Dureza Rockwell

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Muestra del funcionamiento del ensayo Rockwell. El penetrador precarga, luego carga, y luego
descarga; la relación entre la precarga más la carga y la descarga indica la dureza del material.

Durómetro.

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza,

es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell
constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a
cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que
provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores:
unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando
un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más
duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina.
Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación
elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15
segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y
mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla,
el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice. También se puede
encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se
conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe
ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores por debajo
de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de
escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo
analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué escala
usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Nomenclatura[editar]
Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente fórmula:

Dónde:

 es el valor de dureza obtenido

 es el identificador del ensayo Rockwell

 va a continuación de y es la letra correspondiente a la Escala usada

Un ejemplo para un material en el que se obtiene en el ensayo una dureza de 60 y se ha
usado la escala B sería:

Detalles:
Para materiales muy duros, se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y una carga
de 60 kg, y se simboliza HRA
Para aceros de baja resistencia se emplea una bola de acero extraduro de 1/16" y una carga
de 100 kg, se simboliza HRB
Para aceros de alta resistencia se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y una
carga de 150 kg, y se simboliza HRC
Para la medida superficial de un material en el que ha aplicado un esfuerzo de 30 kg con bola
de 1/16 pulgadas:
Dureza Vickers

Punta de durómetro para ensayo Vickers.

Una máquina de pruebas Vickers

Esquema de una prueba Vickers

Marca en un acero endurecido por cementación tras la prueba de dureza Vickers.

El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal, es un método para medir

la dureza de los materiales, es decir, la resistencia de un material al ser penetrado. Sus cargas
van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Su penetrador es una pirámide
de diamante con un ángulo base de 136°.
Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm, y no se lee directamente en la máquina.
Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula:

Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el indentador
contra una probeta, bajo cargas más ligeras que las utilizadas en el ensayo Brinell. Se miden
las diagonales de la impresión cuadrada y se halla el promedio para aplicar la fórmula antes
mencionada.
Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser
inferior, se suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede usarse en
superficies no planas. Sirve para medir todo tipo de dureza, y espesores pequeños.

Ejemplos de dureza Vickers (HV) para varios materiales1

Material Valor

316L Acero inoxidable (USA) 140HV30

347L Acero inoxidable (USA) 180HV30

Acero al carbono 55–120HV5

 Hierro 30–80HV5

Equivalencias de dureza y resistencia[editar]

Para consultar tablas de dureza de materiales, véase Dureza.
Para aceros no aleados y fundiciones, existe una relación aproximada y directa entre la dureza
Vickers y el límite elástico, siendo el límite elástico aproximadamente 3,3 veces la dureza
Vickers.
Rp0,2==3,3*HV
A su vez, entre las diferentes medidas de dureza están relacionadas, habiendo tablas
disponibles.

Ensayo de dureza
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Por dureza se suele entender la resistencia que ofrece un material a ser rayado o penetrado
por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la elasticidad del material y de
su estructura cristalina. Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta
proporcionalmente a la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las
aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por
deformación. La dureza está ligada al comportamiento de un material frente a
la abrasión o desgaste y la facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.

Índice
[ocultar]

 1Ensayos de dureza al rayado

o 1.1Escala de Mohs
 1.1.1Inconvenientes de la escala de Mohs
o 1.2Dureza Martens
 2Ensayos de dureza a la penetración
o 2.1Ensayo Brinell
 2.1.1Incovenientes del ensayo Brinell
 2.1.2Expresión del valor de la dureza Brinell
o 2.2Ensayo Vickers
 2.2.1Ventajas del ensayo Vickers
 2.2.2Expresión del valor de la dureza de Vickers
o 2.3Ensayo Rockwell
 3Bibliografía

Ensayos de dureza al rayado[editar]

Escala de Mohs[editar]
Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se usa en Mineralogía. Fue establecido
en 1820 por el alemán Friedrich Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar con
10 minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en orden creciente de dureza.

