DIKTAT

PRAKTIKUM PENGOLAHAN SUMBERDAYA

MINERAL DAN ENERGI

LABORATORIUM PRAKTIKUM PENGOLAHAN

SUMBER DAYA MINERAL DAN ENERGI
TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2016
KORPS ASISTEN PSDME 2015-2016
1. Aldy Rienaldy
2. Arief Rizki Nugroho
3. Arizky Winahyu (Ko.shift Palembang)
4. Astri Ramadhanti
5. Kukuh Tri Atmanto (Ko.Ass)
6. Maharani Ayuningtyas
7. M.Rizky
8. Rendi Septian
9. Rio Aldo (Ko.shift Indralaya)
10. Rizal Angkat
 BAB I
PENDAHULUAN

Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation/mineral processing/mineral dressing)

adalah suatu proses pengolahan dengan memanfaatkan perbedaan-perbedaan sifat fisik bahan
galian untuk memperoleh produkta bahan galian yang bersangkutan. Khusus untuk batu bara,
proses pengolahan itu disebut pencucian batu bara (coal washing) atau preparasi batu bara
(coal preparation).
Pada saat ini umumnya endapan bahan galian yang ditemukan di alam sudah jarang
yang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang tinggi dan siap untuk dilebur atau
dimanfaatkan. Oleh sebab itu bahan galian tersebut perlu menjalani pengolahan bahan galian
(PBG) agar mutu atau kadarnya dapat ditingkatkan sampai memenuhi kriteria pemasaran atau
peleburan. Keuntungan yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah :

a. Mengurangi ongkos angkut.

b. Mengurangi ongkos peleburan.
c. Mengurangi kehilangan (losses) logam berharga pada saat peleburan.
d. Proses pemisahan (pengolahan) secara fisik jauh lebih sederhana dan menguntungkan
dari pada proses pemisahan secara kimia.

Sedangkan metalurgi (metallurgy) adalah ilmu yang mempelajari cara-cara untuk

memperoleh logam (metal) melalui proses fisika dan kimia serta mempelajari cara-cara
memperbaiki sifat-sifat fisik dan kimia logam murni maupun paduannya (alloy). Perbedaan
utama antara PBG dengan ekstraktif metalurgi adalah :

1. Pada PBG

a) bijih / mineral diproses tetapi tetap produknya berupa mineral

b) kadar logam rendah diolah menjadi kadar logam tinggi

c) sifat-sifat fisik dan kimia tak berubah

2. Pada ekstraktif metalurgi

a) bijih / mineral diproses menjadi logam (metal)

b) sifat-sifat fisik dan kimia berubah

Dalam suatu proses pengolahan akan didapatkan :
1. Consentrat adalah kumpulan mineral – mineral berharga dari pengolahan yang memiliki
kadar yang lebih tinggi.
2. Middling adalah kumpulan mineral – mineral berharga hasil dari pengolahan yang
memiliki kadar tidak terlalu tinggi.
3. Tailing adalah kumpulan mineral – mineral hasil pengolahan yang memiliki kadar yang
rendah.
Keberhasilan suatu proses pengolahan tergantung pada :
1. Jenis endapan mineral itu sendiri
2. Sifat fisik dari mineral
Sifat fisik dari mineral ini meliputi antara lain :
 Hardnes (kekerasan)
 Structure dan Fracture (bentuk ukuran)
 Friction (gesekan)
 Agregation (bebas dan terikat)
 Color dan Luster
 Spesific Gravity
 Ekectro Conductivity (sifat konduktor)
 Magnetic Susceptibilty (sifat kemagnetan tinggi)
 Perubahan sifat mekanis karena panas
 Perubahan sifat megnetis karena panas
 Sifat permukaan
 Perubahan sifat permukaan mineral karena panas
2. Kadar
Parameter pengolahan adalah :
a. Recovery adalah perbandingan jumlah metal yang terambil dalam pengolahan dengan
berat atau metal secara keseluruhan.
b. Ratio Of Concentration adalah perbandingan besar feed dengan besar konsentrat.
c. Kadar
Didalam suatu operasi pengolahan bahan galian ada beberapa tahap yang dilakukan :
1. Communution
Yaitu mereduksi ukuran butir bijih menjadi kecil dan dilakukan dalam keadaan kering
(Crushing/basah/Grinding)
2. Sizing
 Yaitu pemisahan material karena perbedaan ukuran dan berat jenis, dilakukan dengan
Screening dan Classifying.
3. Concentration
Yaitu suatu proses pemisahan antara mineral berharga dengan tujuan untuk mendapatkan
kadar yang tinggi dan menguntungkan.
4. Dewatering
Yaitu proses pemisahan cairan dan padatan yang dilakukan secara bertahap yaitu :
a. Filtering, menghasilkan 50 % solid
b. Thickening, menghasilkan 80 % solid
c. Drying, menghasilkan 100 % solid
5. Opersi Tambahan
a. Sampling
b. Feeding
 BAGAN ALIR PROSES PENGOLAHAN

Bijih

Comminution
- Crushing
- Grinding

Sizing
- Screening
- Classifying

Consentrasi
Grafity Consentration

Konsentrasi Middling Tailing

Smelter Kolam Pengendapan

 BAB II
TAHAPAN UMUM PENGOLAHAN SUMBER DAYA MINERAL

II.1. KOMINUSI
Kominusi merupakan salah satu tahapan pada pengolahan bijih, mineral atau bahan
galian. Pada kominusi, bijih atau mineral dari tambang yang berukuran besar lebih daripada
1 meter dapat dikecilkan menjadi bijih berukuran kurang daripada 100 mikron. Pada
umumnya bijih, mineral atau bahan galian dari tambang masih berukuran cukup besar.
Sehingga sangat tidak mungkin dapat secara langsung digunakan atau diolah lebih lanjut.
Bijih atau mineral dalam ukuran besar biasanya berkadar sangat rendah dan terikat dengan
mineral pengotornya. Liberasi mineral berharga masih rendah pada ukuran bijih yang besar.
Sehingga untuk dapat diolah dan untuk dapat meningkatkan kadar mineral tertentu harus
melalui operasi pengecilan ukuran terlebih dahulu. Operasi pengecilan ukuran bijih umumnya
dibagi dalam dua tahapan yaitu: operasai peremukan atau crushing dan operasi penggerusan
atau grinding.

Tujuan Operasi Pengecilan Ukuran Pada Kominusi

Pada prinsipnya tujuan operasi pengecilan ukuran bijih, mineral atau bahan galian
adalah:
Membebaskan ikatan mineral berharga dari gangue-nya.
2. Menyiapkan ukuran umpan sesuai dengan ukuran operasi konsentrasi atau ukuran
pemisahan.
3. Mengekspos permukaan mineral berharga, Untuk proses hyrometalurgi tidak perlu benar-
benar bebas dari gangue.
4. Memenuhi keinginan konsumen atau tahapan berikutnya.

Salah satu besaran yang penting dalam operasi kominusi adalah rasio ukuran bijih awal
terhadap ukuran bijih hasil atau produk, atau biasa disebut dengan reduction ratio atau rasio
reduksi. Nilai Reduction ratio akan berpengaruh terhadap kapasitas produksi dan juga
berpengaruh terhadap energi produksi. Pada operasi crushing, rediction ratio biasanya
berkisar antara dua sampai dengan sembilan. Untuk pengecilan ukuran yang menggunakan
Jaw crusher atau cone crusher akan lebih efisien jika menerapkan reduction ratio sekitar
tujuh. Pada operasigrinding atau penggerusan reduction rasio bisa mencapai lebih daripada
200. Artinya ukuran umpan 200 kali lebih besar daripada ukuran produk.

Prinsip Kominusi
Prinsip peremukan adalah adanya gaya luar yang bekerja atau diterapkan pada bijih dan
gaya tersebut harus lebih besar dari kekuatan bijih yang akan diremuk. Mekanisme
peremukannya tergantung pada sifat bijihnya dan bagaimana gaya diterapkan pada bijih
tersebut. Setidaknya ada empat gaya yang dapat digunakan untuk meremuk atau
mengecilkan ukuran bijih.
1. Compression, gaya tekan. Peremukan dilakukan dengan memberi gaya tekan pada
bijih. Peremukannya dilakukan diantara dua permukaan plat. Gaya diberikan oleh satu
atau kedua permukaan plat. Pada Kompresi, energi yang digunakan hanya pada
sebagian lokasi, bekerja pada sebagian tempat. Terjadi ketika Energi yang digunakan
hanya cukup untuk membebani daerah yang kecil dan menimbulkan titik awal
peremukan. Alat yang dapat menerapkan gaya compression ini adalah: Jaw crusher,
gyratory crusher dan roll crusher.
2. Impact, gaya banting. Peremukan terjadi akibat adany gaya impak yang bekerja pada
bijih. Bijih yang dibanting pada benda keras atau benda keras yang memukul bijih.
Gaya impak adalah gaya compression yang bekerja dengan kecepatan sangat tinggi.
Dengan gaya Impact, energi yang digunakan berlebihan, berkerja pada seluruh
bagian. Terjadi ketika energi yang digunakan berlebih dari yang dibutuhkan untuk
peremukan. Banyak daerah yang menerima beban berlebih. Alat yang mampu
memberikan gaya impak pada bijih adalah impactor, hummer mill.

