingeniería en Control y Automatización
Para regular el alcance del agua, se emplea una pequeña llave que hace que salga menor o
mayor cantidad de agua del aspersor. Esta llave a su vez sirve para posicionar los aspersores y
determinar su giro, esto se regula dependiendo del área que se quiere regar. En la figura 3.4 se
muestran los accesorios con los que cuenta el aspersor, tanto las diferentes toberas (orificios)
de colores, como la llave que controla la cantidad de agua que sale y el giro del aspersor. [11]
Como se mencionó anteriormente, los orificios del aspersor son variados en cuanto a su
tamaño y dependiendo del color es el tamaño del orificio. Las toberas permiten alcanzar radios
de 11,9 m hasta 21,6 m. Por consiguiente, entre mayor es el orificio, mayor es el alcance de
agua que da el aspersor y esto se puede ver en la tabla 3.1, donde se indican las
especificaciones de las toberas dependiendo del color. [12]
28
Ingeniería en Control y Automatización
Cuando se hace pasar corriente eléctrica a través de la bobina esta actúa como un electroimán
poderoso, formando un campo magnético capaz de atraer hacia sí un émbolo móvil de hierro,
que es el vástago de la válvula, para que pueda abrir o cerrar. Lo anterior se puede ver en la
figura 3.5.
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Ingeniería en Control y Automatización
Existen muchos tipos de válvulas de solenoide. Todas ellas trabajan con el principio físico
antes descrito, sin embargo se pueden agrupar de acuerdo a su aplicación, construcción o
forma:
Por su aplicación:
o De acción directa.
o Operadas por piloto.
Por su construcción:
o Normalmente cerradas.
o Normalmente abiertas.
o De acción múltiple.
Por su forma:
o 2 vías.
o 3 vías.
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Ingeniería en Control y Automatización
Válvulas Solenoide Operadas por Piloto: Las válvulas solenoide en medidas grandes
normalmente son operadas mediante piloto. En la figura 3.7 se muestra este tipo de válvula, en
donde el émbolo del solenoide no abre el puerto principal en forma directa, sino que
simplemente abre el orificio piloto. La presión atrapada sobre la leva, que normalmente es un
pistón o un diafragma, se libera a través del orificio piloto, creando desbalance en la presión
general de la leva. La presión inferior ahora es mayor que la presión superior y la leva se
mueve hacia arriba abriendo el puerto principal.
Para cerrar, el pistón baja y cierra el orificio piloto, haciendo que la presión sobre y debajo de
la leva se iguale, bajando y haciendo que cierre el puerto principal. El diferencial de presión a
través de la válvula, actuando sobre la superficie del puerto principal, mantiene la leva en una
posición firmemente cerrada.
31
Ingeniería en Control y Automatización
Para el riego se utilizan válvulas eléctricas del tipo normalmente cerradas, de tal forma que
cuando el programador da las órdenes de riego, la válvula automática se pone en
funcionamiento, abriéndose y dejando pasar el caudal para alimentar los aparatos de riego que
componen un sector. Una vez acabado el tiempo de riego, la válvula deja de funcionar y se
cierra, dejando de funcionar el sector y comenzando inmediatamente otro.
Las electroválvulas que se utilizaran en el riego serán de la marca HUNTER, al igual que los
aspersores, ya que proporcionan un buen funcionamiento y cuentan con una amplia gama de
electroválvulas que se ajustan a las necesidades.
Las electroválvulas HUNTER presentan una serie de ventajas, las cuales fueron consideradas
para su selección y las cuales describen a continuación.
Construcción resistente:
Para moldear el cuerpo y la tapa superior se ha utilizado una cantidad importante de material
de nailon reforzado con fibra de vidrio que ofrece unas excelentes condiciones de resistencia y
durabilidad. El diagrama se fabrica con un caucho reforzado, muy resistente a la degradación y
abrasión del cloro. Además, el solenoide utilizado en la válvula ICV es muy eficaz en cuanto a
funcionamiento y consumo de energía.
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Ingeniería en Control y Automatización
recicladas, de lagos o pozos. Su colocación directamente sobre el fondo del diafragma hace
que el filtro ICV se limpie constantemente con el flujo de agua, reduciendo al mínimo las
partículas.
Inserciones de bronce:
La rosca de los tornillos en el cuerpo de la válvula ICV son de bronce aumentando la
resistencia y mejorando las condiciones de servicio de las electroválvulas ICV. Además, se
evita que la suciedad se acumule en el fondo del orificio del tornillo, circunstancia que hace
imposible ajustar la tapa y permite que la suciedad se filtre a través de los orificios de bronce
de los tornillos.
