III
Cet ouvrage fait par tie de
Étude et propriétés des métaux
(Réf. Internet ti551)
composé de :
Étude des métaux et des alliages : état métallique Réf. Internet : 42345
alliages
fluage
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Étude et propriétés des métaux
(Réf. Internet ti551)
Pierre BARBERIS
Ingénieur de recherche, AREVA NP, Centre de recherche, Ugine
Yves BRÉCHET
Professeur des Universités à l'Institut National Polytechnique de Grenoble et à
l'Institut Universitaire de France, Ancien élève de l'École Polytechnique
Joël COURBON
Professeur à l'INSA de Lyon, Ancien élève de l'École Polytechnique
Bernard JOUFFREY
École Centrale Paris, Laboratoire MSS-Mat, UMR-CNRS 8579
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V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Clotilde BERDIN
Pour l’article : M4168
Éric FELDER
Pour les articles : M4154 – M4155 – M4156 – M4157
Dominique FRANÇOIS
Pour les articles : M4150 – M4151 – M4152 – M4160 – M4162 – M4165 – M4166
André GALTIER
Pour les articles : M4170 – M4171
Henri-Paul LIEURADE
Pour les articles : M4170 – M4171 – M135
Claude PRIOUL
Pour l’article : M4168
Paul RABBE
Pour les articles : M4170 – M4171
François SAINT-ANTONIN
Pour les articles : M140 – M141
Maxime SAUZAY
Pour l’article : M4180
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VI
Essais mécaniques sur les métaux et alliages
(Réf. Internet 42531)
SOMMAIRE
Réf. Internet page
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VII
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1. Détermination des À des températures plus basses, il est encore possible de carac-
tériser approximativement le matériau en termes de plasticité,
propriétés élastoplastiques quitte à tenir compte de l’effet de la vitesse de sollicitation sur la
limite d’élasticité.
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L0
Le facteur de proportionnalité k universellement adopté vaut
⭓d à 2d Lc ⭓ d à 2d 5,65 soit L 0 = 5d, si d est le diamètre de l’éprouvette. Il est toute-
fois licite d’adopter un facteur k différent. Il importera alors de
Lt l’indiquer en indice pour l’allongement à la rupture : Ak . Si, par
exemple, l’aire initiale S 0 est si faible qu’il faille adopter une
longueur entre repères trop petite, on pourra augmenter le fac-
L0 = k √S0
teur k. Une valeur recommandée est dans ce cas 11,3, soit
Lc = L0 + (d/2) à L0 + 2d
L0 = 10d.
Lt ⭓ Lc + 2d ou Lc + 4d suivant le mode d'attache
avec S0 section initiale de l'éprouvette.
La forme des têtes d'éprouvettes n'est figurée qu'à titre indicatif. La norme donne les tolérances à respecter sur les dimensions et
Les dimensions classiques des éprouvettes à section circulaire sur la forme. Il est évident, en effet, qu’elles retentissent directement
sont données dans le tableau 1. sur le calcul des contraintes, rapport entre la force mesurée et la sec-
tion de l’éprouvette. De mauvaises tolérances conduisent à de la
Figure 1 – Forme et dimensions de la partie calibrée dispersion et il est de toute façon recommandé de mesurer avec
des éprouvettes de traction précision le diamètre de chaque éprouvette avant essai. Pour obte-
nir des résultats corrects, il faut que l’éprouvette usinée soit saine,
de structures micro- et macrographique identiques à celles du métal
partie utile. En règle générale, le diamètre d ne doit pas être infé- de base, exempte d’amorces de rupture telles que criques, arrache-
rieur à 4 mm, dimension au-dessous de laquelle les défauts super- ments, stries d’usinage trop profondes, déchirures, etc. Cela est
ficiels, dont l’importance par rapport au volume varie comme 1/d, d’autant plus vrai que l’éprouvette est plus petite et le métal plus
risquent d’introduire beaucoup de dispersion. Par ailleurs, la sec- fragile.
tion utile doit être suffisamment grande par rapport à celle de la
■ Éprouvettes de révolution
microstructure (dimension du grain par exemple).
Elles sont toujours usinées au tour à partir d’ébauches. Les passes
La longueur Lc de la partie calibrée doit être suffisante par rap- de dégrossissage peuvent être faites sans grandes précautions, mais
port à la distance L 0 entre repères, c’est-à-dire à la longueur utile. la passe de finition doit être réalisée avec une faible avance et une
Il est recommandé de prendre : faible profondeur de passe, à choisir au mieux pour chaque type
Lc = L 0 + 2d d’alliage. Pour les essais de grande précision, on a intérêt à parfaire
l’état de surface en polissant dans le sens longitudinal avec une toile
avec d le diamètre de l’éprouvette. émeri fine. Le tableau 2 donne les tolérances d’usinage à respecter.
Cette disposition permet d’assurer, d’après le principe de ■ Éprouvettes plates
St-Venant, dans toute la partie utile de l’éprouvette, une répartition
homogène de contrainte, non perturbée par l’influence des têtes Lorsque de grandes séries doivent être essayées, il peut être
d’amarrage. intéressant de réaliser un outil et de découper les éprouvettes à la
presse ; pour éviter des amorces de rupture et un écrouissage en
Il est recommandé d’utiliser des éprouvettes dites proportionnelles, bordure de la partie calibrée, il faut prévoir une largeur de découpe
telles que la longueur initiale entre repères est proportionnelle au d’au moins 2 mm au-dessus de la cote finale et une finition à la
diamètre : lime, en long, sur gabarit.
L0 = k S0 Un autre moyen consiste en un fraisage sur gabarit d’un paquet
de bandes rectangulaires découpées à la largeur des têtes d’amar-
avec S 0 l’aire initiale de l’éprouvette. rage. Dans les deux cas on prendra la précaution d’ébavurer les
Il importe de conserver un facteur k identique de façon à obtenir bords à la toile émeri.
des allongements à la rupture comparables. Pour comprendre cette Il va sans dire que, avant essai, il faut s’assurer de la bonne pla-
exigence, il convient d’examiner l’hétérogénéité de déformation néité des éprouvettes (tableau 2) qui seront au besoin redressées
qui se produit au moment de la striction et dont il faut s’assurer légèrement au maillet sur un marbre. Mais, dans ces conditions, il
qu’elle joue toujours de la même façon sur l’allongement mesuré est impossible de déterminer la limite d’élasticité avec précision. (0)
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© Techniques de l’Ingénieur M 4 152 − 3
QU
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(0)
plus de 6
jusqu’à 10 冧 ......................................... 0,22
plus de 10
Dimensions transversales des éprouvettes de section jusqu’à 18 冧 ......................................... 0,27
rectangulaire usinées sur deux faces opposées seulement plus de 18
jusqu’à 30 冧 ......................................... 0,33
plus de 30
jusqu’à 50 冧 ......................................... 0,39
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M 4 152 − 4 © Techniques de l’Ingénieur
QV
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Enregistrement
- voltmètre digital
- oscilloscope
- enregisteur
- ordinateur
Asservissement
Servovalve
Groupe
hydraulique
Figure 4 – Machine hydraulique asservie :
schéma de principe
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© Techniques de l’Ingénieur M 4 154 − 1
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testé, voire de sa ténacité s’il est fragile et, si l’essai est pratiqué à chaud, ses
propriétés de viscoplasticité et de fluage. En effet, la pénétration de l’indenteur
produit une déformation plastique dans les matériaux métalliques courants sous
un état de contrainte compressif ; mais l’extérieur de la zone de contact est le
siège de contraintes de traction qui peuvent y engendrer un endommagement
sous forme de fissures, voire d’enlèvement de matière pour les matériaux fragi-
les du type matériaux à outils. On y voit également l’émergence des plans de
glissement du matériau.
Le but de cette série d’articles, divisée en deux parties, est de présenter ces
divers aspects des essais de dureté. La première partie est consacrée à l’analyse
théorique de l’essai d’indentation réalisé avec diverses formes d’indenteurs.
Dans cet article [M 4 154], après un bref historique mettant bien en évidence les
difficultés rencontrées par des scientifiques pour définir précisément une gran-
deur physique « dureté » (§ 1), nous rappelons brièvement les caractéristiques
du comportement élastoplastique d’un alliage métallique déformé à froid et à
chaud et analysons qualitativement l’essai d’indentation (§ 2). Dans un
deuxième article [M 4 155], nous présentons les analyses théoriques de l’essai
de dureté pratiqué à froid sur un matériau de haut module d’Young avec les for-
mes usuelles d’indenteur. Dans un troisième article [M 4 156], nous analysons
l’effet de l’élasticité des matériaux. Enfin dans un quatrième article [M 4 157],
nous interprétons les résultats de cet essai pratiqué sur des matériaux viscoplas-
tiques (métal à chaud), à petite échelle par nanoindentation, sur des matériaux
fragiles ou anisotropes. La seconde partie est consacrée à l’application pratique
et à la description et à la mise en œuvre des essais normalisés [M 4 160].
Pour la description de la déformation plastique du métal, le lecteur pourra
consulter l’article « Méthodes de calcul en plasticité » [M 595].
(0)
Indices
c relatif au contact matériau-indenteur
C critique, associé à l’apparition d’endommagement
ou début d’influence du substrat (matériau revêtu)
i indenteur
e film superficiel
el élastique
eq équivalent (entre pyramide et cône de révolution)
s substrat (bi-couche)
m maximale (essai de nanoindentation)
(0)
Notations
Corps RPE corps Rigide Plastique Écrouissable (E ∞ ; n ≠ 0 ; m = 0)
Corps RPP corps Rigide-Parfaitement Plastique (E ∞ ; n = m = 0 : σ0 = σ1)
Corps EPP corps Élastique-Parfaitement Plastique
(E ; n = m = 0 ; σ0 = σ1 )
Corps EPE corps Élastique-Plastique Écrouissable (m = 0)
Corps VP corps viscoplastiques (E ∞, n = 0)
Corps VPE corps viscoplastiques écrouissables (E ∞)
(0)
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M 4 154 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
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1. Matériaux non modérée : par exemple, µ c ≈ 0,07 pour θ = 70°. L’existence d’un frot-
tement modéré produit la formation d’une zone morte qui rend la
écrouissables dureté H et l’aire effective réduite A* très peu sensibles à :
A* = 1,33 et à quelques % près H ≈ 3 0 . Par ailleurs, les contraintes
de contact (normales –p et tangentielles µ p) sont uniformes.
1.1 Indentation plane Ces conclusions sont en bon accord avec des essais effectués sur
métaux écrouis (n ≈ 0) [14]. Nous verrons qu’elles sont, à peu de
choses près, valables pour des indenteurs axisymétriques, ce qui
Pour préciser simplement la morphologie de l’écoulement selon montre que les caractéristiques principales d’une indentation sont
la géométrie de l’indenteur et le frottement, considérons tout assez peu sensibles à la forme de l’indenteur lorsque sa surface est
d’abord le cas de l’indentation par un dièdre : chaque tranche de assez proche de celle d’un poinçon plat (θ → 90°).
matière selon un plan perpendiculaire à l’arête du dièdre subit la
même déformation (déformation plane) et on connaît deux formes
simples et possibles d’écoulement plastique (figure 1) décrites par
la méthode du champ des lignes de glissement [14]. La zone de •
P h
déformation se situe au voisinage immédiat de l’indenteur : la
matière y est animée d’une vitesse de module constant et de direc-
a a
tion parallèle à la frontière avec le substrat qui ne se déforme pas ;
l’avancée de l’indenteur produit une remontée de matière au voisi-
nage de la surface libre pour y former un bourrelet de surface plane B’ B γ
( A∗ > 1 ) . h (A* – 1)
À faible frottement ( µ < µ c ), la face droite de l’indenteur OB D’ λ θ θ D
s’appuie sur une zone triangulaire (rectangle) OAB, d’angle λ ψ
décroissant quand le frottement augmente et où la matière, en glis- h
sant sur l’indenteur, s’écoule parallèlement à OA avec un champ de C’ C
vitesse et de contrainte uniformes ; elle est cisaillée dans le secteur A’ A
O
circulaire ABC, appelé éventail de Prandtl, d’ouverture angulaire ψ,
parallèlement aux arcs des cercles de centre B et remonte parallèle-
ment à CD dans le triangle rectangle-isocèle BCD où vitesse et a morphologie de l'écoulement à faible frottement (µ < µc )
contraintes sont à nouveau uniformes. Les valeurs de H* et A* (l'angle λ diminue pour un frottement croissant)
dépendent de θ et du frottement.
À partir d’un certain niveau de frottement ( µ > µ c ) , l’écoulement P •
h
n’est plus sensible au frottement : l’indenteur s’appuie sur une zone
rigide dite « zone morte » (quadrilatère B’OBA) animée de la même a a
vitesse que l’indenteur et équivalente en première approximation à
un dièdre d’angle total 90° qui pousse la matière sous-jacente. Sur
le côté droit, l’écoulement ne comporte plus que l’éventail ABC γ
B’ B
(ouverture ψ) et le triangle rectangle-isocèle BCD où l’écoulement h (A* – 1) θ θ
h D’ O ψ D
s’effectue comme dans l’autre cas. La différence majeure est l’aug-
mentation marquée de la taille de l’écoulement et son approfondis-
sement dans le matériau. Le bourrelet est de ce fait plus large et
moins élevé. C’ A C
D’un point de vue quantitatif, le tableau 1 rassemble, pour θ = 90, Zone morte
70 et 60° les valeurs de H (H = σ 0H*), A* et µ c. Ces résultats se com-
b morphologie de l'écoulement à fort frottement (µ > µc )
prennent aisément quand on note que H* est une fonction linéaire
croissante de l’angle ψ, lui-même, pour des raisons géométriques,
fonction croissante du frottement et de θ . À frottement nul, A* et H Figure 1 – Indentation par un dièdre d’angle 2 d’un matériau rigide
décroissent avec θ, mais la dureté H y est beaucoup plus sensible (Eⴥ) – parfaitement plastique (sans écrouissage) – Les lignes
que A*, décroissant de 3 à 2,18 σ 0 environ alors que A* décroît de de glissement sont des segments de droites ou des arcs de cercles
1,5 à 1,46. En parallèle, la valeur de µ c augmente, mais reste [14]
(0)
Tableau 1 – Influence théorique, selon les champs de lignes de glissement « classiques », du demi-angle du dièdre et
du coefficient de frottement sur l’indentation en déformation plane d’un corps rigide-parfaitement plastique (E ⴥ)
(°) H* A* µc ≈ H* A*
→ 90 2,97 1,5 0 2,97
70 2,43 1,48 0,07 2,91 1,33
60 2,18 1,46 0,15 2,88
(1) Pour un indenteur cylindrique tel que a/R << 1, l’application de la formulation asymptotique au champ avec zone morte donne H* = 2,97 et A* ≈ 1,208.
