Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Puebla

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

Colchonera

Horario: lunes y miércoles de 19:00 a 21:00 hrs.

Profesor: Ing. Miguel Ángel Martínez Luyando

Alumnos:

Limón Barranco Luis Antonio 15220140

Medina Castro Luis Fernando 14220406
Méndez García Alan Gabriel 14220153
Torres Salomon Braulio Cesar 13220234
 Localización de una sola instalación

“Se trata de determinar el mejor emplazamiento posible para una instalación que se ha
de relacionar con otras instalaciones preexistentes. La naturaleza de la «instalación»
puede ser muy variada. Independientemente de su naturaleza, en todos los casos hay
una instalación que se relaciona con otras preexistentes y tal relación tiene un coste que
depende de la posición de la nueva instalación relativa a la de las anteriores; por
consiguiente, para el cálculo y optimización en su caso de tales costes se podrá utilizar
modelos matemáticos con los algoritmos que sean apropiados.
Ahora bien, es evidente que localizar una central eléctrica o un gran parque de
atracciones son problemas cualitativamente distintos del de determinar el emplazamiento
más adecuado para una cafetera en una oficina. Frente a esta última decisión (de
carácter táctico, fácilmente revisable si conviene, con unos costes implicados de escasa
consideración), las dos primeras presentan diferencias de gran importancia; se trata de
decisiones estratégicas, que una vez adoptadas resulta muy difícil y costoso rectificar,
con implicaciones muy considerables en diversos órdenes: económico, ocupacional,
social, medioambiental, etc. En decisiones como éstas suelen interesarse las
administraciones y círculos varios de la opinión pública; es decir, son decisiones con
implicaciones políticas, en un sentido amplio, y no pueden adoptarse con el mismo
método que permite determinar el emplazamiento óptimo para la cafetera, por seguir con
el ejemplo citado más arriba.
Una de las diferencias importantes entre los problemas de localización de carácter
estratégico y los que tienen sólo un alcance meramente táctico u operativo es la mayor
cantidad y variedad de las soluciones posibles, que obliga a analizar la decisión de un
modo jerárquico. Una multinacional que desea determinar el emplazamiento más
adecuado para una nueva planta no puede comparar directamente las diversas parcelas
disponibles para uso industrial en todo el mundo; en efecto, en un caso como éste se
determina primero el país o área geográfica y posteriormente se van tomando decisiones
a menor escala.
De lo dicho se desprende, no obstante, que un aspecto siempre presente en los
problemas de localización, con mayor o menor importancia relativa, son los costes de las
transacciones (transportes o comunicaciones) entre la nueva instalación y las
preexistentes.” [1] (Planeación y Diseño de instalaciones, 2017).

Método cualitativo: Brainstorming

El enfoque cuantitativo es secuencial y probatorio. Cada etapa precede a la siguiente y
no podemos “brincar” o eludir pasos, el orden es riguroso, aunque desde luego, podemos
redefinir alguna fase. El enfoque cualitativo también se guía por áreas o temas
significativos de investigación. Sin embargo, en lugar de que la claridad sobre las
preguntas de investigación e hipótesis preceda a la recolección y el análisis de los datos,
los estudios cualitativos pueden desarrollar preguntas e hipótesis antes, durante o
después de la recolección y el análisis de los datos. Con frecuencia, estas actividades
sirven, primero, para descubrir cuáles son las preguntas de investigación más
importantes; y después, para perfeccionarlas y responderlas.
Uno de los métodos cualitativos más común es el Brainstorming.
“El Brainstorming es probablemente la técnica más antigua y más conocida, al menos de
nombre. Su creador, Alex Osborn, lo describió en su libro Applied Imagination, publicado
el 1954, aun cuando él ya lo venía utilizando desde el 1939. Sus objetivos principales
son: llevarnos a romper las limitaciones habituales del pensamiento y producir un
conjunto de ideas entre las que poder escoger (nadie quiere tener una única opción
dónde escoger cuando va a comprar un coche o un detergente, por lo tanto, ¿por qué
tener sólo una opción cuando se intenta resolver un problema?).
El Brainstorming es útil para atacar problemas específicos (más que los generalistas) y
allí donde hace falta una colección de ideas buenas, nuevas y frescas (más que no donde
hace falta juicio o análisis para decidir).
Aun cuando Alex Osborn recomendaba que el grupo tuviera doce miembros, actualmente
está probado que el número ideal es de 4 a 7 personas, siendo prácticos también los
grupos de entre dos y diez miembros. También se puede practicar individualmente.
Reglas básicas
Hay cuatro reglas básicas:
 Suspender el juicio: Eliminar toda crítica. Cuando brotan las ideas no se permite
ningún comentario crítico. Se anotan todas las ideas. La evaluación se reserva
para después. Se tiene que posponer el juicio adverso de las ideas. Hemos estado
tan entrenados a ser instantáneamente analíticos, prácticos y convergentes en
nuestro pensamiento que esta regla resulta difícil de seguir, pero es crucial.
 Pensar libremente: Es muy importante la libertad de emisión. Los pensamientos
salvajes están bien. Las ideas imposibles o inimaginables están bien. De hecho,
en cada sesión tendría que haber alguna idea suficientemente disparatada que
provocara risa a todo el grupo. Hace falta recordar que las ideas prácticas a
menudo nacen de otras impracticables o imposibles. Permitiéndote pensar fuera
de los límites de lo habitual, de lo normal, pueden surgir soluciones nuevas y
geniales. Algunas ideas salvajes se transforman en prácticas. Cuanto más
enérgica sea la idea, mejores pueden ser los resultados; es más fácil perfeccionar
una idea que emitir una de nueva.
 La cantidad es importante: Hace falta concentrarse en generar un gran número de
ideas que posteriormente se puedan revisar. Cuanto más grande sea el número
de ideas, más fácil es escoger entre ellas. Hay dos razones para desear una gran
 cantidad de ideas. Primero, parece que las ideas obvias, habituales, gastadas,
impracticables vienen primero a la mente, de forma que es probable que las
primeras 20 o 25 ideas no sean frescas ni creativas. Segundo, cuanto más larga
sea la lista, más habrá que escoger, adaptar o combinar. En algunas sesiones, se
fija el objetivo de conseguir un número determinado de ideas, del orden de 50 o
100, antes de acabar la reunión.
 El efecto multiplicador: Se busca la combinación de ideaciones y sus mejoras.
Además de contribuir con las propias ideas, los participantes pueden sugerir
mejoras de las ideas de los demás o conseguir una idea mejor a partir de otras
dos. ¿Qué tiene de bueno la idea que han dicho? ¿Qué se puede hacer para
mejorarla o para hacerla más salvaje? Utiliza las ideas de los demás como
estímulo para tu mejora o variación. A veces, cambiar sólo un aspecto de una
solución impracticable la puede convertir en una gran solución.”[2] (Robert Harris,
2010).

