CAL

Definición.-

Cal es el producto resultante de la descomposición, por el

calor, de las rocas calizas, que son carbonatos cálcicos ó carbonatos de
calcio.

Si las calizas son puras y se calientan a 900°, se verifica la

siguiente reacción:

Ca CO 3 + calor ≈CO2 + Ca O

es decir que el carbonato cálcico se descompone, originado

anhídrido carbónico y óxido de calcio o cal viva. El anhídrido
carbónico es gaseoso y se escapa con los humos de la combustión, que
quedando, pues como residuo de la combustión sino el óxido de calcio.

Descripción. -

Las piedras de cal o calizas naturales, casi nunca casi

nunca se encuentran puras, ó sea en la. forma de carbonato cálcico,
sino acompañadas de otros cuerpos extraños, principalmente arcilla,
magnesia, hierro, azufre álcalis y materias orgánicas, comunicándole a
la cal, proveniente de aquellas, determinadas características.

El carbonato calcico se presenta, en la naturaleza en

multitud de formas, siendo, muy abundante, Se le conoce con los
siguientes nombres:

aragonito, espato de Islandia,“

Calcita, estalactitas y estalagmitas,
Caliza, mármol,
Creta, piedra litográfica, etc., etc.

La cal viva es una sal blanca, amorfa, muy inestable, pues

posee gran avidez por el agua. Reacciona con el agua en la forma
siguiente:

Ca O + H20 - Ca (OH)2 + calor

Produciéndose hidr6ddo cálcico o cal apagada. La temperatura a que da

Lugar esta reacción es de unos 160º.

El hidróxido calcico es un cuerpo sólido, blanco, amorfo,

pulverulento, algo soluble en el agua, Disuelto en agua forma lo que se
llama agua de cal.
C1asificacion de la cal.-

Las distintas clases de cal se pueden agrupar en la forma

siguiente :

Por la acción del agua en:

Cal viva )
Cal apagada) ya descrita.

Por su grosura:

Cal grasa, que se obtiene de una caliza que contiene hasta

5% de arcilla. Esta cal al apagaras forma una pasta ligosa y untuosa al
tacto, lo que ha dado origen a su nombre.

Cal árida, que procede de calizas que aún teniendo menos

de 5% de arcilla contienen además óxido de magnesio en proporción
superior al 10%.

Por sus características químicas:

Cal dolomítica, cuando la proporción de óxido de magnesio

cs superior al 25%.

Cal hidráulica, que es la proveniente de la calcinación de

calizas que tienen más del 5% de arcilla y que da un producto que
además de los caracteres que poseen las cales grasas, puede
endurecerse y consolidarse bajo el agua.

Por refinamiento industrial:

Cemento grappier, formado por trozos sumamente

calcinados obtenidos después del apagado de la cal hidráulica, lo cuales
son molidos constituyendo un material de cementacion gracias al
silicato de cal que contienen, en grado mayor o menor.

Cemento Lafarge, usado en EE. UU., siendo un producto

similar al anterior.

En el mercado limeño se encuentran las siguientes clases

de cal:

De Obra.- La más barata, contiene impurezas y de color no

blanco.

Fina- De co1or blanco, por la ausencia de impurezas.

 Tamizada.- Excenta de grumós o granos gruesos.

Hidráulica.- Preparada para endurecerse en presencia del

agua.

Blanca fina.-. Usada en la preparación de revestimientos

decorativos.

Cal viva.- Ya descrita.

La cal se vende en bo1sas de 15, 30 y 46 kg.; y en cilindros

metálicos, de 20 kg.

Caracteres.-

Es usual caracterizar una cal por lo que se llama su índice

hidráulico, que es la relación de la sílice y alumina, a la cal magnesica,
de que está formada:

1= Si 02 + A1 2 O3
Cao + MgO

Las distintas clases de cales y los cementos se ordenan en

la forma, siguiente: de acuerdo con índice hidráulico y la proporción de
arcilla contenida en la caliza primitiva:

Material Índice % de
Hidráulica arcilla
Cal grasa ó magra 0.10 5.0
Cal débilmente hidráulica 0.15 8.0
Cal medianamente hidrau1ica 0. 30 14.0
Cal propiamente hidráulica 0.40 19.0
Cal eminentemente hidráulica 0.50 22.0
Cal, límite o cemento lento 0.65 27.0
Cal rápido 1.20 40.0

Calcinación de la cal.-

1.- por huayronas, pilas o montón - En una zona de terreno igualado,

Se practica una excavación rectangular de1.00 m. de lado,
aproximadamente, y otro tanto de profundidad; este hueco que va a
servir de hornillo se conecta al exterior, fuera
de la pila de que vamos a hablar enseguida,
por una zanja.

Sobre la excavación y haciendo de

ella centro, se forma la pila ó montón
constituido por capas alternadas de piedra y combustib1e, que puede
ser carbón vegetal, leña ó ramas. Se levanta así un de tronco de cono
unos 4.00 á 5.00 m. de diámetro en la base; 3.00 á 4.00 m. en la
coronación y de unos 3.00 m. de altura. Esta pila se cubre Por una
capa de arcille mojada, arena y paja de unos 6 cm. de espesor, en total,
y que tiene por objeto evitar la pérdida excesiva de calor.

Antes de construir la pila se echa combustible en la zanja y

en el hornillo; y después de construido el montón, se enciende el
conjunto por medio del combustible arrojado ala zanja; el fuego se
trasmite poco a poco a todo el conjunto.

La calcinación dura mas o menos una semana, y se conoce

que ha terminado por el aspectote los gases que se desprenden, exentos
de humo.

Una vez enfriado el montón y desecho, es necesario separar

a mano los trozos de cal, de las cenizas.

2.- Por hornos intermitentes.- Se

realiza en construcciones especiales de
ladrillos ó adobe, que constan de 3
partes: el hogar, el cuerpo del horno, y la
boca, chimenea ó tragante. Tienen. 5.00
m. de altura, aproximadamente y son de
sección circular.

