4.

4 - Fratura por Fadiga

C a r a c t e r i z a ç ã o : r e s u lta n o d e s e n v o l v i m e n to p ro g r e s s iv o d e u m a tr i n c a ,
s o b a in flu ê n c ia d e a p lic a ç õ e s r e p e t id a s d e te n s õ e s ,
g e r a l m e n t e i n fe r i o r e s a o li m it e d e e s c o a m e n t o d o m a te r ia l.

Processo de fadiga:
• Estágio I - corresponde à nucleação de trincas em descontinuidades já inicialmente presentes no material, ou
durante a clivagem, em intrusões e extrusões, ao longo de inclusões, em contornos de grãos e de maclas, etc;
• Estágio II - corresponde ao crescimento da trinca num plano perpendicular à direção da tensão aplicada;
• Estágio III - corresponde à fratura brusca final, quando a trinca atinge o tamanho crítico para propagação instável.

Fractografia:
• Macrofractografia: o aspecto mais característico é a presença de “marcas de praia” (beach marks), produzidas em
conseqüência de alterações no ciclo de tensões, seja no seu valor ou na freqüência de aplicação, assim como paradas
intermediárias.
• Microfractografia: presença de estrias; cada uma correspondente a um ciclo de tensão (a recíproca não é verdadeira).
 (a)
(b)
Figura 4.69 - Fraturas por fadiga; (a) e (b) aço do tipo AISI 8640 utilizado em eixo-pinhão redutor de carregadores de
bancada de uma empresa mineradora.

O p r o c e s s o d e d e g r a d a ç ã o p r o g r e s s iv a d o s m a t e r i a is p o d e s e r d iv i d i d o n o s s e g u in t e s t e r m o s :
• produção de dano cíclico inicial, na forma de endurecimento ou amolecimento do material;

• criação de microtrincas;
• coalescimento destas microtrincas, para formar um defeito inicial "fatal";
• subseqüente propagação macroscópica deste defeito;
• falha final catastrófica ou instabilidade.
 Estágio II

Estágio I

Figura 4.70 - Representação esquemática mostrando os estágios: I (nucleação) e II (propagação) de trinca por fadiga em
m e t a is p o l i c r i s t a l in o s .

Direção do crescimento da trinca

Estágio I (origem) Estágio II

Estria
Deformação plástica

Figura 4.71 - Representação esquemática da evolução de uma trinca por fadiga destacando-se a zona plástica na ponta da mesma
e a geração de estrias na fratura.
4.4.1 – Mecanismos de Iniciação de Trincas – Características Microscópicas

Extrusão Intrusão

Matriz
relativamente
não deformada

(a) (b)

Figura 4.72 - Representação esquemática comparando carregamentos: (a) estático; (b) cíclico – geração de
extrusões e intrusões; PSB = bandas de deslizamento persistente (BDP).

Figura 4.73 - Extrusões (a) e intrusões (b) no cobre que sofreu carregamento cíclico a –183oC.
 Trinca

Trinca
Figura de difração de elétrons

Figura 4.74 - Trinca originada em uma banda de deslizamento persistente no cobre.

Figura 4.75 - Nucleação de trincas no cobre a partir da interação entre bandas de deslizamento primário e contorno de grão.
 microtrinca

inclusão

decoesão

Figura 4.76 - Formação de uma trinca de fadiga, a partir de uma inclusão de óxido em um aço AISI 4340.

Trinca por fadiga Bandas de

deslizamento (a )

( b)
F i g u r a 4 . 7 7 - R e p r e s e n ta ç ã o e s q u e m á t i c a d e p ro p a g a ç ã o d e t r i n c a p o r f a d i g a ( a ) ; s u p e r l i g a a b a s e d e n í q u e l ( b ) .
 (a)

(b)
Figura 4.78 - Propagação de trinca por fadiga em liga Al-Li-Cu; (a) subenvelhecida; (b) superenvelhecida.