Método cuantitativo: Factores ponderados

“Es aquel que se basa en los números para investigar, analizar y comprobar información
y datos. Este método es uno de los más utilizados por la ciencia, la informática, la
matemática y como herramienta principal las estadísticas. Es decir que los métodos
cuantitativos utilizan valores cuantificables como porcentajes, magnitudes, tasas, costos
entre muchos otros; entonces se puede declarar que las investigaciones cuantitativas,
realizan preguntas netamente específicas y las respuestas de cada uno de los
participantes plasmadas en las encuestas, obtienen muestras numéricas.” [3]
El método que utilizamos fue el Método de Factores Ponderados, en el que se
compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias
localizaciones válidas. A continuación se presentan los pasos a seguir:
“1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
3. Fijar una escala a cada factor. Ejemplo: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada
localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor
puntuación, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a través de métodos
cuantitativos.” [4] (García Álvarez, Jarabo Friedrich; S/F)
 Desarrollo
Para la elección de la ubicación de la empresa se empleará una técnica de localización
de planta de tipo cualitativa y también una técnica de localización de planta de tipo
cuantitativa.

Brainstorming
Para la implementación de la técnica cualitativa el equipo decidió realizar un
“brainstorming”, el proceso a realizar fue el siguiente:
 Se fijó un objetivo sobre el cual el brainstorming se basaría: Elegir el mejor lugar
posible para instalar una planta de fabricación de colchones.
 De los 4 integrantes se seleccionó a un moderador (Luis Fernando Medina
Castro).
 Los integrantes nos reunimos para comenzar el desarrollo del brainstorming
basado en información basada en la fabricación de los colchones.
 Se mantuvo por un aproximado de 15 minutos un lapso mediante el cual los
integrantes del equipo platicamos abiertamente de la fábrica elegida. Se
sostuvieron charlas relacionadas a la fabricación de los colchones y de algunas
condiciones que limitan el uso de la materia prima así como una breve explicación
del proceso de fabricación de los mismos.
 Comenzó la participación de los integrantes del equipo a la lluvia de ideas, cada
quien tuvo la oportunidad de manifestar su opinión de qué zonas serían las ideales
para instalar una fábrica de colchones.
 Se escuchó la opinión de todos los participantes y se anotaron las ideas que
habían proyectado los participantes en a lluvia de ideas.
 Se unieron aquellas ideas que se relaionaban entre sí o eran prácticamente
similares.
 Se eliminaron aquellas ideas que al parecer del equipo no parecían ser adecuadas
para lograr el objetivo establecido

De las ideas que mejor se adecuaron al objetivo establecido pudimos encontrar:

-La materia prima pueda estar a un alcance sencillo para la fábrica, para evitar el
aumento de costos de transporte.
-La fábrica debe instalarse en un lugar que no genere humedad, ya que la humedad
puede generar que la materia como la tela o los armazones de los colchones no sean
funcionales después de un tiempo dado.
-Rutas de fácil acceso.
-Mano de obra disponible.
-El área donde será instalada no debe contar con competencia fuerte.
-No es necesario estar cerca de los clientes finales.

Tomando en cuenta lo anterior el equipo llegó a la conclusión que buscar instalar la

colchonera en una zona cercana a la costa no sería lo ideal, puesto que la humedad
jugaría un factor importante para la producción de los colchones, afectando gravemente
la calidad del producto final así como los procesos internos que maneja la colchonera al
ver que algunas de sus materias primas son echadas a perder por la humedad generada
en la zona.
La humedad ideal para fabricar colchones ronda entre el 45 y 75%. Estando dentro de
éstos límites tanto la tela y armazones metálicos no se verán afectados drásticamente
por la condición ambiental en la que se encuentre situada la fábrica.
También las zonas rurales extremas fueron descartas ya que para una buena
distribución de los productos terminados es necesario que la empresa cuente con buenas
rutas que la conecten tanto con clientes, distribuidores o proveedores que puedan surtir
la materia prima, evitando pérdidas de tiempo, costos de transportes que puedan resultar
debido a las malas condiciones de las rutas de acceso a la fábrica.
El equipo concordó en que la fábrica puede situarse en la república mexicana, ya que
cuenta con aspectos importantes como la mano de obra necesaria y los proveedores de
materia prima se encuentran en la zona centro del país.
Dentro de la materia prima que es requerida a grandes rasgos por una fábrica colchonera
encontramos:
 Telas, hilos.
 Armazones metálicos
 Máquinas de coser.
 Espuma
 Grapas
 Fibra de coco.
 Alambres para usos diversos dentro de los procesos.
 Engrapadoras.
 Bolsas de plástico.
 Algodón.
La lista señala algunos de las materias primas que se requieren en la fabricación de un
colchón.
Tomando en cuenta lo anterior el equipo brindó 3 opciones que podrían ser útiles en la
instalación de la fábrica:
1.-Estado de México (área de chimalhuacan)
2.- Apizaco.
3.-Acatzingo.