Se forma una bóveda sobre

el hogar con las piedras más gruesas, y
el resto del cuerpo se llena con caliza
triturada. El combustible suele ser leña y
a veces guano. La calcinación dura de
tres a cuatro días, y se aprecia que ha terminado por el descenso que
sufre el material, en el cuerpo del horno.

3.- Por hornos continuos.- Están formados por construcciones de

albañilería, que afectan la disposición de dos conos invertidos, unidos
por sus bases. En estos
‘hornos en la parte inferior, además del hogar, se dispone de una
abertura para extraer la piedra de cal a medida que es calcinada.

Como estos hornos son mas perfectos, casi siempre van

revestidos interiormente con ladrillos refractarios.

Apagado de la cal.-

En Ingeniería Civil: la cal se usa apagada, es decir,

hidratada. Como ya hemos manifestado esta hidratación se realiza con
una fuerte desprendimiento de calor, que a veces llega a l60º, y se
produce además un ruido característico, consistente en una especie de
silbido ó crepitar agudo.

Teóricamente el apagado de la cal viva sólo requiere un

volumen
De agua equivalente a 35% del peso de la cal.

En la práctica se emplea mayor cantidad de agua que la

indicada, y es usual que los albañiles apaguen un volumen de cal con
1-1/2 á 2 volúmenes de agua.

El apagado de, la cal se puede hacer por los métodos

siguientes:

1.- Apagado espontáneo.- Es el que

se realiza por el contacto natural de la cal
con 1a humedad ó vapor de agua del aire
atmosférico. Para facilitar esta acción se
extiende simplemente la cal sobre una
superficie plana, resguardada de la lluvia.
Para el apagado completo es necesario
exponer la Cal unos tres meses. El
sistema tiene el inconveniente de que la
cal absorbe, además anhídrido-carbónico,
y se carbonata un poco, circunstancia dañina qué comprenderemos
mejor al ocuparnos de la fragua de la cal.

2.- Apagado por aspersión.- Se humedece la ca1 con una regadera ó

con un pu1verizador, extendiéndola
previamente sobre una superficie, en capas, que son sucesivamente
regadas.

3.- Apagado en obra.- E1 procedimiento empleado generalmente al pié

de obra consiste en formar una pila ó cono
de arena, en cuyo eje se practica una especie de cráter, en el que se
arrojan los trozos de cal viva. Luego se vierte sobre la arena un volumen
de agua a tres veces el de la cal.

Otro sistema también muy usual en los trabajos de

albañilería, en echar la cal viva con suficiente cantidad de agua en
cubetas ó pozas inpermeab1es, y después de apagada pasarla por
mallas ó tamices, con el objeto de separar los trozos duros ó impurezas.

En estos casos se acostumbre apagar la cal siete días antes

de emplearla con argamasa, y 30 días antes, cuando se le va a usar en
revoques.
 En algunos países solo se permite usar la cal que ha llegado
viva al pie de obra; pero la experiencia demuestra que no hay
inconveniente en emplearla apagada, trasportada en forma de polvo a
los trabajos, ó sea que se ha apagado antes, pudiendo este plazo de
preparación alcanzar hasta un período de seis meses.

Obtención de las piedras calizas.-

Como en el caso de1 yeso, la exp1otación de las canteras se

puede hacer por, Cortes a cielo abierto, ó por galerías. E1 tamaño de los
trozos de roca depende del sistema de calcnact6n; y por consiguiente
según sea éste, será también e1método, de explotación de la cantera, y
el uso de la clase de explosivo.

Empleo de la Cal.-

El más importante en Ingeniería Civil, es para formar

morteros de los cuales nos ocupamos con detalle en el Capítulo III del
Curso.

Se usa también en muchas industrias, y así la minería consuma

alrededor de las cuatro quintas partes de la cal producida en nuestro
país; y de esa cantidad cerca de la mitad es usada como fundente, en la
Oroya.

Especificaciones.-

Las usuales son: el grado de finura, determinada en la

pasta; el rendimiento, en pasta, de la cal apagada. En cuanto a las
resistencias o propiedades mecánicas exigidas, se prescriben para la cal
en forma de morteros, por lo que las estudiaremos en el capitulo
correspondiente a estos.
Para la determinación de la finura de una cal dada, se
prepara una pasta con ella y lavándola a chorro de agua sobre una
malla 20; mas del 15% de la masa, debe quedar detenida sobre la
malla.

En cuanto al rendimiento, se considera que una buena cal

apagada debe dar pasta en la proporción de 2.4 kg. de pasta por cada
kilo de cal.

Mercado.-

La cal se vende entre nosotros, prácticamente viva. Se

fabrica de dos clases una ordinaria, llamada cal de obra, que se vende a
costales de 80 kg.; otra de grano más fino, y de color blanco uniforme se
llama cal fina, y vendida en sacos de 60 kg.
 También se vende en algunas ciudades del país, en sacos de
fanegas con 72 kg. de peso, por saco.

Historia.-

La cal fue conocida en el periodo histórico que se

denominan corrientemente “la antigüedad”; pero la cal hidráulica solo
fue descubierta a principios del sigo XIX.

En el Perú, a la piedra de cal se le llamaba iscu, y 1os

aborígenes la obtenían quemando las calizas por el método del montón
ó huaironas, que hemos revisado; también para obtener cal quemaban
conchas y moluscos, con leña y paja.

En quechua, chancara quiere decir “montaña de caliza”.

Los antiguos peru4nos mezclaban la cal con arena ó con

arcilla para obtener morteros que empleaban para revestimientos ó
tarrajeos para construir muros rústicos de piedra no labrada.

Loa hornos de cal se comenzaron a usar en Lima muy poco

después de fundada la ciudad en 1535; y ya en 1549 se encontraba en
pleno funcionamiento uno de estos hornos estab1ecido, en las
vecindades del Cerro que, años después, se llamo’ San Cristóbal.

