Centrales termoeléctricas

Una central termoeléctrica es una instalación en donde la energía mecánica que se necesita para
mover el rotor del generador, y por tanto obtener la energía eléctrica, se obtiene a partir del vapor
formado al hervir el agua en una caldera. El vapor generado tiene una gran presión, y se hace
llegar a las turbinas para que en su expansión sea capaz de mover los álabes de las mismas.

Las centrales termoeléctricas consumen carbón, fuelóleo o gas natural. En dichas centrales la
energía de la combustión del carbón, fuelóleo o gas natural se emplea para hacer la
transformación del agua en vapor.

Una central termoeléctrica se compone de una caldera y de una turbina que mueve el generador
eléctrico. La caldera es el elemento fundamental, y en ella se produce la combustión del carbón,
fuelóleo o gas.

a).- Centrales termoeléctricas de ciclo convencional

Se llaman centrales clásicas o de ciclo convencional a aquellas centrales térmicas que emplean la combustión
del carbón, petróleo (aceite) o gas natural, para generar la energía eléctrica. Son consideradas las centrales más
económicas y rentables, por lo que su utilización está muy extendida en el mundo económicamente avanzado y en
el mundo en vías de desarrollo, a pesar de que estén siendo criticadas debido a su elevado impacto medioambiental.
Este tipo de centrales eléctricas generan el 16,5% de la energía eléctrica necesaria en España.
A continuación se muestra el diagrama de funcionamiento de una central térmica de carbón de ciclo convencional:

b).- Centrales termoeléctricas de ciclo combinado

En la actualidad se están construyendo numerosas centrales termoeléctricas de las denominadas de ciclo
combinado, que son un tipo de central que utiliza gas natural, gasóleo o incluso carbón preparado como
combustible para alimentar una turbina de gas. Luego los gases de escape de la turbina de gas todavía tienen una
elevada temperatura, se utilizan para producir vapor que mueve una segunda turbina, esta vez de vapor. Cada una
de estas turbinas está acoplada a su correspondiente alternador para generar la electricidad como en una central
termoeléctrica clásica.

Normalmente durante el proceso de partida de estas centrales, sólo funciona la turbina de gas, a este modo de
operación se le llama ciclo abierto. Si bien la mayoría de las centrales de este tipo pueden intercambiar de
combustible (entre gas y diésel) incluso en funcionamiento. Al funcionar con petroleo diésel ven afectada su
potencia de salida (baja un 10% aprox.), y los intervalos entre mantenimientos mayores y fallas, se reducen
fuertemente.

Como la diferencia de temperaturas que se produce entre la combustión y los gases de escape es más alta que en
el caso de una turbina de gas o una de vapor, se consiguen rendimientos muy superiores, del orden del 55%.

Este tipo de centrales generan el 34% de las necesidades españolas de energía eléctrica.
¿Qué es una Turbina de Vapor?

La turbina de vapor es una máquina térmica de combustión externa, giratoria. que transforma la energía
cinética del vapor en energía de rotación.

Aclaremos un poco más la definición:

Máquina Térmica: Realiza un trabajo mediante calor (calor en trabajo). En este caso el calor que se
necesita para generar el vapor que la mueve. Convierte el calor del vapor generado en trabajo de rotación.

Máquina Térmica Externa: La combustión se realiza fuera de la propia máquina, es decir, la producción
del vapor mediante calor se realiza fuera de la turbina.

Energía cinética: Energía de movimiento. En nuestro caso la energía cinética (movimiento) del vapor
debido a la presión a la que está, se transforma al golpear la turbina, en movimiento de rotación de la
turbina. El vapor perderá calor y presión (velocidad) al golpear la turbina.

¿Está un poco más claro? Luego veremos su funcionamiento y lo entenderás todo mucho mejor.

Un Poco de Historia de Las Turbinas de Vapor

La forma y el funcionamiento de las turbinas de vapor recuerdan las ruedas hidráulicas que aún hoy se
pueden ver en algunos ríos y que se mueven por la fuerza de la corriente de agua.