Cuando se produce una sobrecarga de presión con la válvula cerrada, el émbolo del solenoide
se abre ligeramente para permitir que la presión descienda y se disipe en los tubos de la zona,
reduciendo de este modo la posibilidad de que se produzcan daños. Entonces, el émbolo del
solenoide se cierra inmediatamente, evitando cualquier funcionamiento del sistema no
programado.
Se cierra lentamente:
La válvula ICV ha sido diseñada de modo que comienza a cerrarse inmediatamente una vez
que el programador envía la señal para ello, y se cierra a una velocidad que ayuda a evitar los
posibles daños al sistema.
5 años de garantía:
La garantía completa de cinco años que Hunter ofrece a sus clientes es la prueba de que las
válvulas ICV soportan las condiciones más adversas. El usuario final puede estar seguro de
contar con un producto de calidad. [14]
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Ingeniería en Control y Automatización
Comparación de electroválvulas
Existen otras marcas que proporcionan electroválvulas, como lo son RAIN BIRD e IRRITOL
CENTURY, pero existen diferencias en cuanto a las características de sus productos. En la
tabla 3.2 se muestra una comparación de la marca HUNTER con las otras marcas de
electroválvulas mocionadas anteriormente. De esta manera se analizan los beneficios que
brinda la electroválvula seleccionada a diferencia con las otras. [14]
Irritrol
Hunter Rain Bird
Características Century
ICV PEB
Plus
Presión de régimen 14 bares/200PSI
Regulador de presión de dial sin tubos
adicionales
Fijación del regulador de presión Parte Parte Parte
superior superior superior
Filtro de diafragma de autolimpieza asistido
mecánicamente y continuo
Opción de filtro de campo de fácil instalación
Purga manual interna
Descarga de aire de la tapa superior
Diafragma cautivo
Asiento de cuerpo en ángulo con tolerancia a la
suciedad
Tornillos de la tapa cautivos Esparrago Esparrago
Tornillo de la tapa de acero inoxidable para
tres herramientas (desatornillador estándar,
llave para tuercas)
Rosca interior de bronce para roscar los Esparrago Esparrago
tornillos de la tapa
Regulador de caudal con manilla no elevable
Solenoide de funcionamiento con baja energía 8.9 VA 9.9 VA 11.5 VA
(corriente de arranque minima)
Menos de 1 ½ vuelta para desenroscar el
solenoide
Solenoide intercambiable con todas las
válvulas plásticas en catalogo
Agujeros de ventilación en el soporte del
diafragma
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Ingeniería en Control y Automatización
Especificaciones
Los datos que presentan las electroválvulas ICV se enlistan a continuación:
3.2.3.1 FUNCIONAMIENTO
La bomba de agua es un sistema hidráulico creado y diseñado para impulsar agua o algún otro
fluido de un lugar a otro, a través de tuberías, mangueras o cañerías con determinada presión y
caudal. Se dispondrá de un grupo de sobreelevación que impulse el agua o aumente su presión
para que pueda llegar a todos los servicios. Estas máquinas mueven el líquido como
consecuencia de un intercambio de energía por rozamiento. [15]
Las más usadas habitualmente para el suministro de agua limpia a temperatura normal son las
bombas centrífugas con motor eléctrico, como la mostrada en la figura 3.9.
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Actualmente se encuentran instalados motores de la marca ABB, los cuales son de 25 HP, 75
HP y 40 HP, de 3 fases, 440/220 VCA, y se puede ver una imagen en la figura 3.10. Con las
características mencionadas anteriormente, se logra que el agua de riego tenga su máximo
alcance con los aspersores.
3.2.4 ARRANCADORES
3.2.4.1 FUNCIONAMIENTO
Los Controladores o Arrancadores son equipos que están constituidos por contactores,
elementos térmicos, bobina de control, contacto de sello o enclavamiento, contactos
normalmente abiertos (CNA), contactos normalmente cerrados (CNC) y pueden ser de tipo
magnético, de tipo manual, por su arranque son a tensión plena y a tensión reducida.
Permiten el funcionamiento hasta la detención del sistema a operar y también imprimen una
acción de freno cuando se debe detener la máquina rápidamente. La parada rápida es una
función vital del controlador para casos de emergencia o para ciertos sistemas de producción.