En los primeros años de la Republica la cal que se

consumía en Arequipa procedía de una cantera llamada “Calera”, en la
quebrada del Yura. Es una piedra porosa con aspecto de estar formada
por tubitos pequeños y delgados; es de color blanco sucio.

En la misma época, la cal consumida en Trujillo, provenía

de canteras vecinas a Asocopa, donde también se hallaban instalados
los hornos para la quema de la piedra. Esta piedra es de un color gris
azulado, y se quemaba en pequeños hornos de leña. La cal apagada no
solo se trasportaba a Trujillo, sino también a Malabrigo, y algunas veces
hasta el Callao.

Yacimientos.-

Los calcáreos son muy abundantes en nuestro territorio, y

es prácticamente posible encontrarlos muy cerca del lugar donde se les
necesite.

Unos pocos de los yacimientos y canteras más conocidas

son las siguientes.

En los alrededores de Lima:

 Comas, El pino,
Monterrico chico, San Francisca,
E1 Agustino Valdivieso.

Los alrededores de Arequipa:

Pacsi vitor
Charcani sumbay
Socosani socabaya

En los alrededores de Chiclayo:

Hacienda cuculí, hacienda sultur.

CAL HIDRÁULICA

Como ya hemos expresado, La cal hidráulica aquella que,

además de las características de la cal grasa, que se endurece en el aire,
posee la de fraguar ó solidificar bajo el agua, ó en un medio húmedo. A
todos los materiales que poseen esta última propiedad se les denomina
hidráu1icos, en ingeniería, para distinguirlos de los otros que se llaman
aéreos.

Se explica la fragua hidráulica de esta cal, etab1ecicndo que

en la cocción, en primer lugar, se produce una evaporación del agua. de
cantera; hasta los 700º empiezan a descomponerse los silicatos que
forman las arcillas, y a los 900º se descompone el carbonato calcico. A
temperatura más elevada reaccionan los productos resultantes: oxido
de cal, anhídrido silícico y alúmina, formándose unos silicatos y
aluminatos, cuyo conjunto constituye el aglomerante que se ha llamado
cal hidráulica.

Lo que diferencia una cal de otra, esta pues en que la

hidráulica se obtiene por cocción a mayor temperatura, y además, como
condición indispensable, en que las calizas que se emplean para
fabricar la cal hidráulica contienen apreciable porcentaje de arcilla.

La calcinación y el apagado de la cal hidráulica se realizan

en todo, semejante al de la cal grasa; pero con la circunstancia de que
se llevan a cabo con la mayor prolijidad y refinamiento técnico, por
tratarse de un producto más fino.

De los residuos de la calcinación de las calizas, que dan

cales hidráulicas, ó sea de aquellos trozos que no se reducen a polvo, y
que están formados por productos prácticamente vitrificados, se
preparan los cementos grappier; para los cuales se pulverizan
conveniente tales residuos. Estos cementos tienen también propiedades
hidráulicas.

Precursores en la fabricación de cal hidraulica.-

A mediados de l siglo XVII, el ingeniero ingles Jhon Sacaron tuvo que

resolver el problema de encontrar un aglomerante que pudiera
emplearse en la construcción del que mas tarde, fue el celebrado faro de
Eddistone, pues la cal que se conocía en esa época no poseía
condiciones hidráulicas. Después de una serie de experimentos
descubrió que las calizas impuras, con proporción pequeña de arcillo,
calcinadas en la forma que se usaba por entonces, producían una cal
viva que, apagada, endurecían bajo el agua. Con ella construyo el faro
mencionado.

Por poco después, Parker aprovechando los

descubrimientos de Smeaton,
y calcinando la marqas del Tamesis, obtenían una cal hidráulica a la
que denomino cemento romano.

Por la misma época, Vicat realizo en Francia trabajos de

investigación muy meritorios, sobre las cales hidráulicas, y en 1816
construyo el primer puente con el llamado cemento romano, sobre el rió
Dordoña.

Se había llegado así, en el desarrollo industria1 de la

humanidad, a las etapas preliminares que condujeron al
descubrimiento cemento portland.

PUZOLANAS

Definición.-

Son las sustancias, naturales o artificiales, que reducidas a

polvo, y amasadas con la cal, le proporcionan a, ésta, propiedades
hidráulicas.

Descripción y caracteres.-

Las puzolanas naturales son tobas volcánicas, es decir,

polvos, cenizas ó barros de origen eruptivo que han tomado la
consistencia de rocas deleznables. Son, en cuanto a su composición
química, silicatos aluminicos hidratados, análogos a las arcillas
vitrificadas ó cristalizadas. las rocas presentan un color gris
amarillento, rojizo ó verdoso.
 Para emplearlas, se pulverizan simplemente las rocas
originarias y se añaden a la cal en proporciones, determinadas
principalmente por la experiencia.

Las puzolanas artificiales, se preparan calcinando arcillas o

pizarras, a temperatura que va de 600° á 900°. El producto de la
calcinación se pulveriza y se emplea en forma similar a las puzolanas
naturales.
Uso de las puzolonas.-

El principal, en Ingeniería Civil, esta en la propiedad ya

expresada de dar hidraulicidad a las cales; pero también se le emplea
para preparar algunos productos como el poozolith, que estudiaremos
mas adelante. En los casos en que se necesita una harina mineral,
también se emplean las puzolanas; y por último, con ellas se fabrica el
llamado cemento puzolánico.

Historia.-

La palabra puzolona se deriva de Puzzuoli, nombre de un

yacimiento de esta roca, emplazado en la bahía, de Nápoles, en las
vecindades del volcán Vesubio. Este yacimiento fue explotado en la
antigüedad por los griegos y los romanos. Además de estos, conocieron
las propiedades de las puzolanas otros pueblos antiguos como la India,
Egipto, etc.