Método de factores ponderados

Después de haber utilizado como técnica cualitativa el brainstorming para la elección de

la localización de la planta, el equipo obtuve como resultado 3 posibles lugares donde la
empresa de colchones podría ser localizada.
Para elegir la mejor opción, se decidió utilizar el método cuantitativo de los factores
ponderados.
La ponderación que el equipo decidió otorgar va de una escala del 1-10 y se tomaron
como factores aquellos puntos más importantes que en el brainstorming fueron claves
para la localización de la planta.
A continuación se muestra la tabla en la cual se basó el método de los factores
ponderados:

Factores Peso relativo alternativas

(%) Edo. México Apizaco Acatzingo
Mano de obra 15 9 7 7
Proveedores 30 8 9 6
No humedad 22 8 8 8
Cercanía al 10 10 9 10
centro
Ruta accesible 10 7 9 9
No 5 7 8 8
competencia
clientes 8 6 9 7

México=9(.15)+8(.3)+8(.22)+10(.1)+7(.1)+7(.05)+6(.08)= 8.04
Apizaco=7(.15)+9(.3)+8(.22)+9(.1)+9(.1)+8(.05)+9(.08)= 8.43
Acatzingo=7(.15)+6(.3)+8(.22)+10(.1)+9(.1)+8(.05)+7(.08)= 7.47

Mediante el uso del brainstorming y el método de factores ponderados llegamos a la

conclusión que el mejor lugar para establecer e instalar la empresa colchonera es en
Apizaco Tlaxcala, en las ponderaciones anteriores podemos ver que lo que afecta al
estado de México son las rutas que no son tan accesibles para distribuir materias primas
y los productos terminados; en Acatzingo el impedimento que termina por darle un
promedio bajo a la zona es que no cuenta con proveedores tan cercanos que le surtan
los armazones metálicos para la fabricación de los colchones.
Apizaco es una zona media en la cual las rutas de acceso no son tan complicadas y los
proveedores tanto de tela como de armazones metálicos (siendo éstos 2 los más
importantes para la fabricación de un colchón) son fáciles de encontrar en la zona de
puebla, dejando a Apizaco como la mejor de las 3 opciones para instalar la colchonera.

Principios de manejo de materiales

1. “Principio de planeación
El general Dwight D. Eisenhower afirmaba que el plan no era nada, pero la
planeación era todo. Lo que quería decir era que lo importante era el proceso de
planeación (todo el tiempo y el esfuerzo que se dedican al plan). El plan sólo es
la forma de comunicar el enorme trabajo (planeación) que hay en él. La planeación
del manejo de materiales considera todo movimiento, necesidad de
almacenamiento y retraso en las órdenes, con el fin de minimizar los costos de
producción.
2. Principio de los sistemas.
Todo el equipo para manejar los materiales debe funcionar junto, de modo que
cada elemento se adapte. Éste es el concepto de sistema. Las cajas se ajustan a
las plataformas, las plataformas al armazón, y las plataformas a la estación de
manufactura. Una empresa juguetera compraba en el exterior partes
manufacturadas, pero los proveedores las enviaban a la compañía en las cajas
de ésta. Esta empresa sólo usaba cajas de cuatro tamaños diferentes que
ajustaban a la perfección en las plataformas. Cuando las partes se llevaban a la
línea de ensamble, la caja se ajustaba al dispositivo de manipulación de modo
que quedaba en la posición perfecta para su uso.
El principio de sistemas integra tantas etapas del proceso como sea posible en un
sistema único, desde el proveedor hasta la planta y de ahí a los consumidores.
Un sistema integrado es aquel en que todo parece ajustar con todo.
3. Principio del flujo de materiales.
Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice
el flujo del material.
4. Principio de simplificación.
El manejo de materiales, como cualquier otra área del trabajo, debe revisarse para
reducir su costo. La fórmula de simplificación del trabajo aconseja hacer cuatro
preguntas:
1. ¿Puede eliminarse este trabajo? Ésta es la primera pregunta por hacer debido
a que la respuesta afirmativa ahorraría la cantidad máxima de costo, es decir,
todo. Con frecuencia es posible eliminar las actividades de manejo de
materiales con la combinación de las operaciones de producción.
 2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con otros, a fin de
reducir ese costo? El concepto de carga unitaria (al que se dedica una sección
especial de este capítulo) se basa en este principio de simplificación del
trabajo. Si es posible mover dos por el costo de uno, el costo unitario del
movimiento será de la mitad. Piense, ¿qué ocurriría si se movieran 1,000 en
lugar de uno? En muchas ocasiones, los movimientos son susceptibles de
eliminarse con eficacia si se combinan con un sistema de manejo de materiales
automático que los lleve por las estaciones de manufactura. Un buen ejemplo
de esto son los transportadores.
3. Si no pueden eliminarse o combinarse, ¿las operaciones se acomodan para
reducir las distancias de recorrido? Reacomodar el equipo con el fin de que las
distancias de viaje disminuyan reduce los costos del manejo de materiales.
4. Si no puede eliminarse, combinarse o reencauzarse, ¿es posible simplificarlo?
La simplificación significa hacer el trabajo en forma más fácil. Más que
cualquier otro tipo de equipo, ha sido el de manejo de materiales el que ha
eliminado lo desagradable del trabajo. Algunas ideas para simplificar son las
siguientes:
a. carros en lugar de cargar.
b. transportadores de rodillos para llevar las cajas de los camiones al piso
de la planta.
c. carros de mano de dos ruedas.
d. manipuladores, que convierten a cualquiera en un superhombre.
e. rampas o caídas.
f. mesas de rodillos (rodamientos de baleros).
g. mecanización
h. automatización.
La reducción del costo es parte del trabajo de todo ingeniero y
administrador. El equipo para manejar materiales hace que esto sea más
fácil.
5. Principio de gravedad.
La fuerza de gravedad es gratuita y las formas de usarla en las estaciones de
manufactura para llevar el material a éstas y transportar los artículos terminados
son ilimitadas. La gravedad puede mover el material entre las estaciones de
manufactura.
6. Principio de la utilización del espacio.
Hacer uso óptimo del volumen del inmueble.
7. Principio del tamaño unitario.
Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la tasa de
flujo.
La carga unitaria es aquella constituida por muchas partes y que se mueve como
una sola. Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato moverla
así que por separado. Las desventajas son las siguientes:
 1. El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.
2. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos).
3. El problema de qué hacer con los vacíos.
4. La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio
8. Principio de mecanización.
Mecanizar las operaciones de manipulación.
9. Principio de automatización.
Hacer que la automatización incluya las funciones de producción, manejo y
almacenamiento.
10. Principio de selección del equipo.
Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los aspectos del material
que se manipulará: movimiento y método que se usarán.
11. Principio de estandarización.
Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los tamaños del equipo
para ello.
12. Principio de adaptabilidad.
Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias tareas y
aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.
13. Principio del peso muerto.
Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la carga que
soportará.
14. Principio de utilización.
Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el manejo de
materiales.
15. Principio de mantenimiento.
Planear el mantenimiento preventivo y programar las reparaciones de todo el
equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia.
Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los casos en que
otros más eficientes mejoren las operaciones.
17. Principio de control.
Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de
producción y la atención de las órdenes.
18. Principio de capacidad.
Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de producción que se
desea.
19. Principio del rendimiento.
Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de gasto por unidad
manejada.
20. Principio de seguridad.
Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con seguridad. “[5]
Meyers y Sthephens (2006)
 Principios de manejo de materiales aplicados a la industria colchonera