3. Attrition atau abrasion. Peremukan atau pengecilan ukuran akibat adanya gaya abrasi
atau kikisan. Peremukan dengan Abrasi , Gaya hanya bekerja pada daerah yang
sempit (dipermukaan) atau terlokalisasi. Terjadi ketika energi yang digunakan cukup
kecil, tidak cukup untuk memecah/meremuk bijih. Alat yang dapat memberikan gaya
abrasi terhadap bijih adalah ballmill, rod mill.

4. Shear, potong. Pengecilan ukuran dengan cara pemotongan, seperti dengan gergaji.
Cara ini jarang dilakukan untuk bijih.

Distribusi ukuran bijih hasil operasi pengecilan, kominusi ditentukan oleh jenis gaya
dan metoda yang digunakan. Pengecilan ukuran bijih yang memanfaatkan gaya impak, akan
menghasilkan ukuran dengan rentang atau distribusi yang lebar. Sedangkan kominusi yang
memanfaatkan gaya abrasi akan menghasilkan dua kelompok distribusi ukuran yang sempit.
Gambar dibawah ini menunjukkan ilustrasi distribusi ukuran bijih hasil kominusi dengan
berbagai gaya yang berbeda.

Gambar. Gaya Dan Distribusi Ukuran

Kriteria Alat Kominusi

Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut:
(1) Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel — bisa disesuaikan
(2) Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan
(3) Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran tertentu dan
seseragam mungkin).
Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan energi yang
diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena bertambahnya kecilnya
ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar luas mukanya persatuan
massa).

Alat-alat Kominusi
Alat-alat kominusi, secara umum dapat dibedakan menjadi: crusher
(penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat lembut)
dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya digunakan untuk
memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi bongkahan-bongkahan kecil.
Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan pada pemecahan bahan-bahan tambang
dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 in sampai 10 in (150 sampai 250 mm). Crusher
sekunder (secondary crusher) akan meneruskan kerja crusher primer, yaitu menghancurkan
partikel padatan hasil crusher primer menjadi berukuran sekitar ¼ in (6 mm). Selanjutnya,
grinder akan menghaluskan partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dan grinder
antara (intermediate grinder) berukuran sekitar 40 mesh ( mm). Penghalusan sampai ukuran
sekitar 200 mesh ( mm) dilakukan oleh grinder halus (fine grindei). Ukuran partikel yang
Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine frinder. Cutter
umumnya didesain untuk memberikan bentuk dan ukuran partikel tertentu, yaitu dengan
panjang antara 2 sampai 10 mm. Jenis-jenis pokok dan alat kominusi adalah sebagai berikut:

A. CRUSHERS
Crusher merupakan mesin penghancur padatan berkecepatan rendah, digunakan untuk
padatan kasar dalam jumlah yang besar. Crusher yang digunakan pada awal reduksi untuk
mereduksi ukuran bongkah-bongkah dari lapangan. Alat-alatnya seperti :
1.Jaw Crushers.
Karakteristik umum Jaw Crusher:
· Umpan masuk dan atas, diantara dua jw yang membentuk huruf V (terbuka bagian atasnya).
· Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed),
· Sudut antara 2 jaw antara 20
· Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sam pai 400 kali per menit.
Istilah – istilah Jaw Crusher yaitu :
1. Mouth adalah lubang penerima feed (umpan)
2. Throat adalah jarak horisontal pada mouth
3. Sit adalah jarak horisontal pada throut
4. Closed set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw di
muka.
5. Opened set adalah jarak fixed jaw dan moveble jaw saat swim jaw
berada paling belakang.
6. Throw adalah jarak yang ditempuh aleh swim jaw saat mencapai
opebed set.
7. Nip Angle adalah sudut yang dibentuk oleh garis singgung yang dibuat
dari permukaan antara material dengan jaw.
Kapasitas dari jaw crusher dipengaruhi oleh gravitasi, kekerasan dan
moisture constanta.
Oleh Taggart dirumuskan : T = 0,6 Ls
Dimana :
T = Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam)
L = Panjang lubang / penerimaan
S = Lebar lubang pengeluaran

Karakteristik dari Jaw Crusher yaitu :

1. Semua lubang Jaw Crusher mampu mengeluatkan produk dari yang
kasar sampai yang halus.
2. Kemampuan Jaw Crusher ditentukan oleh Reduction Ratio yang di
hasilkan oleh Jaw Crusher.
Faktor – faktor yang mempengaruhi efesiensi Jaw Crusher yaitu :
1. Lebar lubang pengeluaran
2. variasi dari pada throw
3. Kecepatan yang tinggi akan menggunakan efisiensi
4. Ukuran dari pada feed
5. Reduction Ratio
6. Kapasitas dari umpan
7. Reduction Ion
Choke Crushing adalah pecahnya material akibat dari pada material itu
sendiri, dimana akan menghasilkan produk yang lebih halus.
Arresteed Crushing adalah pecahnya batuan akibat dari pada alat dan
material itu sendiri.

(a). Blake Jaw Crusher

Beberapa mesin Blake Crusher dengan bukaan umpan pada (1.8 x 2.4 m) dapat memproses
batuan berdiamater 6 ft (1.8 m sampai 1000 ton/jam, dengan ukuran produk maksimum 10 in
(250 mm). jaw yang lain bergerak horizontal 20° sampai 30°.

Prinsip kerja:
Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman naik turun karena adanya sumbu
eccentric. Gerakan naik-turun dan lengan pitman menyebabkan toggle bergerak horizontal
(kekiri dan kekanan) _ movable jaw bergerak menekan dan memecah bongkah-bongkah
padatan yang masuk dan melepaskannya saat movable jaw bergerak menjauhi fixed jaw.

Gambar . Blake Jaw Crusher

(b). Dodge Crusher
Biasanya berukuran Iebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah dipasang
tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan. Ukuran bahan yang keluar akan
Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap kebuntuan (clogged/chokea) akibat lubang
bukaan keluar (discharge opening) yang tetap.

Prinsip kerja:
Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun. Gerakan ini
menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horisontal kekirikekanan menekan
bongkah-bongkah padatan sampal pecah dan melepaskannya kebawah.
 Gambar. Dodge Crusher
2. Gyratory Crusher
Gyratory crusher secara sepintas melingkar (sirkular), diantara mana material padata
dihancurkan. Kecepatan kepala dan jaw penghancur (crushing head) umumnya antara 125
sampai 425 girasi/menit.
· Lebih efisien untuk kominusi kapasitas besar terutama untuk kapasitas > 900 ton/jam.
Kapasitas Gyratoiy crushers bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam, tergantung ukuran produk
yang diinginkan (antara 0.25 inch). Kapasitas gyratory crusher terbesar mencapai 3500
· Discharge dan gyratoly crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw crushe,).
· Konsumsi tenaga per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers.
· Perawatannya lebih mudah.

Prinsip kerja:
Roda berputar, memutar countershaft piringan C akan memutar main Karena main-shaft
bergerak eccentric, crushing head akan bergerak eccentric y terlihat seperti jaw crusher,
dengan jaw berbentuk (dibandingkan dengan jaw crushers), ton/jam. dan gearing, dan
piringan C. Selanjutnya, main-shaft yang terpasang eccentric pada piringan C. Iringan
menghimpit padatan (discharge opening minimum), memecahnya dan melepaskannya
(sampai discharge opening maksimum).
 Gambar. Gyratory Crusher

SECONDARY CRUSHING
Proses crushing yang dilakukan setelah primary crushing, alat-alatnya seperti :
1. Cone Crusher
Prinsip kerja:
Seperti Gyratory Crushers. Crushing head disangga oleh beberapa yang diputar oleh
beberapa bevel gears. Bevel gears digerak (main shaft).
· Baik digunakan sebagai alat penghancur sekunder (secondary konis menyediakan ‘luasan
kerja’ (= luas gilas) yang lebih besar.
· Ukuran umpan: 0.8 -14.3 inch (< umpan Gyratory Crushe Ukuran produk antara 0.5 inch
· Ukuran standard Cone Crushers (20 mesh (0.033 inch).
 Gambar. Cone Crusher

2. Roll Crusher
Crushing rolls biasanya digunakan untuk memecah padatan lunak (hardness rendah),
misalnya: batubara, gipsum, limestone, bata tahan api dan lain skala MOHS <4.
· Biasanya, alat-alat yang dirancang untuk berukuran kecil (veiy fine particles) dengan
jumlah cukup banyak
Ukuran umum smooth-roll crusher diameter 24 in sampai dengan diameter 78 in (2000 mm),
panjang 36 in (914 mm). Kecepatan putaran antara 50 – 300 rpm. Umpan padatan berukuran
sampai dengan 1/2 sampai 3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan produk berukuran antara 1/2
in (12 m) mesh. Akan tetapi, ukuran partikel dapat secara fleksibel diatur dengan mengatur
jarak antara 2 batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran produk:
umpan antara 1:4 sampal 1:3.