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M 4 155 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
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Les résultats des diverses approches (tableau 2) sont concor- Considérons l’indentation d’un matériau s’écrouissant selon la loi
dants, ce qui permet de tirer des conclusions précises quant à l’inter- d’Hollomon (cf. [M 4 154, équations (11)]. Les contraintes dévelop-
prétation de tels essais. pées sont proportionnelles à la consistance σ 1 qui joue le rôle d’un
simple facteur d’échelle. Le seul paramètre effectif est donc l’indice
Pour l’indentation par une sphère, les valeurs de A* et de H* sont, d’écrouissage n qui, selon la nature du matériau et son état, peut
dans le cadre de la formulation asymptotique, indépendantes de la évoluer entre 0 (cas précédent du corps parfaitement plastique) et
pénétration, mais contrairement au cas du dièdre d’angle voisin de 0,5 pour des aciers inoxydables austénitiques hypertrempés par
180°, H* augmente de 5 % environ entre un contact sans frottement exemple ; n = 0,2 est une valeur courante pour un alliage métallique
et un contact « collant », alors que A* diminue d’une quantité (figure 5).
voisine : À pénétration donnée, la force est très peu sensible aux
conditions de frottement. La simulation directe confirme que, pour
a/R compris entre 5 et 30 %, H* et A* sont sensiblement indépen-
dants de la pénétration, avec des valeurs, pour µ = 0, légèrement 2.1 Indenteur sphérique
inférieures aux valeurs fournies par la formulation asymptotique et
très proches de celles relatives au dièdre proche du poinçon plat
(θ → 90°). La simulation numérique directe de l’indentation sans frottement
par une sphère permet de bien analyser la morphologie de l’écoule-
Indentation par une sphère bien lubrifiée → H ≈ 2,97 σ 0 A∗ ≈ 1,39 (1) ment et du champ de contrainte (figure 2).
En premier lieu, on observe (figure 2b) que la passion de contact
Ce résultat est fondamental pour l’interprétation de l’essai Brinell est sensiblement constante pour le corps RPP(n = 0), de l’ordre de
(cf. [M 4 160]). Il est en bon accord avec les résultats expérimentaux 3 σ 0 ; rapportée à la contrainte d’écoulement pour ε * (cf. la défini-
obtenus sur des aciers peu écrouissables [22]. tion ci-après), l’augmentation de n la fait peu évoluer sur les bords,
mais tend à la diminuer au centre.
Pour l’indentation par un cône, où H* et A* sont rigoureusement Les figures 2c montrent que directement sous le contact, la défor-
indépendants de h, la formulation asymptotique montre que la mation plastique subie est faible et qu’elle augmente avec la profon-
valeur de la dureté effective réduite H* est la même que pour la deur pour passer par un maximum avant de décroître. Le bord du
sphère, égale à 3,05 pour µ = 0, et que l’aire effective réduite A* est contact est siège d’un fort gradient de déformation, comme le mon-
indépendante de l’angle du cône, de valeur 1,59 en l’absence de frot- tre la convergence vers cette zone des lignes d’isodéformation. On
tement. La simulation directe de l’indentation par un cône équiva- note que ces lignes, sensiblement parallèles à la surface pour le
lent à la pyramide Vickers, d’angle θ = 70,3° (cf. [M 4 154, § 2.3.2]), matériau non-écrouissable (n = 0) tendent vers une forme circulaire
montre que, si la valeur de A* est très voisine de l’estimation précé- au fur et à mesure que n augmente en s’éloignant de la surface sur
dente, égale à 1,56, la dureté effective réduite est par contre signifi- l’axe, phénomène qui illustre l’effet de dilution et d’enfouissement
cativement plus faible : 2,6 et ce résultat est en bon accord avec du champ de déformation décrit en [M 4 154, § 2.2.2].
l’analyse par la méthode du champ de lignes de glissement ; toute- L’effet le plus spectaculaire de cette atténuation avec n du gradient de
fois, un coefficient de frottement modéré, µ = 0,07, rapproche les déplacement et de déformation est, comme prévu en [M 4 154, § 2.2.2],
valeurs de H* et A* des valeurs relatives à la sphère bien lubrifiée : la transformation parallèle du bourrelet en dépression (figure 2a) qui
H* ≈ 2,96 et A* ≈ 1,46. À noter qu’en accord avec le cas du dièdre, un atteint son apogée pour n = 1 où la hauteur au contact est moitié de la
frottement plus élevé ne modifie que marginalement ces valeurs. pénétration (A* = 0,5) comme dans le cas élastique (cf. [M 4 156, § 1.1]).
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RU
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élasticité joue un rôle non négligeable et souvent méconnu dans les essais
L’ de dureté, notamment avec les indenteurs sphériques et dans les essais de
suivi de l’évolution de la force avec la pénétration pratiqué usuellement à
l’échelle nanométrique. Nous rappelons d’abord la théorie de l’indentation élas-
tique et son application à l’étude de la courbe de décharge dans les essais de
nanoindentation, sur matériaux homogènes et revêtus. Puis nous analysons
l’indentation élastoplastique, d’abord en rappelant le modèle approché, mais
simple de la cavité en expansion, puis en présentant les résultats des analyses
par éléments finis dans le cas des indenteurs sphériques, où l’influence de l’élas-
ticité décroît continûment pour des forces croissantes, et coniques et où l’élasti-
cité conserve une influence non négligeable, notamment sur la géométrie du
contact.
Cet article fait partie d’une série d’articles sur les essais de dureté :
— Dureté des corps et analyse qualitative [M 4 154] ;
— Dureté des métaux courants. Cas limite rigide-plastique [M 4 155] ;
— Dureté des matériaux. Influence de l’élasticité [M 4 156] ;
— Dureté des corps. Analyse d’autres comportement [M 4 157] ;
— Pour en savoir plus [Doc. M 4 158].
Les symboles utilisés dans cet article ont pour la plupart déjà été introduits en
[M 4 154]. Le lecteur se reportera utilement à son tableau de symboles.
p。イオエゥッョ@Z@ェオゥョ@RPPU
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RW
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mTQUV
1. Approches analytiques ● La solution relative aux indenteurs plat et conique présente des
singularités et il est illusoire de parler d’une solution purement élas-
tique pour les solides réels, puisque pression de contact et déviateur
des contraintes sont infinis soit au bord du contact du poinçon plat,
soit à la pointe du cône. En ces zones se développera, à toute force,
1.1 Indentation élastique une zone de déformation plastique. Il n’en va pas de même pour le
poinçon sphérique : en terme de critère de plasticité, de Tresca ou
de von Mises, les sollicitations sont maximales, mais finies sur l’axe
Grâce à la théorie de l’élasticité [31], on peut analyser le régime
de symétrie où σ rr = σ θθ . De ce fait, le critère s’écrit : σ rr – σ zz = σ 0.
élastique de l’indentation d’un massif semi-infini par des indenteurs
L’état de contrainte directement sous l’indenteur est proche d’un état
conique, circulaire ou à base plane en déformation plane et axisy-
de pression hydrostatique, mais l’écart entre σ π et σ zz augmente
métrique. Les principaux résultats de ces analyses sont présentés
avec la distance à la surface et est maximal à la profondeur z qui
dans le tableau 1 pour les cas axisymétriques. Ces résultats sont
vérifie (ν = 0,3 ) :
obtenus avec l’hypothèse d’un frottement et d’une adhésion nulle,
mais des analyses plus complexes montrent que les effets du frotte-
ment et de l’adhésion sont généralement négligeables. z = 0,57 a r = 0 X el ≈ 2,6 H el ≈ 1,1 σ 0
Il faut noter trois points préliminaires.
— Cette analyse intègre l’élasticité de l’indenteur (module où X est l’index d’indentation associé à E* et R* (tableau 1). À
d’Young Ei, coefficient de Poisson ν i) et du massif, de caractéristi- la définition de X près (où il faut remplacer E par E* et R par
ques élastiques E et ν, par introduction du module d’Young global R*), ces résultats sont conformes à ceux de l’analyse élémentaire de
E*, relié au facteur k de [M 4 154, relation (1)] et défini par la [M 4 154, § 2.2.1]. Les limites du régime élastique de contact sont
relation : essentielles pour la compréhension des dégradations des organes
de machines (cf. article Fatigue des surfaces [B 5 055]).
2
1 1 – ν 2 1 – νi 2 ● Il faut noter toutefois que, selon la simulation numérique,
------- = ---------------- + --------------- k = ------- E* (1)
E* E Ei 3 l’influence sur la force de la zone plastique autour de la pointe du
cône reste certainement limitée tant que X < 1 (cf. § 2.3), ce qui
— Pour les indenteurs sphériques, l’analyse intègre une courbure suggère la condition suivante de limite du régime élastique :
isotrope éventuelle du matériau testé 1 /R ’ positive pour une surface
convexe, négative sinon, par introduction de la courbure globale
1/R* telle que : cônes : X el ≈ 1 r = z = 0 H el = 0,5 σ 0
3 1
p(r )/Hel ch–1(a/r) --- 1 – ( r/a ) 2 ---------------------------------
2 2 1 – ( r/a ) 2
Xel ≈1 2,6 ≈1
* à l’index d’indentation X dépend peu de la forme de l’indenteur
(1) Noter que le facteur reliant la pression moyenne de contact réduite H el
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Par ailleurs, la formule donnant dP /dh pour le poinçon plat, où a — la simulation numérique directe de l’indentation par le cône
ne varie pas, représente en toute rigueur, en vertu de la linéarité des équivalent à la pyramide Vickers de matériaux métalliques (cf. § 2.3
équations de l’élasticité, ∂P ⁄ ∂h pour tout poinçon axisymétrique ; [35]) montre qu’effectivement l’incrément de déformation plastique
mais en l’absence d’adhérence, la nullité du taux de restitution de à la décharge est faible et n’augmente que de 6 % environ la valeur
l’énergie G implique que c’est aussi la raideur du contact de S par rapport au cas élastique.
S = dP ⁄ dh. En effet, en notant Wel l’énergie élastique dont la déri- Au total, on a donc, pour un cône dont l’aire de la troncature évo-
vée partielle par rapport au déplacement h est la force P : lue comme 24,5 h2 :
∂W ∂W ∂W ∂W da da S 2α
dP d el ∂ el ∂ el el ∂ ∂P
------- = ------- --------------- = ------- ----------------- = ------- ----------------- + ----------------- --------- = ------- P + 2πaG --------- = -------
------- = ------- A m ≈ 5,58 α h cm = 5,58 α ch m (8)
dh dh ∂h ∂h ∂h ∂h ∂h ∂a dh ∂h dh ∂h E* π
où Am est l’aire effective de contact à la pénétration maximale hm et
On en déduit aisément la force pour tout poinçon axisymétrique : hcm la pénétration au contact maximale. Le tableau 2 récapitule les
valeurs connues du facteur correctif α. On voit que l’écart à la théo-
dP
S = ------- = 2E*a rie purement élastique du cône axisymétrique est faible et que la
dh forme effective du contact a peu d’influence. Ce résultat s’avère très
poinçon axisymétrique d’exposant p
1 ap – 1
dh = ----- utile pour la maîtrise et l’interprétation de tels essais.
- -------------- da (5)
cp Rp – 1 Il est intéressant pour la suite d’introduire la pente de décharge
E*a p + 1 réduite sans dimension et le retour élastique réduit :
p 2 2c
→ P = ------------- Sh = ------------------------- --------------------------- = ------------- E * ( R p – 1 ) 1 / p ( ph ) 1 + 1 ⁄ p
p + 1 hm S hr
( p + 1 )c p R p – 1 p+1
m d = ------------ ∆h* = 1 – -------- (9)
Pm hm
Enfin, en surface ( z = 0 ) à l’extérieur du contact ( r > a ), les
expressions des contraintes rr et et du déplacement radial Ur Explicitons md à partir de l’équation (8) et de la définition de la
sont indépendantes de la forme de l’indenteur : dureté. On a aussitôt pour un cône de révolution :
Pm 2 ⁄ π E * ( cotan θ ) ⁄ 2 2 ⁄ π X ⁄ 2
H = -------- → m d = 2 α ---------- -------------------------------------- = 2 α ---------- ----------
- (10)
E U r ( r,0 ) 1 – 2 ν P Am c H c H*
σ rr ( r,0 ) = – σ θθ ( r,0 ) = ------------ -------------------
- = ---------------- -----2 r⭓a (6)
1+ν r 2π r
(0)
La contrainte radiale, pour ν < 0,5 (cas usuel), est une contrainte
de traction ; elle est maximale à la limite du contact ( r = a ) et, pour Tableau 2 – Valeur de la constante ␣ définissant
un indenteur sphérique, croît avec la force appliquée ainsi que la
la raideur S = dP/dh
taille du champ de contrainte. Cette contrainte est à l’origine des fis-
sures circulaires observées par Auerbach [M 4 154, § 1.2]. Une ana-
Décharge après
lyse en terme de mécanique linéaire de la rupture [32] pour
indentation
l’indenteur sphérique permet de relier la force critique à l’énergie de Contact élastique
élastoplastique
rupture interfaciale ou taux critique de restitution de l’énergie Gc en
[35]
mode 1. On trouve pour le contact de deux matériaux de caractéris-
tiques élastiques voisines ou égales : Géométrie Cône Pyramide Pyramide Cône
de n=4 n=3 de
PC révolution (Vickers) (Berkovich) révolution
G C ≈ 7 ⋅ 10 –5 ------ (7) = 70,3°
R
α 1 1,012 1,034 1,06
Ainsi se trouve expliquée la proportionnalité entre le rayon R de
l’indenteur et la valeur de la force provoquant l’apparition des fissu-
res circulaires en régime élastique [M 4 154, figure 2].
P
Pm
d Pu
1.2 Application à l’étude de la courbe d h hm = S
de décharge dans les essais
de nanoindentation P = Ch 2
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Pour des index d’indentation X croissants, c et H* augmentent, L’approche de Bec et Coll. [37] est assez différente. À partir
mais restent bornés respectivement par 1,26 et 3σ 0 (cf. [M 4 155, d’essais réalisés sur un matériau étalon, ils constatent que la rai-
§ 1]) ; on en déduit que très certainement la pente de décharge deur, après une phase transitoire évolue linéairement avec la péné-
réduite augmente lorsque l’on considère des matériaux de rapport tration, comme le prévoit la formule (8). L’extrapolation de la partie
E* ⁄ σ 0 croissant (cf. [M 4 154, figure 4b et c]). linéaire de S jusqu’à 0 permet de définir une longueur h0 de correc-
L’étude expérimentale de la décharge après indentation de divers tion de zéro et de défaut de pointe de l’indenteur qui permet de cal-
matériaux (métalliques ou verres) a été essentiellement menée par culer une pénétration corrigée hcorr à laquelle on associe l’aire de
Oliver & Pharr [36]. En premier lieu, comme la détermination directe contact corrigée (figure 2) :
de S et de la pénétration résiduelle h r = h m – ∆h (figure 1) est très h corr = h + h 0 A mcorr = 24,5c 2 ( h + h 0 ) 2 h > h lin (14)
imprécise, ils ont proposé une méthode fiable d’estimation de S et
hr : on représente la courbe de décharge sur 60 à 80 % de son ampli- Suite à diverses visualisations de l’aire effective de contact sur
tude par une loi puissance : des matériaux métalliques, ils estiment la hauteur de contact en
reprenant l’extrapolation directe à 0 de la pente initiale de décharge,
P m 1 ⁄ m mais en la corrigeant d’un facteur empirique prenant en compte la
∆h = h m – h r = -------
- formation éventuelle d’un bourrelet :
C′
Courbe de décharge P = C ′ ( h – h r ) m → (11) Pm h cm 1
Pm h cm = 1,2 h m + h 0 – -------- → c = -------------------- ≈ 1,2 1 – -------- (15)
S = m -------
- S hm + h0 md
∆h
Le tableau 3 compare les valeurs du facteur de forme selon les
On détermine les paramètres A, m et hr par la méthode des moin- deux formulations précédentes. On voit que les formules sont
dres carrés à partir des valeurs expérimentales de P(h). La détermi- correctes et équivalentes dans le cas élastique et que l’une (12) qui
nation de S faite, la formule (8) permet de proposer diverses prévoit toujours un contact sous la surface initiale de l’échantillon
solutions aux problèmes suivants : décrit assez bien le cas limite du corps très écrouissable alors que
— définir le point de pénétration nulle (où S s’annule) ; l’autre (15) est en assez bon accord avec le cas limite du corps RPP
— identifier la forme réelle de l’indenteur, c’est-à-dire sa fonction ou peu écrouissable.
