PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Aldo Sabino Flores Sapacayo.

Noviembre 2017.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INDUSTRIA DEL ACERO

 Tabla de Contenidos ii

CAPITULO I .................................................................................................................................. 5
 OBJETIVOS: ...................................................................................................................... 5
Desarrollo ........................................................................................................................................ 6
Obtención del hierro: ...................................................................................................................... 6
Procesamiento de las materias Primas ............................................................................................ 7
El Coque.......................................................................................................................................... 8
La Piedra Caliza. ............................................................................................................................. 8
Altos Hornos ................................................................................................................................... 9
Descripción de las etapas: ............................................................................................................. 10
Tipos de hornos ............................................................................................................................. 11
Horno Siemens-Martin.................................................................................................................. 11
Horno Bessemer-Thomas.............................................................................................................. 12
Hornos eléctricos .......................................................................................................................... 13
Diagrama de flujo ......................................................................................................................... 14
 Obtención de productos por extrusión .............................................................................. 14
Obtención de productos por colada............................................................................................... 10
Obtención Del Acero. ................................................................................................................... 12
El Acero. ....................................................................................................................................... 13
Aleaciones De Acero. ................................................................................................................... 13
Los Efectos De La Aleación. ........................................................................................................ 13
En aleación con ............................................................................................................................. 14
CAPÍTULO II RESULTADOS Y DISCUSIÓN. .......................................................................... 1
Lista de referencias ......................................................................................................................... 2
 Lista de tablas iii

Tabla 1. Minerales de

hierro................................................................................................¡Error! Marcador no

definido.
 Lista de figuras iv

Figura 1. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 2. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 3. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 4. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 5. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 6. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 7. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 8. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 9. Formas y descripción de las formas. ..... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 10. Formas y descripción de las formas. ... ¡Error! Marcador no definido.

Figura 11. Formas y descripción de las formas. ... ¡Error! Marcador no definido.
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CAPITULO I

En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se ha

convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La naturaleza

proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón mineral y

la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de

productos.

El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable

como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo

bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede

estirarse para formar alambres de 0.02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas

gigantescas para construir edificios y puentes.

También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación

y a la acción de sustancias químicas.

 OBJETIVOS:
 Objetivo general:

 Elaborar un escrito informativo sobre el proceso de obtención del acero.

 Objetivos específicos:

 Investigar el proceso de obtención del acero.

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 Conceptuar diversos temas relacionados con el proceso de obtención del

hierro y del acero.

 Mencionar principales elementos utilizados en la producción el acero.

 Destacar la aplicación de las distintas aleaciones de acero existentes.

Desarrollo

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el

grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su

símbolo es Fe (del latín fĕrrum) de peso atómico de 55,85 g/mol y punto de fusión

de 1536 C.

Es el segundo metal más abundante en la corteza terrestre y el cuarto más

abundante de todos los elementos. Además, el núcleo de la tierra está formado

principalmente por hierro y níquel.

El hierro también abunda en todo el universo ya que se han encontrado meteoritos

que lo contienen.

Obtención del hierro:

El hierro se encuentra formando parte de ciertos minerales extraídos de minas entre

los que destacan: la hematita, magnetita, limonita, siderita, pirita, ilmenita, entre

otros.
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De los minerales mencionados, los principales de los que se extrae hierro,

considerando el porcentaje de concentración del mismo que contienen son los

mostrados en la siguiente tabla:

Tabla Nº 1: Minerales de hierro

Nota: En la actualidad se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la

obtención del hierro y del acero.

Para la producción del hierro son necesarios 4 elementos fundamentales:

 Mineral de hierro

 Coque

 Piedra caliza

 Aire

Procesamiento de las materias Primas

Las 3 materias primas se extraen de minas y son transportadas y preparadas antes

de ser introducidas al sistema donde se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y

la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
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embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro

y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

La caliza, el coque y el mineral de hierro se preparan antes de introducirse al alto

horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada. Esto se

logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

El Coque.