Los controladores ayudan en la acción de paro retardando el movimiento centrífugo de las
máquinas y en las operaciones de ciertos procesos específicos, como es un elevador, una grúa,
una puerta automática, una embotelladora, entre otros. [16]
Los arrancadores que se utilizan para el control de los motores son a tensión reducida tipo
autotransformador de la marca SQUARE D, el cual se muestra en la figura 3.11.
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Lo que es importante saber de los arrancadores es el voltaje al cual opera la bobina, para poder
realizar la conexión a la salida del PLC.
Según las especificaciones del catálogo de SQUARE D, para motores trifásicos de 75 H.P., el
voltaje de la bobina es de 220 VCA.
3.2.5.1 FUNCIONAMIENTO
El sistema de control de nivel tiene que tener sensores de agua de modo que puedan detectar si
hay o no agua en el recipiente para que opere; para esto tenemos que colocar terminales en el
recipiente que al hacer o no contacto con el agua envíe un voltaje a un circuito, el cual tendrá
la función de recibir las señales enviadas por los sensores y procesarlas para dar una salida y
determinar si encenderá o apagará a la bomba. [17]
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3.2.5.2 CLASIFICACIÓN
Para este caso, los sensores todo-nada son los más convenientes, ya que son los más
económicos, son fáciles de instalar, su funcionamiento es sencillo y cumplen con la acción de
indicar si hay o no agua en la cisterna. El sensor a utilizar es un electronivel, el cual es un
dispositivo que nos permite controlar, mediante el PLC, el llenado de agua en la cisterna y
evita que la bomba funcione cuando no haya agua en la cisterna. La marca de electronivel a
emplear es de ROTOPLAS, mostrado en la figura 3.12, ya que son baratos y fácil de
conseguir, así como también son herméticos lo cual quiere decir que, por el material del que
están hechos, impiden que el agua se infiltre en su interior. En cuanto a sus especificaciones,
pueden tener longitudes de cable de 2 m, 3 m y 5 m y operan con 117 VCA. [18]
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3.2.6.1 CONCEPTO
3.2.6.2 COMPONENTES
Hay que tener en cuenta dos partes fundamentales que la conforman: el hardware y el
software. El hardware hace referencia a todos los elementos físicos que la componen (unidad
de proceso central (CPU), mouse, monitor, teclado, etc.). Asimismo, dentro del hardware
podemos diferenciar entre componentes internos y periféricos externos de entrada/salida. En
cuanto a los componentes internos, básicamente se encuentra la placa madre (dispositivo
madre que interconecta todos los elementos que integran la computadora entre sí), el
procesador o CPU (el “cerebro” de la PC) y los dispositivos de almacenamiento, como la
memoria RAM (Memoria de Acceso Aleatorio), donde el procesador recibe las instrucciones y
que guarda la información que se utiliza en el momento y el disco duro, que es el que posee la
capacidad de almacenamiento masiva en donde se guardan los programas, archivos, etc.
En cuanto a los periféricos, los hay de entrada y salida. Los de entrada son el mouse, teclado,
webcam, scanner, entre otros. Y los de salida, la impresora, el monitor, los parlantes, etc. El
hardware de la computadora se muestra en la figura 3.13.
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Finalmente, también se habla del software, en donde se encuentra por un lado el sistema
operativo, que es el que permite administrar las funciones de la computadora y que se ejecuten
los programas (por ejemplo, los sistemas operativos Windows y MAC, los cuales se muestran
en la figura 3.14. [19]
Por otra parte también el software contiene las aplicaciones del usuario, que son aquellos
programas que instala el usuario y que son ejecutados por el sistema operativo en general,
como por ejemplo los antivirus o los editores de texto.
Memoria RAM: no menor de 1 GB, para que el sistema no sea tan lento al procesar la
información.
Sistema Operativo: Windows XP, ya que con otros se tienen fallas en cuanto a la
compatibilidad de programas.
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Puerto serial: RS-232 para conectar con el PLC. En caso de no contar con el puerto
serial que se indica, se tendrá que adquirir un convertidor de usb a RS-232, como el
mostrado en la figura 3.15.
3.2.7.1 CONCEPTO
3.2.7.2 COMPONENTES
En la figura 3.16 se muestran la estructura básica de los elementos que conforman al PLC y el
cual está constituido por:
Fuente de alimentación.
El PLC tiene una entrada análoga de 220VAC o 110VAC y adicionalmente tiene salidas de
24VAC o DC para alimentar sensores.
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La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de
salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados.