A(h) à partir d’essais réalisés sur un matériau homogène étalon (E*
connu et indépendant de la pénétration) ou proposer une formule
de correction de l’inévitable défaut de pointe ; 1.3 Application aux matériaux revêtus
— estimer la hauteur au contact hcm nécessaire pour le calcul de
la dureté ou plus généralement pour identifier la contrainte d’écou-
lement du matériau, c’est-à-dire la valeur du facteur de forme Le dépouillement d’essais de nanoindentations sur matériaux
c = h cm ⁄ h m. hétérogène s’effectue généralement en utilisant les formules (12) et
Nous allons présenter l’approche classique d’Oliver & Pharr, (15). Considérons en [M 4 155, figure 11] l’évolution de la dureté et
largement utilisée, et l’approche de Bec & Coll. [37] qui résout diffé- du facteur de forme lors de l’indentation d’un film plus dur que le
remment, mais de manière intéressante, ces problèmes. Nous les substrat dans le domaine de déformation conjointe du film et du
comparons ensuite. substrat : dans ce régime, au début H et c décroissent fortement ; la
formule (10) montre qu’en conséquence md augmente, ce qui
Par analogie avec la traction, Oliver & Pharr ont très vite proposé d’après les règles de dépouillement empiriques (12) ou (15) conduit
de décomposer la pénétration totale hm en une composante élasti- à estimer que le facteur de forme augmente, évolution opposée de
que et une composante plastique irréversible obtenues par extrapo- l’évolution réelle ! La même conclusion s’applique au cas d’un film
lation à 0 de la décharge ; ils ont en outre proposé que la pénétration plus mou que le substrat : les formules (12) et (15) ne permettent pas
plastique soit égale à la hauteur au contact. Ce raisonnement a été d’estimer correctement l’évolution du facteur de forme et donc
revu en fonction de la forme de la courbe de décharge et aboutit à la d’estimer correctement la fonction p ( a ) de [M 4 155, § 3.2] et par
formulation due à Oliver & Pharr (transposée avec nos notations) : suite d’appliquer les méthodes de dépouillement correspondantes.
p h cm On peut toutefois proposer une approche plus fiable.
ε
Pm c = ---------- = 1 – -------- ● Dans le cas d’aciers traités superficiellement, par exemple, le
h cm = h m – ε -------- → hm md (12)
S module d’Young est peu affecté par l’addition d’éléments type car-
ε = 0,75 bone ou azote et le matériau peut être considéré comme un corps
élastique homogène. La formule (8) permet alors d’estimer le fac-
Le facteur 0,75 a été introduit, car les exposants des courbes de teur de forme à partir de la raideur de contact, puis l’aire effective de
décharge se situent entre 1,25 et 1,6 : prenant la valeur « moyenne » contact A m = A ( ch m ) et la dureté p ( a ) = P ⁄ A m , a = A m ⁄ 4 .
1,5 qui correspond à l’indentation élastique par une sphère
● Si l’on peut estimer que le matériau est équivalent en première
( p = 2 ; m d = 3 ⁄ 2 ) (cf. formule (5)), Oliver & Pharr ont ajusté la
approximation vis-à-vis des déformations élastiques à un bicouche,
valeur de ε pour retrouver la valeur de hcm /hm dans le cas élastique.
on peut estimer le facteur de forme à partir de la raideur de contact
D’essais réalisés avec diverses pénétrations dans un matériau
et d’un modèle de raideur de bicouche. La suite de la démarche est
homogène étalon (silice fondu par exemple), ils déduisent la valeur
alors la même que précédemment.
de S, puis de c (formule (8)) et l’aire Am de la section de l’indenteur (0)
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ans cette rubrique Essais mécaniques des métaux, le lecteur pourra égale-
D ment se reporter aux articles spécialisés suivants :
— « Détermination des lois de comportement » [M 120] ;
— « Essais d’aptitude à la mise en forme » [M 125] ;
— « Essais de rupture » [M 126].
Si la notion de dureté est l’une des plus intuitives, sa mesure correspond en
pratique à celle de la résistance à la pénétration locale du matériau considéré. La
dureté est alors une propriété physique complexe et difficile à interpréter, qui
dépend non seulement des caractéristiques de ce matériau, mais aussi de la
nature et de la forme du pénétrateur et du mode de pénétration. C’est ainsi que
le cuivre écroui offre une plus grande résistance à la pénétration que l’acier
doux, mais il est rayé par lui.
Les essais habituels de dureté sont simples, rapides, et généralement non des-
tructifs sauf très localement ; ils offrent donc un moyen très commode, et très
utilisé dans les ateliers, pour vérifier l’évolution des propriétés d’une pièce
métallique, notamment lors des traitements thermiques et mécaniques, ou pour
contrôler la conformité des fournitures. De plus, la dureté permet d’apprécier,
dans une certaine mesure, la résistance mécanique, la résistance à l’abrasion, la
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1. Essais de dureté par rayage La dureté par rayage, plus délicate à mettre en œuvre et moins
précise que les méthodes par pénétration sous faible charge, n’est
utilisée aujourd’hui dans des cas très particuliers.
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Malgré ses défauts, cette méthode reste utilisée pour le contrôle avec ν1, ν2, E1 et E2 coefficients de Poisson et modules de Young de
des pièces massives (cylindres de laminoirs, portées de vilebrequins), la bille (indice 1) et du bloc testé (indice 2).
les indications obtenues n’ayant qu’une valeur de comparaison.
La contrainte moyenne sur l’aire de contact vaut
2
σ moy = – 4F/πd
3. Essais pendulaires et la contrainte maximale au centre de cette aire est telle que
de dureté σ max = 1,5 σ moy
Divers auteurs ont remarqué que la définition de la dureté par la Ces contraintes sont donc proportionnelles à (F/D2)1/3. Le contact
mesure de l’empreinte du pénétrateur, effectuée après rebondisse- cesse d’être élastique quand σmax atteint 1,613 Rp (Rp est la limite
ment ou après enlèvement de la charge, peut prêter à confusion. d’élasticité).
Par exemple, l’essai de dureté sous faible charge du caoutchouc On suppose (cf. article Détermination des lois de comportement
donnerait une dureté infinie puisque l’empreinte est nulle. Dans ce [M 120] que le comportement plastique obéit à la loi empirique :
cas, la déformation produite est purement élastique.
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L’avantage de la méthode pendulaire est qu’elle permet de définir σ = R m --- ε n
(3)
n
ce type de dureté, grâce à une mesure faite pendant l’action de la
bille. Elle permet également de définir la dureté d’ensemble (élasti-
que et plastique) si la charge appliquée dépasse la limite d’élasticité. avec σ et ε respectivement contrainte et déformation
rationnelles équivalentes (celles que l’on aurait
Cette méthode est très peu employée et n’est mentionnée ici que dans un essai de traction uniaxiale),
pour susciter éventuellement des applications. Elle consiste à déter-
miner la durée d’oscillation d’un pendule reposant par l’intermé- e base des logarithmes népériens,
diaire d’une bille sur la surface à étudier, durée d’autant plus faible n exposant d’écrouissage,
que l’enfoncement de la bille est plus important.
Rm résistance à la traction.
La théorie de la plasticité montre alors que
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(0)
Forme Sphère Cône Sphère Pyramide à base Pyramide à base Pyramide à base
carrée losange triangulaire
Dimensions θ θ
D D
θ
La formule (2) montre que le diamètre d de l’empreinte doit varier 4.3 Dureté Meyer. Dureté Brinell
comme F 1/3 tant que les déformations restent élastiques, puis, d’après
(5) et (6), la variation serait en F 1/(n + 2) dans le domaine plastique.
Toujours est-il que, sur un graphe (lgF, lgd), la pente change au Ces essais sont décrits dans la norme NF EN ISO 6506-1
passage de la limite d’élasticité Rp, ce qui permet de déterminer la (octobre 1999).
dureté absolue de Hertz H. D’après la formule (2), en considérant
que les modules d’élasticité de la bille et du bloc à tester sont voisins
et égaux à E et que ν1 ≈ ν2 ≈ ν ≈ 0,3, on trouve :
4.3.1 Dureté Meyer
Fp E 2 1 ⁄ 3
H = 0,417 ------------- (7)
D2
Meyer a étudié la résistance à l’enfoncement d’une bille dans un
D’après la relation entre σmoy et σmax et la valeur de σmax quand métal et a montré que :
on atteint la limite d’élasticité (cf. § 4.1), on aurait
F d m
H = 1,075 Rp ≈ Rp ------ = k ---- (8)
d2 D
L’idée fut reprise par Pomey et Voulet qui utilisèrent la mesure de
la résistance de contact entre une bille et la surface plane de la pièce
On peut noter que cette relation est bien de la forme de la relation
à étudier pour déterminer la charge correspondant à la première
(5). On définit alors la dureté Meyer comme :
déformation permanente. Le microscléromètre construit par eux
était équipé d’un mandrin léger ne pesant que 400 g avec sa bille de
1,5 à 4 mm de diamètre et son plateau. Un pont double de Thomson 4F
HME = σ moy = 0,102 ---------2- (9)
permettait de mesurer la résistance de contact. On opérait par char- πd
ges discontinues croissantes avec, à chaque fois, retour à la charge
initiale sous laquelle on mesurait la résistance de contact. La limite L’exposant m et le coefficient k de la loi de Meyer varient avec la
d’élasticité était définie par la charge après laquelle la résistance nature du métal et son état. Dans les métaux durs ou écrouis, on
cessait de revenir à sa valeur initiale pour prendre des valeurs de observe autour de l’empreinte la formation d’un bourrelet. Dans les
plus en plus faibles. métaux mous ou recuits, au contraire, on observe un enfoncement
La méthode était rapide et sensible ; elle permettait une mesure général de la surface de l’empreinte. Dans le premier cas m vaut 0 à
de la dureté superficielle. 0,15 environ et dans le second 0,3 à 0,6. En comparant la loi de
Meyer [formule (8)] et celle de Tabor [formule (5)], on voit que l’on
Une modification de cet appareil utilisait un comparateur électro-
doit avoir sensiblement m = n, ce qui est assez bien vérifié.
nique de haute sensibilité pour repérer la position de la bille par rap-
port au plan tangent initial. Le zéro du comparateur était fait avec la La formule (8) peut être transformée en :
charge initiale. La limite d’élasticité était définie par la charge à partir
de laquelle le comparateur montrait une déformation résiduelle per-
F d m+2
manente qui croissait avec la charge. ------- = k ---- (10)
D2 D
Le principal intérêt de cette technique de mesure de la dureté hert-
zienne résidait surtout dans sa grande sensibilité aux contraintes
existant dans le solide au point de mesure, ce qui en faisait une Cela montre que si F/D2 est maintenu constant, d/D ainsi que la
méthode non destructive d’évaluation des contraintes internes. dureté Meyer HME gardent la même valeur.
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1/2
1.1 Intérêt des essais de torsion 3
σ = --- s ij : s ij (1)
2
Comme nous venons de le voir dans l’introduction, la détermina- où sij représente le tenseur déviateur des contraintes :
tion des lois de comportement par l’essai classique de traction
[M 4 152] est limitée par la striction à une valeur relativement faible sij = σij − δijσm
de la déformation. L’essai de compression présente certaines diffi-
cultés de réalisation en raison des problèmes d’alignement des avec σij le tenseur des contraintes,
éprouvettes et des frottements sur les appuis. Aussi l’essai de tor- δij le symbole de Kronecker,
sion est-il une alternative intéressante. Il est de mise en œuvre
aisée, à partir du moment où l’équipement nécessaire est disponi- σm la contrainte hydrostatique ou contrainte
ble. Il permet d’atteindre des taux de déformation élevés. À chaud moyenne.
en effet, il est possible d’appliquer à l’éprouvette plusieurs dizaines,
L’expression (1) doit être développée en suivant la convention
voire plusieurs centaines de tours sans qu’elle ne se rompe. L’incon-
d’Einstein sur la sommation des indices de même nom.
vénient de l’essai de torsion est que les contraintes ne sont pas
homogènes dans la section de l’éprouvette. Le dépouillement des L’accroissement de déformation plastique équivalente, associée
résultats des essais nécessite donc un traitement particulier. Celui-ci au critère de Von Mises, s’écrit :
découle de l’analyse de l’essai de torsion qui suit.
1/2
2
d ε p = --- d ε ijp : d ε ijp (2)
3
1.2 Analyse des essais de torsion
Dans un essai de torsion, nous disposons de l’enregistrement du
couple C appliqué à l’éprouvette et de l’angle de rotation de sa tête ϕ
Il convient de rappeler tout d’abord que les lois de comportement ou 2πN (N nombre de tours) en fonction du temps. Mais, ce qui nous
en plasticité font intervenir une contrainte et une déformation équi- importe est l’évolution au cours du temps de la contrainte équiva-
valentes σ et ε . Leur définition est telle que dans un état de charge- lente en fonction de la déformation plastique équivalente cumulée
ment uniaxial, elles sont égales respectivement à la contrainte et à p.
la déformation axiales. Dans cet état, la courbe de traction (ou de Si les extrémités de l’éprouvette sont libres de se déplacer selon
compression) procure une loi reliant cette contrainte et cette son axe, l’accroissement de déplacement d’un point de l’éprouvette
déformation : à une distance r de l’axe et à une distance z de l’extrémité, vaut :
σ = g(ε)
dϕ
La même fonction g relie contrainte et déformations équivalentes. du ϕ = rz ------- (3)
L
La définition de la contrainte et de la déformation équivalentes
dépend de la forme de la surface de charge dans l’espace des avec L la longueur utile de l’éprouvette.
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TP
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L’éprouvette est donc dans un état de déformation en cisaillement Si la loi de comportement g n’est pas seulement fonction de la
pur tel que : déformation plastique mais aussi de sa vitesse, la relation précé-
dente peut aisément être complétée :
dϕ
d γ ϕpz = 2d ε ϕpz = 2r ------- (4)
L 3 C ∂lg C ∂lg Ċ
σ ( R ) = ------- ------ 3 + ------------- + ------------- (14)
2π R 3 ∂lg ϕ ∂lg ϕ
En appliquant la formule (2), nous trouvons alors l’accroissement
de déformation plastique équivalente :
avec C˙ la dérivée du couple par rapport au temps.