Entre las numerosas obras en las cuales loa romanos

emplearon la puzolana se pueden mencionar: la Cloaca Máxima, el
Panteon de Agripo y los puentes de Neron en Ancio y el de Claudio en
Ostia.

Las catacumbas romanas estaban perforadas en un macizo

pozolánico.

CENENTO PORTLAND

Definición. -

Cemento Portland, es el producto resultante de la

pulverización muy fina de Clinkers (ó clinquers) obtenidos calcinando a
fusión incipiente una mezcla rigurosamente homogénea de materiales
calcáreos y arcillosos; al clinker no se le agrega ningún producto
después de ca1cinado con excepción de agua y pudiendo estar este
ultimo, a su vez, calcinado o no.

El clinker es, pues, una escoria, pero no se le da este

nombre porque la idea de escoria presupone un residuo secundario de
la calcinación, mientras que el clinker es el objeto primordial de esta. El
clinker se presenta en la forma de pequeñas esferas hasta de 2 cm. de
diámetro, de un color gris-negruzco.

Descripción.-

El cemento Portland es un polvo de color gris, mas ó menos

verdoso, de gran valor como material estructural, a consecuencia de
alcanzar dureza pétrea después de ser amasado con agua; es también
un aglomerante hidráulico por excelencias.

Caracteres.-

Los últimos estudios acerca de la composición química del

cemento Portland, parecen indicar que un buen clinker, bien quemado,
tiene la siguiente composición;

Silicato tricálcico 3 Ca0, Si03

36.0%
Silicato bicálcico 2 CaO, Si02 33,0
Aluminato tricálcico 3 CaO, Al203 21.0
Otros componentes ---
l0.0
100.0%

Bajo el rubro de otros componentes se comprende:

Oxido de fierro Fe203

Magnesia Mg0
Azufre en forma de S0 3
Oxido calcico, en Ca0
Calcinación insuficiente

Para apreciar la bondad de la composición química de un,

cemento es usual compararlo con la composición teórica perfecta,
expresada por la fórmula de Eckel:

1.0 = 2.8(Si02) + 1.1(Al20 3) + 0.7(Fe203)

1.0(Ca0) + 1.4(Mg0)

Es conveniente comparar esta expresión con la que hemos

dada para el índice hidráulico de la cal, e indicar que esa misma
fórmula sir ve para determinar el índice de cementación de los calcáreos
posibles de ser empleados en la fabricación del cemento Portland. Como
ejemplo damos a continuación la composición e índices de tres
muestras de calcáreos procedentes de los alrededores de Lima.
 M u e s t r a s
(1) (2) (3)

Sílice Si02 14.04 7.26 11.09

Alúmina A120 3 0,49 1.56 0.69
Oxido férrico Fe203 50.48 3.45 5.45
Cal CaO 50.10 51.11 46.80
Magnesia MgO --- --- Traz.
Pérdida por ignie. --- 30.89 36.10 35.19
Índice de Eckel 0.872 0.478 0.761

Clases de cementos.-

Cemento Portland, ya descrito. Cuando se le quiere

precisar se le llama, en el Curso, cemento Portland normal.

Supercemento ó cemento de endurecimiento rápido.- Es

un cemento Portland que por su composición química se endure más
velozmente que el Portland normal.

Cemento aluminoso ó fundido.- Obtenido por la fusión de

una mezcla de caliza y bauxita.

Cemento blanco.- Fabricado con materias primas casi

exentas de hierro, que es el mineral que da el color gris al Portland.

Cemento romano.- Material antiguo, de características

hidráulicas, que se describe al hacer la historia de las cales
hidrau1icas.

Cemento natural.- El obtenido de rocas que tienen la

porción de cal y arcilla conveniente para la obtención de un cemento
similar al Portland.

Cemento de escorias.- El preparado con los residuos de los

hornos metalúrgicos, especialmente los de hierro.

Cemento puzolánico.- Obtenido pulverizando una mezcla,

de dos a cuatro partes de puzolana con una parte de cal hidratada.

Materias primas.-

Las principales materias primas empleadas para la

fabricación del cemento y sus denominaciones inglesas, son las
siguientes:

a) Materiales calcáreos.-
 Calizas arcillosas (cement rocks) llamadas a vece “rocas de
cemento”. En algunas regiones de España se les conoce por “Piedras
romanas”.

Calizas (limestones), siendo las apropiadas aquellas que

tienen un 90% de carbonato cálcico y pequemos porcentajes de
alúmina, óxido de fierro, carbonato de magnesio, azufre y varios álcalis.

Margas (mares), que son rocas blandas que constituyen

depositos generalmente en el lecho de lagos extinguidos o inexistentes.
Pueden ser margas calizas, cuando contienen carbonato calcico; y
margas dolomíticas, cuando presentan carbonato
Calcico-magnesico.

Creta ó tiza (chalk), que es una variedad de carbonato

calcico. Roca suave formada por residuos de organismos microscópicos;
contiene también pequeños porcentajes de sílice, albumina y magnesio.

b) Materiales arcillosos.-

Arcillas exfoliables estratificadas (shales), que son rocas

compuestas principalmente de alumina, sílice y oxido de fierro.

Arcillas desagregadas (decayed shales), caracterizadas por

poseer mayor cantidad de agua de cantera.

Pizarras (slates).

Productos industriales.-

Escorias de altos hornos (blast furnace slags), formada

por silicatos fusibles, originados durante la reducción de minerales de
fierro en los altos hornos, por la combinación del material fundente
(calizas) con la materia terrosa o ganga del mineral.

Álcalis residuales (álkali wastes), precipitados de

carbonatos de calcio obtenidos en la preparación industrial de la soda
cáustica por el método Leblanc.

La mezcla de estas materias primas se puede hacer en las

siguientes formas, que se indican como ejemplos:

Roca de cemento + calizas puras

Arcillas o pizarras + margas
Arcillas o pizarras + calizas puras
Arcillas o pizarras + creta
Arcillas o pizarras + álcalis residuales
 Escorias + calizas puras

Procedimiento de fabricación.-

Se pueden agrupar en dos sistemas:

1.- procedimientos por vía seca, en el cual las materias

primas se muelen y se desecan, en primer lugar; se mezcla enseguida
dosificándolas, y después son reducidas a polvo, pasando luego a los
hornos.