Módulos de Memorias
Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente.
Unidad de Programación
Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina;
estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización. [20]
La imagen mostrada anteriormente también puede ser representada por el diagrama a bloques
que se muestra en la figura 3.17.
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Ingeniería en Control y Automatización
Existen diversos tipos en función de la cantidad y tipo de las entradas y salidas que aceptan,
las funciones capaces de realizar, la capacidad de memoria y otros parámetros, pero
básicamente podemos distinguir dos tipos fundamentales que son:
1) Los Compactos, en donde la fuente de poder, la CPU y las entradas y salidas están
todos integrados en una sola caja, como el que se muestra en la figura 3.18.
2) Los Modulares que se componen de una placa de montaje a la que se le instalan fuentes
de poder, CPUs, módulos de entrada y salida y módulos especiales, como el que se
muestra en la figura 3.19. [21]
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Justificación
Antes de elegir el PLC, es importe considerar que otra manera de automatizar es mediante
microcontroladores, pero cuando se trabaja con proyectos que son pensados para futuras
expansiones, se debe pensar en dispositivos modulares.
Los PLC se usan en la industria, pues tienen más posibilidades de cambio y temporizadores
que pueden trabajar hasta años sin necesidad de una nueva programación y de forma
autónoma, además de controlar sistemas de potencia usando directamente contactores y
pulsadores. La diferencia entre ambos es notable; los microcontroladores, solo poseen una
grabación, luego del cual deben ser retirados y vueltos a programar en caso de que se requiera
un ajuste con el tiempo, se debe tener un gran conocimiento en cuanto la electrónica, en
cambio los PLC, se programan aun estén estos conectados, son más fácil de programar según
las necesidades del usuario. Los PLC poseen salida en potencia, algo que los microntroladores
tienen en un circuito aparte.
Una vez indicada la diferencia entre el microntrolador y el PLC, se concluye que para la
automatización del riego es más conveniente utilizar un PLC modular ya que el proyecto se
puede expandir, es decir, se pueden agregar más elementos de entrada/salida en caso de que se
quieran monitorear más áreas o se piense controlar más variables. Además se puede modificar
fácilmente la programación, dependiendo de los requerimientos del operador.
Cabe mencionar que existen otras marcas de PLC como los son SIEMENS, FESTO, entre
otros, los cuales pueden cumplir con las mismas características que el que se va a utilizar pero,
como ya se mencionó antes, se trabajará con lo que se tiene en el plantel
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Ingeniería en Control y Automatización
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Ingeniería en Control y Automatización
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Ingeniería en Control y Automatización
Por el hecho de que existe una amplia variedad de módulos, no se hablara de todos,
únicamente se enfocara en los que se requieren para la automatización del riego. En base a la
tabla de E/S de los dispositivos que se necesitan, se verán los módulos que pueden ser
utilizados.
Tipo Voltaje de
Dispositivo Cantidad
entrada/salida operación
Sensor de nivel
Entrada digital 2 117 VAC
(electronivel)
Bobina de arrancador del
2 220 VAC
motor
Salida digital
Válvula solenoide o
11 24 VDC
electroválvula
Como se puede ver en la tabla anterior, únicamente se requieren entradas y salidas digitales. A
continuación se estudian los módulos que cumplen con estas características.
Entradas digitales
Distingue estados ON/OFF, 1/0, abierto/cerrado. Soporta niveles de señal de 5 VDC, 24 VDC,
120 VAC, 220 VAC.
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En base a los voltajes de operación de las entradas, solo se hablará de los módulos de 120
VAC.
Se puede utilizar el módulo 1747-IA4 por el hecho de que solo se requieren 2 entradas
digitales y se éstos brindan 4 puntos de para conexión, aunque se también se podrían utilizar
los otros módulos.
Salidas digitales
Tipo ON/OFF, 0/1, abierto/cerrado. Las salidas son de tipo triac, transistor, relevador (DC,
AC).
Por el hecho de que los módulos de salidas tipo triac y tipo transistor tienen protecciones
contra sobrecargas eléctricas se trabajará con éstos, además de que cada uno está enfocado a
un tipo de corriente (AC o DC).
Con este tipo de módulos se pueden conectar las salidas de las bobinas (220 VAC), y por el
número de salidas requeridas se va a utilizar el modulo 1746-OW8, el cual permite conectar 8
salidas y va a permitir conectar las 2 bobinas de los arrancadores.