1 dϕ Si l’on dispose d’enregistrements du couple appliqué à l’éprou-
d ε p = ------- r ------- (5) vette en fonction de l’angle total de rotation de sa tête pour diverses
3 L
vitesses de rotation, il est donc possible de dépouiller les essais à
l’aide des relations (6) et (14).
Nous disposons donc de l’expression donnant la déformation
plastique équivalente cumulée en fonction de l’angle de rotation (ou
du nombre de tours) :
1.3 Résultats typiques
1 r 2π r
p = ------- --- ϕ = ------- --- N (6)
3 L 3 L
La figure 1 montre les types de courbes obtenues dans des essais
Recherchons maintenant l’expression reliant la contrainte équiva- de torsion à chaud. L’allure générale est celle de la courbe notée I.
lente au couple. La seule composante du tenseur des contraintes est Nous observons une première phase d’écrouissage au cours de
la composante de cisaillement σϕz, et la contrainte équivalente, don- laquelle la contrainte croît au fur et à mesure qu’augmente la défor-
née par la formule (1), vaut : mation. Ce comportement provient de la multiplication des disloca-
tions dans le matériau, rendant leur déplacement de plus en plus
difficile. La contrainte atteint un maximum et puis chute. Cela est dû
σ = 3 σϕ z (7)
à un phénomène de restauration : l’activité des lacunes, l’annihila-
tion mutuelle des dislocations entraînent une diminution de leur
La contrainte est reliée au couple appliqué par la relation :
densité. De plus, la déformation du matériau peut être accompa-
gnée de recristallisation, appelée recristallisation dynamique, car de
2π R R
∫ ∫ ∫
nouveaux grains ne cessent de se former. Enfin, la contrainte oscille
C = σ r ϕ r 2 dr d ϕ = 2πr 2 σ r ϕ dr (8) avec une amplitude décroissante pour finalement atteindre un
0 0 0 palier. Cela correspond à l’établissement d’un équilibre entre
écrouissage et restauration ou recristallisation, la densité de disloca-
avec R le rayon de l’éprouvette. tions se stabilisant. Selon la température, la vitesse de rotation et les
Alors, en utilisant la relation (7) et en intégrant par parties : alliages, la contrainte atteint son maximum plus ou moins tôt. C’est
ce que montrent les courbes II et III (figure 1), l’alliage de cuivre se
R restaurant bien moins facilement que le cuivre pur. Le niveau de la
3 3
σ ( R ) = ------- ------ C +
2π R 3
∫ 0
r 3 ∂σ
------ ------ dr
R 3 ∂r
(9)
contrainte d’écoulement est fonction croissante de la vitesse,
décroissante de la température.
1 ϕ
σ = g ------- r --- (10)
Contrainte rationnelle σ (N/mm2)
200
3 L
et donc :
50 I
∂σ ∂σ
r ------ = ϕ ------ (12)
∂r ∂ϕ
Cette dernière relation permet de calculer l’intégrale qui figure 0 0,1 0,3 0,5 0,7
dans la relation (9), ce qui procure la relation souhaitée entre la con- Déformation rationnelle ε
trainte équivalente à la surface de l’éprouvette et le couple I cuivre 99,999 %; 500ºC
appliqué : II cuivre non raffiné; 500ºC
III alliage Cu – 9,5% Ni; 560ºC
3 C ∂lg C
σ ( R ) = ------- ------ 3 + ------------- (13)
2π R 3 ∂lg ϕ
Figure 1 – Courbes contrainte-déformation en torsion à chaud
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Essais de rupture
Essais par choc
par Dominique FRANÇOIS
Professeur honoraire de l’École Centrale Paris
TS
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Ces ruptures surviennent sous l’effet des sollicitations que supportent les
pièces excédant la résistance à la rupture des matériaux dont elles sont consti-
tuées. Il importe évidemment de connaître le mieux possible cette dernière
propriété, qui dépend de divers facteurs : température, vitesse de déformation,
environnement.
Aussi de nombreux essais ont-ils été imaginés pour évaluer la résistance à la
rupture des matériaux et certains d’entre eux sont depuis longtemps couram-
ment pratiqués dans l’industrie. Pour en bien apprécier la portée et les limites,
il est nécessaire de comprendre les mécanismes de rupture qui interviennent.
Cela permet d’apprécier l’intérêt des essais de choc sur éprouvettes entaillées
mis au point notamment par Georges Charpy il y a une centaine d’années [1].
Ces essais procurent des données précieuses pour évaluer la résistance à la
rupture des matériaux sous forme de la résilience, énergie absorbée lors du
choc. Ils permettent, tout particulièrement, de déterminer le risque de rupture
fragile des aciers, aux températures inférieures à la température de transition
fragile-ductile. Ils sont particulièrement utiles pour les constructions soudées.
Simples à mettre en œuvre et peu coûteux, les essais Charpy sont donc extrê-
mement répandus et conservent une très grande utilité (voir « Relation
résilience-ténacité. Apports de la modélisation numérique » [M 4 168]).
La résilience ainsi mesurée n’est qu’une donnée qui n’est pas transposable à
une structure réelle. Elle ne donne qu’une indication relative. CLaCLLehLai pers ya
ont été instrumentés de façon à en tirer des données plus quantitatives fournies
par l’enregistrement de la variation de l’effort exercé par le marteau au cours
du choc (norme ISO 148-1).
La principale difficulté de transposition des résultats de résilience des essais
Charpy tient à l’effet de taille, une structure de forte épaisseur étant plus fragile
que les petites éprouvettes Charpy. Aussi, des essais utilisant des éprouvettes
prélevées dans les tôles ou les produits devant réellement servir à la construction
ont-ils été imaginés. Ils procurent par exemple la température de ductilité nulle
d’un acier, désignée par l’acronyme NDT de l’anglais « nil ductility temperature ».
Dans cet article, nous n’envisageons que les ruptures brutales, celles qui sur-
viennent au cours du chargement ou en fin de durée de vie lorsque les fissures
à croissance lente atteignent une valeur critique. Nous excluons donc les
essais destinés à apprécier les risques de rupture différée, par fatigue, par cor-
rosion sous contrainte, par fluage. Ils sont abordés dans d’autres articles :
– Essais de fatigue [M 4 170] [M 4 171] ;
– Essais de fatigue-corrosion [M 135] ;
– Essais de fluage [M 140].
Après une description succincte des mécanismes de rupture brutale, nous
montrons pourquoi les aciers ferritiques présentent une transition de ductilité
et nous mettons en évidence les facteurs qui ont une influence sur cette rup-
ture. Nous développons alors la notion de température de transition fragile-
ductile. Puis nous décrivons les essais de rupture par choc en commençant par
les essais Charpy pour ensuite passer aux essais utilisant des éprouvettes de
plus grande taille.
TT
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La contrainte qu’il faut exercer localement pour amorcer un cli- Figure 3 – Fractographie d’un acier inoxydable austénitique mon-
vage est très élevée (de l’ordre du dixième du module d’Young, soit trant un faciès de cupules
TU
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Condition de Considère
dσ dL
= = dε (2)
σ L
Figure 4 – Fractographie d’un acier fragilisé par l’hydrogène mon- ε étant la déformation rationnelle, c’est-à-dire ln(L/L0) où L0
trant un faciès de rupture intergranulaire est la longueur initiale de la partie utile de l’éprouvette. La
relation (2) est la condition d’instabilité de plasticité de
Considère.
La pression hydrostatique tend à refermer les cavités, alors
qu’une tension hydrostatique a l’effet inverse. εf est fonction de la Lorsque la loi d’écrouissage peut être décrite par la
teneur inclusionnaire par l’intermédiaire du rapport de la distance formule :
moyenne entre inclusions à leur diamètre moyen. Enfin, εf dépend σ = σ 0 εn (3)
de l’exposant d’écrouissage n et augmente avec lui.
La condition de Considère s’écrit :
ε=n
1.4 Rupture intergranulaire Elle montre que la déformation répartie est d’autant plus
Elle survient si les joints des grains sont fragilisés par accumula- élevée que l’exposant d’écrouissage n est grand.
tion d’impuretés, de défauts, de dislocations ou d’inclusions. Elle
revêt deux aspects qui se rattachent aux deux précédents. Le pre- Pour une pièce plus complexe qu’une éprouvette de traction, la
mier est très lisse à l’échelle microscopique : la rupture suit les rupture peut également survenir à la suite d’une instabilité de plas-
joints de grain avec des déformations plastiques locales très ticité, qui se produit lorsque la charge atteint la charge limite. Tou-
réduites (figure 4) : c’est l’analogue du clivage. tefois, la condition correspondante n’est pas alors donnée par la
simple formule de Considère. (Au paragraphe 2.2.3.1 est donné par
Au contraire, dans certains cas, l’aspect microscopique présente exemple le moment de flexion limite d’un barreau entaillé.)
des cupules formées sur les inclusions rassemblées dans les
joints. Les critères de rupture se rattachent donc aux deux critères Lorsque la rupture survient après la charge limite, c’est cette
précédents : contrainte critique ou allongement critique suivant les dernière qui provoque la ruine de la structure par instabilité plasti-
cas. que. Mais il arrive souvent que la rupture, par clivage ou par
mécanisme ductile à cupules ou encore de façon intergranulaire,
se produise avant la charge limite.
1.5 Modes de rupture d’une pièce La prépondérance de l’un ou l’autre de ces divers modes de
ruine dépend, comme vu ci-dessus, de nombreux facteurs :
Pour simplifier tout d’abord, considérons la pièce la plus simple externes comme la température, la vitesse de déformation, le taux
possible : une éprouvette de traction. Au cours de l’essai de traction, de triaxialité des contraintes ; internes comme la structure cristal-
une fois atteinte la limite d’élasticité Re, la déformation plastique se lographique, la composition de l’alliage, le taux d’inclusions, la
faisant à volume constant, la section de l’éprouvette diminue dans taille de grain. Ces divers paramètres variant d’un point à un autre
la mesure où augmente l’allongement. L’écrouissage du matériau de la structure, l’analyse de la ruine n’est pas immédiate.
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TW
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Ténacité
Défaut Chargement
TX
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la mécanique de la rupture
en élasticité linéaire
u
r
1.1 Fondements théoriques
u2 (θ = π) θ
δ
0 x1
1.1.1 Taux d’énergie disponible
Une pièce constituée d’un matériau élastique contient une fis- Extrémité
sure d’aire A. Elle est soumise à une force F. Il s’agit de savoir si de la fissure
cette fissure est stable ou si elle se propage. On montre que l’équi-
libre vis-à-vis de l’extension de la fissure est réalisé si ce que l’on Figure 3 – Définition des coordonnées à l’extrémité d’une fissure
appelle le taux d’énergie disponible G est égal à une valeur criti-
que Gc. G est défini par la formule :
σ22/σ
dP
G=− (1)
dA
5
P étant l’énergie potentielle totale de la structure fissurée, c’est-à-dire
la somme de l’énergie potentielle de la force F, c’est-à-dire − Fq, q
étant le déplacement du point d’application de la force F et de l’énergie 4
élastique emmagasinée, c’est-à-dire (1/2)Fq (figure 2). Gc est l’énergie
qu’il faut dépenser pour augmenter l’aire de fissure d’une unité. 3
G (J/m2 ou N/m) s’appelle aussi la force d’extension de fissure.
Si G devient supérieur à Gc, la propagation de la fissure se produit, 2
le supplément d’énergie se transformant en énergie cinétique. On
démontre que : 1
1 2 ∂C
G= F (2)
2 ∂A 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 x1/a
où C est la complaisance de la pièce, c’est-à-dire le rapport de pro-
portionnalité entre le déplacement q provoqué par la force F et Figure 4 – Variation de la contrainte s22 qui s’exerce sur le plan
cette force elle-même. qui prolonge la fissure de longueur 2a dans une plaque de grandes
dimensions soumise à une contrainte homogène s en élasticité
linéaire [formule (3) avec KI = s (pa)1/2]
1.1.2 Facteur d’intensité de contrainte
Une deuxième approche étudie l’état des contraintes dans une On considère que la fissure a un rayon de courbure nul à son
zone proche de l’extrémité de la fissure. La figure 3 définit les extrémité et, grâce à la théorie de l’élasticité, on montre que les
coordonnées. contraintes tendent vers l’infini quand on se rapproche de cette
extrémité comme r −1/2, r étant la distance à l’extrémité de la fis-
sure. Ce comportement est asymptotique, en ce sens que si r
F Augmentation du déplacement devient grand par rapport à la dimension de la fissure, des termes
provoqué par l'accroissement en puissance supérieure de r commencent à intervenir pour
de l'aire de la fissure décrire le champ de contraintes.
La zone où domine le terme en r −1/2 est nommée zone de singu-
larité élastique. Les contraintes sij y sont de la forme :
1/C K
σ ij = fij (θ ) + 0 (r ) (3)
2πr
GdA où fij (q) est une fonction de l’angle polaire q par rapport à l’extré-
mité de la fissure qui se rapporte à la contrainte sij considérée ; 0(r)
rassemble les termes du développement qui tendent vers 0 avec r ;
K est le facteur d’intensité de contrainte. En effet, il détermine le
niveau des contraintes au voisinage de l’extrémité de la fissure. La
figure 4 est un exemple de variation de la contrainte en tête de fis-
sure dans la singularité élastique. Il est intéressant de noter que, les
déformations étant proportionnelles aux contraintes en élasticité
linéaire, la densité d’énergie de déformation W varie comme K2/r.
0 Le facteur K rassemble à lui tout seul l’influence de la dimension
q de la fissure, des forces appliquées et de la géométrie de la pièce
Après une telle augmentation, la pente 1/C fissurée. Le succès de la mécanique de la rupture provient de ce
correspondant à la décharge diminue. que les conditions à l’extrémité de la fissure dépendent de ce seul
et unique paramètre. Cela permet donc des comparaisons rigou-
Figure 2 – Diagramme force-déplacement en élasticité linéaire
montrant la variation de complaisance C lorsque augmente reuses entre éprouvette et structure fissurées : il suffit que K soit le
l’aire de la fissure même pour l’éprouvette et pour la structure pour que l’état des
TY
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u2
Relation entre le taux de libération d’énergie G
b mode II : glissement dans le plan et le facteur d’intensité de contrainte KI
c mode III :
glissement perpendiculaire au plan 1.1.3 Zone plastifiée en tête de fissure
Un matériau réel ne peut évidemment pas supporter les contrain-
tes tendant vers l’infini lorsqu’on se rapproche de l’extrémité de la
fissure selon la théorie de l’élasticité. À l’extrémité de la fissure, il se
Figure 5 – Les trois modes de rupture forme une zone plastifiée. Si sa taille demeure assez petite, Georges
Irwin a montré que tout se passe comme si la fissure était identique
à une fissure fictive, un peu plus longue d’une quantité r Y, dont
contraintes à l’extrémité des fissures soit identique. Au moment de l’extrémité est au centre de la zone plastifiée. Il en résulte un
la rupture, en particulier, K atteint une valeur critique Kc qui est décalage de la distribution singulière des contraintes d’une quantité
donc toujours la même et, par conséquent, caractéristique du r Y (appelée correction d’Irwin) donnée par la formule :
matériau : c’est la ténacité.