Bandas de
deslizamento

Trinca por fadiga

( a) ( b)

Figura 4.79 - Representação esquemática de propagação planar de trinca (a); amostra de cobre (b).
 (a) (b)
Figura 4.80 - Estrias de fadiga; (a) liga Al-Cu-Mg; (b) aço bifásico (dual phase) ao silício, submetido ao ensaio de propagação de
trinca por fadiga; região II na curva da/dN versus AK, MEV, 3.500X.

Figura 4.81 - Efeito da variação do nível de carregamento na distância entre estrias em uma liga de alumínio.
Figura 4.82 - Representação esquemática mostrando as etapas da evolução de uma trinca por fadiga, com estrias:
(a) fechamento; (b) abertura; (c) trinca na máxima carga – embotamento; (d) fechando; (e) fechada; (f)
novamente abrindo.

(a) (b)
Figura 4.83 - Microfractografias de materiais que sofreram fratura por fadiga; presença de estrias.
 4 .4 .2 – M a c r o f r a c t o g r a f i a d e F a lh a s p o r F a d ig a

O
Origem

Ruptura
final

(a) (b)

Figura 4.84 - Macrofractografias de estruturas fraturadas por fadiga; presença de “marcas de praia”; (a) aço AISI 8640; (b)
alumínio.

Figura 4.85 - Representação esquemática de ratchet marks em um eixo com concentradores de tensões mostrando
detalhadamente os pontos de nucleação de trincas por fadiga (O) e as respectivas beach marks (B) e as ratchet marks (R).
 (a) (b)

(c) (d)
Figura 4.86 - Superfícies de fratura de materiais que sofreram fadiga; (a) parafuso; (b) e (c) eixo de uma pá de um rotor/gerador
hidroelétrico: verifica-se a presença de ratchet marks (R), beach marks (B), vários pontos de origem de trincas de fadiga
(O) e a região de ruptura final por tração; (d) e (e) eixo de acionamento de polia de uma correia transportadora.
 Figura 4.86 – (e) detalhe da Figura 4.86 (d).

Baixa
concentração
de tensão

Alta
concentração
de tensão

Baixa tensão Alta tensão

nominal nominal

Figura 4.87 - Representação esquemática de como as superfícies de fratura por fadiga podem ser em função da magnitude e
o tipo de carregamento.
 Baixa tensão Alta tensão
nominal nominal

Nenhum concentrador de tensão

Moderado concentrador de tensão

Severo concentrador de tensão

Figura 4.88 - (a) Representação esquemática do efeito do tipo de solicitação no aspecto de fratura por fadiga em
CPs cilíndricos sem entalhe.
Figura 4.88 - (b) Representação esquemática do efeito do tipo de solicitação no aspecto de fratura por fadiga
em CPs cilíndricos com e sem entalhe.
 (c.1) (c.2)

(c.3)
Figura 4.88 - (c) Exemplos de eixos fraturados com carregamento de: (c.1) flexão rotativa sem a presença de um
concentrador de tensão; nota-se o início da fratura (seta) e que a maior área da seção apresenta “marcas de praia”,
portanto, fraturou com baixo nível de carregamento; (c.2) flexão reversa com concentrador de tensão; eixo de carreta
para transporte de trator de uma empresa mineradora (aço do tipo AISI 8620); as setas indicam as regiões de início das
trinca por fadiga.
Figura 4.88 - (d) Representação esquemática do efeito do tipo de solicitação no aspecto de fratura por fadiga; CPs
prismáticos lisos, furados e com entalhes.
 Figura 4.88 - (e) Exemplo de um componente prismático fraturado sob carregamento de flexão unidirecional com a
presença de um concentrador de tensão; nota-se o início da fratura (seta) e que a maior área da seção apresenta “marcas
de praia”, portanto, fraturou com baixo nível de carregamento.
 Direção de Sucessivos estágios
carregamento na frente da trinca
Direção de
propagação
da trinca