1) Orientación

En la industria colchonera las materias primas necesarias para la producción son las siguientes:

Nombre del material Imagen

Espuma de distintos grosores dependiendo
el tipo de colchon a armar.

Hilo

Tela

Armazón metálico

Fibra de coco
Algodón de recubrimiento

Grapas para colchones

Listón

Delcron

Papel 50g

Pegamento Industrial
 Dentro de una fábrica de colchones podemos encontrar un sistema de producción que cuenta
mínimo con las siguientes máquinas para poder realizar las actividades necesarias dentro de la
empresa:

Máquina Función específica en la producción

Capitonadora automática Crea el diseño de la tapa del colchón al unir
papel de 50g., tela e hilo industrial.
Cerradora Une costados con las tapas inferior y superior
del colchón.
Engrapadora Refuerza los materiales como fibra de coco o
papel de 50g., al armazón del colchón.
Capitonadora Mecánica Crea el diseño de la tapa del colchón al unir
papel de 50g., tela e hilo industrial.
Cortadora Permite realizar cortes menos específicos en
la tela.
Máquina de coser Corrige errores de cosido en la tela.
Une costados (orillas) del colchon
Pistola de pegado industrial Permite adherir al armazon la espuma.

Equipo de manejo de materiales utilizado en una colchonera:

 Racks (estanterías)

 Monta carga eléctrico de pasillo angosto

 Los problemas más comunes en una colchonera en cuanto a materias primas y maquinaria es el
de encontrar el lugar ideal para ordenar los materiales de modo que estén disponibles y puedan
ser llevados a tiempo a las respectivas áreas de trabajo en las cuales serán utilizados. Ya que es
común que distintas áreas por ejemplo la fabricación de las tapas superiores e inferiores necesiten
del mismo material, en este caso tela, hilo, papel de 50g., que en la zona de fabricación de los
costados del colchón.

No tener asignado una zona específica para la espuma, algodón y fibra de coco impide el libre
tránsito de operadores, máquinas y otros movimientos necesarios dentro de la fábrica; por lo que
es de vital importancia encontrar un lugar de fácil acceso para éstas materias ya que su manejo
es agotante si se encuentra en zonas de producción o zonas muy alejadas de la misma.
Es necesario encontrar sitios donde su almacenaje y distribución no ocupe demasiado espacio de
la planta que podría ser aprovechado en otras actividades.

Otro problema encontrado es que no todo el material realiza su recorrido el línea recta.

2) Planeación

Para plantear este principio a la colchonera es necesario contar con los requerimientos ya sea
diarios, semanales o mensuales de materia prima y el material en proceso.

El uso de un plan maestro de producción, permite tener la información necesaria para poder hacer
un buen uso del manejo de materiales que serán necesitados durante el periodo de producción,
así se evitará tener un exceso de materias primas y mejorar la productividad de la empresa.
Para ello es importante tener clara la demanda de producción, así como el material exacto
necesario para fabricar cierto número de colchones.

La elaboración de planes de contingencia que permitan realizar procedimientos alternativos a la

operatividad normal de la fábrica es parte crucial del principio de planeación.
 Plan

 Requerimientos básicos:
o Tomando en cuenta los planes maestro de producción y la lista de materiales, contar
con una cifra exacta de material a ocupar en un periodo determinado.
o Utilizar equipo de manejo de materiales dentro del almacén y zonas adecuadas en el
área de producción.
o Espacio adecuado de estanterías y distancia entre pasillos para poder realizar
movimientos de material sin problema alguno.
 Opciones deseables:
o Los materiales no se encuentren obstruyendo zonas peatonales, que exista un stock
de seguridad de inventario exacto para evitar costos elevados por almacenar y
pérdida de espacio de trabajo.
o Contar con personal capacitado en el almacén, que cuente con habildad para el
manejo de armazones, telas, algodón, etc.
o Tener herramientas o equipos de uso específico para el manejo de materiales en buen
estado.
o Poder contar con un sistema flexible de almacenamiento que permita organizar la
materia prima de acuerdo a mis necesidades tomando en cuenta la producción y la
materia prima adquirida.

 Plan de contingencia:
o Identificar riesgos dentro de las funciones y flujos del proceso de la empresa. Por
ejemplo: Riesgo de sobrecupo de material en una estantería, exceso de fibra de coco
en el almacén; riesgo de caía de armazones apilados; riesgo de agotar existencias de
materiales como grapas, fallas en el equipo utilizado para transportar materia dentro
de la empresa.
o Identificar soluciones. Respondiendo al ejemplo anterior, las soluciones
serían:depurar material en exceso, formar nuevas pilas de armazones o encontrar un
sitio más amplio donde colocarlos, Implementar un software que permita tener un
conocimiento más amplio del inventario de la empresa para poder adquirir a tiempo
grapas, brindar mantenimiento preventivo o correctivo a las máquinas de traslado de
mercancía y materiales.
o Estrategias: dentro de las estrategias se encuentran realizar procesos manuales de
movimiento y traslado de materiales en el que los operadores o encargados del
almacenamiento sean capaces de realizar por ellos mismos actividades referidas a la
solución y mejor distribución de los almacenes, o el traslado manual de materias
antes mencionadas.