Prinsip kerja:
Dua batangan logam horizon dengan arah yang berlawanan dan kecepatan yang sama.
Umpan masuk ke celah produk dapat diatur dengan mengatur jarak antara 2 silinder.
· Sebagai alat penghancur, saat terutama jika digunakan untuk material keras
batuan keras. lain-lain padatan dengan ini juga akan menghasilkan produk (600 mm), panjang
12 in (300 mm), diputar dengan arah yang berlawanan dengan celah-celah roll, tertekan dan
pecah. Ukuran ini kurang disukai karena roll-nya mudah koyak;
· Biasanya banyak digunakan untuk penghancuran batubara; oil shale, fosfat dan Batuan
batuan dengan kandungan silikat

Gambar. Roll Crusher

B. GRINDER/ IMPACTOR
Istilah grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan kapasitas sedang.
Produk dan crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan oleh grinder.
1. Hammer Mill
Bagian penggerak dari hammer mill adalah rotor yang berputar dengan kecepatan tinggi
didalam casing silinder. Sumbu rotor biasanya horisontal.
Kapasitas:
Untuk Hammer Mll tergantung kehalusan produk yang diinginkan, misal: 0.1 sampai 15
ton/jam untuk ukuranproduk 200-mesh atau lebih halus. Untuk Impactor bisa s/d 600 ton/jam
Ukuran umpan: hampir sama dengan toothed rolled crushers Ukuran produk: antara 1 in (25
mm) sampai dengan 20-mesh, tetapi dapat dibuat lebih lebih fleksible, sesuai dengan ukuran
grid yang terpasang (jika alatnya dilengkapi ukuran produk bisa sangat halus). Hammer Mill
lebih serbaguna pemakaianya: menumbuk bahan-bahan berserat (misalnya kulit kayu dan
kulit); bahan-padatan yang agak lengket (sticky material, misalnya lempung) sampai pada
batuan keras!

Prinsip kerja:
Bongkahan padatan yang masuk dipecah oleh palu pada ujung cakram yang berputar padatan
yang pecah selanjutnya digerus pada dinding dan keluar melalul kisi (grid). Pada reversible
hammer hammer ke crushing plate/breaker plate/anvils yang dibuat bergerigi. Butiran pecah
karena terpukul oleh palu, terbentur dinding (crushing plate) atau bertumbukan dengan butir
lain. Ukuran padatan keluar dapat diatur dengan memasang kisi ukuran lubang kisi seperti
yang diinginkan.

Gamabar. Hammer Mill

2. TUMBLING MILLS
Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horisontal yang berputar perlahan pada sumbu
horisontalnya. Didalamnya terdapat padatan yang mengisi sekitar 50% volume ruang silinder
(disebut sebagai grinding medium). Karená putaran mill, grinding medium akan terangkat
sampai ketinggian tertentu, kemudian jatuh dan menimpa/memukul Grinding medium dapat
berbentuk: batangan logam (dalam rod bola-bola logam (dalam rod mill menghaluskan
padatan yang abrasive.
Kapasitas dan Kebutuhan Energi:
Rod-Mill : 5 - 200 ton/jam, dengan produk ukuran 10 untuk padatan keras sekitar 4 KWh/ton.
padatan-padatan keras (biasanya logam) padatan-padatan yang ada dibawahnya.
Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk
Ball-Mill : 1 - 50 ton/jam, dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih kecil dan 200
mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16 KWh/ton.

(a). Ball-Mill
Merupakan salah satu bentuk yang berbentuk silinder atau konis yang berputar pada sumbu
horisontalnya. Didalamnya berisi bola-bola penggilas sebagai media penghancur. Tergantung
pada bahan yang akan dihancurkan, bola porselen dil. Biasanya,
Prinsip kerja:
Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horisontalnya. Partikel didalam akan terlempar
dan tergilas bola sangat halus. Produk halus dikeluarkan dengan:
· overflow melalui lubang yang terpasang pada sumbu (hollow trunnion), dan/atau
· kemiringan dan partikel keluar melalui lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau
· dihembus oleh udara. Biasanya berupa kompartemen bola-bola penggilas dapat terbuat dan:
besi, baja, Partikel-partikel padatan bola-bola penggilas menjadi butir dikeluarkan lubang-
lubang pada periferi (lubang partikel-partikel yang sangat halus dan kering).
· Ukuran umpan Ball-Mills tergantung padatingkat kerapuhan umpan padatan.
- Untuk padatan yang sangat rapuh (veiy fragile): 2.5
- Ukuran umum umpan: ‘s.’ 1 cm (i’ 0.5 inch)
· Ukuran bola-bola penggilas (diameter): 1
Volume bola-bola penggilas: ‘S.’ 50% volume kompartemen.
· Reduction Ratio 20:1 sampai 200:1
· Ruang dalam ball mill (the chambet kadang yang berlubang/grate), dan masing
bola-bola penggilas dengan ukuran yang berbeda menunjukkan bahwa semakin besar ukuran
bola, semakin halus produk yangdihasilkan.
· Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang liners untuk membantu
‘pengadukan’ dan penggilasan, dengan memperbesar efek benturan antara partikel dengan
dinding. Dibawah sebuah ball-mill.
 Gambar. Ball Mill

(b). Rod-Mill
Secara konsep mekanisme kerjanya sama seperti ball mill namun yang berbeda adalah media
penghancur feed. Ialah batang-batang baja.

Gambar. Rod Mill

Analisis kecepatan putaran tumblling

Karena gaya sentrifugal akibat putaran silinder mill, bola menempel pada dinding dalam mill
dan terangkat bersamaan dengan putaran mill. Pada posisi tertentu, dimana gaya gravitasi
pada bola bola akan jatuh. Semakin cepat putaran mill, maka semakin tinggi bola terangkat.
Jika kecepatan putar mill melebihi kecepatan kritis tertentu, dimana gaya ini adalah contoh
bagian dalam dan bola-bola grinding medium akan mengatasi gaya sentrifugalnya,

II.2. SIZING
Sizing adalah suatu proses pemisahan partikel – partikel secara mekanis berdasakan
ukuran dan hanya dapat di lakukan pada partikel yang berukuran relatif kasar. Pemisahan
dilakukan diatas ayakan berupa batang – batang sejajar plat berlubang atau ayakan kawat
yang dapat meloloskan material atau tidak dapat meloloskan material. Material yang tidak
lolos atau tinggal diatas ayakan di sebut over size (material T), sedangkan yang lolos di sebut
under zise. Sizing dilakukan dalam beberapa cara yaitu :

1. Screening / Sieving
2. Clasifying
3. Micros Cope Sizing

1. SCREENING
Screening.sieving adalah suatu proses tembusan partikel menurut ukurannya dengan
jalan menyaring jika partikel relatif kasar dengan alat khusus dimana ayakan yang digunakan
dalam posisi yang besar, tetapi screen yang khusus (sieve analysis) dapat di gunakan untuk
pemisahan sampai ukuran sehalus 325 mesh.

Tujuan Screening adalah :

1. Untuk memindahkan dan menghilangkan fraksi – fraksi kasar atau untuk mendapatkan
ukuran yang sama.
2. Untuk memindahkan material halus dari grinding circuit.
3. Untuk mendapatkan ukuran material yang komersial dan segera dapat dipasarkan.
4. Untuk medapatkan ukuran yang cocok untuk proses pengolahan selanjutnya.
5. Untuk memisahkan mineral – mineral yang berbeda yang terdapat bersamaan tetapi
berbeda ukuran butir.
Faktor – faktor yang mempengaruhi kelolosan partikel dari peremukan screen adalah :
1. Ukuran opening
2. Ukuran partikel yang dapat melewati opening
3. Prosentase opening terhadap total permukaan screen
4. Sudut jatuh partikel terhadap permukaan screen
5. Kecepatan pada waktu partikel melewati permukaan dari screen
6. Kandungan air dari material atau feed
7. Kesempatan partikel untuk menyusun lapisan – lapisan berdasarkan ukuran dari partikel
yang akan diayak.
Klasfikasi Screen terdiri dari :
1. Fixed Screen
Mempunyai permukaan yang keras yang biasanya terbuat dari batang (kisi) yang
saling sejajar dan dalam pemakaiannya ditempatkan miring dan material yang di alirkan,
sedangkan tipe ayakan yang termasuk adalah :
a. Rail Grizzly
Ayakan ini di gunakan untuk memisahkan material yang sangat kasar antara kisi –
kisi  5 inchi.
b. Cantilever Grizzly
Merupakan type screen yang menggunakan kisi sebagai berikut :
- Menggunakan kisis yang menyudut baik menyudut maupun vertikal
- Menghilangkan kisi – kisi yang melintang
c. Self Cleaning Grizzly
Alat ini di lengakpi dengan lengan – lengan yang berputar yang berfungsi untuk
mencegah material menyumbat antar kisi – kisi.

Keuntungan dari Fixed Screen adalah sederhana dan ruggedaes sedangkan kerugiannya
dalah kurang efisien, tempat mudah buntuh dan sering terhentinya Over size.

2. Moving Screen
Berdasarkan pengosokannya dapat dibedakan atas :
a. Moving Grizzlies (Travelling Screen)
b. Trommols (Revoluing Screen) atau ayakan putar
c. Vibrating Screen (Ayakan getar)
d. Shaking Screen (Ayakan Goyang)
Kapasitas screen tergantung dari efesiensi pemisahan yang digunakan kecapatn,
kemiringan dan amenability dari pemisahan, luas permukaan screen, luas opening, sifat
khusus dari bijih dan type mekanis dari screen yang digunakan.

