La realización de un plan de

mantenimiento paso a paso

¿Qué es un plan de mantenimiento?

Es un conjunto de tareas para recompensar las horas perdidas en las maquinas.

Hay tres formas para determinar las tareas que es necesario ejecutarlos

 Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes

 Plan de mantenimiento basado en protocolos genéricos
 Plan de mantenimiento basado en análisis de fallos potenciales

También realizar el plan de mantenimiento de protocolos genéricos tiene ventajas individuales.

Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo concreto de equipo.

Los Tipos de tareas incluidas en un protocolo de mantenimiento:

 Inspecciones sensoriales
 Lecturas y anotaciones de parámetros de funcionamiento
 Tareas de lubricación
 Verificaciones mecánicas y eléctricas
 Limpiezas, etc.

Listados y codificaciones de equipos

 Descompuesta en la planta en sistemas, hay que listar los equipos que componen cada
uno de estos sistemas.
 El nivel de detalle es una decisión a adoptar por los responsables de planta.

Debemos Elaborar un listado de equipos mantenibles

 Es importante hacer una distinción entre equipos:

 Equipo mantenibles
 Equipos no mantenibles
 Considerar todos los equipos como mantenibles hace inviable el plan de
mantenimiento.

Debemos tomar Decisiones

 Que se considera equipo

 Como se tratan específicamente algunas instalaciones, como la red de aire comprimido
o la de tuberías del agua-vapor.
 Si la instrumentación visual son equipos mantenibles

Se Clasifican en equipos tipos

 Listado de equipos mantenibles

 Clasificación de los tipos mantenibles en equipos tipo.

Los Planes de mantenimiento son:

 Elaboración de protocolos genéricos de mantenimiento

 Descomposición de la planta en sistemas
 Elaboración de las listas de equipos mantenibles
 Aplicación de los protocolos a cada equipo contenido en la lista de equipos mantenibles
 Agrupación de tareas por frecuencias y especialidad
 Obtención de las gamas de mantenimiento
 Revisión manual de las gamas obtenidas
 Determinación de las obligaciones legales
 Capítulo 7 - Plan De Mantenimiento
Basado En Rcm
El plan de mantenimiento basado en el análisis de fallos potenciales.

¿Qué es RCM (Realiability Centred Maintenance)?

 Es una técnica que trata d evitar los fallos que pueden producirse en un sistema o
minimizar los efectos de estos, al mínimo coste posible
 Originalmente la técnica proviene de le industria aeronáutica. En la industria
aeronáutica se conoce con diversos nombres en función del avión al que se le aplica.

Tipos de acciones que propone RCM para evitar fallos

 Plan de mantenimiento
 Mejoras
 Protocolos de actuación en caso de fallo
 Stock de repuesto
 Procedimientos
 Formación

Beneficios del RCM

 Mejora de la seguridad
 Mejora el impacto ambiental y en la producción
 Disminuye las averías provocadas por un mantenimiento excesivo
 Mejora el plan de mantenimiento y sus costes asociados
 Motiva al personal involucrado.

Inconvenientes de la aplicación de RCM

 La profundidad técnica con la que se realiza al análisis exige técnicos muy bien
formados
 Se requiere tiempo
 Tiempo + recursos caros- coste elevado

Riesgos del RCM

 Gastar dinero y recursos que no sirva para nada

 Perder el tiempo

Causas de los fracasos en RCM

 Dificultad para realizar el estudio

 El consultor poco conocedor del proceso industrial
 Orientación del análisis a los equipos críticos en vez de enfocarlos a toda la planta

Para evitar fracasos, antes de iniciar RCM

 Asegurar que el equipo contara con un especialista en RCM

 Asegurar que dispondrá de los recursos necesarios
 Asegurar que el estudio estará orientado a realizar un análisis de toda la planta
Es posible aplicar la RCM a toda una instalación:

 Dividir la instalación en sistemas

 Sistemas en subsistemas, si en necesario
 Descomponer los subsistemas en elementos o equipos.

Siete preguntas claves en RCM

 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

 ¿Cómo falla el equipo?
 ¿Cuál es la causa de ella?
 ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
 ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
 ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
 ¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir el fallo?

Fases en la aplicación de RCM

 Conocer la situación de partida

 Que queremos analizar
 Listado de funciones y especificaciones
 Listado de fallos funcionales
 Determinación de los modos de fallo
 Análisis de los modos de fallo
 Medidas preventivas para evitar fallos o minimizar los efectos de estos
 Agrupación de medidas preventivas
 Puesta en marchas de las medidas preventivas
 Auditar resultados.