2.- Procedimientos por vía húmeda, en el que las

materias primas después de haber sido molidas separadamente, se
dosifican y mezclan, amasándolas con mucho agua; el lodo así formado
para los hornos.

Como ya se ha dicho el producto resultante de la

calcinación en los hornos se llama clinker. Estos hornos pueden ser
verticales fijos, e inclinados o giratorios.

Los hornos giratorios son casi los únicos usados en la

actualidad, Consisten en un cilindro de chapas de acero, de l.80 a
3.00m. de diámetro, y de 30.00 á 90.00 m. de longitud, el cual está
ligeramente inclinado con respecto a la horizontal; con frecuencia va
revestido interiormente con ladrillos refractarios. Cuando el horno gira
suavemente la materia prima que es echada en su interior, lo recorre
lentamente, de un extremo a otro, recibiendo gradualmente
temperaturas cada vez más elevadas hasta alcanzar la de 1,600º a
1,700°, que es la máxima que se genera en el horno.

En el interior del horno, en su parte más baja, y en su eje,

actúa un chorro de fuego, producido por un quemador de petróleo por
un pulverizador de carbón de piedra; el petróleo es más ventajoso, por
que el carbón siempre origina cenizas que a veces resulta perjudiciales.

El material pasa por el interior del horno, gradualmente

como hemos dicho, durando la cocción unas cuatro o cinco horas. Al
horno se le llama también kiln.

Después de formado el clinker recibe una ligera lluvia de

agua y pasa a los molinos para ser pulverizados.

Antes o después de ese riego, el clinker recibe una adicion

de yeso, hidratado o deshidratado, segun los procedimientos de
fabricación. La adición del yeso tiene por objeto retardar la fragua,
contrarrestando en este sentido la acción de la cal viva que pudiera
contener el cemento; pero esta adición no debe sobrepasar el 3% del
c1inker en peso.
 El polvo que sale de los molinos es ya el cemento portland.

Después de manufacturado el cemento debe permanecer

en silos, por lo menos diez días, a fin de que toda la cal libre que
pudiera contener, se hidrate por si misma. Se pueden suponer los
inconvenientes que ofrecería un cemento que contuviera cal no
hidratada, principalmente el aumento de volumen al fraguar.

Los hornos verticales, son de diseño similar al de los usados

para la fabricación de la cal hidráulica. Siempre están provistos de una
camisa de ladrillos refractarios; son de carga continua y poseen dos
cámaras, la primera ó alta, para la desecación del material, y la
segunda, baja, para la clinkerización.

A continuación se da un esquema característico de los dos

procesos principales de la fabricación del cemento.

Procedimiento por vía seca Procedimiento por vía húmeda

MATERIALES MATERIALES MATERIALES MATERIALES AGUA

CALCAREOS ARCILLOSOS CALCAREOS ARCILLOSOS

Trituración trituración trituración

Secado Secado Dosificación

Dosificación Lodos

Los dos Procedimientos:

Molinos Petróleo
Ó
HORNOS Combustible Polvo de
Carbón
Yeso Clinker

Molinos

CEMENTO PORTLAND

Silos

Ensacado

La Fabricación del cemento peruano “Sol”.-

 La planta donde se prepara el clinker se encuentra en
Atocongo a unos 27 km. al Sur de Lima, al pie de las canteras de caliza.
Esta materia, prima es corregida, de acuerdo con las necesidades, con
carbonato de calcio procedente de Cuy-Off, en las vecindades, de Cerro
de Pasco, con caloitas de Chilca, y con esquistos silíceos de Puente
Piedra, en el camino de Lima a Ancón.

En Atocongo, para el tratamiento de la materia prima se

emplean sucesivamente una chancadora de trompo, kc Cully, martillos
chancadores Dixie, y molinos de rodillos, Hércules, dosificándose en
este proceso, convenientemente, los materiales.

Los hornos para preparar el clinker son de los tipos. El

primero, modelo alemán, corresponden al sistema de calcinacion por vía
semi-humeda; el material antes de ingresar al horno pasa a los
granuladores en 1os que es humedecido y amasado llevándosele
después a las parrillas secadoras que actúan a 250º, y por ultimo al
horno de fuego, que trabaja a 1.500º.

El otro tipo corresponde a modelo norte—americano,

consisten en un cuerpo cilíndrico de planchas de fierro; de 60.00 m. de
largo aproximadamente. Tienen un diámetro interior a la entrada de
2.40 y a la salida de 2.90m.; presenta una inclinación de 2.40 y rota a
razón de una revolución por minuto; están provistos de inyectores de
petróleo que generan una temperatura aproximada de 1,500º; un
sistema he1icoidal interior regula el desplazamiento del material que
entra al horno. Últimamente se han instalado dos hornos rotatorios,
Allís Chalmers, de 91.50 m. de longitud cada uno. •

En el interior de estos hornos se pueden constatar las

siguientes trasformaciones químicas. En la sección de entrada del
material o zona fría se observan pequeñas volatilizaciones de gases. En
la zona de calcinacion, el carbonato de calcio que es el componente más
importante de la materia prima, sufre un desdoblamiento ocasionado
por la elevación de la temperatura a 850-900º, desprendiéndose
anhídrido carbónico y formándose cal viva que, muy ávida, reacciona
con los otros elementos, sílice y alumina, creando silicatos y
aluminatos de calcio, mientras que la temperatura sigue elevando hasta
cerca de 1,200º. Por ultimo, en la zona de clinkerización, con el hierro
existente al estado de oxido y que actúa como fundente a una
temperatura de 1.450º, permite la formación del aluminato ferrico
tetracaloico.

