Nombre: Mónica Jácome

Fecha: 01 de Diciembre, 2016

Practica N°- 1
Grupo: Gr2
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE SOLDADURA
TEMA: SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA POR PUNTOS

OBJETIVOS:

 Estudiar experimentalmente la influencia de la intensidad de corriente, el tiempo de

soldadura, la limpieza de las superficies de las láminas a soldar, la presión sobre los
electrodos, espaciamiento de los puntos de suelda, en la soldadura por resistencia por
puntos (RSW).
 Determinar la posición del soldador, la ubicación de las láminas, y el amperaje necesario
para una soldadura por puntos ideal.
 Con los datos obtenidos completar correctamente una hoja de procesos WPS o la
documentación requerida necesaria para cualquier soldador
 Estudiar las ventajas y desventajas de la soldadura eléctrica por resistencia por puntos

VENTAJAS:

 Es un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte sin fusión de metal base

 Los electrodos no son consumibles
 No necesitan material de aporte

DESVENTAJAS:

 Es uno de los métodos más complicados y difíciles de los procesos de soldadura de

resistencia.
 Se requiere de corriente eléctrica de gran intensidad
 Requiere de una determinada presión para producir el punto de soldadura.

APLICACIONES INDUSTRIALES:

 La soldadura RSW junto con la soldadura GMAW son procesos aptos para la automatización
robótica.
 El proceso RSW se emplea generalmente para cualquier tipo de láminas, en la industria
automotriz es ampliamente empleada gracias a su automatización con brazos robóticos para
la producción masiva.
 También se usa en la ortodoncia y en la soldadura de pilas.
 Es aplicable a aceros de bajo carbono, acero inoxidable, aluminio, magnesio y latón

RESULTADOS:

MEDIDAS DE
SOLDADURA DISIPACION DEL AMPERAJE PRESION: 50 PSI, EN
ELÉCTRICA POR ESCALAS
PUNTO EN CICLOS TOTAL 9000 A AUTOMATICO
RESISTENCIA DE:
 Nombre: Mónica Jácome
Fecha: 01 de Diciembre, 2016
Practica N°- 1
Grupo: Gr2
POR PUNTOS
(RSW) 20 30

PLACAS DE MEDIDAS: 50
ESCALA 4 5 mm 5.5 mm 5142.86
*1*100 mm

ESCALA 5 5.7 mm 6.2 mm 6428.57

MATERIAL: Acero de bajo
ESCALA 6 6 mm 6.6 mm 7714.24
carbono
ESCALA 7 6.8 mm 6.8 mm 9000.00

20 CICLOS: 6 mm
PUNTO PUNTOS CLASIFICADOS
3,2 mm
PERFECTO MEJORES CONDICIONES
30 CICLOS: 5,5 mm

ANALISIS DE LOS RESULTADOS:

 Se puede observar que en menor tiempo en ciclos, existe una menor disipación del punto
de soldadura mientras que si se aumenta los ciclos, la disipación aumenta también.
 También se puede determinar una relación mediante la intensidad de corriente eléctrica,
mientras aumenta las escalas y por ende el amperaje o intensidad de corriente la disipación
aumenta, en términos físicos, es directamente proporcional a la disipación del punto.
 También se puede tomar una relación con la presión que se ejerce al momento de realizar
el punto si es que se lo hace manualmente, sin embargo en la práctica se optó por el sistema
automático de la maquina soldadora por resistencia por puntos, y por lo cual la presión es
fija.
 Existe solo una o unas soldaduras en el rango que se la define como una soldadura ideal
por resistencia por puntos y dependerá de condiciones específicas, de acuerdo al ensayo
de desgarre se puede concluir que las condiciones óptimas para un punto perfecto a 20
ciclos es en una escala 6, a un amperaje de 7714.24 de 6 mm de diámetro de disipación del
punto. Y a 30 ciclos el más óptimo es a escala 4 de 5.5 mm

CONCLUSIONES:

 En conclusión podemos afirmar que la soldadura por puntos es muy recomendable de usar
para soldar láminas de espesores pequeños, y en materiales como acero e bajo carbono,
acero inoxidable, etc.
 El ensayo de desgarre es uno de los métodos por los cuales se pueden determinar las
condiciones ideales del punto de soldadura y se puede verificar si esta es correctamente
hecha mediante el desgarre o no al momento de separarlas a la fuerza.
 Se puede concluir además que el proceso RSW es más eficiente realizarlo a condiciones de
menor tiempo, 20 ciclos es decir hacerlo rápidamente y en una escala 5 o 6 una óptima
soldadura.
 El espesor y el material a soldar son variables fundamentales a tomar en cuenta para tomar
las condiciones adecuadas para soldar por puntos.

RECOMENDACIONES:
 Nombre: Mónica Jácome
Fecha: 01 de Diciembre, 2016
Practica N°- 1
Grupo: Gr2
 Usar el equipo adecuado para la práctica, mandil y zapatos correctos, para evitar posibles
riesgos de accidentes por parte de las maquinas que allí se encuentran u otras herramientas
 Hay que tomar en cuenta que mientras el espesor de las láminas varía también varía las
condiciones y la influencia de los parámetros como tiempo, presión, intensidad de corriente
y material, por lo que el punto de soldadura tendrá otras dimensiones.
 Se recomienda para obtener un buen punto de soldadura usar una presión establecida o
realizarlo en automático, pues si se realizan varios puntos al ejercer presión manual, se
establece un riesgo de mayar error y no uniformidad en todos los puntos

BIBLIOGRAFIA:

Laboratorio de Soldadura, Tecnología de soldadura, Folleto; Ecuador; 2015; 18,19, 21

GAXIOLA, M. Curso de capacitación en soldadura; Editorial Limusa; Mexico; 2001; 9

MARLOW. F. Welding Fabrication and Repair; First Edition; Industrail Press; 2002; 45

ORDOÑEZ, J. Estandarización de Procesos de Soldadura para mejorar la competitividad;

Documento PDF; Recuperado de: http://www.metalactual.com/revista/25/procesos_asme.pdf