El coque, es el residuo sólido, duro y poroso que resulta después de la destilación

destructiva de determinados carbones minerales.

El coque se emplea como agente reductor

para la fundición de hierro y como

combustible. Tiene un color gris negruzco

y un brillo metálico. Sustituyó al carbón

vegetal como reductor y fuente de energía

en los altos hornos debido a su poder Figura 1. Coque

calorífico

La Piedra Caliza.

La piedra caliza es la forma sólida de roca del

carbonato de calcio. En la naturaleza, la

piedra caliza se forma cuando pequeños

fragmentos de roca, coral, conchas y

esqueletos de animales marinos minutos caen

Figura 2. Minerales de caliza
juntos para formar enormes pilas de sedimentos en el océano. Éstos se
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comprimeny aglomeran a través de miles de años, creando capas a lo largo del

tiempo. Para que una roca se clasifique como piedra caliza, debe contener al menos

el 50 por ciento de calcita.

Altos Hornos

El objetivo de un horno alto es la obtención de arrabio (hierro con un contenido de

carbono entre 2,6% y 6,7%) a partir de hierro mineral con

impurezas. El horno se divide en varias partes:

El cuerpo central del horno alto está formado por dos troncos de cono unidos por

su base más ancha, que se denomina vientre. La altura del horno puede estar entre

los 30 y los 80 metros y y el diámetro máximo entre los 10 m y los 14 m.

La parte interior (denominada etalaje) está hecha de material refractario, y la

exterior de acero. Entre ambas pasan los canales de refrigeración.

La parte superior del horno alto se denomina tragante, y está formado por dos

tolvas con un sistema de apertura y cierre que permite que no se escapen los gases

durante la carga del material. Este es introducido en el horno en capas alternadas:

Una capa formada por mineral de

hierro, que ha sido sometido

previamente a varios procesos como el

lavado y el desmenuzado.

Figura 3. Instalación del horno alto

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Una capa de carbón de coque, combustible usado para la fusión y reducción

del mineral.

Una capa de material fundente, formado básicamente por caliza, que

arrastra la ganga del mineral y las cenizas para formar la escoria.

En la cuba se produce el primer calentamiento. En esta zona se elimina la humedad

al mineral y se calcina la caliza, formándose dióxido de carbono y cal. A

continuación tiene lugar el proceso de fusión del hierro y de la escoria en

el vientre. Bajo el vientre están las toberas, que inyectan el aire necesario para la

combustión. Este aire procede de los recuperadores de calor, que aprovechan el

calor de los gases de salida del horno para precalentar el aire, lo que permite

ahorrar carbón de coque. La forma del etalaje compensa la reducción del volumen

de material como consecuencia de su reducción y de la pérdida de materiales

volátiles. En esta zona se depositan el hierro y la escoria fundidos. La escoria, al

tener menor densidad que el hierro, queda flotando sobre éste,

evitando que se oxide. La extracción de la escoria y del hierro se hace

por dos orificios en la parte inferior llamados bigotera (salida de la escoria)

y piquera (salida de arrabio) Una vez iniciado el proceso, los hornos altos

solo se apagan para ser reparados.

Descripción de las etapas:

En general los altos hornos tienen diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura

superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

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Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.

La caliza, coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno

por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas

de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierra, 800 toneladas de

coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.

Con la inyección de aire caliente a 500 °C, se reduce de coque en un 70%. Los

sangrados del horno se hacen cada 5 a 6 horas, y por cada tonelada de hierro se

produce ½ de escoria.

Tipos de hornos

 Horno de Oxigeno Básico

 Horno Eléctrico

 Horno de Hogar Abierto

 Horno de Cubilote

 Horno de Arco electrónico

 Horno de Refinación

 Horno de Inducción

 Horno de aire o Crisol

Horno Siemens-Martin

Fue el primer dispositivo que permitió la obtención de acero a través de chatarra.

Consiste en un gran horno de reverbero de forma rectangular y techo abovedado

capaz de albergar 400 toneladas de material. El revestimiento interior es de carácter

básico y dispone de cámaras para el precalentamiento del combustible empleado,

que suele ser gas.