3) Sistemas

Se trata de integrar operaciones de recepción, inspección de materiales y el almacenamiento de

las mismas, ensamble y embarque de manera que se pueda maximizar la utilización del equipo.
 En una colchonera se pueden establecer planes de recepción de materiales utilizando los equipos
de manejo de materiales mencionados en el punto número uno, así mismo los mismos equipos
(monta carga eléctrico,) pueden utilizarse para almacenar por ejemplo los rollos de papel de 50g,
los rollos de telas y las órdenes de fibra de coco y algodón, en cambio de realizarse manualmente
los operarios sufrirían un desgaste físico considerable, de esta manera los equipos de manejo de
materiales pueden utilizarse en diversos sistemas dentro de la colchonera y así, maximizar su
utilización dentro de los procesos de la fábrica.

4) Unidad de carga

Dentro de cualquier empresa es indispensable el buen uso y manejo de los espacios del almacén
para un correcto flujo de los materiales que pueden albergarsedentro de él, también para agilizar
y tener un sistema de producción eficaz.

Para la colchonera es necesario optimizar dentro de lo posible el mayor espacio, esto con la
finalidad de utilizar al 100% la capacidad del almacén.
La mayoría de las materias primas mencionadas anteriormente para fabricar un colchon, abarcan
un espacio considerable dentro de la empresa, por lo que es de suma importancia llegar a utilizar
racks donde puedan ubicarse por ejemplo las grapas que son utilizadas para reforzar los
armazones de metal que conforman un colchón.

Es necesario incluir tarimas donde puedan ubicarse con la ayuda de el equipo de manejo de
materiales la espuma de diferentes grosores, el algodón, la fiba de coco y hasta los armazones
que deberán ser apilados uno sobre otro para evitar el desperdicio de espacio indispensable para
laborar.

Algunos contenedores pueden servir como apoyo para el manejo y distribución de los materiales
a lo largo de la fábrica (almacén, producción, desechos, producto terminado).

5) Utilización del espacio

Es importante el uso adecuado de las instalaciones de una colchonera, dentro del almacén así
como la bodega de producto terminado, no nos podemos dar el lujo de desperdiciar lugares
donde materias o colchones ya terminados puedan ubicarse.

Al utilizar a la máxima capacidad los almacenes (tanto de materia prima como el de producto
terminado) con un adecuado estudio y organización previa, estaremos tomando provecho del
recurso del espacio que tenemos disponible, así evitamos desperdicio de espacio valioso y tener
sistemas de producción y recepción de materiales más efectivos.

6) Estandarización
Cabe destacar que se debe de estandarizar los equipos y todo tipo de métodos de trabajo ya que
esto facilitará la producción de colchones y el sobre todo el tiempo empleado en ello, no solo en
líneas de producción de igual manera en los almacenes.
 Ya que con el paso del tiempo existen nuevos equipos o máquinas de trabajo que modifican los
métodos de trabajo eliminando un par de ellos ejemplo de ello los panales troquelados que antes
se elaboraban completamente hoy en día se compran hechos.

7) Ergonomía
Diseñar los dispositivos y ajustar las máquinas de manera que los operarios no sufran algún
accidente por la utilización de éstos ya que tiene que tener la mejor comodidad al realizar su
actividad asignada durante el proceso de producción de colchones, algunos de estos tienen que
ser de pie o incluso cargar el colchón para moverlo de posición. Incluso en la manera del armado
tenemos que buscar las mesas de trabajo con la altura adecuada para evitar lesiones y malas
posturas de nuestros trabajadores.

8) energía
Es necesario revisar cada una de las operaciones de la producción en las colchoneras, pueden
existir muchas actividades repetitivas que general costo alguno, tiempos muertos, fatiga a el
trabajador, revisar cada una de ellas y encontrar una justificación para poder automatizar estas
operaciones como la costura manual o el engrapado

9) Ecología
Minimizar los efectos desfavorables al ambiente con los equipos y procedimientos
En una colchonera es muy mínimo el efecto negativo al medio ambiente ya que no hay desechos
tóxicos ni algún otro que pueda afectarlo.

10) Mecanización
Mecanizar operaciones de movimiento de materiales en almacén y producción que sean
repetitivas. Buscar la mecanización de ciertas actividades desde el transporte de materias primas
hasta el producto terminado, para mejorar la eficacia operacional, ayudara a disminuir gastos y
elimina el trabajo manual repetitivo.

11) Flexibilidad
El uso de los montacargas para el movimiento de materia prima como de producto terminado
puede entrar dentro de éste principio ya que con la misma máquina y el mismo método podemos
mover diferentes tipos de materiales y colchones.

12) Simplificación: No aplica

13) Gravedad: No aplica
14) Seguridad
No restringir reglas de unidad de carga en pallets y estanterías para evitar futuros accidentes.
15) Computarización : no aplica.
 16) Flujo de materiales

Una de las partes más importantes es el flujo de los materiales, en este apartado se profundizan las
técnicas de análisis de la fabricación, el ensamble y el empaque mostraron la forma de situar el equipo
para lograr el flujo más corto. Teniendo el flujo de materiales más corto nos ayuda a minimizar el costo
de transporte que no agrega valor al producto.

Dentro de una colchonera es de suma importancia el buen flujo de materiales ya que al ser materiales
grandes y pesados dificulta su traslado de operación en operación, además de poner en riesgo la seguridad
de los trabajadores al estar transportándolos de un área de trabajo a otra.

17) Layout

Prepara un layout de las operaciones secuenciales y equipo para todos los sistemas viables de solución,
luego selecciona el sistema que mejor integra eficiencia y efectividad.

Este punto va muy ligado al flujo de materiales ya que la distribución de la planta es planta es escencial
ya que debemos aprovechar al máximo los almacenes, el área de producción, las oficinas, área de carga y
descarga, etc.

18) Costo

Compara la justificación económica de soluciones alternativas en equipo y métodos basándose en la

efectividad económica y medida de gasto por unidad trasportada.

El costo de los métodos de trabajo y equipos tanto de transformación de materia prima como de manejo
de materiales, así como su mantenimiento de estos debe de justificarse para minimizar los costos de los
equipos y aprovecharlos al máximo.

19) Mantenimiento

Prepara un plan de mantenimiento preventivo y programa las reparaciones en todos los equipos de
manejo de materiales.

Es importante conocer los equipos y maquinaria del área de producción, de transporte de materiales de
esta manera podremos conocer cuáles son los planes de mantenimiento para cada una de ellas.