Região de
Modo a 90
o transição

Espessura

Figura 4.89 - Representação esquemática da propagação de trinca em função do estado de tensão no material; no detalhe é
feita uma Comparação com um corpo-de-prova tipo tração-compacto, CT, utilizado para estudar a propagação de trincas de
fadiga em um liga de alumínio 7075.
 (a) (b)

(c) (d)
(e) (f)
(g)

(h)
(i)
 (j) (l)

(m) (n)

Figura 4.90 - Macrofractografias de materiais que sofreram fratura por fadiga.

Figura 4.91 - Fratura por fadiga de um eixo de carreta. Fonte: GESFRAM/UFOP.
 (b)

(a) (c)

Figura 4.92 - CP ensaiado em tração - eixo (Figura 4.91); (a) macrofractografia; (b) microfractografias (MEV).
 (a)

(b) (c)

Figura 4.93 - CPs ensaiados sob impacto - eixo (Figura 4.91); (a) macrofractografia; (b) e (c) microfractografias (MEV).
Figura 4.94 - Fratura por fadiga em eixo-pinhão redutor; aço semelhante ao do tipo AISI-SAE 4140; com concentrador de
tensão.
 (a)

(b) (c)

Figura 4.95 - Fadiga por contato em eixo para acionamento de um moinho; destaca-se: arrancamento de dentes;
“marcas de praia”; “pites”.
(d)

(e)
Figura 4.95 – Continuação: (d), (e).
(a) (b)

Figura 4.96 - Fadiga por contato em eixo de sistema de redutor de velocidade.

 (a)

(b) (c)

(d)

Figura 4.97 - Fadiga por contato em eixo pinhão de alta rotação, utilizado para redução de velocidade em bomba de polpa de
minério de ferro de uma empresa mineradora.
 (a) (b)

(c) (d)

Figura 4.98 - Microfractografias correspondentes à Figura 4.97(d); nota-se “lascamento” (spalling) e trincas na região de
inclusões.
(e) (f)

Figura 4.98 – Continuação: (e), (f).

(a) (b)

Figura 4.99 - Fratura por fadiga em um cilindro de laminação.

 (a) (b)

(c) (d)

Figura 4.100 - Eixo fraturado por fadiga – sistema de acionamento de forno horizontal para calcinação de alumina.
Corrosão-fadiga

( a) ( b) (c)

Figura 4.101 - Exemplos de casos de fratura por corrosão-fadiga em aço-carbono; (a) macrofractografia;
(b) e (c) microfractografias.
 (b)

(a)
(c)

(d) (e)
Figura 4.102 - Corrosão-fadiga em tubo de aço inoxidável ferrítico do tipo AISI 409 soldado pelo processo EWR (Eletric Resistance
Welding) em meio contendo condensado sintético (pH ≅ 3,0); (a) ensaio na máquina servohidráulica INSTRON 25 ton.; (b) superfície
de fratura do CP; (c) destaque da região da solda onde foram nucleadas trincas; (d) e (e) evolução do trincamento vista em um MEV.
4 .5 – F ra tu r a p o r F lu ê n c ia
 A condição de trabalho em “altas” temperaturas pode levar a modificações microestruturais do tipo:

• maior mobilidade de discordâncias – possibilidade de escalagem;

• ativação de novos mecanismos de deformação;

• estabilidade de fases – recristalização e crescimento de grãos a partir de uma estrutura deformada a frio,
superenvelhecimento de uma estrutura de partículas precipitadas, etc;
• o x id a ç ã o c a ta s tró fic a e p e n e tra ç ã o in te r g ra n u la r d e ó x id o .