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La carga del material se realiza por la parte superior del horno mediante

dispositivos especiales. La carga puede ser arrabio líquido o sólido o arrabio junto a

chatarra (hasta un máximo del 70%) y mineral de hierro. En todos los casos se

añade cal para la formación y arrastre de la escoria.

El proceso de afino consiste en quemar el combustible precalentado en el interior

del horno, hasta alcanzar temperaturas de 1800 ºC, temperatura a la cual las

impurezas se oxidan y se eliminan, como el monóxido de carbono. Los óxidos de

silicio y fósforo son arrastrados por la cal y forman la escoria. Cuando se estima

que el contenido de carbono es el adecuado, se añaden los aleantes apropiados y se

extrae la colada de acero. Los aceros obtenidos por este procedimiento admiten

forja, temple y soldadura. Su principal inconveniente es su elevado consumo

energético y en la baja calidad del producto.

Horno Bessemer-Thomas

Se trata de un recipiente metálico basculante de gran tamaño cuyo interior está

recubierto de material refractario, y tenía tres fases:

Llenado: Se inclina el convertidor para un llenado más fácil del arrabio,

procedente del horno alto.

Soplado: El horno se pone en posición vertical. Se inyecta aire a presión al

arrabio por unos orificios realizados en la parte el fondo. El aire pasa por la masa

fundida y oxida el carbono, manganeso y silicio desprendiendo calor y

manteniendo la temperatura de fusión del arrabio.

Vaciado: Se realizaba una vez quemadas las impurezas. Se inclinaba el

convertidor y se vertía el acero en las lingoteras.

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La principal ventaja de este convertidor era que se podía parar el proceso

deteniendo la entrada del aire para obtener aceros con diferentes cantidades de Si,

Mn y C. El inconveniente principal era que solo se podía usar con arrabios con bajo

contenido en fósforo, ya que éste no era eliminado.

La modificación aportada por Thomas fue la de añadir un fundente, la cal, que

permitía eliminar el exceso de fósforo. Al finalizar el proceso se vertía primero el

acero y posteriormente la escoria. El principal inconveniente de añadir el fundente

era que no se podía detener el proceso.

Hornos eléctricos

Se utilizan para procedimientos de afino. Entre sus ventajas están el rápido

calentamiento que permiten, el buen control de la temperatura y la inexistencia de

gases combustibles que puedan dar origen a impurezas. El mayor inconveniente es

el elevado coste de la energía eléctrica. Mediante estos hornos, aceros especiales

muy puros y de alta aleación como los inoxidables. Los hornos eléctricos son:

Horno eléctrico de arco.

Recipiente de acero de forma cilíndrica, recubierto en su interior de material

refractario y provisto de circuito de refrigeración. La cubierta superior puede

separarse para facilitar la carga, y está atravesada por 2 o 3 electrodos de carbón. El

horno, una vez cargado con el acero a afinar, se cierra y se hacen saltar potentes

altos voltaicos entre el material y los electrodos, alcanzando temperaturas de hasta

unos 3800ºC, que permiten fundir materiales de elevado punto de fusión.

 14

Horno de inducción:

Consiste en un recipiente cilíndrico de altura superior a 4 metros y de diámetro

superior a los 7 m. y en su parte exterior lleva una bobina. El interior está

recubierto de material refractario. Una vez cargado el material se hace circular una

corriente eléctrica de alta frecuencia por la bobina. Esta corriente induce en el

interior del material del horno las corrientes de Foucault, que produce un enorme

aumento de temperatura capaz de fundirlo.

Diagrama de flujo

Figura 4. Diagrama de flujo

Obtención de productos

 Obtención de productos por extrusión

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección

transversal deseada.
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Hay varios tipos para la extrusión de productos pero el tipo de extrusión utilizada

para el acero es extrusión en caliente debido a que se hace a elevadas

temperaturas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material

a través del troquel.

Extrusión en caliente para el acero (1200-1300 grados

Celcius) Ventajas sobre un proceso manufacturado:

Habilidad para crear secciones transversales muy complejas.