Composición
Dureza Mineral Se raya con / raya a
química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
)l

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

El material más duro en esta escala (rayado por otro

10 Diamante C
diamante).

Un material es rayado por los que tienen un número superior, y raya a los que poseen un
número inferior.
Inconvenientes de la escala de Mohs[editar]
Es un método de medida bastante impreciso, y no puede utilizarse para medir la dureza de los
metales. No es una escala lineal. La diferencia de dureza entre el corindón y el diamante es
mayor que la existente entre el talco y el yeso.
Dureza Martens[editar]
En el ensayo de Martens se emplea un cono de diamante con el que se raya la superficie del
material cuya dureza se quiere medir. La dureza en este ensayo es inverso de la anchura de
la raya obtenida cuando se aprieta con una fuerza determinada y constante al cono de
diamante contra la superficie del material. Se utiliza el valor inverso de la anchura de la raya
para que a los materiales más duros les corresponda una dureza mayor.

Ensayos de dureza a la penetración[editar]

En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una pieza de otro
material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza controlada y durante un
tiempo fijo contra la superficie del material cuya dureza se desea calcular. La velocidad de
aplicación de la carga debe ser lenta para que no ejerza influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador entre la superficie
de la huella que deja en el material.
Ensayo Brinell[editar]

La bola penetra dejando una marca.

Fue ideado en los años 1900 por el ingeniero sueco Johann August Brinell. El penetrador es
una esfera de acero templado, de gran dureza, que oscila entre 1 y 10 mm, a la que se le
aplica una carga preestablecida de entre 3000 y 1.25 kp durante 15 segundos.
La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada al penetrador entre la superficie
de la huella que produce en el material.

donde HB es la dureza Brinell, y se mide en kp/mm²

La huella producida por el penetrador tiene la forma de un casquete esférico, cuya superficie
será:
Del triángulo rectángulo se deduce que:

y, por tanto:

De este modo, la superficie del casquete esférico será:

y el valor de la dureza Brindell vendrá dado por:

Para medir el diámetro d de la huella se utiliza una lupa microscópica. Para que no se
obtengan valores falsos en las mediciones, es necesario que la huella no presente realces ni
rebajes en sus bordes. Para poder conseguirlo, el diámetro de la huella ha de cumplir la

condición

 Huella normal: El diámetro medido coincide con el diámetro efectivo de la huella.

 Huella realizada: El diámetro medido es mayor que el diámetro de la huella normal.
 Huella rebajada: El diámetro medido es menor que el diámetro de la huella normal.

Espesor de la pieza (mm) Diámetro de la bola (mm)

>6 1; 2,5; 5; 10

3-6 1; 2,5; 5

2-3 1; 2,5

<2 1

Para conseguir que la deformación plástica que experimenta el material no se extienda a todo
el espesor de la pieza, el diámetro de la bola debe elegirse adecuadamente en función del
espesor de la pieza sometida al ensayo.
 K Material

30 Materiales férricos

10 Aleaciones ligeras

5 Bronce y latón

2,5 Metales blandos

1,25 Metales muy blandos

0,5 Metales extremadamente blandos

Para que las huellas obtenidas con bolas de diferente diámetro sean semejantes y las durezas
resulten comparables, se debe cumplir:

donde K puede tomar distintos valores.

El tiempo de aplicación de la carga suele ser de 15 segundos, aunque si se trata de materiales
blandos, el tiempo es mayor.

Material Resistencia a tracción

(kp/mm²)

Acero al carbono 0,35HB

Acero al cromo-níquel 0,34HB

Aluminio fundido 0,25HB

 Aleaciones ligeras 0,28HB
de fundición

Cobre y aleaciones 0,55HB

Cinc 0,42HB

Mediante el ensayo Brinell y utilizando un coeficiente de proporcionalidad se puede calcular la

resistencia a la tracción.
Incovenientes del ensayo Brinell[editar]

 No se puede realizar sobre superficies esféricas o cilíndricas.

 Cuando la deformación es pequeña se cometen grandes errores en la medida del
diámetro de la huella.
 Es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, inferiores a la del
penetrador.
Expresión del valor de la dureza Brinell[editar]
La dureza Brinell se expresa:
250 HB 10 500 30
lo que significa que el material tiene 250 kp/mm² de dureza Brinell, el ensayo se ha realizado
con una bola de diámetro 10 mm y una carga de 500 kp durante 30 segundos.
Ensayo Vickers[editar]

Penetrador para el ensayo Vickers.

Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular con un

ángulo de 136° entre dos caras opuestas. El ángulo coincide con el valor de del ensayo

Brinell para la relación con el fin de que las durezas Brinell y Vickers coincidan.
La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador entre el
área de la huella que deja.
La fuerza se expresa en kp, la superficie en mm² y la unidad de dureza Vickers (HV) en
kp/mm²

La diagonal de la huella se mide utilizando un microscopio.

La huella en el material tendrá forma de pirámide y su superficie será igual a a de los cuatro
triángulos que constituyen sus caras:

siendo h la altura de cada triángulo y a la longitud de la base.

La superficie de la huella valdrá:

Por tanto, la dureza Vickers será:

siendo d la diagonal de la base de la pirámide.

Si la carga no se aplica en dirección vertical, la forma de la huella no será cuadrada. En estos
casos se mide las dos diagonales y se utiliza el valor medio de 1,8544.
Las cargas pueden variar de 1 a 120 kp, pero lo más frecuente son 30 kp. Para que no se
produzcan deformaciones en la cara opuesta, es necesario que se cumpla lo siguiente:

, por lo que
siendo s el espesor de la pieza y hcosα la profundidad de la huella.
Se debe procurar que:
Ventajas del ensayo Vickers[editar]

Ejemplo de una prueba Vickers.

 Es innecesario sustituir el penetrador al variar la carga.

 Se puede utilizar en superficies curvas.
 El valor de la dureza es independiente al valor de la carga.
 La prueba se puede realizar sobre materiales muy duros.
Expresión del valor de la dureza de Vickers[editar]
La dureza Vickers se expresa de la siguiente forma:
315 HV 30
lo que significa que el material tiene 315 kp/mm² de dureza Vickers y el ensayo se ha
realizado con una carga de 30 kp.
Ensayo Rockwell[editar]

Muestra del funcionamiento del ensayo Rockwell.

Artículo principal: Ensayo Rockwell

Debido a su rapidez de medidia y al pequeño tamaño de las huellas que ocasiona, es el

ensayo más utilizado. Sin embargo, su exactitud es menor. Se mide la profundidad de la
huella.
 Para materiales entre 60 y 150 HV se utiliza un penetrador esférico de acero de 1,59 mm
de diámetro. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell B (HRB).
 Para materiales entre 235 y 1075 HV se emplea un cono de diamante con un ángulo de
120° y redondeado en su punta con un casquete esférico de radio 0,2 mm. Así se obtiene
la escala de dureza Rockwell C (HRC).

Durómetro, máquina usada en el ensayo Rockwell.

Los pasos del ensayo Rockwell son los siguientes:

1. En ambas escalas se aplica inicialmente una precarga de 10 kp, con lo que el

penetrador origina una huella de profundidad h1.
2. Se aplica el resto de la carga al penetrador (90 kp en el caso de HRB y 140 kp en el
caso de HRC), con lo que origina una huella de profundidad h2.
3. Tras unos segundos, se reduce la carga hasta alcanzar el valor de la precarga. La
profundidad de la huella2 será mayor que la de h1. La máquina del ensayo Rockwell

mide la diferencia , y para expresar la dureza se emplea: y

Las máquinas de ensayo de dureza ofrecen la medida de e en múltiplos de 0,002 mm, y el
máximo valor de e es el correspondiente a una profundidad de penetración de 0,2 mm.

Nital
El Nital es una solución de alcohol y ácido nítrico usada para ataque químico de metales. Es
especialmente adecuado para revelar la microestructura de aceros al carbono. El alcohol
puede ser metanol, etanol o alcohol de quemar.
Las mezclas de etanol y ácido nítrico son potencialmente explosivas. Esto ocurre normalmente
por evolución del gas, aunque el nitrato de etilo se puede formar también. El metanol no es
propenso a producir explosiones pero es tóxico.
 Una solución de etanol y ácido nítrico se hará explosiva si la concentración de ácido nítrico
alcanza más del 10% en peso. Las soluciones con más de 5% no deben ser almacenadas en
contenedores cerrados. El ácido nítrico continuará actuando como oxidante incluso diluido y
con baja temperatura.
En la norma ASTM E407 se identifica al nital con el número 74 y su composición se indica
como:
1-5 mL HNO3
100 mL etanol (95%) o metanol (95%)
La velocidad de ataque se incrementa (y la sensibilidad decrementa) con el agregado
de HNO3.1