Las primeras turbinas de vapor se construyeron en la década de 1880. Trabajando por separado, el inglés
Charles A. Parsons y el sueco Carl Gustav de Laval, crearon dos tipos distintos de turbinas de vapor.
Desde aquellos tiempo, las turbinas de vapor no han parado de evolucionar y mejorar gracias, en gran
medida, a las mejoras en los materiales con los que se construyen, que pueden resistir presiones de hasta
35MPa (mega pascales) y temperaturas de hasta 600º.

¿Cómo Funciona una Turbina de Vapor?

En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua. El combustible para calentar el agua puede ser
gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las centrales nucleares.

El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con alta velocidad. Imagina una
olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero de la olla.
A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta la turbina.

Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea los álabes (paletas) y
hace girar la turbina y su eje. El eje de la turbina se llama rotor.

Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como verás la caldera no forma parte
de la turbina propiamente dicha, es un elemento externo a la turbina.

A una fila de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina está formada por varios carretes
y cada carrete tiene varios álabes.

En definitiva la energía química del combustible utilizado para calentar el agua se transforma en energía
cinética (movimiento rotación del eje).

Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de electricidad, al moverlo
producirá corriente eléctrica.

Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su calor, pero el vapor que quede a
la salida lo aprovecharemos condensándolo (convirtiéndolo de vapor gaseoso a líquido) y lo volveremos a
llevar a la caldera para posteriormente volver a calentarlo y utilizarlo de nuevo en el circuito.

Como ves es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma aprovechamos el calor y la presión
residual del vapor a la salida de la turbina siendo mucho menores las pérdidas que si lo enviáramos al
exterior (a la atmósfera) perdiéndolo.

Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al ser un circuito cerrado.

La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que se conoce como

un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría, que al entrar en contacto con el vapor de la
turbina, enfrían el vapor y lo condensa. El vapor así condensado, ahora líquido, todavía tiene calor y por lo
tanto llega a la caldera con ese calor, lo que hará más fácil (que gastemos menos energía) pasarlo de
nuevo a vapor para volver a realizar el ciclo.

Esto último es muy importante, para que quede claro, por ejemplo, un agua líquida a 30ºC cuesta menos
 pasarla a vapor (100ºC) que si esta a
0º. Gastamos menos combustible en la
caldera y por lo tanto tendremos mejor
rendimiento.

En la figura vemos la máquina en

circuito cerrado y su esquema.
La bomba de abajo es una bomba
necesaria para llevar el vapor
condensado del condensador a la
caldera.

Para mejorar el rendimiento, a veces,

las turbinas tienen enganchado a su eje
dos o tres turbinas diferentes, de tal
forma que el vapor golpea primero la
primera, después la siguiente y así una a una hasta salir por la última. Lo que conseguimos con esto es
aprovechar al máximo la fuerza del vapor, golpeando varias turbinas, en lugar de solo una. Se trata de que
salga de la turbina con la mínima presión, y que todo la que tenía se aproveche al máximo antes de que
salga e la turbina.

Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de alta, de media y de baja presión. La primera
será la que golpea el vapor en alta presión, la segunda turbina será golpeada con vapor a media presión y
la última a baja presión. Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de la máquina.

El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Niquel o cromo para darle
tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme. Normalmente las ruedas donde se colocan
los alabes se acoplan en caliente al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada
al rotor, maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes.

Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas de diseño
según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las ultimas etapas por la
posibilidad de existencia de partículas de agua que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de
metal satélite soldado con soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la erosión.
La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior, desmontable
para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes fijos. Las carcasas se
realizan de hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente
las partes de la carcasa de la parte de alta presión son de materiales mas resistentes que en la parte del
escape. La humedad máxima debe ser de un 10% para las últimas etapas.

Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de calor al
exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta
manta aislante suele estar recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite
desmontarla con mayor facilidad.

Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se pueden
asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño seguro, en forma perno, o
mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un anillo donde se remachan, y los mas largos
a menudo se amarran entre si con alambres o barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.

Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos mas importantes de la turbina de vapor.
Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de control) o
neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad de la turbina y el
lazo que controla la carga o potencia de la turbina.

Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa lubricante que
disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos periódicamente, bien con una
frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su producción, o bien por observación de su
superficie y cambio cuando se encuentren en un estado deficiente.

Cojinete de empuje o axial:

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje, Evitando el empuje
axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor, dañándolo seriamente. No se
encuentra en contacto con el eje si no que hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje.

El cojinete esta construido en un material blando y recubierto por una capa de material que disminuya la
fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse convenientemente lubricado.
Para comprobar el estado de ese cojinete, ademas de la medida de la temperatura y de las vibraciones del
eje, se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el limite permitido, el sistema de
control provoca la parada de la turbina o impide que esta complete su puesta en marcha.

Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulacion del aceite en todo
momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:

Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que este girando la
turbina esta girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que con una bomba eléctrica.
No obstante, en los arranques esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario que el equipo
tenga al menos una bomba adicional
Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta presión de
aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes del arranque de la
turbina y se desconecta a unas revoluciones determinadas durante el arranque, cambiándose
automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba principal. También se conecta durante las paradas de la
turbina.
Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta queda sin
tensión, durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin lubricación, ya que la
bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una
bomba de emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de baterias.
Sistema de extracción de vahos:
El deposito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la extracción de vapores de
aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación
suele ir equipado con un extractor.

Sistema de refrigeración de aceite:

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto, sus
características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el sistema de
lubricación dispone de unos intercambiadores que enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser
aire-aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor
se transfiere al circuito cerrado de refrigeración con agua de la planta.

Sistema de aceite de control:

Cuando la válvula de regulación se acciona oleohidraulicamente el conjunto de turbina va equipado con un
grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener la presión normalmente entre
los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo,
que hace llegar al aceite hasta la válvula de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.

Sistema de sellado de vapor:

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con laberintos de
vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de
la turbina.

Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo) que hace girar
lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el rotor se curve, debido a su
propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos
para completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del
rotor. Si por alguna razón este sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna
con desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema
virador.

Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación (generalmente las tuberías
que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la carcasa de la turbina sufre grandes
cambios de temperatura, este elemento de unión es imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de
dilataciones y contracciones.
SERPENTINES DE VAPOR

Los serpentines tipo S (izquierda) están disponibles sólo

con conexiones de extremos opuestos. Los serpentines
tipo C (derecha) están disponibles solamente con
conexiones del mismo extremo.
Los serpentines tipo T (izquierda) tienen conexiones de
extremos opuestos. Las unidades tipo P (derecha) tienen
conexiones del mismo extremo.

El vapor es el medio preferido para la transferencia de

calor en la mayor parte de la industria, para los
serpentines de calentamiento de aire. Mover el vapor del
calentador al punto de uso es fácil y económico, y el
vapor proporciona mucha más energía a una temperatura
constante cuando se condensa. Con vapor, el control del
proceso es fácil y rápido, y prácticamente no hay tiempo
de demora.
Tomar decisiones sobre los materiales y la construcción
de serpentines es un proceso de varios pasos que implica
muchos factores. La gama de serpentines de vapor
resistentes de Armstrong se ha diseñado y fabricado para
proporcionarle lo que más desea: una vida larga y una transferencia de calor eficiente.
Serpentines estándar (Tipo S)
Este tipo de serpentín se usa en la mayoría de aplicaciones en las que las temperaturas de
 entrada del aire son superiores a 35°F (2°C) y el vapor se halla a una
presión constante. Se usa en aplicaciones de proceso de temperatura
elevada y para sistemas HVAC "recalentados". No se recomiendan sin
embargo, en puntos donde se requieren temperaturas de salida del aire
inmediatamente después del serpentín, como en sistemas de
calentamiento de varias zonas, o donde se usa una válvula de control de
vapor modulado para controlar la temperatura. (Consulte el dibujo.)
Serpentines centifeed (Tipo C)
El serpentín centifeed de una sola fila se puede usar en puntos donde el
aire está por debajo de la congelación o si se usa un control de modulación. Se recomienda
cuando:

1. Una única fila proporciona el rendimiento necesario

2. Se puede usar una válvula de control de vapor modulado
3. Incluso si se requieren temperaturas de salida de aire en toda la superficie del serpentín
4. Se usan tubos de acero inoxidable

Los serpentines centifeed de dos filas están disponibles donde se requieren (B) y (C), pero los
serpentines tipo tándem son la mejor opción con temperaturas de aire de congelación.
Un serpentín centifeed es un tubo plano (que recibe el nombre de tubo de distribución interno de
vapor) insertado en un tubo con aletas externo. El tubo central se alimenta con vapor, que viaja
por el tubo y se descarga después en el tubo exterior. A continuación, viaja hacia atrás entre la
pared externa del tubo de distribución y la pared interna del tubo con aletas al colector de
condensado. El tubo interno actúa como un trazador de vapor para mantener caliente el tubo con
aletas en toda su longitud. (Consulte el dibujo.)
Serpentines en tándem (Tipos T y P)
Las aplicaciones de congelación que requieren más de una fila para conseguir la demanda de
temperatura de aire final exigen este tipo de serpentín. El serpentín se ha diseñado de modo que
la cantidad total de vapor que el serpentín debe condensar se introduce en la primera fila en la
dirección del flujo de aire. Esto purga los gases no condensables y las gotas de condensado de la
parte del serpentín expuesta al aire más frío. Canalizar el vapor del colector a las otras filas de la
serie tiene el mismo efecto de purga. Este diseño garantiza que el aire pase por la última fila como
mínimo a 35°F (2°C).
La parte más fría del serpentín siempre tendrá vapor en cantidad suficiente para superar la
distribución desigual y la "retroalimentación" debida a las cargas de vapor diferentes y a las caídas
de presión de los tubos adyacentes. De esta forma se evitan problemas de congelación causados
por la retención del condensado.
La característica de alimentación en "serie" del serpentín tipo tándem en contraposición a la
alimentación en "paralelo" del serpentín centifeed de dos filas, lo hace perfecto para serpentines
de varias filas en aplicaciones de congelación. Si desea un tubo tándem de acero inoxidable,
especifique el tipo P. (Consulte los dibujos.)
Ventajas:
Son las centrales más baratas de construir (teniendo en cuenta el precio por megavatio instalado),
especialmente las de carbón, debido a la simplicidad (comparativamente hablando) de construcción y la
energía generada de forma masiva.

Las centrales de ciclo combinado de gas natural son mucho más eficientes (alcanzan el 50%) que una
termoeléctrica convencional, aumentando la energía eléctrica generada (y por tanto, las ganancias) con la
misma cantidad de combustible, y rebajando las emisiones citadas más arriba en un 20%, 0,35 kg de CO2,
por kWh producido.

Inconvenientes:
El uso de combustibles fósiles genera emisiones de gases de efecto invernadero y de lluvia ácida a la
atmósfera, junto a partículas volantes (en el caso del carbón) que pueden contener metales pesados.

Al ser los combustibles fósiles una fuente de energía finita, su uso está limitado a la duración de las reservas
y/o su rentabilidad económica.

Sus emisiones térmicas y de vapor pueden alterar el microclima local.

Afectan negativamente a los ecosistemas fluviales debido a los vertidos de agua caliente en estos.

Su rendimiento (en muchos casos) es bajo (comparado con el rendimiento ideal), a pesar de haberse
realizado grandes mejoras en la eficiencia (un 30-40% de la energía liberada en la combustión se convierte
en electricidad, de media).