Efesiensi screen dilapangan menurut Mechanical Engneering didefinisikan sebagai

perbandingan antara energi keluar dengan energi yang masuk.
Berdasarkan besar dan jumlahnya butiran yang lolos, maka efesiensi screen, adalah
merupakan perbandingan antara jumlah fine material yang keluar dari feed (lolos) dengan
jumlah fine material dalam feed. Dapat dinyatakan denganrumus sebagai berikut :

10.000 U
E=
F
Dimana :
E = Efesiensi screen
U = Tonase yang lolos untuk F ton Feed
 = Prosentase under size yang diperhitungkan dengan test
screening

Macam – macam operasi pengayakan adalah :

1. Scalping, mengeluarkan sejumlah kecil over size material dengan umpan yang umumnya
berukuran kecil.
2. Pencucian ; untuk menghilangkan material halus yang menempel pada material kasar.
Permukaan ayakan terdiri atas 3 type yaitu :
1. Plat berlubang (Peucheel Screen) plat baja yang di beri lubang dengan bentuk tertentu,
terbuat dari karet keras adan plat plastik.
2. Anyaman kawat dari metal yang dianyam sedemikian rupa sehingga mengahsilkan lubang
dengan bentuk tertentu.
3. Batang sejajar (Baja Screen) yaitu permukaan ayakan yang di buat dari lubang atau rel
yang dibuat sejajar dengan jarak tertentu.
Analisis ayak dilakukan pada seri ayakan dengan ukuran lubang berbanding 2
ukuran standar adalah lubang ayakan yang dibuat dari kawat yang berdiameter 0,0021 inc,
dianyam sehingga jumlah lubang 200 buah untuk ukuran inc linear, lubang ayakan ini sebesar
74 mikro (200 mesh), lubang –lubang dari atas kebawah mengecil dan digetarkan dengan alat
penggetar.
Mekanisme pengayakan tergantung pada :
1. Stratifikasi
Tujuan ayak pengayakan lebih efesiensi dipengaruhi oleh 4 faktor yaitu :
- Tebalnya lapisan pada ayakan
- Laju gerakan partikel
- Karakteristik strok (pergerakan, oleh panjang strick, arah, gerakan frekuensi)
 - Kandungan air
2. Peluang untuk dipisahkan
(a – d)2
P=
(a + b)2
Dimana :
a = tebal ayakan
b = tebal kawat ayakan
d = ukuran partikel
p = peluang untuk di pisahkan

2. CLASSIFYING
Merupakan proses pemisahan material atas dasar kecepatan jatuh material tersebut
dalam suatu fluida.

Classifaying Over Flow (halus)

Jika material mempunyai ukuran sama di pisahkan berdasarkan perbedaan densitinya di sebut
dengan “Sorting”.

Perbedaan pengendapan partikel dalam air antara lain :

1. Free Setting : yaitu suatu peristiwa jatuhnya material atau pengendapan material secara
individu tanpa di pengaruhi oleh material lain dalm fluida yang diam taupun bergerak.
2. Hindsed Setting : yaitu pengendapan material dalam fluida yang dipengaruhi oleh
material lain.
Alat clasifying disebut Classifier dan berdasarkan madia pemisah, dibagi menjadi tiga yaitu :

1. Sorting Classifer ; menggunakan cairan relatif pekat sebagai media fluida.

Kondisi pengendapan dari pada alat ini adalah hindesed setthing pemisahan di pakai
atas dasar sorting yaitu sizing yang berdasarkan berat jenis dan bentuk mineral.

2. Sizing Classifier ; menggunakan cairan relatif cair sebagai media fluida.

Media ini membutuhkan penambahan air di samping air yang telah ada dalam
sespensi, media ini menggunakan kondisi free setting di mana di pengaruhi oleh berat jenis
dan bentuk material.
Sizing Classifier dibagi atas :

- Setting Cone, tidak mempunyai bagian yang bergerak.

- Meehanical Classifier, mempunyai bagian yang bergerak.

Didalam mechanical Clasifier mekanisme pemisahannya akan mengahsilkan empat zone

yaitu :

- Zona A
Merupakan dasar tangki yang tidak ikut berputar (bergerak) pada dasarnya. Classifier
terdapat lapisan yang tidak aktif dan diendapakan pertama kali, yang berfungsi untuk
melindungi lapisan paling bawah.

- Zona B
Merupakan material – material yang bergerak (mengalami penggerusan atau putaran).

- Zona C
Merupakan quik sand, suspensi antara airr dan solid yang berada dalam keadaan grafitasi
dan mempunyai gaya – gaya apung.

- Zona D
Merupakan zona yang selalu bergerak dengan arah horizontal

Mecanical Classifier ada berapa macam type yaitu :

- Rake Classifier
Contoh dari type ini adalah derr rake classifier di mana cara kerjanya adalah gesekan
penggaruk (raking) yang diberikan oleh headtion akan disalurkan pada bidang datar

- Drag Classifier
 Contoh dari alat ini adalah esperanzr classifyer, alat ini terdiri dari sebuag bak (palung)
miring yang panjangnya pada dasar bak ini butiran besar dan berat akan di endapkan
sedangkan butiran hals dan ringan akan menjadi over flow.

- Spiral Classifier
Contoh dari alat ini adalah akins classifier dan hardinge classifier.

- Handling Counts Current Classifier

3. Pneumatic Classifier ; menggunakan udara sebagai media fluidanya.
Biasannya di gunakan untuk menghilangkan debu – debu ataupun srbuk material
dengan cara menghembuskan udara. Pergerakan partikel – pertikel solid dalam udara di mana
mereka bercampur bergantung pada :

- Ukuran, distribusi ukuran, bentuk, berat jenis, kelembaban udara dan derajat dispesi dari
partikel.
- Kecepatan arah dari alairan, tekanan, density, viscosity, temperatur dan kelembaban
udara.
- Ukuran, bentuk dan sifat – sifat permukaan.
Prinsip pemisahan pada pneumatic di dasarkan kepada gravity dan fnertic.

Bentuk – bentuk peralatan pada pneumatic classifier antara lain :

- Gravity type
- Inestia type
- Centifugal raughing type
- Gravitation roughing type
Peralatan – paralatan yang sering digunakan adalah :
1. peralatan yang menggunakan Centifugal Roughing
- gayco Centifugal Classifier
- Raymond Whizzer Classifier
- Stirtevent Whirlwind Classifier
- Hardinye Loop Classifier
2. Peralatan yang menggunakan Gravitational Roughing
- Double Cone Classifier
- Hardinye Superfine Classifier
- Mechanical type Gravitational – Inertia Classifier.
Bila pada screening over size adalah kasar dan under size adalah halus, overflow adalah
partikel halus dan underflow adalah partikle kasar.

II.3. PEMILAHAN (SORTING)

Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan
(manual), artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang.

II.4. GRAVITY CONCENTRATION

Gravity concentration adalah pemisahan mineral berharga dengan tidak berharga
berdasarkan berat jenis material dalam suatu media fluida .
Kriteria Concentration adalah sebagai berikut

PB – Pm
KK =
PR – Pm
Dimana :
PB : Berat jenis fluida
Pm : Berat jenis mineral
PR : Berat jenis rilyan
Apabila :
- KK > 2,5 atau KK < 2,5, pemisahan dapat dilakukan pada berbagai ukuran atau
pemisahan sangat mudah dilakukan.
- KK > 1,7 dapat di pisahkan pada ukuran 65 mesh – 100 mesh.
- KK > 1,5 sulit dilakukan pemisahan, hanya berukuran sampai 10 mesh.
- KK < 1,25 sangat sulit di lakukan pemisahan dengan proses concentration atau pemishan
dilakukan dengan cara gravity.

Proses pemisahan pada Gravity Concentration dibagi atas 3 yaitu :

A. JIGGING
Jigging adalah proses pemisahan mineral yang berharga dengan tidak berharga
berdasarkan berat jenis dari partikel mineral. Proses kosentrasi yang dilakukan pada jigging
adalah proses yang menggunakan aliran air vertikal, aliran ini dapat menimbulkan pulsion
(doongan) dan bisa juga menggunakan suction (hisapan). Pulsion dan suction di eliminasi
oleh Under Loates sehingga mineral yang dipisahkan dapat jatuh bebas di dalam air.
Pada proses ini kosentrasi di keluarkan melalui bagian bawah dari jig, sedangkan tailing di
lakukan malalui batas atau bagian atas jig, hal ini di sebabkan oleh konsentrasi tersiri dari
mineral – mineral berat sedang tailing biasanya terdiri dari mineral – mineral ringan.
Dengan adanya Pulsion dan Suction akan terjadi 3 peristiwa yaitu :
1. Differential Accelaration (DA)
Apabila ada dua mineral di bagian yang satu mempunyai berat jenis lebih besar dari pada
yang lain, maka kecepatannya jatuh pada saat awal dari mineral berat akan lebih besar
dari yang ringan (yang berat lebih dulu mengendap).
2. Hindared Sefling Classification (HS)
Di dalam suatu massa yang kental, bila ada dua mineral yang masing – masing
mempunyai berat jenis berbeda dan mineral yang berat jenisnya lebih besar akan tetap
lebih dahulu mengendap dibandingkan mineral yang ringan.
3. Consilidation Trickling (CT)
Di saat jig bed sudah menutup partikel yang berukuran kecil akan mempunyai berat jenis
besar akan cenderung untuk menerobos jig bed, sedangkan partikel yang mempunyai
berat jenis kecil masih dalam proses mengendap.