Escalas de dureza
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la
abrasión, el rayado, la cortadura, y las deformaciones permanentes entre otras. En el
transcurso de la historia, durante el estudio y clasificación de los minerales, hubo un momento
en que se hacía pertinente establecer un método que permitiera discernir los diferentes grados
de dureza de las rocas y minerales. El primer intento de establecer un procedimiento para tal
fin, poco científico, pero en la práctica bastante profesional, se debió a Friedrich Mohs. Su
sencillez (tanto de memorización como de aplicación), lo ha afianzado en esta posición, ya
que puede emplearse en el trabajo de campo de los geólogos.
Al tratar de establecer comparaciones de dureza con valores absolutos y más precisos, se
crearon otros métodos y escalas que, por lo general, adoptaron el nombre de su creador. El
presente artículo recoge dichas escalas.

Estructura cristalina del corindón.

Índice
[ocultar]

 1Escala de Mohs
o 1.1Tabla de dureza de Mohs
 2Escala de Rosiwal
o 2.1Tabla de valores Rosiwal
 3Escala de Knoop
 4Véase también
 5Referencias
o 5.1Notas
 o 5.2Bibliografía
 6Enlaces externos

Escala de Mohs[editar]
La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su dureza, de menor a
mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una sustancia. Fue propuesta por el geólogo
alemán Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio de que una sustancia cualquiera
puede rayar a otras más blandas, sin que suceda lo contrario.
Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un determinado número equiparable a su grado
de dureza, estableciendo así una escala creciente. Empezó por el talco, que recibió el número
1, y terminó con el diamante, al que asignó el número 10. Cada mineral raya a los que tienen
asignado un número inferior a él, y lo rayan aquellos que tienen un número superior al suyo.
Tabla de dureza de Mohs[editar]

Composición
Dureza Mineral Se raya con / raya a
química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
)l

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio Al2SiO4(OH-,F-)2

 9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

El material más duro en esta escala (rayado por otro

10 Diamante C
diamante).

El 16 de agosto de 2012, investigadores del Carnegie Institute of Technology hallaron un

nuevo alótropo del carbono, más duro que el diamante, capaz de mantenerse estable en
condiciones normales, aunque se obtenía a partir de un material formado por esferas de
carbono-60, sometiéndolo a una presión de 320.000 atm.1

Escala de Rosiwal[editar]
Artículo principal: Escala de Rosiwal

La escala de Rosiwal debe su nombre al ilustre geólogo austriaco August Karl Rosiwal. La
escala Rosiwal basa su medición en valores absolutos, a diferencia de la escala de
Mohs cuyos valores relativos son más apropiados para la investigación de campo (in situ).
Tabla de valores Rosiwal[editar]

Valor
MOH
S Valor ROSIWAL

Durez 100000 Composición

a Mineral 1 10 100 1000 10000 100000 0 química

Mg3Si4O10(O
1 Talco ####
H)2

######
2 Yeso # CaSO4·2H2O
#

######
3 Calcita ##### CaCO3
#

######
4 Fluorita ##### CaF2
#
 ###### Ca5(PO4)3(OH
5 Apatito ###### –,Cl–,F–)
#

###### ######
6 Ortosa #### KAlSi3O8
# #

###### ###### ######

7 Cuarzo # SiO2
# # #

###### ###### ###### Al2SiO4(OH–

8 Topacio ###
# # # ,F–)2

Corindó ###### ###### ###### ######

9 Al2O3
n # # # #

Diamant ###### ###### ###### ###### ###### ######

10 ## C
e # # # # # #

Mide en escala absoluta la dureza de los minerales. Se expresa como la resistencia a

la abrasión medida en pruebas de laboratorio tomando como base el corindón con un valor de
1000.

Comparación entre las escalas de Mohs y de Knoop.

Escala de Knoop[editar]
Artículo principal: Escala de Knoop

El test de dureza de Knoop (pronunciado ku-nūp) es una prueba de microdureza, un examen

realizado para determinar la dureza mecánica especialmente de materiales muy quebradizos o
láminas finas, donde solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba. La
prueba fue desarrollada por Frederick Knoop y sus colegas del National Bureau of
Standards (actualmente el NIST) de EE. UU. en 1939,2 y fue definido por el estándar de
la ASTM D1474.