2
Le facteur d’intensité des contraintes K ne doit pas être con- 1 KI
rY = (6)
fondu avec le facteur de concentration de contraintes KT qui απ Rp
donne la contrainte maximale au bord d’un défaut de rayon de
courbure non nul. KT est d’ailleurs sans dimension, alors que K Dans cette formule, a = 2 en contrainte plane et a = 6 en défor-
s’exprime en N · m−3/2 ou en Pa · m1/2, l’unité usuelle étant le mation plane ; Rp est la limite d’élasticité et KI le facteur d’intensité
MPa · m1/2 (1 MPa · m1/2 = 0,91 ksi · inch1/2). de contrainte.
Le déplacement u(q = π) des lèvres de la fissure, lui-même fonc- Cette formule a été établie pour un matériau sans consolidation.
tion de K, peut être décomposé en trois composantes : u1 parallèle Pour un matériau qui s’écrouit selon la loi d’Hollomon s = s0e n, on
au plan de la fissure et perpendiculaire au front, u2 perpendiculaire dispose d’une formule plus précise :
au plan de la fissure et u3 parallèle au front de fissure (figure 3). À
chacune de ces composantes correspond un mode élémentaire de 2
1 1− n KI
rupture, le mode I pour la composante u2, le mode II pour la com- rY = (7)
posante u1 et le mode III pour la composante u3 (figure 5). Les α π 1 + n σ 0
ruptures les plus dangereuses se font en général en mode I de où n est l’exposant d’écrouissage. Si le matériau est sans
sorte que la plupart des études de mécanique de la rupture ont écrouissage, n = 0 et on retrouve la formule d’Irwin (6) ; si n = 1 le
porté sur ce mode. On affecte alors le facteur K de l’indice I. matériau est élastique linéaire et il n’y a plus de zone plastifiée.
Les facteurs KI, KII, KIII sont fonction de la longueur de la fissure, La fissure se comporte donc vis-à-vis de la rupture comme si la
de la géométrie de la pièce et du chargement. Par exemple, dans longueur était augmentée de rY. La zone plastifiée a une dimen-
une plaque de très grandes dimensions contenant une fissure de sion R = 2 rY. Tout ce qui précède n’est exact que si cette dimen-
longueur 2a et soumise à une contrainte homogène s : sion n’est pas trop grande, condition respectée tant que le niveau
de contrainte appliquée s reste inférieur à 0,4 Rp (ou que la charge
appliquée ne dépasse pas 0,4 fois la charge limite). Plus rigoureu-
K I = σ πa (4)
sement, R doit être inférieur à b / (2,5 a π) où b est la longueur du
Des formulaires [7] [8] répertorient un grand nombre de ligament restant entre la fissure et la surface de la pièce.
facteurs K connus. Le tableau 1 en fournit également quelques- Une plaque mince ou la surface d’une pièce se trouvent en état
uns. Il est toujours possible de les calculer par la méthode des élé- de contrainte plane. La déformation dans la zone plastifiée se pro-
ments finis. Les normes donnent les facteurs K pour les principales duit par glissements inclinés à 45˚ vers la surface latérale. La rup-
éprouvettes préconisées. ture suit ces glissements, formant des lèvres de cisaillement, et ne
UP
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2b
Bande de largeur 2b contenant une fissure centrale σ πa
de longueur 2a soumise à une contrainte KI =
πa
2a uniaxiale homogène s cos
2b
2F1
F1 KI =
2πb
F2
Fissure semi-infinie soumise à une charge concentrée 2F2
K II =
F1 à une distance b de l’extrémité 2πb
b
2F3
K III =
2πb
τ
γ Fissure de longueur 2a dans une plaque infinie
soumise à des contraintes
(
K I = σ sin2 γ − τ sin 2γ ) πa
F1 a +b
b F1 KI =
πa a −b
F2
Fissure de longueur 2a dans une plaque infinie
soumise à des charges concentrées F2 a +b
K II =
2a à une distance b de l’axe πa a −b
F3 a +b
K III =
πa a −b
UQ
UR
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’essai Charpy, proposé il y a plus d’un siècle, fait l’objet d’un regain
L d’intérêt du fait des développements expérimentaux et des progrès
considérables effectués dans le domaine de la modélisation numérique du
comportement, de l’endommagement et de la rupture des matériaux.
La modélisation numérique permet actuellement de décrire convenablement
le comportement élasto-viscoplastique des matériaux, la déchirure ductile et la
rupture fragile dans le cadre de l’approche locale de la rupture.
Un congrès, à l’occasion du centenaire de l’essai Charpy, a fait le point sur
les développements de ses aspects expérimentaux et sur sa modélisation
utilisée pour déterminer la transition ductile-fragile de différents matériaux. On
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPW
US
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1. Essais de résilience
et de ténacité 10
Détail A
On rappelle ici les principes des essais de résilience et de 55
ténacité avant d’aborder leur modélisation. On se reportera au 27,5 27,5
dossier [24] pour plus de précisions. R 0,25
10 8
UT
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Marteau
Cadran
de mesure
Éprouvette Appuis
1 mm
250
UU
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Le matériau 2 se rompt par endommagement progressif et Lorsque la plasticité se développe en pointe de fissure de sorte
déchirure ductile. Néanmoins ces deux matériaux présentent des à ne pouvoir être négligée, on utilise la variable de chargement J
énergies de rupture très voisines, accessibles par le calcul de l’aire qui tient compte de la non-linéarité de comportement induite par
sous chacune des courbes. Cet exemple confirme que l’énergie de la plasticité. Le chargement critique, qui conduit à l’amorçage de la
rupture seule est insuffisante pour caractériser la résistance à la fissure, permet de définir la ténacité du matériau, par exemple en
propagation de fissure. mode I, KIC ou JIC .
À partir des courbes force-déplacement, on peut également accé- En pratique, en mode I, la courbe force-ouverture qui résulte de
der à la limite d’écoulement généralisé et calculer analytiquement la sollicitation d’une éprouvette pré-fissurée permet d’obtenir la
la contrainte de rupture, si cette dernière intervient avant la plasti- ténacité du matériau en suivant des procédures qui dépendent de
cité généralisée de l’éprouvette. l’existence ou non de la déchirure ductile.
Lorsque l’on fait varier la température de l’essai, on trouve une
■ Le second développement expérimental consiste à utiliser des évolution de la ténacité avec la température tout à fait comparable
éprouvettes Charpy préfissurées. Une préfissuration jusqu’à une à celle observée en figure 4 pour la résilience : un palier bas, un
profondeur égale à 55 % de la hauteur de l’éprouvette permet ainsi palier haut et une transition au cours de laquelle la ténacité évolue
d’adapter la géométrie de l’éprouvette Charpy à la mécanique de la rapidement avec la température mais présente également une
rupture. dispersion importante.
Néanmoins, la faible taille de l’éprouvette Charpy conduit au
développement d’une plasticité généralisée à un stade précoce de La différence majeure entre la courbe de transition ductile-
chargement. Dans ces conditions, l’analyse de l’essai est alors plus fragile en ténacité et en résilience est la gamme de tempéra-
complexe. Par ailleurs, la préfissuration des éprouvettes Charpy est tures dans laquelle cette transition apparaît, décalée vers les
une opération délicate qui pénalise la simplicité de l’essai Charpy températures plus élevées pour la ténacité.
couramment pratiqué.
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Essais de fatigue
Partie I
par Paul RABBE
Président de la Commission de Fatigue de la Société Française de Métallurgie
et de Matériaux
Henri-Paul LIEURADE
Chef du Département Matériaux du Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM)
et André GALTIER
Chef du Service Fatigue-Rupture d’IRSID-USINOR Recherche et Développement
1. Généralités................................................................................................. M 4 170 - 2
1.1 Essais de fatigue .......................................................................................... — 2
1.2 Classification des essais de fatigue............................................................ — 2
1.3 Classification des modes de sollicitation................................................... — 3
1.4 Éprouvettes d’essais.................................................................................... — 3
1.5 Étalonnage des machines d’essais de fatigue .......................................... — 4
2. Essais d’endurance sous amplitude constante ............................... — 5
2.1 Classification des sollicitations................................................................... — 5
2.2 Diagrammes d’endurance........................................................................... — 6
2.3 Nature et dispersion des résultats d’essais de fatigue............................. — 7
2.4 Détermination de la limite d’endurance des métaux ............................... — 8
2.5 Tracé de la courbe de Wöhler ..................................................................... — 15
2.6 Estimation du nombre de cycles N 50 par la méthode
de la droite de Henry ................................................................................... — 16
2.7 Représentation des résultats dans le cas des essais
sous contraintes combinées ....................................................................... — 18
2.8 Examen du faciès des éprouvettes rompues ............................................ — 22
Essais de fatigue. Partie II.............................................................................. M 4 171
Essais de fissuration par fatigue
Essais de fatigue plastique oligocyclique
Prise en compte des sollicitations d’amplitude variable
Conclusion
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 4 172
p。イオエゥッョ@Z@ュ。イウ@RPPP
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L ’objectif des articles Essais de fatigue Partie I et II est de présenter les princi-
pales méthodes d’essais de fatigue qui sont développées soit pour compa-
rer des matériaux et des procédés de fabrication soit pour obtenir les données
nécessaires à la prévision des durées de vie à la fatigue.
La pratique rigoureuse de ces méthodes permet de bien rendre compte de
l’effet des nombreux paramètres qui viennent affecter le comportement des
matériaux et des composants mécaniques.
C’est pourquoi une analyse soignée des conditions de sollicitations existantes
ou envisagées doit être entreprise préalablement à toute campagne d’essai, afin
de définir le cahier des charges complet de l’opération.
Enfin, pour compléter les informations fournies dans cet article, le lecteur
curieux pourra aussi consulter l’ouvrage consacré à la « Pratique des essais de
fatigue » [47].
1.1.2 Objet des essais de fatigue ■ Dans le premier cas, celui des essais sous amplitude de charge
constante, on peut distinguer les essais d’endurance, cherchant à
L’objet des essais de fatigue est de déterminer le comportement déterminer la limite de fatigue ou la durée de vie à rupture, des
d’éprouvettes de métal, de pièces ou d’ensembles mécaniques, essais de fissuration, cherchant à mesurer la vitesse de propagation
sous des sollicitations de contraintes périodiques, analogues à cel- des fissures de fatigue. On peut également distinguer le domaine de
les qui se produisent dans la pratique lors des sollicitations de ser- l’endurance ou des grandes durées de vie, ou fatigue vibratoire, du
vice. domaine de la fatigue oligocyclique, correspondant à des nombres
de cycles à rupture, faibles par suite d’une déformation plastique
Les essais sur pièces ou structures mécaniques correspondent généralisée ou localisée (entaille) de la pièce ou de l’éprouvette (fati-
généralement à l’un des trois objectifs : gue plastique ).
— vérifier la conformité d’un produit à une norme ou à un cahier
des charges ; ■ Par ailleurs, on peut distinguer les essais à charge imposée,
— valider ou optimiser un nouveau produit ; comme par exemple les essais de flexion rotative sur éprouvette
— rechercher des solutions constructives à la suite de l’avarie cantilever où la charge est appliquée par un poids, des essais à
d’un composant en service. déplacement imposé, comme par exemple les essais de flexion
plane d’une éprouvette à l’aide d’une bielle et d’un excentrique. En
Dans les trois cas, il s’agit, le plus souvent, de contrôler que la général les essais de fatigue à grand nombre de cycles sont des
pièce ou la structure peut subir sans fissuration ni rupture un nom- essais à charge imposée, tandis que les essais de fatigue plastique
bre de cycles fixé, d’amplitude de contrainte donnée. sont des essais à déformation imposée, la machine étant asservie à
La difficulté de la mise en œuvre des essais correspondant à ces la mesure de la déformation cyclique de l’éprouvette par un exten-
trois cas, concerne : somètre.
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l’influence de l’état de surface de l’éprouvette sur le processus de On prend de préférence un barreau de forme parallélépipédique à
fatigue qui conduira à la rupture. section carrée, à faces rectifiées dans sa partie centrale, avec des
Pour cette raison, l’état de surface des éprouvettes devra être par- têtes adaptables à la machine à étalonner. En général, quatre jauges
ticulièrement soigné et répétitif pour le même lot d’éprouvettes. On autocompensées sont collées sur les quatre faces du barreau. Elles
aura alors intérêt à privilégier les types d’éprouvettes et les modes sont reliées à un pont de Wheatstone par des fils de compensation
d’usinage qui assurent le maximum de régularité et de répétitivité de même longueur.
de l’état de surface et qui n’introduisent que des contraintes rési- Le barreau est ensuite étalonné en traction et en compression sur
duelles et un écrouissage superficiel négligeables comme, par une machine d’essai statique, elle-même contrôlée avec un dyna-
exemple, la rectification fine. momètre étalon.
La finition des éprouvettes par polissage manuel, même longitu-
dinal, doit donc être évitée chaque fois que cela est possible.
Un contrôle de la rugosité superficielle après usinage est 1.5.2 Détermination des charges cycliques
conseillé. Dans le cas de lots à grand nombre d’éprouvettes, le pré-
lèvement des éprouvettes à contrôler devra être effectué de manière La détermination des efforts cycliques appliqués au barreau dyna-
statistique de façon à avoir une valeur moyenne de rugosité repré- mométrique est obtenue en mesurant la déformation cyclique des
sentative du lot et une indication de la dispersion des mesures. jauges extensométriques collées sur le barreau (§ 1.5.1).
On peut cependant intégrer, dans la détermination des propriétés Pour obtenir la meilleure sensibilité possible, il est indispensable
de fatigue certains facteurs d’influence comme l’état de surface ou d’utiliser une méthode de zéro. Le principe d’une telle méthode
les contraintes résiduelles par la réalisation d’éprouvettes représen- revient toujours à annuler le signal différentiel de la tension de désé-
tatives de la pièce à calculer. quilibre du pont de jauges et d’une tension de référence que l’on
peut faire varier de manière continue.
Il est également important que l’éprouvette ait la même propriété
et donc le même état microstructural que la zone de la pièce ou est On utilise soit la méthode de Roberts [1] [2] avec un pont alimenté
réalisé le calcul en fatigue. Par exemple, dans le cas de tôles épais- sous quelques kilohertz, le déséquilibre par rapport à une tension
ses ou de pièces forgées, on s’assurera par une analyse métallur- d’alimentation stable étant visualisé par des figures de Lissajous,
gique que la surface des éprouvettes dans la zone la plus sollicitée soit un dispositif électronique avec un oscilloscope qui visualise
est identique à celle de la pièce. On sera particulièrement attentif l’écart entre la tension du déséquilibre du pont et une tension de
aux structures de peau comme la décarburation, les grains fins dus référence.
aux refroidissements plus rapide etc. On évitera également le prélè-
Avant de procéder à l’étalonnage proprement dit, il convient de
vement, sauf étude particulière, d’éprouvettes à cœur du matériau
vérifier la stabilité de la charge cyclique.
afin d’éviter les zones ségrégées.
Dans le cas d’essais sur éprouvettes plates, les angles doivent
être arrondis soit par une opération de rectification soit par le pas- 1.5.3 Étalonnage dynamique
sage d’une pierre à polir afin d’éviter toute amorce à partir des
angles.