Processo de fluência:
• Estágio I: primário ou transiente, em que a carga é aplicada, o material sofre um alongamento instantâneo, e
deforma-se com velocidade decrescente; ocorrem alterações na subestrutura de discordâncias, que dificultam o
movimento das mesmas;
• Estágio II: secundário, de taxa constante ou quase viscoso, em que o material deforma-se com velocidade
aproximadamente constante; subestrutura estável de discordâncias; balanço dinâmico entre endurecimento e
recuperação;
• Estágio III: terciário, em que a velocidade de deformação novamente cresce, chegando à fratura; ocorre para
elevados níveis de carregamento e/ou temperatura; o balanço entre endurecimento e recuperação é perdido,
devido a alguma instabilidade metalúrgica: estricção localizada, corrosão, fratura intergranular,
microcavidades, precipitação de partículas frágeis de segunda-fase, recristalização de grãos, etc.
 4.5.1 – Mecanismos de Deformação

a) Deslizamento:
• operação de novos sistemas de deslizamento
• bandas de deslizamento mais grossas e mais largamente espaçadas

b) Formação de subgrãos:
• rearranjo de discordâncias, formando contornos de baixo ângulo e uma estrutura de subgrãos
• predominância em metais com elevada energia de falha de empilhamento, uma vez que para metais com baixa
energia de falha de empilhamento há uma tendência para recristalização

c) Escorregamento de contornos de grãos

• processo de cisalhamento que ocorre na direção do contorno de grão, a partir do movimento de grãos adjacentes
• promovido por aumento de temperatura e/ou diminuição da taxa de deformação
• ocorre descontinuamente com o tempo, com um deslocamento não uniforme ao longo do contorno de grão
• conseqüência: iniciação do processo de fratura nos contornos de grão

Fractografia:
• F r a t u r a t r a n s g r a n u l a r : i n i c i a - s e u m a e s t r i c ç ã o a o fi n a l d o e s t á g i o I I , e a d e fo r m a ç ã o c o n c e n t r a - s e n e s t a r e g i ã o
a t é a fr a t u r a fi n a l ; é c a r a c t e r i z a d a p e l a p r e s e n ç a d e d e fo r m a ç ã o p l á s t i c a g e n e r a l i z a d a n a r e g i ã o p r ó x i m a à
fr a t u r a .

• Fratura intergranular: escorregamento de contornos de grãos com aparecimento de trincas em cunha, a partir de
pontos triplos de contornos de grãos (baixas temperaturas e altas tensões) e, cavidades, em degraus de contornos d e
grãos ou precipitados (altas temperaturas e baixas tensões); é caracterizada pela presença de grande número de trinca s
intergranulares nas regiões adjacentes à fratura principal.
 Tensão
aplicada

Deslizamento

Cavidade

Figura 4.103 - “Cavitação tipo-w” em ponto triplo de contornos de grão.

(a) (b) (c)

Figura 4.104 - “Cavidades tipo-w” nucleadas em contornos de grão (setas); (a) cobre; liga inconel 625; (c) liga incoloy 800;
MEV.
 Tensão
aplicada

Cavidades

Figura 4.105 - “Cavitação tipo-r” em contornos de grão; normal ao eixo de tensão.

(a) (b)

Figura 4.106 - “Cavidades tipo-r” nucleadas em contornos de grão (setas); (a) cobre; (b) liga PE-16; MEV.
 (a) (b)

Figura 4.107 - Macrofractografias de ligas a base de níquel fraturadas por fluência; (a) evolução de trincas; (b) deformação
plástica localizada (estricção).
4.6 - Fratura em Ambientes Agressivos
4.6.1 - Fratura por corrosão sob tensão

Tensão Material
(tração) susceptível

CST

Meio
corrosivo

Figura 4.108 - Três condições simultâneas requeridas para ocorrer CST, além do tempo.
Fig ura 4 .1 0 9 - Influê nc ia de f ato res mec ânic o s e e le tro químico s na c o rro são so b te nsão .
 (a)

Fig ura 4 .1 1 0 - Representaç ão esquem ática mo stran do um mo delo de ru ptur a de filme; (a) geral ;
 Meio
Filme passivo