Véase también[editar]
 Dureza
 August Karl Rosiwal
 Friedrich Mohs
 Mineral
 Raya (mineralogía)
 Dureza Rosiwal
 Durómetro
 Dureza Brinell
 Dureza Rockwell
 Dureza Vickers

Referencias[editar]
Notas[editar]

1. Volver arriba↑ «Ordering Carbon Clusters» (en inglés). Consultado el 16 de agosto de 2012.
2. Volver arriba↑ F. Knoop, C.G. Peters and W.B. Emerson, “A Sensitive Pyramidal-Diamond Tool
for Indentation Measurements,” Journal of Research of the National Bureau of Standards, V. 23
nº 1, julio de 1939, Research Paper RP1220, Pp. 39–61.
Bibliografía[editar]

 La gran enciclopedia de los minerales, 451 fotos, 520 páginas 20'5 x 29'2 cm. Original:
Artia, Praga 1986, versión en castellano: editorial Susaeta S.A. 1989, ISBN 978-84-305-
1585-1 (impreso en Checoslovaquia)
 Precís de minéralogie, De Lapparent, A.: París 1965
 Minerals and how to study them, Dana, L. y Hurlbut, S.: Nueva York 1949
 Schöne und seltene Minerale, Hofmann, F. y Karpinski, J.: Leipzig 1980
 Cordua, William S. «The Hardness of Minerals and Rocks». Lapidary Digest, c. 1990.

Enlaces externos[editar]
 Dureza de los minerales
 Descripción del contenido del programa GeoTopo XXI
 Dureza y tenacidad
 Glosario técnico minero
Dureza Brinell

Durómetro.

Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un material mediante

el método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método de dureza
más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para
los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se suele
utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del material.
Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie,
pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se
convierte en una ventaja para la medición de materiales heterogéneos, como la fundición,
siendo el método recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.
La bola penetra dejando una marca.

La carga que se debe utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

donde:

: carga a utilizar medida en [kilopondio(kp)].

: constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5 (aluminio, cobre y
sus aleaciones), 10 (magnesio y sus aleaciones), y 30 (aceros).

: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar
la bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no
es válido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers. Para saber si el ensayo
es válido o no, debemos usar el espesor de la pieza y la profundidad de la huella;
mediante la fórmula siguiente: espesor de la pieza > ó = a 8 veces la profundidad
de la huella. De este modo, si el valor resultante es menor al que tiene el espesor
de la pieza diremos que el ensayo es válido, en caso contrario, no lo será; y por
tanto pasaríamos al ensayo Vickers.

Índice
[ocultar]

 1Fórmula aplicada
 2Valores típicos
 3Esquema de una medición de este tipo de dureza
 4Normativa
o 4.1Véase también
Fórmula aplicada[editar]
Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuación:
 donde:

: carga a utilizar medida en kp.

: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

: diámetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la media de d1 y d2).

Valores típicos[editar]

Durómetro Brinell portátill.

El valor HB suele ser menor que 600.

 Acero (blando): 125 HB

 Acero de herramientas: 500 HB
 Acero inoxidable: 250 HB
 Aluminio: 110 HB
 Cobre: 80 HB
 Madera: entre 1 HB y 7 HB
 Vidrio: 482 HB
Esquema de una medición de este tipo de dureza[editar]
Dureza; Tipo de ensayo; Diámetro de la bola; Fuerza aplicada;
Tiempo del ensayo Ejemplo:
250 HB 10 500 30
Donde las unidades son:

kp/mm HB mm kp seg

Normativa[editar]
 Madera - ISO 3350
 Metales (de dureza blanda a media) - EN ISO 6506-1 a
EN ISO 6506-4:
  EN ISO 6506-1:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte
1: Método de la prueba
 EN ISO 6506-2:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte
2: Verificación y calibración de la máquina de
pruebas
 EN ISO 6506-3:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte
3: calibración de los bloques de referencia
 EN ISO 6506-4:2005: Metales - Prueba Brinell - Parte
4: Tablas de valores de dureza

Dureza Rockwell
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Muestra del funcionamiento del ensayo Rockwell. El penetrador precarga, luego carga, y luego
descarga; la relación entre la precarga más la carga y la descarga indica la dureza del material.