El tipo de modulo que brinda una protección contra sobrecargas es el 1746-OBP16 y cuenta
con 16 puntos conexión y es el motivo por el cual se eligió, ya que se requieren 11 salidas que
pertenecen a los solenoides de las válvulas.
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Los módulos SLC-500 requieren de chasis 1746 mostrado en la figura 3.23. Se puede elegir
entre cuatro tamaños de chasis: de 4 ranuras, 7 ranuras, 10 ranuras y 13 ranuras. [22]
En base al que solo se requieren 2 módulos, uno de entradas y otro de salidas, además del
procesador, se utiliza un chasis de de 4 ranuras y esto es importante saberlo para tenerlo en
cuenta en la parte de programación ya que es un dato que se requiere.
Los diagramas de conexiones van a permitir visualizar la manera en que son asignadas las
entradas y las saldas a los diferentes dispositivos a utilizar.
Para poder llevar a cabo las conexiones, se requiere de simbología de dispositivos a conectar
a los módulos E/S del PLC. ROCKWELL AUTOMATION cuenta con símbolos establecidos
y son mostrados en la tabla 3.4.
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Ingeniería en Control y Automatización
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De igual forma que se llevan a cabo los diagramas de conexión para los módulos de salidas,
primero se muestra en la figura 3.26 la forma en que pueden ser conectados los dispositivos,
según la compañía, al módulo 1746 OA8 salida tipo triac.
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Figura 3.27. Diagrama de conexión de las bobinas de relevador (salidas) al módulo 1746-OA8.
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De igual manera que en los casos anteriores, el diagrama anterior sirve de base para llevar a
cabo el diagrama de conexión para los solenoides que en el diagrama de la figura 3.29 se
etiquetaron como válvula 1 hasta válvula 11, que son las requeridas.
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Ingeniería en Control y Automatización
CAPÍTULO IV
En el presente capítulo se desarrolla la
parte de comunicación del PLC con la
computadora y con los diferentes
elementos o dispositivos de campo, así
también se presenta la programación
que incluye el diseño de un programa
que ayuda a monitorear y controlar el
proceso que en este caso es el sistema
de riego.
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Ingeniería en Control y Automatización
4.1 COMUNICACIÓN
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Para comunicar el PLC con los dispositivos de campo, se lleva cabo la conexión con cable 12
THW ya que las distancias no son tan largas y se puede obtener buena comunicación. En la
figura 4.3 se muestra un esquema de los diferentes elementos conectados al PLC con el cable
antes mencionado.
Cabe mencionar que para distancias muy largas existen módulos de comunicación
inalámbricos que permiten ahorrar el cableado y tener una buena comunicación.
4.2 SOFTWARE
Para mantener una supervisión mediante un computador se requiere de tres programas, uno
para establecer la comunicación con el PLC (RSLinx), otro para realizar la programación de lo
que se requiere (RSLogix500) y otro para tener un monitoreo de lo que se está realizando en el
proceso (RSView32).
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Ingeniería en Control y Automatización
RSLinx Classic está disponible en siete versiones, cada una con diferentes requerimientos y
funcionalidades. La versión que se encuentra instalada, aparece en la barra de titulo en la parte
superior de la ventana de inicio. Se debe tener en cuenta que si no se instala correctamente los
archivos de activación, automáticamente aparece la versión más básica “RSLinx Classic
Lite”.[22]
La versión con la que se cuenta es RSLinx Classic Waterway 2.2 mostrado en la figura 4.4.
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Ingeniería en Control y Automatización
4. Escribir un nuevo nombre para el Driver o dejar el que viene por defecto y presionar
OK, como se ve en la figura 4.7.
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Ingeniería en Control y Automatización
Una vez que se llevó a cabo la configuración de la comunicación, en la pantalla se puede ver si
el PLC está listo para usarse tal y como se ve en la figura 4.9. En caso de que sea
desconectado, se mostrará con un tache rojo indicando que no está operando como se muestra
en la figura 4.10.
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Ingeniería en Control y Automatización
El software RSLogix 500 es un paquete que corre en Windows de 32 bits Windows 95®,
Windows 98, Windows NT™ de Microsoft, que permite la programación de lógica Ladder
para los procesadores SLC 500 y MicroLogix. RSLogix 500 es compatible con todos los
programas de SLC 500 y MicroLogix creados con cualquier otro paquete de programación de
Rockwell Software’s.[22]
Se cuenta con la versión RSLogix 500 6.30.00 (CPR 6) mostrada en la figura 4.11.