Loa ladrillos refractarios que revisten interiormente los

hornos no son de 1a misma composición en todas las zonas. Así los
porcentajes de silice y a1unina, respectivamente, son los siguientes en
las distintas zonas: en la zona fria de 50 y 50%; en la zona de
calcinación, 40 y 60%; en la de clinkerizacion, 30 y 70%, y por ultimo
en la zona de descarga, el revestimiento no necesita ser de ladrillos
refractarios.

El clinker sale del horno, por la zona de descarga o de

enfriadores, a una temperatura de 200º.

Después, el clinker es acarreado a la Planta de maravillas,

en la ciudad de Lima, donde sufre el tratamiento final consistente en
trituración, adición de yeso, pulverización, ensilado y ensacado.

Fragua del cemento.-

Amasado el cemento con agua se produce su

endurecimiento ó
petrificación, en un periodo de tiempo más o menos corto. Este
endurecimiento es debido principalmente a la hidratación y
consecuentemente cristalización de los componentes.

En el proceso de petrificación del cemento, se pueden

distinguir dos etapas perfectamente marcadas. La primera se llama
fragua y la segunda, endurecimiento.

La fragua es la pérdida de plasticidad o de fluidez que sufre

la pasta de cemento y que hace que ésta soporte, sin dejar huellas
aparentes, la presión suave de un objeto exterior.

El endurecimiento es la mayor resistencia estructural que

va adquiriendo el cemento con el transcurso del tiempo.
En esta parte del Curso se estudia de preferencia la fragua,
dejando el endurecimiento para tratarlo al estudiar los morteros y el
concreto.

En el fraguado hay que distinguir dos períodos: el principio

de la fragua; y el final, ó conclusión de la f ragua.

El principio del fragua es el tiempo transcurrido desde el

momento en que se vierte el agua del amasado, hasta aquel en que la
pasta pierde, parcialmente, la plasticidad.

El final del fraguado es el

tiempo trascurrido desde que la pasta
ha comenzado a perder plasticidad,
hasta que adquiere suficiente
consistencia para resistir determinada
presión.

Tanto el principio como el

fin del fraguado se pueden determinar
por medio de los aparatos conocidos con los nombres de Aguja de Vicat
y Agujas Gillmore.

La aguja Vicat está formada por una sonda cilíndrica de

1mm2, de sección, cargada con un peso de 300 gr. La sonda ó aguja,
que se desliza en una corredera vertical, acciona un indicador que se
mueve sobre una escala graduada en mm.

Las agujas Gillmore, generalmente se montan en pareja;

son de sección circular y el extremo de ellas está cortado a ángulo recto
con el eje vertical. Una, de ellas se denomina aguja inicial tiene un
diámetro de 1/12” y está cargada con un peso de 1/4 lb.; la otra, que se
llama, aguja final, tiene un diámetro de l/24” y soporta un peso de una
libras.

Los ensayos de la fragua se realizan sobre lo que llama

pasta de consistencia normal, ó simplemente pasta normal.

La pasta normal esta formada por una cantidad de

cemento, de 400 a 1.000 gr. amasada con un volumen de agua
suficiente para que el operador pueda moldear una bola, teniendo las
manos protegidas con guantes de jebe. La temperatura del laboratorio,
debe estar comprendida entre los 20 y
27.5º.

Otras veces se define la pasta

normal por la cantidad de agua usada, la
que debe estar comprendida entre el 24 y el
30% del peso de. Cemento.

Por último, se controla la

consistencia de la pasta normal, por medio
de la sonda de Tetmajer, que es en síntesis
una barra de 1 cm2. De sección y cargada con un peso de 300 gr. La
pasta tendrá la consistencia normal cuando dejándole caer la sonda, en
el molde, de que se habla inmediatamente, aquella se detiene a unos 5
ó 6 mm. medidos a partir del fondo.

Cuando se emplea la aguja de Vicat, el ensayo se realiza

llenando un molde en forma de anillo tronco-cónico, de dimensiones
standard y de 40 mm. de altura. Se establece que el fraguado inicial ha
ocurrido cuando la aguja alcanza un punto situado 5 mm. más arriba
del fondo del molde, a los 30 segundos de haber sido aplicada. El
fraguado final se determina cuando la aguja no penetra, visiblemente,
en la pasta.
Cuando se usan las agujas Gillmore, se fabrica una torta ó
galleta, con la pasta, de 1/2” de espesor. Se determina el fraguado
inicial ó el fraguado final cuando, respectivamente, las agujas
correspondientes no dejan huella apreciable en la torta.

Propiedades físicas del cemento.-

Finura. - La finura de molido, o de molturación, en 1os materiales, se

aprecia por medio de los análisis granulométricos, que consisten en
hacerlos pasar a través de cedazos, tamices, cribas o zarandas,
apreciando los porcentajes en peso que atraviesa el material. Este
análisis granulométrico se llama también análisis mecánico.

Tratándose del cemento, e grado de finura es de la mayor

importancia, porque se ha determinado que el agua no actúa sino en
una profundidad de 0.1 mm., de los granos; y como el agua es
indispensable para la cristalización o fragua, se comprende la necesidad
de que el cemento posea la finura conveniente a fin de que la pe1ícula
de agua que rodea cada grano, lo atraviesa.

Las especificaciones usuales para el cemento prescriben

que más del 78%, en peso, de este material pase una criba Nº 200.

En la actualidad se prefieren reemplazar el emp1eo de

cedazos por la determinación de la velocidad de asentamiento de las
particu1as a través de un gas ó de un líquido.

La relación entre el tamaño de los granos y 1a velocidad de

asentamiento se establece diciendo que esa velocidad es proporcional al
cuadrado del diámetro del corpúsculo sólido.

En la industria se hace el ensayo con aparatos

especialmente construidos para ello y de manejo relativamente fácil y
rápido.