DA HS CT
Pembagian jenis jig di tinjau dari dua hal yaitu berdasarkan Screen dan penimbulan “Suction
dan Pulsion”.
a. Pembagian jig berdasarkan ayakannya (Screen)
1. Moveble sieve jig
Jenis ini, ayakan (screen) bergerak dan tidak menentukan adanya jig bed, material
yang dipisahkan harus lebih besar dari screen, pulsion, dan suction, ditimbulkan
dengan cara menarik turunkan pengungkit. Dengan demikian mineral – mineral
ringan dapat keluar dari kotak penampung “Feed” dan mineral – mineral besar tetap
berada di atas screen sehingga pemisahan bisa terjadi.
2. Fixed screen jig
 Pada jenis ini ayakannya tidak bergerak (tetap) dan diatas ayakan terdapat jig bed
ukuran material yang akan di pisahkan harus lebih kecil dari screen agar dapat
menerobos screen.
Pada fixed screen jig untuk menimbulkan pulsion dan suction dapat di
jelaskan sebagai berikut :
Sebagai contoh adalah pluager; pada saat pluager bergerak ke bawah terjadi proses
pulsion, rotary value yang etrdapat di dalam under water pipa penutup dan akibatnya
air tidak dapat masuk dan mneral – mineral akan tersangkut dengan ketinggian yang
berbeda – beda (berat jenis dan besar butir), sedangkan jika pluger bergerak ke atas
maka terjadi suction dan rotary value pada under water pipa akan membuka sehingga
ada aliran air yang masuk ke dalam tangki (hucth).
Fungsi Under Water adalah :
- Untuk mengeleminasi atau mengurangi, suction pada partikel
- Melebarkan debit air pada tangki
Syarat – syarat pada “Jig” yang harus ada yaitu :
1. Harus ada pengatur stroke
2. Harus ada pengatur Under Water
3. Harus ada pengatur konsentrat atau feed
4. Screen (rangging)
Syarat – syarat pada “Jig Bed” yaitu :
1. Mempunyai kecepatan mengendap antara mineral besar dan ringan
2. Tidak mudah hancur
3. Ukuran Jig bed lebih besar dari screen
4. Filtrasi ukuran butir kecil
Fungsi “Jig Bed” yaitu :
1. Agar gaya pulsion yang mengurangi material yang masuk
2. Memisahkan mineral besar dari yang ringan
Didalm proses jigging tidak semua mineral atau material itu terpisahkan antara besar
dan ringan tetapi ada kemungkinan mineral tersebutt menumpuk bersama – sama “Jig
Bed”.
b. Pembagian jig berdasarkan penimbulan Pulsion dan Suction
1. Pluiger; Contohnya “Harz Jig”
Harz Jig, jenis ini biasanya terbuat dari kayu ada juga yang terbuat dari batu, jig jari
– jari ini di buat dengan beberapa komportemen yang berjejer dan tailing yang
 dihasilkan dari kompartemen sebelumnya merupakan feed bagi kompartemen
berikutnya. Amplitudo terbesar terjadi pada kompartemen pertama dan terkecil pada
kompartemen yang terakhir, sehingga concentrat terjadi pada kompartemen pertama
dan midling terjadi pada kompartemen berikutnya.
2. Diafragma; Contohnya “Pendelary Jig”, “Pan American Jig” dan “Rouss Jig”.
Bendelary Jig, jenis ini di sebut Pluaysnya dengan karet di afragma terhadap frame;
hal ini untuk mencegah kebocoran air di sekeliling plug yang sering terjadi pada harz
jig.
Pan Alucrican Jig, alat ini memeiliki kutub baja yang dapat memberikan frekuensi
proses yang lebih tinggi dari pada yang lain. Jenis ini di desain untuk memperoleh
emas dari oprasi penambangan placer atau sebagai suatu unit di tempatkan bersama –
sama dengan pengengkat ball mill classifier.
3. Fulsator
4. Air pulsator; Contohnya “Simon Carves CoatWasshing Jig”
Air Pulsator Jig, jenis ini memiliki bentuk pembersihan (pemurnian) batu bata di
gunakan simon carves jig.

Kapasitas “Jig” untuk alat – alat jig di pengaruhi oleh :

1. Ukuran material atau partikel
2. Kecepatan pemasukan feed
3. Mudah sukarnya pemisahan mineral di pengaruhi oleh GG
Prinsip – prinsip atau tingkah laku partikel pada lairan fluida yaitu :
1. Tebal air (pemisahannya lambat)
2. Kemiringan bidang aliran miring
3. Ukuran partikel dari mineral yang dipisahkan (pemisahan tdk sulit karena lebih
seragam).
4. Perbedaan density (berat jenis)
5. Bentuk partikel
6. Persen padatan dalam aliran (persen solid)
7. Kekasaran dasar dari aliran

B. FLOWING FIL CONCENTRATION

Adalah suatu cara konsentarsi untuk memisahkan mineral berharga dari mineral tidak
berharga berdasarkan perbedaan berat jenisnya melalui aliran fluida yang tipis.
Yang termasuk dalam jenis ini adalah :
1. Tabling
Dasar operasi tabling ini dalah suatu lapisan fluida di dalam aliran cominaf yang
mempunyai sifat mekanik dan mudah di gunakan untuk mengkonsentrasikan mineral
berdarakan berat jenisnya (meja goyang).

Gaya – gaya yang bekerja pada shaking table (alat operasi dari tabling) yaitu :
a. Gaya garfitasi, mempengaruhi mineral berat dan ringan
b. Gaya dorong air mempengaruhi mineral ringan
c. Gaya gesekan antara mineral dengan deck mempengaruhi mineral berat.
Fungsi penambahan air pada opersi “Shaking Table” yaitu :
a. Untuk menimbulkan daya dorong air sehingga dapat menimbulkan dan membantu
pemisahan mineral besar dan ringan.
b. Dapat mengatur hasil operasi tabling
c. Dapat memperoleh kelalulasaan pada operasi tabling
Operasi ini dapat di lakukan secara basa dan kering

Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Tabling”

1. Kemiringan “Deck”
Jika kemiringan deck besar, maka kcepatan aliran semakin besar
2. Kecepatan “Feeding”
Apabila feeding terlalu besar (cepat) dan kemiringan deck kecil, maka prosesnya tidak
baik karena mineral – mineral akan menumpuk.
3. Sand Solid
Bila terlalu encer mineral akan ke tailing. Bila terlalu kental, pemisahan tidak baik,
mineral biasa terbawa ke zone concentrat.
4. Jumlah Panjang Stroke
Jumlah stroke panjang, maka jumlah stroke kecil untuk mineral kasar, jika stroke pendek
dan jumlah stroke besar untuk mineral halus.
Macam – macam “Shaking Table” berdasarkan bentuk riflenya :
a. Wilfley Table
Alat ini terdiri dari deck yang berbentuk segi empat, kemiringan decknya dapat distel
terhadap salah satu sisinya, deck ini di gerakkan oleh pitman dan toggle yang terdapat
pada head metion.
b. Gafield Table
Pada gafield table sesudah permukaannya dari bagian decknya tertutup oleh riffle.
c. Butchart Table
Bentuk riffle yang dipakai pada meja ini melekuk secara diagonal keatas, lekukan tersebut
berada beberapa inchi dari feed box.
d. Curd Table
Riffle yang dipakai dengan cara menutup deck dalam bentuk segitiga panjang stroke
dapat di uubah – ubah dengan mengubah pin pada pengungkit.
e. Deistor – Overstrom Diagonal Deck Table
meja ini mempunyai bentuk deck rombohedral dan mempunyai gerakan searah dengan di
agonal terpendeknya, digunakan untuk memisahkan mineral kasar.
f. plate Of Table
2. Sluicing
Operasi ini dipergunakan untuk :
- Material bijih yang relatif besar
- Dasar yang memiliki cadangan air yang banyak
Perbedaan Slicing dengan Tabling ialah :
Slicing terdiri atas :
- Prose diskontinyu
- Riffle bisa di tambah
- Tidak ada head motion, pengadukan manual
Tabling terdiri atas :
- Proses kontinyu
- Jumlah riffle tetap
- Ada pengaduk yaitu head motiun
Macam riffle pada alat slicing adalah :
 - Melintang
- Memanjang
Faktor – faktor yang mempengaruhi operasi “Slicing box” ialah :
1. Kemiringan deck
2. Kekerasan deck
3. Kecepatan aliran air
4. Jarak antara riffle yang satu dengan yang lain
5. Lebar dan panjang sluice box yang tinggi
Proses slicing biasa di pakai pada proses penambangan :
- Emas
- Perak dan Timah
Cara kerja dari pada sluice box adalah sebagai berikut :
Air di alirkan ke dalam sluice box bersama – sama mineral dan gaugle mineral (berat dan
ringan), karena adanya riffle maka mineral berat akan tertahan dan mineral ringan terbawa
arus, bisa juga mineral besar dan ringan akan tertahan pada riffle tetapi karena da lairan yang
terus menerus di mana aliran air ini jika terkena riffle terjadi arus turbalensi lokal sehingga
mineral besar dan ringan yang tertahan pada riffle tedi teraduk dengan adanya hal ini maka
mineral besar semakin riffle, kan terbawa arus aliran air sehingga yang tertinggal hanya
mineral besar saja.
3. Humprey Spiral
Cara kerja dari humprey spiral adalah sebagai berikut :
“Feed” di masukkan bersama –sam air (semprot) kedalam feed box yang terletak pada bagian
atas, kemudian mineral besar dan ringan mengelinding sambil berputar sendiri dengan bentuk
spiral sectionnya, karena adanya semprotan air maka yang ringan akan terdorong ke bagian
pinggir atas spiral section (gaya sentrifugal) sedang mineral besar karena kan relatif ada di
pinggir dibanding yang ringan.
Dibagian pinggir bawah ini ada noteh untuk menampung mineral besar tadi dan sampai
dibawah keluar sebagai konsentrat. Sedang yang ringan terlempar pada bak penampungan
tailing; sedang bagian tengah spiral sebagai midling akan keluar dan masuk ke bak midling
yang selanjutnya di pompakan kembali keatas.
Biasanya operasi dari humpray spiral di gunakan untuk penambangan ; emas, perak dan
timah.
C. DENSE MEDIUM SEPARATION
Dense media separation adalah pemisahan material satu dengan lainnya mendasarkan
atas cairan media yang berat dan umumnya tidak bereaksi langsung dengan material yang
akan dipisahkan.