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Ingeniería en Control y Automatización
Un poderoso verificador de proyecto, que permite crear una lista de los errores que se
presenten en la programación para la posterior verificación y corrección de los
mismos. Edición drag-and-drop para mover rápidamente elementos.
Interfase llamada “project tree” que permite acceder a todas la carpetas yarchivos
contenidos en el proyecto.
Para llevar cabo el desarrollo del programa, es importante tener conocimiento de las
instrucciones que se manejan y como se direccionan los diferentes elementos. En este caso no
se hablara de todas las instrucciones que existen en el software, únicamente se hablara de las
que son necesarias para la programación del riego.
Formato Explicación
O Salida (Output)
I Entrada (Input)
: Delimitador de elemento
O:e.s/b e Número de Slot (en el que se El módulo procesador (CPU) es el Slot 0.
encuentra el módulo de I/O)
. Delimitador de palabra Requerido únicamente si es necesario un
número de palabra.
s Número de palabra Requerido si el número de entradas o
salidas para el slot excede de 16 (módulos
especiales).
/ Delimitador de bit
I:e.s/b
b Número de Terminal Entradas: 0-15
Salidas: 0-15
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Ingeniería en Control y Automatización
Formato Explicación
B Bit
f Número de archivo. Es 3 por defecto. En los SLC puede asignarse un
número entre 9 y 255 para almacenamiento adicional.
: Delimitador de elemento
Bf:e/b e Número de elemento Estos son elementos de 1 palabra de longitud
y 16 bit por elemento. El rango es entre 0-
255.
/ Delimitador de bit
Formato Explicación
T Bit
f Número de archivo. Es 3 por defecto. En los SLC puede asignarse un
número entre 9 y 255 para almacenamiento adicional.
: Delimitador de elemento
Tf:e.s/b e Número de elemento Estos son elementos de 1 palabra de longitud
y 16 bit por elemento. El rango es entre 0-
255.
. Delimitador de palabra Requerido únicamente si es necesario un
número de palabra.
s Número de palabra De 0 a 2 (Tres palabras)
/ Delimitador de bit
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Ingeniería en Control y Automatización
Existen varias instrucciones que permiten manipular las entradas o salidos del PLC. Estas
pertenecen al grupo de instrucciones conocidas como instrucciones de bits, puesto que actúan
sobre un solo bit. En las tablas 4.1 y 4.2 se explican las instrucciones utilizadas en el
programa a diseñar:
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Ingeniería en Control y Automatización
Instrucciones de Temporización
Existen dos instrucciones principales de temporización, TON o temporizador retardador de
encendido y TOF o temporizador retardador de apagado. Ambas poseen los siguientes
parámetros:
Dirección del Temporizador: Esta debe ser ingresada por el programador, de acuerdo al
formato antes explicado.
Valor de PRESET: Este debe ser ingresado por el programador y representa el valor
que el acumulado debe alcanzar para activar o desactivar el bit Done (DN)
dependiendo si es una instrucción TON, TOF.
La instrucción a utilizar es RTO, la cual presenta las mismas características que las
mencionadas anteriormente, la diferencia es que cuando se deja de energizar, el valor se queda
guardado y se restea utilizando la instrucción Reset.
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Ingeniería en Control y Automatización
Para crear un programa ladder con el software RSLogix500, se deberá seguir los siguientes
pasos:
3. Poner nombre al Procesador, escoger el tipo de PLC que se tiene de entre la lista y
presionar OK, como se indica en la figura 4.13.
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Ingeniería en Control y Automatización
5. De manera manual se debe seleccionar de uno en uno los módulos de entre la lista de la
derecha y los que se eligen a aparecen en la parte izquierda mostrados en la figura 4.15
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Ingeniería en Control y Automatización
T4:0 TEMPORIZADOR 1
T4:1 TEMPORIZADOR 2
T4:2 TEMPORIZADOR 3
T4:3 TEMPORIZADOR 4
T4:4 TEMPORIZADOR 5
T4:5 TEMPORIZADOR 6
T4:6 TEMPORIZADOR 7
Temporizador
T4:7 TEMPORIZADOR 8
T4:8 TEMPORIZADOR 9
T4:9 TEMPORIZADOR 10
T4:10 TEMPORIZADOR 11
T4:11 TEMPORIZADOR 12
T4:12 TEMPORIZADOR 13
T4:13 TEMPORIZADOR 14
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Ingeniería en Control y Automatización
3) Una vez que se energiza el primer temporizador, éste hace que se active el segundo
temporizador (T4:1) y durante 45 segundos controla la parte del riego que viene siendo
el área de los edificios. Cuando termina de contar resetea (RES) a todos los
temporizadores pertenecientes a esta primera parte.