Firmeza. - (Soundness), Llamada también indeformabilidad es la

propiedad que se exige al cemento de no desintegrarse después del
fraguado. Generalmente esta desintegración se produce en el cemento
como en cualquier otro material, por variación de volumen y en el caso
especial del cemento, por aumento de volumen.

Según lo anterior, un cemento tendrá firmeza cuando

durante y después de la fragua, no aumenta de volumen.

En los laboratorios se comprueba esta, cualidad preparando

tortas de pasta normal, que después se secan al vapor, y se examinan
para observar si se han presentando fracturas de contracción,
distorsiones, desintegraciones, etc.
 También se usa el aparato de Le Chatelier, que consiste en
cilindro mostrado en la figura, el cual se
lleva con la pasta de cemento, y después
de colocado en agua hirviendo por un
tiempo determinado, indica el aumento
de volumen de la pasta al fraguar por la
separación de las agujas.

Peso especifico.- Como se sabe, es el

guarismo que resulta de dividir el peso por el volumen. El cemento
Portland debe tener un peso específico superior a 3.10, pudiendo bajar
a 3.07, para los cementos blancos tipo Port1and.

En los laboratorios para la determinación

del peso específico se emplea generalmente el
densímetro de Le Chatelier.

Ensayo del cemento en las obras.-

Al pié de obra Los ensayos usuales son los

siguientes:

1.- terminación de la iniciación y término de la fragua.-

Se hace por medio de la aguja Vicat, ó de las agujas
Gillmore, en la forma ya indicada.

Un medio de orientación se puede obtener realizando el

llamado ensayo de la uña, el que se practica según las siguientes
prescripciones.

Se prepara la pasta de cemento con una cantidad de agua

comprendida entre el 24 y 30% del peso del cemento. La prueba debe
efectuarse en un recinto cerrado, cuya temperatura deberá mantenerse
entre 18 y 25º, Se considera como principio de fragua el momento en
que la pasta opone cierta resistencia a la penetración de la uña, y que
los bordes de una hendidura de 1/2 mm. de profundidad, adquieren
cierta rigidez y se mantengan. Una vez que la uña, aplicada sin gran
esfuerzo, no deja una marca perceptible en la pasta, el tiempo de fragua
ha terminado. Durante toda la operación debe protegerse la pasta
contra el aire, para evitar la evaporación prematura de la humedad.
2.- Ensayo de la firmeza.- Se practica de la manera siguiente Con la
pasta normal se prepara una galleta de 1.5 á 2.0 cm. de espesor por
unos 8 á 10 cm. de diámetro, sobre una placa de vidrio. Se introduce la
galleta con su placa en una caja saturada de humedad, y en la cual se
le tiene 24 horas, a temperatura de 18° á 21°. Después se coloca la
galleta en posición vertical, sumergiéndola en un depósito de agua fría,
que se calienta lentamente hasta la ebullición, la que mantiene por tres
horas, Después del ensayo la galleta debe presentarse dura, sonora y
sin grietas.

3.- Determinación de la densidad.- Se realiza utilizando una medida

de 10 lts. de capacidad, en la cual se deja caer el cemento desde una
altura de 40 cm., medidos sobre los bordes de la caja. El exceso se
separa con una regla pasada sobre los bordes, Se determina el peso
contenido en la medida.

Se prescribe la altura de llenado de la caja porque un metro

cúbico de cemento suelto pesa entre 900 y 1200 kg.; envasado, es decir
apretado por el sacudimiento de las medidas, de 1300 a 1700 kg.; y
endurecido, de 2500 3000 kg.

Especificaciones del cemento peruano “Sol”.-

A continuación se dan las especificaciones que satisface

este cemento comparándolas con las del gobierno Norte-Americano,
para cemento Portland.

Estándar S o l
Finura : Criba Nº 100 - Residuo no más de 5% 2.10%
Criba Nº 200 - Residuo no más de 25 % 22.50%

Fraguado : Principio No menos de 30 min. 3h 50’

Fin No más de 10 hrs. 6h 40’

Expansión
al vapor : Por cinco horas 0 0

Magnesia : No más de 5% 3.10%

Anhídrido
Sulfúrico : No más de 2% 1.8%

Mercado.-

El cemento que viene del extranjero se importa en barriles

de madera, y en en bolsas de papel. Generalmente el barril pesa 180
kgs. (peso bruto).
 En los tratados técnicos se considera que el barri1 tiene un
volumen de 3.9 pies cúbicos, ó sea 0.1076 m3.: por esta razón
usualmente se considera entre nosotros que el barril de cemento tiene
1/10de m3.

El cemento Portland ce vende en bolsas, a razón de cuatro

bolsas por barril. Generalmente se considera que cada bo1sa tiene un
pie cúbico de de cemento, ó sea 28.3 lt. Cada bolsa pesa 42.5 kg.(pcso
neto).

Las bolsas de papel que se usan para el envasado del

cemento son de 4,5 ó 6 pliegos.

Historia.-

El proceso histórico de fabricación del cemento Portland

prosigue al de la cal hidráulica. Después de que este producto había
sido descubierto y ensayado con éxito, varios constructores fabricaron
materiales similares y entre ellos el ingles José Apsdin, que lo patentó
en 1824, y que por el parecido de color que adquiere con la piedra de la
localidad inglesa portland, le puso este nombre. Por esta razón algunos
autores consideran a Aspadin como el inventor del cemento que hasta
ahora lleva el nombre que el le aplicara.

En el Perú, la fabrica de cemento “Sol”, fue establecida en

1922, trabajando desde esa facha hasta el día de hoy, sin interrupción.

Fabricas peruanas de cemento.-

1.- Compañía Peruana de Cemento ‘Portland.- (Sol). Producción en el

año de 1956 467.380 tons. Capital en 1954: S/ 240 millones.

2.- Compañía de Cemento Chilca.- Planta en Chilca a 80 kms. al sur

de Lima.-producción en 1956: 87.500 tons. Capital en 1955: S/ 85
millones.