■ Cas des machines d’essais par charge axiale : la première étape
Enfin, dans le cas de matériaux anisotropes, le sens de prélève- dans la procédure d’étalonnage d’une machine d’essai de fatigue
ment des éprouvettes est particulièrement important. Dans ce cas, il par charge axiale consiste à vérifier la coaxialité des têtes d’amar-
est conseillé de prélever, si possible, les éprouvettes de telle sorte rage. En effet, le bon alignement des têtes d’amarrage est impératif
que leur axe corresponde à la direction de la contrainte principale pour obtenir une répartition homogène des contraintes dans
maximale au point faible de la pièce. l’éprouvette.
Le barreau dynamométrique doit être monté sur la machine de
fatigue avec les mêmes précautions que sur la machine d’étalon-
1.5 Étalonnage des machines d’essais nage statique. En particulier, il est nécessaire de brancher les
de fatigue mêmes instruments de lecture que ceux qui ont servi à l’étalonnage
statique (§ 1.5.1).
On s’est longtemps contenté de procéder à des étalonnages stati- En règle générale, on fait varier les charges et les fréquences dans
ques des machines d’essais de fatigue. On sait toutefois que, pour toute l’étendue des possibilités d’utilisation de la machine. Les
une même indication du dynamomètre de la machine, les efforts résultats sont obtenus sous forme de courbes d’étalonnage donnant
statiques et dynamiques appliqués à l’éprouvette peuvent différer l’effort cyclique indiqué par le barreau en fonction de l’effort affiché
sensiblement. Ces erreurs dans l’appréciation des charges peuvent par la machine.
résulter d’une dérive des paramètres de charges avec le temps ou
avec la température, d’une déformation de la fonction charge- ■ Cas des machines de flexion rotative : sur ce type de machine, le
temps, ou d’effets d’inertie non corrigés des charges en mode de sollicitation cyclique s’obtient par la rotation d’une éprou-
mouvement ; de plus, elles ne peuvent que s’accroître avec l’usure vette soumise à un effort de flexion de direction fixe.
de la machine.
L’éprouvette est montée soit en porte-à-faux, soit sur deux appuis.
C’est pourquoi il semble indispensable de réaliser un étalonnage Si l’effort est appliqué en un point, le moment de flexion varie linéai-
des machines d’essais de fatigue, non seulement statique mais rement le long de l’éprouvette. Si l’effort est appliqué en deux
aussi dynamique. points, le moment de flexion est constant tout au long de la partie
Le processus d’étalonnage comporte les différentes étapes sui- utile de l’éprouvette.
vantes décrites dans la norme NF A 03-509 (cf. [Doc. M 4 172]). Dans cet essai, toutes les fibres consécutives d’une éprouvette,
sauf la fibre neutre, sont successivement tendues puis comprimées.
Pour les fibres externes qui sont les plus sollicitées, l’amplitude de
1.5.1 Définition d’un barreau dynamométrique la variation sinusoïdale de l’effort est maximale : c’est cette ampli-
tude qui intervient dans le calcul de la contrainte.
En raison de leur très faible temps de réponse, on utilise des bar-
reaux dynamométriques sur lesquels sont collées des jauges exten- Le barreau dynamométrique se monte à la place d’une éprouvette
sométriques (cf. rubrique Grandeurs mécaniques, dans le traité d’essai, il a la même longueur que celle-ci et le diamètre extérieur
Mesures et Contrôle). du barreau doit être le même que celui de l’éprouvette.
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La contrainte maximale de flexion σ sur la fibre externe se calcule au système d’analyse par l’intermédiaire d’un collecteur tournant ou
par la formule de Navier : d’un système émetteur-récepteur. On trace des courbes d’étalon-
M nage donnant le moment fléchissant M en fonction des paramètres
σ = --------- de la machinerie (masse et bras de levier).
I⁄v
avec M moment fléchissant par rapport à la section consi-
dérée : M = P · , (P charge appliquée, , longueur du
bras de levier),
I moment d’inertie de la section par rapport à l’axe 2. Essais d’endurance
v
neutre,
distance de la fibre externe à la fibre neutre,
sous amplitude constante
I/v = πd 3/32 pour une section circulaire de diamètre d,
I/v = a 3/6 pour une section carrée de côté a. 2.1 Classification des sollicitations
La mise en charge se fait par application de poids à l’extrémité du
bras de levier. Les contraintes périodiques qui existent en service sont en géné-
ral sinusoïdales et, selon la valeur de la contrainte statique σs que
La première vérification doit porter sur la justesse des masses l’on superpose, on distingue :
appliquées et la longueur des bras de levier. Après un étalonnage
— les contraintes alternées pures
statique à charge croissante puis décroissante, on procède à un éta-
ou symétriques ......................................................... σs = 0 (σm = 0) ;
lonnage dynamique avec le barreau dynamométrique en rotation.
Cet étalonnage a pour objet de vérifier que la présence de défauts — les contraintes alternées
d’équilibrage éventuels n’entraîne pas lors des essais, des sollicita- dissymétriques ........................................ σs < σa (0 < σ m < σa) ;
tions de l’éprouvette différentes de celles recherchées. La procédure — les contraintes répétées ...................................... σs = σa (σm = σa) ;
est identique à celle décrite dans le paragraphe 1.5.2 à l’exception — les contraintes ondulées ...................................... σa < σs (σa < σm).
du barreau dynamométrique qui doit avoir la forme d’une éprou- avec σa amplitude de la contrainte variable et σm contrainte
vette de flexion rotative cylindrique. Le dispositif de jauges est relié moyenne (égale à la contrainte statique σs) (figure 3).
Contrainte σ
σa amplitude de la contrainte
∆σ = σmax – σmin
σmin
0
Temps t
+σ
0 > σmax > σmin σmax > 0 > σmin σmax > σmin > 0
I contrainte ondulée de compression : 1 < Rσ < + `
II contrainte répétée de compression : Rσ → + `
III contrainte alternée dissymétrique : – ` < Rσ < – 1
IV contrainte purement alternée : Rσ = – 1 0
V contrainte alternée dissymétrique : – 1 < Rσ < 0 Temps t
VI contrainte répétée de traction : Rσ = 0
VII contrainte ondulée de traction : 0 < Rσ < 1 σmax = 0 σm = 0 σmin = 0
b types de cycles de contrainte et définitions correspondantes
–σ I II III IV V VI VII
Contraintes alternées
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Essais de fatigue
Partie II
par Paul RABBE
Président de la Commission de Fatigue de la Société Française de Métallurgie
et de Matériaux
Henri-Paul LIEURADE
Chef du Département Matériaux du Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM)
et André GALTIER
Chef du Service Fatigue-Rupture d’IRSID-USINOR Recherche et Développement
L ’objectif des articles Essais de fatigue Parties I et II est de présenter les prin-
cipales méthodes d’essais de fatigue qui sont développées soit pour compa-
rer des matériaux et des procédés de fabrication soit pour obtenir les données
nécessaires à la prévision des durées de vie à la fatigue.
La pratique rigoureuse de ces méthodes permet de bien rendre compte de
l’effet des nombreux paramètres qui viennent affecter le comportement des
matériaux et des composants mécaniques.
C’est pourquoi une analyse soignée des conditions de sollicitations existantes
ou envisagées doit être entreprise préalablement à toute campagne d’essai, afin
de définir le cahier des charges complet de l’opération.
Enfin, pour compléter les informations fournies dans cet article, le lecteur
curieux pourra aussi consulter l’ouvrage consacré à la « Pratique des essais de
fatigue » [47].
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1. Essais de fissuration Pour des questions de prélèvement dans le produit et/ou d’instru-
mentation de l’essai dans des environnements particuliers, les géo-
par fatigue métries d’éprouvettes suivantes sont recommandées :
— éprouvette de traction compacte (CT) (figure 1) ;
— éprouvette de traction à entaille centrale (CCT) (figure 2) ;
Le tracé de la courbe de Wöhler permet de déterminer la limite de
— éprouvette de flexion 3 points (SENB3) (figure 3a ) ;
fatigue que l’on peut considérer comme la contrainte maximale que
peut supporter le matériau sans que s’amorce une fissure ; or — éprouvette de flexion 4 points (SENB4) (figure 3b ) ;
l’expérience a montré que, dans les pièces en service, il peut exister — éprouvette de flexion 8 points (SENB8) (figure 3c ) ;
des défauts d’usinage, de soudage, de fonderie, des piqûres de cor- — éprouvette de traction à entaille latérale (SENT) (figure 4).
rosion, à partir desquels une fissure de fatigue peut se propager.
Cela est encore plus vrai pour des structures réelles pour lesquelles
la majeure partie de la durée de vie correspond à la propagation
d’une fissure. D’où l’intérêt, à côté des essais d’endurance
[M 4 170], de l’étude de la propagation des fissures. C’est aussi le Plan de référence
A-A
seul moyen de déterminer de façon précise la durée de vie rési- A
duelle d’une pièce en service. B
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M 4 171 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
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Lt
L
A-A
A A-A
B A
Y B
L1 L2
D
W
W
X X D
X X
(*)
Plan de référence (*)
D L1 L1
Plan de
A
A Y référence
0,2 W < B < W D > W /8 Lt > 4,2 W L1 = 2 W ± 0,01 W B < 0,5 W D = W /3 L=4W L1 = 3 W /2 L2 = W /2
X X
D’autres géométries peuvent être utilisées à condition que la cali-
(*) bration du facteur d’intensité de contrainte soit bien établie et que la
Plan de référence
D L1 L3 L2 taille de l’éprouvette garantisse un comportement globalement
élastique pendant tout l’essai.
A
Les symboles suivants sont généralement utilisés :
0,2 W < B < W D > W /8 Lt > L1 + L2 + L3 + 0,2 W
B (mm) épaisseur de l’éprouvette
W (mm) largeur utile de l’éprouvette
L1 , L2 > W L1 = L2 ± 0,01 W L3 > 2 W
Wt (mm) largeur totale de l’éprouvette
(*) voir figure 5 L (mm) distance entre le plan de la fissure et le point
La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX d’application de la force pour l’éprouvette CT
Ce type d'éprouvette ne convient pas pour R < 0 Lt (mm) longueur totale de l’éprouvette
H (mm) demi-longueur totale de l’éprouvette CT
b flexion 4 points
D (mm) diamètre du trou (éprouvettes CT ou CCT)
Lt diamètre des appuis (éprouvettes SENB3,
SENB4, SENB8)
A-A h (mm) longueur utile de l’entaille usinée
A
B e (mm) largeur de l’entaille usinée
f (mm) longueur de la fissure de fatigue
D a (mm) longueur totale utile de la fissure a = h + f
W Pour éviter toute ambiguïté, la désignation recommandée pour
les éprouvettes est la suivante :
X X
— type d’éprouvette (valeur de B, valeur de W )
(*)
Plan de référence
D L1 L3 L2 Exemple :
CT(B = ..., W = ...)
A
0,2 W < B < W D > W /8 Lt > L1 + L2 + L3 + 0,2 W 1.2.3 Étalonnage des éprouvettes
L1 , L2 > W L1 = L2 ± 0,01 W L3 > 2 W
Le calcul du facteur d’intensité K des éprouvettes décrites dans le
(*) voir figure 5 paragraphe 3.2.2 est donné par :
La longueur de la fissure a est mesurée à partir du plan de référence XX
Ce type d'éprouvette peut être utilisé pour R < 0
FY
K = ----------------
1/2
pour F > 0
BW
c flexion 8 points
K=0 pour F ≤ 0
Figure 3 – Éprouvettes de flexion avec F charge appliquée.
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e 60°
Rayon en fond
d'entaille : 0,1 mm max
h f
a0
L’éprouvette est instrumentée pour être alimentée par un courant La longueur de la préfissure doit être supérieure à la plus grande
d’intensité constante et pour mesurer la différence de potentiel des valeurs suivantes 0,10B , e, 2,5 mm.
entre deux points situés de part et d’autre de l’entaille mécanique. La valeur de Kmax en fin de préfissuration doit être inférieure ou
On trouve : égale à la valeur de Kmax en début d’essai de propagation de fissure
— soit une alimentation en courant continu (5 à 50 A sous 4 V) ; proprement dit.
— soit une alimentation en courant alternatif (0 à 50 A sous 50 Hz
branchée sur deux éprouvettes dont une de référence ; les tensions Dans le cas des essais à amplitude de charge constante, des
de mesure sont montées en opposition de phase. valeurs de Kmax élevées peuvent être utilisées pour amorcer la fis-
sure. La valeur de Kmax doit ensuite être diminuée progressivement
pour atteindre la valeur de Kmax visée pour l’essai. De façon à éviter
de bloquer la fissure, les réductions de Kmax ne seront pas supérieu-
1.4 Conduite de l’essai res à 10 %.
1.4.1 Préfissuration
1.4.2 Procédure d’essais à amplitude de charge
La préfissuration en fatigue doit permettre de créer une fissure constante (da /dN > 10–5 mm/cycle)
droite et très aiguë et d’une taille adéquate pour mener ensuite
l’essai de propagation de fissure proprement dit. La préfissuration La détermination des vitesses de propagation de fissure supérieu-
permet de se dégager de la zone perturbée par la présence de res à 10–5 mm/cycle est réalisée en appliquant une amplitude de
l’entaille mécanique. charge constante (∆K croissant), en maintenant constants le rapport
Elle doit être menée de façon à ce que les résultats de vitesse de de charge Rσ et la fréquence d’essai.
propagation de fissure ultérieurs ne soient pas perturbés par cette Il est recommandé de conduire l’essai, autant que possible, sans
phase de préfissuration (changement de forme du front de fissure, interruption, de façon à éliminer les effets transitoires.
effets d’histoire du chargement de préfissuration).
Lorsque le but du programme d’essais est d’obtenir des données
Aucun traitement thermique ne doit être fait après la préfissura- dans une gamme étendue de vitesse de propagation avec un nom-
tion. bre limité d’éprouvettes, l’amplitude de charge peut être augmentée
L’application de la charge doit être telle que la distribution de par incréments. Une extension suffisante de la fissure est alors
charge soit symétrique par rapport à l’entaille mécanique et nécessaire pour permettre l’instauration d’un régime stabilisé.
Kmax doit être contrôlé pendant la préfissuration à plus ou L’incrément de longueur de fissure nécessaire dépend de l’ampli-
moins 5 %. N’importe quelle fréquence de chargement pratique tude des phénomènes transitoires. Une augmentation de la charge
permettant la fiabilité de la charge peut être utilisée pendant la par paliers de 10 % ou moins doit minimiser les vitesses de propa-
préfissuration. gation de fissure transitoires.