20. Obsolescencia.- Prepara una política económica para remplazar el equipo y métodos obsoleto.

Establecer políticas de reemplazo para los equipos de manejo de materiales. De esta manera podremos
conocer cuando es el momento adecuado de para cambiar los equipos de transporte o la maquinaria del
área de producción.
 Dimensionamiento del almacén
Equipo y maquinaria empleado en el almacén de materia prima
Equipo Imagen
Estantería selectiva para
paletización:

Montacargas retráctil de
pantógrafo de 4,500 libras de
capacidad:

Pallets
 Materiales a almacenar
Materia Imagen
Armazones de colchón

Rollos de tela y papel de 50 gr.,

delcron
 Espuma

Fibra de coco

Algodón de recubrimiento
Listones, hilos, grapas, pegamento
industrial

Refuerzos de armazón

Unidad de Carga de materiales

Armazón 8
Espuma 24
Algodón de recubrimiento y 18 ( para 36 colchones)
fibra de coco
Tela 12 rollos
Delcrón 10 rollos
Papel 9 rollos
La carga unitaria principal y la más importante para la empresa es la de los armazones,
ya que son la base fundamental para poder fabricar el colchón, y la cantidad de 8
armazones por pallet proviene del peso máximo en el que pueden apilarse sin
deformarse.
Es importante mencionar que los materiales empleados para colchón no requieren un
manejo especial o condiciones climatológicas ideales en el que se deban almacenar, es
suficiente con el hecho de contar con un espacio cerrado para evitar que la lluvia moje la
tela o los armazones.
El área de Apizaco como sus alrededores, cuenta con estándares adecuados de
humedad, por lo que la tela ni los otros materiales se verían afectados por el clima del
estado.
Tomando en cuenta nuestra demanda de 220 colchones por día, nuestro almacén
requiere que se cuenta con las cantidades necesarias para un total de 5 días, se toma
en cuenta el día de producción así como el material para producir los siguientes 6 días.

Con la información anterior podemos obtener el Número de pallets necesarios para

cada materia prima y así obtener el área requerida para nuestro almacén.

Material Necesario para la producción de 220 colchones

Material Cantidad
Armazones 220
Espuma 220
Tela Cada rollo de tela contiene 150 metros,
para cada colchón individual se requieren
2 tapas de 1.82 m de longitud.
Entonces cada rollo de tela alcanza para
41 colchones.
41 colchones = 1 rollo de tela
220 colchones/ 41= 5.3 rollos de tela
Pero es necesario tomar en cuenta que
también se requiere tela para realizar el
cajón del colchón (parte que bordea al
colchón), para cada colchón se requiere
de cajón 5.6m.
220 colchones*5.6m =1232 metros.
1232 m. / 150 m (de cada rollo)=8.21
rollos
 La cifra total de rollos necesarios al día
es de:
13.5 rollos
Delcron El rollo incluye también 150 metros por lo
que se requieren 5.3 rollos de éste
material.
Algodón de recubrimiento Cada paquete de algodón sirve para 4
colchones.
220/4=55 paquetes de algodón de
recubrimiento.
Fibra de coco Cada paquete de fibra de coco incluye 8
piezas de fibra de coco, por lo que cada
uno se utiliza para 4 colchones.
220 colchones/4= 55 paquetes de fibra
de coco
Papel de 50 gr. Cada rollo de papel incluye 300 metros
de longitud, se utiliza tanto para la
fabricación de las tapas como el cajón.
Para un colchón: 3.64 m. de tapa, 5.6 m.
de cajón, en total son 9.24 metros de tela
que requiere ir acompañada de papel de
50 gr.
220 colchones* 9.24 metros=2032.08
metros de papel de 50gr.

2033m. / 300= 6.77 rolos = 7 rollos de

papel.

Grapas Se utilizan 2 tipos de grapa para los

colchones:
*De anillo galvanizado:
El cual incluye por paquete 2500 grapas,
para fabricar un colchón se requieren
aproximadamente 52 grapas de anillo
galvanizado.
2500/52= 48 colchones
220 colchones/ 48= 4.5 cajas al día de
grapa de anillo galvanizado
 *Grapa tipo clip industrial:
Incluye el rollo 3500 unidades, para cada
colchón se utilizan 10 grapas.
220 colchones* 10 grapas = 2200
unidades
2200/3500= 0.62 rollo de grapa

Refuerzos Cada colchón utiliza 4 refuerzos.

220*4=880 refuerzos
Hilos Cada capitonadora requiere de 24 y
alcanzan aproximadamente para 4 rollos
de tela.
24hilos *3 capitonadoras= 72 paquetes
de hilo.
Al día se requieren 80 paquetes de hilo.

Listón 12 rollos de listón

Pegamento 35 litros.
 Material para 6 días
Materia Cantidad total a la Unidad de Total de Total de pallets
semana carga pallets divido entre 4
niveles de
estantería
Armazones 1320 8 165 42
Espuma 1320 24 165 42
Tela 81 12 7 2
Delcron 32 10 4 1
Algodón de 330 18 19 5
recubrimiento
Fibra de coco 330 18 19 5
Papel de 50 gr. 42 9 5 1.25
Grapas 27 cajas 27 cajas 1 0.25
3.72 rollos No aplica No aplica En espacio
libre
Refuerzos 5280 36 1 0.25
En una caja de
45largox1m.ancho
X25alto se
almacenan 160.
5280/160= 33
cajas

Hilo 480 .24 1 0.25

El proveedor
brinda 20 rollos por
caja.
480/20=24 cajas
Listón 72 rollos 9 1 0.25
Caja con 8 rollos.
72/8=9 cajas
Pegamento 55 galones 12 5 1.25
TOTAL 100.5
 Metros Cuadrados Requeridos
Material Dimensión a Área unitaria ( Número de Área total
utilizar metros pallets
cuadrados) dividido por
los 4 niveles
del rack
Armazones 1.8m*1.2m 2.16 42 90.72
Espuma 1.8m*1.2m 2.16 42 90.72
Tela 1.4m*1 m 1.4 2 1.8
Delcron 1.2m*1m 1.2 1 1.2
Algodón de 1.2m*1.2m 1.44 5 7.2
recubrimiento
Fibra de coco 1.2m*1.2m 1.44 5 7.2
Papel de 50 gr. 2m*1m 2m 1.25 4.5
Grapas 1m*1.2 1.2 0.25 0.3

Refuerzos , hilo, 1m*1.2 1.2 1 1.2

listón y pegamento
TOTAL 205
Dimensiones de Pallets, Estantería y Armazones.
Imagen extraída del catálogo de venta en:
http://www.madisa.com/sites/default/files/producto/ficha/ficha_mit_montacargaselectricopasilloangosto_ESR15N2_sp
_0.pdf
Posición de almacenaje y tolerancias de los materiales en Estantería
 Vista Superior del almacén

Área de almacén= 31m*25.4m= 788 metros cuadrados.