Gambar. Dense Media Separator

Prinsip Pemisahan
Dense medium separation (DMS) merupakan proses konsentrasi yang bertujuan
memisahkan mineral berat dari pengotornya, biasanya mineral ringan dengan menggunakan
media pemisahan yang tidak hanya terdiri dari air saja. Dua produk yang dihasilkan berupa
apungan (float) dan endapan (sink). Secara skematik pemisahan pada proses DMS ini dapat
digambarkan sebagai berikut :

Gambar 2. Skema pemisahan pada proses DMS

 Teknik pemisahan antara apungan dan endapan ini dapat dilakukan dengan berbagai
macam cara, antara lain :
1. Medium yang diam
2. Medium yang selalu diaduk
3. Memakai dua medium yang berbeda densitasnya
4. Pemisahan dengan bantuan gaya sentrifugal
5. Digunakan cairan berat sebagai medium
6. Autogenous media (mineral itu sendiri sebagai media).
Media Pemisahan
Secara umum media pemisahan yang akan digunakan harus memiliki syarat-syarat
sebagai berikut:
1. Stabil/ tidak bereaksi
2. Mudah diperoleh kembali (di-recovery)
3. Mudah dipisahkan dari produk sink/float
Media pemisahan ini bisa berupa campuran antara air dengan mineral-mineral (padatan)
tertentu yang mempunyai berat jenis cukup tinggi dan berukuran sangat halus sehingga
membentuk suspensi atau berupa larutan berat yang mempunyai berat jenis yang juga cukup
tinggi.
Persyaratan mineral (padatan) agar dapat digunakan sebagai media pemisahan,
disamping syarat-syarat yang telah disebutkan di atas adalah :
- Mempunyai kekerasan tertentu
- Tidak mudah mengendap
- Tidak mengotori mineral yang akan dipisahkan
- Sifat kimia stabil
- Berat jenis tinggi
Ada tiga macam medium yang digunakan, yaitu:
- Larutan garam dan air.
- Organic liquid.
- Suspensi antara solid dan air.
 Gambar 3. Desain Dense Media Separator Unit
Proses pemisahannya berdasarkan sink (tenggelam) dan float (mengapung)
Tempat pemisah (alat yang digunakan) adalah Drum Separator, Huntington Heberlein Sink-
Float, dan Wemco Cone Separator.
Dense Media Separation ini dibedakan menjadi dua bagian, yaitu:

A. Heavy Liquid Separation (HLS)

Adalah suatu cara pemisahan yang mendasarkan pada perbedaan berat jenis mineral
dengan menggunakan media pemisah suatu liquid yang biasanya merupakan cairan
organik.

Gambar 3. Heavy Liquid Separation

Cairan yang sering digunakan adalah:

- Tetra Bromethane (C2H2Br4 – SG = 2,96).
- Ethylene Dibromide (C2H4Br2 – SG = 2,17).
- Penta Chlorethane (C2HCl5 – SG = 1,68).
- Trichlorethylene (C2HCl3 – SG = 1,46).
- Calcium Chloride (CaCl2 – SG = 1,55).
 Keuntungan HLS
a. Peralatan yang dibutuhkan relative kecil.
b. Specific gravity dapat diperhitungkan secara tepat.
c. Cairan dapatmudah dipisahkan dari produkta jika percobaan telah selesai.
d. Percobaan dengan menggunakan HLS akan menghasilkan produkta yang optimum.
Kerugian HLS adalah biaya pengolahannya relatif mahal.
Industri yang menggunakan HLS dalam produksinya
a. Lessing Process
Merupakan proses untuk memisahkan batubara dari pengotornya. Sebagai
medium pemisahnya adalah CaCl2. Biasanya batubara yang dipisahkan dengan proses
ini berukuran 60#. Hasilnya merupakan batubara yang bersih dan ringan. Pemisahannya
menggunakan elevator.
b. Bertrand Process
Dalam proses ini cairan yang digunakan juga CaCl 2. Untuk mengurangi
pemakaian dari medium ini maka dilakukan dengan cara counter washing system, yaitu
dengan jalan menyemprotkan cairan dengan spesific gravity dari media yang bertahap,
misalnya : 1,05; 1,08; 1,25; 1,40 dan seterusnya ke dalam batubara yang dimasukkan ke
dalam meja goy ang.
Maksud disemprotkannya dengan specific gravity yang berurutan adalah bila
material langsung disemprotkan dengan cairan SG = 1,40 maka material akan
menyerap cairan berat ini dan lainnya akan lebih kecil dari 1,40. Padahal cairan dengan
SG ini mahal harganya, lebih mahal daripada cairan dengan SG = 1,05 sehingga proses
ini akan memakan biaya tinggi. Sekarang ini cara HLS sudah tidak banyak lagi dipakai,
hanya digunakan untuk pengujian di laboratorium.
c. Du Pont Process
Pada proses ini biasanya material tidak langsung dilakukan pemisahan dengan
cairan, tetapi dikerjakan dulu pada suatu tempat yang mempunyai cairan dengan SG
yang rendah. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi penyerapan.

Syarat yang harus dipenuhi

1. Bijih harus dilakukan preparasi agar tidak ada yang berukuran halus.
2. Digunakan parting liquid, harus mempunyai kelarutan yang rendah terhadap air.
3. Viscositas rendah.
4. Diharapkan mempunyai tekanan uap yang rendah, stabil dan tidak mudah terbakar.
 5. Tempat pemisahan harus tertutup untuk menghindari penguapan karena parting liquid
ada yang beracun.
6. Diharapkan ada sirkulasi dari parting liquid. Yang dipakai untuk parting liquid antara
lain ; starch asetate 0,01% dan tannic acid
B. Heavy Media Separation (HMS)
Heavy Medium Separator merupakan alat pengolahan yang bertujuan untuk
memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari pengotornya yang terdiri dari
mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih
besar dari air (berat jenisnya > 1).
Di dalam HMS ini umpan harus diayak terlebih dahulu untuk menghilangkan bijih
yang berukuran kecil dan juga menggunakan pencucian. Butir halus diayak dan slime
dicuci karena partikel yang halus akan menambah kekentalan dari medium. Selain itu
suspensi yang digunakan harus dapat disirkulasikan kembali.

Gambar. Heavy Media Separation

Suspensi ini terdiri dari:

a. Campuran antara magnetit dan air.
b. Ferro silicon SG = 6,7 – 6,9.
c. Galena SG = 7 dengan air.

Mekanisme HMS
a. Oversize 10# masuk ke dalam cone yang berisi media dengan SG tertentu.
b. Pada cone terjadi pemisahan (sink and float). Secara terpisah Float dan Sink
dipompakan ke drainage screen.
c. Material tercuci maupun material gangue disemprot dengan air agar material itu
terbebas dari media.
d. Air dan media diproses kembali untuk mendapatkan SG tertentu dengan
memasukkannya ke dalam cone.
e. Media yang lolos saringan dikembalikan lagi ke cone.

Produk dari Heavy Medium Separator

- Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.
- Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.
 Media pemisah yang dipakai pada Heavy Medium Separator
- Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3.
- Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3.
- Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.

Gambar 5. Heavy Media Separation Commersial

Peralatan yang biasa dipakai adalah gravity dense/heavy medium separators yang
berdasarkan bentuknya ada 2 (dua) macam, yaitu :
1. Drum separator karena bentuknya silindris.
2. Cone separator karena bentuknya seperti corongan