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Essais de fatigue-corrosion
1. Définitions.................................................................................................. M 135 - 4
2. Fatigue sous corrosion ........................................................................... — 4
2.1 Aspects phénoménologiques ..................................................................... — 4
2.1.1 Environnement aqueux ...................................................................... — 4
2.1.2 Environnement gazeux ....................................................................... — 8
2.2 Mécanismes d’amorçage ............................................................................ — 9
2.2.1 Mécanismes d’adsorption.................................................................. — 10
2.2.2 Mécanismes de dissolution électrochimique ................................... — 10
2.2.3 Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène.................................. — 11
2.3 Moyens de prévention ................................................................................ — 11
2.3.1 Action sur le matériau ........................................................................ — 11
2.3.2 Action sur le milieu corrosif............................................................... — 12
2.3.3 Action sur la surface des pièces ........................................................ — 13
2.4 Méthodes expérimentales .......................................................................... — 13
2.4.1 Généralités .......................................................................................... — 13
2.4.2 Machines d’essai................................................................................. — 14
2.4.3 Mesures associées.............................................................................. — 14
2.4.4 Simulation d’un environnement marin ............................................ — 14
2.4.5 Cas des essais d’amorçage................................................................ — 16
2.4.6 Cas des essais sous amplitude de déformation imposée ............... — 18
2.4.7 Analyse statistique des résultats ....................................................... — 19
3. Fissuration par fatigue sous corrosion .............................................. — 19
3.1 Aspect phénoménologique......................................................................... — 20
3.1.1 Environnement aqueux ...................................................................... — 20
3.1.2 Environnement gazeux ....................................................................... — 24
3.2 Mécanismes de fissuration en fatigue-corrosion...................................... — 24
3.2.1 Mécanismes de dissolution anodique .............................................. — 24
3.2.2 Mécanismes de fragilisation par l’hydrogène.................................. — 25
3.3 Méthodes d’essai de fissuration par fatigue sous corrosion ................... — 25
3.3.1 Dispositifs expérimentaux ................................................................. — 26
3.3.2 Procédure d’essai ............................................................................... — 28
4. Conclusion ................................................................................................. — 29
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 135
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VY
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σD 255 MPa
100
Eau de mer synthétique (A3)
pH 8 3 000 tr/min
Eau de mer synthétique (A3)
pH 8 30 tr/min
0
104 105 106 107 108 109 N r (cycles)
σa amplitude de la contrainte
σD limite d'endurance (amplitude)
N r nombre de cycles à rupture
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WP
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mQSU
Air (fatigue)
500
σD
400
Eau aé ré e 80°C
(fatigue-corrosion)
300
σD
100
Eau aé ré e 80°C
(fatigue-corrosion)
0
103 104 105 106 107 108 109 Nr (cycles)
L es deux exemples pré cé dents indiquent, d’ une part, que l’ effet d’ un environ-
nement corrosif est trè s important sur le comportement la fatigue des maté -
riaux mé talliques (une ré duction des contraintes admissibles par un facteur 5
peut ê tre possible), d’ autre part, que les paramè tres mé caniques, gé omé triques
et mé tallurgiques, considé ré s gé né ralement pour rendre compte du comporte-
ment en fatigue à l’ air, ne sont plus suffi sants ; il convient de faire appel à des
paramè tres physico-chimiques et é lectrochimiques.
Le mé canisme de rupture par fatigue est gé né ralement divisé en trois stades :
— l’ amorçage d’une fissure de fatigue à partir d’ un dé faut gé omé trique ou mé -
tallurgique conduisant à une concentration locale de dé formation ou de
contrainte ;
— la propagation de cette fissure dans l’ é prouvette ou la piè ce ;
— la rupture de celle-ci.
L’ effet des paramè tres physico-chimiques ou é lectrochimiques est sensible-
ment diffé rent dans les deux premiers stades qu’ il conviendra de considé rer
sé paré ment.
Cet article a pour but de pré senter les mé thodes expé rimentales
recommandé es pour pré ciser l’ infl uence d’ un milieu corrosif sur des é prouvettes
de maté riaux mé talliques.
Pour mener à bien ce travail, nous dé fi nirons tout d’ abord quelques termes
indispensables avant de considé rer les phases d’ amorç age et de fi ssuration par
fatigue-corrosion. Dans chaque cas, nous pré senterons l’ infl uence des princi-
paux paramè tres sur le comportement des maté riaux soumis à un environ-
nement soit aqueux, soit gazeux. Nous rendrons compte succinctement des
principaux mé canismes mis en jeu.
Les moyens de pré vention contre la fatigue-corrosion seront mentionné s.
L’ ensemble de ces notions indispensables permettra de proposer les mé thodes
d’ essais adapté es. La description de ces mé thodes s’ appuiera largement sur
l’ article des Techniques de l’ Ingé nieur « Essais de fatigue » [63]
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WR
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400
σmax(MPa)
σa (MPa)
500
300
42 Hz
200
42 Hz
400
4 Hz 12 Hz
100 42 Hz
4 Hz
0
300 105 106 107 108
air N r (cycles)
eau a
eau de mer
200
400
σa (MPa)
100 300
42 Hz
200 4 Hz
12 Hz
0 100 42 Hz
104 105 106 107 108
N r (cycles)
0
air
1 10 102 103
circuit ouvert Temps (h)
potentiel imposé 200 mV b
solution 3% NaCl
potentiel imposé 50 mV
potentiel imposé 0 mV
éprouvettes non rompues Figure 2 – Effet de la fréquence du cycle de traction alternée
σmax contrainte maximale et du temps d’exposition au milieu corrosif sur le comportement
en fatigue d’un acier doux [9]
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WS
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mQSU
700 107
N r (cycles)
σa (MPa)
260 MPa
600 106
310 MPa
500 105
0 4 8 12
pH
600
σa (MPa)
300
500
air (20°C)
200 eau (30°C)
eau (80°C)
400
105 106 107 108 109
N r (cycles)
200
Néanmoins, le seuil de nocivité est différent d’un alliage à l’autre : 105 106 107
l’acier doux et l’alliage d’aluminium à 4,5 % Cu sont tous les deux N r (cycles)
sensibles à la présence d’eau douce, alors que ce n’est pas le cas Dureté de l'air HRC = 20
pour l’acier austénitique. Dans de nombreux cas, il suffit d’une air sec
teneur très faible en Cl– pour faire chuter la durée de vie. air 93% d'humidité
3% NaCl désaéré
■ Effet du pH : l’effet du pH a été mis en évidence dans le cas des 3% NaCl aéré
aciers au carbone. À titre d’exemple, la figure 4 présente l’évolution éprouvettes non rompues
des durées de vie d’éprouvettes sollicitées dans des solutions de
NaCl possédant différents pH [12]. L’endurance se détériore en
milieu acide (pH faible), tandis qu’elle s’améliore considérablement Figure 5 – Influence de l’humidité dans l’air et influence de l’aération
lorsque le pH devient franchement basique pH élevé). Ce phéno- et désaération de la solution à 3 % de NaCl sur le comportement
mène s’explique par la présence d’une couche passive stable qui en fatigue de l’acier AISI 4140 [14]
recouvre la surface du métal, atténuant ainsi l’intervention du milieu
corrosif.
Dans le cas des aciers inoxydables soumis à des solutions acides figure 5 montre ce phénomène dans le cas d’un acier AISI 4140
dépourvues de chlorures [13] une diminution sensible des durées de (dureté Rockwell HRC = 20).
vie est aussi observée. Ce comportement s’explique par un affaiblis- Le mécanisme correspondant s’exprime par la différence de vites-
sement de la passivité lorsque le pH diminue. ses de corrosion qui est reliée à la différence des réactions cathodi-
ques et par l’existence d’une vitesse de corrosion critique : en
■ Effet de l’oxygène dissous dans la solution : dans leurs condi- solution aérée la réaction s’écrit :
tions d’utilisation en service, les matériaux sont généralement expo- — solution à bas pH : 2H+ + 1/2 O2 + 2e– → H2O ;
sés à des milieux saturés en air, ce qui est équivalent à environ — solution à fort pH : H2O + 1/2 O2 + 2e– → 2OH–
10 ppm d’oxygène dissous. Plusieurs études [14] ont montré que si
un acier, sollicité en eau douce ou en eau salée désaérée, présente en solution désaérée :
la même limite d’endurance que dans l’air ambiant, en solution — solution à bas pH : 2H+ + 2e– → H2 ;
aérée les caractéristiques de fatigue diminuent rapidement. La — solution à fort pH : 2H2O + 2e– → H2 + 2OH–.
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WU
WV
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mQTP
Essais de fluage
1. Généralités................................................................................................. M 140 - 2
1.1 Réalisation d’un essai de fluage................................................................. — 2
1.2 Courbes de fluage et conventions.............................................................. — 4
2. Mécanismes de fluage. Effet de la microstructure
du matériau................................................................................................ — 5
2.1 Mécanismes à basses températures.......................................................... — 5
2.2 Mécanismes à hautes températures .......................................................... — 5
2.3 Cas particulier du microfluage ................................................................... — 5
2.4 Cavitation lors du fluage tertiaire et rupture ............................................. — 6
2.5 Effets de la taille de grain sur le comportement en fluage ...................... — 6
3. Descriptions mathématiques du fluage
et lois de comportement........................................................................ — 6
3.1 Variations de ε et de ε̇ avec le temps........................................................ — 6
3.2 Variation de ε̇ avec la température ........................................................... — 7
3.3 Variation de ε̇ avec la contrainte ............................................................... — 7
3.4 Variations de ε̇ en fonction de plusieurs paramètres.............................. — 8
3.5 Autres paramètres et expressions mathématiques utilisés en fluage .... — 8
3.6 Expressions dérivées d’une approche physique ...................................... — 9
4. Cas particulier du fluage des alliages à dispersoïdes ................... — 9
4.1 Effet des dispersoïdes sur la résistance au fluage.................................... — 9
4.2 Introduction de la contrainte interne σ i ..................................................... — 9
5. Extrapolations et prédictions du comportement en fluage
à long terme .............................................................................................. — 10
5.1 Extrapolation à partir d’un graphe contrainte-temps ............................... — 10
5.2 Méthodes de Larson-Miller et de Dorn ...................................................... — 11
5.3 Autres méthodes ......................................................................................... — 11
5.4 Commentaires sur les méthodes d’extrapolation..................................... — 12
6. Fluage associé aux phénomènes d’oxydation et /ou de fatigue . — 12
6.1 Effet d’une atmosphère oxydante sur le comportement en fluage......... — 12
6.2 Fatigue-fluage et fatigue-fluage-oxydation ............................................... — 12
7. Conclusion ................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 140
geable pour les alliages utilisés dans la réalisation de structures telles que les
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mQTP
ponts ou les navires. Ce n’est pas le cas pour les cuves de centrales nucléaires
devant fonctionner de nombreuses années à des températures supérieures à
400 oC. Le fluage peut être également important dans les parties chaudes des
turbines à gaz et des turbomachines pour avions, où la température de certaines
pièces atteint, actuellement, couramment 1 100 oC. Les comportements en fluage
d’aciers type 316 L et d’alliages 800, pour les cuves de centrales nucléaires, ou
des différents superalliages base nickel, pour les turbomachines d’avions,
commencent à être bien cernés.
Le fluage doit être pris en considération dès que la température d’emploi est
proche ou supérieure à 0,2 Tf (où Tf est la température de fusion de l’alliage
considéré) et /ou s’il existe des contraintes importantes. Ainsi, dans l’industrie
du pétrole, le fluage peut ne pas être négligeable dans les unités de craquage
où des températures et des contraintes très élevées peuvent être enregistrées.
1. Généralités
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mQTQ
périodicité du resserrage.
D’une façon plus générale, les propriétés de relaxation d’un matériau permet-
tent de connaître sa capacité à accommoder les concentrations de contraintes.
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mQTQ
1.1.2 Relaxation
Les précautions à mettre en œuvre pour la réalisation d’un essai
de relaxation peuvent être appréhendées à partir de la description
Pendant la relaxation, la déformation est imposée et de ce fait, au
d’un essai de relaxation idéal : cet essai ne prend pas en compte
cours du temps, la contrainte décroît (sauf modification structurale
l’effet de la machine sur les résultats de l’essai de relaxation.
particulière) totale atteinte en fin de chargement est maintenue
L’influence de la machine sera évoquée par la suite.
constante. Pour cela, la contrainte doit décroître au cours du temps.
En effet, en fin de chargement, si la contrainte atteinte restait cons-
tante, la déformation augmenterait [14]. En cours de relaxation, la
1.1 Essai de relaxation idéal déformation totale est constante, on a donc :
εt = εe + εp = cte
L’essai peut se décomposer en deux étapes (figure 1). Dans le cas d’un essai de relaxation réalisé après dépassement de
la limite d’élasticité, il n’est pas fait de distinction, dans le terme εp,
entre la déformation plastique créée lors du chargement et celle
1.1.1 Chargement créée lors de la relaxation proprement dite. En dérivant l’expression
dε .
Il est comparable à un essai de traction. La déformation totale εt précédente par rapport au temps, et en adoptant la notation ------ = ε ,
dt
est la somme de la déformation élastique εe et de la déformation
l’équation précédente devient :
plastique εp : εt = εe + εp. La déformation élastique est reliée à la
contrainte σ par la loi de Hooke : . . .
εt = εe + εp = 0
σ
ε e = --- (1)
E ou encore,
avec E (MPa) module d’Young du matériau. . .
εe = Ð εp (2)
. .
où ε t est la vitesse
. de déformation totale, ε e la vitesse de déforma-
tion élastique, ε p la vitesse de déformation plastique.
σ ε Cette équation montre que la vitesse de déformation totale est
Mise en nulle, ou encore, que la vitesse de déformation plastique est égale,
charge Mise en
σ0 charge Relaxation en valeur absolue, à la vitesse de déformation élastique. Pendant la
Relaxation ε0 relaxation, la déformation plastique croît aux dépens de la déforma-
tion élastique. En introduisant la loi de Hooke (1) dans l’équation (2),
la vitesse de relaxation est donnée par :
.
. σ
ε0 ε p = Ð --- (3)
ε t0 t E
Essai de traction
σ
σ contrainte σ0 1.1.3 Passage chargement-relaxation
ε déformation
σ0 contrainte initiale de relaxation Dans le cas d’un essai de relaxation avec un chargement à vitesse
en début de relaxation .
de déformation constante ( ε t = cte ) , lors du passage fin de charge-
ε0 déformation de relaxation ment-début de relaxation, la vitesse de déformation totale est dis-
t temps .
continue (figure 2) ; ε t passe instantanément, pour un essai idéal,
t0 début de la relaxation d’une valeur positive (chargement) à une valeur nulle (relaxation
t0 t
proprement dite). Cette discontinuité est propre à la façon de mener
cet essai et non liée à la conception de la machine permettant de le
Figure 1 – Essai de relaxation isotherme réaliser.