Esta primera parte del programa se puede ver en la figura 4.16, en la cual se muestran los
contactos y las bobinas, así como los temporizadores mencionados.
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Ingeniería en Control y Automatización
6) Al terminar los 5 segundos del temporizador tres (T4:2), activa el cuarto temporizador
(T4:3) y se activa durante 5 segundos la válvula 2 (O:3.0/1) y de igual forma se puede
detener al des energizar al motor 1.
Cada válvula se activa durante 5 segundos con su respectivo contador, al término de cada
contador, se activa el siguiente, es decir, se vuelve repetitivo hasta llegar al temporizador 11
(T4:10) correspondiente a la válvula 9 (O:3.0/8). En la figura 4.19 se muestran los elementos
mencionados con anterioridad llegando únicamente hasta la válvula 2 (O:3.0/1) por hecho de
que para las demás válvulas es lo mismo como ya se mencionó.
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Ingeniería en Control y Automatización
La figura 4.20 muestra los pasos mencionados anteriormente, y solo se muestra hasta la válvula 10
(O:3.0/9) por el hecho de que es lo mimo para la válvula 11 (O:3.0/10).
Se puede crear y editar pantallas con las herramientas propias de los programas de Microsoft
que el usuario está utilizando. Mediante sofisticados gráficos y animaciones basados en
objetos, más las técnicas simples de arrastrar, colocar y cortar-pegar, se simplifica la
configuración de la aplicación.[22]
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Ingeniería en Control y Automatización
A continuación se describirán los pasos principales para configurar y crear una HMI utilizando
el software RSView32.
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Ingeniería en Control y Automatización
4) Dar clic en System para desplegar las opciones, dar doble clic en Channel.
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Ingeniería en Control y Automatización
5) Escoger el número de canal (en este caso 1), en Network Type escoger DH-485 (Para
conectarse a un SLC con un puerto RS–232).
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Ingeniería en Control y Automatización
1) Dar clic en Graphics para desplegar las opciones, dar doble clic en Display.
2) Aparecerá una ventana en blanco, que será en donde se creará la HMI. Además se
desplegará la barra de herramientas de dibujo, colores, alineamiento, etc. (sin no
aparecen, seleccionarlas en el menú View). Adicionalmente, si se quiere insertar
gráficos prediseñados se debe dar doble clic en Library y copiarlos en nuestra
ventana.
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Ingeniería en Control y Automatización
Los elementos a utilizar en el programa se describen en la tabla 4.9, con la finalidad de ubicarlos en la
descripcion del mismo.
ELEMENTO DESCRIPCIÓN
Boton de inicio
Boton de paro
Sensor de nivel
Motor
Valvula solenoide
Antes de describir el funcionamiento del programa, en la figura 4.30 se muestra el diseño que
se realizó del sistema de riego, idicando los diferentes elementos utilizados.
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Ingeniería en Control y Automatización
1) Inicialmente los sensores deben detectar agua en las cisternas y cuando esto sucede, se
ponen de color azul. Una vez que se indica esto, se puede arrancar el sistema
oprimiendo el botón de inicio (START).
Una vez que inicia el sistema, se enciende el motor 1 y éste se pone en color rojo para
indicar que esta funcionado. Enseguida se activa la válvula 1 poniéndose en color
verde para observar que se energizó y se empieza a regar el edificio 1. Todo esto se
muestra en la figura 4.31.
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Ingeniería en Control y Automatización
2) En caso de que el sensor1 no detecte agua, cambia a color rojo para hacer la indicación
y automáticamente se desenergiza todo el sistema. Lo mismo sucede si se presiona el
botón de paro (STOP). La forma de observarlo es que todos los elementos se ponen en
color gris, como se muestra en la figura 4.32, cuando el sensor vuelve a detectar agua,
vuelve a activar el sistema y riega desde donde se haya quedado por última vez.
3) Cada válvula tiene un tiempo de 5 segundos y se activan una por una en secuencia. Al
terminar de regar la primera parte de los edificios, se apaga el motor 1 y se activa el
motor 2, poniéndose de igual forma en color rojo. Al activarse el motor 2, se activa la
válvula 10 para regar el laboratorio de pesados. La descripción anterior se muestra en
la figura 4.33.