3.-Compañía Nacional Portland del Norte.- Planta en el puerto de

Pacasmayo a 637 kms. Al norte de Lima.- Capacidad proyectada
100,000 toneladas al año. Inicio su producción en 1957.

4.-Cemento Andino S. A.- Planta en Crancha a 14 kms. de la Oroya.-

Capacidad inicial proyectada 83,000 tons. anuales.

5.- Cemento Chiclayo S. A.- Planta en Chiclayo a 760 km. al norte de

Lima, sobre la
Carretera panamericana. Inicio su producción en 1957 con una
capacidad de 68.000 tons. anuales.

6.- Compañía de Cemento del Sur S. A.- Planta en Caracoto, cerca de

Juliaca, cerca de la vía de ferrocarriles el sur. Inicio su producción con
60.000 tons. anuales.

SUPERCEMENTOS

Desde los primeros años del presente siglo se han hecho

esfuerzos para producir cemento que, aunque no fraguen más
rápidamente que el Portland normal, se endurezcan con mayor
velocidad, una vez iniciada la fragua.

Se ha encontrado que esto se ‘puede obtener:

1º.- Con mayor molturación de los granos de cemento;

2°.- Incrementando la proporción de alumina, o disminuyen do la cal y

de sílice.

A la primera clase pertenecen los supercementos; y a la

segunda, los aluminosos.

Los supercementos se llaman también de endurecimiento

rápido, cementos eléctricos y Ferrocretes, en Inglaterra. Se comenzaron
a fabricar en Europa por el año 1912.

Los supercementos son en todo similares a los Portland

normales; pero con un ligero exceso de cal y una manufactura muy
cuidadosa, aparte de su mayor grado de finura, como acabamos de
decir.

Son de fragua lenta, pues ésta no empieza sino a las dos

horas de iniciado el amasado, terminando antes de las 10 horas. Pero
en cambio el
endurecimiento es
mucho más rápido que
el del Portland normal,
pues a los tres días
presentan una
resistencia 50%
superior a éstos,
pudiendo efectuarse el
desencofrado, en las
estructuras de concreto
armado, en tiempos
menores.
 En Lima se han usado con muy buenos resultados, en
trabajos de vías férreas que debían ser entregadas al tráfico con
premura de tiempo.

CEMENTO ALUMINOSO, FUNDIDO O DE BAUXITA

Se le fabrica fundiendo una mezcla de caliza y bauxita.

La bauxita es un hidrato aluminico (A1 203, 2 H20), en el

cual una buena parte de la alumina está sustituida por óxido férrico
(Fe20 3); contiene frecuentemente, además, cierta proporción de sílice. Es
también uno de los principales minerales utilizados para la extracción
del aluminio. Debe su nombre a la circunstancia de haberse
descubierto un yacimiento muy importante de e1 en Baux, cerca de
Arlés, en Francia.

El cemento aluminoso se manufactura en forma semejate al

Portland normal. Sus características son también similares; pero es de
color mucho más oscuro. La fragua es lenta, pues no comienza sino a
las dos horas de amasado; pero el endurecimiento es aun más rápido
que el de los supercementos.

Una característica notable del cemento aluminoso es de que

en su fragua, al contrario de lo que pasa con los demás cementos, se
genera apreciable calor que, en masas de importancia, puede alcanzar
hasta una temperatura de 100º. Pero estos cementos no tienen cal libre
y poseen, en consecuencia, gran estabilidad de volumen, o sea
apreciable firmeza.

Los cementos aluminosos resisten mucho mejor que los

Portland normales la acción de las aguas selenitosas, o sea de las aguas
que contienen yeso, así como la de las sustancias orgánicas, aceites
saponificables, líquidos azucarados, etc. No atacan el corcho, aluminio
o plomo, pues como se ha manifestado no contienen cal libre.

La mezcla cemento aluminoso con el Portland normal

origina un producto que fragua más rápidamente que cualquiera de los
componentes aisladamente.

CEMENTOS PUZOLANICOS

Son aquellos que en su fabricación se ha incorporado, como

materia prima la puzolana, que en el Capítulo presente del Curso la
podemos definir como un material silíceo, natural o artificial, que por si
mismo no posee propiedades aglomerantes pero que las adquiere en
parte al ser molido finamente y mezclados con un activador como el
cemento Portland normal.

En la industria actual reciben el nombre generico de

puzolana los siguientes materiales:

a) Las puzolanas naturales o tobas vo1canicas, que hemos

mencionado en paginas anteriores; el trass; las tierras de infusorios; ó
tierras de diatomicas; las piedras pómez.

b) Las escorias de altos hornos, que posean las

características de ser básicas y vítreas.

c) Polvo de vidrio, el polvo fino de las industrias que

queman carbón previamente pulverizado.

d) Algunas sustancias inertes, como la arena muy fina.

El concreto preparado con puzolana es más trabajable y por

consiguiente mas, fácil de colocare en obra que el Portland normal; pero
su resistencia es menor que la de éste, por lo que se recomienda usarlo
de preferencia en obras en que la albañilería trabaje a la compresión y
no hacerlo en las estructurales, especialmente de diseño delicado.

Cementos puzolánicos peruanos.-

Se fabrican en el país dos tipos:

1.-Cemento Atocongo Sol.-

Se prepara combinando y moliendo finamente Clinker de

cemento Portland Sol, con una proporción determinada de un material
silíceo aluminoso que contiene un 65 % de SiO2 que resulta activado
por medio de la molienda, obteniéndose un cemento similar al cemento
Sol, en sus características principales.

2.-Cemento Caima.-

Fabricada con una puzolana arequipeña de gran actividad

del tipo de ceniza volcánica y que posee un 72 % de SiO 2 que se mezcla
con clinker de cemento Pórtland. El producto resultante es apropiado
para la construcción de grandes masas de concreto, para obras
hidráulicas y también para resistir aguas agresivas ó sea de
propiedades similares al cemento aluminoso ya mencionado en el
Curso.