Trinca
parada

Planos de
deslizamento

(b)

Figura 4.110 - (b) deformação plástica com geraç ão de de graus na superfície – ruptura de filme ;

Óxido plástico
e
degrau pequeno
Meio corrosivo

Óxido frágil
e
repassivação
rápida

Óxido frágil
Repassivação e
lenta sem repassivação

(c)
Figura 4.110 - (c) evolução do mecanismo.
⇒ Aspectos fractográficos da CST:
• Macroscopicamente: a fratura é sempre frágil, mesmo em materiais com comportamento dúctil
(ex.: aços inoxidáveis austeníticos);

• Geralmente, a fratura ocorre em um plano perpendicular à tensão aplicada;

• Microscopicamente: fratura transgranular ou intergranular; presença de facetas de clivagem;

• Dependendo do nível de tensão aplicado ao material, pode ocorrer o surgimento de ramificações

de trincas.

(a) (b)

Figura 4.111 - Corpos-de-prova trincados por corrosão sob tensão: (a,b,c,d) – sistema: aço inoxidável austenítico AISI
304/soluções contendo cloretos (pH ≅ 0,0), temperatura ambiente. CPs: (a,b) tração liso; (c,d) tração com entalhe.
(c) (d)

Figura 4.111 – Continuação: (c,d) – CPs com entalhe.

 (a)

(b)

Corpos-de-prova lisos trincados por corrosão sob tensão; sistema: aço inoxidável austenítico AISI 304/soluções contendo
cloretos (pH ≅ 0,0), temperatura ambiente; (a) CP sendo ensaiado; (b) CP trincado por CST antes da ruptura.
 (a) (b)

Ruptura mecânica
(fratura dúctil)

Pré-trinca
(fadiga)
CST
Ruptura mecânica (d)
(c)
(fratura frágil)

Figura 4.112 - Corpos-de-prova trincados por corrosão sob tensão - sistemas: (a,b) aço inoxidável duplex 2205/soluções com
42% (peso) MgCl2 (143oC); (c,d,e) aço inoxidável ferrítico AISI 444 soldado com aço inoxidável austenítico AISI 316LSi/
soluções com 1M HCl (temperatura ambiente); CPs: (a) em U (deformação constante no CP); (b) duplo entalhe (TN-DCB);
(c,d,e) tração-compacto - C(T) (carga constante no CP.
 Figura 4.112 – Continuação: (e).

(a) (b)

Figura 4.113 - Fotomicrografias de CPs que sofreram corrosão sob tensão; sistema aço inoxidável austenítico AISI
304/cloretos; (a) trincas típicas; (b) trincas transgranulares; ataque: HCl/HNO3.
 (a) (b) (c)

Figura 4.114 - Microfractografias de CPs trincados por CST; sistema: aço inoxidável duplex 2205/42% MgCl2 (143 oC); (a,b)
1000 X; (c) 2000 X ; MEV; nota-se o aspecto frágil da fratura.

(a) (b) (c)

Figura 4.115 - Degradação de elementos estruturais de uma ponte metálica em função do fenômeno de corrosão (a) e (b);
pites e trinca por corrosão sob tensão em tubo de serpentina de aço inoxidável AISI 304 em meio contendo íons cloretos (c).
 4.6.2 - Fratura por hidrogênio (fragilização pelo hidrogênio)

Tensão
local Zona de
Região do vértice fratura
da trinca

Etapas:
1. Transporte da fase gasosa
2. Adsorção física Reação de
3. Adsorção química dissociativa fragilização
4. Entrada de hidrogênio
5. Difusão

Figura 4.116 - Representação esquemática de um possível modelo de mecanismo de fragilização pelo hidrogênio.