II.5. MAGNETIC SEPARATION

Magnetic separation adalah satu cara pemisahan atau konsentrat mineral berharga dari
mineral tidak berharga (gangue) berdasarkan sifat kemagnetan atau magnetic suceptibilitnya.
Sifat benda atau mineral terhadapa gaya tarik atau gaya tolak magnet ada tiga macam yaitu :
1. Diamegnetic, yaitu yang menolak magnet
2. Paramagnetic, yaitu yang menarik magnet
3. Ferro magnetic, yaitu yang sangat menarik magnet
Magnetic separator dikerjakan secara basah ataupun kering. Dalam proses kering alat ini
perlu sekali preparasi bijih kering dengan proses kering dan bila bijih yang diproses adalah
bijih kering, pengeringnya jangan terlalu panas karena kemungkinan akan membentuk dan
membentuk “roasting” dimana hal ini akan menggangu pemisahan dengan magnetic
separator.
Prinsip pemisahan ada beberapa macam cara yaitu :
1. Bilamana kutub didekatkan dengan mendatar dan mineral hasil crushing di lewatkan di
antara dua kutub magnet, maka mineral yang bersifat magnet akan berbalik oleh kuub –
ktubnya dan yang tidak akan lolos.
2. Penempatan balok – balok magnet bisa secara vertikal
3. Partikel dieiwatkan pada medan magnet di atas dua balt yang tegak lurus satu sama lain
yang juga di lewatkan pada medan magnet tersebut.
4. Low intensity separator
Kekuatan magnet terbagi dalam :
- Kuat listrik magnet
- Lemah listrik magnet
- Tidak listrik magnet
Dalam menentukan magnetik separator mengalami keseukaran sebab mineral di alam
selalu ada unsur impuritisnya (pengotor) yang menutupi atau juga tumbuh bersama mineral
tersebut.
Hal – hal penting dalam menghasilkan medan separator yaitu :
1. Alat ini harus dapat menghasilkan medan separator.
2. Intensitas medan magnet harus dapat diatur dengan mudah.
3. Feeding partikel (material) dalam magnetic separator kurang merata.
4. Disediakan suatu peralatan yang dapat memisahkan antara mineral magnetic dengan
mineral non magnetic.
5. Kcepetan bergerak material dalam medan magnet harus dapat di kontrol.
6. Harus ada perlengkapan alat untuk menampung midling.
7. Peralatan tidak banyak bergerak.
Jika mineral – mineral yang dipisahkan kurang berhasil dengan magnetic separator, maka
mengatasinya dengan jalan roasting agar sifat magnetic yang di proses bertambah besar.
Mineral – mineral yang roasting adalah mineral sulfida seperti pyrite (FoS2) dan kuarsa :
7 FeS2 + 12O Fe7S2 + 6O2
Type magnetic separator adalah :
a. Prymery magnet type, yaitu pemisahan ineral material yang menggunakan magnet
langsung, contoh dari alat ini adalah ball norton drum separator dan gaya watheril cross
belt separator.
b. Secondary magnet type, yaitu pemisahan mineral yang menggunakan induksi magnet.
Didalam magnetic separator gaya – gaya yang bekerja adalah :
- Gaya megnet - Gaya gesek
- Gaya grafitasi - Gaya moment
Hal – hal penting dan harus diperhatikan di dalam magnetic separator adalah :
1. Mengenai besar butir mineral harus terlibrasi sempurna agar mineral mempunyai sifat
fisik yang murni.
2. Glas atau gup antara magnet dan material bila terlalu jauh akan mempengaruhi daya tarik
magnet, karena glas tersebut dapat diisi udara atau air dan bila terlalu dekat akan
mempengaruhi pemisahan.
3. Ujung dari magnet sebaiknya di buat meruncing agar dapat menimbulkan gaya yang
konvergen.
Kapasitas dari magnet separator tergantung pada :
- Besar butir
- Kekuatan magnet
- Kecepatan feeding
- Kecepatan putar rotor.
Contoh – contoh mineral yang dapat di roosing dari kelompok sulfida adalah :
1. Pyrite 4. Bornite
2. Harcasite 5. Argeno pyrite
3. Chalcopirite
dari kelompok oksida atau carbonat yaitu :
1. Hematite 4. Welframite
2. Limonite 5. Cromite
3. Siderite
magnetic Degreed (MD) dalah merupakan perbandingan anatra mineral atau material yang
tertarik magnet dengan jumlah material terlarutkan dikalikan 100 %.
Besar yang tertarik magnet
MD = x 100 %
Besar keseluruhan dari contoh

II.6. HIGH TENSION SEPARATOR

Hingh tension separator adalah suatu proses konsentrasi yang memisahkan antara
mineral berharga berdasarkan sifat electrik conductifitinya.
Prinsip pemisahan alat high tension separation adalah sebagai berikut : suatu roll yang di beri
muatan dan dihubungkan dengan bumi sehingga bermuatan positif (+), kemudian di buat
suatu medan karena antara roll dengan elektroda yang bermuatan negatif ( - ) dengan jalan
mendekatkan elektroda tersebut pada roll, sehingga bila ada mineral malalui diantara roll dan
elektroda, dimana mineral tersebut mempunyai sifat conduktifity baik akan terjadi polarisasi.
Material yang bermuatan negatif akan melekat pada roll dan kuat berputar hingga di luar
medan yang akhirnya akan terlepas.
Bagian – bagian penting pada High Tension Separator adalah :
1. Rotor; berputar pada porosnya searah jarum jam dan rotor dihubungkan dengan bumi
bermuatan positif.
2. Feed Hopper; merupakan tempat masuknya feed ke rotor di mana lat ini dilengkapi
dengan pangatur volumenya.
3. Heater; berfungsi sebagai pemanas dan dapat digeser kedudukannya untuk di sesuaikan
dengan rotor agar feed yang masuk tidak melenting karena perputaran rotor.
4. Elektroda facusing mengarahkan muatan listrik kerotor elektroda kawat mengalirkan
muatan listrik dengan jarak  9 cm.
5. Splitor; berfungsi sebagai pengatur hasil pengolahan kabin, bisa juga untuk mengatur
besarnya tonase yang diinginkan.
6. Bin; tempat penampungan mineral conductor dan non kondiktor serta midlling, bin untuk
midlling di kembalikkan lagi ke feed untuk di proses ulang.
Ada dua macam middling yaitu :
- Gravitasional middling; middling yang sempat mengalami perubahan
- Mechanikal charge middling; middling yang sudah mengalami proses pemisahan, tapi
belum telibrasi sempurna.
7. Sikat (brush); untuk menghalangi mineral conduktor yang menempel pada rotor agar
jatuh ke bin mineral conduktor dan sebaliknya.
8. Blower; untuk mengembalikkan middling ke feed hopper.
9. Signer; pengontrol baik tidaknya alat tersebut.
Gaya – gaya yang bekerja pada HTS (High Tension Separator)
1. Gaya Grafity : merupakan gaya pada saat material masuk ke feed hopper.
2. Gaya Sentifugal : merupakan gaya karena perputaran rotar
3. Gaya Listrik
Variabel – variabel yang berpengaruh pada High Tension Separator
- Kecepatan putaran rotar - Kecepatan masuknya feed ke rotar
- Kedudukan Spliter - Kekuatan tegangan
- Temperatur feed - Kadar feed
- Ukuran butir mineral - Kedudukan dari elektroda

II.7. FLOTASI
Flotasi adalah merupakan cara konsentrasi untuk memisahkan mineral berharga dan
mineral tidak berharga (bijih) dengan mendasarkan atas sifat permukaan mineral itu yakni
senang tidaknya terhadap udara.
Flotasi dilakukan dalam media air, dengan demikian disini ada tiga fase yakni ; fase padat,
cair dan udara, sifat mineral tersebut adalah :
 Sifat polar (senang terhadap air)
 Sifat plan polar (senang terhadap udara)
Flotability, merupakan sifat mineral, yaitu kekuatan mengapung dari mineral yang tergantung
pada senang tidaknya terhadap udara.
Sifat yang perlu diperhatikan di dalam flotasi adalah :
1. Tidak semua mineral mempunyai sifat permukaan yang sama
 Ada yang senang air, sehingga kan tenggelam dalam air
 Ada yang senang udara, sehingga akan mengapung dalam air
2. Hampir semua mineral dapat di buat senang terhadap udara
3. Mengingat ada mineral yang mempunyai flotability, maka diperlukan suatu magnet yang
bisa menahan flotability.
4. Collektor merupakan mgnet yang digunakan untuk mempertinggi perbedaan antara
hydrofillic dan aerofillic untuk mengapungkan suatu tertentu. Namum daya tarik antara
mineral yang satu dengan yang lainnya berbeda ada yang kuat dan ada yang lemah.
Mineral tang daya tariknya lemah harus di tambahkan/diberi activing agent, pada
umumnya reagen – reagen ini bersifat heteropolar (polar/non polar)
 polar, yaitu gugus hydroksil yang lebih suka terhadap air
 non polar, yaitu gugus hidrokarbon grup yang senang terhadap udara.
5. Setiap mineral mempunyai tegangan potensial yang berbeda – beda, di mana tegangan ini
akan mempengaruhi bisa tidaknya mineral tersebut melekat pada gelembung udara.
6. Kebanyakan mineral jika permukaannya belum berubah oleh suatu roagen, maka mineral
akan lebih condong terhadap air dari pada terhadap udara.
7. Parafin hidrokarbon tidak bisa di basahi oleh air (floitasi dapat dilakukan dengan minyak
jarak, sabun)
8. Didalam floitasi, “slime” menghambat atau merupakan penghambat jalannya floitasi, hal
ini disebabkan :
 Permukaan yang luas, sehingga banyak membutuhkan reagent.
 Tegangan permukaan pada “Slime”, mendorong slime lebih senang terhadap air
(tahan air besar)
 “Slime” dapat menimbulkan muatan listrik (absorpsi besi), sehingga akan
mengumpal.
 Karena luasnya permukaan slime, maka gelmbung udara harus kecil, sehingga udara
ada tendensi larut dalam air (hilang)
 “Slime dapat menutupi (coating) terhadap mineral yang akan di floitasi.
Syarat – syarat yang harus diperhatikan dalam floitasi yaitu :
1. Diameter partikel; harus di sesuaikan dengan butiran mineral, maksudnya setiap mineral
terliberasi pada ukuran masing – masing, misalnya ;
 Emas terliberasi pada ukuran 200 #
 Galena terliberasi pada ukuran 65 #
 Batubara terlibrasi pada ukuran 10 #
2. Persen solid (% solid) yang antara 25 – 45 % (oleh pryor) atau 15 – 30 % (oleh gaudin),
sebab bila terlalu kental akan menghalangi gelembung udara yang bergerak naik keatas,
jadi floitasi harus encer.
3. Sudut kontak; sangat mempengaruhi daya lekat antara bijih dengan gelembung udara.
Sudut kontak yang baik adalah antara 600 - 900, yang paling baik 900.
4. Pemakaian reagen; biasannya “Collector”, “Modifier” dan”Frother”. Penambahan
“Collector” ada batasnya, apabila batas ini dilampaui maka akan terjadi penurunan
recovery.
5. Intensitas pendukan dan pemberian udara; pengapungan mineral pada proses floitasi
dipengeruhi oleh intensitas pengadukan dan pemberian udara.
6. Waktu floitasi dan kondisi floitasi; biasannya waktu kondisi di pakai waktu pengadukan,
lamanya bervariasi dari beberapa detik sampai 30 menit
Langkah – langkah dalam Floitasi adalah sebagai berikut :