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Déformation et endommagement
des aciers martensitiques revenus
à haute température
Fatigue, fluage et fatigue-fluage
par Maxime SAUZAY
Ingénieur de l’École Centrale de Paris
Docteur de Mécanique, Paris VI
Habilité à Diriger des Recherches, Paris VI
Ingénieur-Chercheur au CEA-Saclay, Service de Recherches Métallurgiques Appliquées
XS
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mTQXP
XT
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et
Paquet
qu
initiale commune à ces aciers malgré leur diversité en termes de Joint de bloc
pa
composition chimique et de précipités.
de
Bloc
i nt
Jo
1.2 Microstructure des aciers
oc
martensitiques revenus
te
bl
si
en
de
t
ar
oc
nt
La microstructure initiale des aciers martensitiques revenus est
m
i
bl
Jo
de
de
caractérisée par la présence de nombreux sous-grains de taille de
tte
nt
l’ordre de 0,5 mm le long des lattes martensitiques (figure 1). La
i
La
Jo
densité de dislocations est élevée (~ 1014 m-2), les dislocations
sont plus nombreuses dans les joints faiblement désorientés qu’à Sous-joint
l’intérieur des sous-grains [13]. Les sous-grains sont en général de
forme équi-axe et sont séparés par des joints faiblement désorien-
tés (certains joints de lattes, joints transverses aux lattes). À une a microstructure schématique
échelle supérieure (quelques microns), les blocs et les paquets for-
tement désorientés (relations de Nishiyama-Wassermann et/ou Les joints faiblement désorientés (low-angle boundaries) sont dessinés en
traits discontinus, les autres en traits continus (joints de blocs, de paquets,
Kurdjumov-Sachs) ainsi que les anciens joints de grains austéniti-
anciens joints austénitiques).
ques sont présents [2] [14] (figure 1a). Cette microstructure est
due d’une part à la trempe martensitique (paquets, blocs composés
de lattes et densité de dislocations très élevée (~ 1015 m-2)) et
d’autre part au revenu consécutif dont la durée et la température
sont de l’ordre de 1 h et 750 C. Le revenu conduit à une baisse de
la densité de dislocations d’un facteur 10 environ [13], à une crois-
sance de l’épaisseur des lattes, à la formation de sous-joints trans-
verses aux joints de lattes et enfin à des phénomènes de
précipitation.
Ces mécanismes de précipitation dépendent largement de la
composition chimique de l’acier considéré, comme le montre un
rapide historique du développement des nuances d’aciers marten-
sitiques revenus à 9-12 %Cr, en liaison avec la recherche d’aciers
plus résistants au fluage à température assez élevée (~ 600 C).
Jusqu’aux années 50, ont été développés des aciers 2 1/4Cr-1Mo,
9Cr-1Mo et 12Cr à la résistance au fluage limitée. La contrainte à
rupture à 100 000 h s’élevait à seulement 35 MPa. Puis dans les
années 60-70, l’addition de carbone, de molybdène et de niobium/
vanadium a permis d’obtenir des aciers se déformant nettement
moins vite en fluage. La contrainte à rupture définie précédemment
atteint alors 60-80 MPa. Par la suite, dans les années 80 et 90, les 1 µm
nuances ont été optimisées, aboutissant notamment à l’acier
9Cr-1MoVNb (grade 91), largement utilisé et étudié pour lequel la
contrainte à rupture approche 100 MPa. Des nuances à 12 %Cr attei- b microstructure initiale (MET)
gnent des performances similaires. Durant les décennies suivantes,
des nuances de plus en plus chargées en tungstène (9Cr2W,
9Cr3W…), en cobalt ont été proposées, en visant toujours à dimi- Figure 1 – Microstructure d’un acier martensitique revenu (acier
grade 91) [15]
nuer la vitesse de déformation de fluage. Le tungstène ou le molyb-
dène demeurent en solution pendant le revenu, ce qui diminue
ensuite la vitesse de fluage par effet de solution solide. Le carbone microniques et des densités de dislocations élevées. Les différen-
précipite pendant le revenu sous forme de précipités M23C6 (M : Fe, ces entre ces aciers sont toutefois nombreuses concernant :
Cr), de taille d’environ 100 nm et situés aux joints de blocs et de – l’effet de solution solide (comportement viscoplastique) ;
paquets (à cause des courts-circuits de diffusion). Ces précipités – les précipités de type MX (intra sous-grains) (ancrage des dislo-
épinglent les sous-joints et limitent leurs mouvements. Enfin, le cations mobiles) ;
niobium et le vanadium précipitent de manière homogène et uni- – les précipités de type M23C6 (joints de blocs, de paquets,
forme sous forme de MX (M : V, Nb ; X : C, N). Leur diamètre est d’anciens joints austénitiques) qui ancrent les sous-joints ;
de quelques dizaines de nm. Ils épinglent les dislocations mobiles,
– les tailles des anciens grains austénitiques, voire paquets, blocs
réduisant leur glissement. L’acier Eurofer 97 a été développé dans
et sous-grains suivant composition chimique et traitement
le but d’obtenir un matériau faiblement activable pour application
thermique ;
à la fusion (projet de réacteur ITER). Le molybdène a donc été rem-
placé par le tungstène. – les densités de dislocations initiales.
L’ensemble de tous ces aciers présentent une microstructure pro- L’augmentation de la fraction de Cr permet d’améliorer la résis-
che, de type martensitique revenue, avec des sous-grains sub- tance à l’oxydation et à la corrosion.
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1.3 Évolutions microstructurales sont a priori moins susceptibles de se déplacer à cause des nœuds
créés dans le sous-joint. C’est ce que confirment les observations
en cours de déformation à haute in situ sur l’aluminium par exemple [30]. Les déplacements de dis-
température locations mobiles sont par contre couramment observés en MET in
situ lors de la déformation à haute température des aciers marten-
À température et déformation de fluage données, la croissance sitiques revenus (glissement primaire, dévié…) [31] [32] ;
de la taille de sous-grain est d’autant plus prononcée que la
contrainte est faible et le temps long [17] [18] [19]. La diminution & les déplacements des jonctions Y [33] qui ont aussi été modéli-
de la densité de dislocation suit une tendance similaire [18]. La den- sés [34] [35]. Ce mécanisme est probablement à l’œuvre durant le
sité de dislocations libres (i.e. contenu dans les sous-grains) dimi- revenu après trempe [36]. Il permettrait d’expliquer le changement
nue d’un facteur 3 jusqu’à ce que la vitesse de déformation atteigne de géométrie des lattes observé pendant le revenu (forme poin-
son minimum puis la densité demeure stable [13]. La densité de tue Æ forme ellipsoı̈dale). Mais cette évolution ayant déjà eu lieu
dislocations dans les sous-joints diminue quant à elle tout au long pendant le revenu, les jonctions dites Y ne sont plus visibles après
de l’essai de fluage. Un effet accélérateur de la température sur la le revenu. Comme décrit précédemment, l’ancrage par les précipi-
croissance de la taille de sous-grain est aussi noté [18]. Tous les tés et la solution solide limite probablement les déplacements de
aciers martensitiques étudiés dans la littérature (grade 91, grade 92, sous-joints et de jonctions à l’état revenu.
nuances améliorées avec ajout de chrome, d’azote, tungstène…) Une fois décrit l’évolution des sous-joints et de la taille de sous-
subissent ces évolutions microstructurales pendant la déformation grain (d), il est nécessaire de relier cette taille à une contrainte
à haute température [20] [21] [22] [23]. Mais leur intensité varie en interne. Dans les sous-grains, les mécanismes pourraient être la
fonction du matériau [12]. Relevons que la déformation est un para- tension de ligne, la contrainte critique d’émission de dislocations
mètre essentiel puisque le vieillissement thermique dans des par les sources, le stockage de dislocations couplé à un écrouis-
conditions équivalentes aux essais mécaniques induit des évolu- sage de type forêt… Quoi qu’il en soit, les études expérimentales
tions nettement plus limitées [17] [21] [24]. de la littérature, concernant l’effet de la taille de sous-grain en
Pendant les essais longs, particulièrement en fluage, des évolu- fluage, montrent que la contrainte macroscopique dépend linéaire-
tions importantes de l’état de précipitation sont notées, mais elles ment de 1/d (au lieu de 1/ d pour les grains à fortes désorienta-
dépendent beaucoup plus nettement de la composition chimique
tions dans le cadre de la déformation à froid des polycristaux à
que les autres évolutions microstructurales. À l’état trempé revenu,
“gros” grains, effet Hall-Petch). Les compilations sur le sujet sont
l’acier grade 91 contient de nombreux précipités M23C6 de taille
assez convaincantes [7] [37]. Néanmoins Li [38], en calculant la
environ 100 nm (M : métal, Fe et Cr) qui sont localisés aux diffé-
contrainte macroscopique nécessaire pour que la dislocation en
rents joints (figure 1). De nombreux précipités MX de quelques
tête d’un empilement de dislocations coins traverse un joint de fle-
dizaines de nm (X : Nb ou V) sont aussi observés à l’intérieur des
xion symétrique, obtient une contrainte dépendant linéairement de
sous-grains. Les précipités MX demeurent stables en fluage tandis
(q/d)1/2, q étant la désorientation. Kim et Weertman [1] obtiennent
que les précipités M23C6 grossissent [17] [25] et des laves peuvent
aussi une dépendance en (1/d)1/2 en déformation cyclique (d : taille
apparaı̂tre et croı̂tre dans une certaine gamme de températu-
de sous-grain à mi-durée de vie). Néanmoins, l’intervalle de taille
res [25] [26]. Enfin, la formation de phase Z ((CrVNb)N) a aussi été
considéré est souvent étroit ce qui rend délicat la détermination
rapportée [27]. Les précipités permettent d’ancrer les joints faible-
précise de l’exposant de la dépendance à la taille de sous-grain.
ment désorientés, ce qui diminue la croissance de la taille de
sous-grain [28] [29]. Les évolutions de l’état de précipitation peu-
vent donc mener à une moindre stabilité des sous-joints [29] et
aussi affecter les effets de solution solide par appauvrissement de
la solution. 2. Analyse du comportement
Plusieurs mécanismes de croissance des sous-grains sous l’effet
de la déformation à haute température ont été proposés dans la
macroscopique des aciers
littérature : martensitiques
& le knitting-out ou détricotage [2]. D’après les observations en pour de faibles
MET in-situ, des dislocations sont incorporées dans les joints de
grains faiblement désorientés (knitting-in) ou en sont extraites chargements
(knitting-out). Un modèle basé sur ce type de mécanisme a été pro-
posé afin de prédire les évolutions microstructurales [16] (voir § 4) ;
& les déplacements des sous-joints et l’annihilation entre sous- 2.1 Déformation cyclique
joints, contenant des dislocations parallèles et de signes opposés.
En se basant sur les déplacements de sous-joints observés dans les L’influence de l’amplitude de déformation totale appliquée a été
matériaux à taille de grain standard et sans précipité [30], Blum et étudiée en détail. L’évolution de la chute de contrainte peut être tra-
al. [7] ont proposé ce mécanisme qui pourrait servir de fondement cée en fonction du nombre de cycles ou de la déformation plas-
physique au modèle phénoménologique de croissance de sous- tique cumulée, égale à :
grain proposé par Blum [17]. Toutefois, les observations en MET
p = 2N∆Evp
in situ sur aciers martensitiques revenus n’ont pas permis d’obser-
ver des déplacements de sous-joints [31] [32], probablement à
avec N le nombre de cycles,
cause de l’ancrage par les précipités et/ou les atomes en solution
solide éventuellement ségrégés dans les sous-joints. Holec et DEvp la variation de déformation viscoplastique par
Dlouhy [29] ont d’ailleurs modélisé, par calcul de dynamique des cycle.
dislocations 2D, le désancrage de joints de flexion symétriques
ancrés par des précipités. Le glissement et la montée des disloca- Quelle que soit la représentation choisie, plus l’amplitude de
tions coins du sous-joint sont pris en compte dans les calculs qui déformation est élevée, plus la chute de contrainte est rapide
montrent que pour des conditions proches de celles concernant (figure 2). Des essais cycliques sous une très faible amplitude de
les aciers martensitiques en fluage à 600 C, seuls les sous-joints ± 0,15 % ont été menés jusqu’à 3,3 millions de cycles (figure 3).
de désorientations inférieures à quelques dixièmes de degré Seules des fissures de quelques dizaines de microns ont été obser-
s’échappent sous l’effet de la contrainte appliquée. Certains sous- vées en surface grâce au MEB (Microscopie Électronique à
joints contenant un nombre plus élevé de familles de dislocations Balayage). La chute de contrainte est alors de - 55 MPa, alors que
XV
r←ヲ←イ・ョ」・@iョエ・イョ・エ
mTQXP
0
Chute de contrainte (MPa)
Ds/2m
Contrainte normalisée
0,0075
– 25
0,0070
– 50
0,0065
– 75
0,0060
– 100
0,0055
– 125
5 10 15 20
Déformation viscoplastique cumulée 0,0050
0 10 100 1 000
0,40% 0,70% 1% 1% + 30 min relax Nombre de cycles
T = 823 K T = 673 K T = 293 K
Figure 2 – Évolution de la contrainte en fonction de la déformation
viscoplastique cumulée pour différentes amplitudes de déformation Figure 4 – Évolution de la contrainte normalisée en cours
totale appliquée (acier grade 91, 550 C) [39] de chargement cyclique à différentes températures (acier grade 91,
variation de déformation totale appliquée D E = 1 %, module
de cisaillement élastique dépendant de la température T : m) [43]
300
Amplitude de contrainte Ds/2 (MPa)
50
s – Dsini (MPa)
250
0
200
– 50
150
– 100
100
– 150
50
– 200
0
0 20 40 60 80 100
– 250
Pourcentage de durée de l’essai de fatigue (%N) 0 500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000 3 500
Déformation viscoplastique cumulée (%)
Figure 3 – Évolution de la contrainte en cours de chargement P91 10CrNW
cyclique à très faible déformation totale imposée (acier grade 91,
P9g VY2
± 0,15 %, 550 C, 3,3 millions de cycles)
10Cr Ti1
10CrN
lors des premiers cycles, l’amplitude de contrainte est inférieure à
la limite d’élasticité conventionnelle. Après 3,3 millions de cycles,
la contrainte a chuté de 30 %. Même sous des amplitudes de défor- Figure 5 – Comparaison des adoucissements cycliques mesurés
mation viscoplastique très faibles (< 10-4), l’adoucissement cyclique sur des aciers de générations différentes (± 0,35 %, 550 C, vitesse
de déformation 2.10 3/s)
-
est donc considérable. Aucune saturation n’est observée ce qui est
en accord avec les résultats des essais sous vide poussé ou sous
sodium, qui montrent que l’adoucissement se prolonge au-delà de Du point de vue matériau, les études comparatives du comporte-
la durée de vie sous air, considérablement plus faible notamment ment cyclique de différentes nuances et traitements thermiques
dans le domaine des grands nombres de cycles [1]. montrent que tous les aciers martensitiques sont sujets à l’adoucis-
sement cyclique, tout du moins à haute température (figure 5) [41],
L’ajout d’un temps de maintien en traction ou en compression
même si la chute de contrainte peut varier d’une nuance à
lors de chaque cycle induit un adoucissement un peu plus pro-
l’autre [12]. Des dépendances similaires vis-à-vis de l’amplitude de
noncé à même déformation viscoplastique cumulée (figure 2).
déformation et de la température sont aussi observées lors de
Dans ce type de représentation, l’effet de temps de maintien est
l’adoucissement cyclique des polycristaux de cuivre à grain sub-
en général réduit [40]. Cet effet est nettement plus marqué à nom-
micronique (matériaux dits UFG, Ultrafine Grained) [42]. Quel que
bre de cycles donné. Les essais permettent aussi d’évaluer
soit le matériau, l’adoucissement cyclique dépend pareillement de
l’influence de la température. Plus la température est élevée, plus
la température et de la déformation plastique.
l’adoucissement est prononcé (figure 4). Un léger effet de vitesse,
en accord avec l’effet du temps de relaxation constaté précédem- L’essentiel de l’adoucissement cyclique s’expliquait par une dimi-
ment (figure 2), est aussi mis en évidence (voir § 4). nution progressive de la composante cinématique (centre du
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