Las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

 Obtención de productos por laminación

El proceso de laminación consiste en la reducción del espesor de una lámina de

metal o de materiales semejantes mediante el cual se le aplica presión.

Figura 5. Obtención de acero por extrucción

 10

Obtención de productos por colada

El acero líquido obtenido a través del horno eléctrico o utilizando el convertidor,

se solidifica empleando alguno de los siguientes métodos de colada:

Colada convencional.

Consiste en verter el acero líquido sobre moldes con la forma de la pieza que se

desea obtener. Posteriormente se deja enfriar el metal y más tarde extraer la pieza.

Figura 6. Colada convencional

Colada sobre lingoteras

Se debe solidificar el material en el interior de lingoteras que son moldes

prismáticos de fundición con forma troncocónica y sección transversal cuadrada y

dejarlo enfriar. Este proceso se realiza cuando la demanda de productos es baja y

no tienen salida comercial.

Figura 7. Colada sobre lingotes

 11

Colada continua.

Consiste en hacer pasar el acero fundido sobre un molde sin fondo ni tapadera, con

forma curva y sección transversal con la forma geométrica del producto a obtener.

A medida que se va desplazando se va enfriando.

Figura 8. Colada continua

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Obtención Del Acero.

El proceso de obtención del acero es un proceso siderúrgico que consta de varios

procesos:

 Extraer de la mina el mineral de hierro.

 Se lava y tritura el mineral para separar la mena de la ganga.

 Se mezcla la mena de hierro con carbón de coque y caliza a 1500 C.

 Del fondo del alto horno se obtiene un material líquido arrabio y escoria.

 El arrabio tiene un alto contenido en carbono que hay que eliminar. Esto se hace

en unos recipientes llamados convertidores.

Figura 9. Hornos altos

 13

El Acero.

Es un metal compuesto mediante aleaciones fundamentalmente de Hierro y

Carbono. En ingeniería metalúrgica, a una aleación de hierro con una

cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 1,075 % en peso de su

composición, dependiendo del grado.

Aleaciones De Acero.

El Acero ofrece diferentes resultados en función

de la presencia o ausencia de otros metales: la

adición de manganeso le confiere una mayor

resistencia frente al impacto, el tungsteno, le

permite soportar temperaturas

más altas.
Figura 10. Formas de acero
Elementos de aleación específicos tales como el

Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados.

Los Efectos De La Aleación.

Mayor resistencia y dureza

Mayor resistencia al impacto

Mayor resistencia al desgaste

Mayor resistencia a la corrosión

Figura 11. fundiciones
Mayor resistencia a altas temperaturas
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Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser

endurecido)

En aleación con

Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano

Fino.

Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Pero al

agregarle grandes cantidades (0,06 a 0,30%) para habilidad para ser trabajado

mediante cortes de los aceros de aleación y al carbono.

Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser

endurecido).

Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al

desgaste y corrosión.

Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un

desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la

laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la

penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.

Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta también la

dureza y resistencia a altas temperaturas.

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Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura

de endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el

Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.

Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de

aleación.

Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.

Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.

Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,

impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.

Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino.

Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la

fatiga
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CAPÍTULO II

RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

 El acero tiende a ser más frágil que el hierro por su contenido de carbono.

 Se pueden fabricar un sin número de piezas de acero con una forma determinada con los métodos

explicados como la extrusión y colada que son los más utilizados

 Es de suma importancia conocer las diferentes aleaciones con las que puede contar el acero para

ser un material óptimo en las actividades industriales que se utilice.

 En la actualidad se usan más que todo los hornos eléctricos para la fundición del acero.

 Es importante que la materia prima sea procesada de manera muy cuidadosa debido a que de esta

dependerá la calidad del material obtenido.

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Lista de referencias

https://es.scribd.com/document

http://www.bohlerperu.com/files/Informacion_general_del_acero.pdf

http://cursos.aiu.edu/procesos%20industriales/pdf/tema%201.pdf

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOI

T/tomo3/73.pdf