 Área de producción
Equipo y maquinaria Características

3 Máquinas Capitonadoras
acolchadoras con control digital,
Chising de 64 pulgadas.
10 mesas de armado de colchón

Regatones Niveladores, Mesa de Trabajo, Tubo redondo,

Fabricada en Acero Inoxidable, con entrepaño. Largo: 180 cm
Ancho: 120 cm Alto: 100 cm

2 máquinas Cerradoras DIMACO,

serie LP-WB 1

VELOCIDAD: 1500 RPM,VELOCIDAD DE LA CERRADORA: 8

pcs/H,POTENCIA: 0.75 kW,TAMAÑO CABEZAL AJUSTABLE: 100
a 200mm.
 TAMAÑO DE LA MESA DE TRABAJO: 1950x1800mm

3 mesas para corte de tapas y

cajón REXEL US-1 Ultrasonic

Total de Poder....................................................... ~ 900 W

- Velocidad de movimiento de cuchilla………........~ 0,5 m/s
- Dimensiones:
- Modulo de corte (LxAnchoxAlto) .............800x3700x1200 mm
- Modulo posterior de corte (LxAnchoxAlto)......2700x3200x950 mm
6 mesas de cosido con máquinas
Rectas 6150 QG
 Largo de mesa: 120cm
Ancho de mesa: 90cm
Alto de mesa: 70cm
1 máquina selladora de plástico

Largo: 120 cm
Ancho: 60 cm
12 mesas de trabajo

Dimensiones:183cm x 92cm

2 compresoras de aire ITSA I-

2118-HL
3 mesas de trabajo donde se
colocarán 2 máquinas Over semi
industrial 81A1-a

Largo de la mesa: 1m.

Ancho de la mesa: 1m
 Método de Guerchet en el área de producción

Número de Sup.metros Lados

Tipo de máquina máquinas cuadradros Accesibles
Capitonadora 3 11.88 4
Mesa de armado 10 2.16 4
Cerradora 2 3.51 4
Mesa Rexel 3 12.95 4
Mesa para 6150
QG 6 1.08 1
Mesa para Over 3 1 1
Selladora 1 0.72 1
Compresora 2 0.719345 4
M. trabajo 12 1.6836 4

Tipo de actividad productiva k

0.05-
textil 0.25

Máquina Dimensiones
Capitonadora 3.6m*3.3m
Mesa de
armado 1.8m * 1.2m
Cerradora 1.95m * 1.80m
Mesa Rexel 3.5m * 3.7m
Mesa para
6150 QG 1.2m * .90m
Mesa para
Over 1m * 1 m
Selladora 1.2m * .60 m
Compresora 1.595m *0.451m
M. trabajo 1.83m * .92m
 Metros
Capitonadora cuadrados
SS 11.88
SG 47.52
SE 2.97
ST 187.11

Metros
Rexel cuadrados
SS 12.95
SG 51.8
SE 3.2375
Re 203.9625

Metros
Selladora cuadrados
SS 0.72
SG 0.72
SE 0.072
Re 1.512

Metros
M. armado cuadrados
SS 2.16
SG 8.64
SE 0.54
ST 113.4

Mesa para Metros

6150 cuadrados
SS 1.08
SG 1.08
SE 0.108
ST 13.608
 Metros
Compresora cuadrados
SS 0.719345
SG 2.87738
SE 0.17983625
Re 7.5531225

Metros
Cerradora cuadrados
SS 3.51
SG 14.04
SE 0.8775
ST 36.855

Mesa para Metros

Over cuadrados
SS 1
SG 1
SE 0.1
ST 6.3

Metros
M. trabajo cuadrados
SS 1.6836
SG 6.7344
SE 0.4209
Re 106.0668

STtotal: 677

Resultado dado en metros cuadrados.

 Almacén de Producto Terminado

El tamaño del área de producto terminado tiene la capacidad para almacenar lo relativo
a 2 días de producción.
Cada mañana cuando se inician las labores de producción en la planta, el cliente recoge
la producción que se obtuvo 2 días antes.
Es por ello que el tamaño del almacén de producto terminado es el siguiente:
Producción diaria: 220 colchones
Capacidad de almacén de producto terminado= Producción diaria x 2
Capacidad de Almacén de producto terminado= 220X2
Capacidad de almacén de producto terminado= 440 colchones

En el almacén de producto terminado es importante mencionar que el equipo utilizado

será:
 Racks de paletizaje ( de las mismas dimensiones que en el almacén de materia
prima)
 Montacargas retráctil de pantógrafo de 4,500 libras de capacidad.
También como lo indican las normas se tomó en cuenta que la distancia entre pasillos
para que pueda circular el montacargas debe ser de 3 metros cada uno, para un libre
manejo y movimiento de los colchones terminados.

Material para 2 días

Materia Cantidad total Unidad de Total de Total de
carga pallets pallets
divido
entre 4
niveles de
racks
Armazones 440 8 55 14
TOTAL 14
Distribución Física del almacén de producto terminado

Área del almacén de producto terminado

12.6m X 15.6m
= 197 metros cuadrados.
 Dimensiones en otras áreas

CUARTOS DE CASILLEROS / REGADERAS

“Los cuartos de casilleros brindan a los empleados el espacio necesario para que
cambien sus ropas de calle por las de trabajo y guarden sus efectos personales mientras
laboran. El tamaño de un cuarto de casilleros típico está en proporción directa al número
de empleados.”[6] Meyers y Sthephens (2006).