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Ingeniería en Control y Automatización
4) Al igual que en la primera parte del riego, cuando el sensor 2 no detecta agua se pone
en color rojo y apaga todo el sistema. Esto se puede ver en la figura 4.31. También en
esta parte cuando el señor 2 detecta de nuevo el agua, activa otra vez el sistema y riega
donde se quedó por última vez.
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Ingeniería en Control y Automatización
CAPÍTULO V
Una vez estudiados los elementos que
conforman la automatización del riego
y como realizar la misma, en el
presente capitulo se lleva cabo un
análisis de costos para determinar el
costo total del proyecto, tomando en
cuenta todos los materiales necesarios
y la mano de obra requerida.
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Ingeniería en Control y Automatización
5.1. COSTOS
La construcción, una de las ramas de la industria que presenta mayor dinamismo en la época
actual, para su desarrollo cuenta en el sector productivo con un buen número de técnicos para
diseñar grandes proyectos. Estos proyectos deben acondicionarse a los costos actuales de
competitividad y funcionamiento, para esto es necesario hacer un análisis de costos de
materiales y mano de obra.
Costo de materiales
Para la solución de este renglón, se obtiene la volumetría de todos los equipos, materiales y
accesorios que intervienen en el proyecto de automatización y posteriormente se consulta los
precios de lista de los proveedores correspondientes al total del costo de materiales, deben
considerarse los factores siguientes:
Manejo de materiales (10%), material misceláneo (10%) y factor por error de mediciones
(5%); estos factores dependen de la política de cotizaciones de cada empresa.
Fuerza = 500.00
Eléctricos = 500.00
Automatización= 500.00
TOTAL= 1,500.00
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Ingeniería en Control y Automatización
81
Ingeniería en Control y Automatización
CAPÍTULO VI
En el desarrollo de este último capítulo
se describe lo que se obtuvo como
resultado en la automatización del
riego, así también se describen las
conclusiones y se dan recomendaciones
para trabajos futuros, es decir, lo que se
le puede adicionar al proyecto en un
futuro.
82
Ingeniería en Control y Automatización
6.1 RESULTADOS
En cuanto a la parte física de la automatización el proyecto no se realizó, ya que no se cuenta
con los recursos económicos y el tiempo necesarios.
Todo lo relacionado con la programación se realizó de manera efectiva obteniendo buenos
resultados. En el software de monitoreo, mostrado en el capítulo IV, se puede apreciar el
funcionamiento del sistema correctamente y a detalle de lo que se va a controlar teniendo
instalados los dispositivos necesarios.
6.2 CONCLUSIONES
Con la automatización del riego se puede obtener un gran ahorro de agua y energía la vez.
Esto se logra mediante la programación que se implementó, ya que el tiempo de riego es corto
y así mismo al terminar de regar se apaga todo el sistema para ahorrar energía.
El programa diseñado es con la finalidad de regar por la noche para que las áreas verdes
absorban la mayor cantidad de agua, reduciendo la evaporación y el desperdicio de agua.
Además de obtener los beneficios mencionados anteriormente, también se reduce el número
de personal ya que únicamente se requiere de un supervisor para revisar que el riego se esté
efectuando correctamente mediante el monitoreo.
El costo del mantenimiento es menor porque se tiene un control en los dispositivos y un menor
desgaste en los mismos por el hecho de que el tiempo de riego es específico y menor a la vez.
En cuanto a la inversión para el desarrollo del proyecto se puede decir que es grande, pero a
largo plazo se pude recuperar la inversión en cuanto a los beneficios mencionados.
Por último, cabe mencionar que el desarrollo de este proyecto sirvió de experiencia para
conocer los diferentes elementos que se consideran en la automatización de un proceso y como
se deben seleccionar en base a las necesidades.
Implementación de sensores de presión en las tuberías para detectar fugas de agua y así
corregir los daños con mayor facilidad.
83
Ingeniería en Control y Automatización
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[16] http://www.euroelectrica.com.mx/control_distribucion/square_d.pdf
[17] http://isa.uniovi.es/docencia/autom3m/Temas/Tema7.pdf
[18] http://www.rotoplas.com/electronivel.html
[19] http://www.mastermagazine.info/termino/4384.php
[20] http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-programables/controladores-
programables2.shtml
[21] http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/PLC.pdf
[22] http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/so/1747-so001_-
es-p.pdf
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Aspersor
Válvula de
Edificio Z paso
Bomba de
Edificio 5 agua
Cisterna
Laboratorios
Edificio 4
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Edificio 2
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