Crushing

Grinding

Desliming

Pulp Preparation

Dispersent PH Control
Conditioning I

Depressant Activator
Conditioning II

Collector
Conditioning III
Udara Frother
Flotasi

Concentrate Tailling

Tahapan Flotasi adalah sebagai berikut :

1. Penghancuran dan pelembutan
Penghancuran dan pelembutan bijih menjadi partikel – partikel yang berukuran sesuai
dengan proses floitasi.
2. Desliming
Yaitu penghilangan “Slime”, karena menganggu jalannya proses floitasi.
3. Conditioning
 Pulp preparation (menyiapkan pulp)
- Sifat bijih
- Type mesin floitasi yang diinginka
- Beberapa faktor karena pengalaman
  Penambahan reagent
Penambahan reagent ada 3 macam yaitu :
 Collector adalah zat organik yang molekulnya bersifat heteropolar.
 Modifier adalah zat an organik, merupakan suatu reagen bila ditambahkan ke dalam
pulp akan memberikan pengaruh atau mineral – mineral yang mana bisa membantu
atau manghalangi kerja pada collector.
Macam – macam modifier yaitu :
a. Reagen (regulator) pengontrol pH; menghasilkan keasaman atau
kebasaan
b. Reagen pengendap ; digunakan untuk selective flotation
c. Peagan pengatif (activing agent); dipakai untu menambah daya serap
dari pada permukaan mineral terhadapa collector.
d. Reagen pembuat sulfida
e. Reagen dispersi
 Frother agent
Adalah zat organik hydrokarbon(polar – non polar) yang berfungsi untuk
menstabilkan gelembung udara agar tidak mudah pecah sampai ke permukaan.

Macam – macam conditioner (alat conditioning)

a. Deverdux Agitator; untuk pulp yang tidak mudah mengendap.
b. Denver Conditioner; untuk mensirkulasikan kembali pulp yang kasar
c. Pachuta Type Tank; untuk membantu sirkulasi pulp kasar.

Sel Flotasi
Fungsi dari pada sel flotasi adalah untuk menerima pulp dan dilakukannya proses
flotasi.
Jenis sel flotasi antara lain adalah :
1. Agitation Cell
Udara yang masuk ke dalam sel flotasi karena putaran pengaduk
2. Sub – Aerotion Cell
Udara yang masuk karena hisapan akibat putaran pengaduk
3. Pneumatic Cell
Udara langsung dihembuskan ke dalam cell
4. Vacum and Pressure Cell
 Udara masuk karena tanki di-vacumkan oleh suatu pompa pengisap atau udara di
masukkan karena pompa injeksi.
5. Cascade Cell
Udara yang masuk karena jatuhnya mineral
Syarat – syarat dari pada Cell adalah :
 Pulp tidak mengendap
 Ada pengatur tinggi pulp
 Ada daerah relatif tenang sehingga butiran udar yang menempel dengan mineral mudah
naik kepermukaan.
 Konstruksi di buat sedemikian rupa, sehingga tidak terjadi “Short Circuit”
Rumus :
Jumlah Cell = Factor x Float time x Dry tonage
Volume total (cu ft)
Factor =
Volume Cell x 1440
Dimana : 1440 = factor konversi

II.7. DEWATERING
Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat
yang diperoleh dengan proses basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi. Atau
suatu proses pengambilan solid/padatan dari suatu pulp/cairan atau suatu proses pemisahan
antara padatan dengan cairan.

Langkah – langkah yang dapat dilakukan dalam proses pengambilan solid dilakukan dengan
3 cara yaitu :
1. Thickening, dilakukan dengan pengendapan partikel – partikel dalam suatu pulp,
sehingga menghasilkan persen solid sebesar 50 – 60 %.
2. Filtering, dilakukan dengan jalan menyaring, sehingga di dapatkan persen solid sebesar
60 – 80 %.
3. Drying, dilakukan dengan jalan pemanasan, sehingga didapatkan persen solid sebesar 80
– 100 %.
Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening)
Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat. Bagian yang pekat
mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir
di bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus
(continuous).

Peralatan yang biasa dipakai adalah :

a. Rake thickener.

b. Deep cone thickener.

c. Free flow thickener.

Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration)

Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian yang pekat dari
pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga jumlah air
yang terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari airnya.
Peralatan yang dipakai adalah :
a. Vacuum (suction) filters yang terdiri dari :
- intermitten, misalnya Moore leaf filter.
- Continuous ada beberapa tipe, yaitu :
* bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter.
* bentuk cakram (disk type) berputar, contohnya : American filter.
* bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter.
* bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter.
b. Pressure filter, misalnya :
- Merrill plate and frame filter
- Kelly pressure filter
- Burt revolving filter

Pengeringan (Drying)
Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari konsentrat
dengan cara penguapan (evaporization/evaporation).

Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu :

a. Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai
oleh sinar matahari dan harus sering diaduk (dibolak-balik).
b. Shaft drier, ada dua macam, yaitu :
 - tower drier, material (mineral) yang basah dijatuhkan di dalam saluran silindris
vertikal yang dialiri udara panas (80o - 100o).
- rotary drier, material yang basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar
pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang berlawanan arah.
c. Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri uap air
(steam). Jarang dipakai.
d. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ;
material yang kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan. Cara ini juga jarang
dipakai.

II.8. MATERIAL HANDLING

Bahan galian (mineral/bijih) yang mengalami PBG harus ditangani dengan cepat dan
seksama, baik yang berupa konsentrat basah dan kering maupun yang berbentuk ampas (tailing).

Penanganan Material Padat Kering (Dry Solid Handling)

Bila masih berupa bahan galian hasil penambangan (ROM), maka harus ditumpuk di
tempat yang sudah ditentukan yang di sekelilingnya telah dilengkapi dengan saluran penyaliran
(drainage system). Tetapi jika sudah berupa konsentrat, maka harus disimpan di dalam gudang
yang tertutup sebelum sempat diproses lebih lanjut.

Penanganan Lumpur (Slurry Handling)

Bila lumpur itu sudah mengandung mineral berharga yang kadarnya tinggi, maka dapat
segera dimasukkan ke pemekat (thickener) atau penapis (filter). Jika masih agak kotor
(middling), maka harus diproses dengan alat khusus yang sesuai.

Penanganan / Pembuangan Ampas (Tailing Disposal)

Kegiatan ini yang paling sulit penanganannya karena :
a. Jumlahnya (volumenya) sangat banyak, antara 70% - 90% dari material yang ditambang.
b. Kadang-kadang mengandung bahan berbahaya dan beracun (B-3).
c. Sulit mencarikan lahan yang cocok untuk menimbun ampas bila metode penambangan
timbun-balik (back fill mining method) tak dapat segera dilakukan, sehingga kadang-
kadang harus dibuatkan kolam pengendap. Oleh sebab itu pembuangan ampas ini
seringkali menjadi komponen kegiatan penambangan yang meminta pemikiran khusus
sepanjang umur tambang.
 BAB III
PEMANFAATAN SUMBERDAYA ENERGI

Sumber daya adalah suatu nilai potensi yang dimiliki oleh suatu materi atau unsur
tertentu dalam kehidupan. Sumber daya tidak selalu bersifat fisik, tetapi juga non-fisik
(intangible). Sumber daya ada yang dapat berubah, baik menjadi semakin besar maupun
hilang, dan ada pula sumber daya yang kekal (selalu tetap). Selain itu, dikenal pula istilah
sumber daya yang dapat pulih atau terbarukan (renewable resources) dan sumber daya tak
terbarukan (non-renewable resources). Ke dalam sumber daya dapat pulih termasuk tanaman
dan hewan (sumber daya hayati).
Sumber daya energi adalah sumber daya alam yang dapat diolah oleh manusia sehingga
dapat digunakan bagi pemenuhan kebutuhan energi. Sumber daya energi ini disebut sumber
energi primer, yaitu sumber daya energi dalam bentuk apa adanya yang tersedia di alam.

Secara umum, sumber daya energi dapat dibedakan menjadi

1. sumber daya energi konvensional
Sumber daya energi konvensional adalah sumber daya energi yang digunakan untuk
memenuhi sebagian besar kebutuhan energi manusia sekarang. Sumber daya energi
konvensional terdiri dari:
a. minyak bumi
b. batubara
c. gas alam
2. sumber daya energi nuklir
Sumber daya energi nuklir merupakan sumber daya energi yang tersedia di alam dan
hanya dapat dikonversi menjadi bentuk energi yang dapat dikonsumsi oleh manusia
melalui reaksi nuklir. Sumber energi nuklir terdiri dari :
a. sumber daya energi fissi nuklir (uranium, torium),
b. material radioaktiv alami,
c. sumber daya energi fusi nuklir (deuterium, litium)
3. sumber daya energi terbarukan
Sumber daya energi terbarukan adalah sumber daya energi yang tersedia secara terus
menerus dalam waktu sangat lama karena siklus alaminya. Sumber daya energi terbarukan
terdiri dari :
a. energi angin
b. energi surya
c. geotermal
d. aliran air (sungai)
e. biomassa (sampah, kultivasi)
f. energi kelautan (arus laut, gelombang, pasang surut, beda suhu)
g. energi badan air besar / danau (beda suhu)