ÁREA DE
SANITARIO DE
HOMBRES:
7.5 m2

Imagen 1. Cuarto de casilleros y regaderas de hombres. En “Diseño de instalaciones de

manufactura,” por Meyers & Sthephen.2006, p. 269. por Pearson Educación.

ÁREA DE
SANITARIO DE
MUJERES:
7.5 m2

Imagen 2. Cuarto de casilleros y regaderas de mujeres. En “Diseño de instalaciones de

manufactura,” por Meyers & Sthephen.2006, p. 269. por Pearson Educación.
SANITARIOS
“Las instalaciones para la higiene personal por lo general se denominan excusados. Es
necesario uno por cada 20 trabajadores. Como mínimo debe haber un excusado para
hombres y otro para mujeres en la oficina y en la fábrica. La cantidad de lavabos es igual
al número de excusados.” [7] Meyers y Sthephen (2006).

ÁREA DE
SANITARIO DE
HOMBRES:
18 m2

Imagen 3. Sanitarios de hombres. En “Diseño de instalaciones de manufactura,” por Meyers &

Sthephen.2006, p. 272. por Pearson Educación.

ÁREA DE
SANITARIO DE
MUJERES:
18 m2

Imagen 4. Sanitarios de mujeres. En “Diseño de instalaciones de manufactura,”

por Meyers & Sthephen.2006, p. 272. por Pearson Educación.
 COMEDORES

“El tamaño del comedor dependerá de:

 Número de empleados,
 Tipo de servicio que se brinda
 Instalaciones que se incluyen.” [8] Meyers y Sthephen (2006)

Imagen 5. Cafetería y comedor. En “Diseño de instalaciones de manufactura,” por Meyers & Sthephen.2006, p.
274. por Pearson Educación.

ÁREA DE COMEDOR: 345 m2

INSTALACIONES MÉDICAS
Nuestra empresa cuenta con una instalación médica pequeña en caso de que algún
accidente llegara a acudir. Si el accidente fuera mayor el empleado será transportando
al hospital más cercano a nuestras instalaciones

Imagen 6. Instalaciones Médicas. En “Diseño de instalaciones de manufactura,” por

Meyers & Sthephen.2006, p. 276. por Pearson Educación.

ÁREA MÉDICA: 9 m2
OFICINAS DE SEGURIDAD

Las oficinas de personal y seguridad tendrán 6 metros cuadrados por oficina de

seguridad

ÁREA OFICINAS DE
SEGURIDAD: 6 m2
OFICINAS

El concepto de diseño de la oficina adapta a la medida las áreas de trabajo individuales

para satisfacer las necesidades de la organización. La oficina moderna brindará espacio
privado donde sea necesario, sin afectar de manera negativa el costo de las
instalaciones, el mantenimiento y la accesibilidad. [9] Meyers y Sthephen (2006).

Número de Metros
Puesto
personas cuadrados
Director
1 75
general
2 Supervisor 60
3 Secretaria 45
1 Contable 45

TOTAL DE M2 225

Imagen 7. Distribución de una oficina moderna. En “Diseño de instalaciones de

manufactura,” por Meyers & Sthephen.2006, p. 408. por Pearson Educación.
 Distribución de la planta utilizando método SLP en SOFTWARE
CORELAP

Departamentos dentro de la colchonera

Número Departamento Área en metros
cuadrados
1 Almacén de materia prima 788
2 Producción 677
3 Producto terminado 197
4 Oficinas 225
5 Comedor 345
6 Casilleros y Sanitarios 51
7 Instalación médica 9
8 Caseta de seguridad 6

PASO 1 – Identificar el número de departamentos de la empresa además del espacio

de cada uno de ellos. Proporcionar el peso de las relaciones entre cada departamento.
PASO 2 –

PASO 3 – Aquí podremos verificar si el tamaño de área que necesitamos es el óptimo y

conocer el número de relaciones que ocurren entre departamentos.
PASO 4 – Se presentan los departamentos más importantes de la empresa así como
los que tienen más relación y que deben estar lo más cerca posible, de esta manera se
podrá minimizar el tiempo de traslado de uno a otro.
 Bibliografía Y Referencias web

[1] Planeación y Diseño de instalaciones. (2017). [ebook] México: Alex Rosete, pp.7-9.
Disponible en: http://alexrosete.orgfree.com/materiales_2004/07-
PlaneacionInstalaciones/PyDI_unid1.pdf [Accesado el 10 Sep. 2017].
[2] Robert Harris. (2010).Técnicas de Creatividad. Recuperado de:
http://www.innovaforum.com/tecnica/brain_e.htm
[3]Concepto Definición De. (2014).Definición de Método Cuantitativo. Recuperado de:
http://conceptodefinicion.de/metodo-cuantitativo/
[4] Método de los Factores Ponderados. (S/F). [Ebook] México: García Álvarez y Jarabo
Friedich, p.1. Disponible en:
https://campusvirtual.ull.es/ocw/pluginfile.php/5075/mod_resource/content/1/Problemas/
Met-Local-Ponderado-ejemplo.pdf [Accesado el 12 Sep. 2017].
[5] MEYERS, FRED E. y STEPHENS, MATTHEW (2006). Veinte Principios de manejo
de materiales. ). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales (p.p.
290-301).México, México: Pearson Educación.

[6] MEYERS, FRED E. y STEPHENS, MATTHEW (2006).Cuartos de casilleros. Diseño

de instalaciones de manufactura y manejo de materiales (p.p. 268-269). México, México:
Pearson Educación.

[7] MEYERS, FRED E. y STEPHENS, MATTHEW (2006).Excusados y Sanitarios. Diseño

de instalaciones de manufactura y manejo de materiales (p.269). México, México:
Pearson Educación.

[8] MEYERS, FRED E. y STEPHENS, MATTHEW (2006).Cafetería y comedores. Diseño

de instalaciones de manufactura y manejo de materiales (p.273). México, México:
Pearson Educación.

[9] MEYERS, FRED E. y STEPHENS, MATTHEW (2006). Técnicas de distribución de

oficinas y requerimientos de espacios. Diseño de instalaciones de manufactura y manejo
de materiales (p.p.399-408). México, México: Pearson Educación.