Figura 4.117 - Representação esquemática de diferentes formas de propagação de trincas por fragilização pelo hidrogênio
como função do nível de intensidade de tensão (K): (a) “altos” níveis de K; (b) níveis intermediários de K; (c) “baixos” níveis
de K.
 Figura 4.118 - Representação esquemática de fragilização por dissolução anódica em sistemas de deslizamento (a) e por
hidrogênio em meios aquosos (b). (1) Difusão no líquido; (2) Descarga e redução; (3) Recombinação pelo hidrogênio
adsorvido; (4) Difusão na superfície pelo átomo adsorvido; (5) Absorção de hidrogênio pelo metal; (6) Difusão de hidrogênio
absorvido.
Figura 4.119 - Trincamento por fragilização pelo hidrogênio na zona termicamente afetada em um aço baixo-carbono soldado
com eletrodo revestido; 18 X.
 4.6.3 – Corrosão intergranular

Figura 4.120 - Figura esquemática das variáveis metalúrgicas que afetam a passivação de aços inoxidáveis.

(a) (b) (c)

Figura 4.121 - Representação esquemática da precipitação de carbonetos de cromo em contornos de grão (a,b), e microestrutura
resultante do tratamento térmico à 675°C, durante 15 minutos, resfriamento ao ar, revelada pelo ataque ao ácido oxálico a 10% (peso);
aumento de 400X (c).
 4.7 - Fratura por Desgaste

Classificam-se os diferentes tipos de desgaste como:

a) Desgaste por aderência

9 Desgaste brando ou com oxidação

9 Desgaste severo ou metálico

b) Desgaste abrasivo

9 Abrasão sob “baixas” tensões

9 Abrasão sob “altas” tensões
9 Abrasão por sulcamento

c) Desgaste erosivo

9 Erosão por colisão

9 Erosão por cavitação

d) Desgaste por vibração (fretting)

 Cavitação Vibração
Erosão

Figura 4.122 - Representação esquemática de desgastes por erosão, cavitação e vibração.

4.7.1 - Desgaste por aderência

Contato – união
(soldagem)
Asperezas

Deformação-ruptura Partículas abrasivas

Figura 4.123 - Representação esquemática da evolução do atrito em superfícies gerando partículas; (a) coalescência; (b)
deformação-ruptura; (c) desprendimento de partículas.
 4.7.2 - Desgaste abrasivo

Carga (W)

Direção do
movimento
Metal removido pela
partícula abrasiva

Diâmetro da
partícula
abrasiva
Superfície
Distância movida pela abrasiva
partícula abrasiva

Ângulo de
Diâmetro ataque
Direção do
da partícula esforço
abrasiva

Metal removido pela Superfície

partícula abrasiva abrasiva

Figura 4.124 - Representação esquemática de dois tipos de aplicação de forças em partículas presentes nas superfícies de
materiais.
 (a) (b)

Figura 4.125 - Fotografias de corpos-moedores utilizados em moinhos de bola; nota-se o intenso desgaste do material
comparando-o sem uso em relação ao desgastado.
4.7.3 - Desgaste erosivo

(a) (b)

(c)

Figura 4.126 - Casos de patologia: (a) corrosão-erosão; (b) degradação generalizada em rotor de bomba submersa. (c)
corrosão-erosão em aço inoxidável CN-7M/H2SO4 a quente.
 (a) (b)

Figura 4.127 - Chapa de um aço AISI 1513 desgastada (seta) e trincada; utilizada no sistema de proteção da carcaça do
ventilador de um rotor de uma empresa mineradora.

4.7.4 - Desgaste por vibração

(a) (b)

Figura 4.128 - Desgaste em componentes estruturais; (a) desgaste com ruptura; (b) desgaste abrasivo.
 (c)

(d)

Figura 4.128 (continuação) - (c) Desgaste por vibração; (d) desgaste por vibração causando fratura por fadiga.
 (a)

(b)

Corrosão-erosão em rotor de bomba TRW; sistema: ferro fundido/solução de H2SO4. Fonte: GESFRAM/UFOP.