Durómetro.
La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza,
es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell
constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a
cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que
provienen de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores:
unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando
un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más
duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina.
Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación
elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15
segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y
mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla,
el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice. También se puede
encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se
conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión debe
ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores por debajo
de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería hacerse un cambio de
escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo
analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué escala
usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Nomenclatura[editar]
Las durezas Rockwell y Rockwell Superficial vienen dadas por la siguiente fórmula:

Dónde:

 es el valor de dureza obtenido

 es el identificador del ensayo Rockwell

 va a continuación de y es la letra correspondiente a la Escala usada

Un ejemplo para un material en el que se obtiene en el ensayo una dureza de 60 y se ha
usado la escala B sería:

Detalles:
Para materiales muy duros, se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y una carga
de 60 kg, y se simboliza HRA
 Para aceros de baja resistencia se emplea una bola de acero extraduro de 1/16" y una carga
de 100 kg, se simboliza HRB
Para aceros de alta resistencia se emplea un cono con punta de diamante de 120 ° y una
carga de 150 kg, y se simboliza HRC
Para la medida superficial de un material en el que ha aplicado un esfuerzo de 30 kg con bola
de 1/16 pulgadas:

Escala de Knoop
El ensayo de dureza de Knoop (pronunciado en inglés nūp, aunque en castellano es usual
pronunciarlo como "nop") es un ensayo de microdureza, para determinar la dureza mecánica
especialmente de materiales muy frágiles o láminas delgadas, donde solo se pueden hacer
hendiduras pequeñas para realizar la prueba.
Este ensayo fue desarrollada por Frederick Knoop1 y sus colegas del National Bureau of
Standards (actualmente el NIST) de EE. UU. en 1939, y fue definido por el estándar de
la ASTM D1474.

Índice
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 1Descripción
 2Tabla de dureza
 3Véase también
 4Referencias
 5Enlaces externos

Descripción[editar]
El ensayo consiste en presionar en una zona de la muestra con un
indentador piramidal de diamante, sobre la superficie pulida del material a ensayar, con una
fuerza conocida, durante un tiempo de empuje determinado. Las diagonales de la huella
resultante se miden usando un microscopio.
La geometría del indentador es una pirámide que presentan una relación entre la anchura y la
altura media de 7:1 y con los ángulos de las caras respectivas de 172 grados para el borde
largo y 130 grados para el borde corto. La profundidad de la incisión puede ser
aproximadamente de 1/30 de la longitud.2 La dureza de Knoop, HK o KHN, se obtiene con la
siguiente fórmula:

donde:
L = longitud de la hendidura en su eje largo,
Cp = factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente 0.070279, y
P = carga
Los valores de HK varian generalmente entre 100 y 1000, cuando se calcula en
las unidades convencionales de kgf·mm-2. Cuando se usa la unidad del sistema
internacional, el pascal, la transformación es: 1 kgf·mm-2 = 9,80665 MPa.
Entre las ventajas de esta prueba está que se necesita sólo una cantidad de
muestra muy pequeña, y que es válida para un rango muy amplio de fuerzas. La
principal desventaja es la dificultad tener que usar un microscopio para medir la
incisión (con una precisión de 0,5 micrómetros), y el tiempo necesario para
preparar la muestra y aplicar el indentador.

Tabla de dureza[editar]

Comparación entre las escalas de Mohs y de Knoop.

En la tabla adjunta se presentan valores indicativos de la dureza Knoop

comparados con los correspondientes según la escala de Mohs.
Mineral Escala de Mohs Dureza Knoop
Talco 1 1
Yeso 2 32
Oro ~2,5 69
Calcita 3 135
Fluorita 4 163
Apatita 5 430
Ortoclasa 6 560
Cuarzo 7 800~900
Topacio 8 1.300~1.400
Corindón 9 2.000
Carburo de silicio ~9 2.480
Diamante 10 8.000~8.500

Véase también[editar]
 Dureza
 Durómetro
 Dureza Brinell
 Dureza Rockwell
 Dureza Vickers